FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“CONTROL DE LOS PROCESOS DE

CLARIFICACIÓN Y TRATAMIENTO BIOLÓGICO
EN LA INDUSTRIA DEL PAPEL TISSUE”

Tesis para optar el título profesional de:

Ingeniero Industrial

Autor:
Br. Genovés Céspedes Panduro

Asesor:
Ing. Rembrandt Ubalde Enríquez

Lima – Perú
2016
 CONTROL DE LOS PROCESOS DE CLARIFICACIÓN Y TRATAMIENTO
BIOLÓGICO EN LA INDUSTRIA DEL PAPEL TISSUE

APROBACIÓN DEL TRABAJO DE SUFICIENCIA PROFESIONAL

El (La) asesor(a) y los miembros del jurado evaluador asignados, APRUEBAN el trabajo
de suficiencia profesional desarrollado por el Bachiller Genovés Céspedes Panduro,
denominada:

“CONTROL DE LOS PROCESOS DE CLARIFICACIÓN Y TRATAMIENTO

BIOLÓGICO EN LA INDUSTRIA DEL PAPEL TISSUE”

Ing. Rembrandt Ubalde Enríquez

ASESOR

Ing. Jose Huapaya Barrientos

JURADO
PRESIDENTE

Ing. Juan Carlos Durand Porras

JURADO

Ing. Alejandro Vildoso Flores

JURADO

Céspedes Panduro, G. ii
 CONTROL DE LOS PROCESOS DE CLARIFICACIÓN Y TRATAMIENTO
BIOLÓGICO EN LA INDUSTRIA DEL PAPEL TISSUE

DEDICATORIA

A Dios por brindarme paz, tranquilidad y bienestar.

A mi esposa e hijos por su amor y apoyo incondicional;

Por ser partícipes del logro y metas trazadas. Sacrificando

Valiosas horas de ausencia en desmedro de mi familia.

Céspedes Panduro, G. iii

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BIOLÓGICO EN LA INDUSTRIA DEL PAPEL TISSUE

AGRADECIMIENTO

Agradezco a Dios por guiarme y darme fuerzas para seguir cumpliendo mis metas; así como a
cada una de las personas que me brindaron su ayuda incondicional durante mi formación,
desarrollo y crecimiento profesional; que con sus consejos y conocimientos me motivan a seguir
adelante y creyendo en mí.

Céspedes Panduro, G. iv
 CONTROL DE LOS PROCESOS DE CLARIFICACIÓN Y TRATAMIENTO
BIOLÓGICO EN LA INDUSTRIA DEL PAPEL TISSUE

ÍNDICE DE CONTENIDOS

APROBACIÓN DEL TRABAJO DE SUFICIENCIA PROFESIONAL ............................................... ii

DEDICATORIA.................................................................................................................................. iii

AGRADECIMIENTO ......................................................................................................................... iv

ÍNDICE DE CONTENIDOS ................................................................................................................ v

ÍNDICE DE FIGURAS ..................................................................................................................... viii

RESUMEN.......................................................................................................................................... x

CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 12

1.1 Antecedentes ....................................................................................................................... 13
1.2 Justificación .......................................................................................................................... 14
1.2.1 Objetivo General ................................................................................................... 15
1.2.2 Objetivos Específicos ........................................................................................... 15

CAPÍTULO 2 MARCO TEÓRICO ............................................................................................... 16

2.1 La asociación técnica de la industria del papel y la pulpa (TAPPI). .................................... 16
2.2 El papel tissue. ..................................................................................................................... 16
2.2.1 Características técnicas. ..................................................................................... 16
2.2.2 Aplicaciones. ......................................................................................................... 17
2.3 El proceso de fabricación del papel tissue........................................................................... 17
2.3.1 Disgregación. ........................................................................................................ 18
2.3.2 Depuración de la pasta. ........................................................................................ 19
2.3.3 Blanqueo y mejora de la pasta. ............................................................................ 19
2.3.4 Dispersión. ............................................................................................................ 19
2.3.5 Refinación. ............................................................................................................ 20
2.3.6 Formación de la hoja. ........................................................................................... 20
2.3.7 Prensado y Secado. ............................................................................................. 21
2.4 Indicadores de producción en el papel tissue. ..................................................................... 22
2.4.1 Eficiencia en el Proceso de Fabricación............................................................... 22
2.4.2 Pérdida de Fibras en los Efluentes. ...................................................................... 23
2.4.3 Retención de Finos. .............................................................................................. 24
2.5 Proceso de clarificación del agua. ....................................................................................... 24
2.5.1 Clarificación Primaria del Agua. ........................................................................... 25
2.5.2 Clarificación por Flotación por Aire Disuelto (DAF). ............................................. 26
2.5.3 Reutilización del agua. ......................................................................................... 29
2.6 Proceso del tratamiento biológico del agua. ........................................................................ 32
2.6.1 Clarificación secundaria del agua. ........................................................................ 32
2.6.2 Reactores biológicos aerobios. ............................................................................ 33
2.7 Definición de términos básicos. ........................................................................................... 35

Céspedes Panduro, G. v
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CAPÍTULO 3 DESARROLLO ..................................................................................................... 39

3.1 La empresa. ......................................................................................................................... 39
3.1.1 Historia. ................................................................................................................. 39
3.1.2 Productos Ofrecidos. ............................................................................................ 40
3.1.3 Ubicación Geográfica. .......................................................................................... 40
3.2 Organización. ....................................................................................................................... 41
3.2.1 Organigrama de la empresa. ................................................................................ 42
3.3 Detalle del problema encontrado en la clarificación primaria y el tratamiento biológico. .... 44
3.3.1 Flujograma del proceso de agua en una máquina de papel tissue. ..................... 45
3.3.2 Diagrama del proceso de clarificación por flotación con aire disuelto (DAF). ...... 47
3.3.3 Descripción del proceso de clarificación por flotación con aire disuelto (DAF). .. 50
3.3.4. Diagrama del proceso de tratamiento biológico. .................................................. 51
3.3.5 Descripción del proceso de tratamiento biológico. ............................................... 53
3.4 Actividades realizadas. ........................................................................................................ 55
3.4.1. Planteamiento del problema en base a la herramienta de ISHIKAWA: ............... 55
3.4.2 Mejora planteada del análisis de Ishikawa. .......................................................... 58
3.4.3 Medición y Control de los ppm en el agua clarificada. ......................................... 58
3.4.4 Tabla consolidada del control de la clarificación primaria. ................................... 60
3.4.5 Control en el tratamiento secundario. ................................................................... 61
3.4.6 Análisis de la demanda química de oxigeno (DQO). ........................................... 63
3.4.7 Análisis de la demanda bioquímica de oxigeno (DBO5). ...................................... 64
3.4.8 Relación entre DQO y DBO. ................................................................................. 65
3.4.9 Tabla consolidada del control del tratamiento biológico...................................... 66
3.4.10 Control de los microorganismos en la planta de tratamiento biológico ................ 67

CAPÍTULO 4 RESULTADOS ..................................................................................................... 69

4.1 Gráficos de control de ppm de la clarificación primaria. ...................................................... 69
4.2 Controles en la planta de tratamiento biológico. .................................................................. 70
4.3 Gráficos de control del tratamiento biológico DQO. ............................................................ 73
4.3.1 Gráficos de control del DQO. ............................................................................... 74
4.3.2 Gráficos de control del DBO5 indirecto................................................................. 75
4.3.3 Ensayos realizados por Control de Calidad y laboratorio externo. ...................... 76

CAPÍTULO 5 DISCUSIÓN .......................................................................................................... 77

CONCLUSIONES............................................................................................................................. 79

RECOMENDACIONES .................................................................................................................... 80

REFERENCIAS ................................................................................................................................ 81

ANEXOS .......................................................................................................................................... 82

Céspedes Panduro, G. vi
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ÍNDICE DE TABLAS

Tabla n.° 2-1. Principales Usos del Agua en la Industria del Papel Tissue. .................................... 30
Tabla n.° 2-2. Contaminación del Agua según la Materia Prima Fibrosa Usada. ............................ 31
Tabla n.° 3-1. Parámetros de Operación en el Reactor Biológico. .................................................. 54
Tabla n.° 3-2. Control de la Clarificación primaria........................................................................... 60
Tabla n.° 3-3. Formato de Control de la Planta de Tratamiento Biológico. ..................................... 62
Tabla n.° 3-4. Consolidado del mes de octubre de la planta de Tratamiento Biológico. ................. 66
Tabla n.° 3-5. Tabla de observación de microorganismos en el reactor biológico. ......................... 68
Tabla n.° 4-1. Costo de la Clarificación Primaria por químicos antes de la mejora. ........................ 70
Tabla n.° 4-2. Costo de la Clarificación Primaria por químicos después de la mejora. ................... 70
Tabla n.° 5-1. Resumen de resultados. ............................................................................................ 77
Tabla n.° 5-2. Ahorros por químicos en la Clarificación Primaria. ................................................... 78
Tabla n.° 5-3. Montos en nuevos soles que se pagarían por incumplir la norma legal. .................. 78

Céspedes Panduro, G. vii

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ÍNDICE DE FIGURAS
Figura n.° 2-1. Usos del Papel Tissue. ............................................................................................. 17
Figura n.° 2-2. Clasificación de Papel Reciclado. ............................................................................ 18
Figura n.° 2-3. Pulper. ...................................................................................................................... 19
Figura n.° 2-4. Dispersor .................................................................................................................. 20
Figura n.° 2-5. Refinador. ................................................................................................................. 20
Figura n.° 2-6. Bobina de Papel. ...................................................................................................... 21
Figura n.° 2-7. Proceso de Fabricación del Papel Tissue. ............................................................... 22
Figura n.° 2-8. Partículas Coaguladas. ............................................................................................ 27
Figura n.° 2-9. Partículas Floculadas. .............................................................................................. 28
Figura n.° 2-10. Obtención del agua clarificada. .............................................................................. 28
Figura n.° 2-11. Equipo Deltafloat. ................................................................................................... 29
Figura n.° 2-12. Reactor Biológico. .................................................................................................. 33
Figura n.° 2-13. Reactor de Lodos Activados de 3000 m3. ............................................................. 34
Figura n.° 2-14. Transformación Biológica de la Materia Orgánica. ................................................ 34
Figura n.° 2-15. Microorganismos. ................................................................................................... 35
Figura n.° 3-1. Productos Fabricados. ............................................................................................. 40
Figura n.° 3-2. Ubicación Geográfica de Productos Tissue del Perú............................................... 41
Figura n.° 3-3. Organigrama de Productos Tissue del Perú. ........................................................... 42
Figura n.° 3-4. Flujograma del Proceso de Agua en una Maquina Papelera. ................................. 45
Figura n.° 3-5. Planta de Clarificación de Agua Primaria y Tratamiento Biológico. ......................... 46
Figura n.° 3-6. Diagrama del Proceso de Clarificación por Flotación. ............................................. 48
Figura n.° 3-7. Vista General de la Planta de Clarificación Primaria. .............................................. 49
Figura n.° 3-8. Vista del Deltafloat en operación.............................................................................. 49
Figura n.° 3-9. Diagrama de Clarificación Primaria y Tratamiento Biológico. .................................. 52
Figura n.° 3-10. Pantalla de Operación de dosificación de los Químicos. ....................................... 54
Figura n.° 3-11. Equipo medidor de Oxigeno del tanque reactor..................................................... 55
Figura n.° 3-12. Diagrama de Ishikawa. ........................................................................................... 56
Figura n.° 3-13. Plan de acción resultante del Ishikawa. ................................................................. 57
Figura n.° 3-14. Determinación de los ppm...................................................................................... 59
Figura n.° 3-15. Valores Máximos Admisibles en las aguas residuales. ......................................... 61
Figura n.° 3-16. Pasos a seguir para analizar el DQO. .................................................................... 63
Figura n.° 3-17. Lectura del DQO en el Colorímetro HACH DR 2700. ............................................ 64
Figura n.° 3-18. Conteo de bacterias en el Microscopio. ................................................................. 67
Figura n.° 3-19. Bacterias observadas en el Microscopio. ............................................................... 67
Figura n.° 4-1. Gráfico del Control de ppm antes de la mejora en la Clarificación Primaria. .......... 69
Figura n.° 4-2. Gráfico del Control de ppm después de la mejora en la Clarificación Primaria. ...... 69
Figura n.° 4-3. Rangos para el cálculo de pago de multas por exceso en los parámetros. ............ 71

Céspedes Panduro, G. viii

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Figura n.° 4-4. Resumen de los rangos para el pago de multas. ..................................................... 71
Figura n.° 4-5. Carta de notificación de Sedapal por no cumplir con los Parámetros. .................... 72
Figura n.° 4-6. Análisis realizado por SGS validando los Valores Máximos Admisibles. ................ 73
Figura n.° 4-7. Gráfico del Control de DQO antes de la mejora. ..................................................... 74
Figura n.° 4-8. Gráfico del Control de DQO después de la mejora.................................................. 74
Figura n.° 4-9. Gráfico del control de DBO5 antes de la mejora. ..................................................... 75
Figura n.° 4-10. Gráfico del Control del DBO5 después de la mejora. ............................................ 75

Céspedes Panduro, G. ix
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BIOLÓGICO EN LA INDUSTRIA DEL PAPEL TISSUE

RESUMEN

El presente trabajo titulado CONTROL DE LOS PROCESOS DE CLARIFICACIÓN Y

TRATAMIENTO BIOLÓGICO EN LA INDUSTRIA DEL PAPEL TISSUE; trata en su desarrollo
sobre el proceso de Clarificación del agua que se utiliza en los diversos procesos; con el fin de
reutilizarla en el sistema; así como también el porqué de su tratamiento y algunos inconvenientes
que pueden surgir en la reutilización de las aguas industriales.

Este tratamiento del efluente se da exclusivamente porque el agua es uno de los principales
insumos que se utilizan en mayor cantidad además de ser un recurso no renovable; con la
reutilización se disminuyen costos de producción. Por ello, debido a la importancia que tiene el
tratamiento y la reutilización de las aguas residuales en el sector industrial se realizará un estudio
al respecto con el objetivo de optimizar su uso. También se podrá encontrar información sobre el
Control del Tratamiento Biológico de tal manera que en beneficio de cuidar el Medio Ambiente
tratamos el agua residual antes de verter el efluente final a la red de alcantarillado. Al realizar este
tratamiento con lodos activados implica la instalación de equipos y microorganismos, que hacen la
digestión de los residuos orgánicos presentes en el agua y estamos cuidando nuestro planeta
porque contaminando cada vez menos.

Se busca cumplir con la norma legal y no salirnos fuera de los Valores Máximos Admisibles; para
no tener trámites engorrosos por multas o cierres temporales de planta por incumplimientos.

Con la mejora realizada se puso en marcha un control de los procesos; para mantener en norma
las diversas variables que afectan el sistema y además una correcta dosificación de los productos
químicos que en la medida que se consuma lo justo y necesario representará un ahorro importante
para la compañía.

Céspedes Panduro, G. x
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BIOLÓGICO EN LA INDUSTRIA DEL PAPEL TISSUE

ABSTRACT

The present work entitled CONTROL OF CLARIFICATION PROCESSES AND BIOLOGICAL

TREATMENT IN THE TISSUE PAPER INDUSTRY; Deals in its development with the water
clarification process used in the various processes; In order to reuse it in the system; As well as the
reason for its treatment and some inconveniences that may arise in the reuse of industrial waters.

This effluent treatment is given exclusively because water is one of the main inputs that are used in
greater quantity besides being a non-renewable resource; With re-use, production costs are
reduced. Due to the importance of the treatment and reuse of wastewater in the industrial sector, a
study will be carried out in order to optimize its use. Information on Biological Treatment Control
can also be found in such a way that in order to take care of the Environment, we treat the waste
water before pouring the final effluent into the sewage system. When doing this treatment with
activated sludge implies the installation of equipment and microorganisms, that make the digestion
of the organic residues present in the water and we are taking care of our planet because
contaminating less and less.

We seek to comply with the legal norm and not leave outside the Maximum Admissible Values; So
as not to have cumbersome procedures for fines or temporary closures of plant for breaches.

With the improvement made, a process control was implemented; To maintain in standard the
diverse variables that affect the system and also a correct dosage of the chemical products that in
the measure that consumes the fair and necessary will represent a significant saving for the
company.

Céspedes Panduro, G. xi
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CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN
El presente trabajo se desarrolló en la empresa Productos Tissue del Perú S.A. fue fundada en
el año 1995; en el ramo de la industria del papel y forma parte de Empresas CMPC S.A.
(Compañía Manufacturera de Papeles y Cartones), con sede principal en Chile que cuenta con
una experiencia de 90 años. Teniendo actualmente filiales en Argentina, Brasil, Uruguay, Chile,
México, Colombia, Ecuador y Perú. La empresa se inició importando el papel base y
transformándolo en rollos; luego, ante la aceptación del cliente y aumento de las ventas se instaló
la primera máquina papelera; en la actualidad cuenta con 03 máquinas y próximo a inaugurar una
nueva cede en Cañete.

Las tres cuartas partes de la superficie de la tierra están cubiertas de agua. El agua es el
constituyente más importante del organismo humano y del mundo en el que vivimos.

El 59% del consumo total de agua se destina a uso Industrial, el 30% a consumo agrícola y un
11% a gasto doméstico. El sector industrial no sólo es el que más gasta, también es el que más
contamina. Es así que un 70% de los residuos que se generan en las fábricas se vierten al agua
sin ningún tipo de tratamiento previo, contaminando así los recursos hídricos disponibles.

La Fabricación del Papel Tissue es una industria en la que en su elaboración; se consume

enormes cantidades de agua y ante la imperiosa necesidad que sean empresas competitivas las
obliga a ser eficientes en sus procesos que demanden ahorros importantes en un mercado
globalizado y competitivo; optimizando el uso del agua en sus procesos, ya que por el volumen
usado representa un considerable costo de producción. Por ello, el agua de los procesos se
reutiliza tratándola inicialmente en una clarificación primaria por el método de Flotación y en una
posterior etapa de clarificación secundaria con un Tratamiento Biológico.

La falta de control en la Planta de Tratamiento Biológico generaba valores altos de DBO5 y DQO,
ocasionando contaminación en la red de alcantarillado, entre otros las principales causas del
problema era la presencia de material orgánico en el agua.

Finalmente la empresa en ocasiones no cumplía con la normatividad vigente respecto a los

estándares de calidad ambiental; exponiéndose a sanciones económicas o cierres temporales de
la planta; debido a este problema se implementa el Control de los Procesos de Clarificación y
Tratamiento Biológico en la Industria del Papel Tissue; reduciendo el índice de contaminación
ambiental.

Son pocas las empresas que han implementado el tratamiento biológico de aguas residuales en
sus plantas, por lo que el presente trabajo de investigación es un aporte para futuras consultas de
trabajos similares de investigación, con el valor agregado de ser un caso implementado en nuestro
país en lo referente a la industria del papel.

Céspedes Panduro, G. Pág. 12

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BIOLÓGICO EN LA INDUSTRIA DEL PAPEL TISSUE

1.1 Antecedentes

El agua es un derecho como una responsabilidad, y tiene valor económico, social y ambiental. Las
personas y empresas, han de tomado conciencia de que el agua es un recurso natural, cada vez
más escaso; necesario no sólo para el desarrollo económico, sino imprescindible como soporte de
cualquier forma de vida en la naturaleza.

El adecuado tratamiento de aguas industriales y su posterior reutilización para múltiples usos

contribuye a un consumo sostenible del agua y a la regeneración ambiental ya que se usaría
menos agua fresca en los procesos.

Ante la realidad que se vive actualmente por el uso y consumo del agua a nivel mundial; en la
empresa Productos Tissue del Perú S. A. se realiza el tratamiento del agua residual clarificándola
por flotación y su reutilización en la fabricación de papel Tissue en una primera etapa; y un
posterior tratamiento biológico para verter los efluentes a la red de alcantarillado cumpliendo con
las normas legales.

Mejoras ambientales por el tratamiento de aguas residuales en el Perú.

Según un estudio realizado entre los años 1996 y 2011, (Autoridad Nacional del Agua, 2014), la
cobertura del tratamiento de aguas residuales en el Perú ha ido en incremento desde un 11.1’%
hasta un 32%, lo que significa un lento avance en niveles de cobertura. Asimismo se tiene que de
los 786 MMC (millones de metros cúbicos), solo 275 MMC se ingresa a un ciclo de tratamiento que
permita su reúso, quedando 511 MMC sin tratar. En este estudio también se muestra el dato que
el 66% de las aguas residuales que reciben tratamiento se reutilizan para actividades de riego
agrícola.

El impacto socio-económico del vertimiento de aguas residuales genera un costo anual asociado
al incremento de la tasa de enfermedades causadas por la contaminación del agua con sustancias
toxicas y cancerígenas. Es así que el esfuerzo que realicen las empresas por evitar verter a los
afluentes públicos las aguas residuales generadas por sus industrias, redundará en beneficios
como:

 Recuperación del medioambiente acuático.

 Reducción de sobrecostos económicos por los impacto en la salud de las personas.

 Recuperación de cuerpos de agua para su aprovechamiento turístico.

 Reducción de costos para tratamiento y potabilización.

Son razones que justifican plenamente las inversiones que deban realizarse para lograr cada vez
más una recuperación de aguas antes de verterlas al alcantarillado público, que es a lo que apunta
este proyecto. (Autoridad Nacional del Agua, 2014)

Céspedes Panduro, G. Pág. 13

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Aplicación de agua en la industria del papel.

Otra experiencia es la implementada por la fábrica de celulosa ENSA (España) en donde el agua
constituye el principal insumo para la dispersión y transporte de la materia prima fibrosas
incluyendo los aditivos desde la etapa del pulpeo hasta la formación de la pasta. También se
utiliza como medio para el intercambio de calor durante el proceso (Salomé, 2000).

Los consumos de agua están en los siguientes niveles:

 Cartón : 3 - 87 m3/Ton

 Papel periódico :10 - 15 m3/Ton

 Papel Tissue : 15 - 20 m3/Ton

Es necesario tener en cuenta los siguientes aspectos para lograr un buen diseño para el
tratamiento de aguas residuales:

 Estudio detallado del efluente.

 Eficaz pre clarificación.

 Selección de la biomasa óptima.

 Formación de una población biomasa capaz de descomponer los compuestos

biodegradables.

 Controlar eficazmente la edad del fango.

 Eficaz y flexible deshidratación del fango.

1.2 Justificación

Un adecuado control del tratamiento de las aguas industriales y su posterior reutilización para
múltiples usos en la Fabricación del Papel Tissue contribuye a un consumo responsable y
sostenible del agua; optimizando el uso de un recurso no renovable como es el agua.

Así mismo las aguas residuales que se vierten a la red de alcantarillado presentan niveles altos de
contaminación, incumpliendo los estándares de calidad ambientales con respecto a DBO 5 y DQO.

En el año 2015 venció el plazo que la empresa SEDAPAL dio como fecha límite para cumplir con
las normas legales; ante esta posibilidad se implementa el Control de los procesos de Clarificación
y Tratamiento Biológico en las aguas residuales; consiguiendo mejorar la emisión de efluentes;
reduciendo la contaminación al medio ambiente, como un efecto directo. Así mismo se evita
sanciones económicas por excesos en los niveles de contaminación del efluente; teniéndose
ahorros considerables ante la posibilidad del cierre de la planta y optimización de productos
químicos en la Clarificación primaria.

Céspedes Panduro, G. Pág. 14

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BIOLÓGICO EN LA INDUSTRIA DEL PAPEL TISSUE

1.2.1 Objetivo General

Controlar los Procesos de Clarificación y Tratamiento Biológico del agua residual para su posterior
reutilización en la Industria del Papel Tissue.

1.2.2 Objetivos Específicos

 Mantener controladas las variables en el Proceso del Tratamiento Biológico, para cumplir
con los Valores Máximos Admisibles; en la evacuación de los efluentes vertidos a la red
de alcantarillado.
 Optimizar la dosificación de los químicos para mejorar la Clarificación y reutilización del
agua residual.

Céspedes Panduro, G. Pág. 15

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CAPÍTULO 2 MARCO TEÓRICO

2.1 La asociación técnica de la industria del papel y la pulpa (TAPPI).

Es La Asociación Técnica de la Industria del Papel y la Pulpa (TAPPI) es una organización sin
fines de lucro, que está conformada en torno a una comunidad de miles de ingenieros, gerentes,
científicos, académicos, proveedores y otras personas de todo el mundo.

Fundada en 1915, cubre no solo las industrias mundiales de la pulpa y el papel, sino del embalaje
y la conversión. A través del intercambio de información, la oferta de contenido confiable y
oportunidades de relacionamiento, esta asociación genera para sus miembros una mejor forma de
hacer negocios. Tappi es la asociación de papeleros en el mundo que se encarga de dictar las
normas y métodos con las cuales se rige la industria del papel para realizar los diferentes ensayos.
El objetivo es que todas las compañías que se dediquen al rubro de la Fabricación del Papel y
Cartón utilicen los mismos parámetros de medición.

2.2 El papel tissue.

El papel es un tejido formado por fibras vegetales unidas uniformemente entrelazadas entre sí;
formando químicamente puentes de hidrógeno. La aparición del papel data del año 104 A.C. en
China, atribuido a Ts’ai Lun, quien lo fabricó en base a plantas como el cáñamo y otras. También
hay versiones de su origen en Egipto por el año 4000 A.C. donde habría sido elaborado a partir de
la planta cyperus papyrus (Turrado, 1999).
El Papel Tissue es un papel suave y absorbente para uso doméstico y sanitario, que se
caracteriza por ser de bajo peso y crepado, es decir, con toda su superficie cubierta de micro
arrugas, las que le confieren elasticidad, absorción y suavidad.

El crepado aumenta la superficie específica del papel y abre las fibras, permitiendo mayor
capacidad de absorción y mayor flexibilidad que las de una hoja de papel corriente. “La amplitud
de la forma del crepado es determinante para el desempeño de este tipo de papel” (Area, 2008)

2.2.1 Características técnicas.

Según el uso al que vaya dirigido, necesita unas características técnicas específicas. Para ello se
miden las cualidades del papel. Las más comunes son:

 Peso - Gramaje: peso en gramos por unidad de superficie (gr/m2).

 Resistencias: resistencia que ofrece el papel frente a la aplicación de una fuerza,

se da tanto longitudinal como transversal.

 Blancura: grado de blancura que tiene la hoja y es perceptible por el ojo humano.

Céspedes Panduro, G. Pág. 16

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 Resistencia en húmedo: diferencia en mm de una muestra seca y la misma

muestra una vez aplicado un chorro de agua.

2.2.2 Aplicaciones.

Los papeles Tissue son fabricados a base de fibra virgen o papel reciclado o una mezcla de
ambos, y se utilizan en productos de higiene personal (papel higiénico, pañales, pañuelos.), en el
ámbito doméstico (toallas y servilletas) y como material sanitario.

Figura n.° 2-1. Usos del Papel Tissue.

Fuente: Protisa

2.3 El proceso de fabricación del papel tissue.

Para la Fabricación del Papel Tissue se tiene como materia prima principal a la celulosa y las
fibras recicladas que son aquellos papeles fabricados anteriormente y que después de usarlos son
reciclados para volver a reutilizarlos como material reciclado (Smook, 1990).

La Celulosa.- Es la materia prima básica para la fabricación del papel, se obtiene por
extracción en forma de pulpa fibrosa por el tratamiento químico y mecánico de algunas de las
muchas sustancias vegetales que la poseen. La celulosa pertenece a la familia de los compuestos
carbohidratados; su composición es la siguiente: contiene 44,4 % C; 6,2 % H; y 49,4 % O 2 (Smook,
1990)

Se conoce dos tipos de fibras de celulosa y son:

Fibras Cortas: Corresponden a árboles de madera dura, como el eucalipto y algunas especies
de frondosas (abedul, chopo, arce o haya), y su longitud está comprendida entre los 0,75 y los 2
mm de largo, conteniendo además un porcentaje más elevado de celulosa.

Céspedes Panduro, G. Pág. 17

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Fibras Largas: Provienen de árboles de madera blanda, fundamentalmente coníferas como el

abeto y el pino, y su longitud está comprendida entre los 3 y 5 mm resultando la pasta de papel
más resistente.

La fabricación del papel se empieza desde el reciclaje de los papeles en desuso. Se entiende que
es el proceso de recolectar en las imprentas oficinas, supermercados, centros comerciales y
ciudades papeles y cartones ya usados, y transformarlos en nuevos papeles, mediante un proceso
industrial que separa las fibras vegetales útiles, de las impurezas que traen los papeles.

Figura n.° 2-2. Clasificación de Papel Reciclado.

Fuente: Protisa.

2.3.1 Disgregación.

La pasta se prepara en un equipo llamado pulper (semejante a una gran licuadora), donde se
mezcla el agua con los fardos de reciclado que se usa. El pulper es una gran cuba, en cuyo
interior se encuentra una hélice. Al añadir los fardos de papel, comienza el proceso de
disgregación de fibras, primero por el impacto al caer los fardos, después por el rozamiento de la
hélice con la pasta y finalmente por el rozamiento de las mismas fibras entre sí. Las impurezas
más pesadas que vienen en los fardos del reciclado (metales, plásticos, etc.) son separadas y
quedan atrapadas en la chapa tamiz de la pera y luego expulsadas como rechazo por que
perjudican al proceso. La consistencia con la que se trabaja en el pulper es de 3 a 20 %
dependiendo del tipo de equipo o fibra que se esté disgregando. En el caso de hojas de papel
usado de más difícil disgregación, el agua del pulper es calentada a temperaturas de 65°C,
agregándosele productos químicos.

Céspedes Panduro, G. Pág. 18

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Figura n.° 2-3. Pulper.

Fuente: Protisa.

2.3.2 Depuración de la pasta.

Las impurezas son materiales indeseados que vienen en el papel usado y que, si no son
removidas, obstaculizarán tanto el proceso de reciclaje, como la posterior producción de nuevos
papeles. El efecto negativo de las impurezas hace disminuir la eficiencia de la máquina papelera y
reduce la calidad del nuevo papel a producir.

Las impurezas que se encuentran en este proceso son plásticos, ceras, pegamentos, colas,
autoadhesivos y adhesivos, astillas de madera y tintas de imprenta. La pasta que proveniente del
pulper es recibida por una serie de depuradores, que son grandes conos que centrifugan la pasta
igual que una lavadora doméstica, impulsando por gravedad las fibras y las impurezas más
pesadas, para hacerlas pasar a través de placas ranuradas, que funcionan igual que tamices o
coladores, que permiten el filtrado sólo de las partículas menores, cerrando el paso a las partículas
más grandes. Según avanza el proceso de depuración, las placas contienen, secuencialmente,
ranuras de menor tamaño, de manera que al término de esta etapa, sólo las fibras vegetales
continúan en el proceso.

2.3.3 Blanqueo y mejora de la pasta.

La pasta es blanqueada en función del grado de blancura que se quiere aportar al papel reciclado,
la pasta reciclada se blanquea con cloro, hipoclorito o peróxido, o preferiblemente con compuestos
oxigenados menos contaminantes.

2.3.4 Dispersión.

Esta etapa consiste en reducir el tamaño de las pintas, stickies y gomas. Para ello, las fibras
ingresan a los tornillos transportadores de pasta y luego al dispersor que en el interior está
provisto de discos dentados y a la vez ingresa vapor al tornillo calefactor alcanzando temperatura
Céspedes Panduro, G. Pág. 19
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de 105 °C por fricción desintegra o pulveriza a los contaminantes antes mencionados volviéndolos
imperceptibles al ojo humano.

Figura n.° 2-4. Dispersor

Fuente: Protisa.

2.3.5 Refinación.

Consiste en frotar las fibras entre sí y contra unos discos metálicos. Esto hace que las fibras se
rompan parcialmente fibrilándose y se creándose los puentes de hidrógeno que darán al papel
mayores resistencias tanto longitudinal como transversal.

Dependiendo de la calidad de papel a fabricar se acercan o alejan los discos que se encargan de
dar la refinación final de la fibra; que se adecua a cada necesidad. Al aumentar el grado de
refinación de una pasta aumenta las resistencias mecánicas.

Figura n.° 2-5. Refinador.

Fuente: Protisa.

2.3.6 Formación de la hoja.

La pasta obtenida en la anterior etapa está limpia sin impurezas o contaminantes por lo tanto es
enviada a la sección de formación de hoja en la máquina papelera, que está compuesta por una
Céspedes Panduro, G. Pág. 20
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malla sintética sin fin denominada tela de formación, que es donde se forma la hoja de papel
acomodándose las fibras unas con otras y drenando parte del agua similar a lo que ocurre en un
colador casero. En esta parte del proceso la consistencia debe ser de 0.3 % para una buena
formación.

2.3.7 Prensado y Secado.

Una vez el papel ya formado se tiene que eliminar toda el agua posible por medios mecánicos que
es más económico tales como el prensado y sometido a vacío. Para esta etapa se usa presión de
aire a 5 bar en la prensa; la hoja es conducida por medio de un paño sin fin (parecido a una
alfombra) hacia la prensa y se somete a presión y vacío eliminando agua.

La hoja prensada continua aun húmeda es traspasada a un cilindro secador metálico de grandes
dimensiones llamado Yankee, calentado interiormente con presión de vapor a 7.5 bar y
adicionalmente se le inyecta aire caliente a 450 °C proveniente de la capota. La hoja de papel es
retirada del yankee por medio de las cuchillas crepadoras que es donde se obtiene las
características principales de papel tissue. La hoja de papel ya formada, prensada y seca sale con
95 % de sequedad y un 5 % de humedad.

Finalmente, el papel fabricado se enrolla en bobinas para su posterior uso y conversión en rollos
pequeños.

Figura n.° 2-6. Bobina de Papel.

Fuente: Protisa.

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Figura n.° 2-7. Proceso de Fabricación del Papel Tissue.

Fuente: Propia.

2.4 Indicadores de producción en el papel tissue.

El producir en condiciones estables y tener nuestros productos con una muy buena calidad para la
satisfacción de nuestros consumidores; significa producir eficazmente. Por ello, en búsqueda de la
eficiencia y eficacia debemos optimizar las diferentes etapas del proceso productivo. Para ser
consecuente con lo anterior se controlan los siguientes indicadores.

 Eficiencia en el proceso de Fabricación.

 Pérdida de Fibras en los Efluentes.
 Retención de Finos.

2.4.1 Eficiencia en el Proceso de Fabricación.

El proceso de fabricación es la suma de varias etapas que se interrelacionan entre sí, como
consecuencia de ello se pierden las fibras y cargas minerales de menor tamaño, llamadas finos.

Factor de Carga: Es la relación entre la materia prima utilizada. (Recursos = Reciclado +

Celulosa) y el papel Producido.

Fc = Peso de Papel Producido por día

Peso Materia Prima usada

Céspedes Panduro, G. Pág. 22

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Datos: Peso Total de Producción de papel diario por orden de fabricación.

Peso de Reciclado Recibido para ser procesado en Pulper.

Peso de Celulosa Recibido para ser procesado.

Estándar Internacional: 1.20 a 1.35 Óptimo

>1.35 a 1.40 Bueno

>1.40 a 1.50 Deficiente

>1.50 a más Ineficiente

2.4.2 Pérdida de Fibras en los Efluentes.

Pérdida de Fibra en los Efluentes (Peso/tiempo): Son todas las pérdidas o flujos de agua que
arrastrarán finos y que se van como efluentes a la zona de clarificación pero que no se recuperan.

Pedida en efluentes = Flujo Perdida 1 x %Cs1+ Flujo Perdida 2 x %Cs2 +

… + Flujo Perdida n x %Csn.

Datos: %Cs = Peso de pasta seca x100

Peso de pasta Húmeda

Flujo Perdido = Volumen (m3/h)

Peso de pasta Húmeda

Estándar Internacional: En la fabricación de papel siempre va haber una

pérdida de fibra debido al proceso, justamente por la existencia de finos. Se
habla de pérdidas en función a la producción diaria o total.

Menor a 3 % Óptimo

>3.0 a 5 % Normal

Mayor a 5 % Ineficiente

Céspedes Panduro, G. Pág. 23

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2.4.3 Retención de Finos.

Durante el proceso de formación de la hoja se deshidrata la pasta haciéndola drenar a través de

una tela formadora sin fin abierta, es aquí donde se retienen y tejen las fibras que forman parte
del papel, los finos (fibras muy pequeñas) atraviesan la tela, y forman parte de las aguas
residuales.

Retención de Tela: Nos indicará que porcentaje de la pasta que ingresa a la tela ha sido retenida.
La diferencia será el porcentaje de finos que acompañan el agua drenada. Para incrementar
químicamente la retención se agrega un agente de retención, cuya dosis debe estar en un rango
óptimo.

% Retención = % C. entrada - % Cs. salida x100

% C. entrada

% Finos = 100% - % Retención

Estándar Internacional:

Retención Optima Retención No adecuada

Fibras Celulósicas Mayor 80% menor a 80%

Reciclado de fibras Mayor 70% menor a 70%

2.5 Proceso de clarificación del agua.

Es la función de separar los sólidos del líquido, en el que se encuentran en estado de suspensión;
por su reducido tamaño es primordial para infinidad de aplicaciones, tanto industriales o bien para
recuperar los sólidos valiosos, evitando su pérdida en un efluente industrial (por ejemplo las fibras
celulósicas en la industria papelera), o bien para clarificar el líquido, reduciendo al máximo los
sólidos en suspensión.

Las aguas residuales contienen ciertos contaminantes que deben ser separados o reducidos en su
concentración.

 Materiales flotantes inmiscibles

 Sólidos en suspensión

 Materiales orgánicos solubles no peligrosos

 Materiales orgánicos solubles peligrosos

 Materiales inorgánicos solubles

 Materiales volátiles

Céspedes Panduro, G. Pág. 24

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La elección de la secuencia y tipo de los tratamientos depende de la clase y concentración de los

contaminantes.

2.5.1 Clarificación Primaria del Agua.

La Clarificación primaria consiste en tratar el agua industrial o residual; removiendo y separando la

materia en suspensión sin incluir la materia coloidal y disuelta; así como los materiales fácilmente
aislables como:
 Aceites

 Solidos flotantes

 Solidos de rápida sedimentación

 Preparación del agua para el siguiente tratamiento.

Las operaciones utilizadas son:

 Homogenización

 Neutralización

 Sedimentación

 Separación

 Flotación

En la industria del papel se conocen varios procesos de clarificación de aguas residuales entre
ellas podemos mencionar.

Decantación:

Consiste en retener en un depósito el líquido que contiene sólidos en suspensión (normalmente

aglomerados en partículas mayores por medio de la floculación) de modo que decanten al cabo de
un cierto tiempo en el fondo, de donde se van retirando continua o periódicamente.

Filtración:

Consiste en forzar el paso del líquido a través de medio filtrante (mallas con diferentes medidas,
arena, etc.), donde son retenidos los sólidos, que posteriormente se retiran limpiando el medio
filtrante.

Sistema de membranas:

Una filtración convencional no puede eliminar eficazmente los sólidos y materia coloidal por debajo
de 1 μm de tamaño. Una alternativa para dicha clarificación es la floculación de la materia coloidal
y su filtración con membranas.

Céspedes Panduro, G. Pág. 25

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La filtración por membrana es una técnica que separa las moléculas en función de su tamaño. El
filtrado se denomina permeado y el concentrado se denomina retenido. El modo de operación se
muestra en la figura. Lo más habitual es utilizar un gradiente de presión para producir la
separación.

Figura n.° 2-8. Sistema de Membranas.

Fuente: Manual de Clarificación – Protisa.

2.5.2 Clarificación por Flotación por Aire Disuelto (DAF).

Es el sistema de clarificación más usado en la industria. Se basa en el principio de la solubilidad

del aire en el agua sometida a presión. Consiste fundamentalmente en someter el agua bruta ya
floculada a presión durante cierto tiempo en un recipiente, introduciendo simultáneamente aire
comprimido y agitando el conjunto por diversos medios, hasta lograr la dilución del aire en el agua.
Posteriormente despresuriza el agua en condiciones adecuadas, desprendiéndose gran cantidad
de micro burbujas de aire. Estas se adhieren a los flóculos en cantidad suficiente para que su
fuerza ascensional supere el reducido peso de los flóculos, elevándolos a la superficie, de donde
son retirados continua o periódicamente, por distintos medios mecánicos.

Con objeto de ahorrar energía por un lado y por otro para evitar al máximo una posible destrucción
de flóculos en el turbulento proceso de creación de micro burbujas, normalmente no se presuriza
el caudal total de tratamiento, sino un caudal parcial de agua clarificada recirculada suficiente para
crear las micro burbujas necesarias para el proceso.

La flotación por aire disuelto presenta grandes ventajas con respecto a los demás procesos, entre
ellas tenemos:

Tiempo de retención: La flotación es un fenómeno mucho más rápido que la sedimentación,

se necesita un espacio mucho menor y un tiempo de retención muy breve.

Concentración de los sólidos separados: Los sólidos decantados están sumergidos

permanentemente en un medio líquido, por lo que su concentración tiene un límite muy bajo. Los
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sólidos flotados, por el contrario, están sobre un medio líquido, pero en contacto con el aire,
pudiendo alcanzar concentraciones muy superiores a los sedimentados.

Productos Químicos: Los flóculos convenientes en la sedimentación deben ser grandes y

bien formados, con objeto de acelerar el proceso. Para ello es precisa la adición de determinadas
cantidades de productos químicos y la retención previa en floculadores para la buena formación de
los flóculos.

La flotación, en cambio, necesita solamente flóculos incipientes de reducido tamaño, suficiente

para la adhesión de las micro burbujas. La cantidad necesaria de productos químicos será
consiguientemente menor, así como el tiempo de formación del flóculo.

Es el sistema más usado y económico dentro de la industria por que utiliza poco espacio en sus
instalaciones; es usado tanto en el tratamiento de clarificación primaria como secundaria.

Elementos necesarios en la clarificación

 Coagulante
 Floculante
 Aire
 Agua a clarificar

Inyección de aire al sistema

 Flujo total
 Flujo parcial
 Recirculación

Mecanismos

Coagulación:

Proceso de neutralización de cargas como resultado de la modificación de la carga de cada

partícula, de manera que éstas no se repelen; al contrario permite que las partículas se unan.

Figura n.° 2-8. Partículas Coaguladas.

Fuente: Manual de Clarificación – Protisa.

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Floculación:

Es el proceso de aglomeración de partículas previamente coaguladas formándose puentes y

asociándose. Produce estructuras de flocks compactas y pequeñas.

Figura n.° 2-9. Partículas Floculadas.

Fuente: Manual de Clarificación – Protisa.

Aplicación de polímero en el DAF

 Aire disuelto en agua y control de tamaño de burbujas a través de caída de presión.

 Utiliza principio de la “velocidad cero” para permitir la flotación de los flóculos.
 Sólidos son removidos en cuchara de rotación.
 Polímero es inyectado inmediatamente antes del clarificador.
 Coagulante es alimentado en la succión de la bomba de alimentación.

Figura n.° 2-10. Obtención del agua clarificada.

Fuente: Manual de operación Krofta.

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Figura n.° 2-11. Equipo Deltafloat.

Fuente: Manual de operación Krofta.

2.5.3 Reutilización del agua.

Si el agua se utilizase en la fabricación del papel en circuitos totalmente abiertos, el consumo de

agua sería técnico, económica y ecológicamente inadmisible en la actualidad. Por lo tanto, todas
las fábricas utilizan, en mayor o en menor medida, algún grado de reutilización del agua en el
proceso de fabricación. Las alternativas más frecuentemente adoptadas en la industria papelera
para la reducción del consumo de agua son:

 Reutilización como aguas de proceso.

 Reutilización del agua clarificada como acondicionamiento y limpieza de vestimentas.
 Reutilización del efluente después de su tratamiento como agua de alimentación.

Se consume una gran cantidad de agua; por lo que es necesario aumentar el cierre de los circuitos
de agua. Para cerrar los circuitos y evitar la acumulación de contaminantes es necesario clarificar
las aguas del proceso antes de su reutilización.

Para reutilizar el agua se debe recuperar clarificándola en una clarificación primaria para volverla a
usar en los circuitos de dilución y el proceso mismo.

La reutilización del agua en la Fabricación del Papel Tissue afecta a la calidad del producto final.
Los típicos defectos de mal funcionamiento identificados son el deterioro de la calidad por hoyitos,
manchas, menor retención, corrosión, problemas de olores, formación de espumas e
incrustaciones.

Céspedes Panduro, G. Pág. 29

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El nivel de acumulación está claramente relacionado con el grado de cierre del circuito. Cuanta
más agua es recirculada, mayor cantidad de materiales pueden ser detectados en los circuitos del
agua de proceso. A continuación algunos contaminantes presentes en el agua reutilizada.

 Residuos aniónicos.
 DBO5 y DQO.
 Stickies
 Ácidos grasos volátiles (VFA; Volatile Fatty Acids).
 Calcio (como dureza de calcio).
 Sales.
 Microorganismos.

Tabla n.° 2-1. Principales Usos del Agua en la Industria del Papel Tissue.

USOS FUNCIÓN EJEMPLOS

Transporte de fibras, aditivos químicos,

Agua de proceso Transporte
cargas, etc.

Regulación de la consistencia,
Dilución
preparación de aditivos

Agua para regaderas y Limpieza de la tela de formación y del

Acondicionamiento
toberas de vestimentas fieltro.

Rodillo cabecero, guía y tensor de la tela

Lubricación
y fieltro.

Recorte de los laterales de la banda de

Formateadores
papel

Limpieza de la tela de formación, del

Limpieza
fieltro y de los rodillos.

Dilución Cleaners y Caja de entrada.

Agua de refrigeración Enfriamiento Unidades de lubricación e hidráulica.

Agua para caldera Generación de vapor Cilindros secadores

Agua de sellado Sellado Cajas de vacío, bombas, etc.

Limpieza de la máquina, depósitos,

Agua de limpieza Transporte
tuberías.

Fuente: Propia.

Céspedes Panduro, G. Pág. 30

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Fuentes de contaminación del circuito de aguas.

El agua para la fabricación de papel hace necesario establecer unas especificaciones de calidad
mínima en función del uso al que se destinan.

En cuanto a las aguas de proceso, es imposible establecer con carácter general una calidad
mínima, debido a la gran variedad, tanto de los procesos que se emplean como de los
constituyentes que pueden formar parte de la composición de estas aguas.

Las fuentes de contaminación de los circuitos de aguas en la fabricación de papel son:

 Las materias primas fibrosas.

 Los aditivos químicos.

Las materias primas fibrosas.

Las materias primas fibrosas constituyen la fuente de contaminación principal de las aguas, si bien
la naturaleza e importancia de la misma varía considerablemente en función del tipo de fibra
utilizada en el proceso de producción. Los tres parámetros más importantes son: el contenido de
partículas de finos, el contenido de materia orgánica soluble y la concentración de
microorganismos (Salomé, 2000).

Tabla n.° 2-2. Contaminación del Agua según la Materia Prima Fibrosa Usada.

CONTAMINACIÓN DEL AGUA SEGÚN LAS MATERIAS PRIMAS FIBROSAS

Contenido partículas Contenido materia Contenido en

Tipo de pasta
finas orgánica soluble microorganismos

Mecánica alto alto moderado

Química blanqueada bajo bajo/moderado bajo

Reciclada sin destintar moderado/alto moderado/alto alto

Reciclada destintada bajo/moderado bajo moderado

Fuente: Propia.

Los problemas asociados con los depósitos de materias resinosas en fibras vírgenes son
reemplazados, en este caso, por un gran número de problemas asociados a los depósitos
potenciales de stickies (sustancias pegajosas).

Las fuentes principales de estos contaminantes potenciales son adhesivos de contacto (polímeros
de estireno-butadieno, acrilatos de vinilo, etc.) y adhesivos de fusión (por ejemplo, el acetato de
vinilo). Otros contaminantes son los aglutinantes que entran a formar parte de las tintas modernas,
como por ejemplo, las resinas alquídicas en los pigmentos de impresión láser.
Céspedes Panduro, G. Pág. 31
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Además, todos los papeles estucados contienen aglutinantes en su composición (polímeros de

estireno-butadieno, acetato de polivinilo, etc.). Otra fuente de contaminación importante de las
fibras secundarias es la elevada concentración de microorganismos como consecuencia de la
suciedad y la humedad del medio en que se almacena el papelote antes de su reutilización. Por
otra parte, los almidones presentes en el papel reciclado son un excelente medio de crecimiento
para los microorganismos presentes en el sistema de aguas de proceso, por tanto, favorecen, el
desarrollo de microorganismos y, los problemas asociados a los mismos.

Los aditivos químicos.

Los aditivos se consideran la segunda fuente de contaminación de las aguas de proceso en la

industria de papel Tissue. El número elevado de aditivos que se puede, incorporar durante el
proceso de fabricación hace difícil definir la naturaleza e importancia de esta fuente de
contaminación.

2.6 Proceso del tratamiento biológico del agua.

El tratamiento biológico constituye una serie de importantes procesos de tratamiento que tienen en
común la utilización de microorganismos (bacterias) que mantenidas en ciertas condiciones
destruyen o eliminan los contaminantes o componentes orgánicos indeseables del agua,
aprovechando la actividad metabólica de los mismos sobre esos componentes. El proceso
consiste en la eliminación de materia orgánica biodegradable, tanto soluble como coloidal, así
como la eliminación de compuestos que contienen elementos nutrientes (N y P). Es uno de los
tratamientos más habituales, no solo en el caso de aguas residuales urbanas, sino en las aguas
industriales. (Gutiérrez Canales, 2009).

“La materia orgánica constituye la fuente de energía y nutrientes de carbono que necesitan los
microorganismos para su crecimiento (Rodriguez Fernandez, Leton Garcia, & Rosal Garcia, 2006).

2.6.1 Clarificación secundaria del agua.

Es la parte principal del proceso para separar la mayoría de los sólidos en suspensión; los
materiales orgánicos y otros materiales solubles. Los materiales orgánicos son los que aportan y
generan el DBO5 y DQO.
En esta parte del proceso se tiene las siguientes operaciones:

 Flotación
 Tratamiento químico y
 Tratamiento biológico.

La operación principal en esta parte es el tratamiento biológico y se realiza en los reactores

biológicos.

Céspedes Panduro, G. Pág. 32

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Figura n.° 2-12. Reactor Biológico.

Fuente: Manual de OMC.

2.6.2 Reactores biológicos aerobios.

Son equipos en el cual se producen una serie de reacciones biológicas por acción de los
microorganismos o enzimas presentes. Estos reactores se emplean en el tratamiento de residuos
industriales para reducir la concentración de los contaminantes en las aguas residuales o efluentes
hasta lograr niveles aceptables. El proceso de actuación es el mismo que ocurre en el curso que
se vierten los efluentes; solamente que en los reactores ocurre más rápido y en un espacio
reducido. (Colladera, 2013).

Estos reactores requieren sistema de aireación o difusores para proporcionar oxígeno a los
microorganismos. Necesitan una gran interface aire-agua debido a la baja solubilidad del oxígeno
en agua (10 ppm a temperatura ambiente). Son los más usados, por lo siguiente:

 Se utiliza para una variada gama de aguas residuales

 El proceso es más estable y de fácil control.
 Mayor eliminación de DBO, nitrógeno y fosforo.
 Menor tiempo de residencia.
 Menor de volumen de reactor.
 Menor control de temperatura y pH.
 Múltiples organismos trabajan en forma paralela.

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Figura n.° 2-13. Reactor de Lodos Activados de 3000 m3.

Fuente: Manual de OMC.

Figura n.° 2-14. Transformación Biológica de la Materia Orgánica.

Fuente: Manual de OMC.

Céspedes Panduro, G. Pág. 34

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Figura n.° 2-15. Microorganismos.

Fuente: Manual de OMC.

2.7 Definición de términos básicos.

Pulpa: La pulpa o fibra, es el material fibroso preparado y listo para el proceso de preparación de
la pasta para la fabricación del papel. Se obtiene a partir de la celulosa o fibras vegetales.

Pulpeo: Conocido también como proceso de rompimiento, desintegración o simplemente de

suspensión. El proceso consiste en reducir el material seco a forma de pulpa, agregando la
cantidad suficiente para adaptarlo al proceso lográndose separar las fibras.

Pasta de reciclo: También se le conoce como papel de reciclado, se le llama así porque es el
papel de escritura recuperado luego de ser utilizado por el cliente o usuario.

Suspensión fibrosa: También se le llama pasta, recibe este nombre el material que ha sido
pulpeado y diluido a una consistencia apropiada.

Consistencia: Es el peso de fibra seca que existe en un determinado peso de la suspensión

fibrosa, expresado en porcentaje.

Refinación: Es el tratamiento mecánico de las fibras de celulosa en suspensión acuosa,

mediante este medio se reduce el tamaño de las fibras a consecuencia del corte o desfibrilación
de estas.

Proceso de Clarificación: Consiste en separar los sólidos del agua residual, que se
encuentran en estado de suspensión; para recuperar los sólidos valiosos, evitando su pérdida en

Céspedes Panduro, G. Pág. 35

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un efluente industrial (por ejemplo las fibras celulósicas en la industria papelera), o bien para
clarificar el líquido, reduciendo al máximo los sólidos en suspensión.

ppm: Partes por millón (ppm) es una unidad de medida con la que se mide la concentración.
Determina un rango de tolerancia. Se refiere a la cantidad de unidades de una determinada
sustancia (agua, etc.) que hay por cada millón de unidades del conjunto.

Kitasato: Es un matraz comprendido dentro del material de vidrio de un laboratorio. Podría

definirse como un matraz de Erlenmeyer con un tubo de desprendimiento o tabuladora lateral.

Aeración mecánica: Introducción de oxígeno del aire en un líquido por acción de un agitador
mecánico.

Aeración prolongada: Una modificación del tratamiento con lodos activados que facilita la
mineralización del lodo en el tanque de aeración.

Agua residual: Agua que ha sido usada por una comunidad o industria y que contiene material
orgánico o inorgánico disuelto o en suspensión.

Anaerobio: Condición en la cual no hay presencia de aire u oxígeno libre.

Bacterias: Grupo de organismos microscópicos unicelulares, con cromosoma bacteriano único,

división binaria y que interviene en los procesos de estabilización de la materia orgánica.

Biodegradación: Transformación de la materia orgánica en compuestos menos complejos,

por acción de microorganismos.

By-pass: Conjunto de elementos utilizados para desviar el agua residual de un proceso o planta
de tratamiento en condiciones de emergencia, de mantenimiento o de operación.

Deshidratación de lodos: Proceso de remoción del agua contenida en los lodos.

Digestión aerobia: Descomposición biológica de la materia orgánica del lodo, en presencia de

oxígeno.

Digestión anaerobia: Descomposición biológica de la materia orgánica del lodo, en ausencia

de oxígeno.

Disposición final: Disposición del efluente o del lodo tratado de una planta de tratamiento.
Biodegradabilidad: La biodegradabilidad y las aguas residuales, son dos conceptos
estrechamente vinculados, gran parte de las sustancias que transporta el agua, ya sea disuelta,
suspendida o coloidal, es materia orgánica, la cual en una importante fracción es biodegradable.
La biodegradabilidad de estas sustancias es la propiedad que permite que las aguas residuales
puedan ser depuradas por medio de microorganismos, los que utilizan estas sustancias como
alimento y fuente de energía para su metabolismo y reproducción. (Hernández, 1992).
Céspedes Panduro, G. Pág. 36
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Eficiencia del tratamiento: Relación entre la masa o concentración removida y la masa o

concentración aplicada, en un proceso o planta de tratamiento y para un parámetro específico.
Puede expresarse en decimales o porcentaje.

Efluente: Líquido que sale de un proceso de tratamiento.

Efluente final: Líquido que sale de una planta de tratamiento de aguas residuales.

Examen bacteriológico: Análisis para determinar y cuantificar el número de bacterias en las

aguas residuales.

Lodo activado: Lodo constituido principalmente de biomasa con alguna cantidad de sólidos
inorgánicos que recircula del fondo del sedimentador secundario al tanque de aeración en el
tratamiento con lodos activados.

Nutriente: Cualquier sustancia que al ser asimilada por organismos, promueve su crecimiento.
En aguas residuales se refiere normalmente al nitrógeno y fósforo, pero también pueden ser otros
elementos esenciales.

Oxígeno disuelto: Concentración de oxígeno solubilizado en un líquido.

Planta de tratamiento: Infraestructura y procesos que permiten la depuración de aguas

residuales.

Tratamiento primario: Remoción de una considerable cantidad de materia en suspensión sin

incluir la materia coloidal y disuelta.

Tratamiento secundario: Nivel de tratamiento que permite lograr la remoción de materia

orgánica biodegradable y sólidos en suspensión.

Tratamiento químico: Aplicación de compuestos químicos en las aguas residuales para

obtener un resultado deseado; comprende los procesos de precipitación, coagulación,

Floculación, acondicionamiento de lodos, desinfección, etc.

Demanda biológica de oxigeno (DBO5): Es la cantidad de oxigeno que requieren los

microorganismos para la estabilización de la materia orgánica bajo condiciones de tiempo y
temperatura específicos (generalmente 5 días y a 20º C). (Marín Ocampo, 2013).

El objeto del ensayo consiste en medir la cantidad de oxígeno disuelto en un medio de incubación
al comienzo y al final de un período de cinco días, durante el cual la muestra se mantiene al abrigo
del aire, a 20 °C y en la oscuridad, para inhibir la eventual formación de oxígeno por las
algas mediante fotosíntesis. Las condiciones de la medida, en las que el agua a estudiar está en
equilibrio con una atmósfera cuya presión y concentración en oxígeno permanecen constantes, se
acercan así a las condiciones reales de la autodepuración de un agua residual.

Céspedes Panduro, G. Pág. 37

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Demanda química de oxigeno (DQO): Es la medida de la cantidad de oxígeno requerido

para la oxidación química de la materia orgánica del agua residual. (Marín Ocampo, 2013).

El procedimiento se basa en la oxidación de la materia utilizando dicromato potásico como

oxidante en presencia de ácido sulfúrico e iones de plata como catalizador. La disolución acuosa
se calienta bajo reflujo durante 2 h a 150 °C. Luego se evalúa la cantidad del dicromato sin
reaccionar titulando con una disolución de hierro (II). La demanda química de oxígeno se calcula a
partir de la diferencia entre el dicromato añadido inicialmente y el dicromato encontrado tras la
oxidación.

Céspedes Panduro, G. Pág. 38

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CAPÍTULO 3 DESARROLLO

3.1 La empresa.

Productos Tissue del Perú S.A forma parte de Empresas CMPC (Compañía Manufacturera de
Papeles y Cartones), con sede principal en Chile. Pertenece al rubro de la comercialización y
fabricación de papeles. Dentro de este contexto, el objetivo fundamental es satisfacer las
expectativas de calidad de sus clientes y consumidores, entregando productos y servicios
adecuados a sus necesidades, a un costo que permita ofrecerlos a precios razonables.
Para ello, es básico investigar y conocer las necesidades de clientes y consumidores, diseñar y
desarrollar los productos en concordancia con estas necesidades, planificar las actividades
productivas con objetivos claros y precisos, elaborar los productos en conformidad con las
especificaciones resultantes del diseño, inspeccionar lo producido previniendo y/o detectando
desviaciones y brindar un servicio integral en la distribución y ventas.

Actualmente somos líderes en la venta de papel tissue en el mercado peruano ocupando el primer
lugar y con gran crecimiento en la rama de los pañales.

3.1.1 Historia.

PROTISA PERÚ S.A. ingresó al mercado peruano en julio de 1995, importando papel higiénico,
servilletas, papel toalla, faciales y pañuelos de otras empresas de CMPC ubicadas en Sudamérica.
En 1996, gracias a la aceptación que tuvieron los productos en Perú, se inauguró su primera
planta de conversión en Chorrillos, utilizando papel base importado, tecnología de punta y un
calificado grupo de profesionales y técnicos peruanos. En 1997, con el propósito de producir el
100% de papel base, se inauguró una planta de fabricación de papel en un terreno ubicado en el
distrito de Santa Anita, Lima.
A mediados del año 2000, se decidió incursionar en la fabricación de pañales desechables,
lanzando la marca Babysec, convirtiéndose así en la segunda empresa fabricante de este tipo de
producto en el Perú. En el año 2001, realizó nuevas inversiones y adquirió una moderna línea de
conversión, la que le permite fabricar papel toalla y papeles higiénicos de doble hoja en Perú.
En el 2002 se adquirió una nueva máquina papelera, con tecnología de última generación.
A fines del 2003, con la finalidad de complementar el negocio y seguir creciendo en el mercado, se
lanzó la marca Ladysoft en la categoría de toallas higiénicas y para finales del 2007 ante la gran
demanda del producto, adquirió una línea de fabricación de última tecnología.

En el año 2008 se adquiere la tercera máquina papelera MP-3, una máquina de última generación
con velocidad de 2 000 m/min. La producción que se tiene mensual es sobre las 6500 toneladas.

Actualmente se cuenta con una planta y oficinas administrativas construidas sobre un área de
aproximadamente 115 000 m2, situándose como la primera empresa líder en el mercado de
papeles higiénicos tissue a nivel nacional.

Céspedes Panduro, G. Pág. 39

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3.1.2 Productos Ofrecidos.

Los productos que ofrece Protisa Perú se agrupan en dos líneas: Línea Hogar y Línea
Institucional.

En la Línea Hogar se encuentran productos como papeles higiénicos, pañales y toallas húmedas,
servilletas, toallas higiénicas, pañuelos y faciales dirigidos al público en general.

En la Línea Institucional se tienen productos como papeles higiénicos, papel toalla, servilletas y
dispensadores en tamaño y presentación diferente a los productos de la Línea Hogar, dirigidos a
empresas y servicios de salud.

Los productos que ofrece Protisa Perú se encuentran agrupados en las marcas Babysec, Elite,
Noble y Ladysoft.

Figura n.° 3-1. Productos Fabricados.

Fuente: Propia.

3.1.3 Ubicación Geográfica.

El trabajo de la tesis se realizó en la planta ubicada en la Av. Santa Rosa 550 Distrito de Santa
Anita, Departamento de Lima – Perú.

Céspedes Panduro, G. Pág. 40

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Figura n.° 3-2. Ubicación Geográfica de Productos Tissue del Perú.

PROTISA PERU
Av. Santa Rosa 550
DISTRITO SANTA ANITA

Fuente: Google Maps.

3.2 Organización.

Productos Tissue del Perú S.A. está comprometido con entregar a nuestros clientes y
consumidores productos y servicios de la más alta calidad, a fin de satisfacer sus expectativas.
Protisa se preocupa por investigar las necesidades de los clientes y consumidores para así poder
desarrollar productos de acuerdo a los mismos.

Protisa Perú dentro de esta política promueve la innovación y la creatividad en todas las áreas de
la empresa a fin de garantizar la mejora continua y la calidad de nuestros productos y servicios,
preservando el medio ambiente.

Visión:

Ser la empresa líder del mercado peruano de Papel Tissue y Productos Sanitarios, con marcas
valoradas que satisfagan las necesidades de nuestros consumidores por su calidad e
innovación.

Mision:

Con nuestros Consumidores: Les entregamos productos y servicios que satisfagan sus
necesidades, dentro de una oferta adecuada de valor. Conocemos profundamente sus
necesidades.

Con nuestros Accionistas: Buscamos aumentar el valor de la empresa a través del crecimiento
en ventas, del valor de nuestras marcas y participación del mercado con rentabilidad asegurando
el correcto y eficiente uso de nuestros activos.

Con nuestros Clientes: Establecemos negocios rentables, de beneficio mutuo y de largo plazo,
sustentados en una relación de confianza, cercanía y un buen servicio.
Céspedes Panduro, G. Pág. 41
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Con nuestros Colaboradores: Brindamos un buen ambiente de trabajo y herramientas

necesarias para que puedan desarrollarse integralmente, lo que propicia contar con personas
competentes, motivadas y trabajando en equipo para lograr el objetivo integral de la compañía.

Con la Comunidad cercana: Mantenemos una relación de armonía y apoyamos su desarrollo a

través del empleo, la educación y la generación de micro emprendimientos.

Con el Medio Ambiente: Contribuimos al desarrollo sostenible asumiendo un compromiso de

responsabilidad con el medio ambiente en todas las fases de nuestros procesos.

Con nuestros Proveedores: Buscamos que sean parte de nuestra red de apoyo como `` socios
estratégicos´´ estableciendo relaciones perdurables de mutuo beneficio.

3.2.1 Organigrama de la empresa.

La empresa cuenta con las gerencias respectivas las cuales hacen de su gestión en el día a día
transformarla en excelentes resultados con eficiencia y eficacia. A continuación se detalla el
Organigrama General de la empresa y el desglosamiento de la Gerencia de Producción.

Figura n.° 3-3. Organigrama de Productos Tissue del Perú.

Fuente: Protisa.

Céspedes Panduro, G. Pág. 42

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La Gerencia de Producción está dividida en: Las áreas de Fabricación, Desarrollo y calidad,
Conversión y Sanitarios.

Fabricación:

Productos Tissue del Perú, cuenta actualmente con 3 máquinas papeleras, las cuales se encargan
de fabricar el papel base con el cual se hace los productos finales, sean Higiénicos, Servilletas,
Toallas o Pañales.

Productos Tissue del Perú, produce papeles base teniendo como materias primas principales a la
Celulosa y la Fibra Reciclada.

Para el proceso de fabricación se cuenta con sistemas de Limpieza Mecánica, Etapas de Lavado y
Blanqueo de Fibra, así como la Clarificación de Aguas Residuales, lo que permite trabajar con
circuitos cerrados de agua. Fabricación tiene como cliente internos directamente a Conversión,
abasteciendo de bobinas de Papel con características específicas para sus diferentes líneas de
producción.

Conversión:

El área de Conversión realiza la transformación de las bobinas de papel en 02 líneas de

Productos, los del hogar e Institucionales, para lo cual cuenta con cinco líneas de producción de
Higiénicos, dos de Servilletas, y tres máquinas Pañaleras.

El proceso de convertir (cortar) comienza con el traslado de las bobinas de papel base desde el
almacén hacia la zona donde se van a convertir, de acuerdo a la calidad que se va a producir, se
trasforman en rollos de papel higiénicos, Servilletas, papel toalla, pañuelos, pañales, etc. que
posteriormente son empaquetados, y que constituye el producto final. Las líneas institucionales
fabrican rollos de mayor metraje para uso en instituciones públicas o privadas.

Control de calidad:

El departamento de Control de calidad se dedica directamente a la verificación del cumplimiento

de los estándares de calidad, tanto en fabricación, conversión e insumos para lo cual cuenta con
una norma, que es un acuerdo que se usa a nivel de toda la corporación. La calificación de los
productos está sujeta a la evaluación físico-química de los mismos.

Control de calidad genera la calificación, del producto, así mismo los rechazos son reprocesados o
devueltos según sea el caso.

El lugar donde se realizó el estudio de Control de los Procesos de Clarificación y Tratamiento

Biológico fue en el área de Fabricación que a la vez está dividido en 03 zonas.
 Maquina Papelera: Fabrica el papel tissue base; para ser manufacturado y transformado
posteriormente en el producto final; que puede ser rollos de Papel Higiénico, Servilletas,
Papel Toalla, Pañuelos o Pañales. El proceso de manufactura se hace en las líneas de

Céspedes Panduro, G. Pág. 43

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Conversión; para posteriormente enviarlas al almacén y luego despacharlos a nuestros

clientes.
 Preparación Pasta: Es la zona donde se trata la materia prima; en este caso es la
Celulosa y el papel reciclado; se pasará por varios procesos o etapas como: disgregación,
depuración, dispersión y blanqueo. Luego la fibra ya está lista para pasar a la maquina
papelera y fabricar el papel tissue.
 Clarificación: Es la zona donde se trata las aguas que son utilizadas en los procesos de
Preparación Pasta y Maquina Papelera; estas aguas son enviadas a los clarificadores DAF
donde se separan las fibras que se encuentran como contaminantes y una vez el agua
tratada se envía a los procesos para ser reutilizadas. Es en esta zona donde realizaremos
el estudio y control de los procesos en el cual nos estamos enfocando.

3.3 Detalle del problema encontrado en la clarificación primaria y el

tratamiento biológico.

El proceso de Clarificación del agua y tratamiento del efluente se da exclusivamente porque es

uno de los principales insumos que se utilizan en mayor cantidad; además de ser un recurso no
renovable; con esta reutilización se disminuyen costos de producción.

El consumo del agua clarificada afecta la calidad del producto final; por ello es necesario tener un
control estricto de las variables del proceso para que no se vea reflejado en la calidad del producto
final ni durante el proceso de fabricación.

Los problemas que se presentaban en el Control de los Procesos de Clarificación y

Tratamiento Biológico es que no había estabilidad durante el proceso del tratamiento; por
diversos motivos.

 Descontrol en la dosificación de los productos químicos en la Clarificación Primaria.

 Falta de Check List de Control de Operación.
 Agua Clarificada con ppm > a 150; cuando debía ser máximo 120 ppm.
 Mal control de los Nutrientes; Nitrógeno y Fosforo.
 Inestabilidad en la adición del Oxígeno para los microorganismos.
 Falta de capacitación al personal.

Céspedes Panduro, G. Pág. 44

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3.3.1 Flujograma del proceso de agua en una máquina de papel tissue.

Figura n.° 3-4. Flujograma del Proceso de Agua en una Maquina Papelera.

Fuente: Propia.

Céspedes Panduro, G. Pág. 45

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Figura n.° 3-5. Planta de Clarificación de Agua Primaria y Tratamiento Biológico.

Fuente: Protisa.

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3.3.2 Diagrama del proceso de clarificación por flotación con aire disuelto
(DAF).

La función es separar los sólidos del líquido, que se encuentran en estado de suspensión por su
reducido tamaño, es primordial para infinidad de aplicaciones, tanto industriales o bien para
recuperar los sólidos valiosos, evitando su pérdida en un efluente industrial (por ejemplo las fibras
celulósicas en la industria papelera), o bien para clarificar el líquido, reduciendo al máximo los
sólidos en suspensión.

Principios Generales de Operación con el DAF

 La flotación por aire disuelto utiliza los principios de velocidad “cero” permitiendo una flotación
de sólidos más efectiva.

 El aire es disuelto sobre presión, para flujo total o parcial (típico 25% de reflujo)

 Se utiliza un ADT (tubo de dilución de aire) para generar micro burbujas.

 Se requiere presión en la entrada del ADT y a través de una válvula de globo, la que produce
mayor corte para generar burbujas de aire de tamaño correcto.

 Entrada típica de presión es 2.5 bar con caída de presión de 0.5 bar (salida del ADT 5 bar)

 El agua aireada se mezcla en el flujo principal permitiendo la formación de “micro-burbujas”

cuando se tenga presión atmosférica.

 Estas burbujas se adhieren a los flóculos, causando la flotación.

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Figura n.° 3-6. Diagrama del Proceso de Clarificación por Flotación.

Fuente: Propia.

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Figura n.° 3-7. Vista General de la Planta de Clarificación Primaria.

Fuente: Protisa.

Figura n.° 3-8. Vista del Deltafloat en operación.

Fuente: Protisa.

Céspedes Panduro, G. Pág. 49

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3.3.3 Descripción del proceso de clarificación por flotación con aire

disuelto (DAF).

El agua o suspensión a tratar, proveniente del proceso, se satura en aire, total o parcialmente. En
el transcurso de esta línea se dosifica el Coagulante y luego el Floculante; la suspensión ingresa
por la parte inferior del Deltafloat donde se expande y como resultado se desprenden burbujas de
aire que estaban absorbidas en el seno del líquido. Las burbujas formadas atrapan las partículas
de sólido (fibras) y suben a la superficie, formando espumas que serán recogidas para su
eliminación por medios mecánicos, mediante un sistema denominado cucharón, que no es más
que un cono que gira sobre la superficie del agua, recogiendo las espumas formadas. El cucharón
tiene en su interior un espiral para romper las espumas y que éstas se recojan más fácilmente por
el depósito interior del Deltafloat.

Se produce, igualmente, un fenómeno de sedimentación de las partículas y de los agregados. Este

sedimento es un desecho que se recoge mediante rascadores situados en el fondo del depósito y
se eliminan por la parte inferior de la tina. (DAF-Krofta, 2012)

Las aguas clarificadas, se obtienen por la parte lateral del Deltafloat, donde la formación de
espumas es menor.

 Usando la técnica DAF para el tratamiento de las corrientes adecuadas se puede ajustar
continuamente el grado de cierre de los circuitos del sistema de agua, alcanzando la calidad
de agua requerida para su reutilización en distintas partes del proceso.

 La flotación por aire disuelto (DAF) es un proceso para la eliminación del material fino en una
suspensión acuosa. La energía necesaria para la flotación eficaz se aporta en la forma de
burbujas de aire extremadamente finas que se unen al material en suspensión. La atracción
entre las micro - burbujas y las partículas es un resultado de las fuerzas de adsorción, que son
función de las características de la superficie de la partícula, y de la atracción física en la
partícula.

 La principal ventaja de la DAF es que además de eliminar los sólidos en suspensión se puede
eliminar parte de la materia coloidal presente en las aguas.

 La unión de dichas burbujas a la partícula reduce su densidad dando por resultado una
creciente flotabilidad, produciéndose la ascensión de dichos agregados a la superficie,
formándose espumas.

 La eficiencia óptima del sistema es buena, pero depende de diversos factores que deben ser
monitorizados y controlados: pH, caudal, tamaño de las burbujas de aire, consistencia de las
aguas, dosificación de floculantes, etc.

Céspedes Panduro, G. Pág. 50

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3.3.4. Diagrama del proceso de tratamiento biológico.

El objetivo del tratamiento de las aguas residuales es mejorar su calidad para cumplir con las
normas de calidad del cuerpo receptor.

Luego que el agua es reutilizada en los procesos; siempre hay un excedente que debe ir como
efluente y ser vertido al alcantarillado. Cuanto más se cierran los circuitos las aguas tienden a
contaminarse. Por ello, hay que realizar un Tratamiento Secundario Biológico donde con la ayuda
de los microorganismos reducimos el valor de DBO5 y el DQO a valores que se cumpla con las
normas legales y recién allí poder evacuar los efluentes a la red del alcantarillado.

En el tratamiento biológico se tiene una eficiencia de remoción del DBO5 mayor a 80%.

En las muestras compuestas se determinará como mínimo los siguientes parámetros:

 Demanda bioquímica de oxígeno (DBO) 5 días y 20ºC;

 Demanda química de oxígeno (DQO);
 Sólidos sedimentables.

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Figura n.° 3-9. Diagrama de Clarificación Primaria y Tratamiento Biológico.

Fuente: Propia.

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3.3.5 Descripción del proceso de tratamiento biológico.

A continuación paso a explicar el funcionamiento de la planta de Tratamiento Biológico; se cuenta

con los siguientes equipos que van a permitir realizar el tratamiento y lograr los valores estables.
(Colladera, 2013)

 Un equipo Deltafloat.

 Reactor de lodos activados.

 Compresor; generador de oxígeno.

 Unidad dosificadora de polímero.

 Medidor de oxígeno.

Las aguas que han sido reutilizadas en el Proceso de Fabricación del Papel Tissue llegan al
tanque ecualizador y es clarificada o procesada en un tratamiento primario donde se retiran las
fibras del sistema y luego son enviadas al tanque reactor o de oxidación de aguas residuales en el
cual se inyecta aire en micro burbujas para una buena homogenización manteniéndose la
alimentación constante bajo agitación (Pre oxidación) y se promueve el crecimiento aerobio; en
condiciones óptimas formará un gel polisacárido que aglomera los microorganismos en flocs
microbianos (lodo activado). Para el funcionamiento óptimo el pH debe estar entre 7 y 8.

Luego el agua pasará al tanque de oxidación donde se encuentran las bacterias y oxigeno
ingresado mediante sopladores; en este lugar se debe dosificar y alimentar nutrientes como sales
de Fosforo y Nitrógeno necesarias para la vida de los microbios presentes en el tanque de
oxidación.

En este punto los microorganismos ya atacaron el material orgánico produciendo biomasa y

dióxido de carbono descontaminando el agua residual.

Después del tanque de oxidación el agua pasará al Deltafloat donde una parte del lodo activado se
sedimenta y recircula al tanque de oxidación de solidos necesarios para una buena depuración y
mantener las bacterias necesarias. La otra parte de los lodos sale por la zona superior del
clarificador por flotación y será enviado a las prensas de los lodos.

El agua que se obtendrá como aceptado en el clarificador ya estará libre de material orgánico y se
enviará a la red de alcantarillado con valores muy bajos de DBO y DQO cumpliendo con los
valores de límites permisibles.

Se debe tener mucho cuidado con los parámetros de operación del sistema por que ante
variaciones bruscas de parámetros pueden afectar a las bacterias.

Céspedes Panduro, G. Pág. 53

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Figura n.° 3-10. Pantalla de Operación de dosificación de los Químicos.

Fuente: Protisa.

Tabla n.° 3-1. Parámetros de Operación en el Reactor Biológico.

PARAMETROS DE OPERACIÓN
Oxígeno Disuelto 1.5 - 2.0 mg/l
Ph 7.0 - 8.0
Temperatura 25 - 38 °C
DBO5 < 500 ppm
DQO < 1000 ppm

Macronutrientes: N y P Relación de 5:1

Cono Imhoff 400 - 700 ml

Fuente: Manual de OMC.

Ph: Con valores de pH menores de 5 y superiores a 9.5 se alteran las proteínas de las células
bacterianas pudiendo producirse su muerte. Los cambios bruscos de pH alteran la respiración de
la biomasa.

Temperatura: La velocidad de reproducción de los microorganismos está estrictamente

conectada a la temperatura. La actividad biológica se mantiene, con distintos rendimientos entre 4
y 40°C.

Céspedes Panduro, G. Pág. 54

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Oxígeno disuelto: Condición fundamental para la depuración aerobia con O2 > 1 ppm la
velocidad de respiración de las bacterias continua regularmente. Para los procesos de nitrificación
se necesitan 2 ppm altos niveles de O2 son un desperdicio y elevan los costos.

Figura n.° 3-11. Equipo medidor de Oxigeno del tanque reactor.

Fuente: Propia.

3.4 Actividades realizadas.

Una vez estudiado y tener pleno conocimiento del problema y riesgo que teníamos en la
Clarificación Primaria y Tratamiento Biológico; se procedió a utilizar las herramientas que nos
ayudaran a planificar y realizar nuestro plan de mejora para dar solución a nuestro problema.

3.4.1. Planteamiento del problema en base a la herramienta de ISHIKAWA:

Para trabajar con mayor certeza y seguridad de las causas que originaban el problema que fue
localizado en el área de Clarificación; exactamente en la Clarificación Primaria y el Tratamiento
Biológico; se hace uso de una poderosa herramienta de análisis como es el ISHIKAWA que es
muy efectiva y valiosa para resolver todo tipo de problemas.

Esta herramienta nos permitió analizar el problema desde todos los frentes como es basándonos
en las cinco M. Esto nos generaría un plan de acción; que se tenía que cumplir para solucionar el
problema.

Céspedes Panduro, G. Pág. 55

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Figura n.° 3-12. Diagrama de Ishikawa.

Fuente: Propia.
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Figura n.° 3-13. Plan de acción resultante del Ishikawa.

PLAN DE ACCION
CAUSA EFECTO POSIBLES SOLUCIONES

DESCONTROL EN LOS PROCESOS DE CLARIFICACION Y

Falta de capacitación Programar capacitación en manejo de Clarificación y aguas residuales.
Personal no controla el proceso Capacitar al personal e implementar Check list.

Mala regulación de equipos Capacitar al personal en la regulación de equipos y revisión del manual.
Falta de mantenimiento Realizar programa de Mantenimiento para cada equipo del área.

TRATAMIENTO BIOLOGICO
Agua con muchos contaminantes Controlar el proceso de Clarificación Primaria.
Muchas fibras de celulosa Controlar el proceso de Clarificación Primaria.
Mala selección de productos químicos Control y pruebas en laboratorio para tomar decisiones rápidas en el proceso.
Falta de procedimiento Realizar procedimiento para operación de la planta de Clarificación.
Falta de control en la dosificación de químicos Implementar formato de control de productos quimicos.
Falta de check list Implementar check list.
Incumplimiento de LMP Realizar controles de variables; según check list.
Multas por incumplimiento de LMP Mantener control de las variables del proceso.
Contaminación ambiental Mantener control de las variables del proceso; para evitar la contaminación.
Pruebas insatisfactorias Selección adecuada de los productos químicos.

Fuente: Propia.

Céspedes Panduro, G. Pág. 57

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3.4.2 Mejora planteada del análisis de Ishikawa.

Del análisis realizado en base a la herramienta de ISHIKAWA; esta manera de realizar el análisis
es muy efectivo por que se analiza tanto a la Maquina, Mano de obra así como el entorno o Medio
Ambiente sin dejar opción a podernos equivocar. Se creó un plan de acción; en donde se
evidencia que debe:

 Realizar una capacitación de operación de la planta de Clarificación a los operadores; ya

que esta planta es relativamente nueva en la empresa.
 Implementar Formatos de Control y Operación. (check list). Debido a que la planta no
tiene mucho tiempo; no se controlaba bien los parámetros de operación y la dosificación
de los productos químicos no tenía mucha importancia. Luego de haber realizado el
análisis se determina que tan importante es en el proceso tener controlado el sistema.
 Control y análisis del agua aceptada en base a la cantidad de ppm.
 Realizar Procedimiento de Operación.

3.4.3 Medición y Control de los ppm en el agua clarificada.

La medición y control de la cantidad de ppm en el agua es muy importante analizarla y controlarla;

se debe hacer el análisis antes y después de clarificarla. Para el caso del agua clarificada se debe
tener como máximo 120 ppm porque si supera ese límite pues, se tendría problemas en el
Tratamiento Secundario ya que llegaría con muchas fibras y aumentaría la cantidad de finos en el
reactor siendo inestable el proceso biológico. En la maquina también traería problemas porque
mediante el agua de reutilización que va a los procesos y a las vestimentas estas se obstruirían
ocasionando que el papel tenga menos secado y contaminantes; tapándose las regaderas. Por
ello, se debe controlar la cantidad de ppm en el agua clarificada una vez por turno.

Procedimiento: Para realizar esta prueba se utiliza filtros a base de celulosa y viene en cajas
de 100 unidades.

 Se pesa el filtro en la balanza electrónica. Este peso es considerado como el peso inicial y
que debemos apuntar para la operación de cálculo final.
 Luego, el filtro se coloca en el Kitasato (matraz de laboratorio).
 Se agrega 25 ml de la muestra a analizar en una probeta y se vierte en el kitasato encima
del papel filtro.
 Se prende la bomba de vacío para succionar el líquido; quedándose los finos en el filtro.
 Colocar el filtro húmedo en la estufa por un tiempo de 01 hora a 150°C
 Luego pesar en la balanza electrónica el filtro seco hasta peso constante.
 Se aplica y realiza la operación matemática

Céspedes Panduro, G. Pág. 58

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DATOS:
1 ppm = mg/l
Base = 1000000
Muestra = 25 ml

Peso Final - Peso Inicial x 1000000 = ppm

Peso Final - Peso Inicial x 1000000/25 = ppm

Peso Final - Peso Inicial x 40000 = ppm

Ejemplo:
Peso Final - Peso Inicial x Factor = ppm

0.083 - 0.081 x 40000 = 80 ppm

Figura n.° 3-14. Determinación de los ppm.

Fuente: Propia.
Céspedes Panduro, G. Pág. 59
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3.4.4 Tabla consolidada del control de la clarificación primaria.

Tabla n.° 3-2. Control de la Clarificación primaria.

CONTROL DE LA CLARIFICACION PRIMARIA

DOSIFICACION DE QUIMICOS SOLIDOS
Flujo de ppm Flujo de Concetración ppm %
ppm de
Fecha Coagulante Coagulante Polimero de Polimero Polimero ppm Eficiencia
Ingreso
(ml/min) (mg/l) (l/min) (%) (mg/l)
01-oct 120 21 35 0,06 3,6 1 400 70 95
02-oct 120 21 36 0,06 3,7 1 500 70 95
03-oct 120 21 36 0,06 3,7 1 800 80 96
04-oct 120 21 36 0,06 3,7 2 000 80 96
05-oct 120 21 35 0,06 3,6 1 900 70 95
06-oct 120 21 35 0,06 3,6 2 600 60 98
07-oct 120 21 36 0,06 3,7 1 800 60 97
08-oct 45 8 36 0,06 3,7 2 400 70 97
09-oct 45 8 37 0,06 3,8 2 300 70 97
10-oct 40 7 37 0,06 3,8 1 700 60 96
11-oct 40 7 35 0,06 3,6 1 000 60 96
12-oct 45 8 35 0,06 3,6 1 400 80 94
13-oct 53 9 35 0,06 3,6 1 000 70 96
14-oct 67 11 37 0,06 3,8 900 80 95
15-oct 60 10 37 0,06 3,8 1 500 80 96
16-oct 60 10 37 0,06 3,8 1 300 80 96
17-oct 120 21 35 0,06 3,6 2 300 70 96
18-oct 120 21 37 0,06 3,8 2 500 60 98
19-oct 120 21 37 0,06 3,8 2 800 80 97
20-oct 120 21 38 0,06 3,9 1 400 60 96
21-oct 160 27 36 0,06 3,7 2 450 70 96
22-oct 160 27 36 0,06 3,7 3 000 80 97
23-oct 170 29 37 0,06 3,8 1 900 80 96
24-oct 170 29 36 0,06 3,7 1 600 80 95
25-oct 170 29 36 0,06 3,7 1 500 90 93
26-oct 170 29 36 0,06 3,7 900 60 93
27-oct 150 26 35 0,06 3,6 1 400 70 94
28-oct 150 26 35 0,06 3,6 1 500 80 93
29-oct 140 24 37 0,06 3,8 1 500 80 95
30-oct 140 24 36 0,06 3,7 1 000 60 94
31-oct 140 24 36 0,06 3,7 1 000 60 94

Fuente: Propia.

Céspedes Panduro, G. Pág. 60

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BIOLÓGICO EN LA INDUSTRIA DEL PAPEL TISSUE

3.4.5 Control en el tratamiento secundario.

Mediante Decreto Supremo N°021-2009-Vivienda se dictó la norma que regula los Valores
Máximos Admisibles de las descargas de aguas residuales y que nos obligaba a realizar distintas
actividades con el fin de controlar el proceso; llegando respaldado a los parámetros que pide
SEDAPAL.

Figura n.° 3-15. Valores Máximos Admisibles en las aguas residuales.

Fuente: Sedapal

Para poder estar seguro y que se cumplan los valores a controlar se implementó un Check list de
control donde se debe chequear y apuntar los valores del proceso una vez por turno. Además de
realizar las pruebas y análisis correspondientes; para solucionar los problemas en caso algún
parámetro este fuera de control. Controlando y siendo riguroso en el día a día no se debería tener
problemas en el proceso; por consiguiente estaríamos cumpliendo con los Valores Máximos
Admisibles.

Céspedes Panduro, G. Pág. 61

 CONTROL DE LOS PROCESOS DE CLARIFICACIÓN Y TRATAMIENTO
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Tabla n.° 3-3. Formato de Control de la Planta de Tratamiento Biológico.

Fuente: Propia.

Céspedes Panduro, G. Pág. 62

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3.4.6 Análisis de la demanda química de oxigeno (DQO).

La Demanda Química de Oxigeno es la cantidad de oxígeno necesario para oxidar la materia

orgánica por medios químicos y convertirla en dióxido de carbono y agua. Se utiliza para medir el
grado de contaminación y se expresa en miligramos de oxigeno di atómico por litro (mgO 2/l).

La DQO permite, por su relación con la DBO5, una estimación rápida de la degradabilidad del agua
residual.
Este análisis se realiza en nuestro laboratorio; y se cuenta con el material e instrumentación a
usar. Cada 15 días se envía a realizar el análisis a un laboratorio externo y certificado para
comparar nuestros valores.

Procedimiento:

 Para realizar el análisis primero tenemos que tener una caja de viales que sirven para
hacer el Test por el Método Photometrico; vienen 25 unidades y tienen una solución de
ácido sulfúrico, mercurio. Viene preparada para realizar la prueba
 Lo primero que debemos hacer es tener una muestra patrón; es decir hallar el blanco o
cero. Para ello, se agarra un vial de la caja nueva y se le agrega con una jeringa 2 ml de
agua blanda; se agita para mezclar uniformemente.
 Se coloca el vial en la estufa por un tiempo de 120 minutos a 150 °C y luego enfriar por 20
minutos.
 Una vez frio el vial se coloca en el Colorímetro HACH DR 2700 y nos da como resultado
cero; este es nuestro blanco con valor cero.

Figura n.° 3-16. Pasos a seguir para analizar el DQO.

Fuente: Protisa.
Céspedes Panduro, G. Pág. 63
 CONTROL DE LOS PROCESOS DE CLARIFICACIÓN Y TRATAMIENTO
BIOLÓGICO EN LA INDUSTRIA DEL PAPEL TISSUE

 Luego, para analizar la muestra del proceso que requiera hacerse el análisis; se sigue el
mismo procedimiento que se hizo para encontrar la muestra patrón; hasta que se terminen
los 25 viales de la caja empleada. Se necesita encontrar una nueva muestra patrón; cada
vez que empecemos a usar una caja de viales diferente.
 Para analizar la prueba al proceso; se toma un vial y con una jeringa se agrega 2 ml del
agua del proceso que se quiere analizar; se agita para mezclar y se coloca en la estufa
por 120 minutos a 150 °C. Luego se deja enfriar por 20 minutos.
 Luego, se coloca en el Colorímetro HACH DR 2700 primero la muestra patrón que debe
dar valor cero de DQO y luego colocamos la muestra objeto del análisis que debe salir un
valor diferente de cero; según sea la muestra analizar y del punto del proceso.
 Para analizar los diferentes puntos de la planta se debe utilizar el vial indicado por que
existen de diferente rango y se pueden usar según sea el caso en la Clarificación Primaria
o en el Tratamiento Biológico.
Rango bajo: de 0 a 150 mg/l
Rango alto: de 0 a 1500 mg/l

Figura n.° 3-17. Lectura del DQO en el Colorímetro HACH DR 2700.

Fuente: Propia.

3.4.7 Análisis de la demanda bioquímica de oxigeno (DBO5).

La Demanda Bioquímica de Oxigeno es la cantidad de oxígeno que los microorganismos,

especialmente bacterias (aeróbias o anaerobias facultativas: Pseudomonas, Escherichia,
Aerobacter, Bacillus), hongos y plancton, consumen durante la degradación de las sustancias
orgánicas contenidas en la muestra. La DBO5 se utiliza para medir el grado de contaminación y se
expresa en miligramos de oxígeno di atómico por litro (mgO 2/l). Como el proceso de
descomposición varía según la temperatura, este análisis se debe realizar en forma estándar
durante cinco días a 20 ºC.

Céspedes Panduro, G. Pág. 64

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El dato de DBO que se suele dar es la DBO5 o la DBO a los 5 días. La DBO se puede medir en
cualquier momento, a la hora, al primer día o al séptimo, valor que preferían los alemanes hace
algún tiempo. Sin embargo se ha estandarizado la medición a 5 días. ¿Por qué se ha tomado 5
días? Porque es el tiempo medio que los ríos británicos tardan en llegar al mar. Ellos decidieron
que era el valor que les interesaba medir para ver la contaminación biológica que de sus ríos
llegaba al mar. El valor de DBO varía si es a la hora o al día.

Con el fin de poder actuar sobre el agua que se está procesando; no tiene sentido una medida que
necesita 5 días para ser analizada. Tiene mucho más sentido una medida instantánea, como la
DQO cuyos resultados se pueden obtener en menos de 3 horas.

Para no esperar los cinco dias que demora el analisis de la demanda bioquimica de oxigeno y que
podria ser muy tarde para actuar y resolver los problemas en los circuitos de Clarificación; existe
una relación entre la DQO y la DBO; que en nuestro caso la aplicamos para llevar nuestro control.
Los resultados del DBO5 en nuestro caso estará basada en esta relación.

3.4.8 Relación entre DQO y DBO.

La diferencia principal entre la DBO y la DQO es que la DQO engloba la DBO, es decir, la DBO es
parte de la DQO. Por tanto, la DQO siempre ha de ser mayor que la DBO debido a que muchas
sustancias orgánicas pueden oxidarse químicamente pero no biológicamente. La diferencia es que
los miligramos de oxígeno se refieren, en el caso de la DBO, a los requeridos para la degradación
biológica de la materia orgánica; mientras que en el caso de la DQO representan los necesarios
para la degradación química de la materia orgánica.

La relación entre la DBO5 y la DQO nos da una idea del nivel de contaminación de las aguas.

 Si la relación DBO5/DQO < 0,2 entonces hablamos de efluentes de naturaleza industrial,

poco biodegradables y son convenientes los tratamientos físico-químicos.

 Si la relación DBO5 /DQO > 0,5 entonces hablamos de efluentes de naturaleza urbana, o
clasificables como urbanos y tanto más biodegradables, conforme la relación sea mayor.
Estas aguas residuales, puede ser tratadas mediante tratamientos biológicos.

Cuanto mayor es la DQO más contaminante es la muestra.

Cuanto mayor sea la contaminación, mayor será la DBO.

Céspedes Panduro, G. Pág. 65

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BIOLÓGICO EN LA INDUSTRIA DEL PAPEL TISSUE

3.4.9 Tabla consolidada del control del tratamiento biológico.

Tabla n.° 3-4. Consolidado del mes de octubre de la planta de Tratamiento Biológico.
ALIMENTACION (TQ-308) Rango 01-oct 03-oct 04-oct 05-oct 06-oct 07-oct 08-oct 10-oct 11-oct 12-oct 13-oct 14-oct 15-oct 17-oct 18-oct 19-oct 20-oct 21-oct 22-oct 24-oct 25-oct 26-oct 27-oct 28-oct 29-oct 31-oct
Solidos Suspendidos Totales Ingreso 1 600 1 800 1 600 1 800 2 700 2 500 2 900 2 200 1 100 1 400 1 000 900 1 400 2 200 1 600 2 100 2 500 1 800 2 700 1 700 1 500 700 1 400 1 400 1 300 1 400
Solidos Suspendidos Totales < 80 ppm out 80 80 75 100 60 60 100 80 40 60 40 60 120 120 100 80 60 60 60 60 75 50 80 100 80 50
Eficiencia Clarificacion % 95% 96% 95% 94% 98% 98% 97% 96% 96% 96% 96% 93% 91% 95% 94% 96% 98% 97% 98% 96% 95% 93% 94% 93% 94% 96%
Temperatura 30 - 40 °C 34 34 34 32 32 32 34 32 34 34 34 32 34 35 34 34 35 35 35 35 34 34 33 33 33 34
DQO sin filtrar < 4000 ppm 2 256 2 480 2 520 2 268 2 360 2 100 2 660 2 804 2 760 3 260 2 540 3 000 2 860 2 820 2 960 2 750 2 600 2 610 2 790 2 800 2 720 2 680 2 420 2 280 2 260 2 440
Flujo Nalco 7174 (STIMULUS) ml/min 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
REACTOR Rango
pH 7,25 7,38 7,48 7,49 7,6 7,43 7,47 7,26 7,39 7,41 7,46 7,02 7,09 7,28 7,02 7,11 7,02 7,23 7,45 7,59 7,45 7,07 7,58 7,61 7,63 7,61
4000 - 5000
Solidos Suspendidos Totales ppm
3 800 4 500 4 100 4 400 4 300 4 200 4 200 3 600 4 000 3 700 3 900 3 500 3 400 3 200 3 000 3 600 3 000 2 800 2 800 2 900 3 200 3 400 3 400 3 000 2 800 3 000
Temperatura 30 - 40 °C 37 38 39 38 38 37 37 37 38 38 38 37 38 38 38 38 38 39 39 39 39 38 37 37 37 37
Nivel PTAR % 85% 92% 92% 93% 91% 92% 91% 93% 89% 94% 92% 94% 91% 96% 96% 96% 96% 97% 93% 96% 98% 98% 98% 98% 97% 95%
Oxigeno Disuelto 1.5 - 2.5 ppm 1,78 1,44 1,62 1,88 2,78 2,48 2,2 2,34 2,33 1,99 2,32 3,11 2,52 2,63 2,41 2,62 2,32 2,61 2,71 2,58 2,43 2,48 2,58 2,56 3,31 2,89
Solidos Sedimentables (Cono) ml/l/hr 900 950 950 950 950 950 950 850 900 900 950 900 900 900 900 900 900 900 900 900 950 950 950 900 900 900
Nitrogeno 1 - 2 ppm 1,8 1,6 1,8 1,9 1,5 1,6 1,4 1,8 1,5 1,5 1,6 1,6 1,6 1,5 1,4 1,7 1,7 1,8 1,9 2,2 2,1 1,8 1,7 1,6 1,8 1,9
Fosforo 1 - 2 ppm 1,6 1,5 1,5 1,8 1,2 1,3 1,2 1,6 1,2 1,3 1,3 1,4 1,5 1,2 1,2 1,4 1,5 1,6 1,6 1,9 2,1 1,4 1,3 1,4 1,4 1,3
CLARIFICADOR DELTAFLOAT Rango
Solidos Suspendidos Totales < 80 ppm 40 40 50 60 60 60 60 80 60 60 40 40 60 50 50 80 60 75 60 75 60 75 60 80 50 50
Temperatura < 35°C 33 33 33 34 35 34 35 35 35 34 34 34 33 33 35 34 34 34 33 34 33 33 34 34 35 35
Solidos Sedimentables (Cono) < 8.5 ml/l/hr 0,2 0,3 0,2 2,5 0,5 1,5 1,5 3,3 1,8 2,2 0,2 0,3 1,5 0,5 0,6 2,2 0,5 1,3 1,4 3,5 0,3 3,4 0,8 1,7 0,6 1,2
Flujo a tratar (m3/h) 120 130 130 125 120 140 140 130 120 120 120 120 120 120 120 120 120 125 115 120 130 160 140 175 130 140
DQO sin filtrar ingreso <4000 ppm 2 256 2 480 2 520 2 268 2 360 2 100 2 660 2 804 2 760 3 260 2 540 3 000 2 860 2 820 2 960 2 750 2 600 2 610 2 790 2 800 2 720 2 680 2 420 2 280 2 260 2 440
DQO sin filtrar < 1000 ppm 444 569 541 547 490 440 550 840 650 780 680 600 780 720 710 890 580 520 660 780 620 640 540 720 520 680
% Reduccion DQO 80% 77% 79% 76% 79% 79% 79% 70% 76% 76% 73% 80% 73% 74% 76% 68% 78% 80% 76% 72% 77% 76% 78% 68% 77% 72%

Fuente: Protisa.
Céspedes Panduro, G. Pág. 66
 CONTROL DE LOS PROCESOS DE CLARIFICACIÓN Y TRATAMIENTO
BIOLÓGICO EN LA INDUSTRIA DEL PAPEL TISSUE

3.4.10 Control de los microorganismos en la planta de tratamiento biológico

El control de los microorganismos o bacterias en el reactor biológico es fundamental; para ver la

cantidad de bacterias buenas o malas que tenemos y que nos van ayudar en nuestro objetivo de
eliminar el material orgánico para tener un DBO y DQO aceptable. Para poder observar las
bacterias usamos un Microscopio.

Las bacterias perjudiciales al sistema son las filamentosas porque se tejen y se posicionan encima
del agua del reactor formando una manta; no dejando pasar mucho oxígeno y como sabemos; en
el reactor se necesita aire para la actividad de los microorganismos.

Figura n.° 3-18. Conteo de bacterias en el Microscopio.

Fuente: Protisa.

Figura n.° 3-19. Bacterias observadas en el Microscopio.

Fuente: Protisa.
Céspedes Panduro, G. Pág. 67
 CONTROL DE LOS PROCESOS DE CLARIFICACIÓN Y TRATAMIENTO
BIOLÓGICO EN LA INDUSTRIA DEL PAPEL TISSUE

Tabla n.° 3-5. Tabla de observación de microorganismos en el reactor biológico.

Rango 01-oct 03-oct 04-oct 05-oct 06-oct 07-oct 08-oct 10-oct 11-oct 12-oct 13-oct 14-oct 15-oct 17-oct 18-oct 19-oct 20-oct 21-oct 22-oct 24-oct 25-oct 26-oct 27-oct 28-oct 29-oct 31-oct

Presencia
0 a 3 (0=nada,
Microscopio Protozoos
3=Abundante)
2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0
Fijos
Presencia
0 a 3 (0=nada,
Microscopio Protozoos
3=Abundante)
2 1 2 1 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Moviles
Presencia 0 a 6 (0=nada
Microscopio Filamentosas 6=excesivo)
4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4

Presencia 0 a 3 (0=nada,
Microscopio Metazoos 3=Abundante)
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Fuente: Protisa.

Céspedes Panduro, G. Pág. 68

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BIOLÓGICO EN LA INDUSTRIA DEL PAPEL TISSUE

CAPÍTULO 4 RESULTADOS
Los controles que se realizan en el proceso de la Clarificación Primaria es para evitar los
problemas que podrían presentarse en maquina; durante la fabricación del papel tissue. Estos
problemas pueden ser:

 Taponamiento de las regaderas de limpieza de la tela formadora de la hoja.

 Mal acondicionamiento del paño; por arrastre de fibras.

4.1 Gráficos de control de ppm de la clarificación primaria.

Figura n.° 4-1. Gráfico del Control de ppm antes de la mejora en la Clarificación Primaria.

CLARIFICACION PRIMARIA - AGOSTO 2015

160
140
120
100
ppm

80
ppm
60 Máximo
40
20
0

Fuente: Protisa.

Figura n.° 4-2. Gráfico del Control de ppm después de la mejora en la Clarificación Primaria.

CLARIFICACION PRIMARIA - OCTUBRE 2016

140

120

100

80
ppm

ppm
60

40 Máximo
20

Fuente: Protisa.

Céspedes Panduro, G. Pág. 69

 CONTROL DE LOS PROCESOS DE CLARIFICACIÓN Y TRATAMIENTO
BIOLÓGICO EN LA INDUSTRIA DEL PAPEL TISSUE

Tabla n.° 4-1. Costo de la Clarificación Primaria por químicos antes de la mejora.

COSTO DE LA CLARIFICACION PRIMARIA ANTES DE MEJORA

UNIDAD COAGULANTE POLIMERO
PRECIO $/kg 1,1 4,65
MEDIDA kg/h 7,98 2,92
VOLUMEN
A TRATAR m3/h 350,00 350,00
$/m3 0,03 0,04
$/hr 22,34
COSTOS
$/día 536,17
$/mes 16 085,16
Fuente: Propia.

Tabla n.° 4-2. Costo de la Clarificación Primaria por químicos después de la mejora.

COSTO DE LA CLARIFICACION PRIMARIA DESPUES DE MEJORA

UNIDAD COAGULANTE POLIMERO
PRECIO $/kg 1,10 4,65
MEDIDA kg/h 6,76 2,08
VOLUMEN
A TRATAR m3/h 350,00 350,00
$/m3 0,02 0,03
$/hr 17,13
COSTOS
$/día 411,08
$/mes 12 332,50
Fuente: Propia.

4.2 Controles en la planta de tratamiento biológico.

La planta de Tratamiento Biológico debe cumplir con ciertos parámetros para estar en la norma de
Valores Máximos Admisibles y producto del trabajo de control que se implementó; evitamos que se
generen multas o advertencias; como la carta de notificación que Sedapal nos envió en su
muestreo inopinado que nos realizó a la salida del efluente.

Céspedes Panduro, G. Pág. 70

 CONTROL DE LOS PROCESOS DE CLARIFICACIÓN Y TRATAMIENTO
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Figura n.° 4-3. Rangos para el cálculo de pago de multas por exceso en los parámetros.

Fuente: Sedapal.

Figura n.° 4-4. Resumen de los rangos para el pago de multas.

Fuente: Sedapal.

Céspedes Panduro, G. Pág. 71

 CONTROL DE LOS PROCESOS DE CLARIFICACIÓN Y TRATAMIENTO
BIOLÓGICO EN LA INDUSTRIA DEL PAPEL TISSUE

Figura n.° 4-5. Carta de notificación de Sedapal por no cumplir con los Parámetros.

Fuente: Sedapal.

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Figura n.° 4-6. Análisis realizado por SGS validando los Valores Máximos Admisibles.

Fuente: SGS del Perú.

4.3 Gráficos de control del tratamiento biológico DQO.

Debido al control implementado y que se realiza diariamente se ha reducido los Valores Máximos
Admisibles con respecto al DQO y por consiguiente se tiene valor bajo del DBO 5 indirecto; ya que
como sabemos en nuestro caso es 0.5 del DQO. Estos controles permiten tener el proceso
controlado y que los valores permanezcan estables y no caer en multas o trámites engorrosos.

Céspedes Panduro, G. Pág. 73

 CONTROL DE LOS PROCESOS DE CLARIFICACIÓN Y TRATAMIENTO
BIOLÓGICO EN LA INDUSTRIA DEL PAPEL TISSUE

4.3.1 Gráficos de control del DQO.

Figura n.° 4-7. Gráfico del Control de DQO antes de la mejora.

DQO - AGOSTO 2015

1400

1200

1000

800
mg/l

DQO
600
MAXIMO
400

200

Fuente: Protisa.

Figura n.° 4-8. Gráfico del Control de DQO después de la mejora.

DQO - OCTUBRE 2016

1200

1000

800
mg/l

600
DQO
MAXIMO
400

200

Fuente: Protisa.

Céspedes Panduro, G. Pág. 74

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4.3.2 Gráficos de control del DBO5 indirecto.

Figura n.° 4-9. Gráfico del control de DBO5 antes de la mejora.

DBO5 - AGOSTO 2015

700

600

500

400
mg/l

DBO5
300
MAXIMO

200

100

Fuente: Protisa.

Figura n.° 4-10. Gráfico del Control del DBO5 después de la mejora.

DBO5 - OCTUBRE 2016

600

500

400
mg/l

300
DBO5
MAXIMO
200

100

Fuente: Protisa.

Céspedes Panduro, G. Pág. 75

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4.3.3 Ensayos realizados por Control de Calidad y laboratorio externo.

El departamento de Control de Calidad desempeña un rol muy importante dentro de la cadena de

producción; porque diariamente actúa como un fiscalizador; realizando pruebas y análisis de ppm,
DQO y DBO5 del Tratamiento de Clarificación y Tratamiento Biológico. Es decir, auditando nuestro
proceso; con lo cual valida nuestros resultados que estén correctos; y de esa manera no somos
juez y parte. En caso que los resultados de Control de Calidad estén por encima de los parámetros
de control; vuelve a muestrear y si aun así siguiéramos fuera de rango inmediatamente después
de confirmar se toma planes de acción sobre la marcha.

Adicional al muestreo que realiza Control de Calidad; se envía analizar contra muestras cada 15
días; a un laboratorio externo de reconocida trayectoria; en este caso se realiza con SGS del Perú.
Esto para verificar y corroborar nuestros resultados con los de Control de Calidad; asegurando que
se está realizando los análisis adecuadamente.

La gestión de calidad influye en los costos? Claro que sí. Pero, si queremos mantenernos en el
negocio; captando mayor mercado, entonces debemos invertir concientizando al personal y
haciendo que nosotros mismos seamos los primeros en dar Calidad; lo invertido será compensado
con la responsabilidad que tenemos de cuidar nuestro Medio Ambiente y eliminando riesgos de
sanciones económicas. Esto en el tiempo se traducirá en mayores beneficios creando valor a la
empresa.

Figura n.° 4-11. Análisis de DQO – Realizado por Control de Calidad.

3000

ANALISIS DE DQO
2500

2000

1500
DQO (mg/l)

1000 890
840
780 780
680 710
650 620 620
569 600 580 560
541 543 540 520
490 480
440
500

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
03-oct 04-oct 05-oct 06-oct 07-oct 10-oct 11-oct 12-oct 13-oct 14-oct 18-oct 19-oct 20-oct 24-oct 25-oct 26-oct 27-oct 28-oct 29-oct 30-oct
DQO (mg/L) 569 541 543 490 440 840 650 780 680 600 710 890 580 780 620 620 540 480 560 520

Fuente: Protisa.

El aporte con la realización de este trabajo y al haberlo puesto en operación; primero es mi

compromiso en ayudar con el cuidado del medio ambiente; cumpliendo con las normas legales y
no contaminar. Luego; profesionalmente realizando mejora continua para lograr mejores
resultados en bienestar de la empresa.
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CAPÍTULO 5 DISCUSIÓN
En base a los resultados obtenidos; podemos decir que lo expuesto como mejora y luego de llevar
a cabo el plan de acción propuesto en el capítulo 3; las acciones dieron los resultados esperados;
pudiendo tener un proceso controlado; tanto en la Clarificación Primaria como también en el
Tratamiento Biológico.

Para lograr tener controlado el proceso:

 Se capacitó al personal operador de la planta.

 Concientización del personal de cumplir fielmente las indicaciones y controles necesarios

para mantener estable el proceso y como consecuencia no contaminar el medio ambiente;
por incumplimiento de la norma legal.

 Se adquirió el kit completo para realizar ensayos de las pruebas de DQO y tener los
resultados en poco tiempo; y no esperar que laboratorio externo realice el análisis. Ahora
más bien nos sirve como certificación y validación que lo estamos haciendo bien.

Al cumplir las acciones mencionadas nos garantiza que el proceso está controlado.

Tabla n.° 5-1. Resumen de resultados.

PROBLEMAS SOLUCION RESULTADOS

Sanciones económicas, cierre Controlar y mantener en norma las Los Valores Máximos Admisibles se
temporal o definitivo por altos variables del proceso; para evitar mantienen dentro de la norma legal;
valores de DBO5 y DQO; así infringir la ley; evitando la mensualmente se realiza el análisis
también como los Sólidos contaminación ambiental al con laboratorio externo para validar y
Sedimentables en las aguas incumplir los Valores Máximos corroborar los datos obtenidos en
vertidas a la red de Admisibles. planta
alcantarillado.

Deficiente dosificación de Implementar formatos de control Se logró tener resultados estables

químicos en los procesos de de químicos, check list del de dosificación de químicos y valores
Clarificación y reutilización del proceso. del proceso; teniéndose un ahorro
agua residual. mensual importante y una mayor
reutilización de agua clarificada en
el sistema.

Fuente: Propia.

El mantener controlado el proceso de Clarificación Primaria y Tratamiento Biológico nos permitió

tener ahorros mensuales importantes; y no solamente eso. Si no que nos permitió tomar
conciencia y cuidar nuestro medio ambiente preservándolo para las futuras generaciones.

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Tabla n.° 5-2. Ahorros por químicos en la Clarificación Primaria.

AHORRO POR QUIMICOS EN LA CLARIFICACION PRIMARIA

Costo mensual por químicos de la Clarificación Primaria antes de la
16 085,16
mejora: Agosto 2015
Costo mensual por químicos de la Clarificación Primaria después de la
12 332,50
mejora: Octubre 2016

Ahorro mensual después de la mejora en la Clarificación Primaria 3 752,66

Fuente: Propia.

En el caso de no cumplir con los Valores Máximos Admisibles que pide la norma legal; existe una
escala de multas como se menciona en el capítulo 4. Que dice:

 Rango 1: Si te pasas un 10% del VMA pagas un 25% adicional del pago por concepto de
uso de la red de alcantarillado.

 Rango 2: Si te pasas un 20% del VMA pagas un 75% adicional del pago por concepto de
uso de la red de alcantarillado.

Entonces: Estos serían los costos que se dejarían de pagar al mantener un proceso bien
controlado; manteniendo los valores de DBO, DQO y Sólidos sedimentables dentro de la norma
legal.

Tabla n.° 5-3. Montos en nuevos soles que se pagarían por incumplir la norma legal.
DESCRIPCION MONTO RANGO 1 RANGO 2

Costo por concepto de uso de red de alcantarillado - Pozo 1 77 702,27 19 425,57 58 276.70

Costo por concepto de uso de red de alcantarillado - Pozo 2 100 660,89 25 165,22 75 495.67

Costo mensual por concepto de uso de red de alcantarillado 178 363,16 44 590,79 133 772.37

Fuente: Propia.

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CONCLUSIONES

 Se concluye en base a los resultados obtenidos que se logró el objetivo general que es
Controlar los Procesos de Clarificación y Tratamiento Biológico del agua residual para su
posterior reutilización en la Industria del Papel Tissue; enviando el efluente a la red de
alcantarillado; cumpliendo con los Valores Máximos Admisibles protegiendo el Medio
Ambiente.

 Manteniendo controladas las variables en el Proceso del Tratamiento Biológico; tendremos

la seguridad que los valores de DBO5 (< 500 mg/L) y DQO (< 1000 mg/L) en las aguas
vertidas a la red de alcantarillado; cumplen con los Valores Máximos Admisibles. Por lo
tanto; no tendríamos ninguna multa según la escala proporcionada por el organismo
correspondiente; debido a incumplimientos a la norma legal. Como sabemos la multa es
de acuerdo al grado de contaminación; según nuestro historial de datos nos evitaríamos
de pagar aproximadamente S/. 133772,37 mensuales.

 El control realizado en el Proceso de Clarificación nos permitió optimizar la dosificación de

los productos químicos y reutilización del agua residual; al llevar el control con los Check
List elaborados en base a estándares y juicio experto, nos permitió obtener un ahorro de
S/. 3752,66 mensuales; lo que significa S/. 45031,92 anuales. Esta mejora implementada
representa un 25 % de ahorro en químicos en la Clarificación del agua.

 La reutilización del agua en la Industria del Papel Tissue es sumamente importante por el
volumen utilizado entre 15 a 20 m3/ton ya que el agua es un recurso natural no renovable.
De la obtención de una adecuada clarificación de las aguas se pudo comprobar que el
producto final tiene las características de un producto que se adecúa a los estándares de
control de calidad internacionales.

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RECOMENDACIONES

 La mejora implementada en la Clarificación Primaria y el Tratamiento Biológico en el área

de Clarificación significa un ahorro importante mensual; además de cumplir con las
normas medioambientales con respecto a los Valores Máximos Admisibles; sin embargo
es recomendable que constantemente se siga realizando mejoras porque la tecnología y
la ciencia evolucionan y es menester para este tipo de investigaciones estar a la par con
ambas, ya que agregan un gran valor a la empresa.

 Se debe continuar con este tipo de mejoras y cumplir con los Valores Máximos
Admisibles; de esta manera cumplimos con la norma legal; de lo contrario estamos
expuestos a multas y a cierres temporales de planta; yendo en contra del objetivo de la
empresa que es tener beneficios y utilidades cuidando el medio ambiente.

 Periódicamente se debe enviar a calibrar y certificar los equipos que se usan para realizar
las pruebas de DQO; además de validar mensualmente nuestros datos con laboratorio
externo de reconocido prestigio certificado. De esta manera estaremos completamente
seguros que estamos realizando los análisis y controles correctos.

 La mejora implementada en el área de Clarificación debería replicarse en otras áreas de la

organización; en las cuales los químicos usados representan costos considerables y
podría haber una oportunidad de ahorros importantes; beneficiando directamente a la
empresa.

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REFERENCIAS
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industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008 (p. 568). Red Iberoamericana
de Docencia.

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Salomé, J. & Goikoetxea A. (2000). Gestión del agua en la industria papelera.

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México.

Rodriguez Fernández, A., Letón Garcia, P., & Rosal Garcia, R. (2006). Tratamientos
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Marín Ocampo, A., Osés Pérez, M. (2013). Operación y Mantenimiento de Plantas de

Tratamiento de Aguas Residuales con el Proceso de Lodos Activados. CEA Jalisco:
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Gutiérrez Canales, D. (2009). Sistemas de Tratamiento de Agua, Efluentes y Afines. Lima:

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aguas Hotel San Agustín. www.accuaproduct.com Perú.

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Aqua Engineering. Italia.

Hernández, A. (1992) Depuración de Aguas Residuales. Madrid. Colegio de Ingenieros de

Caminos, Canales y Puertos. España.

Céspedes Panduro, G. Pág. 81

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ANEXOS

Anexo n.° 1. Análisis de Laboratorio externo SGS – Mayo de 2016

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Anexo n.° 2. Análisis de Laboratorio externo SGS – agosto de 2016

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Anexo n.° 3. Formato de control del Tratamiento Biológico.

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Anexo n.° 4. Formato de Control de Parámetros de la Clarificación.

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Anexo n.° 5. Recibo de Sedapal por concepto de agua del pozo 1; mes de octubre 2016.

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Anexo n.° 6. Recibo de Sedapal por concepto de agua del pozo 2; mes de octubre 2016

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