La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y fija.

El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal deseada.

Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la
habilidad para crear secciones transversales muy complejas con materiales que son
quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de compresión y de
cizallamiento. Además las piezas finales se forman con una terminación superficial excelente.1
En cierta medida, se puede hacer la analogía divulgativa de un material sólido que sale por la
boquilla de una jeringilla o matriz que se va moviendo. Se podría decir que es una especie de
inyección de un material.
La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida materiales
largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusión puede hacerse
con el material caliente o frío.
Los materiales extruidos comúnmente incluyen metales, polímeros, cerámicas, hormigón y
productos que se usan para construir.

Historia[editar]
En 1797, Joseph Bramah patentó el primer proceso de extrusión para hacer un tubo de plomo.
Este consistía en el precalentamiento del metal para luego pasarlo por un troquel mediante un
émbolo a mano. El proceso no fue desarrollado sino hasta 1820, cuando Thomas Burr
construyó la primera prensa hidráulica. Hasta ese momento el proceso se llamó squirting. En
1894 Alexander Dick expandió el proceso de extrusión al cobre y aleaciones de bronce.2

Procesos[editar]
El proceso comienza con el calentamiento del material. Este se carga posteriormente dentro
del contenedor de la prensa. Se coloca un bloque en la prensa de forma que sea empujado,
haciéndolo pasar por el troquel. Si son requeridas mejores propiedades, el material puede ser
tratado mediante calor o trabajado en frío.2
El ratio de extrusión se define como el área de la sección transversal del material de partida
dividida por el área de sección transversal del material al final de la extrusión. Una de las
principales ventajas del proceso de extrusión es que este ratio puede ser muy grande y aún
producir piezas de calidad.

Extrusión en caliente[editar]
La extrusión en caliente se hace a temperaturas elevadas, así se evita el trabajo forzado y
hacer más fácil el paso del material a través del troquel. La mayoría de la extrusión en caliente
se realiza en prensas hidráulicas horizontales con rango de 250 a 12.000 t. Rangos de presión
de 30 a 700 Mpa (4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricación es necesaria, puede ser aceite
o grafito para bajas temperaturas de extrusión, o polvo de cristal para altas temperaturas de
extrusión. La mayor desventaja de este proceso es el costo de las maquinarias y su
mantenimiento. 1

Temperaturas de varios metales en la extrusión en caliente 1

Material Temperatura [°C (°F)]

Magnesio 350-450 (650-850)

Aluminio 350-500 (650-900)

Cobre 600-1100 (1200-2000)

Acero 1200-1300 (2200-2400)

Titanio 700-1200 (1300-2100)

1000-1200 (1900-2200)

Aleaciones Refractarias Mayores a 2000 (4000)

El proceso de extrusión es generalmente económico cuando son producidos varios kilogramos

(libras) y muchas toneladas, dependiendo de los materiales que han sido empleados en el
proceso. Por ejemplo, en algunos aceros se vuelve más económico si se producen más de
20.000 kg (50.000 lb).2

Extrusión en frío[editar]
Artículo principal: Extrusión en frío

La extrusión fría se realiza a alrededor de la temperatura ambiente. La ventaja de ésta sobre

la extrusión en caliente es la falta de oxidación, lo que se traduce en una mayor fortaleza
debido al trabajo en frío o tratamiento en frío, estrecha tolerancia, buen acabado de la
superficie y rápida velocidad de extrusión si el material es sometido a breves calentamientos.1
Los materiales que son comúnmente tratados con extrusión fría son: plomo, estaño, aluminio,
cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero.
Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos plegables, el
extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones automotores, entre otros.

Extrusión tibia[editar]
La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la
temperatura de recristalización del material, en un intervalo de temperaturas de 800 a 1800 °F
(de 424 °C a 975 °C). Este proceso se usa generalmente para lograr el equilibrio apropiado en
las fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la extrusión.3
La extrusión tibia tiene varias ventajas comparada con la extrusión fría: reduce la presión que
debe ser aplicada al material y aumenta la ductilidad del acero. Incluso puede eliminar el
tratamiento térmico requerido en la extrusión en frío.

Equipamiento[editar]
Existen diferentes variaciones en el equipamiento para la extrusión, los cuales se distinguen
por cuatro características fundamentales:1

1. Movimiento de la extrusión con relación al material que será sometido a extrusión: Si el

troquel se sostiene de forma estacionaria y el material de partida se mueve hacia él,
se trata de una "extrusión directa". Si el material de partida está estacionario y el
troquel se mueve hacia el material de partida, se trata entonces de una "extrusión
indirecta".
2. La posición de la prensa, ya sea vertical u horizontal.
3. El tipo de manejo, ya sea hidráulico o mecánico.
4. El tipo de carga aplicada, ya sea convencional (variable) o hidráulica.
Existen varios métodos para la formación de cavidades internas en la extrusión. Una vía es
usar una barra hueca y entonces usar un mandril fijo o flotante. El mandril fijo también es
conocido como tipo alemán, integrado dentro el dummy block y el mango. El mandril flotante
también es conocido como tipo francés, flotadores en las hendiduras en el dummy block se
alinean con el mismo al troquel cuando ocurre la extrusión. Si una barra sólida se usa como
material entonces esta debe, primero, ser pasada por el mandril, antes de ser extruida por el
troquel. Se utiliza una prensa especial para controlar el mandril independientemente del
material de partida.1 La barra sólida puede incluso ser usada con el troquel araña, troquel
tronera o troquel puente, todos estos tipos de troqueles incorporados al mandril en el troquel y
mantienen el mandril en el lugar. Durante la extrusión el metal se divide y fluye alrededor de
los sostenes, dejando una línea de soldadura en el producto final.4
El proceso de extrusión típico cuesta más de 100.000 dólares, mientras el troquelado puede
costar hasta 2000.
Extrusión directa[editar]

Gráfico de fuerzas requeridas por varios procesos de extrusión.

La extrusión directa, también conocida como extrusión delantera, es el proceso más común de
extrusión. Este trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzado. La barra es
empujada a través del troquel por el tornillo o ariete. Hay un dummy block reusable entre el
tornillo y la barra para mantenerlos separados. La mayor desventaja de este proceso es la
fuerza requerida en la extrusión de la barra, es mayor que la necesitada en la extrusión
indirecta porque la fuerza de fricción introducida por la necesidad de la barra de recorrer
completamente el contenedor. Por eso la mayor fuerza requerida es al comienzo del proceso y
decrece según la barra se va agotando. Al final de la barra la fuerza aumenta grandemente
porque la barra es delgada y el material debe fluir no radialmente para salir del troquel. El final
de la barra, llamado tacón final, no es usado por esta razón.5
Extrusión indirecta[editar]
En la extrusión indirecta, también conocida como extrusión retardada, la barra y el contenedor
se mueven juntos mientras el troquel está estacionario. El troquel es sostenido en el lugar por
un soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor. La longitud máxima de la extrusión
está dada por la fuerza de la columna del soporte. Al moverse la barra con el contenedor, la
fricción es eliminada.6
Ventajas:

 Una reducción del 25 a 30 % de la fuerza de fricción, permite la extrusión de largas

barras.
 Hay una menor tendencia para la extrusión de resquebrajarse o quebrarse porque no
hay calor formado por la fricción.
 El recubrimiento del contenedor durará más debido al menor uso.
 La barra es usada más uniformemente tal que los defectos de la extrusión y las zonas
periféricas ásperas o granulares son menos probables.
Desventajas:6

 Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de la

extrusión. Antes de ser usada, la barra debe ser limpiada o pulida con un cepillo de
alambres.
 Este proceso no es versátil como la extrusión directa porque el área de la sección
transversal es limitada por el máximo tamaño del tallo.
Extrusión hidrostática[editar]
En la extrusión hidrostática la barra es completamente rodeada por un líquido a presión,
excepto donde la barra hace contacto con el troquel. Este proceso puede ser hecho caliente,
tibio o frío. De cualquier modo, la temperatura es limitada por la estabilidad del fluido usado. El
fluido puede ser presurizado por dos vías:6

1. Razón de extrusión constante: el émbolo es usado para presurizar el fluido dentro del
contenedor.
2. Razón de extrusión constante: una bomba es usada, posiblemente con un
intensificador de presión, para presurizar el fluido, el cual es bombeado al contenedor.
Las ventajas de este proceso incluyen:6

 No fricción entre el contenedor y la barra, reduciendo la fuerza requerida. Esta

finalmente permite mayores velocidades, proporciones de la reducción más altas y
menores temperaturas de la barra.
 Usualmente la ductilidad del material disminuye cuando altas presiones son aplicadas.
 Largas barras y largas secciones transversales pueden ser extrúidas.
Desventajas:6

 Las barras deben ser preparadas, adelgazado un extremo para que coincida con el
ángulo de entrada del troquel. esto es necesario para formar un sello al principio del ciclo.
 Usualmente las barras enteras necesitan ser pulidas para quitarles cualquier defecto de la
superficie.
 Contener el fluido en altas presiones puede ser dificultoso.
Empuje[editar]
Muchas de las prensas modernas de extrusión directa como indirecta usan empuje hidráulico,
pero hay pequeñas prensas mecánicas que aún se usan. De las prensas hidráulicas hay dos
tipos: prensa empuje-directo de aceite y empuje- acumulador de agua.
Prensa de empuje-directo de aceite son las más comunes porque son fiables y robustas.
Estas pueden producir sobre 5000 psi (34,5 MPa). Suple una presión constante a lo largo de
toda la barra. La desventaja es que son lentas, entre 2 y 8 ips (51 a 203 mm/s).7
Empuje por acumulador de agua son más caras y más grandes que la prensa de empuje
directo de aceite, esta pierde sobre el 10 % de su presión sobre el golpe, pero son más
rápidas, sobre los 15 ips (381 mm/s). Por esto son usadas en la extrusión del acero. También
son usadas en materiales que tienen que ser calentados a altas temperaturas por razones de
seguridad.7
Las prensas de extrusión hidrostática usualmente usan aceite ricino con presiones por encima
de 200 ksi (1380 MPa). El aceite de ricino es usado por su buena lubricación y su alta
propiedad de presión.8

Defectos de extrusión[editar]
 Quebradura de superficie - cuando hay grietas en la superficie de extrusión. Esto se
debe a la temperatura de extrusión, fricción, o velocidad muy alta. Esto puede pasar
también a bajas temperaturas, si el producto temporalmente se pega al troquel.
 Defecto de tubo - Se crea una estructura de flujo que arrastra los óxidos de la
superficie y las impurezas al centro del producto. Tales patrones que son frecuentemente
causados por altas fricciones o enfriamiento de la parte externa de la barra.
 El agrietamiento interior o defecto Chevron se produce cuando el centro de la
expulsión desarrolla grietas o vacíos. Estas grietas son atribuidas a fuerzas de tensión
hidrostática en la línea central en la zona de deformación en el troquel. Aumenta al
aumentar el ángulo de la matriz y la concentración de impurezas, y disminuye al aumentar
la relación de extrusión y la fricción.

Materiales[editar]
Metal[editar]
Metales que son comúnmente usados en procesos de extrusión:9

 Aluminio : es el material más común, puede ser extruido caliente o frío. si es extruido
caliente es calentado de 300 a 600 °C(575 a 11 00 °F) . Ejemplos de este producto incluye
armaduras, marcos, barras y disipadores de calor entre otros.
 Cobre (600 a 1000 °C (1100 a 1825 °F)) cañerías, alambres, varas, barras, tubos y
electrodos de soldadura. A menudo se requieren 100 ksi (690 MPa) para extruir el cobre.
 Plomo y estaño (300 °C (máximo 575 °F)) cañerías, alambres, tubos y forros
exteriores de cables. La fundición de plomo también es usada en vez del prensado de
extrusión vertical.
 Magnesio (300 a 600 °C (575 a 1100 °F)) en partes de aviones y partes de industrias
nucleares.
 Zinc (200 a 350 °C (400 a 650 °F)), varas, barras, tubos, componentes de hardware,
montajes y barandales
 Acero (1000 a 1300 °C (1825 a 2375 °F)) varas y pistas, usualmente el carbón
acerado simple es extruido. La aleación acero y acero inoxidable también puede ser
extruida.
 Titanio (600 a 1000 °C (1100 a 1825 °F)) componentes de aviones, asientos, pistas,
anillos de arranques estructurales.
La aleación de magnesio y aluminio usualmente tiene 0.75 μm (30 μin). RMS o mejor acabado
de superficie. El titanio y el acero pueden lograr 3 μm (125 μin). RMS.1
En 1950 Ugine Séjournet de Francia, inventó un proceso el cual usaba cristal como lubricante
para extruir acero.10 El proceso Ugine-Sejournet o Sejournet es ahora usado en otros
materiales que tienen temperatura de fusión mayor que el acero o que requiere un limitado
rango de temperatura su extrusión. El proceso comienza por el calentamiento del material a la
temperatura de extrusión y entonces es enrollado en polvo de cristal. El cristal se funde y
forma una fina capa que actúa como lubricante. Un espero anillo de cristal sólido con 0,25 a
0,75, ien (6 a 18 mm) de espesor es ubicado en la cámara sobre el troquel para lubricar la
extrusión mientras es forzado a pasar por el troquel. Una segunda ventaja del anillo de cristal
es la habilidad de aislar el calor de la barra del troquel. La extrusión tendrá una capa de cristal
de 1 mil de espesor, la que puede ser fácilmente quitada cuando se enfría.3
Otro descubrimiento en la lubricación es el uso del revestimiento de fosfato. Con este proceso
junto a la lubricación con cristal, el acero puede ser extruido con extrusión fría. La capa de
fosfato absorbe al cristal líquido para ofrecer una mejor propiedad de lubricación.3

Plásticos[editar]

Vista en sección de un extrudor de plásticos, mostrando los componentes.

La extrusión plástica normalmente usa astillas plásticas o pellets que están usualmente secas
en un depósito de alimentación o tolva antes de ir al tornillo de alimentación (husillo). La resina
del polímero es calentada hasta el estado de fusión por resistencias que se encuentran en el
cañón de la extrusora y el calor por fricción proveniente del tornillo de extrusión (husillo). El
husillo fuerza a la resina a pasar por el cabezal dándole la forma deseada (lámina, cilíndrica,
tiras, etc.). El material extruido se enfría y se solidifica ya que es tirado del troquel a un tanque
de agua. En algunos casos (tales como los tubos de fibras-reforzadas), el material extruido es
pasado a través de un largo troquel, en un proceso llamado pultrusión, o en otros casos pasa
a través de rodillos de enfriamiento (calandria) para sacar una lámina de las dimensiones
deseadas para termoformar la lámina.
Se usa una multitud de polímeros en la producción de tubería plástica, cañerías, varas, barras,
sellos, y láminas o membranas.

Cauchos[editar]
Similar a la extrusión con plásticos pero con un posterior vulcanizado por calor.

Cerámicas[editar]
Bote de Play-Doh verde junto a un juguete de extrusión.

La cerámica también puede formarse a través de la extrusión. La extrusión de la terracota se

usa para producir las cañerías. Muchos ladrillos modernos también son manufacturados
usando un proceso de extrusión de ladrillos.11

Alimentos[editar]
La extrusión ha tenido una gran aplicación en el proceso de alimentación. Productos
como pastas, masa de la galleta, cereales del desayuno, la comidas para bebé, las papas
fritas y la comida seca, entre otros, son principalmente manufacturados por la extrusión. En el
proceso, se muelen los materiales hasta darles el tamaño correcto a las partículas (usando la
consistencia de la harina ordinaria). La mezcla seca se pasa a través de un pre-
acondicionador donde se agregan otros ingredientes (azúcarlíquido, grasas, tintes, carnes y
agua que dependen del producto). La mezcla pre condicionada se pasa entonces a través de
un extrusor forzándola a pasar por un troquel donde se corta a la longitud deseada. El proceso
de cocción tiene lugar dentro del extrusor en el que el producto produce su propia fricción y
calor debido a la presión generada (10-20 bar). El proceso de cocción utiliza un proceso
conocido como el gelatinización del almidón. Los extrusores que usan este proceso tienen una
capacidad de 1-25 toneladas por hora.
El uso de la expulsión en el proceso cocción proporciona a los alimentos las siguientes
características:

 Gelatinización del almidón

 Desnaturalización de las proteína.
 Inactivación de enzimas de comida crudas.
 La destrucción de toxinas naturalmente.
 Disminución de microorganismos en el producto final.
 Ligero aumento de la biodisponibilidad de hierro.
 Creación de almidones para necesidades de hiposensibilización de insulina, un factor
de riesgo para el desarrollo de diabetes.1213
 Pérdida de lisina, un aminoácido esencial necesario para el crecimiento y el
metabolismo del nitrógeno.1213
 Simplificación de almidones complejos, aumentando las tasas de deterioro dental.1213
 Destrucción de vitamina A (beta-caroteno).1213
La extrusión también es utilizada para el desarrollo de comida para mascotas.
La extrusión de polímeros es un proceso industrial mecánico, en donde se realiza una
acción de moldeado del plástico, que por flujo continuo con presión y empuje, se lo
hace pasar por un molde encargado de darle la forma deseada. El polímero fundido (o
en estado visco-elastico) es forzado a pasar a través de un dado también llamado
cabezal, por medio del empuje generado por la acción giratoria de un husillo (tornillo de
Arquímedes) que gira concéntricamente en una cámara a temperaturas controladas
llamada cañón, con una separación milimétrica entre ambos elementos. El material
polimérico es alimentado por medio de una tolva en un extremo de la máquina y debido
a la acción de empuje se funde, fluye y mezcla en el cañón y se obtiene por el otro lado
con un perfil geométrico preestablecido

EXTRUSIÓN DE MATERIALES PLÁSTICOS

Introducción

La palabra extrusión proviene del latín "extrudere" que significa forzar un material a través de un
orificio. La extrusión consiste en hacer pasar bajo la acción de la presión un material termoplástico
a través de un orificio con forma más o menos compleja y continua, de manera tal, que el material
adquiera una sección transversal igual a la del orificio. En la extrusión de termoplásticos el proceso
no es tan simple, ya que durante el mismo, el polímero se funde dentro de un cilindro y
posteriormente, es enfriado. Este proceso de extrusión tiene por objetivo, usarse para la
producción de perfiles, tubos, películas plásticas, hojas plásticas, etc.

Esquema de extrusor

Ventajas y restricciones:
Presenta alta productividad y es el proceso más importantes de obtención de formas plásticas en
volumen de producción. Su operación es de las más sencillas, ya que una vez establecidas las
condiciones de operación, la producción continúa sin problemas siempre y cuando no exista un
disturbio mayor. El costo de la maquinaria de extrusión es moderado, en comparación con otros
procesos como inyección, soplado o calandrado, y con una buena flexibilidad para cambios de
productos sin necesidad de hacer inversiones mayores.

La restricción principal es que los productos obtenidos por extrusión deben tener una sección
transversal constante en cualquier punto de su longitud (tubo, lámina) o periódica (tubería
corrugada); quedan excluidos todos aquellos con formas irregulares o no uniformes. La mayor
parte de los productos obtenidos de una línea de extrusión requieren de procesos posteriores con
el fin de habilitar adecuadamente el artículo, como en el caso del sellado y cortado, para la
obtención de bolsas a partir de película tubular o la formación de la unión o socket en el caso de
tubería.

Aplicaciones Actuales:
A continuación, se enlistan productos que encuentran en el mercado, transformados por el proceso
de extrusión:
- Película tubular
Bolsa (comercial, supermercado)
Película plástica para uso diverso
Película para arropado de cultivos
Bolsa para envase de alimentos y productos de alto consumos 

-Tubería
Tubería para condición de agua y drenaje
Manguea para jardín
Manguera para uso médico
Popotes Recubrimiento
Alambre para uso eléctrico y telefónico 

-Perfil
Hojas para persiana
Ventanería
Canales de flujo de Agua 

-Lámina y Película Plana

Rafia
Manteles para mesa e individuales
Cinta Adhesiva
Flejes para embalaje 

-Monofilamento
Filamentos
Alfombra (Filamento de las alfombras)
Descripción del Proceso:
Dentro del proceso de extrusión, varias partes deben identificarse con el fin de aprender sus
funciones principales, saber sus características en el caso de elegir un equipo y detectar en donde
se puede generar un problema en el momento de la operación.
La extrusión, por su versatilidad y amplia aplicación, suele dividirse en varios tipos, dependiendo de
la forma del dado y del producto extruido.
Así la extrusión puede ser:

De tubo y perfil

De película tubular

De lámina y película plana

Recubrimiento de cable

De monofilamento
Para pelletización y fabricación de compuestos

Independientemente del tipo de extrusión que se quiera analizar, todos guardan similitud hasta
llegar al dado extrusor. Básicamente, una máquina de extrusión consta de un eje metálico central
con alabes helicoidales llamado husillo o tornillo, instalado dentro de un cilindro metálico revestido
con una camisa de resistencias eléctricas.
En un extremo del cilindro se encuentra un orificio de entrada para la materia prima, donde se
instala una tolva de alimentaciónpara la materia prima, generalmente de forma cónica; en ese
mismo extremo se encuentra el sistema de accionamiento del husillo, compuesto por un motor y un
sistema de reducción de velocidad.
En la punta del tornillo, se ubica la salida del material y el dado que forma finalmente al plástico.

Descripción del equipo

Tolva: La tolva es el depósito de materia prima en donde se colocan los pellets de material plástico
para la alimentación continua del extrusor.
Debe tener dimensiones adecuadas para ser completamente funcional; los diseños mal planeados,
principalmente en los ángulos de bajada de material, pueden provocar estancamientos de material
y paros en la producción.
En materiales que se compactan fácilmente, una tolva con sistema vibratorio puede resolver el
problema, rompiendo los puentes de material formados y permitiendo la caída del material a la
garganta de alimentación.

Si el material a procesar es problemático aún con la tolva en vibración, la tolva tipo crammer es la
única que puede formar el material a fluir, empleando un tornillo para lograr la alimentación,
Las tolvas de secado son usadas para eliminar la humedad del material que está siendo
procesado, sustituyen a equipos de secado independientes de la máquina. En sistemas de
extrusión con mayor grado de automatización, se cuenta con sistemas de transporte de material
desde contenedores hasta la tolva, por medios neumáticos o mecánicos. Otros equipos auxiliares
son los dosificadores de aditivos a la tolva y los imanes o magnetos para la obstrucción del paso de
materiales ferrosos, que puedan dañar el husillo y otras partes internas del extrusor.

Esquema de tolva Crammer

Barril o Cañón: Es un cilindro metálico que aloja al husillo y constituye el cuerpo principal de una
máquina de extrusión, conforma, junto con el tornillo de extrusión, la cámara de fusión y bombeo
de la extrusora. En pocas palabras es la carcaza que envuelve al tornillo. El barril debe tener una
compatibilidad y resistencia al material que esté procesando, es decir, ser de un metal con la
dureza necesaria para reducir al mínimo cualquier desgaste.
La dureza del cañón se consigue utilizando aceros de diferentes tipos y cuando es necesario se
aplican métodos de endurecimiento superficial de las paredes internas del cañón, que son las que
están expuestas a los efectos de la abrasión y la corrosión durante la operación del equipo.
El cañón cuenta con resistencias eléctricas que proporcionan una parte de la energía térmica que
el material requiere para ser fundido. El sistema de resistencias, en algunos casos va
complementado con un sistema de enfriamiento que puede ser flujo de líquido o por ventiladores
de aire. Todo el sistema de calentamiento es controlado desde un tablero, donde las temperaturas
de proceso se establecen en función del tipo de material y del producto deseado.
Para la mejor conservación de la temperatura a lo largo del cañón y prevenir cambios en la calidad
de la producción por variaciones en la temperatura ambiente, se acostumbra aislar el cuerpo del
cañón con algún material de baja conductividad térmica como la fibra de vidrio o el fieltro.
En el diseño de todo cilindro de extrusión se busca:
1) Máxima durabilidad.
2) Alta transferencia de calor.
3) Mínimo cambio dimensional con la temperatura.
En la fabricación de cilindros de extrusión tales exigencias logran ser cubiertas utilizando
materiales tales como: Xaloy 101 (para extrusoras de propósito general, procesamiento de PEAD y
PEBD), Xaloy 800 (para el procesamiento de PELBD), ó Xaloy 306 (para productos corrosivos,
como los copolímeros ácidos).

Husillo: Gracias a los intensos estudios del comportamiento del flujo de los polímeros, el husillo ha
evolucionado ampliamente desde el auge de la industrial plástica hasta el grado de convertirse en
la parte que contiene la mayor tecnología dentro de una máquina de extrusión.
Por esto, es la pieza que en alto grado determina el éxito de una operación de extrusión. Con base
al diagrama, se describen a continuación las dimensiones fundamentales para un husillo y que, en
los diferentes diseños, varían en función de las propiedades de flujo de polímero fundido que se
espera de la extrusora.

Tornillo o husillo

Cilindros con Zonas Acanaladas: Son cilindros de extrusión que poseen una superficie interna
con canales de formas específicas. Zonas acanaladas ubicadas en la etapa de alimentación de los
cilindros de extrusión, suelen ser utilizadas para favorecer el procesamiento de resinas de bajo
coeficiente de fricción (Ej.-HMW PEAD y PP). Para ser transportado hacia adelante, el material no
debe girar junto con el tornillo, o al menos debe girar a una menor velocidad que el tornillo. La
única fuerza que puede evitar que el material de vueltas junto con el tornillo y, por tanto hacer que
el material avance a lo largo de la camisa, es la fuerza de arrastre o fricción entre el material y la
superficie interna de la camisa. A mayor fricción menor rotación del material junto con el tornillo y,
por lo tanto, más movimiento hacia delante. El caudal se hace tanto mayor cuanto mayor sea el
coeficiente de rozamiento del sólido con la carcasa con respecto al del sólido con el eje del tornillo.
Por ello las carcasas de las extrusoras en la sección de alimentación suelen “ranurarse” según las
generatrices del cilindro.

Sección transversal de las zonas de alimentación

acanaladas

Existe un variado diseño de zonas de alimentación acanaladas; sin embargo, las de canales de
sección cuadrado maximizan el volumen de material alimentado. Las zonas de alimentación
acanaladas permiten controlar el coeficiente de fricción polímero-cilindro mediante la geometría
reduciendo la sensibilidad con respecto a la temperatura y las propiedades termodinámicas de las
resinas. Por otro lado, las zonas de alimentación acanaladas permiten incrementar el volumen de
la sección de alimentación, acelerando así la fusión; con lo que se logran importantes aumentos en
el caudal de extrusión (ver tablas 1 y 2).
Con mayores precauciones que con los extrusores tradicionales, las secciones de alimentación
acanaladas deben mantenerse refrigeradas y aisladas del cilindro de extrusión; para favorecer el
desplazamiento axial del polímero.
Tabla 1. Caudales de extrusión de PEBD para maquinas con sección de alimentación lisa y
acanalada.

Tabla 2. Caudales de extrusión de PP para maquinas con sección de alimentación lisa y

acanalada.
En los cilindros con zonas de alimentación lisas (convencionales) las etapas de dispersión y
mezclado del tornillo se encuentran localizadas en la zona de dosificación (última sección del
tornillo); lo cual frecuentemente genera merma en la producción.
En cilindros acanalados, los mejores resultados se han obtenido ubicando las etapas de mezclado
a dos tercios (2/3) de la longitud del tornillo. Esta ubicación promueve la dispersión de aglomerados
y la finalización de la fusión.

Control de la temperatura en los cilindros: El calentamiento del cilindro se produce, casi

exclusivamente, mediante resistencias eléctricas.
El sistema de calentamiento de la extrusora es responsable de suministrar entre un 20-30% del
calor necesario para fundir la resina. Para suministrar el calor requerido, el calentamiento suele ser
de 25 a 50 vatios/in2 (38750 a 77500 W/m2).

Sistema de enfriamiento del cilindro: Aunque pueda lucir contradictorio, cada zona de

calentamiento del tornillo de la extrusora está acompañada, en la mayor parte de los equipos
comerciales, de un ventilador el cual permite el control de la temperatura eliminando calor de la
extrusora mediante el flujo de aire sobre la superficie requerida. Los ventiladores son accionados
por controladores de temperatura que comandan la operación de los calefactores eléctricos. Los
ventiladores entran en operación cuando la temperatura de una zona supera el punto prefijado, por
efecto de:
a.- La transferencia excesiva de calor por parte de la resistencia (Ej.- Durante el arranque de la
máquina).
b.- La generación excesiva de calor por parte de los elementos de mezclado presentes en el tornillo
de la extrusora.
La temperatura de extrusión sólo puede ser controlada de manera precisa mediante la acción
combinada de las bandas de calentamiento eléctrico y los ventiladores de cada zona.

Importancia de la temperatura en la fase de alimentación de la resina: Con la mayor parte de

los materiales poliméricos, y en especial las poliolefinas, es necesario mantener la temperatura de
la zona de alimentación al tornillo, conocida como "garganta de alimentación", al menos a 50°C por
debajo de la temperatura de fusión del polímero. Una temperatura muy baja en la zona de
alimentación impide que la fusión de la resina produzca la adhesión de la misma a la superficie del
tornillo; minimizando el flujo de material por arrastre, y por lo tanto el caudal extruído.
Generalmente, el uso de agua corriente permite mantener la temperatura de la garganta en los
límites deseados (Tm-50°C); sin embargo, en ambientes calientes y con equipos de alto caudal de
producción puede requerirse el uso de agua enfriada en torres o incluso, refrigerada.

El Motor: El motor de la extrusora es el componente del equipo responsable de suministrar la

energía necesaria para producir: la alimentación de la resina, parte de su fusión (70 a 80%), su
transporte y el bombeo a través del cabezal y la boquilla.
Los motores incorporados en las líneas de extrusión son eléctricos y operan con voltajes de 220 y
440 V. Las extrusoras modernas emplean motores DC (corriente continua), ya que permiten un
amplio rango de velocidades de giro, bajo nivel de ruido y un preciso control de la velocidad. Se
recomienda que la potencia de diseño sea de 1 HP por cada 10 a 15 Ib/h de caudal, sin embarco
para las aplicaciones de alto requerimiento de mezclado esta relación puede llegar a ser de 1HP
por cada 3 a 5 lb/h.
La velocidad alcanzada por los motores resulta más elevada que la requerida por el tornillo. Las
cajas reducen la velocidad hasta en un 20:1.

El Cabezal: El componente de la línea denominado cabezal, es el responsable de conformar o

proporcionar la forma del extrudado.
De forma detallada, los principales componentes de un cabezal para la extrusión son:
Plato rompedor y filtros: Constituyen el punto de transición entre la extrusora y el cabezal. A
estos componentes les corresponde una parte importante de la calidad del material extrudado. El
plato rompedor es el primer elemento del cabezal destinado a romper con el patrón de flujo en
espiral que el tornillo imparte; mientras que la función de los filtros es la de eliminar del extrudado
partículas y/o grumos provenientes de impurezas, carbonización, pigmentos y/o aditivos, etc.
 Plato rompedor y filtros

En lo que respecta a su diseño, el plato rompedor no es más que una placa cilíndrica horadada.
Por otro lado, las mallas deben ser fabricadas con acero inoxidable, ya que las compuestas con
cobre o bronce tienen un efecto catalítico sobre las reacciones termo-oxidativas.
Torpedo: Algunos cabezales de extrusión suelen presentar en el ducto de acople entre la extrusora
y el cabezal, un elemento que contribuye con la función del plato rompedor (modificar el patrón de
flujo en espiral a uno longitudinal). Por su geometría, a este dispositivo se le suele denominar
torpedo.

Esquema de un torpedo de un cabezal de extrusión de película

tubular

Boquilla: La boquilla de extrusión es el componente del cabezal encargado de la conformación

final del extrudado. Se debe velar por que el polímero fluya, con volumen y velocidad de flujo
uniforme, alrededor de toda la circunferencia de la boquilla, de manera de lograr espesores
uniformes. Los diseños actuales de boquillas presentan dos secciones claramente definidas. La
primera de estas secciones es conocida como: cámara de relajación; mientras que la segunda
puede ser llamada cámara de salida (die land). La cámara de relajación de la boquilla tiene como
propósito producir la desaceleración del material e incrementar el tiempo de residencia en la
boquilla de manera tal que el polímero relaje los esfuerzos impartidos por el paso a través de los
paquetes de filtros y el plato rompedor. La cámara de descarga (Die land) produce el formado del
perfil deseado con las dimensiones requeridas. Los parámetros básicos para la especificación de
una boquilla son:
El diámetro y la abertura de la salida.
Adaptadores: Son requeridos cuando la boquilla no es diseñada específicamente para un
determinado extrusor. Debido a que los fabricantes de extrusoras y boquillas no siempre son los
mismos, el uso de adaptadores suele ser común.

Sección de una boquilla circular de extrusión.

Alabes o Filetes o Paleta Pistón: Los alabes o filetes, que recorren el husillo de un extremo al
otro, son los verdaderos impulsores del material a través del extrusor. Las dimensiones y formas
que éstos tengan, determinará el tipo de material que se pueda procesar y la calidad de mezclado
de la masa al salir del equipo. 
En un tornillo de extrusión se pueden distinguir tres zonas características: zona de alimentación,
zona de compresión y la zona de dosificación

Zonas del tornillo

Zona de Alimentación: En esta parte, los filetes (distancia entre el extremo del filete y la parte
central o raíz del husillo) son muy pronunciados con el objeto de transportar una gran cantidad de
material al interior del extrusor, aceptado el material sin fundir y aire que está atrapado entre el
material sólido.
Zona de compresión: los filetes del tornillo decrecen gradualmente (compactación) y se expulsa el
aire atrapado entre los pellets. Cumple la función de fundir y homogenizar el material.

Zona de dosificación: Ejerce presión sobre el material para dosificarlo hacia el cabezal y garantiza
que el material salga de la extrusora homogéneo, a la misma temperatura y presión.

Relación de compresión y relación R/L

a) Relación de Compresión: Como la profundidades de los alabes no son constantes, las

diferencias que diseñan dependiendo del tipo de material a procesar, ya que los plásticos tienen
comportamiento distintos al fluir. La relación entre la profundidad del filete en la alimentación y la
profundidad del filete en la descarga, se denomina relación de compresión. El resultado de este
cociente es siempre mayor a uno y puede llegar incluso hasta 4.5 en ciertos materiales.

b) Longitud: Tienen una importancia especial; influye en el desempeño productivo de la máquina y

en el costo de ésta. Funcionalmente, al aumentar la longitud del husillo y consecuentemente la del
extrusor, también aumenta la capacidad de plastificación y la productividad de la máquina. Esto
significa que operando dos extrusores en las mismas condiciones de rpm. y temperatura que sólo
se distingan en longitud no tenga capacidad de fundir o plastificar el material después de recorrer
todo el extrusor, mientras que el extrusor de mayor longitud ocupará la longitud adicional para
continuar la plastificación y dosificará el material perfectamente fundido, en condiciones de fluir por
el dado.
Otro aspecto que se mejora al incrementar la longitud es la calidad de mezclado y
homogeneización del material. De esta forma, en un extrusor pequeño la longitud es suficiente para
fundir el material al llegar al final del mismo y el plástico se dosifica mal mezclado.
En las mismas condiciones, un extrusor mayor fundirá el material antes de llegar al final y en el
espacio sobrante seguirá mezclando hasta entregarlo homogéneo. Esto es importante cuando se
procesan materiales pigmentados o con masterbatch de cargas o aditivos que requieran
incorporarse perfectamente en el producto.

c) Diámetro: Es la dimensión que influye directamente en la capacidad de producción de la

máquina generalmente crece en proporción con la longitud del equipo. A diámetros mayores, la
capacidad en Kg/hr es presumiblemente superior. AI incrementar esta dimensión debe hacerlo
también la longitud de husillo, ya que el aumento de la productividad debe ser apoyada por una
mejor capacidad de plastificación.
Como consecuencia de la importancia que tienen la longitud y el diámetro del equipo, y con base
en la estrecha relación que guardan entre sí, se acostumbre especificar las dimensiones
principales del husillo como una relación longitud / diámetro (L/D). Comercialmente las relaciones L
/ D más comunes van desde 16:1 a 32:1. Fuera de este rango también está disponible.

Extrusión de Película Tubular

Consiste típicamente en: extrusora, cabezal o dado, anillo de aire de enfriamiento, dispositivo
estabilizador o calibrador de película, dispositivo estabilizador o calibrador película, dispositivo de
colapsado de la burbuja, rodillo de tiro superior, embobinadora y una torre estructural que soporta
las partes anteriores.

a) Dado o Cabezal para película tubular. El cabezal de una línea de película soplada, puede
definirse como un núcleo y una envolvente cilíndricos y concéntricos, separados por un espacio
que puede oscilar entre los 0.6 y 3.8 mm, llamado abertura o tolerancia. Ambas estructuras
metálicas están controladas en temperatura por una serie de resistencias eléctricas.
La función del cabezal es ofrecer al polímero fundido la forma de un tubo de pared delgada de
espesor constante a lo largo de su circunferencia, que se transforma en una película por la acción
de una expansión longitudinal y transversal al llegar a la zona de formación de la burbuja.
De la construcción del cabezal para película tubular, las siguientes partes son de gran importancia:
Ranura de Flujo Helicoidal: En el diseño de un cabezal, se observa la inconveniencia de tener
flujos totalmente longitudinales, ya que las partes sólidas que dividen el paso del material y que son
inevitables en el ensamble del cabezal, pueden producir líneas de unión o soldadura visibles a la
salida del cabezal.
Este defecto puede ser eliminado al practicar ranuras helicoidales en el cuerpo del mandril o parte
central del cabezal. Las ranuras que se promueven un efecto de movimiento lateral del material,
que en conjunto con el movimiento ascendente longitudinal, provoca el desvanecimiento de
cualquier defecto por la presencia de objetos estáticos previos y, por consiguiente, homogeneiza la
salida del material por el cabezal.
Tomillos de calibración de espesor: Se utiliza para instalar de manera perfectamente concéntrica
las partes componente del cabezal, lo cual es indispensable después de una labor de desensamble
para su limpieza y mantenimiento.

b) Anillo de Enfriamiento: Por la acción del extrusor, el polímero fundido abandona el cabezal,

toma el perfil tubular de los labios del dado y continúa modificándose con un estiramiento
longitudinal por acción del tiro de unos rodillos superiores y una expansión lateral por efecto de la
presión del aire atrapado dentro de la burbuja.
Si el cabezal se encuentra uniformemente centrado y calentado y el material sale homogéneo, la
película se forma con un espesor y diámetro constante.
El material extruído recibe un enfriamiento superficial mediante una corriente de aire proveniente
del dispositivo llamado anillo de enfriamiento.

El anillo de enfriamiento cumple con las siguientes funciones:

Llevar el material fundido al estado sólido
Estabilizar a la burbuja en diámetro y forma circularReducir la altura de la burbuja
En ciertos casos, proporcionar claridad a la película, deteniendo la cristalización del polímero
Mejorar la productividad.

Las variables a controlar para llegar al mejor enfriamiento de la película son:

Volumen del aire
Velocidad del aire
Dirección del aire
Temperatura del aire
Los diseños de anillos de enfriamiento son variados, dependiendo del tipo de material que se vaya
a procesar. Los diseños más complicados son los anillos con una y dos etapas de enfriamiento,
que se eligen según los requerimientos de enfriamiento del proceso.
También en la parte de enfriamiento de la burbuja existen equipos con la opción de enfriamiento
interno del producto. Es conveniente aclarar que el aire que se encuentra en el interior de la
burbuja, en equipos convencionales, se mantiene sin reemplazo durante toda la operación de
producción. Esto provoca que el enfriamiento principal sólo ocurra por la acción del anillo de
enfriamiento.
En la operación de equipos con enfriamiento interno, el área de contacto se duplica, permitiendo
aumentos de productividad del 30 al 59%, aunque se requiere de un cabezal especial y un
segundo compresor para abastecer el enfriamiento interno.

c) Unidades de Calibración: Las unidades de calibración ó dispositivos que controlan el diámetro

de la burbuja se requieren cuando se trabaja con la opción de enfriamiento interno. Estas unidades
constan de pequeños rodillos soportados por ejes curvos dispuestos alrededor de la burbuja y
mantienen constantemente las dimensiones de ésta.
Adicionalmente, un sensor de diámetro colocado justo arriba de la línea de enfriamiento, manda
una señal para aumentar o reducir el volumen de aire; con ellos se puede lograr diferencia de 0.2
mm en el diámetro.
Una ventaja más de la circulación interna de aire es la reducción de la tendencia de la película a
adherirse o bloquearse internamente, gracias a la remoción de ciertos volátiles emitidos por el
polímero caliente.
En los equipos sin enfriamiento interno, debido a que la cantidad de aire en el interior de la burbuja
es constante, generalmente no requieren más ajustes ocasionales de introducción o extracción de
aire, para llevar la película nuevamente a las dimensiones específicas. En este caso, las
variaciones en la temperatura ambiente a los largo del día, pueden provocar ligeras variaciones en
el diámetro. Cuando un mayor control de dimensiones sea requerido, se puede usar la canasta de
calibración.

d) Unidad de Tiro: Incluye un marco para colapsado de la burbuja y un rodillo de presión y jalado

de la película, que al igual que el embobinador, son partes que no influyen en la productividad de
una línea de extrusión, pero tienen influencia en la calidad de formado de la bobina de película.
La primera parte de la unidad de tiro que tiene contacto con la película es el marco de colapsado
que tiene la función de:
-Llevar a la película en forma de burbuja a una forma plana por medio de una disminución
constante del área de paso
-Evitar que durante el colapsado de la burbuja se formen pliegues o arrugas.

El marco de colapsado puede fabricarse de diversos materiales que van desde tiras de madera
hasta rodillos de aluminio u otros metales. Los parámetros principales para el buen desempeño de
la unidad de colapsado es la fricción entre la película, el marco y los ángulos de colapsado de la
burbuja.

e) Rodillos de Tiro: Aunque no afectan la productividad de la línea de extrusión, influyen en la

calidad de la película final, ya que debe tirar uniformemente para no provocar variaciones en el
espesor. La película debe oprimirse con la firmeza necesaria para evitar la fuga de aire que pueda
causar un descenso en el diámetro final. Para el logro de esta última función, uno a ambos rodillos
son de acero recubierto con hule y uno de ellos está refrigerando.

f) Embobinadotes: Las unidades de embobinado de película, son dispositivos para la capacitación

del material producido para suministrarlo a máquinas de procesado final como impresoras,
cortadoras, selladoras, etcétera.
Existen básicamente dos tipo de embobinadotes
- De contacto 
- Centrales

Embobinadores de Contacto: En el embobinador de contacto, el eje que porta el núcleo sobre el

cual se enrollará la bobina, llamado rodillo de película, no está motorizado, pero gira por la
transmisión del movimiento de otro rodillo (sobre el cual se recarga) que sí cuenta con un motor
accionador llamado rodillo de contacto.
El rodillo de contacto es fijo y puede estar cromado o recubierto con hule, mientras que el rodillo de
película no tiene un eje fijo y se mueve sobre un riel curvado que mantiene la presión constante
entre los rodillos.
Este tipo de embobinador es el de mayor uso en las líneas de película soplada. Sus ventajas son:
Simplicidad de operación y economía. Desventajas: Sólo produce bobinas apretadas y tiene
dificultad para producir rollos de película angosta de gran longitud.

Embobinadores Centrales: En los embobinadores centrales, el rodillo de la película está

motorizado, varía de velocidad al incrementarse el diámetro de la bobina, así como varía el torque
para mantener constante la tensión en el producto. Todas estas variaciones son controladas por
PC,
El uso de sistemas computarizados vuelve al enrollado central costoso, y en cierta forma, más
complicado de manejar en comparación con el embobinado de contacto. Entre las ventajas del
sistema de embobinado central está la producción de bobinas de baja tensión de enrollado, que
reduce la sensibilidad de los rollos al encogimiento post-enrollado.

Coextrusión de Película 
El proceso de coextrusión de película tubular, cobra importancia por la gran versatilidad y variedad
de películas que se pueden obtener. Entre sus usos se encuentra la combinación de propiedades
de dos distintos polímeros para obtener un producto con la suma de sus ventajas en una película
Sándwich, para obtener un espesor menor y reducir el costo del producto.
Las diferencias básicas entre una línea de extrusión de película y una co-extrusión, se observan en
la aparición de dos o más extrusores y la modificación del cabezal o dado con la adición de más
canales de flujo compatibilidad física y condiciones de extrusión similares.
Cuando los polímeros que van a formar una película de varias capas tienen compatibilidad física es
posible que se unan sin la necesidad de utilizar sustancias intermedias que funcionen con
adhesivos. Por otra parte, si los materiales tienen condiciones de extrusión parecidas se tendrán
menos problemas en los diseños del cabezal.

Aplicación de los Productos: A continuación, se enlistan algunos de los artículos terminado más
comunes que se producen en una línea película tubular:
-Bolsa comercial
-Bolsa para empaque
-Película para uso agrícola
-Bolsa desprendible para autoservicio
-Película encogible para embalaje
-Bolsa para transporte de basura
-Sacos industriales
-Otros
La lista anterior sólo pretende ilustrar usos generales, sin embargo, los usos específicos son
ilimitados, principalmente en el sector de envase, siendo el mercado que consume el mayor
volumen de plásticos.

Extrusión de tubo y perfil

Componentes de la Línea: Este proceso consta de una extrusora con un diseño de barril y husillo
adecuado al tipo de material que se quiera procesar. En la producción de tubo y perfil, el plástico
de uso más común es el Policloruro de Vinilo (PVC), aunque la tubería de Polietileno es también
usada por su bajo costo.

En el extremo del extrusor, un cabezal o dado conformará al polímero en estado plástico a las
dimensiones del tubo o perfil requeridos. Sin embargo, para asegurar la exactitud de dimensiones
del producto, se hace necesaria la instalación de la unidad de formación o calibración, en el cual, el
tubo o perfil adquirirá las dimensiones que aseguren los posteriores ensambles o soldaduras que
con ellos se hagan.
Una vez logradas las dimensiones del producto, una tina de enfriamiento remueve el calor
excedente, evitando cualquier deformación posterior del producto. Antes de la tina de enfriamiento,
no es posible aplicar ningún esfuerzo o presión al producto sin correr el riesgo de provocarte una
deformación permanente. Junto a la tina de enfriamiento, un elemento de tiro aplica una tensión o
jalado constante al material para que esté siempre en movimiento. Por último, dependiendo de la
flexibilidad del producto, una unidad de corte o de enrollado prepara el producto para su
distribución. A Continuación, se muestran arreglos típicos de líneas de extrusión de tubería flexible,
perfil y tubería.

a) Dado o Cabezal para la Tubería: Cuatro tipos de cabezal se pueden distinguir en los equipos
para la producción de tubería: el cabezal con mandril-araña, el cabezal mandril en espiral, el
cabezal con alimentación lateral y el cabezal con alimentación lateral y el cabezal o dado con
paquete de mallas. Cada uno de estos diseños proporciona diferente patrones de flujo para el
plástico, debiendo seleccionar el tipo más adecuado para evitar efectos de degradación del
polímero o defectos de calidad en el producto.
El cabezal con mandril-araña es empleado en el procesamiento de PVC; éste material por su
tendencia a la degradación, exige canales de flujo que no causen turbulencias ni estancamientos
de material.

b) Sistemas de Calibración de Tubería: Tienen la función de proporcionar al tubo el diámetro

especificado y la forma circular que el producto requiere. Se puede distinguir dos tipos de sistemas
de calibración, con base en la forma de la pared del tubo producido:
- Calibración para la tubería de pared lisa
- Calibración para tubería de pared corrugada

A su vez, cada uno de los sistemas anteriores se clasifica en los siguientes principios de
funcionamiento: 
Calibración externa utilizando vacío
Calibración interna utilizando presión 
Las cuatro combinaciones resultantes se explican con detalle a continuación.

c) Calibración de Tubería Pared Lisa:

Calibración por Vacío. Por el volumen de tubería que se produce por este método, es la forma de
calibración que se encuentra con mayor frecuencia. En este tipo de calibración, el vacío provocado
en la parte externa del tubo ocasiona una diferencia de presiones que hace que el polímero, aún
moldeable por la temperatura elevada a que se encuentra, se mantenga en contacto con el tubo
formador metálico, que tienen un diámetro interior igual al diámetro exterior que se especifica para
el producto.
La inmersión total o aspersión de agua de enfriamiento suministra la estabilidad fila para evitar
deformaciones posteriores.
Calibración por Presión.  En la calibración externa por presión, el mismo efecto de diferencia
entre la presión exterior e interior del tubo plástico, promueve la formación del tubo contra las
paredes del tubo de calibración, con la diferencia de que en este caso es aire el que se inyecta al
interior del tubo que es extruído. La calibración externa por presión puede lograr mejores efectos,
pero requiere de un diseño especial del cabezal para permitir la inyección de aire.

d) Calibración de Tubería Corrugada:

Calibración por Vacío. El proceso de formación de tubo corrugado por vacío tiene el mismo
principio que para el tubo liso; se diferencian en los formadores tienen la pared ondulada y está en
continuo movimiento, ya que el tubo no podría circular entre las muescas de las piezas formadoras.
Este tipo de tubería no es muy común, ya que se utiliza principalmente en sectores industriales.
Calibración por Presión. En este tipo de calibración, el aire a presión penetra por conductos
practicados en el cabeza y se inyectan en el tubo extruído aún caliente. La diferencia de presión
provocada moldea la pared del plástico contra los formadores móviles, proporcionando al producto
el corrugado requerido. En este diseño, se observa también el sello que impide parcialmente la
fuga de aire de la zona de mayor presión, pero pequeñas porciones de aire escapan entre las
depresiones de la pared del tubo, teniendo que ser repuesto constantemente para uniformizar la
calidad del producto. Sistemas con mayor complejidad como los que cuentan con mayor
enfriamiento interno, incrementan la productividad de estas líneas de extrusión.

e) Unidad o Tina de Enfriamiento: Tiene por objeto remover el calor excedente que la tubería
conserva a la salida del tanque de calibración. La importancia del enfriamiento, radica en la
estabilidad que adquiere el plástico para no deformarse al pasar por la unidad de tiro, en donde el
tubo se somete a presiones que podría producir alteraciones en la forma circular requerida. Se
puede encontrar dos tipos de tinas de enfriamiento:
Enfriamiento por esperado
Enfriamiento por inmersión
Enfriamiento por Espreado: El tubo pasa por la unidad de enfriamiento, que consiste en una
cámara donde numerosas boquillas instaladas rocían agua fría sobre la tubería. Este enfriamiento
es usado para tubería de gran diámetro donde las velocidades de producción son bajas y la
aspersión puede lograr un enfriamiento efectivo, por el tiempo de permanencia elevado del
producto dentro de este equipo.

Enfriamiento por Inmersión: En el enfriamiento por inmersión, el tubo pasa por una tina llena de
agua en constante enfriamiento; así se lleva acabo por un intercambio de calo también constante.
A diferencia del enfriamiento por esperado, la inmersión es usada para tubería de diámetro, donde
por las velocidades altas de extrusión se requiere de un enfriamiento intenso.
En ambos métodos, algunos autores sugieren el cálculo exacto de la longitud de la tina de
enfriamiento, requiriendo datos como: diámetro, espesor, material de fabricación, velocidad de
producción de la tubería y temperatura de agua de enfriamiento. También es común para los dos
métodos, el uso de un enfriador y una bomba de recirculación, para poder enfriar el agua que se
calienta por el contacto con el plástico, se devuelve a la tina de enfriamiento y se completa el ciclo.

f) Unidad de Tiro: Una vez terminado el paso por la unidad del enfriamiento, la tubería pasa a la
unidad del enfriamiento, la tubería pasa a la unidad de tiro donde se genera toda la fuerza que
mantiene el plástico en movimiento dentro de una línea de extrusión. Se conocen tres tipos de
unidades de tiro: 
- Por Oruga
- De Bandas
- De Ruedas o Rodillos
De estos tipos de unidades, las dos primeras se prefieren cuando el artículo producido es sensible
a la presión, esto es, que pueda sufrir deformaciones bajo presiones moderadas o en productos de
grandes dimensiones. Los sistemas por rodillos, son más sencillos y adecuados cuando es muy
pequeña de área de contacto.

g) Unidades de Corte: Existen varios tipos de unidades de corte, diseñadas para adecuarse al

trabajo requerido en la producción de tubería flexible, la práctica común es formar rollos, lo cual
reduce el trabajo de corte, mientras que en la producción de tubería rígida el corte del tubo debe
hacerse con precisión en intervalos de longitud iguales.
Para la selección de unidades de corte de tubería rígida y flexible, será necesario tomar en cuenta
los siguientes factores:
- El diámetro y espesor de pared
- La materia prima utilizada
- La forma y calidad del corte
- La longitud del corte

De los puntos anterior, el diámetro y espesor de la pared con de mayor importancia.

Cuando se requiere un mejor terminado en el corte y aumentar la facilidad en el acoplamiento de
tramos de tubo se puede colocar un mecanismo que forma un chaflán a la tubería.
El tipo de guillotina usado en el corte de tubería semirrígida como PEAD, PP ó PEBD, es efectivo,
pero puede conducir a ligeras deformaciones por acción de impacto de la cuchilla.
En los cortes por sierras, las pequeñas denticiones que cortan la tubería provocan al mismo tiempo
la formación de pequeñas virutas que algunas veces permanece unidas al tubo.
Cuando se requiere evitar la formación de estos residuos, se utilizan mecanismos donde las
cuchillas se insertan en la pared del tubo y giran a alta velocidad, produciendo sólo una viruta que
por su tamaño relativamente grande se desprende de la tubería.

h) Unidades de Enrollado: Se ocupa para materiales flexibles, que son los que no sufren una
deformación permanente por ser enrollados. La tubería de Poliolefinas y mangueras de PVC
flexible, son adecuadas para este proceso. A pesar de que no son sistemas muy complicados, se
debe observar las siguientes consideraciones al emplear un embobinador de tubería:
· El diámetro del carrete embobinador en su núcleo, no debe ser menor a 20 - 25 veces el diámetro
exterior del tubo a enrollar, para evitar el colapsado en el producto,
· El diámetro exterior del carrete debe ser 10 a 20 cm. mayor que el diámetro exterior formado por
el producto enrollado.
Una sola estación de enrollado se puede usar con velocidades de extrusión menores a 2m/min.,
mínimo dos estaciones cuando se trabaje entre 2 y 20 m/min. y estaciones automáticas y
semiautomáticas a mayores velocidades.

Coextrusiones de Tubería: 
Tiene su principal ventaja al poder usar materiales reciclados, pues produce tuberías en cuya parte
interior se extruye material reciclado y una cubierta exterior de material virgen que conserva una
buena apariencia del producto y contiene mayores cantidades de aditivos para la protección a los
ataques del medio ambiente.
En algunos usos eléctricos y de drenaje es válida esta práctica, ya que se pueden obtener
productos de menor costo con buenas propiedades para las aplicaciones a las que se dirigen.
Otro tipo de coextrusión se presenta en la tubería corrugada, que requiere flexibilidad y resistencia
mecánica pero con un pared interior lisa para evitar los estancamientos de los líquidos que se
transporten.

Aplicaciones de los Productos: 

La tubería obtenida por los métodos anteriores tienen los siguientes usos:
Tubería a presión (PVC, HDPE)
Tubería Conduit (PVC, HDPE) 
Tubería de conducción de drenaje y desagüe 
Tubería para drenaje doméstico (PV)
Tubería para instalaciones eléctricas (PVC, HDPE, LDP) 
Tubería para gas (PVC, HDPE) 
Mangueras (PVC) 
Tubería para uso médico 
Tubería para agua de riego 
Tubería Industrial (PVC, HDPE, PP) 
Tubería para conducción de agua potable (HDPE)

Extrusión de lámina y película en dado plano

El proceso de extrusión por dado plano ofrece algunas variantes con respecto a la extrusión de
película, siendo el método para obtener lámina para aplicaciones como termo-formado (blister
pack, skin pack (empaque al vacío), artículos desechables) y láminas de varios espesores para
diversos usos

Algunas características del proceso son: alta productividad, mejor enfriamiento y buen control de
las dimensiones y propiedades del producto obtenido.
Las partes más importantes en la extrusión por dado plano son:
Dado o cabezal
Rodillo de enfriamiento
Sistema de Tiro
Unidad de embobinado

Componentes de la línea
a) Dado o Cabezal:
En una línea de extrusión de película plana, el dado es la pieza esencial del sistema, ya que otorga
la forma que el polímero tendrá en su aplicación final. Para una correcta uniformidad en el espesor
de la película a la salida del dado, el factor fundamental es el diseño y la distribución correcta de
las temperaturas a lo largo del mismo, así como el ajusta de los labios por donde el plástico fluirá y
tomará su forma final. Debe considerarse que el ancho máximo de los labios del dado, debido al
efecto de "formación de cuello" a la salida del dado y al recorte lateral, necesario para uniformizar
los costado de la película. Los diseños de dados para la producción de película plana y lámina son
similares, es posible distinguir tres tipos, con base en la forma del canal de distribución del
polímero fundido a la salida del dado. Los diseños diferentes son los encargados de transformar
secuencialmente el material fundido que avanza con un perfil cilíndrico en una lámina rectangular
plana, libre de tensiones y esfuerzos, para evitar deformaciones en el tiempo de solidificación. Los
tipos de colectores o canales de distribución que distinguen el diseño de dado son:
Tipo “T" (normal y biselado)
Tipo "Gancho para Ropa"
Tipo "Cola de Pescado”

Tipos de dados planos

El cabezal tipo gancho de ropa es el más recomendado, ya que muestra gran consistencia en la
uniformidad de distribución del flujo a pesar de cambios en las condiciones de operación. La
desventaja es el costo, ya que el diseño de alta tecnolgía de los canales de flujo eleva se precio en
comparación con los otros tipos.
Si se toman en cuenta aspecto de calidad y costo, el diseño de colector tipo "cola de Pescado" es
el más equilibrado, pero al igual que en el diseño tipo T, es necesario agregar elementos
mecánicos que permitan hacer ajustes a la distribución de flujos cuando existan variaciones en las
condiciones de proceso.
El diseño de "Gancho para Ropa", es usado preferentemente en operaciones en que la calidad y
uniformidad de espesor del producto sean aspectos importantes, mientras en el otro extremo, el
diseño de dato con colector T, tienen mejor aplicación en la producción de recubrimientos y
laminaciones con papel y/o aluminio, donde las variaciones en uniformidad son prácticamente
despreciables. Sumando a la incidencia del tipo de diseño sobre el costo de un dado plano, se
debe considerar el área en el dado sujeta a presión, que es proporcional a la longitud de los labios
de salida del dado.
Esta área, además de influir por el aumento en la cantidad de material de fabricación, tiene otro
aspecto importante: las áreas que son recorridas por el plástico fundido están expuestas a grande
presiones y, por ello, debe ser utilizados mecanismo de cierre del dado de mejor desempeño, pero
que también son más costosos. Estos efectos son más críticos cuando se procesan materiales de
alta viscosidad, se requiere el uso de sistemas de cierre mecánico reforzado por pistones
hidráulicos o por diseños de dados especiales de mayor resistencia a presiones que tiendan a abrir
los labios.
En dados de gran longitud de salida, el efecto de la presión causa el efecto llamado "Concha de
Almeja", que es una deformación en la zona central del dado donde se presenta una mayor
abertura por la deflexión de las paredes metálicas.

b) Sistema de enfriamiento:
Tomando una forma laminar al salir del dado, el polímero para por un corto tramo donde no hay
contacto, excepto con el aire ambiental hasta llegar al rodillo en donde empieza el enfriamiento. En
este punto, dos diferentes tipos de líneas de extrusión se pueden distinguir:
- Para película (10 - 400 μm) (0.01 - 0.4 mm)
- Para lámina (0.2 - 2.5 mm)
Esta última división se puede emplear en casos prácticos pero no es una clasificación definitiva, si
se toma en cuenta que los criterios para distinguir una lámina de una película se basan en el
espesor y en la posibilidad de formar rollos sin daños ni deformaciones permanentes, es
característica sólo de las películas. Ya que esta última cualidad no fácil de establecer en un
espesor definido, sino que aumenta de manera paulatina, no es imposible fijar un diferenciación
exacta por espesor entre las películas y las láminas. Las diferencias entre las líneas de producción
de película plana y de lámina termoformable se observan en la zona de rodillos de enfriamiento,
donde el primer caso la película tienen contacto en un solo lado al momento de unirse al rodillo
enfriador, mientras en la lámina termoformable, la resina cae entre dos rodillos que calibran el
espesor final y permanece unida al rodillo mayor para continuar enfriándose. El rodillo de
enfriamiento requiere un efectivo sistema de intercambio de calor; entre mejor y más rápido sea el
enfriamiento, mayor será la productividad y algunas propiedades físicas de la película, entre las
que se incluye la transparencia. Para un mejor efecto de enfriado, varios sistemas acompañan al
rodillo de enfriamiento:
- Cámaras de succión
- Cuchillas de aire
- Estabilizadores laterales
Cámara de Succión: Auxilia para lograr un buen contacto entre la película y el tambor de
enfriamiento, al crear un área de baja presión que jala a la película hacia el tambor, además de
remover cualquier volátil que pueda adherirse al tambor y ocasione la reducción de la capacidad de
enfriamiento.
Cuchilla de Aire: Debido a que mecánicamente seria difícil oprimir la película contra el rodillo de
enfriamiento, la cuchilla de aire realiza esta operación al lanzar una cortina de aire a alta presión
contra la película en el punto de contacto con el rodillo. Cuando se usa el aire frío para la función,
éste contribuye en parte con la remoción del calor excedente.
Estabilizadores Laterales: Son boquillas de aire que reducen el encogimiento de los costado de la
película.

c) Elementos Posteriores al Enfriamiento:

Ya estabilizado el polímero por el rodillo de enfriamiento, pasa por una serie de etapas
preparándolo para su acondicionamiento final. El camino del plástico ya moldeado incluye rodillos
libres, rodillos para eliminación de pliegues, medidor y controlador de espesor, un sistema de
tratamiento superficial para facilitar la impresión, equipo de corte y succión de bordes.
Dependiendo de las especificaciones establecidas para el producto final, vario de los equipos de
corte longitudinal de las películas y de embobinado.

d) Equipos de Corte: 
Dos tipos son utilizados: el corte lateral, para tener un producto con borde uniforme y el corte
central, cuando se requiere de películas de un ancho menor al que se produce en el dado. En los
corte laterales con funciones automatizadas, se cuenta con sistemas que conduce el recorte a
equipos que reducen su tamaño hasta dejarlo disponible para reintroducirlo al extrusor.

e) Unidades de Enrollado: 
Tienen la función de producir bobinas compactas y uniforme, pero generalmente la película es
usada en otros procesos como impresión y/o envase, el producto debe ser de fácil procesamiento y
uso, esto es, no presentar bloqueo y no estar excesivamente tenso.
Los procesos básicos de embobinado son:
- Embobinado por contacto
- Embobinado central
El embobinador por contacto, es usado para obtener rollos de película no sensible a la tensión,
mientras que el embobinador central, se usa cuando se requiere de rollos donde se puede regular
la compactación. Los detalles de estos equipos son básicamente los mencionados para los
bobinadores descritos en la sección de película tubular.

Coextrusión en dado Plano: 

Al igual que cualquier otro producto coextruído, la producción de película o lámina con distintas
capas de dos o más materiales encuentra su principal diferencia con respecto a una línea de
extrusión simple, en la construcción del cabezal dado.
En el caso de película o lámina plana, se pueden distinguir tres formas distintas de producción de
coextrucciones, dependiendo de la forma en que los flujos de los distintos materiales se encuentren
para formar una sola estructura: 
- Flujos separados dentro del cabezal y unión de materiales externa
- Flujos separados dentro del cabezal y unión en la salida
- Flujos completamente juntos dentro del cabezal.

a) Flujos Separados Dentro del Cabezal y Unión Externa: En este caso, cuando los materiales
aún caliente se unen fuera de cabezal, corren independientes dentro de éste e incluso pasan al
exterior por dos aberturas o labios diferentes, siendo posteriormente unidos al contacto con el
rodillo enfriador.
Puede ser instalado un rodillo que presiones y asegure la unión de los materiales, aunque éste se
vuelve indispensable sólo cuando una tercera capa de algún otro material frío se agrega al sistema
o cuando debido a las altas velocidades de extrusión, pequeñas cantidades de aire pueden quedar
atrapadas entre ambas capas. Para esta construcción de cabezal, las ventajas se observan cuando
se quiere procesar dos materiales de propiedades de flujo muy diferente (principalmente
temperatura de proceso), ya que el diseño de los canales de flujo de cada material puede ser
completamente distinto y aislado térmicamente con relativa facilidad.
Entre las desventajas, sólo los dado con dos ranuras de salida son recomendables de construir, ya
que de tres en adelante se convierten en dados de extrema complejidad y elevado costo.
Operativamente, el problema de manejar materiales distintos en un solo canal tiene el
inconveniente de controlar dos salidas de materiales independientes. Además, las contradicciones
laterales deben ser mínimas y la producción de humos entre las capas extraídas puede generar
problemas de calidad en la lámina final. Un factor adicional a considerar, es que en la extrusión de
películas muy delgadas que tienden a enfriarse rápidamente, se pueden presentar problemas de
baja adhesión.

b) Flujos Separados dentro del Cabezal y Unión Antes de Salir: En este tipo de dados, los
materiales llegan al cabezal y se distribuyen por colectores distintos, se unen antes de abandonar
el dado, teniendo éste una construcción de varias entradas con otros canales de flujo y una sola
ranura de salida.
En este tipo de coextrusión, los materiales que tienen distintas propiedades de flujo pueden ser
controlados y ajustado individualmente, mientras que un control total del espesor se logra con
mayor eficiencia al tener una sola ranura de salida. El aislamiento de los canales individuales, es
posible de lograr, pero es más complejo que en la construcción del tipo mencionado en el inciso
anterior. Como desventajas, además de los problemas de aislamientos ya mencionados, se debe
considerar que la construcción del cabezal es compleja, aunque la introducción de hasta una curta
capa es factible.

c) Flujos juntos dentro del Cabezal: Este tipo de coextrusión se puede realiza en cabezales
convencionales, con la inclusión de un adaptador que dosifica los diferentes materiales para la
formación de una sola comente. La ventaja de este tipo de construcción, es que casi cualquier
número de capas puede incluirse para obtener láminas de aplicaciones muy especializadas, todo
esto con una complejidad relativamente menor a los métodos anterior. Como restricción, se debe
tomar en cuenta que los materiales deben tener propiedades Teológicas y temperaturas de
proceso similares. Se puede considerar que este es el sistema más usado en la producción de
coextrusiones.