Método de soldadura por
Electrogás (EGW)
Estos tipos de soldadores se han inventado en 1961. La soldadura
por electrogás es similar a la soldadura por electroescoria en el
sentido de que el metal que se está soldando se golpea con un
electrodo consumible, sin el uso de presión.
En EGW el arco no se extingue y permanece golpeado durante el
proceso, a diferencia de su contraparte ESW.
Se utiliza principalmente en la construcción naval y en las
industrias de tanques de almacenamiento.
Electrogas de soldadura (EGW) es un continuo posición vertical arco de soldadura proceso
desarrollado en 1961, en la que se golpea un arco entre un consumible electrodo y la pieza de
trabajo. Un gas de protección se utiliza a veces, pero no se aplica presión. Una diferencia
importante entre EGW y su primo de soldadura por electroescoria es que el arco en EGW no
se extingue, en lugar permanece pegado a lo largo del proceso de soldadura. Se utiliza para
hacer soldaduras cuadrados surco para empalmar y uniones en T , especialmente en
la construcción naval industria y en la construcción de tanques de almacenamiento.
Operación
En EGW, el calor del arco de soldadura hace que el electrodo y las piezas de trabajo a
fundirse y fluir en la cavidad entre las piezas a soldar. Este metal fundido se solidifica de abajo
hacia arriba, uniéndose a las piezas que se sueldan entre sí. La zona de soldadura está
protegido de la contaminación atmosférica por una separada de gas de protección , o por el
gas producido por la desintegración de un alambre de electrodo con núcleo de fundente. El
electrodo es guiado en la zona de soldadura ya sea por un tubo de guía electrodo consumible,
como el usado en la soldadura por electroescoria, o una cabeza móvil. Cuando se utiliza el
tubo de guía consumible, el baño de soldadura se compone de metal fundido procedente de
las piezas a soldar, el electrodo, y el tubo de guía. La variación cabeza móvil utiliza un
conjunto de un tubo de guía de electrodo que se desplaza hacia arriba como se presenta la
soldadura, manteniéndola de fusión.
Soldadura Electrogas se puede aplicar a la mayoría de los aceros , incluyendo baja y
media aceros al carbono , aceros de alta resistencia de baja aleación, y algunos aceros
inoxidables . Aceros templado y revenido también pueden ser soldadas por el proceso, a
condición de que se aplica la cantidad adecuada de calor. Las soldaduras deben ser
verticales, variando a cada lado por un máximo de 15 grados. En general, la pieza de trabajo
debe ser de al menos 10 mm (0,4 pulgadas) de espesor, mientras que el espesor máximo de
un electrodo es de aproximadamente 20 mm (0,8 in). Electrodos adicionales hacen posible
para soldar piezas de trabajo más gruesas. La altura de la soldadura está limitada sólo por el
mecanismo utilizado para levantar la soldadura de cabeza en general, oscila entre 100 mm (4
pulgadas) a 20 m (50 pies).
Al igual que otros procesos de soldadura de arco, EGW requiere que el operador use un
casco de soldadura y vestimenta adecuada para prevenir la exposición al metal fundido y el
arco de soldadura brillante. En comparación con otros procedimientos, una gran cantidad de
metal fundido está presente durante la soldadura, y esto plantea un peligro para la seguridad y
el fuego adicional. Dado que el proceso se realiza a menudo a grandes alturas, el trabajo y el
equipo deben estar bien sujetos, y el operador debe usar un arnés de seguridad para evitar
lesiones en caso de una caída.
Equipo
EGW utiliza una constante tensión , directa corriente de alimentación para soldadura de
suministro , y el electrodo tiene polaridad positiva. La corriente de soldadura puede variar de
100 a 800 A , y la tensión puede variar entre 30 y 50 V . Un alimentador de alambre se utiliza
para suministrar el electrodo, que se selecciona en base al material que se está soldando. El
electrodo puede ser con núcleo de fundente para proporcionar la soldadura con protección
contra la contaminación atmosférica, o a-generalmente gas de protección de dióxido de
carbono -puede ser utilizado con un electrodo de alambre sólido. La cabeza de soldadura está
unido a un aparato que eleva durante el proceso de soldadura. También unido al aparato
están apoyando zapatos que limiten de la soldadura a la anchura de las piezas de trabajo.
Para evitar que de la fundición, que están hechos de cobre y son refrigerados por agua.
Deben estar bien ajustados contra la junta para evitar fugas.
El principio de operación de éste sistema, es el mismo de un proceso semiautomático tipo
GMAW o FCAW, se trata de un arco abierto, protegido por el gas, que a diferencia de un
sistema convencional MAG, es inyectado lateralmente dentro del recinto de soldadura formado
por ambas caras de la junta y las zapatas laterales, o sea, el gas no es alimentado a través de la
torcha, además esta no posee toberas difusoras. El aspecto distintivo de este proceso es que se
trata de un sistema totalmente automático de soldadura y fundamentalmente se lo utiliza en
costuras verticales, donde compite con el proceso Electroescoria en los espesores que van de
1/2 a 3" (ver figura)
DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO
Los componentes esenciales de un equipo para soldadura electrogas son:
· Fuente de Alimentación
· Soporte del electrodo
· Zapatas refrigeradas por agua
· Un sistema alimentador de alambre
· Un sistema de oscilación del soporte
· Un dispositivo de suministro y envío de gas al área de soldadura
Con excepción de la fuente de poder, todos los restantes componentes van montados dentro
de un armazón que está suspendido por una cadena que a su vez está vinculada a un reductor
que permite el ascenso y descenso de todo el conjunto. Este mecanismo es similar al descripto
para el proceso electroescoria.
En adición a todos los componentes antes descriptos, la unidad tiene incorporada un dispositivo
o panel de control desde el cual se comandan y regulan todos los parámetros operativos, tales
como amperaje, voltaje, velocidad de alimentación del alamhre, flujo de gas, velocidad de
soldadura y velocidad de flujo del agua de refrigeración.
El control del avance vertical, depende del tipo de fuente utilizada. Si la fuente es una corriente
constante, el control se efectúa por la variación de la tensión del arco, si por ejemplo el voltaje
de referencia es de 35 volt, no habrá movimiento hasta tanto la tensión caiga por debajo de la
de referencia. Cuando ello ocurre, el mecanismo de avance es automáticamente accionado y se
produce el movimiento del conjunto en el sentido ascendente durante el tiempo que dure el
restablecimiento de la tensión del arco preestablecida.
Cuando se emplean fuentes de tensión constante se utiliza otro medio de control del avance
vertical. Uno de los sistemas empleados es la célula fotoeléctrica cuyo mecanismo es el mismo
que se emplea en el proceso por electroescoria.
Para obtener un adecuado control de la velocidad de avance vertical, algún ajuste menor por
parte del operador es siempre necesaria al comienzo de la soldadura y ocasionalmente durante
el ciclo de soldadura cuando éste es muy extenso.
Aplicaciones típicas
El campo de mayor aplicación de éste proceso es en la fabricación de los tanques de
almacenamiento que se montan "in situ”.
Ventajas del sistema Electrogas frente al de Electroescoria; principalmente en el rango de
espesores entre 3/4" y 3" donde ambos procesos son muy competitivos
1)El reinicio de la soldadura es más sencillo
2)La soldadura es mucho más visible para el operador
3) Las propiedades de impacto en condiciones de “como soldado” son superiores. De allí que a
menudo se elige el proceso Electrogas cuando se sueldan componentes que no llevan
tratamiento térmico pos-soldado.
Por otra parte, el sistema Electrogas o Electroescoria desde el punto de vista radiográfico,
permite obtener soldaduras mas limpias o sanas y menos propensas a Fisuración. Además
cuando se emplea el proceso Electrogas, utilizando gas protector, las porosidades aumentan
generalmente con el incremento del espesor del metal base, debido a que se pierde efectividad
en el sistema de protección.
Para secciones cuyos espesores superan las 3" el proceso Electroescoria resulta ser más
ventajoso.
En algunas aplicaciones, donde es necesario un bajo aporte térmico y con un enfriamiento
rápido, para la obtención de determinadas propiedades mecánicas, sólo es posible con el
empleo del proceso Electrogas.
