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Práctico N°4: Recipientes sometidos a Presión Interna
Diseñar un tanque de almacenamiento presurizado sobre el nivel del suelo para contener
propano, con presión de diseño de 1.724 kPa y con una capacidad de 1.500 Tn.
Definir la fabricación del recipiente:
Transporte
Almacenamiento
Corte de la chapa
Golpe de prensa
Curvado o Rolado
Punteado
Soldadura
Distensionado
Test hidráulico
Pintado
DATOS:
Propano
Pd=1724 kPa
Capacidad=1500 tn
Calculamos volumen:
Densidad del propano: δ=493kg/m3.
capacidad 1500000 kg
Vol= = =3042,6 m 3
δ 493 kg /m 3
4 3 V∗3
V = ∗π∗R 3=¿ R=
3 4∗π √
=9 m
Material:
Acero SA-515, grado 55; C-Si; P-No=1; Grupo 1; tensión fluencia=30ksi, tensión rotura=55ksi.
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Tensión máxima admisible para presión de diseño=13800psi a 650°F.
Tipo de junta
Se considera junta a tope con doble soldadura para categoría “A” y un grado de radiografiado
FULL con eficiencia del 100%
Factor de eficiencia de la junta:
Tipo1, Full, E=1
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Calculo del espesor:
P=1724kPa=250psi
S= 13800psi
R=9m
P∗R 250 psi∗9 m
t= = =0,08 m
2∗S∗E−0,2∗P 2∗13800 psi∗1−0,2∗250 psi
Peso del recipiente:
Diámetro: R=9m
Espesor: t=0,08m
Densidad media acero: δ =7850 kg/m³
4 4
V = ∗π∗((R +t)¿¿ 3−R 3)= ∗π∗(9,083 −93 )m 3=82,16 m3 ¿
3 3
Peso=V∗δ=82,16 m3∗7850 kg/m ³=644924 kg=645 tn
CORRECCIÓN UTILIZANDO ACERO DE GRADO 70:
Cálculo para Acero SA-515, grado 70; C-Si; P-No=1; Grupo 2; tensión fluencia=38ksi, tensión
rotura=70ksi.
Tensión máxima admisible para presión de diseño=17500psi a 650°F.
Espesor:
P=1724kPa=250psi
S= 17500psi
R=9m
P∗R 250 psi∗9 m
t= = =0,064 m
2∗S∗E−0,2∗P 2∗17500 psi∗1−0,2∗250 psi
Para un Acero SA-515 grado 70 necesitamos menos espesor, por lo tanto, menos material:
Peso del recipiente:
4 4
V = ∗π∗((R +t)¿¿ 3−R 3)= ∗π∗(9,064 3−9 3)m3 =65,61 m3 ¿
3 3
Peso=V∗δ=65,61 m3∗7850 kg /m ³=515026 kg=515 tn
Conclusión: Con un acero de grado 70, disminuye el espesor y además se utilizaría
menos material para la construcción del recipiente.
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FABRICACIÓN DEL RECIPIENTE
1. Transporte de chapas: El transporte de las chapas para fabricación de los recipientes
sometidos a presión deberá hacerse con mucho cuidado, por medio de grúas,
polipastos o carretones. Esto debe hacerse así debido a que el peso del mismo de la
chapa puede provocar el flexionado de la misma, en el caso de trasportarlas por grúa,
puede provocar melladuras, mordeduras, en el caso de ser mal tomadas
2. Almacenamiento: Chapas, bridas, juntas roscadas, bulones o electrodos deben
guardarse en lugares libre de humedad para evitar la corrosión de los mismos.
También debe evitarse lugares con aceites, polvillos que puedan dañar el material
3. Corte de la chapa: Puede realizarse por máquinas de tipo mecánicas, plasma, oxicorte,
láser, sierra, pero las más usadas en la actualidad son las tres primeras ya que se tiene
un gran ahorro de tiempo y logrando una mayor calidad en el corte
4. Golpe de prensa: Se asocia con el curvado o rolado. Ambos, están asociados con el
espesor de la chapa y el material. Se realiza para que la chapa pueda ser tomada por
los rodillos de la roladora cuando se desea curvar.
5. Curvado o Rolado: Se realiza por medio de una máquina que posee tres rodillos de
pequeño o gran diámetro según las dimensiones de la chapa. Ellos se encargan de
curvarla con repetidos pasos para que adquiera una forma cilíndrica.
6. Punteado: Exclusivamente para las uniones que irán soldadas, se realiza antes de
soldar totalmente o ejecutar un cordón de soldadura. Esto se debe a que, si el soldado
se realiza directamente, se producirán torceduras en las chapas y por consiguiente el
recipiente no respetará la forma del cálculo y diseño previamente hecho.
7. Soldadura: Los métodos de soldadura se clasifican según la AWS en:
Welding: Procesos en los que la temperatura de fusión de aporte y el metal
base no oscila en 50ºF
Branzing: Procesos en los que la temperatura de fusión de aporte y el metal
base difieren mucho
Soldering: Cuando el material de aporte sea de Cu o Sn
Tipos de soldaduras: TIG, MIG, MAG, Arco Sumergido, Sistema Oxiacetilénico.
8. Distensionado: Para aliviar esa tensión accidental, se recomiendo un recocido.
Calentamos la unión a la temperatura que indica el código, dejar enfriar lentamente
para homogeneizar el tamaño de grano.
9. Test hidráulico: Somete al recipiente a una presión igual a 1,5 veces la presión de
trabajo en un tiempo no menor de 30 minutos.
10. Pintado: Para protegerlo de la corrosión atmosférica
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