UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA EN ENERGÍA

INFORME DE TESIS PARA OPTAR POR EL TÍTULO PROFESIONAL

DE INGENIERO EN ENERGÍA

ESTUDIO ENERGÉTICO DE EQUIPOS CONSUMIDORES DE ENERGÍA

TÉRMICA PARA LA IMPLEMENTACIÓN ÓPTIMA DE UNA PLANTA DE
HARINA DE PESCADO EN EL CONSORCIO PESQUERO EL FERROL SAC-
CHIMBOTE.

AUTORES

Bachiller : Esteban Ricardo Tarazona Monzon.

Bachiller : Juan Francisco Portilla Socón.

ASESOR

Ing. Carlos Macedonio Montañez Montenegro.

NUEVO CHIMBOTE - PERÚ

Octubre - 2016
 UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA EN ENERGÍA

CARTA DE CONFORMIDAD DEL ASESOR

La presente Tesis ha sido revisada y desarrollada en cumplimiento del objetivo propuesto y

reúne las condiciones formales y metodológicas, estando encuadrado dentro de las áreas y
líneas de investigación, conforme al Reglamento General para Obtener el Grado Académico
de Bachiller y el Título Profesional en la Universidad Nacional del Santa (R. N°471 - 2002 - CU -
R UNS), de acuerdo a la denominación siguiente:

TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO DE INGENIERO EN ENERGÍA

ESTUDIO ENERGÉTICO DE EQUIPOS CONSUMIDORES DE ENERGÍA TÉRMICA

PARA LA IMPLEMENTACIÓN ÓPTIMA DE UNA PLANTA DE HARINA DE
PESCADO EN EL CONSORCIO PESQUERO EL FERROL SAC- CHIMBOTE

AUTORES:

BACH. JUAN FRANCISCO PORTILLA SOCÓN

BACH. TARAZONA MONZON ESTEBAN RICARDO

………………………………………………………………………………….
ING. CARLOS MACEDONIO MONTAÑEZ MONTENEGRO
ASESOR

i
 UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA EN ENERGÍA

CARTA DE CONFORMIDAD DEL JURADO EVALUADOR DE TESIS

Damos la conformidad del presente informe, desarrollado en cumplimiento del objetivo

propuesto y presentado conforme al Reglamento General para Obtener el Grado
Académico de Bachiller y el Título Profesional en la Universidad Nacional del Santa (R.
N°471 - 2002 - CU - R UNS), intitulado:

ESTUDIO ENERGÉTICO DE EQUIPOS CONSUMIDORES DE ENERGÍA TÉRMICA

PARA LA IMPLEMENTACIÓN ÓPTIMA DE UNA PLANTA DE HARINA DE
PESCADO EN EL CONSORCIO PESQUERO EL FERROL SAC- CHIMBOTE

TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO DE INGENIERO EN ENERGÍA

PRESENTADO POR LOS BACHILLERES

BACH. JUAN FRANCISCO PORTILLA SOCÓN

BACH. ESTEBAN RICARDO TARAZONA MONZON

REVISADO Y EVALUADO POR EL SIGUIENTE JURADO EVALUADOR:

--------------------------------------------------------
Mg. GILMER LUJAN GUEVARA
PRESIDENTE

---------------------------------------------------- ------------------------------------------------------------------------
MG. ROBERT GUEVARA CHINCHAYAN ING. CARLOS MACEDONIO MONTAÑEZ MONTENEGRO
INTEGRANTE INTEGRANTE

NUEVO CHIMBOTE OCTUBRE DEL 2016

 DEDICATORIA

En especial consideración a mis padres;

DON: MARCO PORTILLA Y DOÑA: JUANA SOCON

Por su incansable apoyo y buenas lecciones de vidas inculcadas motivos por el cual se
consolida el presente trabajo.

A mis hermanos: Carlos, Marcos, José, Percy, Javier, Joel, Perla y Marco Alonso y por su
compañía, afecto y Gratitud en todas las etapas convividas.

A mis familiares en general

Juan Francisco Portilla Socón

iii
 DEDICATORIA

En especial consideración a mis padres;

En especial consideración a la memoria de mi madre DOÑA: MARTHA MONZON, por su

infinito amor, apoyo y lección de vida por cuanto estamos agradecidos por darnos la vida y
enseñarnos durante estos tiempos el valor de la perseverancia y la superación, con gratitud
e infinito cariño le dedico el presente trabajo.

A mi padre DON: GERMAN TARAZONA VASQUEZ

Por su apoyo incondicional, su afecto y cariño

A mis hermanos: Julia, Percy y Alicia Por su compañerismo, afecto y amistad.

A mis familiares en general por su apoyo y aliento.

Esteban Ricardo Tarazona Monzon

iv
 AGRADECIMIENTOS

A los profesores de la Escuela de Ingeniería en Energía, por las lecciones y

conocimientos aprendidos en mi paso por la universidad.

Al profesor Ing. Carlos Macedonio Montañez Montenegro, por las recomendaciones y

sugerencias brindadas para la elaboración del presente informe de investigación de tesis.

A mis compañeros de la escuela y amigos en general por ese compañerismo brindado, por su
valiosa amistad y confianza.

Juan Portilla/Esteban Tarazona

 INTRODUCCIÓN

En las empresas industriales dedicadas a la producción de harina y aceite de pescado, el

factor energía se combina con otros factores más que hacen que este sector sea más
competitivo, ya que el estado tecnológico en que se encuentran la mayoría de empresas
pesqueras es diverso, en función de las decisiones tomadas para enfrentar al mercado.

Actualmente, todas las condiciones del proceso de producción buscan el incremento en la

productividad, esto es, reducción de gastos innecesarios de energía, mejorar las condiciones
en las instalaciones y modificación del proceso desde el punto de vista del uso eficiente de la
energía.

La forma de incrementar hoy en día la productividad y calidad de la industria no solo se

consigue planteando programas o medidas a corto o mediano plazo, sino, además va de la
mano con el desarrollo de tecnologías de los procesos y la optimización de recursos
energéticos, reto que plantea en los productores las mejoras en la línea térmica, o molienda y
prensado, todo aquello que ayude al incremento de la producción y ahorre energía térmica
en general.

Para ello hemos diseñado una propuesta integral orientado a la máxima productividad y
ahorro de energía, en esta etapa se prioriza conceptos generales como capacidades y
rendimientos cuya labor es íntegramente ingeniería de diseño y fabricación de equipos
pesqueros para lograr la implementación de una planta de harina de 60 toneladas por hora,
enfocándonos en los estándares internacionales para la calidad de los productos
hidrobiológicos como la harina y derivados.
 RESUMEN

El presente informe de tesis de investigación tiene por finalidad realizar una evaluación de
equipos consumidores de energía térmica y flujo de vapor para determinar cuáles serán los
indicadores más próximos al poner en pruebas y operación a la futura planta de harina que
ha proyectado la empresa conservera el Ferrol S.AC.

Para efecto de cálculos se consideró los análisis de materia y los estándares de producción
según las capacidades de las plantas donde se hace empleo del vapor saturado para
calentamiento y combustible que por lo general es el petróleo residual 500, se estima la
cantidad de vapor que demandara cada equipo térmico, así como la cantidad de flujo de
energía necesario para la operación, estos valores son estimados en función al desempeño
de otras industrias pesqueras por el cual se tiene datos e indicadores así como ratios y
estándares de producción, con estas referencias se buscara que el empleo de los recursos
energéticos como el vapor producido por los calderos y el combustible empleado sean
utilizados de forma eficiente, para ello se atendió los requerimiento consumidores de
energía térmica principales siendo así los cocinadores, secadores, vapor para
calentamientos y otros.

Entonces como resultado de la evaluación se determinaron los siguientes parámetros

energéticos con las que contaría la planta luego de su instalación y operación:

Se determinó que la cantidad de vapor requeridos por las áreas de consumo de energía
térmica para el Cocinador será de 7208 Kg de vapor, para los secadores 14511 kg de vapor,
para el tanque de licor de prensa 2099 kg de vapor, para el tanque de licor de separadora
738 kg de vapor, para la celda de espuma 253.5 kg de vapor, para calentamiento de
petróleo 184 kg de vapor, y para tuberías en planta 250 kg de vapor.

El flujo másico de vapor de los calderos es de 31655 Kg/h necesarios para cubrir la
producción de 60 toneladas de harina de pescado por hora.
 ABSTRACT

This report thesis research aims to conduct an assessment of consumer equipment, heat
and steam flow to determine the nearest indicators will be to put in testing and operation
of the future plant flour that has projected the canning enterprise Ferrol S.AC.

To effect calculations analysis matter and production standards considered depending on

the capabilities of the plants where use of saturated for heating and fuel generally is the
residual 500 vapor is, the amount of vapor demanded is estimated each thermal
equipment, as well as the amount of energy flow necessary for operation, these values are
estimated based on the performance of other fisheries for which you have data and
indicators and ratios and production standards, these references are sought that the use
of energy resources as the steam produced by the boilers and fuel used are used in such a
way efficient, for this consumer requirement main thermal energy were attended wellbeing
cookers, dryers, steam for heating and others.

Then as a result of the evaluation the following energy parameters that tell the plant after
installation and operation were determined:

It was determined that the amount of steam required by the areas of thermal energy to
the cooker will be 7208 kg steam for dryers 14,511 kg steam, to the tank of press liquor
2099 kg of steam to the tank liquor separator 738 kg of steam to foam cell 253.5 kg of
steam for heating oil 184 kg of steam pipes and steam plant 250 kg.

The mass flow of steam cauldrons is 33237.92 kg / h needed to cover the production of 60
ton of fishmeal per hour.
 ÍNDICE GENERAL

Hoja de conformidad del asesor i

Hoja de conformidad del jurado evaluador ii
Dedicatoria iii
Agradecimientos v
Introducción vi
Resumen vii
Abstract viii

CAPITULO I: ASPECTOS GENERALES DEL ESTUDIO 01

1.1 Realidad problemática 02

1.2 Antecedentes 03
1.3 Descripción general donde se ha realizado el estudio 04
1.4 Justificación 06
1.5 Hipótesis 06
1.6 Objetivos Generales 06
1.6.1 Objetivos específicos 06

CAPITULO II: MARCO TEÓRICO 07

2.1 La industria pesquera en el Perú 08

2.2 Diagrama de flujo de proceso de harina de pescado 09
2.3 Descripción del procesamiento 10
2.3.1 Recepción de materia prima 10
2.3.2 Almacenamiento de materia prima 10
2.3.3 Cocinado 10
2.3.4 Prensado 12
2.3.5 Separación de sólido-líquido 14
2.3.6 Secado 15
2.3.7 Transporte neumático 17
2.3.8 Adición de antioxidantes 17
2.3.9 Almacenamiento 19
2.4 Aspectos básicos de diseño de equipos térmicos 19
2.4.1 El cocinador 19
2.4.2 Tipos de cocinadores 20
2.4.3 Operación de cocinado 23
2.4.4 Cocción de acuerdo a la calidad del pescado 25
2.4.5 Secadores 26
2.4.6 Evaporadores 29
2.4.7 Tipos de evaporadores 37
2.4.8 El prensado 42
2.5 Balance de materia 42
2.6 Balance de energía 44
CAPITULO III: MATERIALES Y MÉTODOS 47
3.1 Materiales 48
3.1.1 Recursos de diseño 48
3.2 Método de investigación 49
3.2.1 Evaluación energética de equipos consumidores de energía térmica 49

CAPITULO IV: CÁLCULOS Y RESULTADOS 50

4.1 Cálculo del potencial térmico 51

4.2 Cálculo de número de calderos 52
4.3 Cálculo de requerimientos de calor en el Cocinador 52
4.3.1 Consumo de vapor y combustible equivalente en el Cocinador 52
4.3.2 Calor para precalentamiento del Cocinador 52
4.3.3 Consumo de vapor para calentamiento del Cocinador 53
4.3.4 Pérdidas de calor en el Cocinador 53
4.3.5 Calor para cocinado del pescado 54
4.3.6 Calor cedido por el condensado 54
4.3.7 Consumo de petróleo para cocinar la materia prima 55
4.3.8 Gasto de vapor de los calderos para la cocina 55
4.4 Consumo de combustible para los secadores 56
4.4.1 Calor para precalentar el equipo secador 56
4.4.2 Consumo de petróleo en secadores 57
4.4.3 Consumo de vapor para precalentar secadores 57
4.4.4 Perdidas de calor en el secador 57
4.5 Gasto de vapor y combustible para precalentar el licor de prensa 59
4.5.1 Consumo de vapor para calentar licor de separadora 63
4.5.2 Consumo de calor para calentar espumas en celdas 64
4.5.3 Consumo de calor por calentamiento de tanque de petróleo 66
4.5.4 Pérdidas de calor por conducción, radiación y convección en el tanque
De petróleo. (Zona de Calderos) 66
4.5.5 Indicadores Relacionado al consumo de vapor y combustibles 70
4.6 Análisis de la simulación de producción de gastos de vapor y consumo de
Combustible petróleo Residual 500 72
4.7 Simulación de Balance de Materia para 60 Tn/h 73
4.8 Posibilidad de ahorro de energía térmica en proceso 74
V. Conclusiones 76
VI. Recomendaciones 77
VII. Referencias bibliográficas 78
VIII. Anexos 79
 CAPÍTULO I
ASPECTOS REFERENTES AL ESTUDIO

1
1.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA

Actualmente el proceso productivo industrial de harina de pescado representa la

actividad de mayor relevancia en la cadena económica para el mercado de exportación.
La poca presencia del recurso ictiológico debido a la depredación industrial, motivan la
búsqueda de soluciones basados en procesos más adecuados, con mayor
aprovechamiento y sobretodo menor inversión tecnológica para su obtención, en tal
sentido debido a la realidad industrial se debe contribuir a mejorar cada etapa de
producción y más aún si se trata de un porcentaje de la materia prima que se puede
aprovechar para incrementar la producción, y procesada con tecnología eficiente, cuyo
fundamento este basado en el uso eficiente de las energías primarias y la conservación
de las mismas.

Es necesario aplicar un nuevo concepto a la tradicional actividad de procesado de

harina de pescado, debido a las últimas décadas de actividad la industria se ha
magnificado de tal modo que ha depredado sin contemplar algún mecanismo de uso
eficiente de la materia prima.

Por el lado medioambiental las plantas actuales tienen serias deficiencias en sus
operaciones ya que sus procesos infringen las normas medioambientales relacionados a
los fluidos de descargas a altas temperaturas o la situación que atraviesan al desalojar
sus efluentes llevando consigo valores considerables en ppm en grasas y solidos
suspendidos totales.

Actualmente el ministerio de la producción ha incorporado mecanismos de producción

eficiente integrando o derivando en lo posible aquellos excedentes de energía que se
puedan aprovechar en otras áreas del proceso, así mismo esto incentiva a ir renovando
el proceso convencional hacia la modernización de las plantas desde el punto de vista
normativo y eficiencia.

Formulación del problema.

¿De qué manera el estudio energético de los equipos consumidores de energía térmica
permitirá la implementación óptima de una planta de harina de pescado en el consorcio
pesquero el Ferrol SAC - Chimbote?
1.2 ANTECEDENTES:
Se tienen los siguientes estudios que sirven como antecedente al presente informe de tesis:

o Gutiérrez Bravo A. (2012).” Desarrollo de un modelo de gestión de proyectos para una

empresa del sector pesquero”, Pontificia Universidad Católica del Perú, Lima, ha
demostrado que se logra la implementación del modelo en un proyecto denominado”
sistema PAMA Paita”, con el cual se logra obtener una mejora de 60% en retrasos
promedios en los proyectos pesqueros, es decir, solo hubo un retraso de 4 días respecto
a los 10 días de retraso promedio antes de la implementación de la metodología.

o Nuñuvero Y &,Díaz V.(2011)”Evaluación del cambio tecnológico de los secadores directos

por secadores a vapor con aprovechamiento de vahos en una planta evaporadora de
película descendente”, Universidad Nacional del Santa-Chimbote-Perú; ha demostrado
que ;Realizando los balances de energía y masa se concluye que para la tecnología
proyectada de secado y evaporación se tendrá : el secador a rotativos, tiene una
eficiencia del 88.61%, lo que indica una eficiencia aceptable con un menor calor de
ingreso para realizar el proceso de secado. Para la planta evaporadora de película
descendente tipo WHE, se tiene una economía de planta de 1.95Kg de vahos
evaporados/Kg de vahos de secado, lo cual indica una economía de planta aceptable.
esta tecnología propuesta le dará un valor agregado a la energía residual.

o Gadea Cerna L. (2012).”Estudio tecnológico y energético de secadores en planta de

harina de pescado”, Universidad Nacional del Callao, concluye que los equipos secadores
que utilizan como medio de calefacción el vapor ,pueden incrementar su eficiencia si se
integra de manera total un cambio de materiales cuyas propiedades ayuden a transmitir
más el calor ,por otro lado la ventaja de mejorar con cambios tecnológicos significa un
4% más de eficiencia y una reducción de energía primaria como es el vapor directo en
11.2%.

o Muñoz Caldas. (2012)” Ahorro de energía mediante el uso de revalorizado en la cadena

productiva de la industria pesquera”, Universidad nacional de Trujillo - Perú. Concluye
que las aplicaciones de recuperación de energía mediante la expansión del condensado,
genera un aporte significativo del 4% en energía de vapor vivo que se deja de producir y
que a la vez se representa en unidades de combustibles dejados de quemar.

o Bach. Quiñones, L.; Quiñones, S. 2008”Incremento de La Eficiencia En La Caldera De 350

BHP, Instalando Un Sistema Control Automático de exceso de aire En La Empresa
Pesquera Don Fernando S.A.C.” Las actividades para este proyecto implico la realización
de un diagnostico energético a la caldera para conocer en qué condiciones en términos
de eficiencia se encuentre para lo cual se tiene que hacer un balance de materia y
energía térmica en el proceso de la planta de conservas de pescado, encontrándose los
siguientes resultados la caldera se encuentra operando con un factor de carga de 65.7%
cuando la
 planta está operando a plena carga y una eficiencia de 76.93% la cual es un valor bajo ya
que el valor recomendado se encuentre entre 80 a 85% , y la mayor pérdida térmica de la
caldera se encuentra en los gases de escape con 16.31%, debido a la alta temperatura de
los gases de 280°C y esto es consecuencia de un elevado exceso de aire de 73.65%, el
ahorro económico debido a la elevación de la eficiencia térmica de la caldera se
obtuvieron los siguientes resultados eficiencia térmica de las calderas de 76.93 a 83%,
factor de carga de 65.7 a 62.4%, producción de vapor de 3.92675 a 3.72795Ton/h, costo
de generación de vapor al año de 367744.06 a 340044.95(soles/año) lográndose un
ahorro total anual de 27699.11 S/año.

1.3 DESCRIPCIÓN DEL LUGAR DONDE SE HA REALIZADO EL ESTUDIO.

El lugar donde se realizará el estudio para la implementación de una planta de harina es en la

empresa conservera el Ferrol S.AC quienes han dispuesto de un área específica en la zona
industrial de Chimbote para llevar a cabo el proyecto.
a. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA:

Figura N° 1 Organigrama de la Empresa

Fuente: Área de mantenimiento y logística.
1.4 JUSTIFICACIÓN

En la actualidad el incesante crecimiento de la actividad industrial ha generado problemas

de ausencia del recurso más aún si sabemos que la explotación del recursos ha disminuido
fuertemente en la región, debido a estas razones y la importancia del medio ambiente de
su entorno hemos direccionado el tema de estudio a utilizar de manera eficiente los
procesos productivos ,manejando los indicadores energéticos y proponiendo nuevas
alternativas que ayuden a optimizar materia prima , agentes energéticos y costos de
inversión .

La tecnología ha avanzado poco en materia de producción por lo cual hemos visto que el
manejo de nuevas formas de producir sería una alternativa más para controlar y mejorar
procesos, así como el diseño correcto de equipos y reconfiguración de líneas y procesos
todo esto propuesto para mejorar el performance de una planta convencional de harina
Residual

1.5 HIPÓTESIS:
Mediante el estudio energético de los equipos consumidores de energía térmica se
logrará la implementación óptima de una planta de harina optimizando en 3% el
consumo de energía térmica en el consorcio pesquero el Ferrol SAC- Chimbote.

1.6 OBJETIVOS:
1.6.1 OBJETIVO GENERAL
Realizar el estudio energético de equipos consumidores de energía térmica para la
implementación de una planta de harina de pescado en el consorcio pesquero el Ferrol
S.A.C. Chimbote

1.6.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Realizar el dimensionamiento por capacidad térmica de los equipos de la planta de

harina de pescado.

 Determinar la potencia térmica necesaria en BHP de calderos para suministro de

energía térmica para cada área de los procesos.

 Realizar el cálculo para determinar el consumo de vapor de los equipos de la planta de

harina de pescado.

 Evaluar y simular los indicadores energéticos y de producción.

 Determinar los indicadores energéticos de producción.

 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO
2.1.- La industria pesquera en el Perú

La industria pesquera en el Perú como en otros países es una actividad extractiva cuyo fin es
la de utilizar los recursos del mar para manufactura trasformación de productos con alto
valor proteico y económico.

Muchos países industrializados han dedicado esfuerzos a la creación de sistemas y

tecnologías para optimizar y aprovechar mejor estos recursos, pero sigue siendo una lucha
interminable el agotamiento de estos recursos.

En el Perú existen empresas dedicadas a la producción y comercialización de harina y aceite

de pescado y derivados que se destinan a consumo interno y a la exportación.

Figura 01. Ubicación de principales platas de harina de pescado

Fuente. Pescamar revista.

2.2 Diagrama de flujo de procesos de harina de pescado

Fuente: Área de administración El Ferrol S.AC.

 2.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESAMIENTO

2.3.1 RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

Inicia desde la recepción de la materia prima y almacenada en las pozas. En este punto
se toman muestras para realizar análisis físicos y químicos a la materia prima y así
proceder a su proceso.

2.3.2 ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA

Inicia en poza de almacenamiento de materia prima, transportador helicoidal y

elevador de cangilones.

Figura 02. Poza de almacenamiento de pescado

Fuente: Instituto tecnológico Pesquero.

La materia prima decepcionada es almacenada en la poza, la cual tiene un fondo

inclinado que ayuda a evacuar el pescado por gravedad. Las condiciones de
almacenamiento en poza se determinan por las características físicas-organolépticas
de las especies, esta planta dispone de una poza de recepción con capacidad de 40
TM.

Por otro lado, las pozas de almacenaje están provistas de rejillas ubicadas en las
esquinas adyacentes a las compuertas y pisos utilizados para el drenaje de la sanguaza
la cual es enviada hacia la trampa de grasa para ser tratada junto con los efluentes
vertidos de la planta de conservas y harina de pescado.

2.3.3 COCINADO

La etapa inicia en el elevador de cangilones, tolva de cocina, cocinador y termina en

chute de descarga al Prestrainer.
 El proceso de cocción se realiza en una cocina mixta, la cual consiste en un equipo
cilíndrico con eje calefaccionado y en forma de tornillo que permite el avance de la
carga y una camiseta también calefaccionada, además de los inyectores de vapor directo

Figura 03. Montaje de cocinadores para proceso.

Fuente: Instituto tecnológico Pesquero.

Se somete a calentamiento a la materia prima a un rango de temperatura de 95° - 100 °C,

con un tiempo de residencia de 11 a 20 min. Con vapor indirecto y/o directo, con la
finalidad de deshidratar el pescado, coagular la proteína y liberar los lípidos para facilitar la
operación de las siguientes etapas del proceso. El proceso de cocción se realiza para
conseguir los siguientes objetivos:

o Coagulación de Proteínas, que es la desnaturalización causada por cambios de las

propiedades físicas y químicas.

La proteína se coagula en fase sólida y esto permite que el pescado soporte la presión que
se requiere para separar el aceite y los residuos viscosos líquidos

o Liberación de Lípidos, Consiste en que por acción del calor las células de grasa deberán
liberarse, mientras más eficiente sea la cocción de acuerdo a la calidad de la materia
prima, la liberación de lípidos será más eficiente.

o Esterilización, la cocción tiene por objeto detener la actividad microbiológica y enzimática,

que es la responsable de la degradación del pescado. En esta etapa no se asegura la
esterilidad de la materia prima, pero sí es reducida la carga bacteriana.

Si el cocinado es adecuado la eficiencia del prensado será mayor y por consiguiente la

operación de secado se verá facilitada más aún si tenemos en cuenta que el queque de
prensa recibirá los sólidos recuperados por las separadoras de sólidos.
 El cocinador es accionado por una moto reductora que permite regular las RPM deseados
para controlar la sincronización del cocinador –Prestrainer y prensa.

Los controles realizados en la presente operación por parte de producción y

Aseguramiento de la Calidad son el rpm de las cocinas, la presión de ingreso de vapor al
transportador helicoidal y a las chaquetas, y la temperatura de salida de la materia prima
de las cocinas.

o Parámetros Operacionales:

 Temperatura de cocción : 95°C a 100°C

 Presión (helicoide) : 40 Ib/pulg2 (cada camiseta)
 Tiempo de cocción : de 11 a 20 minutos
 Revolución por minuto (RPM): min 1.5 - Max= 4.5 RPM
o Pre –Drenado o Prestrainer

Inicia en el chute de salida de cocinador, Prestrainer, chute de salida de Prestrainer. Luego

de la cocción se realiza una operación intermedia de drenaje muy importante que se lleva a
cabo en el Prestrainer.

El pescado cocinado es sometido a un proceso de drenaje en tambores rotativos perforados,

con la finalidad de aliviar la masa cocida de una parte del líquido y este no ingrese a la
prensa y obtener un queque de prensa con humedad que no supere el 50%.

2.3.4 Prensado

Inicia en el chute de descarga del Prestrainer, prensa, hasta chute N° 01 de ingreso a molino
húmedo.

La operación del prensado es netamente mecánica, que no afecta directamente la calidad

microbiológica del producto, pero sin embargo puede afectar indirectamente la calidad
química, provocando resultados de calidad desfavorables al producto final.

Figura 04. Esquema de una prensa

Fuente: Delprex Perú Company SAC.
 Con una cocción óptima, la materia debe soportar una presión relativamente alta que se
requiere para separar el agua y aceite, para tal fin el pescado cocido ingresa a una
operación mecánica para separar la parte liquida (licor de prensa) y la parte sólida
(queque prensa) las variables que afectan el prensado son la presión aplicada, la
velocidad y temperatura, esta operación se desarrolla en una prensa de doble tornillo,
en que el volumen de paso disminuye y el licor escurre a través de una malla, siendo el
objetivo la obtención de una torta con mínima cantidad de agua y lípidos y un licor pobre
en sólidos tanto solubles como insolubles.

o Parámetros Operacionales:

 Amperaje : Mínimo 20 - Máximo 30

 RPM : 3.5 a 8.0 RPM
 Capacidad : 5 – 12 TM/H.
 Queque: % Humedad : Mínimo 45 % - Máximo 50%
 Caldo : % Sólidos: 10 %
 Temperatura : 85 – 90°C

El licor de prensa ingresa a un proceso de calentamiento y separación, y el queque de

prensa a través de transportador helicoidal N°03 entra al molino húmedo junto con la
adición de concentrado, luego va a la fase de secado.

o Molienda

Inicia en el chute de salida de la Prensa luego es transportado por el TH N° 03 entra al

molino de martillos N° 01, terminando en chutes de salida de molino de martillos.

Figura 05. Instalación de molino.

Fuente: Delprex Perú Company SAC.
 El queque de prensa y separadora juntamente con el concentrado entran al molino de
martillos locos, donde es desmenuzado y homogenizado para lograr uniformidad en el
tamaño de la partícula, para un mejor secado.

o Parámetros Operacionales

 RPM : 2 700 RPM

2.3.5 Separación de solido liquido

Inicia en las tuberías que conducen el licor de Prestrainer y prensa, tanque coagulador
N° 01, separadora, transportador helicoidal N° 02, finaliza en el tanque de
almacenamiento de licor de separadora.

El “licor de prensa” tras una operación de cocción y prensado contiene gran parte de
los lípidos y el agua del pescado y un mínimo de sólidos solubles e insolubles se
procesa en separadoras que son centrífugas horizontales cuya finalidad es separar los
sólidos insolubles que luego se unen al queque de prensa.

El objetivo es lograr materia (queque) rica en sólidos insolubles y mínimo de agua,

aceite y solubles, así mismo el licor de separadora obtenido deberá contener mínima
cantidad de insolubles ya que este punto es crucial en la operatividad de los equipos
que sigue e influyen directamente en el costo de producción.

Parámetros Operacionales:

o CALDO : Temperatura : 95 - 98 °C
% sólidos : 8.00 Max.
o QUEQUE : % Humedad : 62 % Max.

o Separación de líquido-liquido.

Inicia en el tanque de almacenamiento de licor de separadora, tanque coagulador N° 02,

centrífuga, tanque colector de aceite, tanque colector de agua de cola y termina en
tuberías que conducen el aceite al tanque de almacenamiento general.

El “licor de separadoras” rico en aceite ingresa a un pre-calentador para elevar la

temperatura a 95 - 98 °C y será procesado en centrífugos verticales automáticas las
cuales separan el aceite el cual es almacenado y agua cola (agua, sólidos solubles y un
mínimo de aceite) que se lleva a la planta evaporadora.

o Parámetros Operacionales

 Temperatura : 95 - 98° C
 o ACEITE

 % Acidez : 0.5 - 3.0 máx.

 % Humedad : 0.50 máx.

 % sólidos : 0.50 máx.

o COLOR

 Gardner : 14 máx.

Los procesos de separación no tienen influencia directa en la calidad biológica y/o

bioquímica de los productos, sin embargo, al corresponder a una etapa 100%
mecánica puede afectar la composición química de la harina; si la separación del
aceite es ineficiente, existirá excesos que degradan en el producto harina y esto
influirá directamente en la disminución porcentual de los contenidos proteicos.

Las etapas de prensado y centrifugación constituyen los dos procesos netamente

mecánicos en la elaboración de harina y aceite de pescado.

2.3.6 Secado

Inicia en molino húmedo, Transportador helicoidal N° 04, secador Rotadisk, y

termina en chute de descarga de secador rotadisk.

La operación de secado es fundamental en la calidad del producto obtenido el cual

consiste en deshidratar las tortas de prensa, separadora y solubles concentrados
unidos y homogenizados previamente. El objetivo del secado es reducir la humedad
del queque para evitar niveles en que el agua remanente permita el crecimiento de
microorganismos, este nivel debe también ser lo suficientemente bajo para detener
las reacciones químicas que puedan tender a degradar el producto. Por otra parte,
dado que el agua acompaña a los elementos nutrientes, la deshidratación es un
proceso peligroso ya que pueden llevarse a niveles en que destruye dichos
elementos nutricionales.

Figura 06. Instalación de secador rotativos para harina de pescado.

Fuente: Delprex Perú Company SAC.
 La torta de prensa se mezcla con los sólidos de las separadoras, a la cual se le adiciona el
concentrado proveniente de la Planta Evaporadora. Esta mezcla pasa por un molino tipo
martillo, para homogenizar la mezcla y aumentar la superficie de evaporación,
denominándose “torta integral”.

Se ha establecido que para efectuar el secado debe ocurrir la siguiente situación: Proveer de
energía terminada y retirar el vapor de agua generada.

La exposición del producto a tratamiento térmico influye directamente en la calidad

nutricional de la harina por tal motivo la temperatura y tiempo de secado son dos parámetros
fundamentales de controlar específicamente por sus efectos en las grasas, vitaminas y
proteínas del producto, obviamente el proceso de secado ideal es bajas temperaturas, con
periodos de aplicación mínimos.

La calidad de la harina de pescado depende de 3 factores; Materia prima, condiciones de

proceso y condiciones de almacenamiento.

Entre las condiciones de proceso, las principales se refieren al secado ya que afecta
directamente a:

 El contenido de nutrientes.
 La ausencia de elementos indeseados.
 La calidad de los nutrientes.

Los tratamientos térmicos afectan directamente la digestibilidad y concentración de algunos

aminoácidos, especialmente lisina y cistina, lo cual define, en la parte la calidad de las
proteínas presentes en los alimentos, además tratamientos térmicos específicos pueden
provocar síntesis de tóxicos, como mollerosina, causante del vomito negro en las aves.

El valor biológico de las proteínas secados depende de las condiciones en que este se lleve a
cabo, las exposiciones prolongadas a altas temperaturas pueden hacer que las proteínas sean
menos útiles en las dietas que las utilizan, mientras que los tratamientos puedan aumentar la
digestibilidad de estas mismas proteínas, en el caso de las grasas su oxidación en los
alimentos es mayor a altas que a bajas temperaturas de deshidratación.

o Parámetros Operacionales:

 Temperatura : ≥ 70 ° C

 Humedad queque: < 10%

o Purificado

Inicia en el chute de salida TH N° 05, purificador, terminando en chute de salida de

purificador.
 El scrap de salida del secado pasa a través del equipo purificador el cual costa de un
tamiz con diámetro de agujero variable (04, 8, 12mm) y con tapas para facilitar las
labores de limpieza e inspección, el cual está diseñado para separar materias extrañas
(hilos, plásticos, cabos, plumas, etc.) provenientes de las etapas anteriores.

o Molienda

Inicia en el chute de salida del purificador TH N° 06, molinos de martillos N° 02,

terminando en chutes de salida de molino de martillos.

El scrap juntamente con los finos es transportado hasta el molino de martillos locos con
plancha perforada de 6mm de diámetro, donde es desmenuzado para lograr uniformidad
en el tamaño de la partícula, debiendo obtenerse granulometría mínima de 95%.

Parámetros Operacionales

 Malla N° : 12/200

2.3.7 Transporte neumático -enfriamiento

Inicia en el chute de salida de molinos, ventilador, ductos neumáticos, ciclón, terminando

en chutes de salida de ciclón.

Tiene por finalidad reducir bruscamente la temperatura del producto, a fin de estabilizar
una serie de reacciones químicas, físico - químicos y biológicos que normalmente tiene
lugar.
Para tal propósito se utiliza un ventilador rotativo que succiona aire frío del ambiente
logrando enfriar la harina a temperaturas menores de 36 ° C.

Es necesario tomar en cuenta que el proceso de enfriamiento tiene lugar una

deshidratación adicional, por lo tanto, se requiere controlar la humedad del sólido
especialmente por el riesgo que puede significar en daño térmico en harinas muy secas.

2.3.8 Adición de antioxidantes

Inicia en salida de ciclón, TH N° 07, tolva de antioxidante, Dosificador de antioxidante,

termina en chute de salida de dosificador de antioxidante entrada de mezclador.

Las grasas de las harinas de pescado se estabilizan mediante la adición de antioxidantes

inmediatamente después de la fabricación (antes del ensaque).

La cantidad de antioxidante requerido dependerá principalmente de la concentración de

los lípidos en nuestro caso oscila entre 650 – 750 ppm, los antioxidantes son compuestos
químicos que retardan la auto oxidación. La auto oxidación supone que una molécula de
oxigeno reacciona con una molécula de lípidos, en un enlace no saturado para formar un
peróxido después que una o dos moléculas han sido activadas por medio de la absorción
de una fracción de energía, el peróxido formado tiene la facultad de activar nuevas
moléculas
 formando nuevos peróxidos y de esta manera establecer una reacción en cadena. Si no se
detiene la reacción, que es exotérmica, el producto combustiona, bajan los pesos
moleculares y adicionalmente se produce mal olor y sabor rancio, la concentración de
antioxidante decrece en el tiempo de almacenamiento, debido a que se trata de un
elemento que actúa en competencia con las reacciones naturales, dicha disminución es
acelerada en un comienzo y luego es paulatina sabiéndose claramente que su
concentración disminuirá casi a la mitad de las primeras 600 horas.

a) Tipo de Antioxidante:

 Etoxiquin Líquido
 1 - 2 dihidro - 6 exthoxi -2 - 2 - 4 trimethilquinoleína
 Fórmula molecular : C14H19NO
 Parámetros de adición : 650 – 750 PPM.

b) Ensaque y pesado.

Inicia en chute de salida de dosificador de antioxidante, mezclador, transportador

helicoidal, tolvin, balanza neumática, faja transportadora horizontal y termina en faja
transportadora inclinada.

Figura 07. Sistema de ensaque y pesado de harina de pescado.

Fuente: Delprex Perú Company SAC.

El envasado se realiza en una sala que tiene un diseño hermético y es de uso restringido.
Consta de una tolva y balanza automática calibrada a 50 Kg. El envasado se realiza en
sacos blancos laminados de polipropileno, que son cerrados con máquinas de coser para
su posterior almacenamiento.

Desde el punto de vista del proceso, se debe controlar la temperatura con la que se
introduce el producto al saco, especialmente por las reacciones que pudiesen
desarrollarse referida con su composición física y biológica
2.3.9 Almacenamiento

Los sacos de 50 kg. Son almacenados sobre parihuelas en camas de 5 sacos, formando
cañones de 100 sacos.

Figura 08. Ensaque de Harina de pescado

Fuente: Delprex Perú Company SAC.

Figura 09. Almacenamiento de Harina de pescado

Fuente: Pesquera Exalmar ,Callao.

2.4 ASPECTOS BASICOS DE DISEÑO DE EQUIPOS TERMICOS

2.4.1 El cocinador:

La cocción tiene tres objetivos; estos son esterilizar, coagular las proteínas y el
rompimiento de las células grasas para su precipitación en aceite. Las proteínas del
pescado son comparadas, a la clara del huevo, el cocimiento las endurece, permitiendo
así formar una masa compacta que facilite, un buen prensado.

Si el pescado no es cocido suficientemente, la torta de prensa tendrá un alto contenido

de aceite residual. Sí es sobre cocinado los sólidos tenderán a desmenuzarse, con lo
cual aumentaremos la cantidad de sólidos en los caldos, sobrecargando de esta forma
la capacidad de separación dé nuestras separadoras.
 La regulación de la temperatura y el tiempo de cocinado se hace mediante ajuste
manual de las válvulas de admisión de vapor indirecto. El cocimiento es una operación
clave, si no se tiene una buena cocción todas las subsiguientes etapas se harán
dificultosas debido a la insuficiente coagulación de las proteínas.

Dentro de los tipos de cocción existen los siguientes:

a) COCINADO DIRECTO: -el objetivo de cocinado directo, es cocinar el pescado mediante

la adicción de vapor de agua que toma contacto íntimo con la materia prima.

b) COCINADO INDIRECTO: - El objetivo de este cocinado, es el cocinado de la materia

prima con vapor de agua, pero sin que este tome contacto en ningún momento con el
pescado.

c) COCINADO MIXTO: - El objetivo de este cocinado, es la combinación de los dos tipos

mencionados anteriores que son el directo e indirecto.

2.9.1 TIPOS DE COCINADORES.

a) Cocinador a vapor directo

Son básicamente y a grandes rasgos, los más simples y menos costosos, consiste en un
cilindro horizontal totalmente cerrado con un gusano transportador en su interior a lo
largo del cilindro se encuentras un numero predeterminado de toberas, que están
colocadas a un cabecero mainfold por el cual se suministra el vapor necesario, en un
extremo del cilindro o alimentación, y por el extremo opuesto de la descarga

El pescado que alimenta el cocinador es transportado a lo largo del cilindro por medio del
gusano. Mientras esto sucede se va inyectando vapor por medio de las boquillas
laterales. Al final, el pescado se descarga ya cocinado.

Cuando una planta utiliza este tipo de Cocinadores, El inconveniente del uso de estos
Cocinadores es que el vapor agregado al pescado resulta antieconómico, quiere decir
que se está inyectando más cantidad de agua en la forma de vapor para poder cocinar el
pescado, indudablemente en los siguientes procesos de separación y centrifugación nos
veremos en la necesidad de aumentar la capacidad de tratamiento de caldos, para poder
procesar el condensado proveniente de este vapor; al que finalmente evaporemos en la
planta de agua de cola.

b) Cocinador de vapor indirecto

Estos Cocinadores son más costosos que los anteriores ya que el diseño técnico es mucho
más complicado. Están construidos en un cilindro horizontal de doble pared con espacio
anular o chaqueta donde se inyecta vapor de 2 a 5 kg/cm2. Para luego aumentar a
medida que el coeficiente de película aumenta. El calor transmitido en forma indirecta
(en forma de transferencia de calor por convección y conducción), y es el encargado de
realizar la cocción.
 En este caso, el cocinador tiene generalmente cuatro camisetas situadas a lo largo del
cilindro para así poder admitir el vapor dentro de dichas camisetas y cocinar indirectamente
el pescado por transferencia de calor.

El eje y las aletas del tornillo interiormente son huecos, diseñados por un sistema de
extracción continua y automática del condensado. Todos los Cocinadores indirectos vienen
provistos de un sistema para inyectar vapor directo si ello fuera necesario y las chaquetas
están seccionados de manera que permiten la aplicación de vapor en forma que se desee.

Todos estos cocinadores tienen una red de trampas de vapor que sirven para expulsar el
condensado que se produce durante el cocinado del pescado.

En este tipo de cocinadores la mayor parte de la superficie de calentamiento se encuentra

en el transportador helicoidal con un 62% y solamente de 38% en las chaquetas.

Es menester recordar que los cocinadores a vapor indirecto simplifica un ahorro de agua que
alcanza aproximadamente al 70 % ya que, con ello se está recuperando el condensado, el cual
se vuelve a utilizar nuevamente en los calderos. Esto es muy importante y digno de
considerarse en las plantas donde el suministro de agua para los calderos es bastante difícil,
razón demás para decidir el cambio de Cocinadores directos por indirectos.
Independientemente del ahorro de combustible y calderos para producir más vapor.

Las ventajas de usar cocinadores a vapor indirecto son:

No hay agregado de condensado lo que permite obtener menor gasto de combustible en la

planta de evaporación. Las chaquetas están seccionadas permitiendo aplicar permitiendo
aplicar vapor en la forma que se desee. La prensa trabajara mejor, por ser el material de
mejor textura. La calidad de aceite es mejor debido a que el vapor directo recuece y quema
parte del aceite dando un producto final más oscuro.

c) Cocinador de vapor mixto

Todos los Cocinadores indirectos vienen provistos de un sistema para inyectar vapor
directamente, si ello fuese necesario durante cierta parte del proceso. A esto se le denomina
Cocinadores mixtos.

Para los Cocinadores mixtos (directo –indirecto) se debe considerar los siguientes aspectos.

 Debe haber suficiente superficie de calentamiento para poder cocinar casi el 100% con el
sector de vapor indirecto.
El vapor de inyección directa, debe usarse como elemento para humedecer indirectamente el
primer sector de ingreso de materia prima y así evitar que se incruste este sector.

 También debe usarse el vapor directo para suplir falta de transferencia de calor del sector
indirecto por tener las superficies internas muy sucias.
  camiseta exterior tiene cuatro (4) sectores con el 10 % respectivamente cada una, de la
superficie total. El consumo de vapor de cada sector, es proporción a su superficie.

o El calentamiento de materia prima se produce por el calor latente del vapor al convertirse
en condensado en los sectores indirectos. Si no se elimina el condensado a la misma
velocidad en que se produce, el cocinador se llena de condensando caliente, esto impide el
ingreso de más vapor y se paraliza la acción de la cocción de la materia prima, Igualmente
si el vapor arrastra gases no condensables, estos se acumulan en la parte superior de los
sectores indirectos y así anulan la acción. La única manera de controlar el exceso de
condensado y/o gases acumulados es por las trampas de vapor y las purgas de aire.

o Los cocinadores deben tener un termómetro a la salida como mínimo, para que el operador
pueda controlar y ajustar la carga o ingreso de vapor. Tiene que tener un manómetro en
cada uno de los cinco (5) sectores de vapor indirecto. Y un accionamiento de velocidad
variable del cocinador para regular la carga.

o Es muy común que los cocinadores se trabajan con fallas en algunos de los puntos
anteriores mencionados y se recurre para suplir la falla, de trabajar con todas las válvulas de
vapor directo abierto.

o El cocinador mixto es un pésimo cocinador de vapor directo solamente y no permite un

cocimiento uniforme en toda la masa de pescado, ya que, las entradas de vapor directo
están muy distanciadas del centro masa del pescado.

o para efectuar los controles y mantenimiento necesario del cocinador debe haber amplios
accesos y comodidad para el operario, por la experiencia lo ideal es trabajar con este tipo de
cocinadores teniendo un consumo de vapor aproximadamente 160 kilos por tonelada de
pescado: de los cuales son 120 kilos de vapor indirecto y 40 kilos de vapor directo.
2.4.3 OPERACIÓN DE COCINADO.

La operación unitaria de cocimiento, tiene por objeto coagular las proteínas y romper las
células adiposas, a fin de que en el desaguado y luego en el prensado se elimine la mayor
parte de su contenido de agua y aceite.

a) Tiempo y temperatura de cocción

El tiempo de cocinado depende de 3 puntos importantes:

La capacidad del cocinador, las RPM del eje de helicoidal y el tipo y estado de
conservación de la materia.

De manera general el tiempo de cocción fluctúa entre 10 y 20 minutos para efectuar la

cocción del pescado es necesario que la materia alcance lo más antes posible, una
temperatura de 95-100 ͦC, ya que a la salida del cocinador la temperatura de la anchoveta
cocida debe ser 100 ͦC o muy cercana a esta.

b) Partes del cocinador

o CILINDRO: Es de forma alargada y en la parte superior tiene la entrada del pescado

crudo. Por lo general están forradas de asbesto y fibra de vidrio, lo cual permite que no
pierda calor en cocina.

o Pueden ser de dos tipos: De pared simple (cocinador directo), de pared doble
(cocinador indirecto).

o HELICOIDAL: Está situado en el interior del cilindro y tiene la función de trasladar el

pescado hacia la salida del cocinador, Son de dos tipos.
 Hueco
 macizo.
o TRANSMISIONES: Es el conjunto de elementos que dan movimiento al cocinador
(catalinas, piñones, cadenas, variador, etc.).

o ACCESORIOS: Entre ellos tenemos; manómetros, chumaceras termómetros, trampas de

vapor etc.
o Resultados de la cocción de pescado

Durante la operación del cocinado del pescado se presentan los casos:

a) Una buena cocción

Una buena cocción se obtiene mediante un buen aprovechamiento de la superficie

de calentamiento y tratando al pescado a temperaturas cercanas a 100°C durante un
tiempo determinado. Como consecuencia de una buena cocción se incrementará la
capacidad fabril de la planta, ya que permite un buen prensado de la materia prima,
obteniéndose una torta de prensa con bajo contenido de agua y grasa, asimismo el
aceite en el licor de prensa no formara emulsiones y las centrifugas podrán trabajar
con alta eficiencia.

b) Una mala cocción

Los resultados de una mala cocción (de la capacidad). Son diversos siendo los más
serios, la reducción de la capacidad fabril y el alto porcentaje de aceite en la harina
aquí se pueden distinguir dos casos:

c) Pescado semisólido

Cuando sucede esto, las proteínas no están bien coaguladas, las células adiposas no
han sido rotas totalmente y gran parte del agua se encuentra químicamente unido a
los tejidos. Este material es muy difícil de prensar y la harina así obtenida, tendrá un
alto tenor de graso con tendencia a la auto combustión espontánea. Por otro lado, el
pescado semisólido se vota al piso, teniendo que pasar nuevamente por el
cocinador, lo que trae como consecuencia trabajos innecesarios y pérdidas de
tiempo.

d) Pescado sobre cocido

Cuando el pescado, esta sobrecosido la estructura fibrosa de la carne se destruye y

como ella sirve de filtro durante el pescado, al destruirse permite el pasaje de gran
cantidad de sólidos con alto porcentaje de aceite al licor de prensa sobrecargando
las desborradoras, y estos, al ser añadidos al cake de prensa se incrementará la
cantidad de grasa en la harina.

e) Por otro lado, al venir el pescado muy aguado no se arma el cake y se formará un
lodo llamado churreta, lo que trae como consecuencia el ensuciado de las máquinas
y el atoro de las mallas además del tiempo que se pierde en la producción
2.4.4 COCCIÓN DE ACUERDO A LA CALIDAD DEL PESCADO
a. Cocinado Del Pescado Fresco

Cuando el pescado está fresco no presentará dificultades ya que sus fibras son fuertes y
soportan bien el esfuerzo mecánico durante el prensado, por tanto, se recomienda que
el pescado debe cocinárselo más fresco que sea posible.

Para que las rupturas de las células grasas sean completas el pescado deberá cocinarse
a temperaturas elevadas o sea con mayor presión y algo de vapor directo, de lo
contrario, se tendrá una harina con alto porcentaje de aceite.

El caldo drenado del pre-desaguador y de la prensa debe ser claro.

b. Cocinado del pescado en proceso de descomposición.

Como el pescado almacenado en pozas se deteriora y produce gran cantidad de

sanguaza con alto contenido de sólidos y aceite, es necesario que el cocinado sea
diferente al de la anchoveta fresca, ya que unas de las células grasas están liberadas en
la sustancia, cosa que está ocurriendo en las pozas, además como el pescado
descompuesto es gelatinoso no podrá circular.

c.- Problemas de cocinado

La superficie interna del cocinador; así como la externa del gusano se cubren de una
película de grasa aumentando la relación de cocción/tiempo durante el proceso de
cocimiento en el interior del cocinador van quedando residuos de pescado que
acumulándose progresivamente pueden originar la rotura del gusano. Las camisetas
para vapor indirecto se incrustan disminuyendo su coeficiente de transmisión calorífica
y con un mayor consumo de vapor. Las trampas para salida de condensado se
obstruyen llenándose las camisetas de agua dando lugar a la obtención de un pescado
mal cocinado.

d.- Recomendaciones para cocinado.

Los cocinadores deben trabajar llenos para aprovechar su máxima capacidad y la total
capacidad calorífica del vapor. No debe cocerse, como erróneamente acostumbran
otras plantas lo hacen, pescado nuevo o fresco con pescado viejo.
La presión de vapor y la velocidad del gusano deben sincronizarse de acuerdo a la
materia prima: tamaño, estado de conservación, contenido de grasas, etc.
 El uso del vapor directo debe ser regulado de acuerdo con la consistencia de la
materia prima. Si a un pescado pequeño y blando se le aplica el mismo vapor
empleado para un pescado grande y consistente, este vapor lo destroza perdiéndose
sólidos en el caldo de cocinado. Debe hacerse una limpieza general semanal con una
solución de soda caliente al 10% seguida de un lavado con agua.
Debe usarse vapor limpio que no provenga de calderos donde se producen arrastres
(carry - over). Está probado que el vapor proveniente de plantas de agua de cola a
contra presión empleado para el cocimiento, indirecto, origina incrustaciones en las
camisetas y corrosión.

2.4.4 ANÁLISIS EN COCINADORES ROTATORIOS

• Son cocinadores de flujo contracorriente del tipo convectivo, el cual opera con vapor
saturado generado en calderos pirotubulares de forma indirecta y en algunos casos de
manera directa

Materia Prima entrante

Vapor Saturado

Condensados

Materia Prima saliente 95ºC

Figura 10. Almacenamiento de Harina de pescado
Fuente: Delprex Perú Company SAC.

2.4.5 SECADORES

Son equipos térmicos utilizados para deshidratar una determinada materia, a través
de un proceso de adición de energía en forma de calor continuos o Lotes, de contacto
directo o indirecto, convectivos o conductivos, utilizan el concepto del ahorro de
energía.
 Figura 11. Almacenamiento de Harina de pescado
Fuente: Goalco proyectos S.A

a) Secadores rotativos

o Son Secadores de contacto indirecto.

o De Flujo en contracorriente.
o Utilizan vapor saturado como elemento calefactor.
o Pueden ser de discos (ROTADISCOS) o de un haz de tubos ( Rotatubos )

Figura 12. Secador rotadisco.

Fuente: Goalco proyectos S.A.
 MIX 50% Humedad
Vahos+ Gases de

La Combustión

C.C CUERPO

Harina 8 % Humedad

Figura 13. Almacenamiento de Harina de pescado

Fuente: Manual Diagnostico y Racionalización de la Energía, Guevara R.,(2011).UNS.

b) SECADORES CONVECTIVOS

Secadores de aire caliente con generador de vapor de fluido térmico.

Vahos+ Aire Caliente

Generador de Vapor De Fluido Térmico

MIX 50% Humedad

Hogar CUERPO
Aire Fresco Aire Caliente

Harina 8 % Humedad

Figura 14. Almacenamiento de Harina de pescado

Fuente: Manual Diagnostico y Racionalización de la Energía, Guevara R.,(2011).UNS.
 2.4.6 Evaporadores

a) PROCESO DE EVAPORACIÓN

El proceso de evaporación consiste en la eliminación de un líquido de una solución,

suspensión o emulsión por tratamientos térmicos. Se dice entonces, que la solución,
suspensión o emulsión se está concentrando, y para lograr dicho propósito debemos
suministrar una fuente de calor externo; esta fuente calórica se logra generalmente
con vapor de agua, el cual se pone en contacto con el producto a través de una
superficie calefactora. Es una separación de componentes por efecto térmico, en
donde se obtienen dos productos de distintas composiciones físico-químicas. En la
mayoría de los casos, el producto evaporado, (solvente volátil, que generalmente es
agua) es un producto sin valor comercial, mientras que el líquido concentrado,
(soluto no volátil) es el que tiene importancia económica. (Cabe mencionar que
puede suceder al revés). Debemos tener en cuenta que los productos a evaporar se
comportan de diferentes formas de acuerdo a su características físico-químicas, las
cuales pueden definir un comportamiento de termo sensibilidad, de producir
reacciones de precipitación, de aglomeración o de polimerización, y un tratamiento
inadecuado puede producir un deterioro parcial o total de distintos componentes
químicos involucrados en el líquido y de esta forma modificar indeclinablemente las
propiedades del mismo. Por esta razón se deben realizar ensayos previos y poder así
determinar el equipo adecuado para cada una de las necesidades. Estos ensayos son
realizados por ingenieros calificados de nuestra empresa, ya que la misma cuenta
con evaporadores a escala de laboratorio y piloto, los cuáles permiten determinar
variables termodinámicas, coeficientes térmicos, comportamientos en ebullición,
grados de ensuciamiento, concentraciones límites y todo lo necesario para asegurar
al cliente, un apropiado diseño y construcción de sus equipos.

b) Características del líquido

La solución práctica a un problema de evaporación está en estrecha relación con el

carácter del líquido que se concentra. Como en la gran variedad de características de
licores (que demanda criterio y experiencia en el diseño y operación de
evaporadores) lo que amplia esta operación desde una sencilla transferencia de
calor hasta un arte en el proceso de separado. A continuación, se explican algunas
causas o circunstancias que involucran el líquido a la hora de evaporarse, por un
proceso de transferencia de calor.

b.1 Concentración.

Aunque la solución de alimentación que entra como licor a un evaporador puede

estar suficientemente diluida teniendo muchas de las propiedades físicas del agua a
medida que aumenta la concentración la solución adquiere cada vez un carácter más
individualista. La densidad y la viscosidad aumentan con el contenido de sólidos
hasta
 que la solución se transforma en saturada o el licor se vuelve demasiada viscoso
para una transferencia de calor adecuada. La ebullición continuada de una solución
saturada da lugar a la formación de cristales, que es preciso separar, pues de lo
contrario los tubos se obstruyen. La temperatura de ebullición de una solución
concentrada puede ser mucho mayor que la del agua a la misma presión.

b.2 Formación de Espuma:

Algunos materiales, en especial las sustancias orgánicas, forman espuma durante la

vaporización. Una espuma estable acompaña al vapor que sale del evaporador,
causando un fuerte arrastre.

b.3 Sensibilidad a la temperatura:

Muchos productos químicos finos, productos farmacéuticos y alimentos se deterioran

cuando se calientan a temperaturas moderadas durante tiempos relativamente
cortos. En la concentración de estos materiales se necesitan técnicas especiales para
reducir tanto la temperatura del líquido como el tiempo de calentamiento.

b.4 Incrustaciones

Algunas soluciones depositan costras sobre la superficie de calentamiento. En estos

casos, el coeficiente global disminuye progresivamente hasta que llega un momento
en que es preciso interrumpir la operación del evaporador y limpiar los tubos.

c) Operación de simple efecto

La mayoría de los evaporadores se calientan con vapor de agua que condensa sobre
tubos metálicos. Excepto en algunos casos de evaporadores de tubos horizontales, el
material a evaporarse fluye dentro de los tubos, generalmente el vapor es de baja
presión, inferior a 3 atm de presión tan baja hasta 0.05 atm absolutas. Al reducir la
temperatura de ebullición del líquido, aumenta la velocidad de transferencia de calor
en el evaporador

Cuando se utiliza un solo evaporador, el vapor procedente del líquido en ebullición se

condensa y desecha. Este método recibe el nombre de evaporación de simple efecto y
se requiere de 1 a 1.3 kg de vapor. Si el vapor procedente de uno de los evaporadores
se introduce como alimentación en el elemento calefactor de un segundo evaporador
y el vapor procedente de este se envía al condensador, la operación recibe el nombre
de doble efecto. El calor del vapor de agua original es reutilizado en el segundo efecto
y la evaporación obtenida por unidad de masa del vapor de agua de alimentación al
primer efecto es aproximadamente el doble. Es posible añadir efectos de la misma
forma. El método general para aumentar la evaporación por kilogramo de vapor de
agua utilizando una serie de evaporadores entre el suministro de vapor y el
condensador, recibe el nombre de evaporación de efecto múltiple.
d) Tipo de evaporadores

Los principales tipos de evaporadores tubulares calentados con vapor que se utilizan
actualmente son:

d.1 Evaporadores con un paso y circulación

Los evaporadores se pueden operar como unidades con un paso o como unidades de
circulación. En la operación con un solo paso, el líquido de alimentación pasa una sola vez a
través de los tubos, libera el vapor y sale de la unidad como solución concentrada (o licor
espeso). Toda la evaporación tiene lugar en un solo paso, por lo tanto, estos evaporadores
se adaptan bien a la operación de múltiple efecto, donde la concentración total puede
conseguirse en varios efectos. Los evaporadores de película agitada operan siempre con un
solo paso; los evaporadores de película ascendente y descendente pueden también operar
en esta forma.

Los evaporadores con un solo paso son especialmente útiles para materiales sensibles al
calor. Al operar a vacío elevado, es posible mantener baja la temperatura del líquido. Con
un solo paso rápido a través de los tubos, la solución concentrada está a la temperatura de
evaporación, pero solamente durante un corto periodo, y puede enfriarse rápidamente en
cuanto sale del evaporador. En los evaporadores de circulación se mantiene una masa de
líquido dentro del equipo. La alimentación que entra se mezcla con la masa global de
líquido y después pasa a través de los tubos. El líquido no evaporado descarga de los tubos,
retorna al equipo, de forma que en cada paso solamente ocurre una parte de la
evaporación total. Todos los evaporadores de circulación forzada operan en esta forma; los
evaporadores de película ascendente son generalmente unidades de circulación.

d.2 Evaporadores de tubos largos verticales

En estos tipos de evaporadores la alimentación se produce por la parte inferior de equipo

y la misma asciende por los tubos.

Figura 15. Unidad de tubos largos verticales de película descendente.

Fuente. ATI GROUP S.AC
 d.3 Evaporador de película descendente

En estos evaporadores la alimentación es introducida por la parte superior del equipo,

la cual ha sido normalmente precalentada a la temperatura de ebullición del primer
efecto, mediante intercambiadores de calor adecuados al producto. Se produce una
distribución homogénea del producto dentro de los tubos en la parte superior del
evaporador, generando una película descendente de iguales características en la
totalidad de los tubos. Este punto es de suma importancia, ya que una insuficiente
humedad de los tubos trae aparejado posibles sitios en donde el proceso no se
desarrolla correctamente, lo cual lleva a bajos rendimientos de evaporación,
ensuciamiento prematuro de los tubos, o eventualmente al taponamiento de los
mismos. Dentro de los tubos se produce la evaporación parcial, y el producto que está
siendo concentrado, permanece en íntimo contacto con el vapor que se genera

Figura 16. Unidad de tubos largos verticales de película descendente.

Fuente. ATI GROUP S.AC

d.4 Balance de entalpia para evaporadores de simple efecto

En un evaporador de simple efecto, el calor latente de condensación del vapor es

transferido a través de una superficie de calentamiento para vaporizar agua de una
solución en ebullición. Se necesitan los balances de entalpia, uno para agua y otro para el
lado del líquido. La figura muestra esquemáticamente un evaporador de tubos verticales
de simple efecto . La velocidad de flujo de vapor y el condensado es mayor a la de la
solución diluida, o alimentación es más la del líquido concentrado, la velocidad de flujo
de vapor hacia el condensador.

𝑞𝑠 = 𝑚𝑠(𝐻𝑠 − 𝐻𝑐) = 𝑚𝑠𝜆𝑠

𝑞𝑠 : Velocidad de transferencia de calor a través de la superficie de calentamiento desde
el vapor de agua.

𝐻𝑣 : Entalpia especifica del vapor de agua.

𝐻𝑐 : Entalpia especifica del condensado.
𝜆𝑠 : Calor latente de condensación del vapor de agua.
𝑚𝑠: Velocidad de flujo de vapor de agua.

El balance para el lado del licor es:

𝑞𝑠 = (𝑚𝑓 − 𝑚)𝐻𝑣 − 𝑚𝑓 ∗ 𝐻𝑓 + 𝑚𝐻

Donde se tiene.

𝑞𝑠 : Velocidad de transferencia de calor a través de la superficie de calentamiento hacia

el líquido.

𝐻𝑣 : Entalpia especifica del vapor de agua.

𝐻𝑓 : Entalpia especifica de la solución diluida.
𝐻: Entalpia especifica de la solución concentrada.
𝑚𝑠: Velocidad de flujo de vapor de agua.

En ausencia de pérdidas de calor, el calor transferido desde el vapor de calentamiento hacia

los tubos es igual al transferido desde los tubos hacia el licor y, por tanto, Así combinando las
ecuaciones.

𝑞𝑠 = 𝑞

𝑞𝑠 = 𝑚𝑠𝜆𝑠 = (𝑚𝑓 − 𝑚)𝐻𝑣 − 𝑚𝑓 ∗ 𝐻𝑓 + 𝑚𝐻

Las entalpias de lado de la solución dependen de las características de la solución que se

concentra.
d.5 Balance de materia en la planta de agua de cola

Figura 17. Unidad de tubos largos verticales de película descendente.

Fuente. Manual del curso Técnicas de conservación y uso eficiente de la energía, Robert
Guevara ,2011).UNS-Perú.

𝑀𝑠: Flujo de solución concentrada

𝑀𝑣: Flujo de vapor
𝑀𝑐 : Flujo de condensado
𝑀𝑉𝐻: Flujo de vahos

En el primer efecto.

𝑀𝑉𝐻 ∗ ℎ𝑔 + 𝑀𝑠2 ∗ 𝐶𝑝,2 ∗ 𝑇2 = 𝑀𝑉1 ∗ ℎ𝑔,1 + 𝑀𝑠,1 ∗ 𝐶𝑝,1 ∗ 𝑇1

En el segundo efecto

𝑀𝑣,1 ∗ ℎ𝑔,1 + 𝑀𝑠,3 ∗ 𝐶𝑝,3 ∗ 𝑇3 = 𝑀𝑉2 ∗ ℎ𝑔,2 + 𝑀𝐶,1 ∗ ℎ𝑓,1 + 𝑀𝑠,2 ∗ 𝐶𝑝,2 ∗ 𝑇2

En el tercer efecto

𝑀𝑣,2 ∗ ℎ𝑔,2 + 𝑀𝐴,𝐶 ∗ 𝐶𝑝,𝐴𝐶 ∗ 𝑇𝐴𝐶 = 𝑀𝑉3 ∗ ℎ𝑔,3 + 𝑀𝐶,2 ∗ ℎ𝑓,2 + 𝑀𝑠,3 ∗ 𝐶𝑝,3
o Los Evaporadores son uno de los principales equipos térmicos utilizados en la industria de
procesos para la concentración de disoluciones acuosas. Normalmente implica la
separación de agua de una disolución mediante la ebullición de la misma en un recipiente
adecuado, el evaporador, con separación del vapor. Si el líquido contiene sólidos disueltos,
la disolución concentrada resultante puede convertirse en saturada, depositándose
cristales.

o Los distintos líquidos a evaporar pueden clasificarse de la siguiente forma: Los que pueden
ser calentados a altas temperaturas sin sufrir descomposición, y los que únicamente
pueden calentarse a bajas temperaturas (330 K).

o Los que dan lugar a la aparición de sólidos al concentrarlos, en cuyo caso el tamaño y
forma de los cristales pueden ser importantes, y los que no originan sólidos. Los que a una
presión dada cualesquiera hierven aproximadamente a la misma temperatura que el agua,
y los que tienen un punto de ebullición mucho más elevado.

o La evaporación se lleva a cabo suministrando calor a la disolución para vaporizar al

disolvente. El calor se suministra en gran parte para proporcionar el calor latente de
vaporización y, mediante la adopción de métodos de recuperación de calor del vapor, el
concepto de ahorro de energía ha podido conseguir una gran economía en la utilización
del calor.

o Mientras que el medio calefactor es generalmente vapor de agua a baja presión, para
casos especiales puede utilizarse Dowtherm o gases de combustión.
 PLANTAS EVAPORADORAS DE FLUJO PARALELO

MST MS1 MS2 MS3

1 2 3 4
MV MV1 MV2 MV3 MV3

MC

MS1 MS2 MS4

MS3

MC1 MC2 MC3

DETALLES:
.
: Flujo de Condensado Flujo paralelo y contacto indirecto
M C
. : Flujo de Vapor
M.
V Película ascendente

Donde:
M V
Usan Vapor saturado solo en el
: Flujo de Solución

Figura 18. Almacenamiento de Harina de pescado

Fuente: Manual Diagnostico y Racionalización de la Energía, Guevara R.,(2011).UNS.
 PLANTAS EVAPORADORAS DE FLUJO EN CONTRACORRIENTE

MS2 MS3 MSi

1 2 3
MVAHOS MV1MV2
MV4

Condensado

MS1 MS2 MS3

MC1
MC2

DETALLES:
.

M C : Flujo de Condensado Flujo contracorriente y contacto indirecto

M.
.
V
: Flujo de Vapor
Película descendente, ebullición en película
M S
Donde: Usan Vahos residuales de Secadores
: Flujo de Solución

Figura 19. Esquema de una planta de evaporadores de flujo en contracorriente .

Fuente. Manual del curso Técnicas de conservación y uso eficiente de la energía, (2012)
Guevara Chinchayan R., UNS-Chimbote, Perú.

2.4.6 TIPOS DE EVAPORADORES

a) Evaporador de película

Estos tipos de evaporadores son los más difundidos en la industria alimenticia, por las
ventajas operacionales y económicas que los mismos poseen. Estas ventajas se pueden
resumir de la siguiente forma: Alta eficiencia, economía y rendimiento. Alta flexibilidad
operativa. Altos coeficientes de transferencias térmicos. Capacidad de trabajar con productos
termo sensibles o que puedan sufrir deterioro parcial o total de sus propiedades. Limpieza
rápida y sencilla.
En estos evaporadores la alimentación es introducida por la parte superior del equipo, la
cual ha sido normalmente precalentada a la temperatura de ebullición del primer efecto,
mediante intercambiadores de calor adecuados al producto.

Se produce una distribución homogénea del producto dentro de los tubos en la parte
superior del evaporador, generando una película descendente de iguales características
en la totalidad de los tubos. Este punto es de suma importancia, ya que una insuficiente
humedad de los tubos trae aparejado posibles sitios en donde el proceso no se
desarrolla correctamente, lo cual lleva a bajos rendimientos de evaporación,
ensuciamiento prematuro de los tubos, o eventualmente al taponamiento de los
mismos.

Dentro de los tubos se produce la evaporación parcial, y el producto que está siendo
concentrado, permanece en íntimo contacto con el vapor que se genera. Los dos
fluidos, tanto el producto como su vapor, tienen igual sentido de flujo, por lo que la
salida de ambos es por la parte inferior de los tubos.

En la parte inferior del evaporador se produce la separación de estas dos fases. El

concentrado es tomado por bombas y el vapor se envía al condensador (simple efecto),
mientras que los sistemas múltiefecto utilizan como medio calefactor, el vapor generado
en el efecto anterior, y por lo tanto el vapor generado en el último cuerpo es el que se
envía al condensador.

A modo de ejemplo, si alimentamos con 1 kilogramo de vapor vivo un evaporador simple

efecto, obtendremos aproximadamente 1 kilogramo de agua evaporada, mientras que, si
alimentamos un evaporador doble efecto con la misma cantidad de vapor, o sea 1
kilogramo, obtendremos 2 kilogramos de agua evaporada, uno por cada efecto. Se
concluye entonces, que, a mayor cantidad de efectos, mayor será el rendimiento de
evaporación, lográndose estupendas relaciones de vapor vivo consumido por kilogramo
de líquido evaporado.

Otra posibilidad de aumentar el rendimiento del evaporador es instalando un sistema de

termo compresión de vapores; este proceso constituye un recurso muy utilizado en la
actualidad, en donde el vapor generado es comprimido por vapor de alta presión,
lográndose un aumento significativo del poder calorífico del vapor resultante o mediante
compresión mecánica (para altas capacidades de evaporación). El reúso de vapor permite
obtener excelentes economías durante la operación.
 Figura 17. Almacenamiento de Harina de pescado
Fuente: Delprex Perú Company SAC.

Tanto los evaporadores simple efecto, como los múltiples efectos tienen la ventaja de
poder realizar su limpieza a continuación del proceso y de esta forma economizar
tiempos muertos. Aplicando un buen cronograma de limpieza, se aumenta
significativamente los ciclos de funcionamiento del equipo y mantienen intactas las
propiedades finales del producto concentrado.

o Evaporador de película descendente

En estos tipos de evaporadores la alimentación se produce por la parte inferior del

equipo y la misma asciende por los tubos.

El principio teórico que tienen estos evaporadores se asimila al 'efecto sifón', ya que
cuando la alimentación se pone en contacto con los tubos calientes, comienza a
producirse la evaporación, en donde el vapor se va generando paulatinamente hasta que
el mismo, empieza a ejercer presión hacia los tubos, determinando de esta manera, una
película ascendente. Esta presión, también genera una turbulencia en el producto que
está siendo concentrado, lo que permite mejor la transferencia térmica, y por ende, la
evaporación.

En estos evaporadores existe alta diferencia de temperaturas entre la pared y el líquido

en ebullición. Cabe mencionar que la altura de los mismos es limitada, ya que la
capacidad del vapor en arrastrar la película formada hacia la parte superior del equipo no
es suficiente y determina la altura máxima posible para el diseño.
 Son evaporadores en los cuales se puede recircular el producto concentrado, donde el
mismo es enviado nuevamente al interior del equipo, y de esta forma, asegurar un
correcto caudal de alimentación.

a) Evaporador de circulación forzada

Los evaporadores de circulación forzada pueden no ser tan económicos, pero son
necesarios cuando los productos involucrados en la evaporación tienen propiedades
incrustantes, altas viscosidades, precipitaciones, cristalizaciones o ciertas características
térmicas que imposibilitan una circulación natural.

Son equipos en donde el producto es calentado a través de un intercambiador de calor (el

intercambiador puede ser horizontales o verticales), luego se envía a un separador, donde
la evaporación se lleva a cabo gracias a la presión reinante dentro del mismo,
produciéndose de esta forma una evaporación flash y por ende un enfriamiento del
producto. La velocidad de circulación del producto dentro de los tubos es un factor
esencial a tener en cuenta para cada tipo de producto.

b) Evaporador continuo de película

Los evaporadores de película agitada han sido desarrollados como consecuencia de las
necesidades de trabajar con productos viscosos y termo sensibles tales como la pasta de
tomate, pulpas concentradas de frutas, jugos de fruta límpidos y pulposos mostos
concentrados de uva y leche. Productos cuyo principal requerimiento es conservar las
propiedades naturales (color, sabor, contenido vitamínico y proteico).

Se adapta perfectamente para ser incorporado en líneas donde debe actuar como
concentrador total o bien como terminación del proceso. Los equipos se caracterizan por
la funcionalidad en el trabajo y por la practicidad y simplicidad del uso. Se construyen de
una forma robusta y con el empleo de materiales idóneos para el contacto con el
producto alimenticio.

Los intercambiadores de superficie raspada se han diseñado para procesar productos de

alta viscosidad en forma continua. Dentro de la industria alimenticia pueden utilizarse en
distintos procesos como:

o Cocción de confituras, carnes, jarabes etc.

o Congelamiento de gelatina, margarinas, cremas, helados etc.
o Cristalización de azúcares en leche condensada.
o Pasteurización de cremas, concentrados de frutas y hortaliza.
o Enfriamiento de pasta, féculas comestibles, concentrados de pulpas y jugos de
frutas.
 Las características especiales de este equipo permiten asegurar la mejor calidad de
producto terminado a muy bajo costo de operación.

c) Unidad de desaireador flash

Se utiliza para desairear por expansión al vacío, jugos de tomate y jugos de diversas
frutas, preservando el sabor, color, calidad de contenido vitamínico y minimizando la
degradación por efecto de la oxidación en los productos tratados. -

Estos equipos pueden acoplarse a condensadores semibarometricos o de superficies,

apto para reducir la pérdida de aromas de la fracción de agua auto evaporada
mediante recuperación y reintegración de la condensación aromática.

Figura 18. Tanque de expansión flash

Fuente: Goalco Perú SAC.

d) Equipo Turbo extractor

Equipamiento de última generación de extrema versatilidad, alto rendimiento, gran

capacidad y bajo mantenimiento que puede ser utilizado en diversos sectores de la
industria alimenticia para el tratamiento de frutas y hortalizas. Funcionando como
refinadora, separadora, desintegradora y homogeneizadora se puede lograr:

o Jugos y pulpas más homogéneas

o Residuos con grado de humedad reducido
o Jugos pulposos de alta consistencia y suave textura
 2.4.7 El prensado

De los Prestrainer la masa cocida y pre-desaguada cae por gravedad a la prensa ya

puesta en movimiento con anterioridad y con el gusano caliente, por un shute que
se haya en su parte posterior (lado opuesto donde se haya el sistema de
transmisión de movimiento al gusano). Siendo conducida por este a todo lo largo
de la prensa y ocupando el espacio o luz de 1/32¨.

En su recorrido es prensado por el tornillo sobre las mallas con perforaciones a

través de las que salen el líquido producto del prensado, llamado caldo de prensa,
que va a la batea colectora y por medio de un tubo a un tanque colector ubicado
en el piso.

La torta o cake obtenido del prensado sale por la parte anterior de la prensa
cayendo a un shute y a un gusano colector de cake que logra desmenuzarlo y lo
transporta a la próxima etapa del secado.

Durante la operación debe observarse y palparse la torta (análisis organoléptico).

para variar la velocidad de acuerdo con la calidad de prensado obtenido.

Una buena torta debe ser compacta y poco húmeda (40 a 50 %) y grasosa (65%)

2.5 Balance de materia

Basados en la ley de la conservación de la materia, “La masa de un sistema cerrado

permanece constante, sin importar los procesos que ocurran dentro del sistema, la masa
que entra en un sistema debe, por lo tanto, salir del sistema o acumularse dentro de él:
Entradas = Salidas + Acumulación

En cada elemento o equipo por la que pasa la materia prima se tomó muestras
obteniendo su composición en %sólidos, grasas y humedad (E y S).
 Figura 19: Diagrama de equipo para balance de materia.

Fuente. Elaboración propia

Donde:

A : Entrada
B : Salida Primaria
C : Salida Secundaria.
%S : % de Sólidos
%G : % de Grasas
%H : % de Humedad.

Para la composición de humedades, tenemos con dato de entrada (A) y composiciones de (B) y
(C)

A=B+C (1)

% HA.A = % HB.B + %HC.C (2)

Para hallar B:

C=A-B (3)

Reemplazamos (3) en (2) y despejando:

% HA.A -% HC.A = % HB.B - % HC.B

 B  A%H A  %HC 
. (4)
%H B  %H C 

Aplicamos la ecuación (4) en todos los puntos de muestreo

2.6 Balance de

energía 2.6.1.-

Cocinadores

a) Capacidad efectiva de cocinas (t/h)

Figura 20. Sección longitudinal de un cocinador mixto.

Fuente. Elaboración propia

PE = 45.027 N f [P (Dc2 - De2) - (D2 - De2) E] (5)

L
N
Px
T (6)

f = 0.75 Cocinadores
Directos f = 0.85
Cocinadores Mixtos
f = 0.95 Cocinadores Indirectos
Donde:
PE = Capacidad efectiva del cocinador en
T/h N = R.P.M. del eje
f = Factor de llenado del cocinador, según tipo.
T = 11 min. Promedio del mínimo y máximo tiempo de
cocción, fijado entre 10 y 12 min.
L = Longitud entre chutes de carga y descarga
(m) P = Paso de las paletas o helicoides (m)
Dc = Diámetro interno del cilindro
(m) De = Diámetro exterior del eje (m)
D = Diámetro exterior del helicoide (m)
E = Espesor del helicoide, según tipo de cocinador (m)

b) Calor suministrado por cocinas

Hallamos el Cp. del pescado a la entrada:

Cp = 1.00%H + 0.50%G + 0.32S (7)

Donde:

Cp. : Calor especifico del pescado.

%H : Porcentaje de agua en el pescado.

%G : Porcentaje de grasa del pescado.

%S : Porcentaje de sólidos del pescado.

(1.00, 0.50, 0.32) Calor especifico del agua, grasa y sólidos, respectivamente en Kcal/kg °C.

Determinamos el calor que consumen las cocina.

𝑄 = 𝑚 ∗ 𝐶𝑝 ∗ (𝑇2 − 𝑇1) (8)

Donde:

Q : Calor consumido por la cocina (Kcal/h).

M : Flujo de materia en la cocina (kg/h).

T2 : Temperatura de salida del pescado (°C).

T1 : Temperatura de entrada del pescado

(°C).

Calculamos la cantidad de vapor requerido:

𝑄
𝐾𝑖𝑙𝑜𝑔𝑎𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 =
ℎ
 (9)

Donde:

Q : Calor consumido por el equipo (Kcal/h).

h : Entalpia de evaporación a presión de alimentación del vapor (Kcal/kg).

Kg Vapor : Vapor requerido para el equipo (Kg/h).

c) Pérdida de calor al medio ambiente

𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑 = 𝑈 ∗ 𝐴 ∗ (𝑇4 − 𝑇3) (10)

𝑈 = ℎ𝑐 + ℎ (11)

𝑈 = 𝐴𝑐 + 𝐴 (12)

Donde:

QPerd : Calor perdido al ambiente (Kcal/H).

U : Coeficiente global de perdida (Kcal/h m2 °C).
T4 : Temperatura exterior de la superficie de la cocina
(°C). T3 : Temperatura ambiente (°C).
hc : Coeficiente convectivo (Kcal/h m2
°C). h : Coeficiente radiactivo (Kcal/h m2 °C).
A : Área de la cocina (m2).
Ac : Área del cilindro
(m2). Ar: Área de las tapas
(m2).
 CAPÍTULO III

MATERIALES Y MÉTODOS
3.1 Materiales

3.1.1 Recursos de diseño

Se emplearán formatos de cálculos y diseño para evaluar las capacidades de los equipos
en función al consumo de vapor saturado que requerirán, para ello también se evaluará
el equivalente de combustible consumido tanto para calentamiento como la futura
operación de planta.

a) Microsoft Excel:

Se emplearán bases programables en Excel, donde se han dispuesto las configuraciones

de las plantas de diseño convencional, y en estos formatos se ingresarán los datos para
las capacidades deseadas a fin de obtener esos indicadores necesarios para proyectar
como serán los requerimientos energéticos y flujos de vapor cuando se realice las
pruebas y operación de la instalación pesquera.

b) Microsoft Word

Para la redacción del informe de investigación se hará uso de Microsoft Word ,

haciendo uso de sus herramientas para el diseño de gráficos y esquemas
representativos de las etapas y secuencias del informe.

c) AutoCAD

Para realizar los diseños de planos de detalle y equipos se hará uso de las herramientas
de diseño del programa AutoCAD.
3.2 MÉTODO DE INVESTIGACIÓN:
El tipo de investigación es pre experimental ya que la variable independiente no será
manipulada, en consecuencia, la variable dependiente se verá influenciada por esta,
representándose como información para examinar y evaluar los resultados que
serán contrastados y calificados para dar validación a la hipótesis.

3.2.1 EVALUACION ENERGETICA DE QUIPOS CONSUMIDORES DE ENERGÍA TÉRMICA.

A través de los antecedentes de operación de otras fábricas se identificarán los
parámetros ideales a fin de caracterizar las necesidades térmicas en función al calor
y flujo de vapor necesario para cada etapa del proceso.
ESTIMACIÓN DE LA DEMANDA DE
ENERGÍA TÉRMICA PARA 60Tn/h

DETERMINACIÓN DE LA POTENCIA
TOTAL DE EVAPORACIÓN EN BHP REQUERIDO EN NÚMEROS DE CALDEROS CON POTENCIAS

EVALUACIÓN MEDIANTE BALANCES DE

ENERGÍA PARA CALENTAMIENTO Y OPERACIÓN

REGISTRO DE INFORMACIÓN OBTENIDA

OPTIMIZACIÓN DE REUSLTADOS EN FUNCION A CONSUMO DE ENERGÍA TÉRMICA Y COMBUSTIBLE

OPTIMIZACIÓN DE RESULLTADOS
EN FUNCIÓN A CONSUMO DE
ENERGÍA TÉRMICA Y COMBUSTIBLE

AHORROS DE COMBUSTIBLE Y ENERGÍA

TERMICA

Figura N° 21. Secuencia metodológica para evaluación de equipos por capacidad de

consumo de vapor y uso de energía térmica
Fuente: Elaboración propia
 CAPÍTULO IV

CÁLCULOS Y RESULTADOS
4.1 Cálculo del potencial térmico

Los cálculos para las capacidades de equipos se harán en función a la cantidad de energía
térmica requerida, mediante el uso de balance de energía y masa se dimensionará los
equipos y se evaluarán los flujos.

Se considerará una capacidad de generación de vapor de 03 calderos pirotubulares de

800 BHP, 900 BHP y 1 000 BHP, con los siguientes datos:

o Temperatura de agua de alimentación : 90°C

o Presión de trabajo : 115psi

o Eficiencia de calderos : 80%

a) Estimando la generación de vapor para estas características se tiene:

Producción de vapor de caldera N° 01.

(32.3lb/h)/BHP
𝑉𝑎𝑝800𝐵𝐻𝑃 = 800BHP ∗ ∗ 0.80 = 9 379 Kg/h
2.204Lb/Kg
Producción de vapor de caldera N° 02.
(32.3lb/h)/BHP
Vap900BHP = 900BHP ∗ ∗ 0.80 = 10 552 Kg/h
2.204Lb/Kg
Producción de vapor de caldera N° 03*
(32.3lb/h)/BHP
Vap1000BHP = 1 000BHP ∗ ∗ 0.80 = 11 724 Kg/h
2.204Lb/Kg

b) Capacidad total de calderas en planta:

𝑉𝑎𝑝 Kg kg kg
+ 𝑉𝑎𝑝 + 𝑉𝑎𝑝 = 9 379 + 10 552 + 11 724
800𝐵𝐻𝑃 900𝐵𝐻𝑃 1000𝐵𝐻𝑃 h h h

𝑉𝑎𝑝800𝐵𝐻𝑃 + 𝑉𝑎𝑝900𝐵𝐻𝑃 + 𝑉𝑎𝑝1000𝐵𝐻𝑃 = 31 655 Kg/h

Kg. de vapor generado ∗ factor de evap.

BHP =
15.65Kg. vapor ∗ eficiencia de caldero

31 655 ∗ 1.052
BHP CALDEROS = = 2 659.83 BHP
15.65 ∗ 0.80
4.2 Cálculo de numero de calderos

Se dispondrá de un caldero de 800 BHP, 900 BHP y 1000 BHP, contando además con la
potencia del caldero de 250 BHP, que existe en planta conservera como respaldo.

4.3 Cálculo de requerimientos de calor en el Cocinador

4.3.1 Consumo de vapor y combustible equivalente en el Cocinador

La planta contará con un Cocinador de capacidad de 60Tn/h que consume vapor saturado.

 Calentamiento de Cocinador
 Pérdidas de calor
 Cocción del pescado

Balance de masa

T1=20°C T2=100°C

COCINADOR

Se estiman los siguientes parámetros para la humedad, grasas y sólidos.

Materia prima

Humedad: 74% = 44.4 Tn Humedad: 74% = 44.4 Tn

Grasa : 7% = 4.2 Tn Grasa : 4.2% = 4.2 Tn
Sólidos : 19% = 11.4 Tn Sólidos : 19% = 11.4 Tn

100% = 60.0 Tn 100% = 60.0 Tn

4.3.2 Calor para precalentamiento del Cocinador(𝑸𝑨)

QA = m ∗ Cp ∗ (Tf − Ti)

Datos: estos datos se consideran a partir de la capacidad promedio que procesa una
planta de 60 ton/h, se consultó como antecedentes a las capacidades de la planta de
harina Austral Coishco.

mcocina = 32 500 kg

Cp(Fe) = 0.115 kCal

kg°C

△ T = Tf − Ti = 100°C − 20°C = 80°C

Reemplazando:
 kcal
QA = 32 500Kg ∗ 0.115 ∗ (100 − 20)°C
Kg°C
QA = 299 000 kCal

El combustible a emplear será el petróleo residual 500 , el gasto de petróleo residual 500 para
calentamiento del cocinador será calculado de la siguiente forma:

PR−500 = QA ∗ 3.97
η ∗ PCI
BTU
299 000 Kcal ∗ 3.97
Kcal
𝑃𝑅−500 = BTU = 10.23 Galones
0.80 ∗ 145 000
Galon
4.3.3 Consumo de vapor para precalentamiento del cocinador
𝑄𝑇
𝒗𝒂𝒑𝒐𝒓 =
∆ℎ
Donde ∆ℎ: Se calcula de tablas a la presión manométrica de 2 bar.
299 000 Kcal
𝒗𝐚𝐩𝐨𝐫 =
hg − hf

299 000 Kcal

𝐯𝐚𝐩𝐨𝐫 = (651−134.3)Kcal
kg

vapor = 579 k𝑔

Para poder calentar el cocinador se necesitará 579 Kg de vapor saturado .

4.3.4 Pérdidas de calor en el cocinador:

Suponiendo estas condiciones de operación en el cocinador se estimará las pérdidas

posibles basadas en las dimensiones que este equipo tendrá, consultando catálogos de
fabricantes de cocinadores se selecciona los siguientes para la capacidad de proceso de
planta (60 Tn/h)

𝑄 =∪∗ 𝐴 ∗ ∆𝑇

Datos: Se tendrán las siguientes dimensiones en función a catálogos de proveedores.

 Diámetro del cocinador : 1.4m

 Largo del cocinador : 16.17m

  Coeficiente global de transferencia: U (Ecuación que recomienda el ministerio de la
producción).

∪= 8.4 + 0.06 ∗ (𝑇𝑒𝑥𝑡 − 𝑇𝑎𝑚𝑏)

𝐾𝑐𝑎𝑙
∪= 8.4 + 0.06 ∗ (40° − 20°) = 9.6
𝑚2ℎ°𝐶
Calculamos el área:

(2 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷2)
𝐴=2∗𝜋∗𝑅∗𝐿+
4
(2 ∗ 𝜋 ∗ (1.4)2)
𝐴 = 2 ∗ 𝜋 ∗ 0.7 ∗ 16.17 +
4
𝐴 = 74.2𝑚2

Reemplazando se tienen:

𝑄 = 9.6 ∗ 74.2 ∗ (100 − 20) = 56 985.6 𝐾𝑐𝑎𝑙/ℎ

4.3.5 Calor para cocinado del pescado

se estimará la entrada de 60 000 Kg/h considerado la capacidad de planta.

𝑄 = 𝑚 ∗ 𝑐𝑝 ∗ ∆𝑇

𝑚: masa del pescado: 60 000kg/h

𝐶𝑝: 0.34*0.0.19+0.5*0.07+1*0.74=0.8396 Kcal/kg °C

Reemplazando se tiene:
kg kCal
𝑄 = 60 000 ∗ 0.8396 ∗ (100 − 20)°C
h kg °C

Kcal
𝑄 = 4 030 080
h

4.3.6 Calor cedido por el condensado (Qchaqueta):

Qchaqueta = m ∗ Cp ∗ (𝐓𝐟 − 𝐓𝐢)

 𝑚: se estimará que la masa que saldrá de secadores es 14 511 Kg/h, este dato se propone
por la práctica en otras industrias pesqueras similares a su capacidad de producción.

Cp: 1kCal/kg °C, 𝑻𝒇 − 𝑻𝒊= 135°C-110°C=25°C

Reemplazando:
kg kCal
Qchaqueta = 14 511 ∗1 ∗ (135 − 110)°𝐂 = 362 775 kCal/h
h kg °C

o Calor consumido en el eje (Queje)= Consumo de calor del vapor

Qcocina pescado = Qeje + Qchaqueta

Qeje = Qcocina pescado − Qeje

Qeje = 3 667 305 kCal/h

4.3.7 Consumo de petróleo para cocinar la materia prima

Q ∗ 3.97
PR−500 =
n ∗ PCI

Datos:

Calor de cocinador

(Qtotal) = Qeje + Qcocina pescado + Qchaqueta = 3 667 305 Kcal Kcal Kcal
+ 362 + 56 985.6
ℎ ℎ
775
h

Eficiencia de caldero: 80%

Poder calorífico inferior: 145 000 BTU/galón

kCal
P = 4 087 065.6 h
∗3.97 BTU/kCal
R−500 0.80∗145 000 Btu/galon

PR−500 = 139.9 Gal /h

4.3.8 Gasto de vapor de los calderos para la cocina

QT
vapor =
∆h
Qcalor para cocinador = 4 087 065.6 kCal/h

Kcal
𝜆(𝑎 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑚𝑎𝑛𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 2𝑏𝑎𝑟) = ℎ𝑔 − ℎ𝑓 = 651 − 134.3 = 516.7
kg
 Reemplazando se tiene:

4 087 065.6Kcal/h
𝐯𝐚𝐩𝐨𝐫 = = 7 909.9 kg/h
Kcal
(651 − 134.3)
kg

4.4 Consumo de combustible para los secadores

La planta está diseñada para contar con 04 secadores rotadisco que consumirá vapor para:

 Calentamiento de los secadores

 Se determinarán pérdidas de calor
 Llegar a la temperatura antes de la evaporación
 Evaporar el agua

Te=70°C Ts=100°C
SECADO
R

Condiciones de materia:

Humedad (54.88%) = 15.030 Tn Humedad (20%) = 3.092 Tn

Grasa (3.52%) = 0.965 Tn Grasa (6.24%) = 0.965 Tn
Solidos (41.60%) = 11.393 Tn Sólido (73.76%) = 11.393 Tn

27.387 Tn 15.450 Tn

4.4.1 Calor para precalentar el equipo secador.

𝑄 = 𝑚 ∗ 𝐶𝑝 ∗ (𝑻𝒇 − 𝑻𝒊)

m = 220 000 Kg/h(masa de los 04 secadores)

Esta cantidad de materia o masa de pescado son las que saldrán de los 04 secadores.
𝑘𝐶𝑎𝑙
𝐶𝑝. 𝐹𝑒 = 0.115
𝑘𝑔°𝐶
(𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑇𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒) = 100 − 20 = 80°𝐶

Reemplazando:
 𝑘𝑔 kCal
𝑄𝐴 = 220 000 ∗ 0.115 ∗ 80°𝐶 = 2 024 000 kCal/h
ℎ kg °C

4.4.2 Consumo de petróleo para los 04 secadores

𝑃𝑅−500 𝑄∗3.97
= 𝐸𝑐∗𝑃𝐶𝐼

La cantidad de calor requerido será empleado para calentar la cocina.

000Kcal
2 024 h ∗3.97BTU/Kcal
PR−500 =
0.80∗ 145 000BTU/galon

PR−500 = 69.27 Gal/ℎ

4.4.3 Consumo de vapor para precalentar secadores

QT
vapor =
∆h
∆h = ℎ𝑔 − ℎ𝑓 = 658.5 − 160.24 = 498 kCal/Kg

masa 2 024 000 Kcal

vapor
= = 4 064Kg. vapor
498 kCal/kg

4.4.4 Pérdidas de calor en el secador( 𝑄𝑏)

Qb = U ∗ A ∗ (𝐓𝐟 − 𝐓𝐢)

Dimensiones del secador:

 Diámetro : 2.6m
 Largo : 9.5m
 N° de secadores 04

U: Coeficiente global de transferencia de calor.

∪= 8.4 + 0.06 ∗ (𝑇𝑒𝑥𝑡 − 𝑇𝑎𝑚𝑏)
 𝑘𝐶𝑎𝑙
∪= 8.4 + 0.06 ∗ (40 − 20) = 9.6
𝑚2ℎ°𝐶

2 ∗ π ∗ D2
A = N° Secadores ∗ (2 ∗ π ∗ r ∗ L) +
4
2∗π∗(2.6)
A = 4 ∗ (2 ∗ π ∗ 1.3 ∗ 9.5) + ( 2)
4

A = 352.9 m2

Reemplazando se tiene:

𝑘𝐶𝑎𝑙
𝑄𝑏 = 9.6 ∗ 352.9 ∗ (100°𝐶 − 70°𝐶) = 101664 𝐾𝑐𝑎𝑙/ℎ
𝑚2ℎ°𝐶

L) Calor para llegar a la temperatura antes de la evaporación

𝑄𝑐 = 𝑚 ∗ 𝐶𝑝 ∗ (𝑻𝒇 − 𝑻𝒊)

𝑚 = 27 387kg (masa a la entrada del secador)

𝐶𝑝=(0.5488*1)+(0.0352*05+(0.34*0.4160)=0.71 kcal/kg °C

∆𝑇 = 𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑇𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = 100 − 70 = 30°𝐶

Reemplazando se tendrá:
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑐 = 27 387𝑘𝑔 ∗ 0.71 ∗ (100 − 70)°C
𝑘𝑔°𝐶
Qc = 583 343.1 kCal/h

M) Calor requerido para evaporar el agua (𝑸𝑫)

𝑄𝐷 = 𝑚 ∗ (595 − 0.47 ∗ 𝑇°)

Datos:

𝑚 = 11 937𝐾𝑔/ℎ (agua evaporada)

T= 100 °C (Temperatura de vaporación del agua)

Reemplazando:
Kg
Q M = 11937 ∗ (595 − 0.47 ∗ 100°C)
h

𝑄𝑀 = 6 541 476 𝑘𝐶𝑎𝑙

ℎ

Consumo de petróleo en calderos para los secadores

𝑄𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 𝑄𝐴 + 𝑄𝐵 + 𝑄𝐶

𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝐶𝑎𝑙

𝑄𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 583 343.1 + 6 541 476 + 101 664
ℎ ℎ ℎ
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 7 226 483.1
ℎ
𝑄 ∗ 3.97
𝑃𝑅−500 =
𝐸𝑐 ∗ 𝑃𝑐

Donde:

Qsecadores = 7 226 483.1 𝑘𝐶𝑎𝑙/ℎ

Eficiencia del caldero: 80%

Poder calorífico inferior: 145 000 BTU/Galón

kCal
7 226 483.1
0.80 h
∗ 3.97
𝑃𝑅−500 =
BTU
145
gal
000

PR−500 = 247.32 Gal/h

Gasto de vapor de los calderos para los secadores

𝜆𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑚𝑎𝑛𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 5𝑏𝑎𝑟 = ℎ𝑔 − ℎ𝑓 = 658.5 − 160.24 = 438 𝑘𝐶𝑎𝑙/𝐾𝑔

𝑄𝑇
𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 =
ℎ𝑔 −
ℎ𝑓

7 226 483.1𝑘𝐶𝑎𝑙/ℎ
𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 =
438 𝑘𝐶𝑎𝑙/𝐾𝑔

𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 = 14 511 Kg/h

4.5 Gasto de vapor y combustible para precalentar el licor de prensa.

La planta contara con 02 prensas y cada prensa son su respectivo tanque de licor que
consume vapor para:
  Calentar el licor de prensa

 Perdidas de calor

Por balance de masa

Balance de masa

Tentr=75°C Tsal=95°C
TANQUE DE LICOR DE PRENSA

Licor de prensa Licor de prensa

Humedad (83.46%) = 36.33 Tn Humedad (83.46%) = 36.33Tn

Grasa (7.76%) = 3.38 Tn Grasa (7.76%) = 3.38Tn
Sólidos (8.76%) = 3.82 Tn Sólidos (8.76%) = 3.82 Tn

100% = 43.553 Tn 100% = 43.53 Tn

Cantidad de calor para calentar el licor de prensa

o Calor para calentar el licor de prensa

𝑄𝐴 = 𝑚 ∗ 𝐶𝑝 ∗ (𝑻𝒇 − 𝑻𝒊)

𝑚 = 43 530 kg (masa de licor de prensa)

𝐶𝑝 = (0.34*0.0878) + (0.5*0.0776) + (1*0.8346)=0.9 kcal/kg °C

∆𝑇 = 𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑇𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = 95°𝐶 − 75°𝐶 = 20°𝐶

Reemplazando se tiene.
𝐾𝑔 𝑘𝐶𝑎𝑙
𝑄 = 43 530 ∗ 0.9 ∗ 20°𝐶 = 783 640 𝑘𝐶𝑎𝑙/ℎ
𝐴 ℎ 𝐾𝑔 °𝐶

o Pérdidas de calor

Calor que se pierde por conducción.

(𝐴 ∗ 𝐾)
𝑄1 = ∗ (𝑇𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 − 𝑇𝑓𝑟𝑖𝑎)
𝐿

Datos:

A: área exterior de tanques de licor de prensa (02 tanques) 27.6m2 =297.084 pies2
  K: Conductividad del fierro negro: 31.8 BTU/h. Pie °F

 L: Espesor de la plancha del tanque: 3/16 ‘’= 0.015625 pies

 𝑇𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒: Temperatura al interior del tanque = 95°C = 203°F:

 𝑇𝑓𝑟𝑖𝑎: Temperatura al exterior del tanque =94 °C = 201.2 °F

Reemplazando:
𝐵𝑇𝑈
(297.084 𝑝𝑖𝑒2 ∗ 31.8 )
𝑄1 = ℎ. 𝑝𝑖𝑒𝑠. °𝐹
∗ (203 − 201.2)𝐹
0.015625 𝑝𝑖𝑒𝑠

Q1 = 1 325,64 BTU/h

Q1 = 274 137,44 kCal/h

Calor que se perdería al medio ambiente por convección.

𝑄2 = 𝛿. 𝐹𝑎. (Texterna de la pared − Tambiente) = 94 − 24 = 74°C

𝛿: Coeficiente de pérdida de calor o película de aire=13.09kcal/h.°C.m2

𝐹𝑎 = Área total de los tanques de licor de prensa =27.6m2

Reemplazando:

𝑄2 𝑘𝑐𝑎𝑙
= 13.09 ∗ 27.3𝑚2 ∗ 74°𝐶 = 26 735 𝑘𝐶𝑎𝑙/ℎ
ℎ. °𝐶.
𝑚2

Calor total que se requiere en el calentamiento del licor de prensa.

𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑄1 + 𝑄2 + 𝑄3

𝑘𝐶𝑎𝑙 𝑘𝐶𝑎𝑙 𝑘𝐶𝑎𝑙

𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 783 640 + 274 137 + 26 735
ℎ ℎ ℎ
𝑘𝐶𝑎𝑙
𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1 084 512
ℎ
Calculo de gasto de petróleo R-500

𝑃𝑅−500 𝑄∗3.97
= 𝐸𝑐∗𝑃𝐶𝐼

Datos:
 Kcal BTU
1 084 512 ∗ 3.97
𝑃𝑅−500 = h Kcal
0.80 ∗ 145 000 BTU
Gal
𝑃𝑅−500 = 37.12 Gal/h

Consumo de vapor en el calentamiento de licor de prensa

kCal
1 084 512
h
𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = kCal = 2099 Kg/ℎ
516.7
kg

N) CONSUMO DE VAPOR Y PETROLEO PARA CALENTAR EL LICOR DE SEPARADORA

La planta está proyectada con 02 separadoras de (30000 Lt/h de capacidad, contando con un
tanque de licor que consume vapor para:

(A) Calentar el licor de prensa

(B) pérdidas de calor

Ti=85°C Tsalida=95°C

TANQUE DE LICOR DE PRENSA

Datos estimables:

Humedad (84.42%) =34.83Tn Humedad (84.42%) =34.83Tn

Grasa (8.02%) =3.31Tn Grasa (8.02%) =3.31Tn
Sólidos (7.56%) =3.12 Tn Sólidos (7.56%) =3.12 Tn

100% 41.26 Tn 100% 41.26 Tn

o Calor requerido para calentar el licor de separadora.

𝑄 = 𝑚𝑥𝐶𝑝𝑥(𝑇𝑓 − 𝑇𝑖)
𝑘𝑔
𝑚 = 41 260 (masa del licor de separadora)
ℎ

𝐶𝑝= (0.34*0.0756) + (0.5*0.0802) + (1*0.8442)=0.91kcal/Kg°C

𝑇 = 𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑇𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = 95 − 85 = 10°𝐶

 Reemplazando:
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝐶𝑎𝑙
𝑄𝐴 = 41 260 ∗ 0.91 ∗ 10°𝐶 = 375 466 𝑘𝐶𝑎𝑙/ℎ
𝑘𝑔 𝐾𝑔. °𝐶
o Calor perdido por convección y radiación del tanque.

𝑄𝐴 = 𝑈 ∗ 𝐴 ∗ (𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑇𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙)

Datos:

U = Coeficiente global de transferencia de calor

U = 8.4 + 0.06 ∗ (Text.aislamiento − Tamb.)

Kcal
U = 8.4 + 0.06 ∗ (40 − 20)°C = 9.6
m2h°C

(2 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷2)
𝐴=2∗𝜋∗𝑟∗𝐿+
4

(2 ∗ 𝜋 ∗ 0.82)
𝐴 = 2 ∗ 𝜋 ∗ 0.4𝑚 ∗ 2.8𝑚 +
4
𝐴 = 8.042𝑚2

(𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑇𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙) = 90 − 15 = 75°𝐶

Reemplazando:

𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝐵 = 9.6 ∗ 8.042𝑚2 ∗ 75°𝐶 = 5 790.24𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
𝑚2. °𝐶. ℎ

Gasto de petróleo para calentar el licor de separadora.

𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑄𝐴 + 𝑄𝐵 = 381 256.24
ℎ
𝑄 ∗ 3.97
𝑃𝑅−500 =
𝐸𝑐 ∗ 𝑃𝐶𝐼

Datos:
kCal BTU
381 256.24 ∗ 3.97
𝑃𝑅−500 = h kCal
0.80 ∗ 145 000 BTU
Gal
𝑃𝑅−500 = 13.05 Gal/h
 4.5.1 Consumo de vapor en el calentamiento de licor de separadora.
𝑄𝑇
𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 =
𝜆
Datos:

𝑘𝐶𝑎𝑙
𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 381 256.24
ℎ
𝜆𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑚𝑎𝑛𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 2𝑏𝑎𝑟 = ℎ𝑔 − ℎ𝑓 = 651 − 134.3 = 516.7𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔

7 226 483.1𝑘𝐶𝑎𝑙/ℎ
𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 =
438𝑘𝐶𝑎𝑙/𝑘𝑔

𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 = 14 511𝑘𝑔 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 /ℎ

Reemplazando:
𝑘𝐶𝑎𝑙
381 256.24
ℎ
𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 =
516.7𝑘𝐶𝑎𝑙/𝑘𝑔

𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 = 738𝑘𝑔. 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟/ℎ

4.5.2 Consumo de Calor para calentar la espuma en celdas.

En 60Toneladas se puede recuperar hasta el 0.35% de aceite=0.21 Tn de aceite)

Humedad : 76.56% = 1.141 Tn

Espuma: Grasa : 14.07% = 0.210 Tn

Sólidos : 09.37% = 0.139 Tn

TOTAL 100% = 1.490 Tn

Es la composición promedio del aceite de pescado.

(A) Calor requerido para calentar la espuma.

𝑄 = 𝑚 ∗ 𝐶𝑝 ∗ (𝑻𝒇 − 𝑻𝒊)

𝑄𝐴 =?

𝑚: 1.490𝑘𝑔/ℎ

𝐶𝑝= (0.1407*0.5) + (0.0937*0.34) + (0.7656*1)=0.858kCal/Kg°C

 (Tsal.de espuma − Tentr.de espuma) = 100° − 20° = 80°𝐶

0.858kCal
𝑄𝐴 = 1 490 𝐾𝑔 ∗ ( °C) ∗ 80°C
Kg
QA = 102 273.6kCal

o Pérdidas de calor por conducción, radiación y convección.

Qb = U ∗ A ∗ (𝐓𝐟 − 𝐓𝐢)

U = Coeficiente global de transferencia de calor

U = 8.4 + 0.06 ∗ (Text.aislamiento − Tamb.)

kCal
U = 8.4 + 0.06 ∗ (40 − 20) = 9.6
m2h°C
(2 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷2)
𝐴=2∗𝜋∗𝑟∗ 𝐿+
4
𝐴 = 2 ∗ 𝜋 ∗ 0.92𝑚 ∗ 0.92𝑚 + 2 ∗ (9.7𝑚 ∗ (0.92𝑚)^2)/4
= 37.39𝑚2

(𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑇𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙) = 100°𝐶 − 20°𝐶 = 80°𝐶

Reemplazando:

𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝐵 = 9.6 ∗ 37.39𝑚2 ∗ 80°𝐶 = 28,714.6𝑘𝐶𝑎𝑙/ℎ
𝑚2. °𝐶. ℎ

𝑄𝐵 = 28 714.6𝑘𝐶𝑎𝑙/ℎ

Consumo de petróleo para calentar la espuma en las celdas.

𝑘𝐶𝑎𝑙
𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑄𝐴 + 𝑄𝐵 = 130 988.2
ℎ
kCal BTU
130 988.2 ∗ 3.97
PR−500 = h kCal
0.80 ∗ 145 000 BTU
Gal
PR−500 = 4.5Gal/h

Consumo de vapor en el calentamiento de espuma.

𝑄𝑇
𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 =
𝜆
Datos:
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑠𝑝𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 = 130 988.2
ℎ
 𝜆𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑚𝑎𝑛𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 2𝑏𝑎𝑟 = ℎ𝑔 − ℎ𝑓 = 651 − 134.3 = 516.7𝑘𝐶𝑎𝑙/𝐾𝑔

Reemplazando:
𝑘𝐶𝑎𝑙
130 988.2
ℎ
m = = 253.5𝐾𝑔 /ℎ
516.7𝑘𝐶𝑎𝑙/𝑘𝑔

m = 253.5 Kg /ℎ

El consumo de petróleo se estima en 5.25 galón por tonelada de harina de pescado, por lo
tanto, si en una hora se procesa 60Toneladas de materia prima se producirían 13.360Tn de
harina.

13.360Tn de harina/h.*5.25 galones/Tn de harina=70.14 galones/h

4.5.3 Consumo de vapor y petróleo para calentamiento en tanque de petróleo:

Calor requerido para calentar el petróleo de los calderos

𝑄 = 𝑚 ∗ 𝐶𝑝 ∗ (𝑻𝒇 − 𝑻𝒊)

Densidad del petróleo R-500= 0.9Kg/Lt.

Harina producida en una hora =13.36 Tn (es un dato estimado)

Petróleo gastado por calderas en quipos en una hora= 37.32 Galones

m=37.32 Gal/Tn.Harina *3.785Lt/Gal*0.9Kg/Lt*13.36Tn Harina.

m=1 698.5 kg/h

Cp =0.5 Kcal/Kg°C

(𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑇𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 ) = 80 − 20 = 60°𝐶

Reemplazando:
kg kCal
𝑄 = 1 698.5 ∗ 0.5 ∗ 60°C
𝐴 h m2h°C

QA = 50 955 kCal/h

4.5.4 Pérdidas de calor por conducción, radiación y convección en el tanque de petróleo. (Zona
de calderos)

Qb1 = U ∗ A ∗ (Tf − Ti)

 Datos:

D = 3.1m , altura o largo =3.1m

U = 8.4 + 0.06 ∗ (Text.aislamiento − Tamb.)

Kcal
U = 8.4 + 0.06 ∗ (40 − 20)°C = 9.6
m2h°C

(2∗𝜋∗𝐷 )
𝐴=2∗𝜋∗𝑟∗𝐿+ 2
4

2∗𝜋∗
𝐴 = 2 ∗ 𝜋 ∗ 1.55𝑚 ∗ 3.1𝑚 + (3.1𝑚)2
4
𝐴 = 45.3𝑚2

(𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑇𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙) = 80°𝐶 − 20°𝐶 = 60°𝐶

𝑄𝑏1 2
= 9.6 𝑚2ℎ°𝐶 ∗ 45.3𝑚 = 26 092.8𝑘𝐶𝑎𝑙/ℎ
𝐾𝑐𝑎𝑙

o Para el tanque de petróleo zona de calderos pirotubulares.

𝑄𝑏2 = U ∗ A ∗ (Tf − Ti)

o Donde:

o D = 1.8m , altura o largo: 3.0 m

o U = 8.4 + 0.06 ∗ (Text.aislamiento − Tamb.) = 8.4 + 0.006 ∗ (40°C − 20°C) =

Kcal
9.69.6
m2h°C

o (𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑇𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙) = 90 − 15 = 75°𝐶

Reemplazando se tiene:

kCal
Qb2 = 9.6 ∗ 8.042m2 ∗ 75°C
2
m h°C
Qb2 = 17 914.66 kCal/h

D=1.8m

H=3.0m
TK PETROLEO R-500
 Cálculo del consumo de petróleo R-500 para calentar el combustible de los calderos.
𝑄 ∗ 3.97
𝑃𝑅−500 =
𝐸𝑐 ∗ 𝑃𝐶𝐼

𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑄1 + 𝑄𝑏1 + 𝑄𝑏2

kCal 𝑘𝐶𝑎𝑙 kCal

𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 50 955 + 26 092.8 + 17 914.66
h ℎ h
𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 94 962.46𝑘𝐶𝑎𝑙/ℎ

𝑛𝐶𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑜 = 80%

Poder calorífico del petróleo R-500.=145 000BTU/Galón

Reemplazando se tiene:
kCal BTU
94 962.46 ∗ 3.97
𝑃𝑅−500 = h BTUkCal
0.80 ∗ 145 000
Galon

𝑃𝑅−500 = 3.25𝐺𝑎𝑙𝑜𝑛/ℎ

Consumo de vapor en el calentamiento de petróleo de los calderos pirotubulares.

𝑄𝑇
𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 =
𝜆
Datos:
𝑘𝐶𝑎𝑙
𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑠𝑝𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 = 94 962.46
ℎ

𝜆𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑚𝑎𝑛𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 2𝑏𝑎𝑟 = ℎ𝑔 − ℎ𝑓 = 651 − 134.3 = 516.7𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔

Reemplazando:
kCal
94 962.46
h
Vapor = = Kg /h
516.7kCal/kg

Vapor = 184 Kg /h

Gasto de vapor y petróleo por pérdidas en tuberías.

Se considerará que las pérdidas en el transporte del vapor estarán en función de la

distancia y la presión de servicio.

Se asume como pérdidas en tuberías el 1% del total de la planta.

Cuadro N°02. Resumen de flujo de vapor y consumo de petróleo.

N° EQUIPOS PETROLEO R-500 FLUJO DE VAPOR

(Kg vapor/h)
01 Cocinador 139.9 7 909

02 Secadores 247.32 14 511

03 Licor de prensa 37.12 2 099

04 Licor de separadora 13.05 738

05 Espuma de Pama 4.5 253.5

06 Calentamiento de petróleo 3.25 184

TOTAL PLANTA 445.14 25 694.5

Finalmente, el 1% del total de planta =4.32 Gal/h(250kg.vapor/h)

RESUMEN

Cuadro N°03. Relación de consumo de vapor para calentamiento y producción.

N° EQUIPO CONSUMO POR CONSUMO EN

CONSUMO DE VAPOR CALENTAMIENTO PRODUCCION PARA
CONSUMO DE PETROLEO DE EQUIPO 60Tn/hora

01 COCINADOR
Kg de vapor 579 7 909
Galones de R-500 10.23 139.9

02 SECADORES
Kg de vapor 40.64 14 511
Galones de R-500 69.27 247.32
03 TANQUE DE LICOR DE PRENSA …
Kg de vapor 2 099
Galones de R-500 13.05

04 TANQUE DE LICOR DE SEPARADORA

Kg de vapor
Galones de R-500 738
13.05
05 CELDAS ESPUMA … 253.5

Kg de vapor 4.5
Galones de R-500
 06 CALENTAMIENTO DE PETROLEO …

Kg de vapor 184
Galones de R-500 3.25

CALDERAS … …
07
Kg de vapor 70.14
Galones de R-500

08 TUBERIAS DE PLANTA …

Kg de vapor 250
Galones de R-500 4.32
TOTAL
09
Kg de vapor 4 25 243.5
Galones de R-500 643 507.2
79.5

4.5.5 INDICADORES RELACIONADO AL CONSUMO DE VAPOR Y COMBUSTIBLES.

a) En el cocinador:

Cantidad de galones de combustible

I1 =
Kg de vapor
7909Kg de vapor Kg de vapor
I1 = = 56.53
139.9 𝐺𝑎𝑙 𝑅500 𝐺𝑎𝑙 𝑅 500

b) En secadores :

Cantidad de galones de combustible

I2 =
Kg de vapor

14511Kg de vapor Kg de vapor

I2 = = 58.67
247.32𝐺𝑎𝑙 𝑅500 𝐺𝑎𝑙 𝑅 500

c) En tanque de licor de prensa:

Cantidad de galones de combustible

I3 =
Kg de vapor
2099Kg de vapor Kg de vapor
I3 = = 155.48
13.05𝐺𝑎𝑙 𝑅500 𝐺𝑎𝑙 𝑅 500

d) Tanque de licor de separadora:

Cantidad de galones de combustible

I4 =
Kg de vapor
 I4 = 738 Kg de vapor Kg de vapor
= 56.55
13.05𝐺𝑎𝑙 𝑅500 𝐺𝑎𝑙 𝑅 500

e) Celdas de espumas :

Cantidad de galones de combustible

I5 =
Kg de vapor
253.5Kg de vapor Kg de vapor
I5 = = 56.33
4.5𝐺𝑎𝑙 𝑅500 𝐺𝑎𝑙 𝑅 500

f) Calentamiento de petróleo:

Cantidad de galones de combustible

I6 =
Kg de vapor
184Kg de vapor Kg de vapor
I6 = = 56.61
3.25𝐺𝑎𝑙 𝑅500 𝐺𝑎𝑙 𝑅 500

g) Calderas :

Cantidad de galones de combustible

I7 =
Kg de vapor
70.14Kg de vapor Kg de vapor
I7 = = 21.58
3.25𝐺𝑎𝑙 𝑅500 𝐺𝑎𝑙 𝑅 500

h) Tuberías de plantas :

Cantidad de galones de combustible

I8 =
Kg de vapor
70.14Kg de vapor Kg de vapor
I8 = = 21.58
3.25𝐺𝑎𝑙 𝑅500 𝐺𝑎𝑙 𝑅 500

i) Indicador global :

Cantidad de galones de combustible

I9 =
Kg de vapor
25243.5Kg de vapor Kg de vapor
I9 = = 49.76
507.2 𝐺𝑎𝑙 𝑅500 𝐺𝑎𝑙 𝑅 500
4.6 ANÁLISIS DE LA SIMULACIÓN DE PRODUCCIÓN DE GASTOS DE VAPOR Y CONSUMO DE
COMBUSTIBLE PETROELO RESIDUAL 500.

 La producción de vapor es de 31655 kg de vapor por hora.

 El consumo total de vapor para la capacidad de producción de 60 toneladas de pescado por

hora es de 25 243.5 kg de vapor saturado.

 Se obtiene que al recuperar los condensados:

o Cocinador : 7 208 Kg
o Secadores a vapor :14 511 Kg

TOTAL : 21 719 Kg

 Para este caso no se consideró la recuperación de condensados de las siguientes áreas:

o Licor de prensa : 2 099 Kg

o Licor de separadoras :738 Kg
o Espumas(PAMA) :253.5 Kg
o Calentamiento de petróleo : 184 Kg

TOTAL 3 274.5 Kg

 El porcentaje de recuperación de condensados es de:

21 719
∗ 100% = 𝟖𝟔%
25 243.5
Se tendrá que inyectar una cantidad de agua de reposición del 14%

 El gasto de vapor por tonelada de pescado es de 420 .725 kg

 Se determina que el porcentaje de vapor utilizado para 60 toneladas de pescado por hora es
de :
25 243.5
∗ 100 = 80%
31 655
 La capacidad de vapor en relación al porcentaje de utilización del vapor es de:
60 Tn. de pescado /h
= 75 Tn. de pescado /h
0.80
4.7 SIMULACION DE BALANCE DE MATERIA PARA 60TN/H

M.P(ANCHOVETA)
% TN
H 74 44.4
G 7 4.2
S 19 11.4
TOTAL 100 60

LICOR DE PRENSA M.P(ANCHOVETA)

% TN % TN
H 83.46 36.38 H 49 8.07
G 7.76 3.38 G 5 0.82
S 8.78 3.82 S 46 7.58
TOTAL 100 43.53 PRENS TOTAL 100 16.47

SEPARADORA

LICOR DE SEPARADORA TORTA DE PRENSA

% TN % TN
H 84.42 34.83 H 66.08 1.5
G 8.02 3.31 G 3.08 0.07 TORTA INTEGRAL
S 7.56 3.12 S 30.84 0.7 % TN
TOTAL 100 41.26 TOTAL 100 2027 H 54.88 15.03
G 3.52 0.965
CENTRIFUGA S 41.6 11.39
TOTAL 100 27.39
AGUA DE COLA ACEITE
% TN % TN SECADORES
H 91.61 34.817 H 0.4 0.013
G 0.2 0.075 G 99.4 3.235 SALIDA DE SECADOR
S 8.19 3.113 S 0.2 0.007 % TN
TOTAL 100 38.005 TOTAL 100 3.265 H 20 3.092
G 6.24 0.965
PLANTA CONCENTRADO
EVAPORADORA S 73.76+ 11.39
% TN TOTAL 100 15.45
AGUA EVAPORADA H 63.13 5.459
29.358 G 0.87 0.075 SEC.AIRE CALIENTE
S 36 3.113
TOTAL 100 8.647 HARINA
% TN
H 7.5 1.002
G 7.22 0.965
S 85.28 11.39
TOTAL 100 13.36
4.8 POSIBILIDAD DE AHORRO DE ENERGIA TERMICA EN PROCESO

a) A través de la mejora de la eficiencia de los calderos.

Evaluando la operación de formas más eficiente de los calderos incrementando la

eficiencia del generador de vapor de 80% a 83%, mediante el precalentamiento del
petróleo residual hasta 105°C y regulando el exceso de aire.

o Producción de vapor de caldera N° 01.

(32.3lb/h)/BHP
𝑉𝑎𝑝800𝐵𝐻𝑃 = 800BHP ∗ ∗ 0.83 = 9 731 Kg/h
2.204Lb/Kg
o Producción de vapor de caldera N° 02.

(32.3lb/h)/BHP
Vap900BHP = 900BHP ∗ ∗ 0.83 = 10 947.41Kg/h
2.204Lb/Kg
o Producción de vapor de caldera N° 03.

(32.3lb/h)/BHP
Vap1000BHP = 1 000BHP ∗ ∗ 0.83 = 12 163.79Kg/h
2.204Lb/Kg
Flujo total de vapor que se produciría en planta :
Kg Kg 1Kg
Flujo total de vapor = 9 731 + 10 947.41 + 12 163.791 h
h h
Flujo total de vapor = 32 842.2Kg/h

Se determina que el porcentaje de vapor utilizado para 60 toneladas de pescado por hora es
de :
25 243.5
∗ 100 = 76.8%
32 842.2
Se consigue una reducción de vapor sin alterar el abastecimiento de flujo de vapor para cada
necesidad de los equipos, esta mejora se consigue solamente haciendo más eficiencia el
desempeño de los calderos.

Luego reemplazamos para hallar la capacidad de vapor en relación al porcentaje de

utilización del vapor.

60 Tn. de pescado /h
= 78,125 Tn. de pescado /h
0.768
 A través de esos ajustes en la eficiencia de los calderos, se puede conseguir un incremento de
la producción de 75 Th /h obtenido anteriormente a 78.125 Tn/h, mejorándose la
productividad en 3.125 Toneladas de harina de pescado por hora.

j) Ahorro de combustible en calentamiento de cocinador.

El combustible a emplear será el petróleo residual 500 , el gasto de petróleo residual 500 para
calentamiento del cocinador será calculado de la siguiente forma:

PR−500 = QA ∗ 3.79
η ∗ PCI
BTU
299 000Kcal ∗ 3.79
Kcal
𝑃𝑅−500 = BTU = 9.41Galones
0.83 ∗ 145 000
Galon
k) Ahorro de combustible para calentar la espuma en las celdas.

kCal BTU
130 988.2 ∗ 3.97
PR−500 = h kCal
0.83 ∗ 145 000 BTU
Gal
Gal
PR−500 = 4.2
h

Se consigue un ahorro de 0.3 gal/h de combustible.

l) Cálculo del consumo de petróleo R-500 para calentar el combustible de los calderos.

Poder calorífico del petróleo R-500.=145,000BTU/Galón

Reemplazando se tiene:
𝐾𝑐𝑎𝑙 𝐵𝑇𝑈
94 962.46 ∗ 3.97
𝑃𝑅−500 = ℎ 𝐵𝑇𝑈𝐾𝑐𝑎𝑙
0.83 ∗ 145 000
𝐺𝑎𝑙𝑜𝑛
PR−500 = 3.13 Gal/h
V.- CONCLUSIONES

 El consumo de energía térmica o para el área de cocina es de 887 251.07 kcal/h para el área
de licor de prensa será de 381 256.24 kcal/h. y para al área de secadores será de 2 024000
kcal/h.

 La capacidad de generación de vapor para la producción de la planta consta de 2700 BHP

distribuidos en un caldero de 800, 900 y 1000 BHP, más 250 BHP de respaldo que aportara el
generador de vapor existente en planta de conserva.

 Se determinó que la cantidad de vapor requeridos por las áreas de consumo de energía
térmica para el cocinador será de 7909 Kg de vapor, para los secadores 14 511 kg de vapor,
para el tanque de licor de prensa 2 099 kg de vapor, para el tanque de licor de separadora
738 kg de vapor, para la celda de espuma 253.5 kg de vapor, para calentamiento de petróleo
184 kg de vapor, y para tuberías en planta 250 kg de vapor.

 Respecto a la simulación se verifico en plantillas de Excel determinándose que el flujo de calor

necesario para calentamiento del cocinador es de 579 kg de vapor empleando 10.23 galones
de petróleo residual 500, para los secadores se obtuvo 40.64 kg de vapor consumiéndose
69.27 galones de petróleo residual 500,para el calentamiento de licor de prensa se empleó
783 640 kcal/h, para el calentamiento de licor de prensa se requiere de 381256.24 kcal/h
consumiendo
13.05 galones de petróleo residual por hora.

 Los indicadores de relacionados a la producción de vapor por cantidad de gañones de

Kg de vapor
combustible en las áreas evaluadas, son las siguientes: En el cocinador 56.53 𝐺𝑎𝑙 𝑅 500
, en el
Kg de Kg de vapor
área de , en el tanque de licor de prensa , en el tanque
vapor 𝐺𝑎𝑙 𝑅 500
secado58.67 𝐺𝑎𝑙 𝑅 500 155.48 Kg de vapor
Kg de vapor
de licor de separadora 56.55 𝐺𝑎𝑙 𝑅 500
, en la celda de espumas 56.33 𝐺𝑎𝑙 𝑅 500
,para
Kg de vapor Kg de vapor
calentamiento de petróleo 56.61 ,para calderas 21.58 ,para tubería de
Kg de vapor 𝐺𝑎𝑙 𝑅 500 𝐺𝑎𝑙 𝑅 500
planta21.58 .
𝐺𝑎𝑙 𝑅 500

 Los ahorros de energéticos relacionados a la disminución de combustible para

calentamiento en el cocinador es de 0.3 gal/h, al incrementar la eficiencia de 80% a 83% en
los generadores de vapor el porcentaje de vapor utilizado para 60 toneladas de pescado por
hora es de 76.8%
VI.- RECOMENDACIONES
  Para estimar con precisión el flujo de vapor para abastecer a cada equipo de la planta se
deberá de realizar una prueba a distintos factores de carga de los calderos, para simular el
comportamiento de la planta a diversos regímenes ya que la producción puede ser
afectada por la cantidad de materia prima que se procesen en temporadas auge y veda.

 Se recomienda realizar una evaluación económica de ajuste cuando se pruebe la

instalación para determinar ahorro de energía por aislamiento térmico en las tuberías de
vapor principales que saldrán desde el cabecero.

 En el uso del petróleo residual 500 se recomienda emplear un sistema de calentamiento

que eleve su temperatura hasta 95°C para garantizar su fluidez y presión de atomización.

 Para aprovechar los remanentes de condensador y vapores se deberá de evaluar la

puesta en operación de un tanque re vaporizador flash que provengan de cocinadores y
secadores.

 En la puesta en operación se deberá considerar un suministro para cambio de

combustible de petróleo residual a gas natural para disminuir costos de producción.

VII. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

 ALAMO MADRID, P., BOHORQUEZ CAIRO, K., PADILLA GUTIÉRREZ, L. E., SILVA CABRERA, J.,
TRINIDAD VEGA, M., & UGARTE LAZO, F. (1994). ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL PARA
UNA PLANTA DE HARINA DE PESCADO. IN ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL PARA UNA
PLANTA DE HARINA DE PESCADO.

 TILIC, I. (1963). MATERIAL ESTADÍSTICO SOBRE LA INDUSTRIA PERUANA DE HARINA DE

PESCADO.

 ABARCA BAHAMONDES, P. (2010). DESCRIPCION DE CALDERAS Y GENERADORES DE VAPOR.

COLOMBIA: COLUMBUS.

 GARRIGA, D. (2010).AHORRO DE ENERGIA EN LA INDUSTRIA. ESPAÑA: MARCOMBO”.

 SPIRAX SARCO. (2010). GUÍA TÉCNICA DE CALDERAS A VAPOR ACCESORIOS. EDICIONES WEB
DE SPIRAX SARCO.

 WELTY JAMES R. (1995). FUNDAMENTOS DE TRANSFERENCIA DE MOMENTO, CALOR Y MASA,

LIMUSA.

 INCROPERA F, DEWITT D. (1999). FUNDAMENTOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR,

4TAEDICIÓN, PEARSON EDUCATION, MÉXICO.

 PAREDES, C. (2010). REFORMANDO EL SECTOR DE LA ANCHOVETA PERUANA. PROGRESO

RECIENTE Y DESAFÍOS FUTUROS. INSTITUTO DEL PERÚ, UNIVERSIDAD DE SAN MARTÍN DE
PORRES, LIMA.

 QUISTIAL, C., ISAÍAS, B., GÓMEZ, S., & LUIS, J. (2010). DISEÑO DE UN SISTEMA DE GESTIÓN EN
CONTROL OPERACIONAL Y SU APLICACIÓN EN UNA FÁBRICA PRODUCTORA DE HARINA Y
ACEITE DE PESCADO.

 ARMSTRONG, GUÍA PARA LA CONSERVACIÓN DE VAPOR EN EL DRENADO DE CONDENSADOS;

ARMSTRONG; E.U.A.; 1998.

 KOHAN; ANTHONY L. (2000). MANUAL DE CALDERAS; MCGRAW. HILL; MÉXICO.

 BLANK, L. Y TARQUÍN, A. (2008). INGENIERÍA ECONÓMICA, MC GRAW HILL, MÉXICO.

 ASME, B31.1, TUBERÍAS DE GENERACIÓN Y SISTEMAS DE POTENCIA, E.U.A, 2004

ANEXOS
 ANEXO

FORMULAS PARA LA DETERMINACION DE LAS CAPACIDADES DE OPERACION

INSTALADAS DE LAS PLANTAS DE PROCESAMIENTO PESQUERO

1) HARINA DE PESCADO:

1.1 COCINADOR

PE = 45.027Nf P Dc  De   D  De E 
2 2 2 2

L
N =
PT

f = 0.75 Cocinadores Directos

f = 0.85 Cocinadores Mixtos
f = 0.95 Cocinadores Indirectos

Donde:
PE = Capacidad efectiva del cocinador en t/h
N = R.P.M. del eje
F = Factor del llenado del cocinador, según tipo.
T1 = 11 mín, promedio del mínimo y máximo tiempo de cocción, fijado entre
10 y 12 min.
L = Longitud entre chufes de carga y descarga (m).
P = Paso de las paletas o helicoides (m).
Dc = Diámetro interno del cilindro (m).
De = Diámetro exterior del eje (m).
D = Diámetro exterior del helicoide (m).
E = Espesor de helicoide, según tipo de cocinador (m).

1.2 PRENSA DE TORNILLOS

Para simple tornillo:

Cap (1) =131.319N PsDc  ds  tDs 
2 2 2 2
 ds

Para doble tornillo:

Cap (2) = 257.384N PsDc  ds  tDs 
2 2 2 2
 ds

Donde :
Cap(1) = Capacidad promedio de la prensa de simple tornillo en t/h
Cap(2) = Capacidad promedio de la prensa de doble tornillo en t/h

N = R.P.M. promedio del eje

Ps = Paso del helicoide en la salida ( m )
Dc = Diámetro interno del cilindro ( m )
Ds = Diámetro exterior del helicoide en la salida ( m )
ds = Diámetro del eje en la salida ( m )
t = Espesor del helicoide ( m )
1.3 SECADORES EN PARALELO

En el secado en paralelo la capacidad de secado la determinan la suma de

capacidades de los secadores.

1.3.1 INDIRECTOS : CAP = A/K

a) Para los secadores a vapor indirecto tipo Rotadisk y Rotaplate se

aplicará la siguiente formula, donde:

CAP = Capacidad efectiva del secador en t/h

A = Area de calentamiento ( m2 )

K = 25.5 m/ t/h, Promedio de 23 a 28 m2 / t/h

Area de calentamientom 
2

CAP (t/h) =
25.5 m 2 t h

b) Para lo secadores a vapor indirecto tipo Rotatubos se aplicará la

siguiente formula, donde:

CAP = Capacidad efectiva del secador en t/h

A = Area de calentamiento ( m2 )
K = 33 m2/ t/h
Area de calentamientom 
2

CAP (t/h) = 2
33 m th

1.3.2 CAPACIDAD DEL SECADOR DIRECTO DETERMINADO POR

CONSUMO DE ENERGIA CALORIFICA O FLUIDO TERMICO

3 .4695  T1  T 2 
CAP S2 =
10000

Donde :
CAP S2 =Capacidad del secador en t/h
HP = Potencia en HP del motor del extractor de gases
T1 = Temperatura de gases calientes a la entrada del secador
(°F)
T2 = Temperatura de gases calientes a la salida del secador (°F)

3
HP = 1.975 10 I V
 6.8517
CAP = I VT1  T 2
7
10

Donde :
I =
Intens
idad
de la
corrie
nte V
=
Voltaj
e
T1 = Temperatura de gases calientes a la
entrada del secador (°F) T2 =
Temperatura de gases calientes a la
salida del secador (°F)

1.4 SECADORES EN SERIE

1.4.1 Secado en serie

En el secado en serie la capacidad esta en

función del total de agua evaporada en dos o
mas etapas de secado.

Total Kg. de agua

evaporada en el secado/h CAP. SEC.
SERIE =

240 kg. agua

evapor./h/t/h

CAPACIDAD DE PLANTA (CAPP)

La capacidad de la planta será la

correspondiente al equipo de menor capacidad
entre cocina, prensa y secador.

SEPARADOR DE SOLIDOS

SEP 1 = 650
Hora
CAPP Litros

CENTRIFUGA
hora
CEN 1 = 650 
CAPP Litros

PLANTA DE EVAPORACION

EV 1 = 590  hora
CAPP Litros
Esta
s
capa
cidad
es
(SEP
1,CE
N1 y
EV1)
, se
com
para
n
con
las
capa
cidad
es
toma
das
en
plant
a y
se
deter
mina
n si
son
sufici
ente
s o
no;
las
capa
cidad
es
de
estos
equi
pos
com
plem
entar
ios.
 BALANCE DE MATERIA EN PLANTA DE HARINA Y DE ACEITE DE PESCADO DEL CONSORCIO PESQUERO EL FERROL S.A.C
COCINA
VAPOR INDIRECTO

MATERIA PRIMA 4
COCINADO (TON. VAPOR DIRECTO)

CONDENSADO

PESACA 60.00
TON/H COCINA
PORCESADA
% SOLIDOS 21.00% 12.60 TON/H % SOLIDOS 19.69% 12.60 TON/H
% GRASA 4.00% 2.40 TON/H % GRASA 3.75% 2.40 TON/H SUMA DE TORTAS Y CONCENTRADO
% AGUA 75.00% 45.00 TON/H % AGUA 76.56% 49.00 TON/H % SOLIDOS 38.00% 11.83 TON/H
100% 60.0 TON/H 100% 64.0 TON/H % GRASA 3.52% 0.79 TON/H

% AGUA 58.48% 15.62 TON/H

100% 28.24 TON/H

LICOR DE PRENSA TORTA DE PRENSA SUMA DE TORTAS EVAPORACIÓN

PRENSADO
% SOLIDOS 8.84% 3.95 TON/H % SOLIDOS 44.86% 8.65 TON/H % SOLIDOS 42.96% 10.040 TON/H 100.00% 10.14 TON/H
% GRASA 3.54% 1.77 TON/H % GRASA 4.50% 0.63 TON/H % GRASA 3.99% 0.693 TON/H
% AGUA 87.62% 39.31 TON/H % AGUA 50.64% 9.69 TON/H % AGUA 53.05% 12.393 TON/H
SECADOR ROTADISK
100% 45.03 TON/H 100% 18.97 TON/H 100% 23.13 TON/H

PRENSAS
SEPARADORAS

CAKE DE SEPARADORA
% SOLIDOS 33.50% 1.39 TON PLANTA DE AGUA DE COLA 70%
Adición Concent.
LICOR DE SEPARADORA % GRASA 1.50% 0.06 TON Adición Concent. 30%
% SOLIDOS 6.33% 2.59 TON/H % AGUA 65.00% 2.70 TON
SCRAP MAS CONCENTRADO
% GRASA 3.75% 1.53 TON/H 100% 4.16 TON
% SOLIDOS 60.00% 12.54 TON/H
% AGUA 89.92% 36.76 TON/H % GRASA 4.80% 0.83 TON/H
100% 40.87 TON/H % AGUA 35.20% 6.92 TON/H
100% 20.28 TON/H
AGUA EVAPORADA
% SOLIDOS 0.08% 0.03 TON/H EVAPORACIÓN
% GRASA 0.05% 0.02 TON/H 100% 3.79 TON/H
% AGUA 99.87% 32.14 TON/H
100% 32.18 TON/H
CENTRIFUGAS SECADOR ROTATUBO

ACEITE AGUA DE COLA CONCENTRADO

% SOLIDOS 0.50% 0.01 TON/H % SOLIDOS 6.54% 2.58 TON/H % SOLIDOS 35.00% 2.56 TON/H
% GRASA 99.00% 1.38 TON/H % GRASA 0.39% 0.15 TON/H % GRASA 1.89% 0.14 TON/H SCRAP MAS CONCENTRADO
% AGUA 0.50% 0.01 TON/H % AGUA 93.07% 36.75 TON/H % AGUA 63.11% 4.61 TON/H % SOLIDOS 74.00% 12.47 TON/H
100% 1.39 TON/H 100% 39.48 TON/H 100% 7.30 TON/H % GRASA 5.70% 0.82 TON/H
% AGUA 20.30% 3.19 TON/H
100% 16.49 TON/H

EVAPORACIÓN
HARINA ESTÁNDAR 100% 2.17 TON/H
SEC. AIRE CALIENTE
% SOLIDOS 84.00% 12.412 TON/H
% GRASA 7.80% 0.82 TON/H
% AGUA 8.20% 1.09 TON/H
100% 14.32 TON/H

REND. CONV.ERSION (TP/TH) 4.19

DETERMINACION DEL VOLUMEN DE AIRE ALIMENTAR A SECADOR

DATOS INGRESO

CANT. HUMEDAD EVAP. 2.17 TON/H

T ent. AIRE A SECADOR 25 ºC
HUMEDAD RELATIVA ENT. 70 %
T sal. AIRE A SECADOR 80 ºC
HUMEDAD RELATIVA SAL. 75 %
POR TABLA
HUMEDAD ABS. ENTRADA 0.0139 %
HUMEDAD ABS. SALIDA 0.303 %
VOLUMEN AIRE HUEMDO ENTR. 0.8636 m3/Kg.

VOLUMEN AIRE DE INGRESO 6,493.5 M3/H

DIMENSIONADO DE COCINADORES
 EMISOR SUBMARINO
ChS5fh D5
COMPª5SOªhS

S5PhªhDOªhS PhMh

hLMhC5L f5MPOªhL D5 hLMhC5L f5MPOªhL fhLQK5 huKh

fhLQK5 D¦5S5L 7 ª5S¦DKOS P5L¦uªOSOS ª5S¦DKOS D5 PªODKCfOS fhLQK5 huKh DKªh fhLQK5 FLOfhC¦OL
LO COLFOªM5S 7⁄ı66 N’ D5 M¦CªODKªDKJhS
fhLQK5 D¦5S5L 7 LO P5L¦uªOSOS LhLCNhS fLı ChL5LfhM¦5LfO FRANPA

SıNı f5ªC5ªOS ’OıOO N’ D5 5SPKMhS ds urava

D5ShuKhDOª ªOfhf¦VO
¦Rı’⁄ N’ hLFh LhVhL fhLQK5 D5 huKh

⁄OOıOO N’
7RıR7 N’
fhLQK5 L5KfªhL¦XhDOª

TROMEL
NOªLO

hLMhC5L D5 CNhfhªªh
⁄ıO N’
fLı ChL5LfhM¦5LfO
D5SPhCNO D5 P5fªOL5O h D5 ShLuKhXh
PK5SfO V¦u¦LhLC¦h LhLCNhS ’ı67 N’
L° OR

fOLVh
POZO fhLQK5 huKh
SEPTICO fhDL5ªO 5L5Cfª¦CO
¦¦ı76 N’
L˚ 6

C ¦CL OL 5 S

fªhLSPOªfhDOªD5MhLLhS
Pª5LSh ’
CERCO DE PROTECCION CON CUERDAS ShLh D5 C5Lfª¦FKuhS PhMh
C5Lfª¦FKuhS POXh D5 P5SChDO L˚ ¦
POZO
PERCOLACION
V5SfKhª¦O P5ªSOLhL
hLMhC5L D5 Mhf5ª¦hL5S ª5Kf¦L¦XhDL5S
fhLL5ª M5SfªhLXh fhLQK5
hLMhC5L D5 CNhfhªªh COC¦Lh ’
5L5Cfª¦CO fhLQK5 ChLDO D5
PKLMOL Pª5LSh
CERCO DE PROTECCION CON CUERDAS
fQı 5L5VhDO huKh

SıNı ¦ıOO N’ Pª5LSh 7 FRANPA

D K C N hS ds urava
P5ªSOLhL

SıNı S5PhªhDOªhS
ShLh D5
XOLh D5 5LShQK5 SıNı
Sfhª SıNı
SıNı COC¦Lh 7
D5ChLfhDOª L° 7

SKP5ª¦Lf5LD5LC¦h
hªCN¦VO
7Rı’¦ N’
Pª5LSh ¦
CıLı fOLV¦L

fhLL5ª M5ChL¦CO COC¦LhS 5L5VhDOª D5 ªhSfªh

SıNı P5ªSOLhL
TABLERO
ELECTRICO
SıNı CıLı Lh Kª¦ LhDOªhfOª¦O N° 2 5L5VhDOª D5 ªhSfªh
OF¦C¦Lh D5 Vh Lh
D5 ª¦
P5ªSOLhL ªO O COC¦Lh ¦
fªOM5L
POXh D5 POXh D5 P5SChDO L˚ 7
hC5¦f5 CªKDO D5 ShLuKhXh
DOªM¦fOª¦OS hC5¦f5 CªKDO OF¦C¦Lh fOP¦CO ShLuKhXh
SıNı
NhLL
OF¦C¦Lh 788ı8R N’ 788ı8R N’
D5
ªhD¦O

S5Cª5fhª¦h

OF¦C¦Lh D5 fOLVh D5 P5ShJ5

hªCN¦VO
COLfhD¦L¦DhD

fªhLSPOªfhDOªD5MhLLhS
fQı h¦ª5 OF¦C¦Lh

SıNı D5ChLfhDOª L° ¦

7Rı’¦ N’

PKª¦F¦ChDOª

SıNı S5ChDOª ¦
u5L5ªhDOª D5 uhS5S ChL¦5Lf5S ¦

CıLı

TABLERO
ELECTRICO
P5fªOL5O POXh D5 P5SChDO L˚ ’
N° 1
ª - ⁄OO
C¦CLOL5S
J5FhfKªh D5 fKªLO

MOL¦LOS

C¦CLOL

S5ChDOª 7
u5L5ªhDOª D5 uhS5S ChL¦5Lf5S 7

5CNhKSfOª

P5fªOL5O ª ⁄OO
P5fªOL5O ª - ⁄OO
⁄¦ıOR N’
¦77ı7’ N’
J5F5 D5 PLhLfh

TABLERO
ELECTRICO
N° 8
XOLh fhLQK5S

hDLhLDhDOª5S
D5 P5fªOL5O

fhLQK5
P5fªOL5O ª ⁄OO
huKh D5ChLfhDOª
SıNı
7¦ıR⁄ N’
3 1 2
fhLQK5 huKh DKªh ⁄¦ı7R N’ ’8ıO7 N’
SALA
DEL TRANSFORMADOR
Rı8⁄ N h
huKh DLhLDh

BATERIA DE TABLEROS DE CONTROL

10 KVA / 0.44 KV GRUPOS ELECTROGENOS
uªKfh
ChLD5ªO ChLD5ªO 7’¦ı7 N’
PLhLfh huKh D5 COLh fLı SODh P5fªOL5O ª ⁄OO
CASA ¦
ChKSf¦Ch ChLD5ªO ChLD5ªO ChLD5ªO ’’ıR⁄ N’
hLMhC5L DE FUERZA ShLMK5ªh
7’ı6R N’ R 7 ¦
f5MPOªhL
D5 ª5S¦DKOS u5L5ªhL5S
fhLQK5 huKh ⁄ ’
fhLQK5 huKh DKªh
D5 COLh
Rı8⁄ N h ¦6¦ıO’ N’ hC5¦f5 CªKDO
fhLQK5
fhLQK5 SODh
PLhLfh huKh D5 COLh 7 7’¦ı7O N’
COLC5LfªhDO D¦LK¦Dh
SKD5SfhC¦OL h » Rı⁄6 N ⁄¦ı’ N’ M5XCLh OL5OSh
COM5DOª
5D5LLOª fhLQK5 fhLQK5 huKh
P5fªOL5O
COLD5LShDh POXh D5
PK5SfO V¦u¦LhLC¦h COC¦Lh XOLh
L° O7 ¦8I8⁄N’ huKh
PK5SfO V¦u¦LhLC¦h fhLQK5

L° O¦ P5fªOL5O PK5SfO V¦u¦LhLC¦h

L° O’

TABLERO ELECTRICO Nº 9

PROPIETARIO:

PLANO:

FECHA: DISTRITO - PROVINCIA - DEPARTAMENTO:

AGOSTO 2016 CHIMBOTE-DEL SANTA-ANCASH

UBICACION: CODIGO:
ZONA INDUSTRIAL EL 27
RESPONSABLE:

ESC.: LVTO.: CAD : DISEÑO ARCHIVO:

1/200 :
 EMISOR SUBMARINO
ChS5fh D5
COMPª5SOªhS

S5PhªhDOªhS PhMh

hLMhC5L f5MPOªhL D5 hLMhC5L f5MPOªhL fhLQK5 huKh

fhLQK5 D¦5S5L 7 ª5S¦DKOS P5L¦uªOSOS ª5S¦DKOS D5 PªODKCfOS fhLQK5 huKh DKªh fhLQK5 FLOfhC¦OL
LO COLFOªM5S 7⁄ı66 N’
fhLQK5 D¦5S5L 7 LO P5L¦uªOSOS LhLCNhS D5 M¦CªODKªDKJhS
fLı ChL5LfhM¦5LfO FRANPA

SıNı f5ªC5ªOS ’OıOO N’ D5 5SPKMhS ds urava

D5ShuKhDOª ªOfhf¦VO
¦Rı’⁄ N’ hLFh LhVhL fhLQK5 D5 huKh

⁄OOıOO N’
7RıR7 N’
fhLQK5 L5KfªhL¦XhDOª

TROMEL
NOªLO

hLMhC5L D5 CNhfhªªh
⁄ıO N’
fLı ChL5LfhM¦5LfO
D5SPhCNO D5 P5fªOL5O h D5 ShLuKhXh
PK5SfO V¦u¦LhLC¦h LhLCNhS ’ı67 N’
L° OR

fOLVh
POZO fhLQK5 huKh
SEPTICO fhDL5ªO 5L5Cfª¦CO
¦¦ı76 N’
L˚ 6

C¦CL O L 5 S

fªhLSPOªfhDOªD5MhLLhS
Pª5LSh ’
CERCO DE PROTECCION CON CUERDAS ShLh D5 C5Lfª¦FKuhS
C5Lfª¦FKuhS PhMh POXh D5 P5SChDO L˚ ¦
POZO
PERCOLACION V5SfKhª¦O P5ªSOLhL
hLMhC5L D5 Mhf5ª¦hL5S ª5Kf¦L¦XhDL5S
fhLL5ª 5L5Cfª¦CO M5SfªhLXh fhLQK5
hLMhC5L D5 CNhfhªªh fhLQK5 COC¦Lh ’
ChLDO D5
PKLMOL Pª5LSh
CERCO DE PROTECCION CON CUERDAS
fQı 5L5VhDO
huKh FRANPA
SıNı P5ªSOLhL Pª5LSh 7
¦ıOO N’ DKCNhS ds urava

SıNı S5PhªhDOªhS
ShLh D5 SıNı
XOLh D5 5LShQK5
Sfhª SıNı
SıNı COC¦Lh 7
D5ChLfhDOª L° 7

SKP5ª¦Lf5LD5LC¦h
7Rı’¦ N’ Pª5LSh ¦
CıLı fOLV¦L
fhLL5ª
hªCN¦VO COC¦LhS 5L5VhDOª D5 ªhSfªh
SıNı P5ªSOLhL M5ChL¦CO
TABLERO
ELECTRICO
SıNı CıLı Lh Kª¦ LhDOªhfOª¦O N° 2 5L5VhDOª D5 ªhSfªh
Vh Lh
D5 ª¦
ªO O COC¦Lh ¦
fªOM5L
POXh D5 POXh D5 P5SChDO L˚ 7
OF¦C¦Lh D5 hC5¦f5 CªKDO D5 ShLuKhXh
hC5¦f5 CªKDO OF¦C¦Lh fOP¦CO
DOªM¦fOª¦OS ShLuKhXh
P5ªSOLhL
SıNı
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D5
ªhD¦O

S5Cª5fhª¦h

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fQı h¦ª5 OF¦C¦Lh

SıNı D5ChLfhDOª L° ¦

7Rı’¦ N’

PKª¦F¦ChDOª

SıNı S5ChDOª ¦
u5L5ªhDOª D5 uhS5S ChL¦5Lf5S ¦

CıLı

TABLERO
ELECTRICO
P5fªOL5O POXh D5 P5SChDO L˚ ’
N° 1
ª - ⁄OO
C¦CLOL5S
J5FhfKªh D5 fKªLO

MOL¦LOS

C¦CLOL

S5ChDOª 7

5CNhKSfOª

P5fªOL5O ª ⁄OO
P5fªOL5O ª - ⁄OO
⁄¦ıOR N’
¦77ı7’ N’
J5F5 D5 PLhLfh

TABLERO
ELECTRICO
N° 8
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hDLhLDhDOª5S
D5 P5fªOL5O

fhLQK5
P5fªOL5O ª ⁄OO
huKh D5ChLfhDOª
SıNı
7¦ıR⁄ N’
3 1 2
fhLQK5 huKh DKªh ⁄¦ı7R N’ ’8ıO7 N’
SALA
DEL TRANSFORMADOR
Rı8⁄ N h
huKh DLhLDh
10 KVA / 0.44 KV GRUPOS ELECTROGENOS

BATERIA DE TABLEROS DE CONTROL

uªKfh
ChLD5ªO ChLD5ªO 7’¦ı7 N’
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PLhLfh huKh D5 COLh fLı SODh
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ChKSf¦Ch ChLD5ªO ChLD5ªO ChLD5ªO ’’ıR⁄ N’
hLMhC5L DE FUERZA ShLMK5ªh
7’ı6R N’ R 7
f5MPOªhL
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D5 ª5S¦DKOS u5L5ªhL5S
fhLQK5 huKh DKªh
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Rı8⁄ N h ¦6¦ıO’ N’
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PLhLfh huKh D5 COLh 7 7’¦ı7O N’
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COM5DOª fhLQK5 fhLQK5 huKh
5D5LLOª
P5fªOL5O
COLD5LShDh POXh D5
PK5SfO V¦u¦LhLC¦h COC¦Lh XOLh
L° O7 ¦8I8⁄N’ huKh
PK5SfO V¦u¦LhLC¦h fhLQK5

L° O¦ P5fªOL5O PK5SfO V¦u¦LhLC¦h

L° O’

TABLERO ELECTRICO Nº 9

PROPIETARIO:

PLANO:

FECHA: DISTRITO - PROVINCIA - DEPARTAMENTO:

AGOSTO 2016 CHIMBOTE-DEL SANTA-ANCASH

UBICACION: CODIGO:
ZONA INDUSTRIAL EL 27
RESPONSABLE:

ESC.: LVTO.: CAD : DISEÑO ARCHIVO:

1/200 :