INGENIERIA ELECTROMECANICA

MATERIA
MAQUINAS Y EQUIPOS TERMICOS 1

TEMA
RESUMEN DE UNIDADES

ALUMNO
SEVILLA CORTEZ ISRAEL

No. CONTROL
15320105

HORARIO
11:00 A 12:00

FECHA
11/06/2020
INDICE

1- COMUSTIBLES Y COMBUSTION
1.1 COMBUSTIBLES______________________________________________________
1.2 PROCESO DE COMBUSTION TEORICOS Y REALES____________________________
1.3

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2
 COMBUSTIBLES Y COMBUSTION

1.1 COMBUSTIBLES.

Combustible es cualquier material capaz de liberar energía cuando se oxida

de forma violenta con desprendimiento de calor. Supone la liberación de una
energía de su forma potencial (energía de enlace) a una forma utilizable sea
directamente (energía térmica) o energía mecánica (motores térmicos)
dejando como residuo calor (energía térmica), dióxido de carbono y algún
otro compuesto químico.

Entre los combustibles sólidos se incluyen el carbón, la madera y la turba

natural. El carbón se quema en calderas para calentar agua que puede
vaporizarse para mover máquinas a vapor o directamente para producir
calor utilizable en usos térmicos (calefacción). La turba y la madera se
utilizan principalmente para la calefacción doméstica e industrial, aunque la
turba se ha utilizado para la generación de energía y las locomotoras o los
barcos que utilizaban madera como combustible fueron comunes en el
pasado

Entre los combustibles comburenciales se encuentran el diésel (gasóleo o

gasoil), el queroseno, la gasolina (nafta), y entre los gaseosos, el gas natural o
los gases licuados de petróleo (GLP), representados por el propano y el
butano. Las gasolinas, gasóleos y hasta los gases, se utilizan para motores de
combustión interna o en calderas.

La principal característica de un combustible es el calor desprendido por la

combustión completa de una unidad de masa (kilogramo) de combustible,
llamado poder calorífico, se mide en joules por kilogramo, en el sistema
internacional (SI) (normalmente en kilojoules por kilogramo, ya que el julio es
una unidad muy pequeña). En el sistema técnico de unidades, en calorías por
kilogramo y en el sistema anglosajón en BTU por libra.

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3
Tabla de poderes caloríficos de sustancias combustibles

Combustible MJ/kg kcal/kg

Gas natural 53,6 12 800

Acetileno 48,55 11 600

Propano 46,0 11 000

Gasolina 46,0 11 000

Butano 46,0 11 000

Diésel 42,7 10 200

Antracita 34,7 8 300

Coque 32,6 7 800

Gas de alumbrado 29,3 7 000

Alcohol de 95º 28,2 6 740

Lignito 20,0 4 800

Turba 19,7 4 700

Hulla 16,7 4 000

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4
Los combustibles sólidos

Son los que se queman produciendo cenizas. Su combustión depende de

factores como su contenido de humedad, velocidad de propagación, forma,
naturaleza del foco de calor. Cuando se trata de plásticos, es posible que en
la composición de los humos haya gases tóxicos, que pueden ser nocivos
para las personas. Aplicando calor sin contacto con el aire se puede obtener
este tipo de combustible.

Ejemplos de Combustibles Sólidos

Madera Aluminio

Papel Carbón

Tejidos Alquitranes

Turba Lignito

Plásticos Petróleo

Magnesio Gas natural

Antracita Gas licuado

Sodio Fibras textiles

Litio Astillas

Potasio Leña

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5
Los combustibles líquidos

Son aquellos que a temperatura y presión ambiente se encuentran en

estado líquido. Tienen una propiedad que es el punto de inflamación, aquel
punto a partir del cual producen una cantidad suficiente de vapor para que
ante un foco de ignición se encienda y prenda fuego: de esta forma, lo que
arde no es el líquido en sí sino sus vapores.

Cuenta, como todos los líquidos, con una temperatura de fusión y una de
evaporación. Los líquidos pueden ser peligrosos cuando su punto de
inflamación es relativamente bajo, por lo que deben ser mantenidos con
extremo cuidado respecto de las condiciones a los que se expone.

Ejemplos de Combustibles Líquidos

Hexano Resinas

Cloro propano Metilciclopentano

Acetato de isopropenilo Acetaldehído

Plaguicidas Isobutilaldehido

Acetato de metilo Éter sulfúrico

Nitrito de butilo Éter de petróleo

Aceite de colofonia Acetato de etilo

Gas licuado Alquitrán líquido

Dicloroetileno Grasas

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6
Buteno Cauchos

Los combustibles gaseosos

Son los llamados hidrocarburos naturales, así como los fabricados

exclusivamente para su uso como combustible o bien los residuos de otros
productos industriales que pueden aprovecharse como combustibles.

La mezcla con la sustancia que realiza la combustión es sencilla, y el proceso

es rápido, pero no instantáneo: se necesita un tiempo de mezcla para facilitar
la reacción. Los gases también tienen una temperatura de ignición y ciertos
límites para su inflamabilidad. A diferencia de los casos anteriores, no son
muchos los combustibles gaseosos utilizados en la actualidad.

Ejemplos de Combustibles Gaseosos

Gas natural: extraído de yacimientos subterráneos de gas.

Gas de hulla: gasificación de la hulla destinado a producir el gas ‘de tipo

Gasoducto’.

Gas de alto horno: producido por la interacción de caliza, mineral de hierro y

carbono en los altos hornos.

Gas licuado de petróleo: mezcla de gases licuados como el propano o el

butano.

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7
1.2 PROCESO DE COMBUSTION TEORICOS Y REALES

Muchas veces es muy útil estudiar la combustión de un combustible con la

suposición de que la combustión es completa. Un proceso de combustión
está completo si todo el carbono en el combustible se transforma en CO2,
todo el hidrógeno se transforma enH2O y todo el azufre (si lo hay) se
transforma en SO2. Esto es, todos los componentes combustibles de un
combustible se queman totalmente durante un proceso de
combustión completa

Por el contrario, un proceso de combustión es incompleto si los

productos de combustión contienen algo de combustible o componentes
no quemados, como C, H2, CO, o bien, OH. El oxígeno insuficiente es
una razón obvia para la combustión incompleta, pero no la única. La
combustión incompleta sucede incluso cuando en la cámara de combustión
hay más oxígeno del necesario para la combustión completa. Esto puede
atribuirse al mezclado insuficiente en la cámara de combustión durante el
limitado tiempo en que el oxígeno y el combustible quedan en contacto.
Otra causa de combustión incompleta es la disociación, la cual se
vuelve importante a elevadas temperaturas.

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8
La cantidad mínima de aire
necesaria para la combustión
completa de un combustible
recibe el nombre de aire
estequiométrico o teórico.
De manera que cuando
un
combustible se quema por
completo con aire teórico, no
estará presente el oxígeno sin
combinar el producto de los
gases. El aire teórico también
se conoce como cantidad de

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aire químicamente correcta o
aire 100 por ciento teórico. Un
proceso de combustión con
cantidad de aire menor está
condenado a ser incompleto.
El proceso de combustión
ideal
durante el cual un combustible
se quema por completo con
aire teórico se conoce como
combustión estequiométrica o
teórica de ese combustible.
La cantidad mínima de aire
necesaria para la combustión
completa de un combustible
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recibe el nombre de aire
estequiométrico o teórico.
De manera que cuando
un
combustible se quema por
completo con aire teórico, no
estará presente el oxígeno sin
combinar el producto de los
gases. El aire teórico también
se conoce como cantidad de
aire químicamente correcta o
aire 100 por ciento teórico. Un
proceso de combustión con
cantidad de aire menor está
condenado a ser incompleto.
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11
El proceso de combustión
ideal
durante el cual un combustible
se quema por completo con
aire teórico se conoce como
combustión estequiométrica o
teórica de ese combustible.
La cantidad mínima de aire necesaria para la combustión completa de un
combustible recibe el nombre de aire estequiométrico o teórico. De
manera que cuando un combustible se quema por completo con aire
teórico, no estará presente el oxígeno sin combinar el producto de los gases.
El aire teórico también se conoce como cantidad de aire químicamente
correcta o aire 100 por ciento teórico. Un proceso de combustión con
cantidad de aire menor está condenado a ser incompleto.
El proceso de combustión ideal durante el cual un combustible se quema
por completo con aire teórico se conoce como combustión estequiométrica
o teórica de ese combustible.

En los procesos de combustión reales es una práctica común emplear más

aire que la cantidad estequiométrica, con el fin de aumentar las
oportunidades de combustión completa o para controlar la temperatura
de la cámara de combustión. La cantidad de aire en exceso de la cantidad
estequiométrica se llama exceso de aire.

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12
La cantidad de exceso de aire suele expresarse en términos del aire
estequiométrico como exceso de aire porcentual o aire teórico porcentual.
Por ejemplo, 50 por ciento de exceso de aire equivale a 150 por ciento de
aire teórico, y 200 por ciento de exceso de aire equivale a300 por ciento de
aire teórico.

La cantidad de aire utilizado en procesos de combustión se expresa también

en términos de la relación de equivalencia, la cual es la proporción
entre la relación real combustible-aire y la relación estequiométrica
combustible-aire

-.Un proceso de combustión se define como un proceso donde un

material puede quemarse para liberar energía

-.En un proceso de combustión de flujo estacionario, los componentes que

entran en la cámara de reacción se denominan reactivos, y los componentes
que salen se llaman productos.

-.Un proceso de combustión está completo si todos los componentes de los

combustibles queman totalmente durante un proceso de combustión, por el
contrario, un proceso de combustión es incompleto si los productos
de combustión contienen algo de combustible o componentes no
quemados.

-.La cantidad mínima de aire necesaria para la combustión

completa de un combustible recibe el nombre de aire estequiométrico o
teórico así mismo el proceso de combustión ideal durante el cual un
combustible se quema por completo con aire teórico se conoce como
combustión estequiométrica o teórica

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13
 -.En los procesos de combustión reales es una práctica común emplear más
aire que la cantidad estequiométrica, con el fin de aumentar las
oportunidades de combustión completa.

1.3 ENTALPIA DE FORMACION Y COMBUSTION

Entalpía
Es una magnitud termodinámica, simbolizada con la letra H, definida como la
cantidad de energía calorífica que un sistema intercambia con su entorno

Tipos de entalpía

Entalpía de reacción: Es el calor absorbido o desprendido durante una

reacción química, a presión constante.

Entalpía de formación: Es el calor necesario para formar un mol de una

sustancia, a presión constante y a partir de los elementos que la
constituyen.

Entalpía de combustión: Es el calor liberado, a presión constante, cuando se

quema un mol de sustancia

Entalpía de formación (ΔHf):

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La entalpía de formación de un compuesto químico es la variación de
entalpía de la reacción de formación de dicho compuesto a partir de las
especies elementales que lo componen, en su forma más abundante.

Es la variación de energía calorífica en la reacción de formación

de un mol de un compuesto a partir de sus elementos en sus fases
estándar en condiciones de presión y temperatura estándar de 298 K (25 ºC)
y a una presión de 100 kPa (1 atm.).

Entalpía de combustión (ΔHc):

Corresponde a la energía liberada en forma de calor, en una reacción de

combustión de 1mol de sustancia.

Puesto que las reacciones de

combustión son siempre
exotérmicas como la quema de
leña o gas, el valor de la entalpía
de combustión es negativo,
menos que cero, debido al

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 calor liberado, la energía de los
productos será menor que la de
los reactivos
Puesto que las reacciones de combustión son siempre exotérmicas como la
quema de leña o gas, el valor de la entalpía de combustión es negativo,
menos que cero, debido al calor liberado, la energía de los productos será
menor que la de los reactivos.

Hay dos tipos de reacciones de combustión: (completa e incompleta)

Es una reacción de combustión completa cuando libera como

productos solamente dióxido de carbono (CO2) y agua (H2O). Ese tipo de
reacción se da con compuestos que poseen apenas carbono, hidrógeno y
oxígeno, como el grafito, los hidrocarburos, los alcoholes y los
carbohidratos.

La reacción es incompleta, cuando se libera monóxido de carbono (CO) y

agua (H2O) o un carbono elemental.

1.4 PODERES CALORIFICOS INFERIOR Y SUPERIOR

El poder calorífico es la cantidad de calor liberado cuando un combustible se

quema por completo en un proceso de flujo estacionario y los productos
vuelven a el estado de los reactivos dependiendo de la fase del H2O en los
productos.

El calor de cambio de estado es la energía requerida por una sustancia para

cambiar de fase de solido-liquido (calor de fusión), y liquido-gaseoso (calor
de vaporización).

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16
 Poder calorífico inferior (PCI)

Es la cantidad total de calor desprendido en la combustión completa de

combustible sin contar la parte correspondiente al calor latente del vapor de
agua de la combustión, yaqué no se produce cambio de fase, sino que se
expulsa en forma de vapor.

Poder calorífico superior (PCS)

Es la cantidad total de calor desprendido en la combustión completa del

combustible cuando el vapor de agua originado en la combustión
está condensado. Así pues, se contabiliza el calor desprendido en
este cambio de fase. También es llamado poder calórico neto.

1.5 ANALISIS DE LA PRIMERA LEY DE SISTEMAS REACTIVOS

El balance de energía (o primera ley) es aplicable por igual a sistemas

reactivos y no reactivos. Sin embargo, los sistemas químicamente reactivos
implican cambios en su energía química y en consecuencia, resulta más
conveniente reescribir las relaciones de balance y energía en forma tal que
los cambios en las energías químicas se expresen de modo explícito. Primero
para sistemas de flujo estable, y luego para sistemas cerrados.

Influencia de las condiciones atmosféricas

1- Influencia de la presión atmosférica:

A mayor presión atmosférica, mayor tiro, ya que al aumentarla presión
atmosférica crece el peso específico del aire, por ende también el tiro y el
caudal peso.

2- Influencia de la temperatura atmosférica:

Fijada la temperatura de los gases en la chimenea, se observa que a menor
temperatura, mayor diferencia entre ambas, y por ende mayor tiro. Lo
mismo ocurre con los caudales peso y volumen.

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17
 3- Influencia del grado higrométrico:
El peso específico del aire disminuye a medida que es más húmedo, por
ende a menor humedad, mayor tiro. Lo mismo ocurre con los caudales peso
y volumen.

4- Influencia del viento:

Si el viento admite una componente hacia abajo, se opone a la salida de los
humos, reduciendo la altura útil de la chimenea, en cambio se admite una
componente hacia arriba favorece la salida de los humos. Además la
agitación enérgica del aire aumenta el enfriamiento de los gases de la
chimenea actuando en forma negativa sobre el tiro.

Un análisis según la primera ley para procesos sin flujo requiere un

conocimiento de la energía interna, mientras que para proceso con flujo se
usa la entalpia de la sustancia que intervienen.
Las mayorías de las reacciones de combustión de interés en
Ingeniería ocurren en procesos que tienen lugar a presión constante.

Los sistemas reactivos, a diferencia de los puramente

Transformacionales, mantienen una continua interacción con su entorno,
respondiendo ante los estímulos externos en función de su estado interno.

Son métodos operacionales que tienen amplia difusión en la industria por

ser gráficos, fáciles de aprender, de utilizar y de revisar.

Muchos de estos errores pueden causar problemas de seguridad, por lo que

a menudo los sistemas reactivos son
También sistemas críticos

1.6 SISTEMAS DE FLUJO ESTABLE Y FLUJO CERRAD0

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Flujo estable Es definido como un flujo continuo en que las propiedades y la
velocidad del fluido en cualquier punto del canal de flujo permanecen
constantes en el tiempo.
En aplicaciones directas a los sistemas termodinámicos, en un flujo estable se
satisfacen las siguientes condiciones:

A) En cualquier área seleccionada en el sistema de flujo, todas las

propiedades del fluido y la velocidad media de avance a través de la sección
de corte son constantes en el tiempo.

B) El sistema está siempre lleno con el fluido y el peso total en el sistema es,
en todo instante, el mismo.

c) El equilibrio termodinámico debe existir de manera que la razón neta entre

el calor transferido y el trabajo efectuado, con referencia al fluido de trabajo,
debe permanecer constante en el tiempo.

Los puntos (a) y (b) indican la ecuación de continuidad en flujo estable. En

cualquier sección, la razón de peso en flujo está dada por:

W= AV/ V

•Donde: A = área de la sección, (ft2)

•V = velocidad media a través del área A, (ft / s)

•v = volumen específico del fluido que avanza, ft3/ lbm

Flujo cerrado .
Es el sistema que sólo puede intercambiar energía con su entorno, pero no
materia. Es aquél que intercambia energía (calor y trabajo) pero no materia
con los alrededores (su masa permanece constante).

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19
 Ejemplos de sistemas cerrados: una olla a presión que no permita el escape
de gases, en el laboratorio un reactor.

El universo entero considerado como un todo es probablemente el único

sistema realmente cerrado, sin embargo, en la práctica muchos sistemas que
no están completamente aislados pueden estudiarse como sistemas cerrados
con un grado de aproximación muy bueno o casi perfecto.

1.7 TEMPERATURA DE FLAMA ADIABATICA

En el estudio de la combustión, hay dos tipos de temperatura de llama

adiabática que depende de cómo el proceso está completado, volumen

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20
constante y presión constante, esta describe la temperatura de los
productos de la combustión teóricamente alcanzada si no se pierde energía
al ambiente exterior.

La temperatura de la llama adiabática a volumen constante es la

temperatura que resulta de un proceso de combustión completa que ocurre
sin cualquier trabajo, transferencia de calor o cambios en cinética o energía
potencial. Su temperatura es más baja que el proceso a presión constante
porque parte de la energía se utiliza para cambiar el volumen del sistema.

Suponiendo condiciones atmosféricas (1 bar y 20 °C), la siguiente tabla

muestra la temperatura de llama adiabática para varios gases a presión
constante. Las temperaturas que se mencionan aquí son para una relación
estequiométrica de combustible-oxidante de la mezcla

Combustible Comburente °C °F
Gasolina Aire 2138 38801
Hidrógeno (H2) Aire 2254 40891
Hidrógeno (H2) Oxígeno 3200 57922
Metano (CH4) Aire 1963 35653
Metanol (CH4O) Aire 1949 35403
Gas natural Aire 1960 35624
Pentano (C5H12 Aire 1977 35913
Propano (C3H8) Aire 1980 35965
Propano (C3H8) Oxígeno 2526 4579
Gas MAPP Metilacetileno (C3H4) Aire 2010 3650
Gas MAPP Metilacetileno (C3H4) Oxígeno 2927 5301
Tolueno (C7H8) Aire 2071 37603
Madera Aire 1980 3596
Queroseno Aire 20936 3801
Fueloil ligero Aire 21046 3820
Fueloil medio Aire 21016 3815
Fueloil pesado Aire 21026 3817
Hulla Aire 21726 3943
Antracita Aire 21806 3957

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21
Antracita Oxígeno ≈2900see 1 ≈5255
Aluminio Oxígeno 3732 67503
Litio Oxígeno 2438 44203
Fósforo (blanco) Oxígeno 2969 53763
Circonio Oxígeno 4005 72413

TEMPERATURA DE LLAMA ADIABÁTICA

Es la que se alcanza en la combustión cuando:

- la reacción se efectúa sin intercambio de calor con el entorno

- no hay otros efectos presentes, como efectos eléctricos, trabajo,

Ionización, formación de radicales libres, etc.

- la combustión es completa.

Se supone que los productos salen a la temperatura de la reacción, así

Que si se conoce la temperatura de los productos automáticamente se
Determina la temperatura de la reacción.

BALANCE DE MASA

Cantidades en kgmol

Compuesto entra producido consumido sale

CO 1 0 1 0
O2 1 0 0,5 0,5
N2 3,76 0 0 3,76
CO2 0 1 0 1

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BALANCE DE ENERGIA

Los valores de “calor sensible” (entalpía) se toman de la tabla de

Valores de entalpía para los gases de combustión.

Reactivos (Referencia 25°C)

Comp. moles T(K) (J/gmol) (J/gmol) (J/gmol)

CO 1 373 (2917 - 728) -110520 -108 331
O2 1 373 (2953 - 732) 0 2 221
N2 3,76 373 (2914 - 728) 0 8 219
Total -97 891

BALANCE DE ENERGIA

Se supone T = 2000 K
Productos (referencia 25 °C)

Comp moles T(K) (J/gmol) (J/gmol) (J/gmol)

CO2 1 2000 (92 446 – 912) -393 510 -301 956
N2 0,5 2000 (59 914 – 732) 0 29 591
O2 3,76 2000 (56 902 – 728) 0 211 214
Total -61 151
BALANCE DE ENERGIA

Productos (referencia 25 °C)

Se supone T = 1750 K

Comp. Moles T(K) (J/gmol) (J/gmol) (J/gmol)

CO2 1 1750 (77 455 – 912) -393 510 -316 977
N2 0,5 1750 (50 555 – 732) 0 24 912
O2 3,7 6 1750 (47 940 – 728) 0 177 517

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23
 Total -114 548

1.8 ANALISIS DE LA SEGUNDA LEY DE SISTEMAS REACTIVOS

La segunda ley estudiar dos tipos generales de las aplicaciones de la segunda

ley: La determinación de la posibilidad de reacción para un conjunto de
condiciones dado.
El análisis de la eficiencia termodinámica global de un sistema donde la
reacción química juega un papel importante. Determinación de la posibilidad
de reacción: combustión adiabática. Una consecuencia de la segunda ley es
que la generación de entropía en cualquier proceso adiabático es mayor o
igual a cero.

La aplicación se prueba en un reactor adiabático, en flujo estable, si la

generación de entropía es positiva. De ser así, la reacción es factible.  Sin
embargo, si la generación de la entropía calculada resulta negativa, entonces
la reacción propuesta no es posible. Si la generación de la entropía resulta
igual a cero, entonces la reacción química es reversible. Función de Gibbs
estándar de reacción. Dado que debe ser mayor o igual a cero para que la
reacción tenga lugar, para hacer que la reacción sea Isotérmica y reversible a
la temperatura de los alrededores se requiere que La función de Gibbs es
una propiedad muy importante para deter-minar si una reacción particular
es contingente.

Análisis de Sistemas Reactivos Definida de otra forma la exergía es la porción

de la energía que puede ser transformada en trabajo mecánico, la parte
restante, sin utilidad práctica, recibe el nombre de entropía. Cuando se
analizan sistemas reactivos se tiene más interés por los cambios en la exergía
de los sistemas reactivos que en los valores de exergía en varios estados

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24
1.9 INLUENCIA DE LAS CONDICIONES ATMOSFERICAS

Describiremos como se ve afectado un motor de combustión interna de

aspiración natural (sin turbo) por varios parámetros ambientales o
topográficos como son la densidad del aire, altitud, temperatura del aire y la
humedad.

La densidad del aire: Cuando hablamos de densidad del aire, nos referimos a
la cantidad de moléculas de oxigeno que contiene un volumen de aire en un
momento dado, la densidad del aire puede verse afectada por la
temperatura, altitud, algunas condiciones atmosféricas como tormentas,
etc. Con una densidad del aire baja (poca concentración de
oxigeno), un motor funcionaria con una relación aire / combustible rica, ya
que la cantidad de aire suministrada a las cámaras de combustión
seria poca para el volumen de combustible entregado, al contrario
ocurriría con una densidad de aire alta, la cantidad de ésta seria mucha
para la cantidad de combustible suministrado, mezcla aire/combustible
pobre.

Recordemos que, los motores entregan buena potencia con el menor nivel
de emisiones de escape cuando funcionan con una relación estequiometria
de 14.7:114.7 partes de aire por una de combustible. (Lambda =1) con
mezclas diferentes a estas, ya sean ricas o pobres el motor no dará
toda su potencia, producirá mayores emisiones contaminantes y tendrá
un alto consumo de combustible.
El vacío que genera el motor también sé vera disminuido, si está provisto de
un sistema de avance de la ignición por vacío, el funcionamiento
será afectado negativamente, el adelanto de la chispa por carga (rpm Vs.
Velocidad del vehículo) será menor de lo requerido. Temperatura ambiente:
La temperatura incide directamente en la densidad del aire, cuando ésta
aumenta, la densidad del aire disminuye, con bajas temperaturas la
densidad aumenta. Humedad: Cuando la humedad del ambiente se

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incrementa el octanaje requerido para el buen funcionamiento del motor
disminuye, por cada gramo de agua que se le agregue a un kilogramo de
aire seco, el octanaje requerido para el buen funcionamiento del
motor decrece de 0.25 a 0.35.
En la segunda guerra mundial era una práctica común inyectar agua a la
admisión de aire de los motores de aviación para disminuir la temperatura
de las cámaras de combustión, también se utiliza la inyección de agua en
motores provistos de turbos o sopladores, de esta manera se aumenta el
índice de octano y se evita el peligroso efecto conocido como detonación,
pistoneo o picado de biela.

Altitud (presión atmosférica)

Por ejemplo al ir ascendiendo por una ruta de montaña, mientras

más aumentemos nuestra altura sobre el nivel del mar menor será la
densidad del aire. Los motores Diésel de aspiración natural (sin turbo)
pierden un 10% de potencia por cada 1000 mts. Que asciendan sobre el nivel
del mar, en el caso de los motores de gasolina el requerimiento de octano
necesario para el motor decrece de uno a dos octanos por cada 1000 mts de
ascenso sobre el nivel del mar, esto último producto de la escasez de
aire y la disminución de la presión de combustión, y por ende la
disminución de la potencia efectiva del motor.

Actualmente está de moda colocar sistemas de admisión de aire de alto

flujo, eso ayuda en condiciones de alta temperatura y elevadas alturas, estos
sistemas se venden haciendo la recomendación de que el tubo de admisión
debe colocarse de manera que éste no se caliente, para mantener una alta
densidad de aire de admisión.

En realidad ese aire al llegar al colector de admisión es calentado, todos

los colectores de admisión tienen sistemas de recirculación de agua
caliente que provienen del sistema de refrigeración del motor, esto con el
objeto de calentar la mezcla y utilizar menos volumen de combustible, así se
reducen las emisiones contaminantes cuando el motor está en condiciones
climáticas frías o cuando el motor está en fase de calentamiento.

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26
Si entonamos un motor al nivel del mar y ascendemos a lo alto de una
montaña, la perdida de potencia será notoria al igual que un ralentí irregular
(marcha mínima inestable), si utilizamos normalmente el vehículo en lugares
a varios miles de metros sobre el nivel del mar, se deben cambiar
los calibres surtidores de combustible en el carburador por unos
adecuados a la densidad del aire, esto sede termina teóricamente
aplicando ciertas fórmulas, y en la práctica con analizadores de
gases de escape, para cada condición ambiental se deben cambiar
los surtidores de combustible por unos del calibre adecuado para la
condición de densidad de aire, altitud, humedad, etc.

Esto no sería nada práctico; Afortunadamente los sistemas de

inyección de combustible se encargan de suministrar el combustible
necesario para la cantidad de aire admitida, él módulo de control electrónico
del motor recibe de diversos sensores los valores de la temperatura del
aire de admisión, temperatura del líquido refrigerante, el flujo de
aire (gramos de aire por segundo), presión atmosférica, presión del
colector de admisión del motor (vacío) entre otros, de esta manera calcula la
cantidad exacta de combustible a inyectar, manteniendo una relación
estequiometria y un control del avance de la chispa en cualquier condición
rango de funcionamiento del motor.

1.10 ANALISIS DE LOS PRODUCTOS DE LA COBUSTION

El análisis de los productos de la combustión provee la información necesaria

para el estudio de los procesos que ésta involucra. Indica si es o no
completa, el tipo desustancias que quedan después de ésta, y la cantidad de
aire utilizada con relación al monto de combustible quemado. También es
posible la determinación de la composición del combustible a
partir del análisis de los productos de combustión. La combustión
es, en esencia, una reacción química del oxígeno y el combustible
en escala molecular. Así, la combustión está relacionada con las moléculas.
Pero las moléculas son tan pequeñas que resultan invisibles. Además, el

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27
 número de moléculas contenido en un pequeño volumen de sustancia
es enorme. Por lo tanto, no es práctico considerar la combustión
sobre la base de moléculas individuales.

El análisis de los productos de la combustión es una comprobación de

Especial importancia para asegurar una correcta combustión, y así detectar
las combustiones con exceso de CO, perjudicial para la seguridad de las
personas y perjudicial para el medio ambiente. En el proceso de control
periódico de los aparatos, se realiza una comprobación de la combustión de
los quemadores de aparatos a gas de tipo B, tanto de tiro natural como de
tiro forzado, así como de los quemadores de encimeras vitrocerámicas de
fuegos cubiertos y de los generadores de aire caliente que
independientemente de su consumo calorífico nominal, cumplen con los
requisitos establecidos en la Norma UNE-EN 525, mediante un analizador de
combustión adecuado. Esta comprobación se debe realizar con las puertas y
ventanas del local cerradas.

Para determinar sobre los productos de la combustión cuál es concentración

de monóxido de carbono (CO) corregido no diluido, salvo en el caso de los
generadores de aire caliente conformes a la Norma UNEEN 525, que por su
propia concepción, éste se toma ya diluido se debe seguir el procedimiento
descrito en el anexo A y con la campana extractora, si existiera, apagada

1.10 NORMAS DE CONTROL DE CONTAMINACION AMBIENTAL

NORMAS OFICIALES MEXICANAS

•Normatividad.
•Ley general de equilibrio ecológico y protección al ambiente.
•Esta se publicó en el diario oficial de la federación el 28 de Enero de 1988,
con base en los artículos 4, 25, 27 y 73 de la Constitución política de los
Estados unidos mexicanos cuyos antecedentes fueron la ley federal de
protección al ambiente de 1988.

Página
28
•El artículo número uno de la LGEEPA establece La presente ley reglamenta
las disposiciones de la Constitución, respecto a la preservación y
restauración del equilibrio ecológico y la protección al ambiente en
el territorio nacional y en las zonas en que la nación ejerce su soberanía y
jurisdicción, su objeto es de establecer las siguientes bases.

a) Definir los principios de la política ecológica general y regular los

instrumentos para su aplicación.

b) Propiciar el ordenamiento ecológico y la preservación, restauración y

mejoramiento del ambiente.

c) Proteger las áreas naturales así como flora y fauna.

d) Aprovechar racionalmente los elementos naturales.

e) Prevenir y controlar la contaminación del agua, aire y suelo

.f) Promover la concurrencia del gobierno federal con los estados y

municipios, así como las diversas dependencias a la participación de la
sociedad (Diario Oficial de la Federación 1988:49)

-La ley general de equilibrio ecológico y protección al ambiente en

su capítulo 1, artículo 3, fracción XXVll (SEDUE, 1988) define los
residuos como cualquier material generado en los procesos de
extracción, beneficio, transformación, producción, consumo, utilización,
control o tratamiento, cuya calidad no permita usarlo nuevamente en el
proceso en que lo generó.

-De igual forma la misma ley define a los residuos peligrosos

como todos aquellos residuos, en cualquier estado físico, que por
sus características corrosivas, toxicas, venenosas, reactivas, explosivas

Página
29
o irritantes, representan un peligro para el equilibrio ecológico en el
ambiente.

-En la ciudad de México, a partir de 1986 comenzaron a establecerse

medida de control de la contaminación del aire, en ese año arrancó la
sustitución del combustóleo por gas natural y se redujo el contenido de
tetra etilo de plomo en las gasolinas.

-En 1990 se puso en marcha el programa de verificación vehicular,

se introdujeron las gasolinas oxigenadas y se inició el programa de hoy no
circula, el cual prohíbe la circulación de los automóviles un día a la
semana dependiendo del último número de la placa.

Clave de la NormaFecha Descripción

NOM-039-SEMARNAT-1993

NOM-039-ECOL-1993 22/10/1993 Que establece los niveles máximos

permisibles de emisión a la atmósfera de bióxido y trióxido de azufre y
neblinas de ácido sulfúrico, en plantas productoras de ácido sulfúrico.
NOM-040-SEMARNAT-2002

Modificación a la Norma 20 abril de 2004

NOM-040-ECOL-1993 18/12/2002

20/04/2004

22/10/1993Protección ambiental - Fabricación de cemento hidráulico-

Niveles máximos permisibles de emisión a la atmósfera.

- Que establece los niveles máximos permisibles de emisión a la atmósfera

de partículas sólidas, así como los requisitos de control de emisiones
fugitivas provenientes de las fuentes fijas dedicadas a la fabricación de
cemento.

Página
30
NOM-043-SEMARNAT-1993

NOM-043-ECOL-1993 22/10/1993 Que establece los niveles máximos

permisibles de emisión a la atmósfera de partículas sólidas provenientes de
fuentes fijas. NOM-046-SEMARNAT-1993

NOM-046-ECOL-1993 22/10/1993 Que establece los niveles máximos

permisibles de emisión a la atmósfera de bióxido de azufre, neblinas de
trióxido de azufre y ácido sulfúrico, provenientes de ácido
dodecilbencensulfonico en fuentes fijas. NOM-051-SEMARNAT-1993

NOM-051-ECOL-1993
Norma cancelada por nom-86 22/10/1993 Que establece el nivel máximo
permisible en peso de azufre, en el combustible líquido gasóleo industrial
que se consuma por las fuentes fijas en la zona metropolitana de la Ciudad
de México. NOM-075-SEMARNAT-1995

NOM-075-ECOL-1995

Norma cancelada mediante aviso publicado el 23 de mayo de 2012

26/12/1995Que establece los niveles máximos permisibles de emisión a la

atmósfera de compuestos orgánicos volátiles provenientes del proceso de
separadores agua-aceite de las refinerías de petróleo. NOM-085-SEMARNAT-
1994

NOM-085-ECOL-1994 02/12/1994 Contaminación atmosférica-Fuentes

fijas- Para fuentes fijas que utilizan combustibles fósiles sólidos, líquidos o
gaseosos o cualquiera de sus combinaciones, que establece los niveles
máximos permisibles de emisión a la atmósfera de humos, partículas
suspendidas totales, bióxido de azufre y óxidos de nitrógeno y los requisitos
y condiciones para la operación de los equipos de calentamiento indirecto
por combustión, así como los niveles máximos permisibles de emisión de
bióxido de azufre en los equipos de calentamiento directo por combustión.
NOM-086-SEMARNAT-SENER-SCFI-2005

Página
31
Modificación

NOM-086-ECOL-1994 30/01/2006

03/10/2006Contaminación atmosférica-Especificaciones sobre protección

ambiental que deben reunir los combustibles fósiles líquidos y gaseosos que
se usan en fuentes fijas y móviles. NOM-092-SEMARNAT-1995

NOM-092-ECOL-1995 06/09/1995 Que regula la contaminación

atmosférica y establece los requisitos, especificaciones y parámetros para la
instalación de sistemas de recuperación de vapores de gasolina en
estaciones de servicio y de autoconsumo ubicadas en el Valle de México.
NOM-093-SEMARNAT-1995

NOM-093-ECOL-1995 06/09/1995 Que establece el método de prueba

para determinar la eficiencia de laboratorio de los sistemas de recuperación
de vapores de gasolina en estaciones de servicio y de autoconsumo. NOM-
097-SEMARNAT-1995

NOM-097-ECOL-1995 01/02/1996 Que establece los límites máximos

permisibles de emisión a la atmósfera de material particulado y óxidos de
nitrógeno en los procesos de fabricación de vidrio en el país. NOM-105-
SEMARNAT-1996

NOM-105-ECOL-1996 02/04/1998 Que establece los niveles máximos

permisibles de emisiones a la atmósfera de partículas sólidas totales y
compuestos de azufre reducido total provenientes de los posesos de
recuperación de químicos de las plantas de fabricación de celulosa. NOM-
121-SEMARNAT-1997

NOM-121-ECOL-1997 14/07/1998 Que establece los niveles máximos

permisibles de emisión a la atmósfera de compuestos orgánicos volátiles
(COVs) provenientes de las operaciones de recubrimiento de carrocerías
nuevas en planta de automóviles, unidades de uso múltiple, de pasajeros y

Página
32
utilitarios; carga y camiones ligeros, así como el método para calcular sus
emisiones. NOM-123-SEMARNAT-1998

NOM-123-ECOL-1998 14/06/1999 Que establece el contenido máximo

permisible de compuestos orgánicos volátiles (COVs), en la fabricación de
pinturas de secado al aire base disolvente para uso doméstico y los
procedimientos para la determinación del contenido de los mismos en
pinturas y recubrimientos. NOM-137-SEMARNAT-2003

30/05/2003Contaminación Atmosférica - Plantas desulfuradoras de gas y

condensados amargos - control de emisiones de compuestos de azufre.

2. GENERADOR DE VAPOR

2.1 CLASIFICACION DE LOS GENERADORES DE VAPOR

Generador de Vapor. Tiene la función de producir vapor para ser utilizado en

la generación de energía mecánica y energía eléctrica, y para la alimentación

Página
33
a equipos de procesos. Se ha llegado a plantear que el generador de vapor es
el corazón de toda la industria moderna.

Función de un generador de vapor

El generador de vapor tiene la función de transferir al agua la energía en

forma de calor de los gases producto de la combustión de sustancias
combustibles, para que ésta se convierta en vapor. Este equipo tuvo su
origen con el surgimiento de la máquina de vapor en la época de la
revolución industrial.

Clasificación de los generadores de vapor

Según el origen del movimiento del agua y la mezcla agua–vapor

De circulación natural
De circulación forzada

De acuerdo al uso

Estacionarios.
Portátiles.
Móviles.

De acuerdo al tamaño

Pequeños.
- Producción (D) D < 20 000 Kg/hr
- Presión (P) P< 20 Kg/cm2

Medianos.
- Producción (D) D = 20 000 – 100 000 Kg/hr

- Presión (P) P = 20 - 100 Kg/cm2

Página
34
Grandes.
- Producción (D) D > 100 000 Kg/hr

- Presión (P) P> 100 Kg/cm2

De acuerdo al contenido de los tubos

De tubos de fuegos
De tubos de agua

De acuerdo a la forma y posición de los tubos

De tubos rectos
De tubos curvos

Partes de un generador de vapor

Quemadores
Hornos
Paredes de agua
Domo
Sobrecalentadores
Economizador
Calentador de aire
Ventilador de tiro forzado
Ventiladores de tiro inducido
Bomba de alimentación

Funcionamiento del generador de vapor

El agua se impulsa al generador de vapor mediante la bomba de

alimentación, la que la hace circular de forma forzada por el economizador;

Página
35
éste es un equipo formado por bancadas de tubos interconectados mediante
colectores o cabezales, por dentro de los tubos circula el agua y por fuera los
gases calientes. La función del economizador es calentar el agua,
generalmente hasta una temperatura inferior a la de saturación
correspondiente a la presión a la que se encuentra el agua; esto se hace con
el objetivo de que el agua no entre fría al domo y evitar contracciones que
pueden provocar rotura. El agua entra al domo después de salir del
economizador; en él se produce la separación del vapor y el agua, el agua
que entra al domo sale de éste por los tubos llamados descendentes que
alimentan los colectores inferiores de las paredes de agua; éstos son tubos
que cubren la mayor parte de la superficie interior del horno, por los tubos
circula el aire y por y por fuera están los gases calientes y las llamas, éstas
transfieren a los tubos una gran cantidad de calor por radiación y por
convección; se forma entonces en el interior del de los tubos una mezcla de
de vapor y agua que asciende por la pared de tubos producto a la
disminución de su densidad. Las paredes de agua tienen colectores en su
parte superior, a través de los cuales se descarga la mezcla agua-vapor al
domo. En el domo, el vapor se separa del agua acumulándose en la parte
superior de donde es extraído para ir a los sobre calentadores, los sobre
calentadores de vapor tienen la función de hacer que el vapor adquiera una
temperatura superior a la de saturación, correspondiente a la presión a que
se encuentran, para que salga del generador con mayor entalpía. El agua que
no pasó a vapor va de nuevo a los tubos descendentes y se repite el ciclo.

2.2 SELECCIÓN DE LOS GENERADORES DE VAPOR

El objeto fundamental del presente Reglamento es establecer las exigencias

mínimas que deben cumplir todas las calderas, sus principales sistemas de
control y seguridad, equipos auxiliares, sus instalaciones complementarias y
locaciones, orientadas a garantizar el cumplimiento de los siguientes
objetivos:
1.1. Proteger la vida, la salud y la seguridad humana, animal y vegetal.
1.2. Proteger el medio ambiente.
1.3. Prevenir prácticas que puedan inducir a error al usuario.
1.4. Defensa del usuario.

Página
36
Las Calderas o Generadores de vapor son instalaciones industriales que,
aplicando el calor de un combustible sólido, líquido o gaseoso, vaporizan el
agua para aplicaciones en la industria.

REQUERIMIENTOS PARA EL PERMISO DE INSTALACIÓN Y

FUNCIONAMIENTO

Calderas

Este reglamento se aplica a toda caldera nueva, usada, reparada,

rehabilitada o convertida, de instalación fija, temporal o móvil. Los requisitos
del presente Reglamento son exigibles para calderas en operación o
disponibles operativamente.

Selección del Combustible a Utilizarse

PERMISO DE INSTALACIÓN Y FUNCIONAMIENTO

ARTÍCULO 10º. Todo usuario o responsable legal de una caldera nueva o

usada debe solicitar el Permiso de Instalación y Funcionamiento en los
siguientes casos:
10.1 Calderas nuevas que van a entrar en servicio.
10.2 Calderas que actualmente están en servicio o calderas que han estado
fuera de servicio y van a entrar de nuevo en operación.
10.3 Calderas usadas que se trasladan e instalan, y van a entrar de nuevo en
servicio.
Artículo 79: Derogado parcialmente por el art. 138, Decreto Nacional 948 de
1995. Normas de emisión para calderas, hornos o equipos a base de
combustible.

ALMACENAMIENTO, MANEJO Y SUMINISTRO DE COMBUSTIBLES LÍQUIDOS

Página
37
El almacenamiento, manejo y suministro de combustibles para calderas
requiere el cumplimiento de normas de seguridad, que permitan minimizar
los riesgos de incendio, explosión, accidente o contra el medio ambiente.

SELECCIÓN DEL SISTEMA DECONTROL EN LA CALDERA SISTEMA DE

COMBUSTIBLE-

-Control de la Combustión
-Control del Nivel del Agua de Alimentación
-Seguridad de llama

Se entiende por sistema de combustible de una caldera al conjunto de

componentes requeridos para proveer de combustión a la misma. Los
principales componentes de un sistema de combustible son:

- Tanque de combustible
- Bomba de combustible
- Quemadores de combustible
- Accesorios.

Selección del Tipo de Quemador

Bomba de Combustible

Para seleccionar el combustible que se va a utilizar se debe de analizar las

propiedades del combustible, su costo de adquisición, y también la
disponibilidad en el mercado durante todo el año. Los quemadores
independientemente del tipo que sean puede estar preparados para trabajar
bien con la cámara de combustión con entradas de aire (a depresión) o bien
Hermética (a sobrepresión).

Para potencias pequeñas y medianas resulta usual que el quemador se

Suministre formando bloque con la caldera, realizándose, entonces,
La elección y acople en fábrica suministrar la presión necesaria para el buen
funcionamiento del motor.

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38
SELECCIÓN DEL GENERADOR DE VAPOR

Presión de Trabajo del Generador de Vapor Selección de la Bomba de

Alimentación de Agua Para seleccionar el Generador de vapor se tiene que
conocer los siguientes parámetros:

El Agua de Alimentación Disponible.

Los componentes básicos de agua de alimentación de una caldera son:

-Tanque de almacenamiento
- Bomba de alimentación
- Equipo de control

Los generadores de vapor son recipientes cerrados y a medida que se va

generando más vapor dentro de este recipiente, más espacio se necesita, por
lo que tiene que comprimirse. El vapor por este motivo, se expande en todas
las direcciones ejerciendo así presión sobre las paredes del generador y sobre
la superficie del agua, a esta presión se la conoce como presión de vapor o de
trabajo Criterios de selección de una bomba Operación continua o
intermitente.

Temperatura del agua a la succión.

Capacidad.
Presión de descarga.
Carga neta de succión positiva requerida

2.3 REGLAMENTOS INDUSTRIALES

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39
Campo de aplicación.

Obligaciones de los trabajadores

Expediente de los equipos

La presente Norma Oficial Mexicana rige en todo el territorio nacional y

aplica en todos los centros de trabajo en donde funcionen recipientes sujetos
a presión, recipientes criogénicos y generadores de vapor o calderas.

1 Revisar el estado de los equipos antes de operarlos.

2 Operar, revisar y proporcionar el mantenimiento a los equipos, según

aplique, de conformidad con las instrucciones y/o procedimientos de
seguridad.

3 Notificar al patrón las anomalías y condiciones inseguras de

funcionamiento de los equipos, aunque hayan sido subsanadas.

4 Notificar al patrón sobre las condiciones de riesgo inminente que detecten

en el funcionamiento de los equipos.

5 Participar en la capacitación y adiestramiento que proporcione el patrón.

Obligaciones del patrón

No aplica para los sig. Equipos:

a) El nombre genérico del equipo.

b) El número de serie o único de identificación, la clave del equipo y/o
número de TAG;
c) El número de control asignado por la Secretaría;
d) El año de fabricación;
e) El código o norma de construcción aplicable;
f) El certificado de fabricación, cuando exista;

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40
g) La fotografía o calca de la placa de datos del equipo, adherida o estampada
por el fabricante;
h) La ficha técnica del equipo.
i) La descripción breve de su operación;
j) La descripción de los riesgos relacionados con su operación;
k) Los elementos de seguridad para el control de las principales variables de
su operación;
l) El resumen cronológico de las revisiones y mantenimientos efectuados, de
acuerdo con el programa que para tal efecto se elabore, debidamente
registrados y documentados, avalados por escrito y firmados por el
responsable de mantenimiento u operación de los equipos en el centro de
trabajo;
m) El resumen cronológico de las modificaciones y alteraciones efectuadas
debidamente registradas y documentadas, avaladas por escrito y firmadas
por el responsable de mantenimiento u operación de los equipos en el centro
de trabajo;
n) El resumen cronológico de las reparaciones que implicaron soldadura,
avalados por escrito y firmados por el responsable de mantenimiento,
operación o inspección del centro de trabajo.
p) La memoria de cálculo actualizada, respaldada con la firma, el número de
cédula profesional y el nombre de un ingeniero con conocimientos en la
materia.
q) El croquis de localización del (los) equipo(s) fijo(s) dentro del centro de
trabajo, y tratándose de equipos móviles y portátiles la bitácora de ubicación.

a) Campanas de buceo;
b) Campanas o cámaras hiperbáricas;
c) Recipientes utilizados como extintores;
d) Contenedores que trabajen a presión atmosférica;
e) Recipientes que trabajen interconectados en una misma línea de proceso,
donde la presión de operación del conjunto de equipos y de cada uno de los
equipos, se encuentren entre 0.3 y 2 kg/cm2 de presión manométrica y, al
final de la línea de proceso, se encuentren abiertos a la atmósfera;
f) Tuberías, cabezales de distribución que no se utilicen como acumuladores
de fluidos y sus componentes (juntas de expansión y conexiones);

Página
41
g) Recipientes portátiles que contengan gases comprimidos;
h) Accesorios presurizados y utilizados como componentes o mecanismos
que sirven para mezclado, separación, aspersión, distribución, medición,
filtrado o control de fluidos que no rebasen 15 cm de diámetro nominal,
instalados en los recipientes sujetos a presión;
i) Recipientes instalados en equipos móviles asociados con sus sistemas de
frenado;
j) Recipientes que contengan gas licuado de petróleo, regulados por
disposiciones legales cuya vigilancia compete a la Secretaría de Energía, y
k) Carros-tanque que transportan gases comprimidos, cuya regulación se
encuentra a cargo de la Secretaría de Comunicaciones y Transportes.
1 Clasificar a los equipos instalados en el centro de trabajo en las categorías I,
II o III, de conformidad con lo previsto en el Capítulo 7 de la presente Norma.
2 Contar con un listado actualizado de los equipos que se encuentren
instalados en el centro de trabajo, de acuerdo con el Capítulo 8 de esta
Norma.
3 Disponer de un expediente por cada equipo que esté instalado en el centro
de trabajo, conforme a lo establecido en el Capítulo 9 de la presente Norma.
4 Elaborar y aplicar programas específicos de revisión y mantenimiento para
los equipos clasificados en las categorías II y III, con base en lo señalado en el
Capítulo 10 de esta Norma.
5 Elaborar y aplicar programas de calibración a los instrumentos de control y
dispositivos de relevo de presión de los equipos, según aplique.
6 Contar y aplicar procedimientos de operación, revisión y mantenimiento de
los equipos, en idioma español, de conformidad con lo dispuesto por el
Capítulo 11 de la presente Norma. Los procedimientos podrán ser elaborados
por equipo o por conjunto de equipos interconectados o de aplicación
común.
7 Realizar el mantenimiento y reparación de los equipos que no requieran
soldadura, con personal capacitado en la materia.
8 Realizar las reparaciones de los equipos que requieran soldadura o
alteraciones, con personal calificado.
9 Cumplir con las condiciones de seguridad de los equipos, según aplique, de
acuerdo con lo establecido el Capítulo 12 de esta Norma.

Página
42
10 Determinar y practicar pruebas de presión o exámenes no destructivos a
los equipos clasificados en las categorías II y III, conforme a lo señalado en el
Capítulo 13 de la presente Norma.
11 Demostrar que los dispositivos de relevo de presión de los equipos se
encuentran en condiciones de funcionamiento, con base en lo dispuesto por
el Capítulo 14 de esta Norma.
12 Contar con un plan de atención a emergencias para los equipos
clasificados en las categorías II y III, de conformidad con lo que determina el
Capítulo 15 de la presente Norma.
13 Dar aviso a la Secretaría de que los equipos que funcionen en su centro de
trabajo, clasificados en la Categoría III, cumplen con esta Norma, de acuerdo
con las modalidades previstas en el Capítulo 16 de la misma.
14 Capacitar al personal que realiza actividades de operación,
mantenimiento, reparación y pruebas de presión o exámenes no destructivos
a equipos clasificados en las categorías II y III, conforme a lo establecido en el
Capítulo 17 de la presente Norma.
15 Contar con los registros de operación de los equipos instalados en el
centro de trabajo clasificados en las categorías II y III, conforme a lo que
determina el Capítulo 18 de esta Norma.
16 Contar con los registros de resultados de la revisión, mantenimiento y
pruebas de presión o exámenes no destructivos realizados a los equipos
clasificados en las categorías II y III, con base en lo dispuesto en el Capítulo 18
de la presente Norma.
17 Exhibir a la autoridad del trabajo los documentos, registros e información
que la presente Norma le obligue a elaborar o poseer, cuando ésta así lo
solicite.

El listado de los equipos que se encuentren instalados en el centro de

trabajo, deberán contener lo siguiente:

a) El nombre genérico del equipo;

b) El número de serie o único de identificación, la clave del equipo y/o
número de TAG;
c) La clasificación que corresponde a cada equipo, conforme al Capítulo 7 de
esta Norma;

Página
43
d) El(los) fluido(s) manejado(s);
e) La presión de calibración, en su caso;
f) La capacidad volumétrica, en el caso de recipientes sujetos a presión y
recipientes criogénicos;
g) La capacidad térmica, en el caso de generadores de vapor o calderas;
h) El área de ubicación del equipo;
i) El número de dictamen o dictamen con reporte de servicios, emitido por
una unidad de verificación, cuando se trate de los equipos clasificados en la
Categoría III, y
j) El número de control asignado por la Secretaría, a que se refiere el numeral
16.5 de la presente Norma, tratándose de los equipos clasificados en la
Categoría III.

Programas específicos de revisión y mantenimiento a los equipos.

Objetivo:

Establecer los requisitos de seguridad para el funcionamiento de los

recipientes sujetos a presión, recipientes criogénicos y generadores de vapor
o calderas en los centros de trabajo, a fin de prevenir riesgos a los
trabajadores y daños en las instalaciones.

a) Las fechas de ejecución.

b) El periodo de ejecución.
c) El tipo y la descripción general de las actividades por realizar.
d) El nombre del (de los) responsable(s) de la programación y ejecución de las

Actividades.

Plan de atención a emergencias

Avisos
Capacitación
Registros
Unidades de verificación
Procedimiento para la evaluación de la conformidad
Vigilancia

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Procedimientos para la operación, revisión y mantenimiento de los equipos.
Condiciones de seguridad de los equipos
Condiciones generales.
Condiciones específicas.

Pruebas de presión y exámenes no destructivos

Se deberá contar con el manual de operación que considere, al menos, lo

siguiente:

a) El arranque y paro seguro de los equipos;

b) El uso de los instrumentos de medición;
c) La interpretación de los valores de los límites seguros de operación y los
transitorios relevantes;
d) Las medidas de seguridad por adoptar durante su funcionamiento;
e) El equipo de protección personal específico para las actividades a
desarrollar;
f) La atención de situaciones de emergencia, y
g) El registro de las variables de operación de los equipos.
Para los equipos nuevos clasificados en las categorías II y III, que cuenten con
certificado de fabricación, la primera prueba de presión o los primeros
exámenes no destructivos se deberán practicar antes de que se cumplan diez
años de la emisión de dicho certificado, y las siguientes pruebas o exámenes
al menos cada cinco años, dentro de los sesenta días naturales previos a la
conclusión de cada periodo.
Las pruebas de presión neumáticas, sólo deberán aplicarse a recipientes
sujetos a presión.
Las pruebas de presión hidrostática-neumática, sólo deberán aplicarse a los
recipientes criogénicos.
Para la aplicación de exámenes no destructivos, se deberán seleccionar y
realizar en el mismo periodo, al menos una combinación de un examen
volumétrico y otro superficial o de fuga
2.4 COMPONENTES DEL SISTEMA DE ALIMENTACION DE AGUA

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45
Son aquellas aguas de cualquier procedencia que pueden utilizarse con
Ventaja y seguridad para alimentar calderas.
El agua en general procede de los ríos, lagos, pozos y agua de lluvia. Para
Los efectos de alimentación de generadores de vapor y fines industriales
En general tienen primordial importancia los ríos y pozos. Por la misma
Índole de su procedencia no se puede evitar que ella arrastre y disuelva
Impurezas que la hacen inapta para el consumo humano y también industrial.

CONDICIONES QUE DEBE CUMPLIR

a) Debe ser clara, con la turbidez inferior a 10 ppm. Cuando esta turbidez
Es superior, debe ser sometida a filtración.

c) Debe estar totalmente exenta de dureza no carbónica.

d) La dureza total no debe exceder de 35 ppm.

e) Debe estar prácticamente exenta de aceites.

f) Debe estar prácticamente exenta de oxígeno

g) Debe tener un bajo contenido de sílice.

IMPUREZAS DEL AGUA Y SUS EFECTOS

Las impurezas que suele traer consigo el agua sin tratamiento proveniente
De las fuentes descritas se pueden clasificar en la siguiente forma:

a) Sólidos en suspensión:
- Barro (arcilla).

Página
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- Materias orgánicas (madera y bacterias).
- Arena (sílice).

b) Sales disueltas:
- Sales de calcio y magnesio.
- Cloruros de sulfatos alcalinos.

c) Gases disueltos:
- Aire (oxígeno-nitrógeno).
- Anhídrido carbónico

PROBLEMAS CAUSADOS POR LAS IMPUREZAS DEL AGUA

a) EMBANCAMIENTO: El barro y la sílice ayudados por algunas sales

Disueltas producen embaucamientos sumamente rápidos, es decir, se
Depositan en el fondo de la caldera, dificultando o impidiendo la libre
Circulación y salida del agua.
Estas impurezas deben ser retiradas casi en su totalidad antes del
Ingreso a la caldera, sometiéndolas a un proceso de filtración.

b) INCRUSTACIONES: Son depósitos en forma de costra dura producidos

Por las sales de calcio y magnesio que se adhieren en las superficies
Metálicas de la caldera.
Por su carácter de aislante, afectan la transferencia de calor al agua
Reduciendo la capacidad de la caldera, provocan recalentamiento de los
Tubos con el consiguiente peligro de deformaciones o roturas y restringen
El paso del agua (calderas acuotubulares).
Los depósitos también pueden originarse en la precipitación de sólidos
En suspensión, recibiendo el nombre de lodos adheridos.

c) CORROSIONES: Es el deterioro progresivo de las superficies metálicas

En contacto con el agua, debido a la acción del oxígeno, anhídrido
Carbónico y algunas sales como el cloruro de sodio.
También pueden ser causadas por compuestos químicos derivados de
Tratamientos de agua mal aplicados (desincrustantes).

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47
d) ARRASTRE: Ocurre cuando el vapor que sale de la caldera lleva
Partículas de agua en suspensión.

Los sólidos disueltos en esas partículas se depositan en los elementos

Y equipos donde circula y se utiliza el vapor, provocando problemas de
Funcionamiento de los sistemas de vapor. Este fenómeno está muy
Asociado a la formación de espuma en la superficie del agua. Entre sus
Causas se tiene la presencia excesiva de sólidos totales disueltos,
Alta alcalinidad, materiales oleosos, sustancias orgánicas y detergentes.

e) FRAGILIDAD CAUSTICA: Es el agrietamiento (pequeñas fisuras) del

Metal de los tubos y elementos sometidos a esfuerzos mecánicos. Se
Produce cuando el agua

2.5 TRATAIENTO DE AGUA DE ALIENTACION

El tratamiento y acondicionamiento del agua de calderas debe satisfacer los

siguientes objetivos:

Intercambio de calor continúo

Protección contra la corrosión
Producción de vapor de alta calidad

El tratamiento externo consiste en la reducción y eliminación de impurezas

del agua en la parte externa de la caldera. Por lo general, se emplea
tratamiento externo cuando la cantidad de una o varias impurezas del agua
es demasiado elevada como para ser tolerada por la caldera en cuestión. Hay
una amplia variedad de tratamientos externos (ablandamiento, evaporación,
desaireación, contactores de membrana etc.) Que pueden ser empleados
para adaptar el agua de alimentación a un sistema en particular. El
tratamiento interno consiste en el acondicionamiento de impurezas dentro
del sistema de la caldera. Las reacciones ocurren tanto en las líneas de
alimentación como en la misma caldera. El tratamiento interno puede
aplicarse sólo o conjuntamente con el tratamiento externo. Su propósito es

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48
reaccionar de forma adecuada con la dureza del agua de alimentación,
acondicionar los lodos, eliminar el oxígeno y evitar la formación de espumas
en el agua de la caldera.

Tratamiento externo

Las instalaciones de tratamiento de aguas purifican y desairean el agua de

reposición o el agua de alimentación. En algunas ocasiones, el agua es
pretratada mediante evaporación para producir vapor relativamente puro, el
cual es posteriormente condensado y empleado para la alimentación de la
caldera. Los evaporadores pueden ser de varios tipos, siendo el más simple
un tanque de agua a través del cual pasan bobinas de vapor para calentar el
agua hasta el punto de ebullición. Para aumentar la eficiencia de estos
sistemas, el vapor del primer tanque puede pasar por el segundo tanque de
agua mediante bobinas para producir calor adicional, y por consiguiente,
evaporación del agua. Los evaporadores son adecuados cuando la
disponibilidad de vapor como fuente de calor es elevada. Estos sistemas
presentan ventajas con respecto a la desmineralización, por ejemplo, cuando
la cantidad de sólidos disueltos en el agua bruta es muy elevada.

Ciertos materiales naturales y sintéticos tienen la habilidad de eliminar iones

minerales del agua mediante intercambio con otros. Por ejemplo, al pasar
agua por un ablandador de intercambio catiónico simple, todos los iones de
calcio y magnesio son eliminados y reemplazados por iones de sodio. Debido
a que un intercambio catiónico simple no es capaz de reducir la cantidad
total de sólidos en el agua, este tratamiento es a menudo empleado
conjuntamente con ablandamiento mediante precipitación. Uno de los
tratamientos combinados más comunes y eficientes es el proceso cal-zeolita.
Este proceso consiste en un pretratamiento del agua con cal para reducir la
dureza, alcalinidad, y en algunos casos sílice, seguido por un tratamiento con
ablandadores de intercambio catiónico. Este sistema de tratamiento cumple
varias funciones: ablandamiento, reducción de alcalinidad y sílice, reducción
de oxígeno y eliminación de sólidos suspendidos y turbidez. Normalmente,
los tratamientos químicos del agua de dentro de la caldera son esenciales y
complementan los tratamientos externos, ya que se ocupan de las impurezas

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49
que entran en la caldera mediante el agua de alimentación (dureza, oxígeno,
sílice, etc.). En muchos casos, no es necesario el tratamiento externo del
suministro de agua y el agua puede tratarse únicamente de forma interna.

Tratamiento interno

El tratamiento interno puede ser considerado como el único tratamiento

necesario en los casos en los que las calderas operan a presiones bajas o
moderadas, cuando grandes cantidades de vapor consensado son usadas
como agua de alimentación, o cuando hay disponibilidad de agua bruta de
alta calidad. El objetivo del tratamiento interno es:

1) reaccionar con cualquier dureza del agua de alimentación y prevenir su

precipitación en la caldera formando incrustaciones;

2) acondicionar cualquier sólido suspendido, como por ejemplo lodo u óxido

de hierro, en la caldera y hacer que no se adhiera al metal de la caldera;

3) proporcionar protección anti espuma para permitir una concentración

razonable de sólidos disueltos y suspendidos en el agua de la caldera sin que
ocurra arrastre de espuma;

4) eliminar oxígeno del agua y proporcionar suficiente alcalinidad para

prevenir la corrosión de la caldera.

Además, como medidas complementarias, un tratamiento interno debe

prevenir la corrosión e incrustación del sistema de alimentación de agua y
proteger contra la corrosión en los sistemas de condensación de vapor.

SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUA DE CALDERA CON AGUA

DESMINERALIZADA

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50
 El concepto de desmineralizar el agua que se alimenta a una caldera tiene la
gran ventaja de poder emplear una sola formulación o adición de sustancias
químicas que protejan la caldera de la acción corrosiva e incrustante del agua
de proceso, independientemente de la procedencia y calidad del agua.

ESQUEMA DE TRATAMIENTO

El esquema de tratamiento para un sistema de caldera con agua

desmineralizada consiste en lo siguiente: el agua de la fuente de suministro
pasa a través de un filtro de multimedia para remover partículas suspendidas
y posteriormente por un filtro de micro filtración de 5 micrones que remueve
las partículas de finos del agua a alimentar a la membrana.
El agua de rechazo en las membranas puede tener un uso secundario, como
en riego, limpieza de maquinaria y equipo, se puede integrar al agua de
servicios generales, reinyectarse en el pozo, o como última opción
desecharse al drenaje.

El agua producto sin sales pasa por una membrana Liquicel que remueve los
gases disueltos entre ellos el oxígeno y bióxido de carbono, que son
altamente corrosivos en las condiciones de operación de las calderas.
El agua producto de las membranas y que ya no contiene sales se alimenta a
la caldera pero antes se agrega un reactivo especialmente formulado que
reacciona químicamente con el oxígeno residual del agua de proceso en la
caldera, y lo convierten a una forma no corrosiva.

También se deberá agregar una formulación para incrementar el pH del agua

de alimentación y proteger el metal de la acción corrosiva del agua y
componentes traza que pudiese haber en el agua que se procesa en el ciclo
de calentamiento y evaporación en la caldera.

Este esquema de tratamiento tiene las siguientes ventajas:

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1: Protege la caldera de la corrosión.
2: No hay forma de tener incrustaciones por precipitación de sales insolubles
y sólidos suspendidos
3: No hay formación de espuma en la caldera, lo cual afecta la calidad del
vapor y causa problemas de operación en la caldera.
4: La formulación del producto que protege la caldera, no está sujeta a
variables en la composición del agua o a criterios del operador. Siempre es un
mismo esquema de tratamiento independientemente de la naturaleza y
calidad del agua de suministro o fuente de abastecimiento.

2.6 BALANCE TERMICO DE UN GENERADOR DE VAPOR

La distribucin del calor resultante de la combustin del combustible en el

hogar de una caldera se comprende mejor por medio del balance térmico, el
cual consiste en elaborar una tabla, con el calor absorbido por el generador
de vapor y con las pérdidas varias de calor ocurridas en la combustión.
Generalmente los cálculos se expresan en kcal/kg y en % (Btu/lb)

Calor absorbido por el generador de vapor.

El calor absorbido por el generador de vapor (incluyendo economizador y

sobrecalentado en caso de utilizarlos), puede calcularse de la siguiente
manera: H1= ms/mf * [(h hf)] (6) H1 = calor absorbido por el agua y vapor por
kg de combustible tal como se quema en kcal/kg mf =peso total del
combustible quemado en kg/h o m3/h ms = peso del vapor producido por la
caldera (o recalentado) kg/h h= entalpía de 1 kg de vapor a la presión y título
o temperatura observados en kcal/kg hf= entalpía de 1 kg de agua de
alimentación a la entrada de la caldera en kcal/kg3.

Perdidas caloríficas debidas a la humedad del combustible

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La humedad del combustible se vaporiza y abandona la caldera en forma de
vapor sobrecalentado. La presión absoluta parcial del vapor en los gases de
combustin es 0.07 kg/cm2 su temperatura es la de los gases. H2= mm(h h
f)H2= pérdidas caloríficas en kcal /kg de combustible tal como se quema.
mm= peso de la humedad libre del combustible en kg/kg o % tal y como se
quema h= entalpía del vapor sobrecalentado a una presión absoluta de 0.07
kg/cm2 y temperatura de los gases en kcal/kg. h= entalpía del líquido a la
temperatura a que entra el combustible en el hogar en kcal/kg.4

Perdidas caloríficas debidas al agua procedente de la combustin del

hidrogeno

El hidrógeno del combustible al quemarse se transforma en agua, la que

abandona la caldera en forma de vapor recalentado. H3=9HY (h hf) (8) H3=
pérdidas caloríficas en kcal /kg de combustible tal como se quema. HY = peso
del hidrógeno en kg/kg de combustible tal como se quema.

Perdidas caloríficas debidas a la humedad del aire suministrado

Estas pérdidas caloríficas son pequeñas H4= mv * cm (tg ta) (9) H4= pérdidas
caloríficas en kcal /kg de combustible tal como se quema. mv= % de
saturación del aire en forma decimal multiplicado por el peso del vapor de
agua requerido para saturar 1kg de aire seco (tabla XVIII del apéndice del
SEVERNS) a ta , multiplicado por el peso de aire seco empleado (maa) kg de
combustible tal como se quema. cm = calor especifico medio del vapor (0.46
kcal/Kg. oC) tg = temperatura de los gases a la salida de la chimenea. en oC ta
= temperatura del aire a la entrada de la caldera en oC maa = mdg - C1 + 8 (H
(O/8).

Perdidas caloríficas debidas a la humedad del aire suministrado

Esta pérdida es la más importante y se calcula as: H5= mdgcmh (tg ta) (10)
H5= pérdidas caloríficas en kcal /kg de combustible tal como se quema
mdg=[(4CO2 + O2 + 700)/3(CO2+ CO)] * C1 cmh = Calor especifico medio de
los gases secos (valor aporx. = 0.24 Kcal/kgo C) C1 = (mfcf mrcr)/mfx100 C1=

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Carbón quemado por kg de combustible (kg) mf = peso del combustible
quemado (kg) cf = carbono del combustible según análisis elemental (%) mr.
=residuos y cenizas en kg o en % cr =carbono contenido en mr en kg o en %.

Perdidas caloríficas debido al combustible gaseoso sin quemar

Esta pérdida generalmente es pequeña y se debe a que el aire es insuficiente

para la combustin lo que da como resultado que parte del combustible forme
monóxido de carbono H6= [CO/ (CO2+ CO)] * 5689.6 * C1 (11) H6= pérdidas
caloríficas en kcal/kg de combustible tal como se quema CO y CO2 =
porcentajes en volumen determinados por análisis de los gases de los
humerales C1 = peso del carbón realmente quemado por kilogramo de
combustible.

Calor perdido por combustible sin consumir contenido en cenizas y residuos

Parte del carbono del combustible, ya sea sin quemar o parcialmente

quemado, cae en el cenicero. Esta pérdida depende del tipo de parrilla,
velocidad de combustin, tamaño y clase de carbón. H7=(8148mrcr)/mf (12)
H7 =pérdidas caloríficas en kcal/kg de combustible tal como se quema.

Perdidas caloríficas debido al hidrogeno e hidrocarburos sin consumir,

radiación y otras pérdidas

Estas pérdidas se determinan restando el calor absorbido por la caldera (H1)

y las pérdidas caloríficas del 2 al 7, de la potencia calorífica superior del
combustible tal como se quema. H8 = F (H1+H2 +H3 +H4 +H5+ H6+H7) (13) F
= potencia calorífica superior del combustible tal como se quema kcal/kg o
Kcal/ m3 10 Balance térmico por kg de combustible quemado Concepto Calor
absorbido caldera Humedad Combustible H2 del combustible Humedad del
aire Gases en chimenea Combustin incompleta Combustible en cenizas y
escoria Perdidas por radiación y varias Procedimiento de cálculo kcal % H1 H2
H3 H4 H5 H6 H7 H8.
3 TURBINAS DE VAPOR

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3.1 CLASIFICACION

La turbina de vapor es un motor térmico cíclico rotativo, de combustión

externa, que movido por vapor produce energía mecánica. El vapor entra a
alta presión y temperatura, y se expansiona en la turbina, transformando una
parte de su entalpía en energía mecánica. A la salida de la turbina, el vapor
ha perdido presión y temperatura.

Al igual que en el caso de las turbinas de gas, el eje suele estar acoplado a un
generador directamente o a través de un reductor, donde se transforma la
energía mecánica en eléctrica.

La turbina es un motor rotativo que convierte en energía mecánica la energía

de una corriente de agua, vapor de gas o gas. El elemento básico de la
turbina es la rueda o rotor, que cuenta con palas, hélices, cuchillas o cubos
colocados alrededor de su circunferencia, de tal forma que el unido en
movimiento produce una fuerza tangencial que impúlsala rueda y la hace
girar. Esta energía mecánica se transfiere a través de un eje para
proporcionar el movimiento de una máquina, un compresor, un generador
eléctrico o una hélice.

Las turbinas se clasifican en turbinas hidráulicas o de agua, turbina de vapor y

turbinas de combustión. Hoy la mayor parte de la energía eléctrica mundial
se produce utilizando generadores movidos por turbinas.

Una turbina de vapor es una turbo máquina que transforma la energía de un

Flujo de vapor en energía mecánica. Este vapor se genera en una caldera, de
la que sale en unas condiciones de elevada temperatura y presión. En la
turbina se transforma la energía interna del vapor en energía mecánica que,
típicamente, es aprovechada por un generador para producir electricidad.

Pasar por las toberas de la turbina, se reduce la presión del vapor & se
expande (aumentando así su velocidad. Este vapor a alta velocidad es el que
hace que los álabes móviles de la turbina giren alrededor de su eje al incidir

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sobre los mismos. ) Por lo general una turbina de vapor posee más de un
conjunto tobera-álabe O etapa para aumentar la velocidad del vapor de
manera gradual. Esto se hace ya que por lo general el vapor de alta presión y
temperatura posee demasiada energía térmica y, si ésta se convierte en
energía cinética en un número muy reducido de etapas, la velocidad
periférica o tangencial de los discos puede llegar a producir fuerzas
centrífugas muy grandes causando fallas en la unidad. En una turbina se
pueden distinguir dos partes, el rotor y el estator. El rotor está formado por
ruedas de álabes unidas al eje y que constituyen la parte móvil de la turbina.

3.2 ELEMENTOS DE UNA TURBINA DE VAPOR

Principales Elementos de Turbinas de Vapor

La turbina se compone de:

1. Sistema de admisión

2. Cuerpo de turbina. Formado por el rotor (contiene las coronas

giratorias de álabes), el estator, el eje y la carcasa (conteniendo las coronas
fijas de toberas).

3. Escape de la turbina. Es el cuerpo posterior de la turbina por donde

se conduce el vapor al condensador o a la tubería de contrapresión.

4. Secciones de extracción o reinyección. Es la zona por donde se

extrae el vapor a presión intermedia o se inyecta.

5. Cierres laberínticos de vapor. Disminuye las fugas de vapor por los

huecos, siendo conducido el vapor de fuga a un condensador de vahos o se
extrae con eyectores.

6. Reductor. Al igual que ocurría en el caso de turbinas de gas, en

potencias menores de 50 MW, la velocidad de rotación del eje suele ser
superior a la necesaria para el accionamiento de un alternador (salida 1.500-

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1.800 r.p.m /3000-3600 rpm) y suele necesitarse la participación de este
elemento reductor del número de revoluciones

7. Generador. Es el elemento consumidor de la fuerza motriz aportada

por la turbina y es el que genera la corriente eléctrica que se desea.

Sistema de admisión

Sistema de admisión. Consta de una válvula de cierre rápido, el grupo de

válvulas de control y toberas de admisión

Las válvulas de control de admisión son unos de los elementos más

importantes de la turbina de vapor y regulan el caudal de entrada a la
turbina. Es una válvula pilotada hidráulicamente con la ayuda de un grupo de
presión de aceite (aceite de control) o neumáticamente.

El rotor

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El rotor de una turbina de acción es de acero fundido con ciertas cantidades
de Níquel o cromo para darle tenacidad al rotor, y es de diámetro
aproximadamente uniforme. Normalmente las ruedas donde se colocan los
álabes se acoplan en caliente al rotor. También se pueden fabricar haciendo
de una sola pieza forjada al rotor, maquinando las ranuras necesarias para
colocar los álabes.

Los álabes se realizan de aceros inoxidables, aleaciones de cromo, con las

curvaturas de diseño según los ángulos de salida de vapor y las velocidades
necesarias. Son críticas las últimas etapas por la posibilidad de existencia de
partículas de agua que erosionarían a los álabes. Por ello suelen tener un
recubrimiento resistente a la abrasión.

La carcasa

La carcasa se divide en dos partes: la parte inferior, unida a la bancada y la

parte superior, que se desmonta cuando se quiere acceder al rotor. Ambas
contienen las coronas fijas de toberas o álabes fijos.

Las carcasas se realizan de hierro, acero o aleaciones de acero, dependiendo

de la temperatura del vapor. Obviamente las partes de la carcasa de la parte
de alta presión son de materiales más resistentes que en la parte del escape.

Los álabes fijos y móviles se colocan en posición adecuada en ranuras

alrededor del rotor y carcasa. Los álabes se pueden asegurar solos o en
grupos y bien se fijan a su posición por medio de un pequeño seguro, en
forma de pequeño perno, o bien se remachan en su lugar. Los extremos de
los álabes se fijan en un anillo donde se remachan los álabes, y los más largos
a menudo se amarran entre sí con alambres o barras en uno o dos lugares
intermedios, para darles rigidez.

La carcasa va normalmente recubierta por una manta aislante que disminuye

la radiación de calor al exterior, evitando que el vapor se enfríe, pierda
energía y por tanto la turbina pierda potencia y rendimiento. Esta manta

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aislante suele estar recubierta de una tela impermeable que evita su
degradación y permite quitarla y ponerla con mayor facilidad.

Cojinetes de apoyo, de bancada o radiales

Sobre ellos gira el rotor. Suelen ser de un material blando, y recubiertos de

una capa antifricción. En realidad, el eje no gira sobre ellos, sino sobre una
capa de aceite de lubricación. Son elementos de desgaste, que deben ser
sustituidos periódicamente, bien con una frecuencia establecida si su coste
es bajo respecto de su producción, o bien por observación de su superficie y
cambio cuando se encuentren en un estado deficiente.

Cojinete de empuje o axial

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El cojinete axial, o de empuje impide el desplazamiento del rotor en la
dirección del eje. Supone un tope para el desplazamiento. En caso de no
existir este tope el empuje axial que sufre el eje por el efecto del vapor
repercutiría en el reductor, aplicando en él una fuerza que no puede
absorber.

El cojinete axial hace tope con un disco que forma parte solidaria con el eje,
según puede apreciarse en la figura

Sistema de lubricación

Proporciona el aceite lubricante. Para asegurar la circulación del aceite en

todo momento (un fallo en este sistema provocaría graves daños, sobre todo
en el eje y en los cojinetes), el sistema suele estar equipado con tres bombas:

• Bomba mecánica principal. Está acoplada al eje de la turbina, de forma que

siempre que esté girando la turbina está girando la bomba, asegurándose así
la presión de bombeo mejor que con una bomba eléctrica. No obstante, en

Página
60
los arranques y paradas esta bomba no da presión suficiente, por lo que es
necesario que el equipo tenga al menos una bomba adicional

• Bomba auxiliar. Se utiliza exclusivamente en los arranques y paradas, y

sirve para asegurar la correcta presión de aceite hasta que la bomba
mecánica puede realizar este servicio. A unas revoluciones determinadas
durante el arranque, automáticamente se cambia de bomba auxiliar a bomba
principal, y lo mismo durante las paradas de la turbina.

Sistema de extracción de vahos

El depósito de aceite suele estar a presión inferior a la atmosférica. De esta

forma los vapores de aceite son extraídos y se dificulta una posible fuga de
aceite al exterior. Para conseguir este vacío, el sistema de lubricación suele ir
equipado con un extractor que garantiza que los vapores del aceite serán
extraídos y se mantendrá una presión baja en el depósito.

Sistema de refrigeración de aceite

El aceite en su recorrido de lubricación se calienta; al calentarse modifica su

viscosidad, y por tanto, sus características lubricantes. Si el calor es excesivo,
se degrada. Para evitar todo esto, el sistema de lubricación dispone de unos
intercambiadores que enfrían el aceite. Estos intercambiadores pueden ser
aire-aceite, de forma que el calor del aceite se evacua a la atmósfera, o agua-
aceite, de forma que el calor se transfiere al circuito cerrado de refrigeración
con agua de la planta.

En caso de refrigeración por agua, este circuito combina normalmente la

refrigeración de aceite del reductor y alternador, así como la refrigeración de
los devanados del alternador.

Sistema de aceite de control

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Cuando la válvula de regulación se acciona hidráulicamente el conjunto de
turbina va equipado con un grupo de presión que eleva la presión del aceite
en el circuito de aceite de control hasta la necesaria, normalmente entre los
50 y los 200 bar de presión. El sistema de control gobierna la válvula de salida
del grupo, que hace llegar la presión de aceite hasta la válvula de regulación
de entrada de vapor.

Sistema de sellado de vapor

Las empaquetaduras o cierres en el eje evitan la fuga de vapor al exterior en

la partes a presión o entrada de aire en las parte bajo vacío. Hay dos tipos de
cierres: los cierres laberínticos y los aros de carbono. Se puede utilizar uno de
los dos tipos de cierre o bien ambos simultáneamente.
En la figura posterior se puede ver un esquema del cierre laberíntico, que lo
que pretende es dificultar el flujo de vapor a través de él. En un punto
intermedio se inyecta vapor que establece una barrera a la fuga desde la
parte de alta presión.

En un punto más exterior se extrae conjuntamente vapor que procede de la

parte interna y aire del exterior, para evitar que el aire entre al interior de la
carcasa en la zona de vacío, o que el vapor salga por el eje en la zona de
presión positiva.

• Bomba de emergencia. Si se produce un cero de planta, ésta queda sin

tensión y la turbina de vapor dispara, durante la parada habría un momento
en que ésta se quedaría sin lubricación, ya que la bomba auxiliar no tendría
tensión. Para evitar este problema, las turbinas suelen ir equipadas con una
bomba de emergencia que funciona con corriente continua proveniente de
un sistema de baterías.

Página
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3.3 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

En una caldera se obtiene el vapor haciendo hervir agua. El combustible para

calentar el agua puede ser gas, petróleo, carbón o incluso uranio en las
centrales nucleares.

El vapor de agua producido es un vapor a mucha presión (alta presión) y con

alta velocidad. Imagina una olla (caldera) y la salida de vapor por el agujero
de la olla.

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A través de unos tubos, llamado toberas, el vapor generado en la caldera se
lleva hasta la turbina.

Este vapor conducido por las toberas hasta la turbina, al llegar a la turbina
golpea los álabes (paletas) y hace girar la turbina y su eje. El eje de la turbina
se llama rotor.

Puedes ver las partes de la turbina de vapor en la imagen anterior. Como

verás la caldera no forma parte de la turbina propiamente dicha, es un
elemento externo a la turbina.

A una fila de álabes se le llama carrete. Puedes observar que una turbina
está formada por varios carretes y cada carrete tiene varios álabes.

En definitiva la energía química del combustible utilizado para calentar el

agua se transforma en energía cinética (movimiento rotación del eje).

Si el rotor está enganchado, por ejemplo, a una dinamo o un generador de

electricidad, al moverlo producirá corriente eléctrica.

Una vez que el vapor sale de la turbina ha perdido su fuerza y parte de su

calor, pero el vapor que quede a la salida lo aprovecharemos condensándolo
(convirtiéndolo de vapor gaseoso a líquido) y lo volveremos a llevar a la
caldera para posteriormente volver a calentarlo y utilizarlo de nuevo en el
circuito.

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 Como ves es un circuito cerrado de vapor-líquido. De esta forma
aprovechamos el calor y la presión residual del vapor a la salida de la turbina
siendo mucho menores las pérdidas que si lo enviáramos al exterior (a la
atmósfera) perdiéndolo.

Las pérdidas son menores y el rendimiento de la máquina es mucho mayor al

ser un circuito cerrado.

La forma de condensar el vapor a la salida de la turbina es mediante lo que

se conoce como un condensador, simplemente son unos tubos de agua fría,
que al entrar en contacto con el vapor de la turbina, enfrían el vapor y lo
condensa. El vapor así condensado, ahora líquido, todavía tiene calor y por lo
tanto llega a la caldera con ese calor, lo que hará más fácil (que gastemos
menos energía) pasarlo de nuevo a vapor para volver a realizar el ciclo.

Esto último es muy importante, para que quede claro, por ejemplo, un agua
líquida a 30ºC cuesta menos pasarla a vapor (100ºC) que si está a 0º.
Gastamos menos combustible en la caldera y por lo tanto tendremos mejor
rendimiento.

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En la figura vemos la máquina en circuito cerrado y su esquema. La bomba de
abajo es una bomba necesaria para llevar el vapor condensado del
condensador a la caldera.

Para mejorar el rendimiento, a veces, las turbinas tienen enganchado a su

eje dos o tres turbinas diferentes, de tal forma que el vapor golpea primero la
primera, después la siguiente y así una a una hasta salir por la última. Lo que
conseguimos con esto es aprovechar al máximo la fuerza del vapor,
golpeando varias turbinas, en lugar de solo una. Se trata de que salga de la
turbina con la mínima presión, y que todo la que tenía se aproveche al
máximo antes de que salga de la turbina.

Si tiene 3 turbinas, se llaman respectivamente, turbina de alta, de media y de

baja presión. La primera será la que golpea el vapor en alta presión, la
segunda turbina será golpeada con vapor a media presión y la última a baja
presión. Esto mejora, de nuevo, el rendimiento de la máquina.

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Tipos de Turbinas de Vapor

Tenemos dos tipos generales de turbinas de vapor, las de acción y las de

acción y reacción.

Turbinas de acción: El vapor se distribuye a toda la sección por medio de

toberas. A la salida de las toberas, la energía del vapor se transforma en
energía cinética que mueve los álabes. Suelen tener varias toberas de
entrada de vapor.

Turbinas de acción-reacción: También llamadas solo turbinas de reacción.

Están formadas por carretes con álabes fijos y álabes móviles montados de
forma alternativa. Los fijos actúan como toberas dirigiendo el vapor al
siguiente carrete móvil.

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3.4 SISTEMA DE REGULACION

Para poder adaptar la potencia de una turbina de velocidad constante a la

demanda de una máquina receptora (alternador), se pueden utilizar algunos
de los siguientes tipos de regulación:

- Regulación por variación de la presión en la admisión, que se consigue

mediante laminación en la válvula
De admisión o variando la presión en la caldera, (regulación cualitativa).

- Regulación por variación del número de toberas activas en la admisión

sobre la primera corona, (regulación
Por admisión parcial o regulación cuantitativa).

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Si en un sistema de coordenadas (G, p0, pe) se toman como variables la
presión de admisión p0 después de las válvulas de regulación, la presión de
escape pe y el gasto másico G, la función f(G, p0, pe) = 0, viene representada
Por una superficie cónica de vértice O

Regulación por variación de la presión en la caldera.

- Si la temperatura del vapor se mantiene constante, el punto A’ se desplaza

sobre una isoterma y se obtiene una caída de entalpía Δi generalmente
mayor que Δi’, tanto más, cuanto más elevada sea la presión inicial,
observándose que para altas presiones y temperaturas de recalentamiento,
el valor de Δi permanece sensiblemente constante para pequeñas
variaciones de la carga. El punto que representa el estado del vapor a la
salida de la turbina se desplaza hacia las regiones de menor humedad; sin
embargo, este tipo de regulación que parece mejor que el anterior, no se
puede emplear generalmente en calderas de tipo clásico en las que la
variación de presión se produce con un retardo exagerado, que además exige
la unificación de una o varias calderas en un solo grupo; excepcionalmente se
ha empleado en calderas tipo Benson.

EL PROBLEMA DE REGULACIÓN DE LAS TURBINAS DE VAPOR

El primer problema que se plantea es el control de la velocidad, que se tiene

que mantener en ciertos casos en un valor determinado, y que hay que
limitar a un máximo aceptable en todos, ya que ningún grupo puede soportar
una velocidad de embalamiento igual, en general, al doble de la velocidad de
régimen, por lo que es de vital importancia controlar la velocidad de
rotación. En la regulación de turbinas industriales que, aparte de generar
energía, suministran vapor a baja presión para el calentamiento, y en las
turbinas de las centrales destinadas exclusivamente a
La generación de energía mecánica, aparecen otras exigencias por lo que las
soluciones que se dan al problema de la regulación varían según el caso,
como indicamos a continuación:

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69
Regulación de turbinas industriales

.- El caso más sencillo es el de la turbina de contrapresión cuya potencia es

función del consumo de vapor suministrado a presión constante. El
alternador va forzosamente conectado a una red eléctrica que absorbe la
energía que sobra, o cede la energía que falta, ya que es imposible, para este
tipo de máquinas, regular de manera independiente la potencia y el gasto de
vapor. La velocidad se mantiene constante por la frecuencia de la red y el
taquímetro sólo entra en acción para detener la máquina cuando se corta la
conexión con la red.

- La velocidad de rotación de la turbina es fija, (manteniendo invariable la

posición de la palanca oscilante)

- El regulador de presión acciona la válvula de admisión en función de la

demanda de vapor de calentamiento.

- Si se presentan variaciones de frecuencia en la red, el desplazamiento

resultante de la válvula es compensado por el regulador de contrapresión.

- Después de un corte en la conexión con la red exterior, el regulador de

presión deja de actuar automáticamente
Y entra en acción el regulador de velocidad

Cuando el grupo tiene que cubrir las necesidades de calor y energía de una
explotación, (funcionando sin red exterior), se dispone de una turbina de
contrapresión y otra de condensación dispuesta sobre el mismo eje y,
generalmente, en la misma bancada, Si la demanda de energía es superior a
la potencia que corresponde al gasto másico de vapor de calentamiento, se
abre la válvula que regula la admisión en el cuerpo de BP para enviar al
condensador el vapor adicional que atraviesa los dos cuerpos de la turbina,
sin influir en la presión en el conducto trasvasado. La distancia entre los
distintos puntos articulados a lo largo de la palanca oscilante se eligen de
Manera que cumplan las dos condiciones siguientes:

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A) A gasto másico y presión de vapor trasvasado constante, toda variación de la
velocidad de rotación produce un desplazamiento de las válvulas de
regulación de vapor vivo y de admisión en el cuerpo de BP, de tal manera,
que los gastos másicos adicionales que circulan en cada uno de los cuerpos
de la turbina satisfagan la relación.

b) A potencia y velocidad de rotación constantes, cualquier variación de la

contrapresión produce un desplazamiento de las válvulas de regulación de
vapor vivo y de admisión en el cuerpo de BP, de forma que las diferencias de
potencia que se producen en cada uno de los cuerpos tienen que satisfacerla
relación

Una turbina de trasiego y condensación sólo puede mantener constantes la

velocidad de rotación y la presión de trasiego si las válvulas de admisión de la
parte de BP no están ni completamente abiertas, ni completamente cerradas.
Desde el momento en que se alcanza una de las posiciones extremas, un
dispositivo desconecta el regulador de presión dejando la turbina bajo la
única acción del regulador de velocidad.

Comparación de la regulación de las turbinas de vapor con la de las turbinas

hidráulicas.

Como el vapor es un fluido prácticamente sin inercia, no hay que temer el

riesgo del golpe de ariete. El único factor desfavorable lo constituye la
expansión del fluido entre las válvulas de admisión y los álabes del
distribuidor del primer escalonamiento, ya que el volumen comprendido
entre estos dos órganos está limitado al mínimo. Por la misma razón, el vapor
con recalentamiento intermedio se introduce en la turbina después de pasar
por una válvula moderadora situada en la proximidad del cuerpo de MP. La
ausencia de inercia del vapor favorece la estabilidad de la regulación que se
obtiene con un grado de control moderado que no es necesario sea
periódico. El acelerómetro, empleado a veces en los grupos de gran potencia
con recalentamiento intermedio, no se emplea como estabilizador, sino
como dispositivo destinado a aumentar la rapidez de acción de la regulación

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71
La moderación de los esfuerzos de maniobra de los obturadores, permite la
regulación directa en el caso de máquinas pequeñas, que junto a la ausencia
de inercia del fluido, implica tiempos de maniobra T pequeños.

El tiempo característico t de los grupos es más elevado que en el caso de las

turbinas hidráulicas, debido a que tienen una velocidad de rotación mayor;
una relación T t grande favorece la limitación de la separación de velocidad
en el caso de grandes variaciones de carga y a la estabilidad en el caso de
pequeños movimientos de regulación

Alimentación de aceite a presión.

- La bomba principal accionada por la turbina, es del tipo de engranajes

(mando mediante un reductor), o centrífuga (mando directo). Como por
razones de seguridad el depósito de aceite está alejado de las tuberías de
vapor vivo, se dispone eventualmente una bomba de derivación situada en
este depósito y arrastrada por una turbina de aceite a fin de alimentar la
aspiración de la bomba principal. La instalación se completa con una o varias
bombas de puesta en marcha, con motores independientes, de la turbina
principal. El circuito de aceite contiene refrigerantes, válvulas de expansión y
de retención, filtros, etc.

3.5 APLICACIÓN, SELECCIÓN Y EVALUACION

APLICACIONES DE LAS TURBINAS DE VAPOR

Las turbinas de vapor pueden usarse para producir electricidad, acopladas a

generadores, a menudo sin la necesidad de cajas de engranajes. En este caso,
funcionan en regímenes ideales, ya que los generadores tienen que girar a
una velocidad constante (3000 rpm para redes de 50 Hz y 3600 rpm para
redes de 60 Hz; en algunos casos, especialmente en plantas nucleares,
utilizan generadores de 4 polos que giran a la mitad de la velocidad).
Además, la turbina de vapor, al ser una máquina rotativa, es ventajosa como
motor de un generador eléctrico, ya que no requiere ningún miembro
mecánico que transforme el movimiento alternativo en uno rotativo.

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72
Otro campo de aplicación típico para turbinas de vapor es en plantas como
refinerías, fábricas de papel, plantas de desalinización y otras plantas donde
se requieren altos niveles de vapor de proceso. La planta puede diseñarse de
tal manera que haga uso de la turbina de vapor para obtener una sinergia
entre la producción de vapor y la de energía eléctrica o trabajo mecánico.

Las turbinas de vapor también se utilizan como motores marinos en los

barcos, donde las limitadas dimensiones son una ventaja. También se
construyeron locomotoras de turbina de vapor propulsoras, pero su difusión
fue muy limitada.

01 Parámetros de diseño de las turbinas de flujo axial

Introducción
Triángulos de velocidades
Coeficiente de carga o de presión
Coeficiente de caudal o de flujo
Grado de reacción
Diseño básico de los escalonamientos de turbinas axiales
Grado de reacción 0
Grado de reacción 0,5
Velocidad de salida axial
Alabes de circulación constante
Grado de reacción

02 Turbinas de vapor de acción

Turbina de vapor de acción con un escalonamiento de velocidad: Tobera,

corona móvil,
Triángulos de velocidades
Trabajo interno y rendimiento interno máximo.
Gasto másico de vapor
Velocidad de embalamiento
Pérdidas mecánicas

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73
Turbina de acción con escalonamientos de velocidad; Turbina Curtis
Cálculos para una turbina curtis de 2 etapas
Equivalencia entre un rodete curtis y un rodete de coronas simples
Turbina Ratesu
Turbina de acción con escalonamientos múltiples de presión: Turbina Zoelly
Número de Parsons para un escalón cualquiera:
Cálculo del nº de escalonamientos en coronas de igual diámetro
Cálculo del nº de escalonamientos en coronas de diámetros distintos

03 Turbinas de vapor de reacción

Turbinas con escalonamientos de reacción

Pérdidas en un escalón
Trabajo interno y rendimiento
Métodos de cálculo del rendimiento interno
Turbina de reacción con escalonamientos múltiples
Número de Parsons para un escalón cualquiera
Número de escalonamientos de reacción
Cálculo del diámetro medio de la primera corona de reacción
Selección del grado de reacción
Cálculo de los elementos de los diversos escalonamientos
Álabes de circulación constante (torbellino libre)
Primera ley de la torsión
Segunda ley de la torsión

04 Regulación y dispositivos de seguridad

Métodos de regulación de las turbinas de vapor

Regulación por variación de la presión mediante laminado en la válvula de
admisión
Regulación por variación de la presión en la caldera
Regulación por admisión parcial (cuantitativa)
Sobrecarga

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74
El problema de la regulación de las turbinas de vapor: Regulación de turbinas
industriales. Regulación de turbinas de centrales eléctricas
Sistemas utilizados en la regulación de turbinas de vapor: Turbina de
condensación, de contrapresión, e hidráulica
Órganos de seguridad y presión
Válvulas de regulación y compuertas de cierre

05 Elementos constructivos

Turbina de condensación
Turbina de contrapresión
Turbinas marinas
Elementos de cálculo de una turbina multicelular
Condiciones a que están sometidos los materiales que constituyen los
elementos de las turbinas de vapor
Características mecánicas, físicas y químicas
Alabes guía del distribuidor: Alabes distribuidores de los escalonamientos de
las turbinas de acción y reacción
Alabes de las coronas del rotor
Fijación de los álabes a los discos
Modos de vibración de los discos
Fijación de los discos al eje
Vibraciones en ejes y tambores
Equilibrado del rotor
Vibraciones de los macizos de las cimentaciones
Exposiciones de ejes y tambores
Materiales utilizados en la construcción de discos y rotores
Juntas de estanqueidad, Laberintos, Armazones, Dilataciones, Cojinetes y
soportes
Caudal de agua de circulación en el refrigerante
Condensadores

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 06 Problemas

Consumo de vapor por hora, potencia máxima, rendimiento interno de la

máquina, cálculo del número de escalonamientos y sus diámetros medios,
triángulos de velocidades, altura de los álabes, velocidad de embalamiento,
pérdidas en la corona, rendimiento interno, velocidad de salida, rendimiento
periférico del escalón, pérdidas mecánicas, turbinas superpuestas.

3.6 PRINCIPIOS DE MANTENIMIENTO

.-La turbina es un equipo tan conocido y tan robusto que si no se hacen

barbaridades con él tiene una vida útil larguísima y exenta de problemas. Eso
sí, hay que respetar cinco normas muy sencillas:

1.-Utilizar un vapor de las características físico-químicas apropiadas

2.-Respetar las instrucciones de operación en arranques, durante la marcha y

durante las paradas del equipo

3.-Vigilar muy especialmente el aceite de lubricación.

Realizar análisis periódicos y comprobar que la calidad del aceite, su presión,
temperatura, y presencia de contaminantes está dentro de los márgenes
adecuados

4.-Respetar las consignas de protección del equipo (valores de alarma y

disparo para cada uno de los parámetros controlados por el sistema de
control). Si la turbina da algún síntoma de mal funcionamiento (vibraciones,
temperaturas elevadas, falta de potencia, etc) parar y revisar el equipo:
nunca sobrepasar los límites de determinados parámetros para poder seguir
con ella en producción o incluso para poder arrancarla.

5.-Realizar los mantenimientos programados con la periodicidad prevista.

6.-Si se produce una parada por alguna causa, investigar y solucionar el

problema antes de poner el equipo en marcha nuevamente.

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 Son normas muy sencillas, y sin embargo, casi todos los problemas que
tienen las turbinas, grandes o pequeñas, se deben a no respetar alguna o
algunas de esas cinco sencillas normas.

PRINCIPALES AVERÍAS
Igual que sucede en otras máquinas térmicas, detrás de cada avería grave suele
haber una negligencia de operación o de mantenimiento, ya que las turbinas
suelen ser equipos diseñados a prueba de operadores.
Los principales problemas que pueden presentarse en una turbina de vapor se
indican a continuación: 

 ALTO NIVEL DE VIBRACIONES (ver cuadro adjunto)

 DESPLAZAMIENTO EXCESIVO DEL ROTOR POR MAL ESTADO DEL
COJINETE DE EMPUJE O AXIAL
 FALLOS DIVERSOS DE LA INSTRUMENTACIÓN
 VIBRACIÓN EN REDUCTOR O ALTERNADOR
 FUGA DE VAPOR
 FUNCIONAMIENTO INCORRECTO DE LA VÁLVULA DE CONTROL
 DIFICULTAD O IMPOSIBILIDAD DE LA SINCRONIZACIÓN
 BLOQUEO DEL ROTOR POR CURVATURA DEL EJE
 GRIPAJE DEL ROTOR

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Una turbina de vapor es un equipo especialmente agradecido con el

mantenimiento preventivo. Al ser un equipo en general bien conocido (es la
máquina térmica más antigua), los fabricantes suelen haber resuelto ya la
mayor parte de sus problemas de diseño. Por tanto, una operación cuidadosa
y un adecuado plan de mantenimiento programado se traducen
necesariamente en una alta disponibilidad.

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77
Mantenimiento Operativo Diario

 Comprobación de alarmas y avisos

 Vigilancia de parámetros (niveles de vibración, revoluciones,
temperaturas de entrada y salida del vapor, presiones de entrada y salida,
presión, temperatura y caudal de aceite de lubricación, presión de vacío del
depósito de aceite de lubricación, comprobación de nivel de aceite, presión
diferencial de filtros, entre otros)
 Inspección visual de la turbina y sus auxiliares (fugas de aceite, fugas
de vapor, fugas de agua de refrigeración, ruidos y vibraciones anormales,
registro de indicadores visuales) 

Mantenimiento Quincenal 

 Inspección visual de la turbina

 Inspección de fugas de aceite
 Limpieza de aceite (si procede)
 Comprobación del nivel de aceite
 Inspección de fugas de vapor
 Inspección de fugas de agua de refrigeración
 Lectura de vibraciones (amplitud)
 Inspección visual de la bancada
 Purga de agua del aceite de lubricación

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 Inspección visual del grupo hidráulico de aceite de control
 Inspección visual del sistema de eliminación de vahos 

Tareas de mantenimiento de carácter mensual

-.Muestra de aceite para análisis

-.Purga de agua del aceite
-.Comprobación de lubricación de reductor y de alternador
-.Análisis del espectro de vibración en turbina, reductor y alternador, a
velocidad nominal
-.Revisión anual

Si se realizan todas las actividades que se detallan en esta lista, en realidad se

están eliminando todas las causas que provocan las averías más frecuentes.
Si se compara esta lista de tareas con la lista de averías más frecuentes se
puede comprobar que esta revisión está orientada a evitar todos los
problemas habituales de las turbinas. La razón de la alta disponibilidad de
estos equipos cuando se realiza el mantenimiento de forma rigurosa es que
realmente se está actuando sobre las causas que provocan las principales
averías.

 Análisis del espectro de vibración de turbina, reductor y alternador, a

distintas velocidades y en aceleración. Se verifica así la posible ausencia de
problemas en cojinetes, el estado de la alineación y el equilibrado de los tres
equipos. Es importante tener en cuenta que es mucho más adecuado realizar
el análisis con los detectores de posición del eje con los van equipados las
turbinas, en vez de hacerlo con sensores tipo ‘acelerómetro’ que se instalan
en la carcasa.
 Inspección boroscópica de álabes. Con esta tarea se comprueba el
estado de los álabes, las posibles incrustaciones que puedan haber aparecido
en la superficie de éstos y defectos en algunos de ellos, por roces o impactos 
 Apertura de cojinetes y comprobación del estado. Cambio de cojinetes
si procede. La mayor parte de los cojinetes pueden cambiarse o revisarse sin
necesidad de abrir la turbina. Esto garantiza un funcionamiento ausente de

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 vibraciones causadas por el mal estado de los cojinetes de apoyo y/o
empuje. 
 Cambio de aceite, si procede (según análisis). Si es necesario se
sustituye el aceite, pero no es habitual cambiar el aceite de forma sistemática
sin haber detectado síntomas de que está en mal estado. Esta acción evita
trabajar con un aceite en mal estado y garantiza la ausencia de problemas de
lubricación
 Cambio de filtros de aceite. Esto garantiza el buen estado del aceite y
la filtración de partículas extrañas
 Inspección de la válvula de regulación de turbina. Esto garantiza el
buen estado de los elementos internos de la válvula, su correcto
funcionamiento, y la comprobación del filtro de vapor de la válvula, lo que
hará que la regulación sea la correcta, no haya problemas de sincronización
ni de regulación y no pasen elementos extraños a la turbina que puedan
haber sido arrastrados por el vapor
 Inspección del grupo hidráulico. Cambio de filtros y de aceite, si
procede
 Inspección del sistema de eliminación de vahos. El funcionamiento a
vacío del depósito de aceite garantiza que los vapores que se produzcan,
especialmente los relacionados con el agua que pueda llevar mezclado el
aceite, se eliminan. Eso ayudará a que la calidad del aceite de lubricación sea
la adecuada
 Comprobación de pares de apriete de tornillos. El apriete de los
tornillos de sujeción a la bancada y los tornillos de la carcasa, entre otros,
deben ser revisado. Esto evitará, entre otros, problemas de vibraciones
debidos a un deficiente anclaje  
 Comprobación de alineación de turbina-reductor y reductor-
alternador. Se haya detectado o no en el análisis de vibraciones, es
conveniente comprobar la alineación mediante láser al menos una vez al año.
Esto evitará problemas de vibraciones

4 INTERCAMBIADORES DE CALOR

Un intercambiador de calor es un dispositivo diseñado para transferir calor

entre dos fluidos, o entre la superficie de un sólido y un fluido en
movimiento.1 Son elementos fundamentales en los sistemas de calefacción,
refrigeración, acondicionamiento de aire, producción de energía y
procesamiento químico, además de en aparatos de la vida cotidiana como

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calentadores, frigoríficos, calderas, ordenadores, el radiador del motor de un
automóvil, etc.

4.1 COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSERENCIA DE CALOR

La temperatura superficial o los flujos de calor no son especificados para los

intercambiadores de calor. Esta complicación es resuelta mediante la
utilización del Coeficiente Global de Transferencia de Calor. Este coeficiente
es definido en términos dela resistencia térmica total a la transferencia de
calor entre dos fluidos. Cuando consideramos fluidos de un intercambiador
de calor fluyendo fuera y dentro de un tubo.

4.2 FACTORES DE SUCIEDAD

Los intercambiadores de calor operan en varios aparatos, desde radiadores

de automóviles hasta refrigeradores. Un intercambiador de calor mueve el
calor de un líquido a otro fluido separado, comúnmente a través de un tubo
o una placa sólida. Los radiadores de vehículos eliminan el calor de la zona
del motor a través de la construcción intrincada del tubo de radiador,
evitando el sobrecalentamiento del motor. Sin embargo, los

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81
 intercambiadores de calor pueden llegar a ensuciarse o taparse. La industria
del intercambiador de calor utiliza factores de ensuciamiento para
determinar la tendencia general a ensuciarse del intercambiador.
Los factores de ensuciamiento proporcionan un valor numérico, que refleja la
resistencia a mover el calor entre medios fluidos. Por ejemplo, un aumento
de la resistencia de un fluido en particular refleja un valor del factor de
ensuciamiento mayor, tal como 0,001 ft2-° F-hr/BTU, o resistencia al
ensuciamiento. Normalmente, los diseñadores de intercambiadores de calor
compensan los factores de ensuciamiento altos aumentando el área de
superficie del mismo. Aunque todavía se producirá ensuciamiento, hay más
área superficial para el intercambio funcional del calor, continuando con las
operaciones adecuadas.

Causas del factor de ensuciamiento

Muchas causas contribuyen al ensuciamiento dentro de un intercambiador de

calor. Las reacciones químicas dentro del fluido que corre producen depósitos
que se adhieren a la superficie del intercambiador. La corrosión interna puede
ocurrir si el intercambiador de calor no está construido de un material
resistente a la misma, tal como el acero inoxidable. El depósito de la suciedad se
materializa cuando el fluido que corre no alcanza la velocidad correcta dentro
del intercambiador de calor. El material se asienta fuera del líquido sobre las
superficies interiores, formando una capa de sedimento. Los organismos que
pueden crecer dentro del fluido crean un ensuciamiento biológico, que
eventualmente se une a la superficie. Además, la cristalización se produce
cuando se disuelven las sales en el depósito de fluido a lo largo de la superficie
del intercambiador de calor.

Influencias del factor de ensuciamiento

Otros elementos físicos influyen en los valores del factor de ensuciamiento. La

temperatura de la pared del intercambiador, así como la del fluido, contribuyen
al ensuciamiento. Las temperaturas excesivas, ya sea de la pared o del fluido,
crean más resistencia al intercambio de calor, lo que obstaculiza el proceso de
transferencia de calor en general. La velocidad del fluido debe permanecer

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82
dentro de la especificación del fabricante para prevenir los depósitos de
sedimentación a lo largo de la superficie del intercambiador.

Consideraciones para la limpieza

Los intercambiadores de calor que utilizan conjuntos tubulares son más difíciles
de limpiar que los que tienen forma de placa. Los usos industriales de los
intercambiadores de calor, tales como las refinerías, se benefician del uso de
intercambiadores de calor en forma de placa. Es posible limpiar diariamente
este tipo de intercambiadores, proporcionando la mayor eficiencia de
producción. Las industrias que utilizan intercambiadores de calor tubulares sólo
pueden limpiar los conjuntos cada varios meses, o incluso una vez al año,
posiblemente funcionen mal entre las limpiezas debido a una excesiva suciedad
interna.

4.3 TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR

Intercambiadores rotativos
Están constituidos por una rueda dotada en su sentido axial de
múltiples conductos de pequeño diámetro paralelos entre ellos. Esta
rueda está dividida por la mitad por lo que un flujo de aire circula por
su semicírculo superior y el otro por su semicírculo inferior. La rueda
está accionada por un pequeño moto reductor que la  mueve a
velocidad lenta (10-15 rpm), el fluido (A), que en invierno es el de
extracción, del semicírculo superior, al pasar por los conductos de la
rueda les transfiere calor; al girar la rueda, cuando estos conductos se
hallan en el semicírculo  inferior a su vez lo transfieren al otro fluido
(B), el de entrada

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83
Intercambiadores estáticos (de placas)
Constan de unas placas muy finas de aluminio o plástico, paralelas
entre ellas, en las que alternativamente circulan el flujo de aire de
extracción por una cara y el de entrada por la otra. A través de estas
placas el calor pasa de un flujo al otro. Este tipo de intercambiadores
adoptan dos formas constructivas distintas: de flujo cruzado o
a contraflujo.

De flujo cruzado

Estos intercambiadores tienen una sección cuadrada, de manera que

los flujos de aire atraviesan el intercambiador de calor en direcciones
perpendiculares tal y como se ilustra en las figuras inferiores.

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Carcaza y tubo

Este tipo de intercambiador consiste en un conjunto de tubos en un

contenedor llamado carcaza. El flujo de fluido dentro de los tubos se le
denomina comúnmente flujo interno y aquel que fluye en el interior del
contenedor como fluido de carcaza o fluido externo. En los extremos de los
tubos, el fluido interno es separado del fluido externo de la carcasa por la(s)
placa(s) del tubo. Los tubos se sujetan o se sueldan a una placa para
proporcionan un sello adecuado. En sistemas donde los dos fluidos presentan
una gran diferencia entre sus presiones, el líquido con mayor presión se hace
circular típicamente a través de los tubos y el líquido con una presión más
baja se circula del lado de la cáscara. Esto es debido a los costos en
materiales, los tubos del intercambiador de calor se pueden fabricar para
soportar presiones 3 más altas que la cáscara del cambiador con un costo
mucho más bajo. Las placas de soporte (support plates) mostradas en figura
también actúan como bafles para dirigir el flujo del líquido dentro de la
cáscara hacia adelante y hacia atrás a través de los tubos.

Plato

El intercambiador de calor de tipo plato, como se muestra en la figura

consiste de placas en lugar de tubos para separar a los dos fluidos caliente y
frío Los líquidos calientes y fríos se alternan entre cada uno de las placas y los
bafles dirigen el flujo del líquido entre las placas. Ya que cada una de las
placas tiene un área superficial muy grande, las placas proveen un área
extremadamente grande de transferencia de térmica a cada uno de los

Página
85
líquidos .Por lo tanto, un intercambiador de placa es capaz de transferir
mucho más calor con respecto a un intercambiador de carcaza y tubos con
volumen semejante, esto es debido a que las placas proporcionan una mayor
área que la de los tubos.

El intercambiador de calor de plato, debido a la alta eficacia en la

transferencia de calor, es mucho más pequeño que el de carcaza y tubos para
la misma capacidad de intercambio de calor.

Tipos de intercambiadores de calor según su operación

Ya que los intercambiadores de calor se presentan en muchas formas,

tamaños, materiales de manufactura y modelos, estos son categorizados de
acuerdo con características comunes. Una de las características comunes que

Página
86
se puede emplear es la dirección relativa que existe entre los dos flujos de
fluido. Las tres categorías son: Flujo paralelo, Contraflujo y Flujo cruzado.

Flujo paralelo.

Como se ilustra en la figura (3), existe un flujo paralelo cuando el flujo

interno o de los tubos y el flujo externo o de la carcasa ambos fluyen en la
misma dirección. En este caso, los dos fluidos entran al intercambiador por el
mismo extremo y estos presentan una diferencia de temperatura
significativa. Como el calor se transfiere del fluido con mayor temperatura
hacia el fluido de menor temperatura, la temperatura de los fluidos se
aproxima la una a la otra, es decir que uno disminuye su temperatura y el
otro la aumenta tratando de alcanzar el equilibrio térmico entre ellos. Debe
quedar claro que el fluido con menor temperatura nunca alcanza la
temperatura del fluido más caliente.

Contraflujo

Como se ilustra en la figura (4), se presenta un contraflujo cuando los dos

fluidos fluyen en la misma dirección pero en sentido opuesto. Cada uno de
los fluidos entra al intercambiador por diferentes extremos Ya que el fluido
con menor temperatura sale en contraflujo del intercambiador de calor en el
extremo donde entra el fluido con mayor temperatura, la temperatura del
fluido más frío se aproximará a la temperatura del fluido de entrada. Este
tipo de intercambiador resulta ser más eficiente que los otros dos tipos
mencionados anteriormente. En contrate con el intercambiador de calor de
flujo paralelo, el intercambiador de contraflujo puede presentar la
temperatura más alta en el fluido frío y la más baja temperatura en el fluido
caliente una vez realizada la transferencia de calor en el intercambiador

Flujo cruzado

se muestra como en el intercambiador de calor de flujo cruzado uno de los

fluidos fluye de manera perpendicular al otro fluido, esto es, uno de los
fluidos pasa a través de tubos mientras que el otro pasa alrededor de dichos

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tubos formando un ángulo de 90◦ Los intercambiadores de flujo cruzado son
comúnmente usado donde uno de los fluidos presenta cambio de fase y por
tanto se tiene un fluido pasado por el intercambiador en dos fases bifásico.
Un ejemplo típico de este tipo de intercambiador es en los sistemas de
condensación de vapor, donde el vapor exhausto que sale de una turbina
entra como flujo externo a la carcasa del condensador y el agua fría que fluye
por los tubos absorbe el calor del vapor y éste se condensa y forma agua
líquida. Se pueden condensar grandes volúmenes de vapor de agua al utiliza
este tipo de intercambiador de calor

4.4 TEMPERATURA MEDIA LOGARITMICA

Los ingenieros a menudo usan una diferencia de temperatura media

logarítmica (LMTD), que se usa para determinar la fuerza impulsora de la
temperatura para la transferencia de calor en los intercambiadores de calor

En intercambiadores de calor, tanto en contracorriente como en los de flujo

paralelo, la temperatura de cada corriente va cambiando, por lo tanto, al
expresar la velocidad de transferencia de calor se define una temperatura
media entre los fluidos

Donde U es el coeficiente global de transmisión de calor. Dado que la

superficie de transferencia de calor dentro del tubo es menor que la de
afuera, se asume con poco error para tubos de poco espesor que el área de
transferencia por unidad de longitud de tubo es igual a πDm, con Dm = ½
(D0+Di), siendo D0: diámetro exterior y Di: diámetro interior.

Para una longitud infinitesimal, asumiendo U = cte, la velocidad de

transferencia de calor desde el fluido de afuera al de adentro del tubo es Tx

d Q = U dA ∆

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Los cambios de temperatura de los fluidos de afuera y de adentro del tubo
para la distancia dx son: dTCx y dTF x. Asumiendo que no hay transferencia
de calor hacia afuera del intercambiador y que ∆EC = 0, tenemos

Para resolver ciertos problemas del intercambiador de calor, los ingenieros

a menudo usan una diferencia de temperatura media logarítmica (LMTD),
que se utiliza para determinar la fuerza impulsora de la temperatura para la
transferencia de calor en los intercambiadores de calor. LMTD se introduce
debido al hecho de que el cambio de temperatura que tiene lugar a través
del intercambiador de calor desde la entrada hasta la salida no es lineal.

La transferencia de calor a través de la pared del intercambiador de calor en

una ubicación dada viene dada por la siguiente ecuación:

Aquí el valor del coeficiente global de transferencia de calor se puede suponer

como una constante. Por otro lado, la diferencia de temperatura varía continuamente
con la ubicación (especialmente en la disposición de contraflujo). Para determinar el
flujo de calor total, el flujo de calor debe resumirse utilizando áreas elementales y la
diferencia de temperatura en el lugar o, de manera más conveniente, los ingenieros
pueden promediar el valor de la diferencia de temperatura. La ecuación del
intercambiador de calor se puede resolver mucho más fácilmente si pudiéramos definir
una «Diferencia de temperatura media» (MTD) . De la figura se puede ver que la
diferencia de temperatura varía a lo largo del flujo y que el promedio aritmético puede
no ser el promedio real, por lo tanto, los ingenieros usan la diferencia de temperatura
media logarítmica. Los «La diferencia de temperatura media
logarítmica » (LMTD) es un promedio logarítmico de la diferencia de temperatura
entre las alimentaciones de calor y frío en cada extremo del intercambiador de
calor. Cuanto más grande es el LMTD, más calor se transfiere. De la figura se puede ver
que la diferencia de temperatura varía a lo largo del flujo y que el promedio aritmético
puede no ser el promedio real.

Página
89
LMTD – Condensadores y calderas

Gradientes de temperatura en el
generador de vapor PWR típico.

Los generadores y condensadores de vapor

 También son ejemplos de componentes encontrados en instalaciones

nucleares donde se necesita el concepto de LMTD para abordar ciertos
problemas. Cuando el agua su enfriada ingresa al generador de vapor,
debe calentarse hasta su punto de ebullición y luego debe
evaporarse. Debido a que la evaporación tiene lugar a temperatura
constante, no se puede usar un solo LMTD. En este caso, el
intercambiador de calor debe tratarse como una combinación de dos o
tres intercambiadores de calor (cuando se produce
sobrecalentamiento).

4.5 METODO DEL NUT (NUMERO DE UNIDADES DE TRANSERENCIA)-

RENDIMIENTO.

El Método del Número de Unidades de Transferencia (NUT) se usa en el

cálculo de intercambiadores de calor para determinar las temperaturas
finales de los fluidos de trabajo cuando se dispone de un intercambiador o se
conoce su superficie de intercambio, como sucede cuando se quiere
seleccionar, para un determinado uso, un intercambiador entre varios
disponibles o se desea utilizar un intercambiador para un uso diferente de
aquel para el que se diseñó.

Página
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Se podría utilizar el método de cálculo tradicional1 , basado en el balance de
energía y las ecuaciones de transmisión de calor, pero si se desconocen las
temperaturas de salida de los fluidos, habría que hacerlo iterativamente,
presuponiéndolas y comprobando posteriormente el resultado. Si no se
consigue la suficiente aproximación habrá que repetir el cálculo.
El método LMTD de la diferencia de temperatura media logarítmica se puede
usar cuando las temperaturas de entrada y de salida son conocidas. Si solo se
conocen las temperaturas de entrada, el método de LMTD requiere u
proceso iterativo, por lo que es preferible el método NTU o NUT.

El Método del Número de Unidades de Transferencia (NUT).

se usa en el cálculo de intercambiadores de calor para determinar las

temperaturas finales de los fluidos de trabajo cuando se dispone de un
intercambiador o se conoce su superficie de intercambio, como sucede
cuando se quiere seleccionar, para un determinado uso, un intercambiador
entre varios disponibles o se desea utilizar un intercambiador para un uso
diferente de aquel para el que se diseñó.

Se podría utilizar el método de cálculo tradicional, basado en el balance de

energía y las ecuaciones de transmisión de calor, pero si se desconocen las
temperaturas de salida de los fluidos, habría que hacerlo iterativamente,
presuponiéndolas y comprobando posteriormente el resultado. Si no se
consigue la suficiente aproximación habrá que repetir el cálculo.

4.6 INTERCAMBIADORES DE CALOR COMPACTOS

Los intercambiadores de calor compactos están diseñados para conseguir

una gran área superficial de transferencia de calor por unidad de volumen.

En los intercambiadores compactos, los dos fluidos normalmente se mueven

en direcciones ortogonales entre sí. Esta configuración del flujo recibe el
nombre de flujo cruzado. El flujo cruzado se clasifica en mezclado (uno de los

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91
dos fluidos fluye libremente en dirección ortogonal al otro sin restricciones)
y no mezclado (se ponen unas placas para guiar el flujo de uno de los
fluidos).

Ejemplos de intercambiadores de calor compactos son los radiadores de los

coches, los intercambiadores de calor de cerámica de vidrio de las turbinas
de gas, el regenerador del motor Stirling y el pulmón humano.

A continuación se muestra una imagen de un intercambiador de calor

compacto con flujos a contracorriente y se puede ver su funcionamiento
(apretar el botón 1 de la imagen para verlo en movimiento)

Otro tipo de intercambiador de calor, diseñado específicamente para lograr

una gran área superficial de transferencia de calor por unidad de volumen, es
el compacto. La razón entre el área superficial de transferencia de calor de
un intercambiador y su volumen se llama densidad de área β. Un
intercambiador de calor con β > 700 m2/m3 (o 200 ft2/ft3)se clasifica como
compacto. Ejemplos de intercambiadores de calor compactos son los
radiadores de automóviles (β =1 000 m2/m3), los intercambiadores de calor
de cerámica de vidrio de las turbinas de gas (β =6 000 m2/m3).Los pasajes a
través de los cuales pasa el flujo en estos intercambiadores de calor
compactos suelen ser pequeños, por lo que se puede considerar el flujo
como laminar. Los intercambiadores compactos permiten lograr razones
elevadas de transferencia de calor entre dos fluidos en un volumen pequeño
y son de uso común en aplicaciones con limitaciones estrictas con respecto al
peso y el volumen de esos aparatos

INTERCANBIADORES DE CALOR COMPACTO DE FLUJO CRUZADO:

En los intercambiadores compactos los dos fluidos suelen moverse de

manera perpendicular entre sí y a esa configuración de flujo se le conoce
como flujo cruzado, el cual todavía se clasifica más como flujo no mezclado o
mezclado, dependiendo de su configuración, como se muestra en la En: a) se
dice que el flujo cruzado es no mezclado en virtud de que las aletas de placa
fuerzan al fluido a moverse por un espaciamiento particular entre ellas e
impiden su movimiento en la dirección transversal (es decir, paralelo a los
tubos). Se dice que el flujo cruzado que se ilustra en b) es mezclado, dado

Página
92
que el fluido ahora tiene libertad para moverse en la dirección transversal. En
un radiador de automóvil los dos fluidos son no mezclados. La presencia de la
mezcla en el fluido puede tener un efecto significativo sobre las
características de transferencia de calor del intercambiador.5.2.4.
INTERCAMBIADOR DE CALOR TUBO CORAZA. Quizás el tipo más común de
intercambiador de calor en las aplicaciones industriales sea el de tubos y
coraza, mostrado en la figura. Estos intercambiadores de calor contienen un
gran número de tubos (a veces varios cientos) empacados en una carcasa con
sus ejes paralelos al de éste. La transferencia de calor tiene lugar a medida
que uno de los fluidos se mueve por dentro de los tubos, en tanto que el otro
se mueve por fuera de éstos, pasando por la coraza. Es común la colocación
de desviadores en la coraza para forzar al

Fluido a moverse en dirección transversal a dicha coraza con el fin de mejorar

la transferencia de calor, y también para mantener un espaciamiento
uniforme entre los tubos.

Página
93
4.7 ANALISIS DE LAS PROPIEDADES EN LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR

El desarrollo de los intercambiadores es variado y de una amplia gama de

tamaños y tecnologías, como plantas de potencia de vapor, plantas de
procesamiento químico, calefacción y acondicionamiento de aire de edificios,
refrigeradores domésticos, radiadores de automóviles, radiadores de
vehículos especiales, así como el procesamiento de materiales y preparación
de alimentos.

A partir de la última década, la recuperación de calor en el área de la

refrigeración industrial se ha convertido en parte científica del objeto de
trabajo de muchas empresas en el mundo, lo cual se debe no solo a la
posibilidad de aumentar la eficiencia energética mediante esta vía, si no que
además favorece considerablemente el proceso de condensación del
refrigerante, además de que reduce considerablemente los costos de
calentamiento de agua.

Existen reportes de determinadas investigaciones del empleo de

recuperadores de calor en el área de la refrigeración industrial a nivel
Internacional.

Reducciones considerables en el costo del calentamiento de agua en

sistemas industriales han sido reportados en Estados Unidos [2], y Europa [4],
donde los mismos son empleados en sistemas industriales, y comerciales.
Estos empleos abarcan el caso del amoniaco como los hidrofluorocarbonados
y los hidrocarburos. En Brasil y en Chile se han publicado ahorros que
superan los 20000$/año en aplicaciones en Sistemas Industriales. [4]

En Cuba la recuperación de calor, por medio de intercambiadores de calor,

en sistemas industriales se contempló como concepto dentro de las medidas
propuestas para el empleo adecuado del amoniaco en países tropicales por
parte del Grupo de Refrigeración en la década del 80`s. Estas reflexiones
fueron expuestas por primera vez de manera Internacional en la Conferencia
Internacional del IIR "Natural Refrigerante" en Dinamarca 1996. [3] En la
propuesta se contemplaba la posibilidad del doble propósito de recuperar el
calor, mediante un intercambiador para la extracción del calor sensible, y al
mismo tiempo recuperar parte del aceite que en forma de vapor abandona el
compresor.

Página
94
A partir del año 2000, en nuestro país se instalaron tres recuperadores de
calor, dos de ellos en la fábrica de helados de Baracoa, y un tercero en la
fábrica de helados de Guantánamo.

La instalación de estos equipos, corroboró las grandes ventajas ofrecidas por

la recuperación de calor [7]. Al calor de la Revolución Energética en
noviembre del 2007, se decidió instalar un recuperador de calor en la fábrica
de helados Siboney, previendo su instalación en otras industrias de nuestro
país.

Este articulo persigue evaluar; a partir del método de la efectividad (ε),

empleando criterios de eficiencia (Ψ), y de las unidades térmicas transferidas
(NTU); un intercambiador de calor ubicado como recuperador de calor en
una instalación de refrigeración industrial.

Existen diversos criterios para evaluar el correcto funcionamiento de

un intercambiador de calor. La aproximación de la LMTD para el
análisis de cambiadores de calor, es útil cuando las temperaturas de entrada
y salida son conocidas o se pueden determinar con facilidad. En estos casos,
la LMTD se calcula fácilmente, y el flujo de calor, el área de la
superficie, o el coeficiente global de transferencia de calor pueden
determinarse. Las consideraciones a seguir en el diseño de un
intercambiador de calor son:

1.- Comprobar el balance de energía, hemos de conocer las condiciones del

procesamiento, caudales, temperaturas, presiones, propiedades físicas de los
fluidos.

2.- Asignar las corrientes al tubo y casco.

3.- Dibujar los diagramas térmicos.

4.- Determinar el número de intercambiadores en serie.

5.- Calcular los valores corregidos de la diferencia media de

temperaturas (MTD).

6.- Seleccionar el diámetro, espesor, material, longitud y configuración de los

tubos.

Página
95
7.- Estimar los coeficientes de película y de suciedad. Calcular los coeficientes
globales de transmisión de calor.

8.- Calcular la superficie de intercambio estimada.

9.- Seleccionar el tamaño del casco (utilizando dos pasos en tubo).

10.- Calcular las pérdidas de presión en el lado del tubo y re calcular el

número de pasos para cumplir con las pérdidas de presión admisibles.

11.- Asumir la separación entre desviadores y el área de paso para

conseguirla perdida de presión en casco admisible.

12.- Re calcular los coeficientes de película en el lado del tubo y del casco
utilizando las velocidades másicas disponibles.

13.- Re calcular los coeficientes globales de transmisión de calor y comprobar

si tenemos suficiente superficie de intercambio.

4.8 CONSIDERACION SOBRE EL DISEÑO Y LA EVALUACION DE

INERCAMBIAROS DE CALOR.

Tanto si el cambiador

De calor se selecciona como elemento independiente, como si se diseña

especialmente para la aplicación, casi siempre se tienen en cuenta los
siguientes factores:

Las limitaciones en el presupuesto desempeñan un gran papel en la selección

de los intercambiadores, claro que hay casos en los que el dinero no es lo
más importante. Pero en otros casos los catálogos suelen tener una ventaja
en el costo. Sin embargo si ninguno de los intercambiadores se a gusta a las
necesidades, es necesario emprender la tarea de costosa de diseñar y
fabricar el intercambiador

Página
96
En las industrias de procesos y plantas de potencia, se adquieren
cambiadores de calor como elementos independientes, y la selección se hace
basándose en el coste y en las especificaciones que suministran los diferentes
fabricantes.

Tiene como objetivo suplir las necesidades de refrigeración del proceso de

elaboración del helado. La instalación frigorífica de esta fábrica está
compuesta por un banco de compresores, un condensador evaporativo
enfriado por agua, un tanque recibidor de líquido, un purgador de gases
incondensables, un tanque recibidor intermedio, colector de aceite, un banco
de hielo, separador de líquido general, separadores de líquido sobre nevera,
congeladores, cinco tanques de guarda, difusores de techo, recipiente de
drenaje principal, separadores de aceite, dos antecámaras, y las neveras de
saboreo.

La figura 1 presenta el esquema del sistema de refrigeración y la instalación

en el mismo del recuperador de calor. Como se puede ver en esta figura, en
el sistema se ubicó a la salida de la etapa de alta del compresor un
intercambiador de calor que opera como recuperador de calor. Por su
ubicación en el sistema, a 0,5 m, en la descarga del compresor de alta, este
equipo permitirá además la posibilidad de condensar los vapores de
lubricante que son descargados, junto al amoniaco. El equipo está diseñado
para que fluya por él todo el refrigerante.

Página
97
Para acercarnos al sistema hidrodinámico del intercambiador podríamos
decir que este equipo está compuesto por cinco tubos dispuestos de forma
vertical, paralelos entre si, como muestra la figura 2.

Página
98
Estos tubos tienen en su interior dos tubos, uno dentro del otro, dispuestos
de manera concéntrica, formándose así dos cavidades anulares. (figura 2).

En el anillo exterior circulará el amoniaco, desde un cabezal distribuidor. Este

vapor sobrecalentado de amoniaco, a temperaturas en un rango que

Oscila entre 110 0C y 140 0C, es descargado por un compresor reciprocante

en su etapa de alta del sistema.

En el ánulo interior circula el agua, la cual llega al mismo por medio de una
tubería desde un cabezal distribuidor. En el interior, se encuentra un tubo
ciego, el cual tiene el objetivo de disminuir el área de flujo, aumentando así la
velocidad del agua. El sistema se encuentra construido de manera que el
agua fluye desde abajo hacia arriba, en contra corriente con el amoniaco.

Las dimensiones fundamentales del equipo se obtuvieron por medición

directa, para ello se utilizaron un pie de rey y una cinta métrica. Estas
mediciones son imprescindibles para realizar todos los cálculos
correspondientes a este equipo.

- Diámetro exterior de ánulo de agua = 0,057 m.

- Diámetro interior del ánulo de agua =0,050 m

- Diámetro exterior del tubo ciego =0,042 m.

- Diámetro interior del ánulo de amoniaco = 0,068m.

Página
99
Las mediciones se realizaron mediante un termómetro digital marca SRH-77A
de un rango -40 0C hasta 200 0C, con una apreciación de 0,1 0C. El flujo del
agua se realizó por el método de aforo, utilizando para ello un recipiente
graduado en litros y un cronómetro se realizaron determinadas
consideraciones:

• Las propiedades de cada fluido se mantienen constantes.

• El recuperador de calor se encuentra en un régimen estacionario.

• El coeficiente de transferencia de calor permanece constante.

• No existen pérdidas de calor en el equipo.

• No hay transferencia de calor longitudinal en ninguno de los fluidos.

• Los fluidos se mueven en contracorriente.

Para la evaluación del equipo se emplea el método de la efectividad [5]. Este

método fue desarrollado por primera vez en detalle por Kays and London en
1955 [8], y se basa en determinar la cantidad de calor transferida, respecto a
la máxima cantidad de calor posible a transferir durante el proceso dado.

La efectividad de un intercambiador (ε), es el cociente entre la transferencia

real de calor del intercambiador y la transferencia de calor máxima posible (0
< ε< 1).

A partir de la ecuación de la segunda ley de la termodinámica para obtener el

coeficiente global de transferencia de calor en términos de las resistencias
totales nos permite conocer el estado del funcionamiento del equipo.

Página
100
Se realiza además un balance de los fluidos.

Teniendo en cuenta el área de transferencia de calor

Para esta evaluación fue empleado el método de la diferencia de

temperatura media logarítmica, considerando que ambos fluidos se mueven
en contracorriente se puede considerar.

Página
101
Para la determinación de la efectividad y suponiendo que todo el calor
desprendido del amoniaco lo absorbe el agua obtenemos que:

4.9 VARIACION DE ANALISIS DE PROPIEDADES TERMICAS

¿Qué es el análisis térmico?

Bajo la denominación de Análisis Térmico se engloban un conjunto de

técnicas analíticas que estudian el comportamiento térmico de los
materiales. Cuando un material se calienta o se enfría, su estructura cristalina
y su composición química pueden sufrir cambios más o menos importantes:

Fusión: paso del estado sólido al estado líquido

Sublimación: paso del estado sólido al estado gaseoso

Solidificación: paso del estado líquido al estado sólido

Cristalización: paso al estado sólido ordenado

Página
102
Amortización: paso al estado sólido desordenado

Transición: cambio en su estructura cristalina

Reacciones: de oxidación, alteración, descomposición, etc.

Expansión y compresiones en su volumen

Cambios texturales: sinterización, recristalización, etc.

Etc...

Los efectos del calor sobre los materiales pueden ser varios y producir
cambios en muchas de sus propiedades. En el análisis térmico, los cambios de
peso configuran la base de la termo gravimetría (TG), mientras que la medida
de los cambios de energía constituye la base del análisis térmico diferencial
(ATD) y de la calorimetría diferencial de barrido (DSC). Así por ejemplo, la
termo gravimetría nos dice cuándo una muestra pierde o gana peso y cuánto,
mientras que el ATD y el DSC nos dice si una reacción o cambio físico es
endotérmico o exotérmico, y a menudo es capaz de medir la variación de
calor. Estas técnicas se pueden aplicar al estudio de casi cualquier sustancia;
sin embargo, existen otra serie de propiedades que también pueden ser
medidas aunque las técnicas a las que dan lugar sean de aplicación más
limitada. Por ejemplo, el análisis termo mecánico (TMA), mide los cambios en
las dimensiones de un material en función de la temperatura. La termo
optometría estudia la variación de alguna propiedad óptica de una muestra
durante el tratamiento térmico. Cuando la conductividad eléctrica se estudia
en función de la temperatura, la técnica se denomina análisis electro térmico
y se utiliza ampliamente en el estudio de semiconductores y polímeros.

La medida de la emotividad eléctrica (constante dieléctrica) en función de la

temperatura es la base de las medidas de relajación dieléctrica. La variación
de las propiedades magnéticas de un material con la temperatura, se puede
estudiar por medio del termo magnetometría. El análisis termo –mecano -
dinámico es la técnica térmica analítica más sensible para detectar
transiciones asociadas al movimiento en las cadenas de los polímeros.

Página
103
Métodos Termo gravimétricos En un análisis termo gravimétrico se registra,
de manera continua, la masa de una muestra colocada en una atmósfera
controlada, o bien en función de la temperatura, o bien en función del
tiempo. En el primer caso (experimento dinámico) la temperatura de la
muestra va aumentando de manera controlada (normalmente de forma
lineal con el tiempo), y en el segundo (experimento isotermo), la
temperatura se mantiene constante durante todo el experimento.

La representación de la masa o del porcentaje de masa en función del tiempo

o de la temperatura se denomina termo grama o curva de descomposición
térmica. Existen otros tipos de análisis denominados de 2 termos gravimetría
diferencial donde se registra o representa la variación de masa o derivada
con respecto a la temperatura o respecto al tiempo dependiendo de que el
experimento sea dinámico o isotermo respectivamente.

5 EQUIPOS AUXILIARES

5.1 VALVULAS

Según el diccionario de la Real Academia, una válvula es un

Mecanismo que regula el flujo de la comunicación entre dos partes de una
máquina o sistema. Sin embargo las tres acepciones siguientes se refieren a
mecanismo que dejan pasar un fluido en un sentido y lo impiden en el
contrario (incluido el llamado fluido eléctrico).

En la industria, a menudo se refiere la palabra a estas últimas

acepciones, pero en el lenguaje, ha tomado en muchas ocasiones el sentido

Página
104
de la primera acepción. De este modo, podría definirse una válvula como un
dispositivo mecánico con el cual se puede iniciar, detener o regular la
circulación (paso) de líquidos o gases mediante una pieza movible que abre,
cierra u obstruye en forma parcial uno o más orificios o conductos.

La válvula es uno de los instrumentos de control más esenciales en la

industria. Debido a su diseño y materiales, las válvulas pueden abrir y cerrar,
conectar y desconectar, regular, modular o aislar una enorme serie de
líquidos y gases, desde los más simples hasta los más corrosivos o tóxicos.
Sus tamaños van desde unos milímetros hasta los 90 m o más de diámetro
(aunque en tamaños grandes suelen llamarse compuertas). Pueden trabajar
con presiones que van desde el vacío hasta más de 140 MPa (mega
pascales) y temperaturas desde las criogénicas hasta 1100 K (kelvin).

En algunas instalaciones se requiere un sellado absoluto; en otras, las fugas

o escurrimientos no tienen importancia.

5.2 TRAMPAS DE VAPOR

Las trampas de vapor son un tipo de válvula automática que filtra el

condensado(es decir vapor condensado) y gases no condensables como lo es
el aire esto sin dejar escapar al vapor. En la industria, el vapor es
regularmente usado para calentamiento o como fuerza motriz para un
poder mecánico. Las trampas de vapor son usadas en tales aplicaciones para
asegurar que no se desperdicie el vapor

Página
105
El vapor se forma cuando el agua es evaporada para formar un gas. Para que
el proceso de evaporación se produzca, las moléculas de agua
deben recibir suficiente energía de tal manera que las uniones entre las
moléculas (uniones de hidrogeno, etc.) se rompan. Esta energía que se da
para convertir un líquido a gas recibe el nombre de "calor latente”. Los
procesos basados en el calentamiento utilizan el calor latente y lo transfieren
al producto. Cuando se realiza este trabajo (es decir el vapor a cedido su
calor latente), el vapor se condensa y se convierte en condensado. En otras
palabras, el condensado no tiene la habilidad de hacer el trabajo que el vapor
realiza. Por lo tanto la eficiencia de calentamiento se ve afectada si
el condensado no es removido propia y rápidamente como sea posible,
ya sea en un tubería para transportar el vapor o en un intercambiador de
calor.

Para mayores detalles acerca del mecanismo de la transferencia de vapor,

lea el siguiente artículo en Transferencia de Calor del Vapor

5.3 INSTRUMENTOS DE MEDICION

Los instrumentos de medición son elementos claves para el análisis de

cualquier sustancia química o en aplicaciones industriales. Dos de ellos
destacan por su versatilidad y funcionalidad: los manómetros y los
termómetros. ¿Qué son los manómetros? Un manómetro es un instrumento
o aparato útil en la medición de la presión de los fluidos de algún recipiente

Página
106
cerrado. Por lo general, estos instrumentos llegan a medir tanto la presión de
los líquidos como de los gases. Su funcionamiento se basa en la medición de
la presión atmosférica, es decir, miden la diferencia éntrela presión real y la
presión atmosférica; a esta medición se le denomina presión manométrica.

Los termómetros

Un termómetro es un instrumento de medición de temperatura. Se

puede encontrar ya sea análogo o digital. Este instrumento es muy
común para emplearse como medidor de temperatura corporal, aunque
también suele ser utilizado para medir temperaturas a nivel industrial.
Existen diferentes tipos de termómetros, el clásico de mercurio, el utilizado
en fábricas de vidrio (pirómetro),el termómetro de gas y el termómetro de
resistencia. Proveedores de manómetros y termómetros a continuación le
presentamos a Inteligente Procesos Technologies (I-PT), proveedor de
manómetros y termómetros: Inteligente Procesos Technologies (I-PT) entra
al mercado con la óptima mezcla de experiencia, flexibilidad y soportes
tecnológicos para dar una atención superior Asus clientes. Son
representantes de Fisher para válvulas de control y reguladores de presión en
el área del Estado de México y distribuidores de la marca ASCO-Neumáticas
para el Estado de México y Área Metropolitana. También distribuyen las
marcas de actuadores para válvulas Bettis, El-o-matic, FieldQ, HYTORK, así
como manómetros y termómetros de la marca Ashcroft. Manómetros
Ashcroft Cuando se trata de medición y monitoreo industrial,
Ashcroft es la marca reconocida por su confiabilidad y durabilidad. Los
manómetros Ashcroft están disponibles en una gran variedad de modelos
para uso industrial o comercial, entamamos desde 1” a 12” y en rangos de
presión hasta 100,000 psi. En el caso de los manómetros de proceso y acero
inoxidable, está disponible la opción Plus, patentada y acreedora de varios
premios, que resuelve los problemas de vibración y pulsación en sus
aplicaciones. La opción Plus proporciona el mismo desempeño que un
manómetro relleno de líquido, sin los problemas asociados a éste.

Esta opción también aumenta significativamente la vida de un termostato en

seco hasta en un 50% en condiciones de vibración severa y
aplicaciones de alta pulsación.

Página
107
5.4 TURBOBOMBA

Una turbo bomba es una turbo máquina formada por dos componentes
básicos: una bomba rotodinámica y una turbina de gas propulsora. A
menudo están montadas solidarias sobre el mismo eje, pero que también
pueden ir engranadas. El objetivo de una turbo bomba es generar un
flujo de un fluido, generalmente líquido, a presión para alimentar una
cámara de combustión u otro dispositivo.

Turbobomba axial diseñada y construida para el motor de cohete M-1

Las turbobombas pueden ser de dos tipos en función del tipo de bomba: con bomba
centrífuga, en la que el bombeo se lleva a cabo expulsando un fluido a alta velocidad,
o una bomba axial, en el que la alternancia de álabes rotativos y estáticos
aumenta la presión del fluido gradualmente.

Las bombas axiales tienen un diámetro reducido pero proporcionan un aumento de

presión relativamente bajo, por lo que necesitan varias fases de compresión. Las
bombas centrífugas son mucho más potentes pero su diámetro es mucho mayor.

Las turbobombas funcionan de manera muy similar a las unidades turbo de los
motores alternativos, con la salvedad que trabajas con fluidos incompresibles. Una

Página
108
presión más elevada del combustible permite el suministro de combustible a las
cámaras de combustión de alta presión en motores de alto rendimiento

5.5 TURBO SOPLANTES

Bomba de aire diseñada para spas, bañeras e hidromasaje y

aplicaciones similares que produce burbujas al bombear volúmenes medios y
altos de aire, de forma continúa.

También se utiliza para remover el lecho filtrante, en sistemas de avado, o

donde se necesite una corriente baja de aire. La carcasa de la bomba y el
rodete están fabricados en aleación de aluminio inyectado mientras que el
eje del motor está fabricado en acero inoxidable y tiene el rodete

Página
109
directamente adaptado al eje y equilibrado dinámicamente Los motores,
de 2 polos monofásicos o trifásicos para uso continuo, están
fabricadas de acuerdo a las normas CEI 2/3 1988, e incorporan una
protecciónIP54 externa y un aislamiento de la clase F. Las tensiones
estándares son 100-120/200-240V para la gama monofásica y 200-
240/380-440V para la gama trifásica, con 50/60H

5.6 CONDENSADOR

Condensador enfriado por aire para sistema de refrigeración industrial

de por compresión con R22El condensador termodinámico es utilizado
muchas veces en la industria dela refrigeración, el aire acondicionado o
en la industria naval y en la producción de energía eléctrica, en centrales
térmicas o nucleares.

La condensación se puede producir bien utilizando aire mediante el uso de

un ventilador o con agua (esta última suele ser en circuito cerrado con

Página
110
torre de refrigeración, en un río o la mar). La condensación sirve para
condensar el vapor, después de realizar un trabajo termodinámico; por
ejemplo, una turbina de vapor opera condensar el vapor comprimido
de un compresor de frío en un circuito frigorífico.

Cabe la posibilidad de seguir enfriando ese fluido, obteniéndose

líquidosubenfriado en el caso del aire acondicionado. Adopta diferentes
formas según el fluido y el medio. En el caso de un sistema fluido/aire, está
compuesto por un tubo de diámetro constante que curva 180°cada cierta
longitud y unas láminas, generalmente de aluminio, entre las que circula
el aire.

Un condensador es un cambiador de calor latente que convierte el

vapor (en estado gaseoso) en vapor en estado líquido, también
conocido como fase de transición. El propósito es condensar la salida (o
extractor) de vapor del turbinado vapor para así obtener máxima eficiencia e
igualmente obtener el vapor condensado en forma de agua pura de regreso a
la caldera. Condensando el vapor del extractor de la turbina de vapor, la
presión del extractor es reducida arriba dela presión atmosférica hasta
debajo de la presión atmosférica, incrementando la caída de presión del
vapor entre la entrada y la salida de la turbina de vapor. Esta reducción de la
presión en el extractor de la turbina de vapor, genera más calor por unidad
de masa de vapor entregado a la turbina de vapor, por conversión de poder
mecánico.

Página
111
5.7 INYECTORES DE AIRES

Sopladores e inyectores de aire fabricados con aspas radiales abiertas rectas

enchapa de acero SAE1010 soldada, reforzados con perfilería estándar de
acero. Los sopladores e inyectores de aire llevan pintura epoxi poliéster
(termo curado), manija para traslado, rejilla de protección en la boca de
entrada. Se recomiendan instalarlos en conductos donde el caudal que se
necesita es bajo y la presión que se genera es media; como puede ser en
peloteros inflables, aspiración de polvo y virutas, aplicaciones generales de
ventilación de conducto, etc.

La línea CFD de Aero Extractores-Inyectores Centrífugos, con motor

en acoplamiento directo, ha sido especialmente diseñada con turbinas
de alabes curvos adelantados para aplicaciones en donde es necesaria
manejar una relación baja-mediana de caudal y presión, garantizando
una operación eficiente y silenciosa. Carcaza electro soldada fabricada en
acero al carbón con aplicación de pintura epóxica en polvo horneada. Turbina
con alabes curvos adelantados fabricada en lámina galvanizada con
aplicación de resina epóxica altamente resistente a la corrosión. Accionado
por acoplamiento directo a un motor eléctrico de 4 polos muy eficiente
diseñado para una operación continua. Diferentes alternativas en la posición
de descarga facilita el montaje. Aplicaciones: Sistemas de Aire
Acondicionado, Calefacción, Ventilación, Refrigeración de máquinas,
Extracción de vapores, humo, gases, impulsión de aire en conductos, etc.

Página
112
5.8 CRITERIOS DE SELECCIÓN

La elección de una caldera depende de una serie de factores técnicos y

económicos. La caldera abierta con tiro natural, que lógicamente es la más
económica, requiere unas condiciones para entrada de aire en el local donde
está ubicada y para la salida de humos que no siempre son fáciles de cumplir,
especialmente en viviendas antiguas. La falta de tiro, que no se detecta en
calderas de tiro natural, puede ocasionar paradas frecuentes del quemador
cuando la caldera tiene detector de tiro y éste no esté suficientemente ase-
gurado; no obstante siempre es preferible que se presenten estas paradas a
utilizar calderas con tiro defectuoso, por más que la ventilación de local esté,
en teoría, asegurada. Las calderas con tiro natural presentan además el
inconveniente de pérdida de rendimiento estacional, por no tener

Impedido, ni siquiera dificultado, el paso de aire que enfría la caldera, cuando

está apagada por el termostato. La caldera abierta con tiro forzado palia
algunos de los inconvenientes señalados para las calderas de tiro natural
(falta de tiro y pérdida de rendimiento estacional), pero hay que contar con
el pequeño ruido que provoca el ventilador. La caldera estanca es la que
menos exigencias tiene, salvo las condiciones de los conductos de entrada de
aire y de evacuación de humos, cuya longitud tiene las limitaciones
impuestas por el ventilador de extracción, El fabricante de cada caldera es
quien debe dar las características de estos conductos (especialmente la
longitud). Y aunque parezca ocioso, es preciso insistir en que las calderas de

Página
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alto rendimiento tienen un rendimiento superior a las normales, únicamente
cuando se utilizan con bojos temperaturas de retorno del agua.

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