Comúnmente conocidos como aceros especiales, son aceros al carbono,

Aleaciones de acero.
aleados con otros metales o metaloides, resultantes de la búsqueda del mejoramiento de sus
características. Los elementos añadidos corrientemente son: el níquel, el cromo, vanadio,
molibdeno, magnesio, silicio, tungsteno, cobalto, aluminio, etc.

Aceros al níquel. Son aceros inoxidables y magnéticos. El níquel aumenta la carga de rotura, el límite de elasticidad, el
alargamiento y la resistencia al choque o resiliencia, a la par que disminuye las dilataciones por efecto del calor. Cuando
contienen del 10 al 15% de níquel se templan aun si se los enfría lentamente.

Aceros al cromo. El cromo comunica dureza y una mayor penetración del temple, por lo que pueden ser templados al
aceite. Los aceros con 1,15 a 1,30% de carbono y con 0,80 a 1% de cromo son utilizados para la fabricación de láminas
debido a su gran dureza, y en pequeña escala los que tienen 0,3 a 0,4% de carbono y 1% de cromo.

Aceros al cromo-níquel. De uso más corriente que el primero, se usan en la proporción de carbono hasta 0,10%, cromo
0,70% y níquel 3%; o carbono hasta 15%, cromo 1% y níquel 4%, como aceros de cementación. Los aceros para temple en
aceite se emplean con diversas proporciones; uno de uso corriente sería el que tiene carbono 0,30, cromo 0,7% y níquel
3%.

Aceros al cromo-molibdeno. Son aceros más fáciles de trabajar que los otros con las máquinas herramientas. El
molibdeno comunica una gran penetración del temple en los aceros; se emplean cada vez más en construcción, tendiendo a
la sustitución del acero al níquel. De los tipos más corrientes tenemos los de carbono 0,10% , cromo 1% y molibdeno 0,2%
y el de carbono 0,3%, cromo 1% y molibdeno 0,2%; entre estos dos ejemplos hay muchos otros cuya composición varía
según su empleo.

Aceros al cromo-níquel molibdeno. Son aceros de muy buena característica mecánica. Un ejemplo de mucha aplicación
es el que tiene carbono 0,15% a 0,2%, cromo 1 a 1,25%, níquel 4% y molibdeno 0,5%.

Aceros inoxidables. Los aceros inoxidables son los resistentes a la acción de los agentes atmosféricos y químicos. Los
primeros que se fabricaron fueron para la cuchillería, con la proporción de 13 a 14% de cromo. Otros aceros fueron
destinados a la fabricación de aparatos de cirugía, con la proporción de 18 a 20% de cromo y 8 a 10% de níquel; son
también resistentes a la acción del agua de mar. Un acero de gran resistencia a la oxidación en caliente es el que tiene 20 a
30% de cromo y 5% de aluminio.

Aceros anticorrosivos. Estos son aceros soldados de alta resistencia y bajo tenor de sus componentes de aleación:
carbono, silicio, azufre, manganeso, fósforo, níquel o vanadio, cromo y cobre. A la intemperie se cubren de un óxido que
impide la corrosión interior, lo que permite se los pueda utilizar sin otra protección. Como resultado de ensayos efectuados
por algo más de diez años, se ha establecido que su resistencia a los agentes atmosféricos es de cuatro a ocho veces mayor
que los del acero común al carbono. (Articulo enviado por: Tomas Morel. España  Email: Prefiere anonimato)
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aleaciones.htmlhttp://www.arqhys.com/construccion/acero-aleaciones.html

COMPOSICION DEL ACERO

  Acero es una aleación de hierro y carbono que contiene otros elementos
de aleación, los cuales le confieren propiedades mecánicas especificas para
su utilización en la industria metalmecánica.
   Aunque el Carbono es el elemento básico a añadir al Hierro, los otros
elementos, según su porcentaje, ofrecen características especificas para
determinadas aplicaciones, como herramientas, cuchillas, soportes, etc.
   ELEMENTOS DE ALEACION EN LOS ACEROS -
COMPONENTES
 Aluminio - Al : EL Aluminio es usado principalmente como
desoxidante en la elaboración de acero. El Aluminio también reduce
el crecimiento del grano al formar óxidos y nitruros.
 Azufre - S : El Azufre se considera como un elemento perjudicial en
las aleaciones de acero, una impureza. Sin embargo, en ocasiones
se agrega hasta 0.25% de azufre para mejorar la maquinabilidad. Los
aceros altos en azufre son difíciles de soldar pueden causar
porosidad en las sodaduras.
 Carbono - C :  El Carbón - Carbono es el elemento de aleación mas
efectivo, eficiente y de bajo costo. En aceros enfriados lentamente, el
carbón forma carburo de hierro y cementita, la cual con la ferrita
forma a su vez la perlita. Cuando el acero se enfría mas rápidamente,
el acero al carbón muestra endurecimiento superficial. El carbón es el
elemento responsable de dar la dureza y alta resistencia del acero.
 Boro - B :  El Boro logra aumentar la capacidad de endurecimiento
cuando el acero esta totalmente desoxidado. Una pequeña cantidad
de Boro, (0.001%) tiene un efecto marcado en el endurecimiento del
acero, ya que  también se combina con el carbono para formar los
carburos que dan al acero características de revestimiento duro.
 Cobalto - Co : El Cobalto es un elemento poco habitual en los
aceros, ya que disminuye la capacidad de endurecimiento. Sin
embargo, se puede usar en aplicaciones donde se requiere un
revestimiento duro para servicio a alta temperatura, ya que produce
una gran cantidad de solución sólida endurecedora, cuando es
disuelto en ferrita o austenita.
 Cobre - Cu :  El Cobre aumenta  la resistencia a la corrosión de
aceros al carbono.
 Cromo - Cr :  El Cromo es un formador de ferrita, aumentando la
profundidad del endurecimiento. Asi mismo, aumenta la resistencia a
altas temperaturas y evita la corrosión. El Cromo es un elemento
principal de aleación en aceros inoxidables, y debido a su capacidad
de formar carburos se utiliza en revestimientos o recubrimientos
duros de gran resistencia al desgaste, como émbolos, ejes, etc.
 Fósforo - P :  Fósforo se considera un elemento perjudicial en los
aceros, casi una impureza, al igual que el Azufre, ya que reduce la
ductilidad y la resistencia al impacto. Sin embargo, en algunos tipos
de aceros se agrega deliberadamente para aumentar su resistencia a
la tensión y mejorar la maquinabilidad.
 Manganeso - Mn :  El Manganeso es uno de los elementos
fundamentales e indispensables, esta presente en casi todas las
aleaciones de acero. El Manganeso es un formador de austenita, y al
combinarse con el azufre previene la formación de sulfuro de hierro
en los bordes del grano, altamente perjudicial durante el proceso de
laminación. El Manganeso se usa para desoxidar y aumentar su
capacidad de endurecimiento.
 Molibdeno - Mo :  El Molibdeno tambien es un elemento habitual,
ya que aumenta mucho la profundidad de endurecimiento del acero,
así como su resistencia al impacto. El Molibdeno es el elemento mas
efectivo para mejorar la resistencia del acero a las bajas
temperaturas, reduciendo, además, la perdida de resistencia por
templado. Los aceros inoxidables austeíticos contienen Molibdeno
para mejorar la resistencia a la corrosión.
 Nitrógeno - N :  El Nitrógeno puede agregarse a algunos tipos de
 acero, para promover la formación de austenita. También, para
reducir la cantidad de Níquel en los aceros inoxidables. El Nitrógeno
afecta las propiedades mecánicas del acero.
 Niquel - Ni :  Es el principal formador de austenita, que aumenta la
tenacidad y resistencia al impacto. El Níquel se utiliza mucho en los
aceros inoxidables, para aumentar la resistencia a la corrosión. El
Níquel ofrece propiedades únicas para soldar Fundición.
 Plomo - Pb :  El Plomo es un ejemplo de elemento casi insoluble en
Hierro. Se añade  plomo a muchos tipos de acero para mejorar en
gran manera su maquinabilidad.
 Titanio - Ti :  Básicamente, el Titanio se utiliza para estabilizar y
desoxidar acero, aunque debido a sus propiedades, pocas veces se
usa en soldaduras.
 Tungsteno - W :  El Tungsteno se añade para impartir gran
resistencia a alta temperatura. El Tungsteno también forma
carburos, que son excepcionalmente duros, dando al acero una gran
resistencia al desgaste, para aplicaciones de revestimiento duro o en
acero para la fabricación de herramientas.
 Vanadio - V :  El Vanadio facilita la formación de grano pequeño y
reduce la perdida de resistencia durante el templado, aumentando
por lo tanto la capacidad de endurecimiento. Asi mismo, es un
formador de carburos que imparten resistencia al desgaste en aceros
para herramientas, herramientas de corte, etc.
      PROPIEDADES MECANICAS DEL ACERO
  Resistencia al desgaste. Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar
cuando esta en contacto de fricción con otro material.
 Tenacidad. Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir
Fisuras  (resistencia al impacto).
 Maquinabilidad. Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de
mecanizado por arranque de viruta.
 Dureza. Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en
unidades BRINELL (HB) ó unidades ROCKWEL C (HRC), mediante test del mismo nombre
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Principales aleaciones de cobre

Bronce: (cobre - estaño)
Dependiendo de los porcentajes del estaño, se obtienen bronces de distintas propiedades. Con un bronce de 5-10% de estaño se
genera un producto de máxima dureza (usado en el pasado para la fabricación de espadas y cañones).

El bronce que contiene entre 17-20% de estaño tiene alta calidad de sonido, ideal para la elaboración de campanas, y sobre un
27%, una óptima propiedad de pulido y reflexión (utilizado en la Antigüedad para la fabricación de espejos).

En la actualidad, las aleaciones de bronce se usan en la fabricación de bujes, cojinetes y descansos, entre otras piezas de
maquinaria pesada, y como resortes en aplicaciones eléctricas.

Latón: (cobre - zinc)

El latón es blando, fácil de tornear, grabar y fundir. Es altamente resistente al ambiente salino, por lo cual se emplea para accesorios
en la construcción de barcos.

Existe una gran variedad de aleaciones de latón. Las más comunes contienen 30-45% de zinc, y se aplican en todo tipo de objetos
domésticos: tornillos, tuercas, candados, ceniceros y candelabros.

Tanto el cobre, el bronce y latón son aptos para los diversos tratamientos de dorado y plateado.

Otras aleaciones
Hoy, el cobre se utiliza en una amplia gama de aleaciones, como por ejemplo: cobre con plomo, manganeso, berilio, aluminio, níquel
y fierro.

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ciones.html

CLASIFICACIÓN DE LOS METALES NO FÉRRICOS Y

ALEACIONES:

ALEACIONES
METALES ULTRALIGEROS: ALEACIONES DE METALES PESADOS: EL COBREALE
DE
MAGNESIO DE COBRE
ALUMINIO
EL NIQUEL EL CINC- EL ESTAÑO EL CROMO EL VOLFRAM

Atendiendo a su densidad se pueden clasificar en:

Dependiendo de sus características, estos materiales sustituyen con

ventaja a los derivados del hierro en múltiples aplicaciones tecnológicas.
Sin embargo, resultan más caro de obtener debido a diversas razones,
entre las que destacan las siguientes:

          La baja concentración de algunos de estos metales es sus

menas.
          La energía consumida en los procedimientos de obtención, y
afino, ya que, la mayoría de los casos, se trata de procesos
electrolíticos para los que se emplea energía eléctrica.
           La
demanda reducida, que obliga a producirlos en pequeñas
cantidades.

Los metales no férricos de mayor aplicación industrial son el cobre y sus

aleaciones: el aluminio, el plomo, el estaño y el cinc. Otros como el
mercurio y el volframio, se aplican en ámbitos industriales muy
específicos. Los demás metales casi nunca se emplean en estado puro
sino formando aleaciones. Es el caso del níquel, el cromo, el titanio o el
manganeso.

ALEACIONES DE ALUMINIO

          El
aluminio y sus aleaciones se caracterizan por la relativamente
baja densidad( 2,7 g/cc), elevadas conductividades eléctricas y
térmica y resistencia a la corrosión en algunos medios, incluyendo
el atmosférico. A muchas de estas aleaciones se les puede dar
forma diferente con facilidad debido a su alta ductilidad; esto es
evidente en el aluminio puro que se puede convertir en papel y
enrollar. El aluminio tiene una estructura cúbica centrada en las
caras y es dúctil incluso a temperatura ambiente. La principal
limitación del aluminio es la baja temperatura de fusión 660ºC, que
restringe su campo de aplicación.

La resistencia mecánica del aluminio se logra por acritud o por aleación;

sin embargo ambos procesos disminuyen la resistencia a la corrosión. Los
principales elementos de aleación son el cobre, magnesio, silicio,
manganeso y zinc.

Algunas de las aplicaciones más comunes de las aleaciones de aluminio

son: partes estructurales de los aviones, latas para bebidas refrescantes,
partes de la carrocería de los autobuses y de los automóviles ( culatas,
pistones, y colectores de escape)

Una importante característica de estos materiales es la resistencia

específica, cuantificada como la relación entre resistencia a la tracción y
densidad. Aunque una aleación de estos metales tenga una resistencia a
la tracción inferior a la de un material más denso (acero), para un peso
determinado puede aguantar una carga mucho mayor.

 
           Endurecimiento
por precipitación (envejecimiento); El
proceso del endurecimiento se usa para aumentar la solidez de
muchas aleaciones de aluminio y otros metales. El objeto del
endurecimiento por precipitación es crear, en una aleación tratada
térmicamente, una densa y fina dispersión de partículas
precipitadas en una matriz de metal deformable. Las partículas
precipitadas actúan como obstáculos al movimiento de las
dislocaciones, y de ese modo consolidan la aleación tratada
térmicamente.

          Aleaciones
de aluminio forjado; las aleaciones de aluminio
en formas usuales para forja son clasificadas de acuerdo con los
elementos aleantes principales que contenga la aleación. Para
identificar las aleaciones de aluminio forjado se utiliza una
designación numérica de cuatro dígitos. Las aleaciones de Aluminio
para forja pueden ser divididas en dos grupos:

          Estudio
de la aleación intermetálica aluminio-níquel; la
aleación íntermetálica de aluminio y níquel (Ni3Al) ofrece también
perspectivas de operación a altas temperaturas y con buen
rendimiento termodinámico.

El interés de ese producto deriva de su estructura cristalina, ordenada y

extensa. Los átomos de ambos componentes metálicos, níquel y aluminio,
no se mezclan aleatoriamente. Aparece un orden propio, en el que dos
subredes, una constelación de átomos de aluminio, se imbrican
mutuamente. Se obtiene así un material de alta estabilidad, resistente al
la corrosión y oxidación, y de gran fortaleza mecánica a altas
temperaturas. De hecho, su punto de deformación aumenta con la
temperatura Lo que ha impedido una aplicación más amplia del
aluminiuro de níquel es que la forma comercial policristalina de la
aleación presenta escasa ductilidad. Entre los granos cristalinos aparecen
fracturas antes deque éstos se deformen y sanen el defecto. Trabajos
recientes demuestran que un control cuidadoso de las proporciones de
níquel y aluminio, y la adición de pequeñas cantidades de boro, en un
proceso de micro aleación, aumentan la cohesión de los granos, hasta el
extremo de que las roturas, si se producen, lo harán en el interior de los
propios granos. Por otra parte, esos trabajos muestran que la sustitución
de aluminio por hafnio vigoriza intensamente la fuerza de la aleación y
coloca el punto de resistencia máxima a una temperatura de 850ºC.

          Aleaciones
de aluminio para fundición; las aleaciones de
aluminio son fundidas principalmente por tres procesos: fundición
de arena, molde permanente y fundición en coquilla.
o o        Fundición de arenaEs el más sencillo y versátil de los
procesos de fundición del aluminio. Es normalmente elegido
para la producción de:

          cantidades pequeñas de piezas fundidas idénticas.

          Piezas fundidas complejas con núcleos complicados.

          Grandes piezas fundidas

          Piezas fundidas para la construcción.

La mayor parte de estas aleaciones están basadas en sistemas de

aluminio-cobre o aluminio-silicio, con adiciones para mejorar las
características de fundición o de servicio. Entre las aleaciones aluminio-
cobre, la que contiene 8% de cobre ha sido usada por mucho tiempo
como la aleación para fines generales, aunque las adiciones de silicio y
hierro, mejoran las características de la fundición por que la hacen menos
quebradiza en caliente; la adición de zinc, mejora su maquinabilidad.
Las aleaciones con 12% de cobre son ligeramente más resistentes que
las de 8%, pero considerablemente menos tenaces.
Las aleaciones de aluminio- silicio son de gran aplicación por sus
excelentes cualidades para la fundición y su resistencia a la corrosión; no
son quebradizas en caliente y es fácil obtener con ellas fundiciones
sólidas en secciones gruesas o delgadas, la más comúnmente utilizada es
la que contiene 5% de silicio, se solidifica normalmente con una gruesa
estructura que se modifica antes de fundirse por la adición de una
pequeña cantidad de sodio para darle una estructura fina de mayor
resistencia mecánica y tenacidad, el contenido de hierro debe ser bajo
para evitar la fragilidad.
Las aleaciones de aluminio-magnesio son superiores a casi todas las otras
aleaciones de fundición de aluminio en cuanto a resistencia, corrosión y
maquinabilidad; además de excelentes condiciones de resistencia
mecánica y ductilidad.
          Fundición
con molde permanente: Se vierte el metal fundid
en un molde metálico permanente bajo gravedad y bajo presión
centrífuga solamente. Las piezas fundidas así tienen una estructura
de grano más fino, y son más resistentes que las piezas fundidas
con moldes de arena, debido a que la velocidad de enfriamiento es
más rápida. Además, las piezas fundidas en molde permanente
poseen generalmente menores contracciones y porosidad que las
piezas fundidas en arena. Sin embargo, los moldes permanentes
tienen limitaciones de tamaño, y para piezas complejas puede
resultar difícil o imposible.

          Designaciones
de las aleaciones de aluminio: Se designan
con un numero de 4 dígitos de acuerdo con el sistema adoptado
por la Aluminium Association. El primer digito indica el tipo de
aleación, de acuerdo con el elemento principal. El segundo indica
las aleaciones especificas en la aleación, los dos últimos indican la
aleación especifica de aluminio o la pureza de éste.
La designación del temple indica el tratamiento que ha recibido la
aleación para llegar a su condición y propiedades actuales. El
temple se indica con las letras: O(recocidas), F(tal como fue
fabricada), H(trabajada en frío) o T.
Las aleaciones de aluminio forjado se dividen en dos clases:
endurecidas y reforzadas solo con trabajo en frío y las que deben
sus propiedades mejoradas al tratamiento térmico. Las aleaciones
más importantes endurecibles al trabajarlas son el aluminio
comercialmente puro(1100) o la aleación con 1.25% de
manganeso(3003); las cuales pueden endurecerse con trabajo en
frío, pero no se someten a tratamiento térmico.Las aleaciones del
tipo duraluminio son de alta resistencia mecánica, se trabajan con
facilidad en caliente. Se debe someter a trabajo en frío prolongado
después de transcurridas unas cuantas horas del temple por
inmersión, donde la resistencia a la corrosión es máxima.La
mayoría de las aleaciones tratables térmicamente son menos
resistentes a la corrosión. Muchas de las aleaciones susceptibles de
tratamiento térmico se encuentran en forma de lámina o con un
recubrimiento de aluminio de gran pureza o de aleación resistente a
la corrosión en cada lado; estos productos se conocen como
aleaciones Alclad con excelente resistencia a la corrosión. Un nuevo
tipo de producto de aluminio forjado, denominado APM, tienen
resistencia mecánica a temperaturas elevadas, estabilidad y
 resistencia al escurrimiento plástico, superiores a las de cualquier
aleación conocida de aluminio. Es un cuerpo compacto de polvo
fino de aluminio de alta pureza con óxido de aluminio.

METALES ULTRALIGEROS: ALEACIONES DE MAGNESIO

          El
magnesio es muy abundante en la corteza terrestre; es el
más ligero de los metales industriales con una densidad de 1,74g
/cm³. Su punto de fusión es de 650ºC. Es un metal ligero, blanco
plateado y bastante duro. Se vuelve ligeramente mate al aire al
formar una capa de óxido compacta que impide que el proceso
continúe; y, si está finamente dividido, se inflama fácilmente al
calentarlo y arde con llama blanca muy intensa, deslumbrante, en
parte debido a que reacciona con el nitrógeno y el dióxido de
carbono, además del oxígeno, especialmente cuando está
humedecido; por eso no debe emplearse agua ni extintores de CO2
para apagar un fuego de magnesio. Reacciona con los halógenos
formando dihalogenuros. Con agua reacciona lentamente pues
forma una capa superficial de hidróxido insoluble; en agua caliente,
con ácidos débiles o sales amónicas la capa de hidróxido se
disuelve y el proceso es rápido, desprendiéndose hidrógeno. Su
mena principal es el olivino.

          Forma
aleaciones ultraligeras ( de densidad inferior a 2000
kg/m³ ) con otros metales como el manganeso, el cinc y el
aluminio. Aunque las aleaciones de magnesio fundidas se
caracterizan por una resistencia a la tracción y una resistencia a la
compresión aproximadamente iguales, la resistencia a la
 compresión de la mayoría de las aleaciones de magnesio estiradas
es inferior a la resistencia e tracción. Las piezas fundidas en arena
de aleaciones de magnesio se han producido en gran variedad de
tamaños y formas. Casi todas las aleaciones comerciales de
magnesio pueden ser estiradas por extrusión en una variedad casi
ilimitada de formas. A pesar de no ser tan fuertes como las
aleaciones de Aluminio/Cobre/Magnesio, estas aleaciones tienen
buenas características de conformabilidad, soldadura,
maquinabilidad y resistencia a la corrosión. Tienen aplicaciones en
arquitectura, carcasa de bicicletas, parapetos de puentes y
estructuras soldadas.
          Algunas aleaciones:

          Magnal:
Aluminio-Magnesio. El Magnesio asociado a veces con
adicciones de Manganeso y de Cromo es la característica principal
de esta familia. Sus aleaciones presentan una gama extendida de
características mecánicas medias, buena soldabilidad general,
excelente comportamiento a bajas temperaturas (criogenia), así
como el agua de mar y en atmósfera marina. Su aptitud a la
deformación, buena en bajos contenidos de Magnesio, disminuye a
medida que éste aumenta. En el caso de aplicaciones particulares
que requieran calentamientos a temperaturas superiores a 65° C en
atmósfera húmeda o agresiva, deben ser tomadas precauciones al
escoger la aleación, y el estado, sobre todo para aleaciones que
contengan más de un 3,5% de Mg. Sus aplicaciones son muy
variadas: edificación, construcción naval (cascos, superestructuras),
industria química (desalamiento del agua marina) y alimentaria
(envases y utensilios), transporte (volquetes, cisternas, carrocerías)
y mecánica (calderería).

          SimagaL:
Aluminio-Magnesio-Silicio. Los elementos de adicción
de esta familia son el Magnesio y el Silicio. Estas aleaciones
presentan características mecánicas medias. Ofrecen una buena
aptitud a la deformación en frío en estado reconocido, así como su
buen comportamiento ante los agentes atmosféricos y su buena
aptitud a la soldadura. Esta familia está formada por dos grupos de
aleaciones. El primero constituido por las aleaciones más cargadas
en Mg y Si con adicciones de Mn, Cr, Zn, presenta las
características más elevadas, destinadas a aplicaciones
estructurales (armazones, pilares, puentes, flechas de grúa,
 etc ...).El segundo grupo constituido por aleaciones menos
cargadas en Mg y Si, ofrece una gran velocidad de extrusión
asociada a características menos elevadas. Están especialmente
destinadas a la decoración, amueblamiento y la edificación
(puertas, ventanas, etc ...).

METALES PESADOS: EL COBRE

o o        Propiedades;
Ya era conocido en épocas prehistóricas, y
las primeras herramientas y enseres fabricados
probablemente fueran de cobre. Se han encontrado objetos
de este metal en las ruinas de muchas civilizaciones antiguas,
como en Egipto, Asia Menor, China, sureste de Europa,
Chipre (de donde proviene la palabra cobre), Creta y América
del Sur. El cobre puede encontrarse en estado puro. Es un
metal de color rojizo, se trata de un metal bastante pesado,
con una densidad de 8,9 g/ cm³. Cristaliza en la red cúbica
centrada en las caras, y su punto de fusión es de 1083 ºC. Es
después de la plata, el mejor conductor del calor y de la
electricidad. Sus propiedades mecánicas más destacables son
la maleabilidad y la ductilidad, que le proporcionan un
alargamiento de hasta un 50% más de su longitud inicial sin
romperse. Es poco resistente a los agentes atmosféricos. El
cobre, a la intemperie, se recubre de una capa de carbonato,
de color verdoso, denominada cardenillo, que el protege de la
oxidación posterior.

o o        Proceso
de obtención: según la riqueza de los minerales
empleados, se utilizan dos técnicas de obtención:

          La
vía húmeda; se emplea cuando el contenido en
cobre es bajo. Consiste en disolver el material con el
ácido sulfúrico y recuperar después el cobre mediante
electrólisis.

          La
vía seca; es la técnica mas habitual de obtención
de cobre bruto, pero solo puede utilizarse si la riqueza
del mineral supera el 10%.

 
ALEACIONES DE COBRE

          Las
aleaciones de cobre, mucho más duras que el metal puro,
presentan una mayor resistencia y por ello no pueden utilizarse en
aplicaciones eléctricas, no obstante, su resistencia a la corrosión es
casi tan buena como la del cobre puro y son de fácil manejo. Las dos
aleaciones más importantes son el latón, una aleación con cinc, y el
bronce, una aleación con estaño. A menudo, tanto el cinc como el
estaño se funden en una misma aleación, haciendo difícil una
diferenciación precisa entre el latón y el bronce. ambos se emplean en
grandes cantidades; también se usa el cobre en aleaciones con oro,
plata y níquel, y es un componente importante en aleaciones como el
monel, el bronce de cañón y la plata alemana o alpaca.
El cobre forma dos series de compuestos químicos: de cobre (I), en la
que el cobre tiene una valencia de 1, y de cobre (II), en la que su
valencia es 2. Los compuestos de cobre (I) apenas tienen importancia
en la industria y se convierten fácilmente en compuestos de cobre (II)
al oxidarse por la simple exposición al aire. Los compuestos de cobre
(II) son estables, algunas disoluciones de cobre tienen la propiedad de
disolver la celulosa, por lo cual se usan grandes cantidades de cobre
en la fabricación de rayón. También se emplea el cobre en muchos
pigmentos, en insecticidas como el verde de Schweinfurt, o en
fungicidas como la mezcla de Burdeos, aunque para estos fines está
siendo sustituido ampliamente por productos orgánicos sintéticos.
Para tener buena conductividad térmica o eléctrica se debe usar cobre
comercialmente puro; si se requiere mayor resistencia mecánica
combinada con alta conductividad, se utilizan aleaciones que contienen
zirconio u otros elementos. La aleación de cobre más barata es el
latón con alto contenido de zinc y por lo común es el que se utiliza
salvo cuando se requiere alta resistencia a la corrosión sometido a
esfuerzo o a las propiedades mecánicas especiales de otras aleaciones.
Cuando se desean buenas propiedades para trabajo en frío, tal como
en operaciones de estirado profundo, o formado, se utiliza cuando
debe realizarse mucho maquinado, en particular en el trabajo con
máquinas automáticas para hacer tornillos.
Los bronces al estaño se utilizan para obtener una alta resistencia con
buena ductilidad.
Las aleaciones de cobre con aluminio silicio o níquel son buenas por su
resistencia a la corrosión.
          Los
cobres débilmente aleados: son aquellos que poseen bajo
contenido de elementos de adición (menos del 1%) y se utilizan
cuando alguna de las propiedades de los cobres propiamente dicha es
insuficiente. Como por ejemplo cuando se requiere mejor:

Algunos ejemplos de aplicación de estas aleaciones son:

          Aleaciones
con gran contenido en cobre: Estas aleaciones
se utilizan cuando no es indispensable una conductividad eléctrica
muy elevada pero se requiere de un material con otras propiedades
como las siguientes:

• Resistencia a la tracción, dureza, resistencia a la corrosión, resistencia a

la oxidación

Son aleaciones con alto contenido de cobre:

- Cobre-Cadmio y Cobre-Cadmio-Estaño, Cobre-Cromo, Cobre-Berilio y

Cobre-Berilio-Cobalto, Cobre-Níquel-Silicio, Cobre-Silicio- Manganeso

          Latones:

Las aleaciones útiles de cobre y zinc contienen hasta un 40 % de zinc, las

que contienen del 30 al 35 % son las de mayor aplicación por ser
baratas, muy dúctiles y fáciles de trabajar. Al disminuir el contenido de
zinc, las aleaciones se aproximan cada vez más al cobre en sus
propiedades y mejoran su resistencia a la corrosión. Se pueden presentar
agrietamientos por esfuerzos producidos en la elaboración con latones de
alto contenido de zinc pero raras veces en los de 15% de zinc, este es un
agrietamiento espontáneo, que se produce por la exposición a la
corrosión atmosférica en objetos de latón con grandes tensiones
superficiales residuales. Puede evitarse por medio del recocido de alivio
de tensiones de 246 a 276 grados centígrados, sin que se ablande la
pieza. Debe observarse que las aleaciones susceptibles al agrietamiento
espontáneo por esfuerzos producidos en la elaboración, aún cuando
estén exentas de deformaciones internas, se agrietarán al ser expuestas
a condiciones de corrosión bajo grandes esfuerzos de servicio.
Las aleaciones de zinc del 5 al 20% son de aplicación en operaciones de
soldado con soldadura fuerte, a causa de no ser susceptibles al
agrietamiento por esfuerzos producidos en la elaboración, debido a su
color rojo y porque su alto punto de fusión es conveniente.
El trabajo en frío aumenta la dureza y la resistencia a la tracción y
disminuye la ductilidad, medida por el alargamiento o reducción del área.
El recocido por debajo de cierta temperatura no tiene prácticamente
efecto alguno, por el intervalo(rango), de cristalización se produce un
descenso rápido de la resistencia y un aumento de la ductilidad. En este
punto, el efecto del trabajo en frío es eliminado casi en su totalidad.
El latón para resortes debe laminarse con una dureza que sea compatible
con las operaciones subsiguientes de formado. Para artículos que
requieren dobleces pronunciados, o para las operaciones de embutido
profundo, debe usarse latón recocido.
La adición de plomo al latón lo hace de corte fácil y notablemente
maquinable. Las adiciones del 0.75 al 1.25% de Estaño mejoran su
resistencia a la corrosión. El Aluminio se agrega al latón para mejorar su
resistencia a la corrosión, particularmente en las aplicaciones de tubos
para condensadores. El bronce de manganeso es un latón complejo para
el trabajo en caliente, de alta resistencia mecánica y de resistencia al
desgaste por abrasivos. El latón naval se usa para árboles (flechas) en los
barcos.
Se fabrican perfiles por extrusión de muchas aleaciones de cobre en una
amplia variedad de formas. La extrusión es importante ya que muchos
objetos, como piñones, articulaciones, brazos o ménsulas y cañones de
cerraduras, pueden hacerse directamente a partir de varillas extruidas.

          Latones binarios cobre-cinc.

Los Latones Binarios tienen características muy específicas y sus

aplicaciones están relacionadas con el porcentaje de zinc que contenga la
aleación.
           Latones con plomo.

Desde el punto de vista de la maquinabilidad, los latones con plomo están

a la cabeza de todas las demás aleaciones.

          Latones especiales .

Los Latones Especiales se obtienen añadiendo uno o más elementos a los

latones simples con el fin de mejorar las características de estos.

Los elementos utilizados industrialmente, además del plomo, son el

estaño, aluminio, manganeso, hierro, níquel, silicio y, en pequeñas
proporciones, arsénico. Estos elementos se agregan para mejorar las
propiedades mecánicas y aumentar la resistencia a ciertas formas de
corrosión

          Bronce:

Los tres bronces al estaño más comunes contienen aproximadamente 5,

8 y 10% de estaño y se conocen como aleaciones A, C y D,
respectivamente. Contienen por lo general, fósforo desde trazas hasta
0.40%, lo cual mejora sus cualidades para fundición o vaciado, los
endurece un poco y ha dado origen al nombre conducente a Bronce
Fosforoso; los bronces se caracterizan por sus propiedades elásticas.
Los Bronces al Aluminio, con 5 y 8% de Aluminio, son aplicables por su
alta resistencia mecánica y su buena resistencia a la corrosión, y algunas
veces a causa de su color dorado. Los que contienen 10% de aluminio y
otras aleaciones con cantidades aún mayores son muy plásticas en
caliente y tienen resistencia mecánica excepcionalmente alta, en
particular después del tratamiento térmico.
Bronces al silicio, se fabrican cierto numero de aleaciones en las cuales el
Silicio es el elemento principal de aleación, pero también contienen
cantidades apreciables de Zinc, hierro, estaño o manganeso. Estas
aleaciones son tan resistentes a la corrosión como el cobre y poseen
excelentes propiedades para el trabajo en caliente combinadas con alta
resistencia mecánica. Su característica sobresaliente es la soldabilidad por
todos los métodos. Se usan mucho aleaciones parar soldadura al arco u
oxiacetilénica en depósitos de agua caliente y para procesos químicos.
Los cuproníqueles y los metales llamados plata de níquel o plata alemana
son de color blanco y no pierden su brillo en ambientes atmosféricos. Son
extraordinariamente maleables y pueden trabajarse mucho sin recocerlos.
Las aleaciones con níquel tienen las mejores propiedades a temperaturas
elevadas de todas las aleaciones de cobre. Existen:

          Bronces binarios

          Bronces forjados

          Bronces Moldeados

          Bronces con Zinc

          Bronces complejos

          Bronces con plomo

          Alpaca:

La alpaca es una aleación de cobre, níquel, cinc y estaño.

Debido a que las alpacas presentan una maquinabilidad relativamente

baja, es necesario mejorar esta propiedad agregando plomo.

Las alpacas con plomo pueden ser moldeadas. Sin embargo, se

encuentran más frecuentemente, en forma de productos forjados, tales
como chapas o barras que se prestan bien al maquinado, como asimismo
llaves y bulones.

sus aplicaciones son variadas, pero se destacaron algunas áreas como las
Telecomunicaciones, Arquitectura, Decoración, etc.

          Conformado de las aleaciones de cobre:

-Fabricación: Se obtienen en el estado de recocido y pueden soportar

gran cantidad de trabajo en frío y se les puede dar la forma deseada
por embutido profundo, rebordeado, rechazado, doblado y
operaciones similares. El latón endurecido por trabajo en frío se
ablanda a aproximadamente 593ºC.
Soldadura, generalmente por el método oxiacetilénico, con un
suministro suficiente de calor para vencer su alta conductividad
térmica. Puede soldarse por arco eléctrico, con la aplicación de la
 soldadura por arco metálico protegido y por arco metálico o de
tungsteno con protección gaseosa. Todas las aleaciones de cobre,
excepto las que tienen aluminio, pueden soldarse con soldadura
blanda o de plata.
Maquinado, se realiza con facilidad con los métodos usuales y las
herramientas estándar destinadas para el acero, pero con velocidades
más altas. Para fines de maquinado, las aleaciones de cobre pueden
dividirse en tres grupos:
-Grupo A: de estructura homogénea que son tenaces y dúctiles y
forman una viruta larga y continua.
-Grupo B: exentas de plomo de estructura duplex, forman una viruta
larga pero frágil.
-Grupo C: con adición de 0.5 a 3.0% de plomo.
Las aleaciones de cobre son altamente resistentes al ataque
atmosférico y al agrietamiento.

          Resistencia a la corrosión:

Todas las aleaciones de cobre son altamente resistentes al ataque

atmosférico, pero para la exposición a la intemperie son preferibles las
que contienen mas de 80% de cobre (o el cobre mismo) a causa de su
resistencia al agrietamiento por esfuerzos introducidos en la elaboración.
OTROS METALES PESADOS : EL PLOMO

          Propiedades:

Cuando pulimos su superficie el plomo ofrece un color blanco brillante. En

contacto con el aire, se oxida y presenta una coloración grisácea. Tiene
una densidad muy elevada, concretamente de 11,3g/cm³. Se funde a una
temperatura de 327 ºC, que presenta uno de los puntos de fusión más
bajo entre los metales. Cristaliza en la red cúbica centrada en las caras.

Sus mejores propiedades mecánicas son la maleabilidad y la ductilidad;

aunque lo mejor de este metal es:

          La falta de oxidación ( en contacto con el aire húmedo, en su

superficie se forma una capa protectora de carbonato de plomo)
          La protección contra el ácido sulfúrico no concentrado, ya que,
en su superficie se forma una capa protectora de sulfato de plomo.

Puede ser laminado en frío, pero no estirado en hilos, ya que es resiste

mal la tracción.
En estado puro se trata de un material extraordinariamente blando.
Puede rayarse con la uña y absorbe muy bien las vibraciones. Por este
motivo no suena cuando se le golpea.

El agua destilada o de lluvia ataca al plomo, formando compuestos

solubles muy venenosos.

          Aplicaciones:

El plomo se emplea en grandes cantidades en la fabricación de baterías y

en el revestimiento de cables eléctricos. También se utiliza
industrialmente en las redes de tuberías, tanques y aparatos de rayos X.
Debido a su elevada densidad y propiedades nucleares, se usa como
blindaje protector de materiales radiactivos. Entre las numerosas
aleaciones de plomo se encuentran las soldaduras, el metal tipográfico y
diversos cojinetes metálicos. Una gran parte del plomo se emplea en
forma de compuestos, sobre todo en pinturas y pigmentos.

Se usa como aditivo en la industria del vidrio, al que confiere mayor peso
y dureza. Esta característica le hace especialmente útil en la industria de
producción de lentes.

El Níquel

          Propiedades:
El níquel es un metal de color blanco brillante, medianamente duro,
tenaz, dúctil y maleable. Junto con el hierro y el cobalto, forma el grupo
de materiales ferromagnéticos.

Es muy resistente a la corrosión, tanto de los agentes atmosféricos, como

de los ácidos y las sustancias alcalinas.

EL CINC

          Propiedades:

El cinc es un metal de color gris azulado, brillante, frágil en frío y

relativamente blando. Es inalterable al aire seco, pero el aire húmedo lo
oxida y hace que pierda su brillo. La capa de óxido que lo empaña lo
protege de una oxidación más profunda. No resiste la acción de los
ácidos ni de los agentes alcalinos y es soluble en alcohol.

Se encuentra como óxido de cinc en el mineral cincita y como silicato de

cinc en la hemimorfita. También se encuentra como carbonato de cinc en
el mineral esmitsonita, como óxido mixto de hierro y cinc en la franklinita,
y como sulfuro de cinc en la esfalerita, o blenda de cinc. Las mena
principal es la blenda.

EL ESTAÑO

          Propiedades:

El estaño es un metal de color blanco brillante, muy blando, de estructura

cristalina, poco dúctil pero muy maleable.

Su estructura cristalina se pone de manifiesto al doblar una barra de

estaño: se escucha un ruido característico, denominado grito del estaño,
producido por el rozamiento de los cristales entre sí.

Puede ser laminado en finas planchas, que forman el papel de estaño. Es

muy estable y resistente a los agentes atmosféricos a temperatura
ambiente, aunque puede ser atacado con ácidos y productos alcalin0s.

Por debajo de -18ºC empieza a descomponerse y convertirse en un polvo

gris. “peste del estaño.
EL CROMO

          Propiedades:

El cromo es un metal de color blanco brillante, muy duro, frágil y de

estructura cristalina.

Es muy resistente a la oxidación y a la corrosión, y soporta bien las altas

temperaturas conservando su aspecto brillante.

La principal fuente de cromo es un mineral denominado cromita, que es

un compuesto de hierro y plomo.

EL VOLFRAMIO

          Propiedades:

El volframio es un metal de color gris acerado, muy duro y pesado y de

buena conductividad eléctrica. Por su dureza, resulta difícil de mecanizar.
Aunque es muy dúctil, para obtener hilos de este metal se necesita
emplear hileras de diamante. Resiste la acción de los ácidos y los álcalis,
aunque es atacado por el cloro.

Tiene el punto de fusión más alto de todos los metales. El mineral básico
del que se extrae el volframio es la volframita, sustancia que además
contiene hierro y manganeso.

EL MERCURIO

          Propiedades:

El mercurio es un líquido de color plateado y brillante, de densidad muy

elevada, buen conductor de la electricidad y con un elevado coeficiente
de dilatación térmica. Es capaz de disolver casi todos los demás metales,
excepto el hierro, el níquel y el tusgteno. Con éstos, no forma disolución,
sino amalgamas amasables a temperatura ambiente que endurecen con
el tiempo. Su principal mena es el cinabrio.

EL TITANIO

          Propiedades:
El titanio es un metal de color blanco plateado, brillante, ligero, muy duro
y de gran resistencia mecánica. Se oxida parcialmente y es atacado por
los ácidos fuertes, pero soporta muy bien la corrosión de los agentes
atmosféricos.

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%C9RRICOS.htm