DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SECADOR TIPO SPRAY-DRYER PARA

LA PULVERIZACIÓN DE HIDROLIZADOS DE MALTODEXTRINAS Y

GLUCOSA PRODUCIDOS A PARTIR DE ALMIDÓN DE YUCA.

JOHN FREDY ANTURY DEVIA

ANDREA CAROLINA CUBILLOS OÑATE

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOQUÍMICAS

ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA

BUCARAMANGA

2016

1
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SECADOR TIPO SPRAY-DRYER PARA
LA PULVERIZACIÓN DE HIDROLIZADOS DE MALTODEXTRINAS Y
GLUCOSA PRODUCIDOS A PARTIR DE ALMIDÓN DE YUCA.

JOHN FREDY ANTURY DEVIA

ANDREA CAROLINA CUBILLOS OÑATE

Trabajo de grado para optar al título de

Ingeniero Químico

Director:

Prof. CARLOS JESÚS MUVDI NOVA

Ingeniero químico, [Link]., Ph. D.

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOQUÍMICAS

ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA

BUCARAMANGA

2016

2
3
4
 Quiero agradecer primero a Dios por llenarnos de sabiduría,

perseverancia e inteligencia para alcanzar esta meta.

A mi familia Nancy Devia, Leidy Montoya, Temilde Quitian y Paola

Santos por brindarme apoyo incondicional, amor y fuerza durante

toda mi formación académica.

A mis amigos más cercanos Carlos Cacerez, Harold Cuello, Juan

Beltran, Jefferson Ruiz, Juan Bonilla y Harold Valbuena por la

convicción que tuvieron en mí durante todo este proceso.

A mi amigo Cristian Barrios estudiante de ingeniería mecánica que

durante este proceso nos colaboró en el diseño y modificaciones del

equipo.

A mi compañera de tesis Andrea Cubillos con quien realicé este

proyecto y me brindó apoyo y motivación.

John Fredy Antury Devia

5
 A Dios, por su respaldo, por darme la sabiduría y la fuerza

necesaria para culminar este proyecto.

A mi abuela por sus dulces palabras, su apoyo y su amor

incondicional, a mi papá por su paciencia y soporte, a mi

hermana por sus palabras de aliento y graciosos comentarios.

A mi familia en general quienes me vieron crecer durante esta

etapa de mi vida, brindándome ánimos, fuerza y buenos deseos.

A todos mis amigos quienes recorrieron este camino conmigo,

especialmente a Juan y a John quienes siempre estuvieron a mi

lado.

Andrea Cubillos Oñate

6
 AGRADECIMIENTOS

Expresamos nuestro agradecimiento a:

Dios, por bendecirnos día a día en esta experiencia.
La familia y amigos por su acompañamiento incondicional.
Al profesor Carlos Muvdi por sus enseñanzas y formación integral.
A la Universidad Industrial de Santander que fue clave durante nuestro proceso de
formación.
A la empresa Promitec Santander y Colciencias por su cooperación.
Al laboratorio CICTA por aceptarnos y su colaboración durante este proceso.
A las empresas externas que durante el desarrollo del proyecto nos brindaron su
ayuda.

7
 TABLA DE CONTENIDO

Pág.

INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 15

1. METODOLOGÍA ......................................................................................... 23

1.1 ETAPA 1. DISEÑO CONCEPTUAL DEL SECADOR ................................. 23

1.2 ETAPA 2. DISEÑO DEL SECADOR A PARTIR DE LOS

REQUERIMIENTOS ESTABLECIDOS ....................................................... 24

1.3 ETAPA 3. IMPLEMENTACIÓN Y USO DEL PILOTO SPRAY-DRYER ...... 24

2. ANÁLISIS Y RESULTADOS ....................................................................... 26

2.1 PRESENTACIÓN DEL DISEÑO CONCEPTUAL DEL SECADOR ............. 26

2.2 DISEÑO DEL PILOTO A PARTIR DE LOS REQUERIMIENTOS

ESTABLECIDOS ......................................................................................... 27

2.2.1 Presentación de resultados obtenidos en las pruebas iniciales .................. 27

2.2.2 Diseño del piloto ......................................................................................... 29

2.3 IMPLEMENTACIÓN DEL PILOTO .............................................................. 38

3. CONCLUSIONES ........................................................................................ 43

4. RECOMENDACIONES ................................................................................ 45

BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................... 46

ANEXOS ................................................................................................................ 51

8
 LISTA DE TABLAS

Pág.

Tabla 1. Condiciones de operación para los hidrolizados de glucosa y 25

maltodextrina.

Tabla 2. Viscosidades en [cP] en función de °Brix y de la temperatura. 28

Tabla 3. Ecuaciones para el dimensionamiento del piloto. 29

Tabla 4. Especificaciones para las variables de proceso obtenidas del 36

diseño del Spray-Dryer.

Tabla 5. Dimensiones de la cámara de secado y pulverizador según las 37

ecuaciones de diseño.

Tabla 6. Variables de proceso obtenidas según condiciones establecidas 39

en la Tabla 1.

Tabla 7. Valores de valores de Temperatura de bulbo seco, % HR, 53

humedad absoluta y Entalpía para los puntos 1, 2 y 3.

9
 LISTA DE FIGURAS

Pág.

Figura 1. Representación del funcionamiento de diferentes tipos de 16

pulverizador.

Figura 2. Esquema general de un equipo Spray-Dryer. 18

Figura 3. Diagrama metodológico. 23

Figura 4. Zonas del secador Spray-Dryer. 26

Figura 5. a) Representación gráfica del esfuerzo cortante Vs Velocidad de 28

deformación para los hidrolizados 20°Brix. b) Variación de la viscosidad
en función de °Brix.

Figura 6. Parámetros adimensionales de diseño para un ciclón tipo 32

Stairmand (alta eficiencia).

Figura 7. Diagrama de la secuencia del diseño del piloto. 33

Figura 8. Disco de paletas planas. 34

Figura 9. Cámara de secado y sistema de pulverización del secador 35

Spray-Dryer.

Figura 10 a) Piloto de Secado tipo Spray Dryer. 10 b) Sistema de 38

alimentación.

Figura 11. a) Glucosa pulverizada. b) comparación entre el reconstituido 41

en agua a 40°Brix realizado con la glucosa en polvo obtenida y una
solución a 40°Brix preparada a partir de jarabe no clarificado suministrado
por la empresa Promitec Santander S.A.S.

10
Figura 12. a) Maltodextrina pulverizada. b) Maltodextrina comercial. c) 41
comparación entre el reconstituido en agua a 40°Brix realizado con la
maltodextrina en polvo obtenida y una solución a 40°Brix preparada a
partir de jarabe no clarificado suministrado por la empresa Promitec
Santander S.A.S.

Figura 13. Carta psicométrica de Bucaramanga con la ubicación de los 53

puntos 1, 2 y 3 para el primer experimento.

11
 LISTA DE ANEXOS

Pág.

Anexo A. Materiales y métodos 52

Anexo B. Protocolo de encendido y apagado 53

Anexo C. Ejemplo del método utilizado en la determinación de las 54

pérdidas de energía

12
 RESUMEN

TITULO: DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SECADOR TIPO SPRAY-

DRYER PARA LA PULVERIZACIÓN DE MALTODEXTRINAS Y GLUCOSA
PRODUCIDAS A PARTIR DE ALMIDÓN DE YUCA*.
AUTORES: John Fredy Antury Devia; Andrea Carolina Cubillos Oñate**

PALABRAS CLAVE: Spray-Dryer, diseño, dimensionamiento, escala laboratorio,

maltodextrinas, glucosa.
DESCRIPCIÓN:

El trabajo actual propone el diseño, dimensionamiento e implementación de un secador

tipo Spray –Dryer escala laboratorio, para la pulverización de soluciones de glucosa y
maltodextrina.

Las dimensiones obtenidas de la cámara de secado fueron de 0,6 m de diámetro y 0,9 m

de altura, con sistema de pulverización centrífugo, compuesto por un motor de 33 000
rpm, disco rotatorio de paletas planas de 0,14 m de diámetro y un ciclón como sistema de
recuperación de polvo de 0,09 m de diámetro y 0,386 m de altura.

Para el secado exitoso de las soluciones mencionadas, se encontraron los siguientes

intervalos en las variables de entrada donde los polvos presentaron humedades de 3 a 5
% y solubilidad de 96 a 99 %: temperatura de aire de entrada: 125 a 135 °C; temperatura
de entrada de las soluciones: 7 a 60 °C (7 °C para glucosa y entre 7 a 60 °C para
maltodextrinas); flujo de alimentación de aire: 54 ; flujo de alimentación de las
soluciones: 15 a 25 (18 para glucosa y 15-25 para maltodextrinas). Finalmente
se encontró que se puede secar glucosa bajo ciertas condiciones sin utilizar ayudantes de
secado (debido a su dificultad para secar en este tipo de equipos) y los polvos de
maltodextrinas no presentaron diferencias significativas en comparación con la comercial.

* Trabajo de grado
**Facultad de ingenierías Físico-Químicas. Escuela de Ingeniería Química. Centro de
Investigación en Ciencia y Tecnología de Alimentos. Director: Carlos Jesús Muvdi Nova.
Ingeniero Químico, M. Sc., Ph. D.

13
 ABSTRACT

TITLE: DESIGN AND IMPLEMENTATION OF A SPRAY-DRYER FOR SPRAYING

MALTODEXTRINS AND GLUCOSE PRODUCED FROM CASSAVA STARCH*.
AUTHORS: John Fredy Antury Devia; Andrea Carolina Cubillos Oñate**.
KEYWORDS: Spray-Dryer, design, sizing, laboratory scale, maltodextrin, glucose.

DESCRIPTION:

The present work proposes the design, sizing and implementation of the laboratory scale
Spray Dryer for the atomizing fluids (glucose and maltodextrin) produced from cassava
starch.

The dimensions obtained of the drying chamber were 0,6 m of diameter and 0,9 m of
height, with rotary atomizing system of 33 000 rpm, wheel atomizer (flat paddles) of 0,14 m
of diameter and a cyclone like efficient recovery system of 0,09 m of diameter and 0,386 of
height.

For the successful drying of the fluids previously mentioned we found the following
intervals in the input variables where powders displayed a moisture from 3 to 5 % and
solubility from 96 to 99 %: feeding temperature of air: 125 to 135 °C; feeding temperature
of fluids: 7 to 60 °C (7 °C for glucose and 7 to 60 °C for maltodextrin); feeding flux of air:
54 ; feeding flux of fluids: 15 to 25 (18 for glucose and 15 to 25 for
maltodextrin). Finally, we found that glucose can get dry under specific conditions without
use drying assistant (because glucose is difficult to dry in these type of machines) and the
physical characteristics of maltodextrin powders were not significantly different compared
to the commercial ones.

* Bachelor Thesis
**Physical and Chemical Engineering’s Faculty. School of Chemical Engineering. Food
Science and Technology Research Center. Advisor: Carlos Jesús Muvdi Nova, Chemical
Engineering, M. Sc., Ph. D.

14
 INTRODUCCIÓN

A partir de la hidrólisis parcial del almidón de yuca es posible obtener

maltodextrinas (oligosacáridos que pueden contener hasta 9 unidades de glucosa)
y glucosa (Bettín et al., 2010), los cuales son ampliamente utilizados en la
industria alimenticia (Madene et al., 2006). Las maltodextrinas se usan en la
reducción del contenido de grasa de algunos alimentos, ya que simulan la
viscosidad y sensación bucal de los aceites (Vaclavik, 2002), además se emplean
para retener y proteger compuestos volátiles, como portadores en la
encapsulación de aromas y como estabilizantes de emulsiones (Madene et al.,
2006) y la glucosa se utiliza en la elaboración de bebidas refrescantes, conservas
de frutas, repostería, etc. (Rebollar, 1991).

Debido a su gran importancia a nivel industrial, es necesario emplear técnicas que

conserven estos hidrolizados, así como también técnicas que faciliten su
transporte y disolución al momento de ser agregados a los alimentos. Uno de
estos métodos de conservación consiste en disminuir su actividad acuosa
mediante procesos de secado. Actualmente, se emplean tres técnicas en la
obtención del producto en polvo a partir de disoluciones y suspensiones, las
cuales son: liofilización, secador de rodillos o de tambor y el Spray-Dryer (Yanza,
2003).

El Spray-Dryer presenta varias ventajas sobre las técnicas de secado de rodillos y

la liofilización. Con relación al primero, se pueden mencionar que los tiempos de
exposición del producto a altas temperaturas son menores, lo que disminuye la
degradación térmica del producto (oscilan entre 5-30 s para el Spray-Dryer y para
el secador de rodillos estos tiempos pueden ser de hasta 5 min según Jiménez
(2011)). Otra ventaja tiene que ver con la característica porosa del producto
pulverizado, que asegura su rápida disolución en agua (López, 2010). En relación
a la liofilización, presenta mayor productividad y menores costos de producción
(Caez et al., 2012). El Spray-Drying es un método de evaporación en el cual se

15
retira todo el líquido de una mezcla (sólido no volátil más líquido, en general agua)
(López et al., 2006). Esta técnica se puede dividir en tres etapas:

 La primera consiste en la pulverización en finas gotas de la solución que se va a

secar. La cual se puede realizar de forma hidráulica, neumática o centrífuga. En la
Figura 1 se muestra la representación del funcionamiento de cada uno de los tipos
de pulverización mencionados anteriormente.
Figura 1. Representación del funcionamiento de diferentes tipos de pulverizadores.

Fuente: Adaptado de ([Link]

%20Equipos%20manuales%20Lujan%[Link]).

En la pulverización hidráulica, el líquido puede ser impulsado por una bomba

manual o mecánica y el tamaño de las gotas depende de la presión (a la que es
sometida el líquido) y al tipo de boquilla utilizada; entre mayor presión menor será
el tamaño de la gota. En la pulverización neumática, el líquido es impulsado por
una bomba de baja presión o por gravedad y el aire es impulsado por una turbina.
Esta pulverización permite producir una gota muy fina y el tamaño de las gotas
depende de la relación entre el flujo de aire y líquido (Fundación Argentina). En la
pulverización centrífuga, el tamaño de partícula depende de la velocidad del disco,

16
el número y la altura de las paletas; el tamaño de las gotas es inversamente
proporcional al número de paletas y a la velocidad del disco y es directamente
proporcional a la altura de las paletas, es decir que a menor altura de paletas el
tamaño de partículas será menor (Masters, 1991).

La elección del tipo de pulverización depende de la calidad de gota que se quiera

obtener y del tipo de líquido que se desee pulverizar. Los pulverizadores
centrífugos, son usados para obtener un producto con un tamaño de partícula fino
a medio-grueso, de aproximadamente 20-150 µm. Para la obtención de un
producto grueso a nivel industrial (150-300 µm), generalmente se utilizan
pulverizadores hidráulicos (Masters, 1991). Las ventajas de los pulverizadores
centrífugos sobre los hidráulicos, es que éstos son muy flexibles, permiten tener
un fácil control del tamaño de partícula, trabaja con sistemas de baja presión, se
requiere de un solo atomizador para altas y bajas capacidades y el tamaño de
partícula es independiente de la velocidad de alimentación. Las desventajas que
presenta, es que el líquido tiene una mayor tendencia a depositarse en las
paredes y necesita una mayor área de flujo; de ahí que para obtener partículas
secas grandes, se requiere de una cámara de secado de gran diámetro para que
estas partículas entren en contacto con el aire el tiempo suficiente para que se
sequen y no se depositen sobre las paredes de la cámara (Masters, 1991).

 La segunda etapa del Spray-Dryer radica en calentar las gotas por medio de la
inyección de un gas caliente (generalmente aire), con el fin de formar partículas
sólidas porosas. La temperatura del gas oscila normalmente entre 100 y 200 °C y
el tiempo de exposición de cada gota se encuentra entre 5 y 30 s (López, 2010). El
sistema puede ser co-corriente o contra corriente, dependiendo de la entrada del
gas y de la alimentación.

 Finalmente, la tercera etapa en el secador Spray-Dryer, consiste en la

recuperación del producto seco. Para esto se puede utilizar un ciclón o secuencia
de ciclones, filtro bolsa, precipitador electrostático o filtro húmedo. Además, el

17
secador puede ser de ciclo abierto o ciclo cerrado, esto depende de si se re-utiliza
el aire usado inicialmente (ciclo cerrado) o no (ciclo abierto) (Master, 1991).

En la Figura 2 se muestra el esquema general de un equipo Spray-Dryer

propuesto por Shabde (2006).

Figura 2. Esquema general de un equipo Spray-Dryer

Fuente: Shabde (2006)

Según Shabde (2006), un equipo Spray-Dryer consta de:

 Una cámara de pulverización de geometría cilindro-cono: La alimentación del

fluido se ubica en la parte superior donde se encuentra el sistema pulverizador
(hidráulico, centrífugo o neumático). En esta parte también se sitúa la entrada de
aire cerca a la boquilla de alimentación de líquido. El aire debe tener una
temperatura superior a la del líquido y baja humedad relativa para poder secar las
finas gotas de líquido. La sección inferior (la parte cónica) tiene una salida para
remover aire y partículas pulverizadas.
 Una resistencia eléctrica encargada de calentar el aire requerido para el
secado.
 Un ventilador o soplador para impulsar el aire a través del sistema.

18
 Una bomba para alimentar el líquido al pulverizador.
 Un ciclón, para separar el aire húmedo de las partículas sólidas obtenidas, las
cuales serán recogidas en un colector en la parte inferior del ciclón.

Las características de un producto secado por un equipo Spray-Dryer (humedad,

temperatura, tamaño de partícula y eficiencia) se ven influenciadas por las
variables de proceso como el caudal de entrada, caudal de aire caliente, contenido
de sólidos, tipo de solución a pulverizar, temperatura y humedad de aire de
entrada.

En la actualidad, la mayoría de investigaciones relacionadas con Spray-Drying se

enfocan en el estudio del efecto de estas variables sobre las características del
pulverizado obtenido. También existen varios trabajos enfocados en la
optimización e innovación del proceso de Spray-Drying, ya sea generando nuevos
productos de consumo o configuraciones diferentes en el secado (Cortes et al.,
2015) (Ferrari et al., 2012) (Diazaji et al., 2015) (Adzahan et al., 2015) (Erbay et
al., 2015) (Jayasundera et al., 2014). Los trabajos encontrados en la literatura
enfocados al diseño de un secador tipo Spray-Dryer fueron reportados entre los
años 2003-2009 (Martínez, 2009) (Álvarez et al., 2006) (Álvarez, 2005) (Yanza,
2003); lo que indica que en la actualidad, el estudio de las variables sobre el
producto prima sobre el diseño del equipo.

Sandoval et al. (2014) estudiaron la influencia de las condiciones de

almacenamiento del polvo de uchuva obtenido mediante Spray-Drying, con el fin
de aumentar el aprovechamiento de esta fruta en Colombia a nivel industrial.
Obtuvieron como resultado que el producto puede almacenarse a una temperatura
de 20°C (sin vacío) durante 6 meses. Souza et al. (2015) estudiaron el efecto de
dos variables, la temperatura de entrada del aire y la concentración en
maltodextrina (agente que mejora el proceso de secado), en la obtención de
pigmentos en polvo a partir de subproductos de la vinificación de la uva borbo.
Ellos obtuvieron que el contenido de humedad y la retención de antiocianina se

19
ven influenciados por las dos variables, pero la concentración de maltodextrina
influye en mayor proporción en la higroscopicidad y en el color del producto, de
esta forma las muestras que contenían maltodextrina presentaban bajo contenido
de humedad, baja higroscopicidad, alta solubilidad y un color estable. Jayasundera
& Kalatunga (2014) estudiaron el efecto de la concentración de una solución
agua/melaza de coco/maltodextrina en 3 diferentes formulaciones (30%:20%:50%,
35%:15%:50% y 40%:10%:50%), obteniendo como resultado que la formulación
35%:15%:50% produjo la mejor recuperación del polvo. Dizaji et al. (2015)
utilizaron una configuración diferente a la tradicional para la obtención de té en
polvo. En ese trabajo se analizaron la temperatura de los lechos (130, 140 y
150˚C), la velocidad del flujo de alimentación (10, 20 y 30 L/h) y la velocidad de
rotación del pulverizador (7 000, 12 000 y 16 000 rpm) como variables
independientes, concluyendo que el polvo obtenido a 150˚C presentaba las
mejores propiedades en comparación al obtenido a las otras temperaturas.

En la literatura consultada, se encuentra reportado el diseño de un Spray-Dryer

con pulverizador centrífugo para hidrolizados al 40% de maltodextrina (Martínez,
2009), pero no se encontraron estudios relacionados con el efecto de variables
independientes, tales como: flujo y temperatura de la alimentación, temperatura de
entrada del aire, entre otros, sobre el producto obtenido; igualmente, no se
presentan las variables de mayor influencia en la pulverización de hidrolizados de
glucosa y maltodextrina. Por esta razón, Promitec Santander S.A.S, empresa
especializada en la transformación y comercialización de productos derivados del
almidón de yuca, se encuentra interesada en la construcción del piloto Spray-
Dryer, esto con el fin de evaluar su efectividad y a su vez obtener datos
preliminares acerca de la funcionalidad del equipo en la pulverización de
hidrolizados de maltodextrina y glucosa.

A partir de lo mencionado anteriormente, el objetivo de este trabajo fue diseñar e

implementar un secador tipo Spray-Dryer para trabajar a escala de laboratorio, con
el fin de determinar condiciones de operación para el secado de hidrolizados de

20
glucosa y maltodextrina. Para alcanzar este Objetivo general se diseñó
conceptualmente un secador tipo Spray-Dryer a partir de características
reportadas en la literatura, luego se determinaron matemáticamente las
especificaciones del secador a partir de los requerimientos establecidos para su
uso a escala laboratorio y por último se implementó el piloto construido para la
pulverización de hidrolizados de glucosa y maltodextrina a 20 y 40 °Brix,
producidos por la empresa Promitec Santander S.A.S.

El estudio realizado en este trabajo se encuentra enmarcado dentro del proyecto

de Colciencias titulado ‘’ Aumento de la productividad de concentrados de jarabes
de glucosa obtenidos a partir de hidrolizados de almidón de yuca por métodos no
convencionales de concentración’’ financiado por Colciencias, la Universidad
Industrial de Santander y la empresa PROMITEC SANTANDER S.A.S.

Para la secuencia de los cálculos es necesario introducir las siguientes variables y

constantes para dimensionar el equipo.

–Flujo másico de aire.

-Humedad en base seca de entrada de sólidos.

-Humedad en base seca de salida de sólidos.

-Humedad en base seca de entrada de aire.

-Humedad en base seca de salida de aire.

-Flujo másico de sólidos.

–Delta de temperaturas.

–Delta logarítmico de temperaturas.

-Temperatura de entrada solución alimentada.

-Temperatura de salida de polvo.

-Temperatura de salida de aire.

21
-Temperatura de entrada de aire desgastado.

-Temperatura crítica del aire.

-Temperatura crítica de la solución

22
 1. METODOLOGÍA

A continuación, en la Figura 3 se presenta el diagrama metodológico propuesto

para cumplir con dichos objetivos.

Figura 3. Diagrama metodológico

Selección del tipo de
Tamaño de partícula
ETAPA 1. pulverizador, material,
fina, hidrolizados al 20 y
Diseño conceptual del configuración de la
40% p/p de glucosa y
secador cámara de secado,
maltodextrina
sistema de
recuperación del
producto.
Caudal de alimentación,
entalpía del aire y del ETAPA 2. Diseño del ciclón y de
agua, temperatura de Diseño del secador a la cámara de
entrada de la solución y pulverización,
partir de los
del aire, temperatura de selección de piezas
requerimientos
aire requerida para el (bomba, tubería,
establecidos.
secado, humedad relativa resistencia eléctrica).
del aire, hidrolizados al
20 y 40% p/p de glucosa
y maltodextrina

ETAPA 3.
Implementación y uso
del piloto Spray-Dryer.
Pruebas de
implementación
Protocolo de operación y límites de
operación para la pulverización de
soluciones de glucosa y maltodextrina.

1.1 ETAPA 1. DISEÑO CONCEPTUAL DEL SECADOR

A partir de la revisión bibliográfica realizada, se definió el principio de

funcionamiento de cada una de las zonas que componen un secador tipo Spray-

23
Dryer, es decir, sistema de pulverización, cámara de secado y recuperación del
sólido pulverizado (disposición final)

1.2 ETAPA 2. DISEÑO DEL SECADOR A PARTIR DE LOS REQUERIMIENTOS

ESTABLECIDOS

Primeramente, se definió la reología de los hidrolizados a 20, 30, 40, 50 y 60% p/p
de glucosa y maltodextrina, a diferentes temperaturas entre 23 y 60°C, con el fin
de saber qué clase de fluido es (newtoniano o no newtoniano). Para esto se
empleó el equipo Brookfield que se encuentra en el Laboratorio de la Escuela de
Ingeniería Química-UIS. Así mismo, se determinó la humedad y contenido de
sólidos presentes en cada una de las muestras. Para el dimensionamiento de
cada zona del secador, se utilizaron las ecuaciones y relaciones reportadas en la
literatura. Con ellas se creó un programa en Matlab®2011a, con el fin de agilizar y
minimizar los errores en las operaciones matemáticas. A partir de los datos
obtenidos, se realizó en la herramienta gráfica SolidWorks®2014, el diseño de las
piezas principales del piloto Spray-Dryer: Cámara de secado, sistema de
pulverización y sistema de recuperación de sólido. Además, se llevó a cabo la
escogencia de las diferentes piezas auxiliares tales como: tuberías y sistema de
alimentación de los hidrolizados. Los planos que surgieron del diseño en
SolidWorks®2014 fueron utilizados por una empresa externa, para la elaboración
de las piezas requeridas para el equipo.

Para el sistema de calentamiento se utilizó una turbina de flujo radial, motor

monofásico de 1/3 HP, se escogió la temperatura mínima requerida a la salida del
ducto (100°C) y una empresa externa especializada en resistencias y equipos
eléctricos se encargó de la construcción.

1.3 ETAPA 3. IMPLEMENTACIÓN Y USO DEL PILOTO SPRAY-DRYER

En esta etapa se realizaron pruebas de funcionamiento, en las cuales se ajustó el

equipo en un intervalo de trabajo. Además, se creó un protocolo de uso y

24
mantenimiento del equipo, en donde se específica la forma adecuada de operarlo.
El desarrollo experimental no se pudo realizar utilizando un diseño de
experimentos debido a la necesidad de modificar más de una variable para
asegurar la obtención de producto seco, especialmente cuando se secaban las
soluciones de glucosa. Por esta razón se establecieron condiciones de operación
en las cuales el proceso fuera eficaz para el secado del producto, las cuales son
presentadas en la Tabla 1. Se eligió la concentración de 20 °Brix debido a las
condiciones establecidas para el proyecto de Colciencias y 40 °Brix por las
pruebas de caracterización realizadas.

Tabla 1. Condiciones de operación para los hidrolizados de glucosa y

maltodextrina.

Glucosa Maltodextrina
Variables de entrada
1 2 3 4 5 6 7 8
Concentración de alimentación [°Brix] 20 20 40 40 40 40 40 40
Temperatura aire, set point [°C] 130 140 130 125 130 135 130 130
Temperatura de la solución [°C] 7 7 7 7 7 7 26 53
Caudal alimentación 18 18 18 18 15 15 15 25

Duración de la prueba [min] 6,5 7,1 6,6 6,03 6,8 7,17 7,43 6,55

25
 2. ANÁLISIS Y RESULTADOS

2.1 PRESENTACIÓN DEL DISEÑO CONCEPTUAL DEL SECADOR

En la Figura 4 se representan las zonas del secador tipo Spray-Dryer. La

disposición del secador fue de ciclo abierto (sin recirculación de aire), ya que al ser
un piloto escala laboratorio las pruebas son cortas (5-10 min) y el flujo de aire y de
alimento son bajos (62,27 y 1 , respectivamente).

Figura 4. Zonas del secador Spray-Dryer

Fuente: (Martínez, 2009), (Master, 1991)

Cada una de las zonas establecidas se explica a continuación:

Cámara de secado: A partir de la revisión bibliográfica realizada se escogió para la

cámara de secado un arreglo co-corriente, flujo rotatorio descendente con
pulverizador centrífugo y un solo punto de descarga, como el mostrado en la
Figura 4, ya que es uno de los más utilizados a nivel industrial (Yanza, 2003),
además de ser el recomendado por Master (1991) para la obtención de un
producto de partículas finas (20-80 µm) a escala laboratorio. En adición, con la

26
configuración en co-corriente las propiedades del producto se conservan más, ya
que el producto con mayor humedad es el que está en contacto con el aire que
entra a mayor temperatura. Además, se definió que solo hubiera un punto de
descarga en la cámara, esto debido al tamaño de partícula manejado (25 µm).

Sistema de recuperación de sólido: Se escogió el ciclón como disposición final,

debido a que es el más económico de las tres disposiciones posibles (filtro bolsa,
ciclón y precipitador electrostático) (Master, 1991) y presenta eficiencias hasta del
90% (ciclón tipo Stairmand) en la remoción de partículas de 5 µm (Echeverri,
2006).

Sistema de pulverización: Se eligió un pulverizador centrífugo, ya que este es ideal

para obtener partículas finas a pequeña escala (Master, 1991), también porque
son muy flexibles, permiten tener un fácil control del tamaño de partícula, trabaja
con sistemas de baja presión y se requiere de un solo pulverizador para altas y
bajas capacidades (Master, 1991).

2.2 DISEÑO DEL PILOTO A PARTIR DE LOS REQUERIMIENTOS

ESTABLECIDOS

2.2.1 Presentación de resultados obtenidos en las pruebas iniciales.

Humedad: Para los hidrolizados de 20 y 40°Brix se obtuvo una humedad promedio
de 79±0,02% y 59,3±0,01% respectivamente, lo cual indica que la glucosa y la
maltodextrina representan casi en su totalidad los sólidos presentes en las
soluciones evaluadas.
Reología: En la Figura 5a) se observan la gráfica del esfuerzo cortante ( ) Vs
Velocidad de deformación ( ) para los hidrolizados de 20°Brix. La Figura 5b)
representa la variación de la viscosidad en función de °Brix. Los puntos azules
simbolizan los datos obtenidos a 23°C (temperatura ambiente) y en naranja
aquellos obtenidos a 60°C.

27
Figura 5. a) Representación gráfica del esfuerzo cortante Vs Velocidad de
deformación para los hidrolizados 20°Brix. b) Variación de la viscosidad en función
de °Brix.
a) b)

Como se puede observar, la viscosidad de la muestra a las dos temperaturas es

directamente proporcional a °Brix de cada una. En este caso a mayor °Brix mayor
contenido de sólidos, lo que conlleva a una mayor viscosidad. Soluciones con una
alta viscosidad dificultan el bombeo hacia el pulverizador, lo cual afecta la
velocidad de secado y aunque en la literatura no existe una cantidad de sólidos
claramente definida, se encuentran cantidades reportadas en algunos trabajos,
siendo 60% la más alta (Fernandes et al., 2008) (Gómez-Cruz et al., 2014). En la
Tabla 2 se muestra la viscosidad de las soluciones en función de °Brix y
temperatura.

Tabla 2. Viscosidades en [cP] en función de °Brix y de la temperatura.

Temperatura [°C]
°BRIX 23 60

20 3 1,5
30 6 2,3
40 15 4,7
50 45,3-69 9,3
60 204-224 33-48
A partir de los resultados obtenidos y presentados en la Tabla 2, se puede concluir
que las muestras a 20, 30, 40°Brix se comportan como fluidos newtonianos a

28
temperatura ambiente, pues presentan viscosidad constante; esto no se cumple
para las muestras de 50 y 60°Brix, las cuales presentan viscosidad variable. Al
aumentar la temperatura a 60°C, la muestra de 50°Brix figura como fluido
newtoniano (viscosidad constante), pero la muestra de 60°Brix sigue mostrando un
comportamiento no newtoniano a 60°C (viscosidad variable).

Dado que las ecuaciones reportadas en la literatura para el diseño del secador
están definidas para fluidos newtonianos, del análisis realizado en el párrafo
anterior se concluyó que es posible trabajar con hidrolizados desde 20 a 40 °Brix a
temperatura ambiente y hasta 50°Brix a 60°C.

2.2.2. Diseño del piloto. En el diseño de cada una de las partes del piloto se
tuvieron en cuenta los balances de masa, energía, ecuaciones de diseño para un
pulverizador centrífugo y ciclón de alta eficiencia. Estas ecuaciones son
presentadas a continuación en la Tabla 3 y Figura 6 (Masters, 1991; Martínez,
2009; Yanza, 2003 & Echeverri, 2006).
La Figura 7 muestra la metodología para el diseño de la cámara de secado y del
pulverizador utilizada durante el desarrollo de este trabajo de grado. La siguiente
información se divide en: dimensionamiento del pulverizador, cálculo del recorrido
de la gota y dimensionamiento de la cámara de secado siguiendo la secuencia
planteada por Martínez (2009) y gracias a un algoritmo programado durante la
realización de este proyecto en Matlab®2009a para facilitar los cálculos.

Tabla 3. Ecuaciones para el dimensionamiento del piloto. Fuente: Masters, 1991;

Martínez, 2009.
Nombre Ecuación
Balance de
masa (1)

Balance de
energía (2)
;

Presión de
vapor (Pv)
(3)

29
 Continuación Tabla 3.
Presión de
vapor de
saturación
(pvs)(4)
Humedad de
aire(5)
Calor
específico
agua líquida
(6)
Calor
específico
vapor de
agua (7)
Calor
específico
sólidos (8)
Calor
especifico
aire (9)
Diámetro
partícula(
) (10) ;
Tiempo de
secado
(tsec)(11)
Conductivida
d térmica de
la película de
aire( )(12)
Tiempo de
secado
constante(tc)
(13)

Tiempo de
secado
decreciente(
)i(14)

Diámetro
crítico( )(1
5)

(16) Delta de
temperaturas
logarítmicas
( )

30
 Continuación Tabla 3
Temperatura
del aire en el
punto
crítico( )(1
7)
Entalpía de
aire en el
punto ;
crítico( )(1
8)
Entalpía de
la solución
en el punto
crítico (19
)
Humedad de
aire en el
punto crítico
(20)
Humedad en
el punto
crítico( )(21
)
Diámetro de
partícula
porosa
(22)
Diámetro de
los poros
(23)
Delta de
temperaturas
logarítmicas
para el
td( )(24
)
Base
seca(25)
Diámetro
total( )(26)
Diámetro
salida de la
cámara( )
(27)
Diámetro
partícula
promedio(
)(28)

31
 Continuación Tabla 3.
Altura
total( )(
29)
Altura
cilindro( )(
30)
Altura del
cono( )(
31)
Pérdidas de
calor(32)
Área
total( ) (33)
Área
cilindro( )(
34)
Área
cono( )(3
5)
Generatriz
(36)

Figura 6. Parámetros adimensionales de diseño para un ciclón tipo Stairmand (alta

eficiencia).

Fuente: Echeverri, (2006).

32
Figura 7. Diagrama secuencia del diseño del piloto.

 Dimensionamiento del pulverizador: Las variables de entrada fueron las

características generales del aire y líquido de alimentación, como: la temperatura
de entrada (130°C) y salida (80°C) (Yanza, 2003), humedad relativa
(Bucaramanga, HR 80%) y caudal de alimentación (62,27 kg/h) del aire, mientras
que para el líquido de alimentación se necesitó el porcentaje de sólidos (20 y 40%)
y temperatura de entrada-salida (25°C - 80°C, respectivamente(Yanza, 2003)).
Teniendo estos datos se obtuvo el flujo de líquido a alimentar (1,2 kg/h para 20% y
1,96 kg/h para 40%). Esto se realizó con el fin de establecer el flujo máximo que
se podría alimentar para el flujo de aire establecido.
Siguiendo con la metodología planteada se procedió al diseño del pulverizador;
para encontrar el diámetro del disco, se utilizaron ecuaciones reportadas en la
literatura, las cuales no dependen del porcentaje de sólidos sino que rigen a todo
fluido newtoniano. Se definió un número y altura de paletas de 36 y 8mm,
respectivamente (estos son los valores límites encontrados en la literatura
(Masters, 1991)). Las revoluciones por minuto (rpm) del motor y el diámetro de

33
partícula se definieron con el fin de que el diámetro de la cámara fuera menor o
igual a 0,6 m, obteniendo como resultado un diámetro de partícula de 25µm y 30
000 (rpm) para el motor. En la Figura 8, se puede observar el diseño del disco
escogido para el pulverizador; este es un disco tradicional de paletas planas, en la
Figura 8 b) se puede observar como luce el disco internamente.

Figura 8. Disco de paletas planas.

a) b)

 Dimensionamiento de la cámara de secado: Como condición inicial se

estableció que la gota generada por el pulverizador debe secarse en un tiempo
menor o igual al tiempo de recorrido horizontal desde el pulverizador a la pared de
la cámara; ya que la gota debe estar seca antes de que ésta toque la pared para
evitar que se adhiera sobre ésta (Martinez, 2009; Mendoza et al., 2003); la
ecuación (26) se utilizó para la determinación del diámetro de la cámara, ya que
ésta depende del tiempo de secado total y la velocidad del aire (3 (Martinez,

2009)), si dicho diámetro no excedía 0,6 m (límite que dependió del espacio en el
laboratorio y recursos económicos del proyecto) se calculaba la altura total
mediante la relación 1,5*D=H y se obtenían las dimensiones finales. En caso
contrario, se tomaría un diámetro de partícula menor manteniendo el flujo de
alimentación constante, resultando un pulverizador con diámetro menor. Dicho de
otra manera, se debió redimensionar el pulverizador ya que a menor diámetro de
disco, menor diámetro de la cámara (variables directamente proporcionales,
ecuaciones (10), (26) y (28)).

34
El tiempo de secado total se definió como la suma entre el tiempo de secado
constante, ecuación (13), y tiempo de secado decreciente, ecuación (14),
obteniendo un estimado de 0,087s y 0,049s para los hidrolizados de 20 y 40% de
sólidos, respectivamente.
Las dimensiones de la parte cilíndrica y cónica de la cámara se obtuvieron gracias
a las ecuaciones (30) y (31), respectivamente. Según la revisión bibliográfica, el
equipo presenta pérdidas de calor, las cuales se calcularon con la ecuación (32),
el área de transferencia considerada fue la superficie de la cámara, ecuación (36),
con un coeficiente de transferencia para el acero de 2 (Masters, 1991). Las
pérdidas calculadas fueron de 788,5052 , haciendo que se considere un sistema

de aislamiento para las partes de mayor superficie (cilindro y cono de la cámara de

secado) con el fin de mitigarlas. En la Figura 9, se presenta el plano de la cámara
de secado y el sistema de pulverización según diseños proporcionados en el
marco del presente trabajo; también se muestra la cámara secado construida.

Figura 9. Cámara de secado y sistema de pulverización del secador Spray-Dryer.

La Tabla 4 muestra el resumen de los valores numéricos de las variables de

entrada empleadas en el dimensionamiento de la cámara de secado. Los valores
obtenidos para el dimensionamiento de la cámara de secado y del sistema de
pulverización se encuentran resumidos en la Tabla 5. Las dimensiones de la

35
cámara de secado se determinaron a partir del hidrolizado a 20% p/p de sólidos,
pues estos requieren un tiempo de secado mayor y por ende un diámetro de
cámara más grande; esto en comparación a las dimensiones obtenidas con el
hidrolizado a 40% de sólidos.

Se utilizó un mototool industrial marca BOSCH, el cual alcanza 33 000 rpm, ya que
no se encontró ninguno que alcanzara exactamente 30 000 rpm. El diámetro final
de la cámara fue de 0,7 m, ya que de esta forma el tiempo de contacto gota-aire
aumenta y se asegura que la gota llegue completamente seca a la pared de la
cámara. El diámetro final del disco fue de 14 cm ya que en la fabricación se
requirieron medidas estándar comerciales.

Tabla 4. Especificaciones para las variables de proceso obtenidas del diseño del
Spray-Dryer.

Variables del proceso Valor numérico

Caudal de aire de alimentación ( ) 62,27
Humedad de sólidos a la entrada ( ) 4
Humedad de sólidos a la salida ( ) 0,0526
Humedad de aire a la entrada ( ) 0,0181
Humedad relativa del aire en Bucaramanga (HR) 0,8
Altura de Bucaramanga 959
Temperatura de entrada del líquido ( ) 25
Temperatura de entrada del aire ( ) 130
Temperatura de salida del aire y solidos ( ) 80
Calor de vaporización ( ) 2502,5
Velocidad radial del motor (rpm) 30 000
Flujo de sólidos ( ) 0,2652
Humedad de salida de aire ( ) 0,0349

Conductividad térmica (KD) 5,1468x10-5

36
Tabla 5. Dimensiones de la cámara de secado y pulverizador según las ecuaciones
de diseño.
Variable Valor
Flujo líquido de alimentación 1,2
Velocidad radial del motor (rpm) 30 000
Diámetro de partícula [µm] 25
Diámetro de disco [m] 0,1431
Altura cámara de secado [m] 0,89
Diámetro cámara de secado [m] 0,593
Altura de las paletas del disco [m] 0,008
N° de Paletas 36

 Diseño del sistema de separación: Un ciclón de alta eficiencia se diseñó

mediante las relaciones adimensionales mostradas en la Figura 6. El único dato
que se requiere conocer es Dc (diámetro del ciclón), ya que todas las relaciones
dependen de él; para esto, primero se debió conocer la velocidad y flujo
volumétrico de entrada. La velocidad de aire de entrada para un ciclón de este tipo
oscila entre 15,2-27,4 según Echeverri (2006). El flujo volumétrico de aire se

calculó mediante la ecuación (37), que depende del flujo de aire de entrada al
proceso, la temperatura y humedad de salida del secador. Después de conocer el
caudal y la velocidad de aire, se procedió a calcular el área de entrada al ciclón y
esta a su vez se relacionó con las ecuaciones (38) y (39), donde al despejar se
obtuvo el Dc de la siguiente manera:
;

Á𝑟𝑒𝑎= =8,263 =0,0008263

----Diámetro del ciclón

----Altura del ciclón

37
En la Figura 10 a) se presenta el equipo completo, en donde se observa el sistema
de calentamiento, la cámara de secado, el motor y el ciclón. La Figura 10 b)
muestra el sistema de alimentación utilizado, el cual se compone de un tanque
elevado de 5L, una válvula de aguja como variador de flujo y un rotámetro como
indicador. La cámara y el tanque de alimentación se encuentran aislados
térmicamente con una chaqueta elaborada en corcho y caucho.

Figura 10 a) Piloto de Secado tipo Spray-Dryer. 10 b) Sistema de alimentación.

a) b)
3

6
2

7
1 4

1. Turbina.
2. Ducto de calentamiento
3. Mototool
4. Cámara de secado
5 5. Ciclón
6. Tanque de alimentación
7. Válvula de aguja

2.3 IMPLEMENTACIÓN DEL PILOTO

Durante la implementación del piloto Spray-Dryer se realizaron algunos ajustes

sobre el diseño original, con el fin de solucionar los problemas técnicos
presentados (esencialmente de construcción). Los ajustes más relevantes se
hicieron en el sistema de calentamiento, como: aumento en la potencia de las
resistencias y la disminución de las pérdidas de carga del aire. Luego de
comprobar el correcto funcionamiento del piloto, se procedió a establecer mínimo
dos condiciones de operación para cada solución alimentada (glucosa y

38
maltodextrina) las cuales fueron previamente presentadas en la Tabla 1 (pág. 19).
En la Tabla 6 se muestran las variables del proceso para cada uno de los
experimentos, en donde se tomaron datos de humedad y temperatura dos veces
por prueba.
Durante las pruebas se evidenciaron rendimientos entre el 17-40%, lo cual es
normal para este tipo de secado debido a las pérdidas de calor y adherencia de
polvo a las paredes que presenta este tipo de equipos (Muzaffar K et al., 2015).
Las pérdidas de energía se calcularon con respecto a la diferencia en la entalpía
del proceso ideal y teórico utilizando una carta psicométrica de Bucaramanga (en
el anexo D pág. 50 podrá ver un ejemplo).

Durante la implementación se realizaron pruebas con soluciones de glucosa a

otras temperaturas de alimentación (16, 30 y 38°C), pero ninguna fue satisfactoria.
Esto se debe a que las soluciones ricas en azúcares de bajo peso molecular
(glucosa, fructosa), presentan bajas temperaturas de transición vítrea (Tg) (62°C
para la glucosa, Cedeño et al., 2009); cuando la temperatura de la solución es
mayor a (Tg+20°C), se presenta un fenómeno de pegajosidad en las paredes del
equipo (Muzaffar K et al., 2015). Este fenómeno no aplica para las soluciones de
maltodextrina, ya que esta presenta una Tg de 137°C para Equivalente dextrosa
(ED) de 20 y 165°C para ED de 10 (Gordon et al., 1952). Por esta razón fue
posible secar las soluciones de maltodextrina a temperaturas superiores de 7°C, lo
que no ocurrió con las de glucosa.

Tabla 6. Variables de proceso obtenidas según condiciones establecidas en la Tabla

1. Humedad relativa (HR), Índice de solubilidad en agua (ISA)

N° de prueba 1 2 3 4
% HR 51,10±2,97 57,39±4,23 43,10±6,93 59,34±5,84
Aire de entrada
Tb seco [°C] 30,53±2,16 30,51±1,76 26,88±2,75 30,10±1,79

% HR 30,00±2,83 32,05±2,76 33,33±0,88 53,96±1,08

Aire desgastado
Tb seco [°C] 52,17±3,07 55,61±0,57 51,03±2,08 53,74±0,39

39
 Caudal [m3/s] 29,46±0,04 26,11±1,05 29,74±1,82 24,71±1,66

Peso [g] 4,54±4,05 7,79±5,13 20,04±1,14 13,93±1,51

Producto seco Humedad [%] 4,36±0,03 4,25±0,29 4,27±0,14 4,41±0,22

ISA [%] 97,89±1,54 97,64±1,15 96,18±0,02 98,88±0,08

% Rendimiento 10,09±5,00 27,91±18,39 35,31±2,01 26,86±2,92

Proceso
Pérdidas 1390±245,8 743,7±503,6 639,1±626,5 728,7±602,3

N° de prueba 5 6 7 8
% HR 59,77±3,47 57,74±3,84 61,82±2,62 48,11±0,74
Aire de entrada
Tb seco [°C] 28,89±1,01 26,46±1,12 29,44±0,97 29,72±0,11
% HR 37,70±2,39 47,00±6 43,62±0,71 55,81±8,94
Aire desgastado Tb seco [°C] 53,21±2,53 51,58±3,68 54,23±0,81 49,75±0,84
Caudal [m3/s] 23,27±1,25 22,79±1,94 25,74±5,06 24,82±5,46
Peso [g] 12,47±0,76 13,36±1,64 20,78±9,76 15,77±2,29
Producto seco Humedad [%] 4,27±0,43 4,33±0,52 4,10±0,31 4,36±0,38
ISA [%] 98,14±1,11 98,02±0,19 97,96±0.08 95,29±0,32
% Rendimiento 25,76±1,56 26,19±3,21 39,28±18,50 20,14±2,94
Proceso
Pérdidas 402,1±66,3 297,1±288,8 207,5±282,3 226,1±63,6

Todos los productos de glucosa obtenidos en los experimentos realizados tuvieron

una apariencia similar (como el presentado en Figura 11a). Como se muestra en la
Figura 11b), no se observa diferencia entre la glucosa pulverizada y reconstituida
en agua y la solución preparada a partir del jarabe suministrado.

La maltodextrina en polvo obtenida en cada experimento presenta un aspecto

similar al mostrado en la Figura 12a), el producto obtenido se comparó con una
muestra comercial, y como se observa en la Figura 12, no se distinguen
diferencias significativas entre las dos.

40
Figura 11. a) Glucosa pulverizada. b) comparación entre el reconstituido en agua a
40°Brix realizado con la glucosa en polvo obtenida y una solución a 40°Brix
preparada a partir de jarabe no clarificado suministrado por la empresa Promitec
Santander S.A.S.

a) b)

Sln a partir del jarabe

Reconstituido 40°Brix
Figura 12. a) Maltodextrina pulverizada. b) Maltodextrina comercial. c) comparación
entre el reconstituido en agua a 40°Brix realizado con la maltodextrina en polvo
obtenida y una solución a 40°Brix preparada a partir de jarabe no clarificado
suministrado por la empresa Promitec Santander S.A.S.
a) b) c)

Sln a partir del jarabe

Reconstituido 40°Brix

Todos los experimentos dieron como resultado humedad menor al 5% en el

producto obtenido. Este valor se encuentra por debajo del máximo permitido para
los productos en polvo como: cacao y leche en polvo (7 y 5%, respectivamente)
según el Codex Alimentarius.
Ninguno de los productos presentó un índice de solubilidad en agua (ISA) del
100%, debido a que los jarabes suministrados por la empresa Promitec Santander
S.A.S no son clarificados. Sin embargo, todos presentaron alto ISA, entre 96,19 y
98,98% para glucosa, y entre 95,06 y 98,93% para maltodextrina. En la literatura
se encuentran reportados valores de ISA para diferentes matrices, los cuales
varían dependiendo de la solución secada, estos se encuentran entre 80,9 y 95,57
(90% para pulverizado de mango usando maltodextrina como aditivo, Cano-

41
Chauca et al., 2005; 95,57% para pigmentos en polvo de productos de vinificación,
Souza et al., 2015; y 80,9% para queso en polvo, (Erbay et al., 2015).

El producto obtenido a partir de la solución de maltodextrina se comparó con uno

comercial suministrado por la empresa Promitec Santander S.A.S, este último
presentó ISA del 100% y humedad del 8,72%; el alto valor del ISA se debe a que
la solución secada fue previamente clarificada. La maltodextrina en polvo obtenida
en este trabajo presentó una humedad promedio de 4,1%, casi 2,2 veces menor a
la humedad del producto comercial y aunque el ISA promedio fue menor, es
posible filtrar la solución antes de alimentar para igualar su valor al comercial.
Considerando las propiedades analizadas en este trabajo (ISA y humedad) se
puede afirmar que la maltodextrina en polvo obtenida es de buena calidad.

42
 3. CONCLUSIONES

 Se realizó el diseño conceptual del secador a partir de la información

encontrada en la literatura. El piloto que es de ciclo abierto, cuenta con una
cámara de secado cilíndrica y base cónica con un solo punto de descarga y flujo
en co-corriente, el pulverizador es de tipo centrífugo y cuenta con un ciclón de alta
eficiencia como sistema de recuperación de polvo. La realización del diseño
conceptual como primer paso incidió positivamente en el diseño final del mismo,
ya que de esta forma se pudo delimitar la búsqueda de información con respecto
al dimensionamiento de cada una de las zonas.

 Se determinó matemáticamente las especificaciones del secador utilizando

programación en Matlab®2009a, el cual usa las ecuaciones y relaciones
reportadas en la literatura. El equipo posee una cámara de secado de 0,6 m de
diámetro interno y 0,9 m de altura, el sistema de pulverizador se compone de un
mototool industrial marca BOSCH, el cual alcanza 33 000 rpm, un anclaje motor-
disco y un disco de 0,14 m de diámetro, de 36 paletas planas, cada una de 8 mm
de altura; el ciclón tiene una altura total de 0,386 m y un diámetro de 0,09 m.

 Fue posible la pulverización de soluciones de glucosa y maltodextrina utilizando

el piloto diseñado; los productos obtenidos en los experimentos presentaron
humedades inferiores al 5% (valor inferior al máximo permitido para la leche y el
cacao en polvo según el Codex Alimentarius) e índices de solubilidades en agua
superiores al 95%, por lo que se consideran de buena calidad (humedad inferior al
10% e ISA superior al 90% según la Codex Alimentarius). Para la glucosa se
encontró condiciones de operación apropiadas sin utilizar ayudantes de secado y
para la maltodextrina, el polvo obtenido no presentó diferencias significativas en
comparación con la comercial. Los rendimientos, aunque fueron bajos (inferiores
al 40%), es un comportamiento normal para este tipo de equipos debido a las

43
pérdidas de calor y de producto adherido en las paredes, lo que se corrobora en la
literatura.

44
 4. RECOMENDACIONES

 Se recomienda adquirir un motor que pueda operar durante mayor tiempo en

continuo y cambiar los rodamientos utilizados en el adaptador del eje, para lograr
realizar pruebas de mayor duración, con el fin de analizar el proceso durante un
mayor tiempo, procesando más alimento, y de esta manera, obtener más
producto.

 Ajustar el funcionamiento del controlador del sistema de calentamiento, para un

control fino de la temperatura de entrada del aire a la cámara de secado.

 Incluir en la caracterización del producto el tamaño de partícula, ya que para

este trabajo no se pudo realizar debido a problemas técnicos que se presentaron
con el microscopio electrónico de barrido. Con esta prueba habría sido posible
indagar sobre el tamaño, porosidad y morfología del producto.

45
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50
 ANEXOS

Anexo A. Materiales y métodos

Contenido de humedad: se pesaron 2g de cada muestra, luego se secaron en un

horno a 105 °C durante 4h. Este proceso se realizó en el laboratorio del Grupo de
investigación CICTA; la humedad en cada caso se determinó con la pérdida de
peso en cada una.

Contenido de Sólidos: Se calculó como la diferencia entre el peso de la muestra y

el contenido inicial de humedad previamente determinado.

Viscosidad y reología: se utilizó el viscosímetro BROKFIEL programable que se

encuentra en el laboratorio de la escuela de ingeniería química de la UIS.

Índice de solubilidad en agua (ISA): Se realizó de acuerdo al procedimiento

utilizado por Gómez et al. (1984) con algunas modificaciones. Se agregó 1.25g de
polvo obtenido a 15ml de agua destilada a temperatura ambiente y se mezcló
durante 30 min, luego se centrifugó a 4000 rpm durante 1 hora. Se tomó 1 ml del
sobrenadante se pasó a una caja de Petri y se secó en un horno a 105°C durante
4 horas, finalmente se enfrió en un desecador durante 50 minutos y se pesó. El
índice de solubilidad en agua se determinó a partir de la siguiente ecuación:

Donde:

ISA: índice de solubilidad en agua [%].

W Sólidos: Fracción de los sólidos en el sobrenadante.

g Sobrenadante: Peso del sobrenadante [g].

g Sólido seco total: Peso de la muestra seca [g]

51
Anexo B. Protocolo de encendido y apago.

Encendido

1. Encender la turbina.
2. Fijar el set point en la caja de control del sistema de calentamiento.
3. Encender las resistencias y esperar mínimo 20 minutos
4. Encender el motor.
5. Abrir la válvula de aguja y ubicar el flotador del rotámetro en el nivel deseado.
Apagado

1. Cerrar la válvula de aguja.

2. Apagar el motor
3. Apagar las resistencias y esperar a que se enfríen
4. Apagar la turbina.

52
Anexo C. Ejemplo del método utilizado en la determinación de las pérdidas
de energía.

Para la determinación de las pérdidas de energía de cada experimento, se utilizó

la carta psicométrica de Bucaramanga, en la cual se ubicaron tres puntos: el
primero corresponde al aire que es succionado por la turbina, el segundo al aire
después de ser calentado a la temperatura deseada y el tercero al aire
desgastado que sale del ciclón, para la ubicación de cada uno se tomaron
medidas de Temperatura de bulbo seco y % de humedad relativa (HR) por medio
de un termo higrómetro, luego se determinó la humedad absoluta [g agua/kg aire
seco] y entalpía, en los puntos 2 y 3. La diferencia de entalpía entre ambos
corresponde a las pérdidas de energía [Kj/kg aire seco]. En la Tabla 7 se
presentan los valores de Temperatura de bulbo seco, % HR, humedad absoluta y
Entalpía para cada punto.

Tabla 7. Valores de valores de Temperatura de bulbo seco, % HR, humedad

absoluta y Entalpía de los puntos 1, 2 y 3 para el primer experimento.

Variable Punto 1 (inicial) Punto 2 Punto 3 (final)

T prom bulbo seco [°C] 30,53 130 52,17
% promedio HR 51,10 --- 30
Humedad absoluta [g agua/kg aire
15,3767 15,3767 30,5955
seco]
Entalpía (H) [Kj/kg aire seco] 70 130,464 172

Como el valor obtenido está por Kg de aire seco, para cada experimento se
calcularon los kilogramos de aire seco totales que se utilizaban en cada prueba.

En la Figura 13, se puede observar la carta psicométrica y la ubicación de los

puntos 1, 2 y 3 del primer experimento.

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Figura 13. Carta psicométrica de Bucaramanga con la ubicación de los puntos 1, 2 y
3 para el primer experimento.

54