SEGURIDAD II

UNIDAD 1

Elementos de Protección Personal

INTRODUCCIÓN
PROTECCIÓN DE LA VISTA
Es sabido que la vista está expuesta a riesgos en los lugares de trabajo industriales, mineros
y agrícolas, los cuales podrían y tendrían que controlarse en su origen por medio del encerramiento
de los procesos o suministrando pantallas o defensas en el equipo, y en los casos donde lo permita,
cambiar o modificar el método de trabajo. Sin embargo, muchas veces las lesiones de los ojos son
causadas por partículas volantes de polvo, como basuras, partículas desprendidas por algún tipo de
proceso, etc., que se levantan por medio del viento o corriente de aire en ocupaciones consideradas
como no peligrosas.
A pesar de que el ojo ha sido provisto de una defensa natural (que en los últimos estudios
científicos se comprobó que la misma es 70 veces más potencial) y que en muchos procesos y
operaciones, debido al riesgo que presentan, es obligatorio el uso de protectores para la vista, las
estadísticas siguen demostrando que los accidentes de ojos representan más del 5 % del total de
todos los accidentes con pérdidas de días. Aun más, se puede llegar a afirmar que las lesiones en los
ojos pueden resultar un grado mayor de incapacidad y que en la mayoría de los casos ocasionan
desfiguramiento.
Las partículas volantes, las salpicaduras de líquidos corrosivos, ácidos, metal fundido,
polvos y rayos son los causantes más comunes de accidentes en los ojos. Todos estos accidentes son
prácticamente prevenibles por medios conocidos y relativamente de bajo costo.
Tipos de protectores oculares
(IA) Anteojos de seguridad.
(IB) Antiparras para soldadura autógena y eléctrica.
(IC) Antiparras especiales.
(IA) ANTEOJOS DE SEGURIDAD
Partes componentes
Protección lateral (características a tener en cuenta para su construcción):
— Fijas y móviles.
— Natural y con color.
— Con o sin ventilación.
— De material no inflamable.
— Flexible para el ajuste de la cara.
— Puente de contacto alisado (evita lesión).
— Agujero para ventilación de diámetro pequeño (evita introducción de partículas).
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Convencional (con ventilación) Especial (sin ventilación)

Lente (características a tener en cuenta para su construcción):

— Resistente al impacto y abrasión.
— No astillable (en caso de rotura).
— Libre de estrías, burbujas de aire, etc. (visión clara).
— Caras lisas y paralelas.
— Medida dirección vertical (no menor de 28 mm).
— Medida dirección horizontal (44,5 mm).
— Diámetro uniforme de 50 mm para lentes circulares (no graduados para corrección
visual).
— Cristal laminado: finas capas de cristal cementado (no exponerlos a altas temperaturas ni
fuertes golpes).
— Cristal endurecido: especial para fuertes golpes.
— Policarbonato y plástico (acrílico): muy sensibles a fuertes golpes, rayaduras y altas
temperaturas.

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Detalle técnico: ¿Qué es el policarbonato? Ver especificación.
Especificación: El policarbonato es una molécula orgánica de
alto peso molecular que, convertido en polímero, tiende a
formar una serie de anillos de resortes intermedios, ofreciendo
como resultado un material claro, capaz de absorber grandes
cantidades de energía cinética en intervalos de tiempo muy
cortos.
Esta propiedad es el motivo por el cual el
policarbonato es el material óptico más resistente al impacto
creado por el hombre.
Virtualmente irrompible e inastillable.
A principios de 1970, investigaciones en nuevos
vidrios, como polímero silicona/órgano, llevan a desarrollar
una capa líquida, la cual, al ser aplicada bajo condiciones
controladas rígidamente, puede formar duras películas
altamente compactas.
La dureza de estas películas, combinada con
policarbonato, produce un material para lentes que se compara
bien con el vidrio en su durabilidad y vida útil, teniendo, al
mismo tiempo, cerca de 10 veces más resistencia al impacto.
Armazón: todas las partes en contacto con la piel no la lesionarán.
Fabricación: (Acetato de celulosa.)
(Plástico ignífugo.)
(Metálicos.) En algunas excepciones.
Las siguientes son algunas construcciones (modernas y clásicas):

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(IB) ANTIPARRAS PARA SOLDADURA AUTÓGENA Y ELÉCTRICA
En algunas operaciones industriales, se requiere el uso de filtros para reducir la intensidad
del alumbramiento. Estos filtros se seleccionan siguiendo las especificaciones de la tabla (1).
Los filtros para proteger los ojos contra las radiaciones pueden usarse tanto en los anteojos
como en las antiparras y caretas de soldador, pero en los primeros, estos filtros son de baja
graduación. Estos filtros deben estar protegidos por una cubierta de cristal transparente, endurecido,
que los protege de impactos, de partículas, chispas y escorias propias de las soldaduras, debido a
que los filtros no son lentes de seguridad.
En algunos trabajos, como el vaciado de metales de bajo punto o alto punto de fusión, es
recomendable proveer al operario de un protector facial de pantalla filtrante, a efectos de brindar
protección de los rayos infrarrojos y de las posibles salpicaduras de metal fundido.

Filtros para radiaciones nocivas

Cuando los ojos están expuestos a las radiaciones provenientes de una fuente luminosa
interna, deben protegerse con anteojos, antiparras o caretas especiales.
Toda fuente intensa, como por ejemplo la soldadura, emite tres tipos diferentes de
radiaciones:
— Infrarroja: es invisible, perjudica a la vista, tiene una longitud de onda superior a 0,8
micrones.
— Luminosa: es la parte visible de la radiación total, tiene una longitud de onda de entre
0,8 y 0,4 micrones.
— Ultravioleta: es también invisible y muy peligrosa para los ojos. Su longitud de onda es
inferior a 0,4 micrones.
Equivalencia: 1 mm = 1.000 micrones.

Afección a los ojos del operario

La radiación ultravioleta, aun a una breve exposición a una fuente luminosa intensa, puede
ocasionar una dolorosa y tal vez una peligrosa irritación de los ojos, conocida comúnmente como
golpe de arco, que se produce entre 4 y 8 horas de la exposición; es acompañada de lagrimeo,
inflamación de las conjuntivas y de una sensación de tener arena en los ojos, que soportan con
dificultad la luz. Por lo general, este mal es benigno y se cura entre 24 y 48 horas.
Los rayos infrarrojos no provocan accidentes oculares inmediatos; sin embargo, debido a
una exposición constante en el tiempo, pueden ser causa de cataratas.
Se debe partir de la base de que todo cristal protector de soldadura tiene que cumplir dos
funciones:
— Permitir al soldador ver su trabajo con comodidad.
— Proteger sus ojos de las radiaciones nocivas.
En las siguientes figuras, veremos algunos modelos utilizados:

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Elección del filtro protector

Siempre deben utilizarse lentes de color verde con graduación (tinte), según normas
internacionales.
En virtud de que los filtros se eligen en la práctica por su propiedad de reducir la luz de las
soldaduras a una intensidad cómoda, se las clasifica de acuerdo a su densidad visual.
Así es que a cada grado de dicha intensidad se le adjudica un número de tinte.
— Soldadura oxiacetilénica: tinte del 3 al 7, inclusive, cristales redondos.
— Soldadura eléctrica: tinte del 8 al 14, inclusive, cristales rectangulares.
— A los efectos de determinar el número de tinte que debe usarse, son de tener en
cuenta la iluminación general y la adaptación de los ojos del soldador, prefiriéndose
los tonos claros para lugares o talleres con mala iluminación, y los tonos oscuros
para lugares o talleres con buena iluminación.
— Por razones de seguridad, las personas próximas a las radiaciones deben protegerse
con elementos de este tipo, pero de tinte 3 o 4.
Tabla 1
Tono o tinte Densidad
2 0,4
3 0,8
4 1,2
5 1,7
6 2,4
7 2,6
8 3,0
9 3,4
10 3,8
11 4,2
12 4,9
13 5,2
14 5,5
15
16
17
18

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El presente trabajo tiene como finalidad ofrecer una tabla orientadora para el reemplazo de
los cristales de cierto tinte, por otros de menor tinte.
— Debemos tener en cuenta que para reemplazar un cristal, no es conveniente hacerlo por
otros cuya suma de tonos sea igual al tono del cristal necesitado, sino por otros cuya suma de
densidades sea igual o superior a la densidad del cristal a reemplazar.
Ejemplo valido
Tonos Suma de densidades Total
2-9 0,4 + 3,4 3,8
3-8 0,8 + 3,0 3,8
4-7 1,2 + 2,6 3,8
5-6 1,7 + 2,4 4,1

(IC) ANTIPARRAS ESPECIALES

Este tipo de elemento de protección personal abarca muchos modelos, los cuales están
fabricados en plástico y acrílico. Estos elementos están indicados, entre otros usos, según la
característica de cada antiparra para distintas tareas, como por ejemplo:
— Amolado.
— Pulido de materiales metálicos.
— Lijado y pulido de materiales plásticos.
— Tareas de carpintería en general.
— Picapedreros (agregando malla metálica en el vidrio).
— Sopleteo.
— Partículas en suspensión.
— Salpicaduras de sustancias ácidas.
— Salpicaduras de productos químicos.
— Uso deportivo (alpinismo, esquí, motociclismo, natación).

Brindando protección especialmente contra:

— (Impacto, polvos, humos, gases, reflejos, salpicaduras de sustancias ácidas y de
sustancias químicas.)

Los siguientes son algunos modelos utilizados:

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Protección Facial

DEFINICIÓN
Denominamos protección facial a aquella que se realiza mediante un elemento adecuado que
proteja la cara y ojos de cualquier riesgo que el operario pueda correr en el trabajo que realice, ya
sea por salpicaduras, rayos o partículas a alta velocidad.

REQUISITOS PRINCIPALES QUE DEBEN REUNIR LOS PROTECTORES

a) Deben suministrar la adecuada protección contra los riesgos a los cuales va a ser
expuesto el trabajador.
b) Deben proporcionar el máximo de confort posible, y su peso debe ser el mínimo
compatible con la eficiencia en la protección. El peso del equipo debe ser soportado por
la parte más adecuada del cuerpo.
c) No deben restringir los movimientos del trabajador, o los motivos o etapas de la tarea
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que ejecuta dicho trabajador.
d) Deben ser durables y permitir que pueda hacerse el mantenimiento de los mismos en la
propia empresa.
e) Deben ser construidos de acuerdo con las normas IRAM respectivas, y en ausencia de
ellas, con las normas internacionales que IRAM determine.
f) Deben tener apariencia atractiva y dar la impresión de confianza al que los usa.

Hay tres tipos de protectores faciales:

1. Para soldaduras.
2. Para salpicaduras.
3. Para riesgos especiales.

Para soldaduras
a) Fibra vulcanizada
Tenemos Caretas b) Polipropileno
Pantallas c) Poliéster reforzado

CARETAS
a) Fibra vulcanizada
Compuesta por un visor de metal o plástico adosado a un armazón de fibra vulcanizada, que
puede tener protección frontal o protección frontal-mentón.
En su parte interior, contiene un fleje de acero o plástico (que sujeta las placas protectoras
de la vista) y un arnés regulable de acuerdo a la cabeza del operario y a la posición en que quiera
ubicar la careta, mediante un dispositivo que se encuentra en su articulación.
La ventaja que ofrece es el bajo costo de su material, en comparación con otros, y el menor
peso que tiene.
La desventaja es su vulnerabilidad a la humedad, a pesar de ser hidrorrepelente,
comparándola con otros cartones que no contienen esos aditamentos en su composición. Es por eso
que al estar almacenada en pilas durante tiempo prolongado, presenta deformaciones en su
estructura.
Otra desventaja es la gran mano de obra que demanda su construcción, cuando está formada
por dos o más piezas. Las mismas están unidas entre sí por remaches u otros cierres, y en su
construcción debe tenerse el cuidado de que no quede ningún orificio por donde puedan filtrarse los
rayos provenientes de la soldadura.
Cuando el operario debe dar rápidos vistazos a su trabajo y le es engorroso levantar el casco,
tiene la opción de usar un visor levadizo que resulta de gran practicidad.

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Las caretas de fibra vulcanizada hidrorrepelente son de color negro, el cual absorbe los
rayos ultravioleta.

La figura muestra una careta de fibra vulcanizada

hidrorrepelente, compuesta por tres piezas y visor fijo.
Puede notarse en ella la unión de las piezas por medio de
remaches que en este caso son de aluminio.
La fabricación de estos elementos difiere según el
fabricante, no sólo en forma, sino también en métodos.

La figura muestra una careta

de fibra vulcanizada hidrorrepelente,
compuesta por dos piezas y visor fijo.

b) Polipropileno
La careta de este material está conformada en una sola pieza con un visor del mismo
material, según el caso.
Contiene en su interior un sujeta placa de plástico o metal, un arnés regulable y un
dispositivo que regula la altura de la careta con respecto al rostro.
Su aspecto es similar a las de fibra y a las de poliéster, y tiene la opción de utilizarse con
visor levadizo.
La ventaja que ofrece es su bajo costo y su alta producción por el método por inyección,
mediante el cual se puede obtener la más variada gama de colores.
La desventaja es su alta transparencia, vulnerabilidad y deformación al calor, lo que indica
que no cumple con las normas correspondientes.

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c) Poliéster reforzado
Las máscaras de este material están hechas en una sola pieza y contienen en su interior un
sujeta placa de plástico o metal, y un arnés regulable de acuerdo al gusto del operario. También
contienen en su articulación un dispositivo que regula la altura de la careta con respecto al rostro.
Tienen la opción de utilizarse con visor levadizo. Los cascos construidos con este material
reúnen las condiciones óptimas de trabajo. Existen diversos tipos de métodos para su fabricación,
pero en los métodos de prensado o inyección se consiguen los niveles más elevados de producción;
también se puede obtener una amplia gama de colores.
Son resistentes a la humedad y a diversos tipos de impacto, son ideales para trabajos al aire
libre y no ofrecen vulnerabilidad al agua.
Los cascos de color blanco reflejan un 70 % del calor radiante, y en su interior tienen una
capa negra no reflectora; el visor puede estar pulido para reflejar el calor y dar mayor frescura al
operario.
En realidad, el poliéster es un plástico reforzado, generalmente, con fibras de vidrio, que no
ofrece deformaciones con el calor.

La figura anterior muestra una careta de poliéster con visor fijo; pueden verse en un costado
el fleje sujeta placa y la corredera del arnés.
Otra vez la misma careta, pero vista desde otro ángulo puede observarse parte del arnés.

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Visor levadizo
Este visor permite vistazos rápidos de la
operación, mediante la elevación de una ventana
rebatible.
Dicha ventana contiene dos vidrios, uno de color y
otro incoloro, mientras que la parte fija dispone de uno
incoloro únicamente, el cual detiene las posibles
partículas que puedan llegar a los ojos del operario
mientras el mismo limpia la soldadura.
Este visor debe estar construido en un plástico
resistente al calor de las soldaduras intensas; también
los hay de metal.

Visor elevador

Casco de fibra vulcanizada de tres piezas con visor elevable

Pantallas

Están fabricadas en la misma forma que las caretas,

pero con la diferencia de que, en lugar de tener arnés
regulable, tienen un mango que puede ser interno (para la
protección de la mano) o externo. En estos casos, el visor
levadizo no se utiliza; la pantalla es un protector para tareas
de exposición rápida (puntadas, inspecciones, etc.).

La figura muestra una pantalla de mango

interno; la misma es de fibra vulcanizada
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hidrorrepelente con protección frontal.
Puede notarse sobre el visor un agregado de fibra que sirve para apoyar la pantalla en el piso
sin que la ventana toque al mismo.
Aquí vemos otro tipo de pantalla de mango interno, pero esta vez, construida en plástico
reforzado con fibra de vidrio.
En un costado se puede apreciar el mango curvo, en este caso, de madera, que normalmente
lleva en su interior.
El agregado de fibra evita que el visor tome contacto con el piso.
Este tipo de pantalla es ideal para trabajos al aire libre. Puede caer de altura considerable sin
romperse, ser apoyada sobre superficies mojadas sin alterarse y, también, soportar el peso de ciertos
objetos que pudieran caer sobre ella.
Para salpicaduras
Tenemos protectores faciales de distintos tipos:
— Protector facial de acrílico.
— Protector facial de acetato.
— Protector facial de policarbonato.
— Protector facial de alambre.

Protector facial de acrílico

Este protector facial consta de un visor de acrílico que puede ser de color o incoloro, un
protector frontal y un arnés regulable que permite subir o bajar el visor.
Estos protectores faciales se fabrican de distintas medidas; las más usuales son las de 150,
200 y 250 mm.
Es el protector facial que más se usa, pues el material con que se construye se consigue sin
problemas en el país.

La figura muestra un protector

facial
de acrílico
incoloro

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En este caso, vemos al

mismo protector facial,
pero con visor de color

Estos protectores faciales se utilizan en lugares donde se necesita una amplia visión del
trabajo y, a su vez, protegen el rostro de posibles salpicaduras o partículas que puedan dañarlo.
Cuando se los utiliza de color, protegen la vista de reflejos intensos.
En comparación con las antiparras o anteojos, estos visores no marcan el rostro, y la
distancia que existe entre el mismo y el acrílico permite el pasaje de cualquier flujo de aire
refrescante.
Protector facial de acetato
El protector facial de acetato es muy similar al protector anterior, pero tiene la diferencia de
ser más blando el visor.
En algunos casos, se utilizan varias películas de acetato de poco espesor, que se van
quitando del protector a medida que se van deteriorando.
Las medidas van en diferente escala, de acuerdo al fabricante y al uso que se dé al protector.
Protector facial de policarbonato
Este protector es el que reuniría las condiciones óptimas para realizar diversas tareas, por su
resistencia, calidad, final transparencia, peso.
Es un protector idéntico a los anteriores, que difiere en la composición de su visor.
Puede venir aluminizado, lo que reduce las radiaciones caloríficas en un 80 %. Es
recomendable para fundiciones, prensado en caliente, laminación (prensas hidráulicas), trabajos en
hornos, etc.
Protector facial de alambre
Consta de una malla de alambre, adosada a un
protector frontal y a un arnés regulable que se adapta al gusto
del operario.
El protector facial de alambre puede constar de un
visor plástico intercambiable, en su parte media, que puede
ser de color o incoloro.
Su uso es apropiado en el campo, en el bosque y en
otros trabajos, para proteger los ojos contra las ramas o
partículas de madera. También se le dan otros usos, como
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para trabajos en plantas embotelladoras.
Es recomendable para trabajos calurosos o húmedos, donde se necesitan visibilidad y
ventilación.
El pulido de la malla metálica hace que el visor rechace un 70 % del calor radiante.

La figura muestra un protector facial de alambre con visor de acrílico incoloro.

Para riesgos especiales

Estos protectores son de fabricación extraordinaria, y se

realizan por encargo del usuario.
Debemos tener en cuenta que los riesgos que corren los
operarios son infinitos, así como los trabajos que se realizan dentro
de un país; es por eso que el fabricante no puede producir
protectores para riesgos especiales en forma continua o seriada.
Para ciertos trabajos, existen caretas con visor panorámico de
acrílico y armazón de plástico reforzado, que llevan una gran
pechera que protege el torso del operario.
A los protectores faciales contra salpicaduras también suele
agregarse una pechera.
La construcción de elementos de seguridad varía según el fabricante, ya sea en forma o en
calidad.
Las combinaciones que se pueden hacer son muy variadas, desde caretas con protector
auditivo adosado hasta caretas adosadas a cascos jockey, protectores faciales adosados a cascos
jockey, etc.
La figura muestra una careta de poliéster reforzada con visor panorámico de acrílico.
En este caso, podemos ver los dispositivos en uno de sus lados, que se utilizan para adosar a
cascos jockey.
Arnés regulable
El arnés es un elemento indispensable en el protector de seguridad.
Puede estar fabricado con diversos materiales, pero comúnmente se lo encuentra de fibra
vulcanizada o plástico.
El fabricante es el que se encarga de estudiar todos los detalles que hagan a la utilidad y al
confort del elemento; es por eso que se encuentran arneses de distinto tipo y calidad.
Los arneses pueden tener regulador de nuca a cremallera, o fijo, y por ser un elemento, en
algunos casos, íntegramente de plástico, se obtienen de diversos colores.

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La figura muestra un arnés completo, con regulador de nuca a cremallera y dispositivo en un

costado, que permite subir o bajar en distintas escalas el protector facial.

Puede notarse en la banda que va sobre la cabeza una escala graduada que permite achicar o
agrandar su tamaño

Nº Denominación Cantidad
50 Tornillo de zamac c/ cabeza mariposa 2
51 Arandela elástica de presión lateral 2
52 Arandela cuadrada 2
53a Arandela separadora de plástico 2
53b Perilla de cremallera 1
54/55 Fijador de posición de casco 1
56 Buje de zamac 2
57 Cuerpo de arnés 1
58 Remache tubular perilla-cremallera 1
59 Tubo media caña de plástico 1
60/61 Arandela elástica 1
La figura muestra un protector y sus partes; debe notarse el sistema a
cremallera.

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Protección Craneana

PROTECCIÓN PARA LA CABEZA

DEFINICIÓN
Sombrero que cubre totalmente el cráneo; compuesto eventualmente de visera o ala;
destinado a protegerlo esencialmente contra riesgos de impacto, golpes y penetración; según la clase
de casco, además, contra efecto de las llamas, riesgos eléctricos y salpicaduras de sustancias
químicas agresivas o de metales fundidos.
RIESGOS QUE PREVIENEN LOS CASCOS
Los cascos protectores para la cabeza ayudan a evitar golpes en este órgano vital,
protegiendo a los trabajadores contra lesiones serias, según las siguientes formas:
Amortiguan el impacto de cuatro maneras. La coraza dura resiste y desvía el golpe, y lo
distribuye sobre una superficie amplia. El casco hace las veces de suspensión o de amortiguador.
Además de ofrecer resistencia a los golpes, los cascos para electricistas deben reunir
requisitos de pruebas sobre capacidad dieléctrica y resistencia a la humedad para proteger contra
descargas eléctricas; finalmente, los cascos pueden evitar una lesión en el cuero cabelludo, la cara y
el cuello, debido a derrames de ácido o líquidos calientes, e impedir la acumulación de sustancias
químicas irritantes en el cabello.
La capacidad protectora de un casco se basa, principalmente, en el espacio amortiguador de
golpes, que se mantiene entre la coraza y la suspensión de ésta. Para no restarles resistencia a
roturas y para que el casco evite lesiones, este espacio debe quedar libre. Por consiguiente, nunca
debe usarse un casco sobre una gorra o una boina común, especialmente si es necesario sacarle la
suspensión. Pueden adquirirse forros especiales para inviernos muy fríos. Los cascos protectores no
interfieren con el uso de otros equipos de protección.
NORMAS A CONSULTAR:
IRAM 3.620-CASCO DE SEGURIDAD PARA USO INDUSTRIAL
Esta norma comprende dos tipos, de acuerdo con el diseño; tres clases, de acuerdo con el
riesgo, y cinco designaciones IRAM, de acuerdo con el tamaño, siendo su detalle el siguiente:
Tipo 1: compuestos, fundamentalmente, por la copa combinada con visera, arnés y
accesorios, según el caso.
Tipo 2: compuestos, fundamentalmente, por la copa combinada con ala, arnés y
accesorios, según el caso.
Clase A: deberán ser resistentes a la acción del agua, las salpicaduras de sustancias
químicas, ácidas o alcalinas, al metal fundido, el calor radiante y las llamas.
Además, darán protección contra riesgo eléctrico de tensión no mayor que 600 V.
Clase B: deberán asegurar igual protección que los de clase A, pero darán protección para
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riesgos eléctricos de hasta 13.200 V.
Clase C: deberán asegurar protección contra riesgos de impacto y/o penetración.
Las designaciones IRAM 50, 53, 56, 58 y 61 corresponden al perímetro de la cabeza medido
en centímetros.
Los accesorios, tales como protectores facial y visual, soportes de conductores para lámpara
de iluminación, etc., no deberán ser motivo de riesgo, y en todos los casos estarán adecuados a la
tarea, al tipo y a la clase de casco.
Descripción: A continuación, se dan algunas definiciones relacionadas con los cascos y sus
componentes.
Casco: protector rígido que brinda protección para la cabeza y que se coloca en ésta
mediante una suspensión adecuada.
Coraza o cáscara: casco sin suspensión ni accesorios.
Ala: parte integrante de la cáscara, que sobresale alrededor de toda la circunferencia de la
misma y que protege la cara, el cuello y los hombros.
Visera: parte integrante de la cáscara, que sobresale solamente por sobre los ojos.
Suspensión: arnés interno del casco, constituido por la banda de transpiración y las bandas
para la coronilla.
Banda para la coronilla: parte de la suspensión que pasa por sobre la cabeza.
Banda de transpiración: parte de la suspensión que circunda la cabeza.
Barbijo: banda ajustable que va unida, directa o indirectamente, a la cáscara y que se ajusta
por debajo del mentón para fijar el casco a la cabeza.
Banda para la nuca: banda ajustable que está unida, directa o indirectamente, a la cáscara y
que pasa por detrás de la cabeza para fijar el casco a ésta.
Pasamontañas: especie de gorra que cubre la cabeza, el cuello y las orejas, para protegerlos
contra el frío.

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Tipo y características
Hay dos modelos básicos de cascos:
a) Forma del sombrero (minero)
b) Forma de gorra (jockey)
El casco de forma de sombrero tiene un ala que rodea totalmente a la coraza o cáscara.
El casco de forma de gorra carece de ala, y solamente tiene una visera.
Cuando un trabajador realiza tareas en lugares muy estrechos, el ala de un casco de forma de
sombrero puede engancharse o golpearse, haciendo que se ladee la cabeza. En este caso, es
preferible usar el casco de forma de gorra.
Hay una tercera clase de protección para la cabeza, que es la gorra anti-golpes, la cual es un
protector que carece de ala y de suspensión, que se ajusta bien a la cabeza, y que solamente sirve
para realizar tareas en lugares de trabajo muy reducidos; se utiliza para proteger al trabajador de
golpes debidos a objetos salientes, por ejemplo, los que podría encontrar un mecánico cuando
trabaja debajo de un automóvil.
Los cascos de seguridad de forma de sombrero o gorra se pueden modificar para adaptarlos
a muchos usos.
Algunos modelos tienen soportes para pantallas de soldadores, protectores faciales, gafas,
orejeras, o lámparas para marineros. Algunos tienen protectores para los ojos, de plástico con
bisagras, los cuales pueden golpearse hacia arriba cuando no se los usa.

Hay protectores faciales de diferentes espesores y tintes, como también de malla metálica,
que se pueden adosar al casco de distintas maneras. Algunos cascos están dotados de orejeras para
brindar protección auditiva.

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A todos los cascos se les pueden adosar un barbijo, una banda para la nuca, o ambas cosas,
los cuales evitan que el casco se pueda salir, debido a un golpe o a una ráfaga de viento.
Los fabricantes de cascos de seguridad suministran distintas clases de suspensiones, cuyo
ajuste es limitado, de modo que no se pueda reducir el espacio interno que debe haber entre la
coronilla y la cáscara.
Hay dos modelos básicos de suspensión. Uno tiene un juego de bandas que no se puede
ajustar y que tiene un espacio fijo para la coronilla. El otro tiene dos juegos de bandas: uno es fijo y
el otro es ajustable, para brindar mayor comodidad al usuario. Las bandas de transpiración de estas
suspensiones son de cuero o de materiales sintéticos; las mismas se pueden ajustar a las distintas
medidas de la cabeza.
Toda suspensión se puede reemplazar. La misma debe cambiarse cuando se empieza a
deteriorar o cuando el casco pasa de una persona a otra.

Termoplásticos
Se moldean a alta presión, son resistentes a los impactos y a la penetración de objetos que
caen, y resistentes al agua, a los aceites y a la mayoría de los ácidos. Además, las cáscaras de
termoplásticos son resistentes a la electricidad, debido a sus características dieléctricas.

Fibras de vidrio impregnadas con resinas de poliéster

Estas cáscaras se moldean a presión, tienen una resistencia excelente a los impactos y a la
penetración de objetos que caen, oponen resistencia dieléctrica y son resistentes al agua, al aceite y
a la mayoría de los ácidos.

Aluminio
Estas cáscaras, de una aleación especial, son resistentes a los impactos y a la humedad; sin
embargo, como son conductores de electricidad, no deben usarse donde existen peligros eléctricos.
Para los trabajos que se realizan en túneles, minas, y para tareas nocturnas, pueden
conseguirse cascos que contienen pigmentos fosforescentes, los cuales resplandecen en la
oscuridad. En la parte de atrás o en los costados de los cascos protectores que usan los trabajadores
que realizan tareas a la intemperie, se pueden adherir cintas refractantes. Estas cintas permiten
distinguir rápidamente a la persona por la noche si les incide una luz.

Principio de funcionamiento
Se debería estimular a todo trabajador a que “use su cabeza para absorber conocimientos, y
no golpes”. Debe suministrarse protección para la cabeza a aquellos hombres que están expuestos a
sufrir accidentes en esta parte del cuerpo. Las tareas particularmente peligrosas son: el podado de
árboles, los trabajos de construcción y montaje, la explotación de buques y minas, la construcción y
el mantenimiento de líneas aéreas, los trabajos con metales básicos (acero-aluminio) y los de la
industria química, etc.

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Mantenimiento
Antes de usarlos, se debería inspeccionar los cascos para asegurarse de que no tienen fisuras,
señales de impacto o de malos tratos, como también de desgaste, lo que podría reducir su capacidad
protectora original. No se deberían guardar o transportar los cascos en el estante de la ventanilla
posterior de un vehículo, ya que los rayos del sol y el calor pueden afectar su capacidad protectora.
Otra buena razón para no hacer esto reside en que los cascos pueden convertirse en proyectiles, en
caso de una frenada de emergencia o de un accidente. Debe desecharse un casco, una vez dañado.
Cualquier clase de alteración produce un menoscabado sobre el rendimiento de los protectores para
la cabeza.
Cada 30 días, por lo menos, se deberían lavar los cascos (principalmente, la banda de
exudación y la suspensión) con agua jabonosa tibia o con una solución de detergentes adecuados, y
luego enjuagarlos totalmente.
Antes de volver a entregar cascos usados a otros trabajadores, aquéllos deberían ser
higienizados y desinfectados. Hay disponibles soluciones y polvos que tienen propiedades
limpiadoras, a la vez que desinfectantes. Los cascos deberían ser enjuagados totalmente con agua
limpia y, luego, secados. Se deben mantener la solución limpiadora y el agua de enjuague a una
temperatura de aproximadamente 60°C. No debe usarse vapor, salvo que se trate de cascos de
aluminio. La eliminación de alquitrán, aceite y otros materiales puede requerir el uso de un
disolvente. Debido a que algunos disolventes pueden dañar la cáscara, deberá consultarse al
fabricante con respecto al disolvente que deberá usarse.
Debe ponerse especial atención sobre el estado de la suspensión, ya que ésta desempeña un
papel importante en amortiguar la sacudida de un golpe. Debe inspeccionarse la suspensión para
asegurarse de que no tiene bandas sueltas ni rotas, líneas de costura descosidas, botones sueltos,
agarraderas defectuosas ni otros defectos. Las bandas de exudación se pueden reemplazar con
facilidad. Hay disponibles forros desechables, hechos de plástico o de papel, para cascos de uso
común.

REQUISITOS BÁSICOS DE LA IDONEIDAD DEL CASCO

Absorción de impacto (preparación y acondicionamiento de muestras)
Preparación: Previo a los ensayos de absorción de impacto y resistencia a la penetración, se
ajustan los tafiletes de las muestras a la medida de la horma. Luego se somete cada muestra a
alguno de los acondicionamientos siguientes:
Acondicionamiento para ensayos
Gabinete de acondicionamiento: Será lo suficientemente grande para asegurar que los
cascos puedan ser posicionados de forma que no se toquen unos con otros o sus laterales. Estará
equipado con un ventilador que le provea una circulación de aire efectiva.
Preacondicionado: Antes de la aplicación de los tratamientos de acondicionado
individuales siguientes, todos los cascos serán preacondicionados por un mínimo de 7 días, a una
temperatura de 20°C ± 2°C y una humedad relativa de 65 ± 5 %.
Baja temperatura: El casco se expondrá a una temperatura de -10°C ± 2°C, por no menos

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de 4 horas. Cuando se requiera especialmente, la temperatura se reducirá a -20°C ± 2°C.
Alta temperatura: El casco se expondrá a una temperatura de 50°C ± 2°C, por un período
no menor de 4 horas.
Lluvia: El casco será rociado exteriormente con lluvia de agua a 20°C ± 2°C, a un caudal de
un litro por minuto, durante un período no menor de 4 horas. Después de estos ensayos, se someten
los cascos a los ensayos de impacto y penetración.
Fundamento: La absorción de impacto se mide por medio del registro de la fuerza máxima
transmitida a una horma con casco, montada rígidamente, o por medio de la medición de la
desaceleración máxima del móvil de impacto.
Aparatos: La base del aparato será monolítica y suficientemente grande para ofrecer una
resistencia completa al efecto del golpe. Tendrá una masa no menor de 500 Kg y estará instalada en
forma adecuada para evitar el retorno de la onda de compresión. La horma estará montada
rígidamente sobre la base en posición vertical (ver figura).
El móvil de impacto tendrá una masa de 5,0 ± 0,1 Kg y una superficie de impacto
semiesférico de 48 m de radio. Será posicionado sobre la horma, de manera que su eje coincida con
el eje vertical de ésta; de esta forma, se produce una caída guiada con un mínimo de retardo por
parte de las guías.
La fuerza de impacto se medirá a través de un transductor de fuerza no inercial, fijado a la
base, o de un acelerómetro fijado firmemente al móvil de impacto. Este se ubicará de tal forma que
el eje sea coaxil con la trayectoria del móvil de impacto. El sistema de medición utilizado será apto
para medir sin distorsión fuerzas de hasta 40 KN y tendrá una frecuencia de respuesta plana dentro
del 5 %, entre los 5 y los 1.000 HZ. Cumplirá con la norma IRAM correspondiente.
Procedimiento: Cada uno de los cascos de muestra requeridos se debe acondicionar
apropiadamente. Dentro del minuto de haberlo quitado de la atmósfera de acondicionamiento, se lo
ubica firmemente y se ajusta en forma segura sobre la horma adecuada, a su máxima altura de uso y
con una luz total de aproximadamente 10 mm entre el tafilete y la horma, medida a través de la
inserción de una varilla de 10 mm de diámetro. Se deja caer el móvil de impacto sobre el centro de
la corona del casco, con una energía de 50 joules, obtenida por el móvil en su caída desde una altura
de 1.000 ± 5 mm. La altura de caída se mide desde el punto de impacto sobre la cáscara del casco
hasta la parte inferior móvil. Se debe efectuar un registro que permita la determinación de la fuerza
máxima transmitida o la desaceleración máxima del móvil de impacto.
Resistencia a la penetración: Se deja caer un penetrador en caída libre sobre un casco
sujetado adecuadamente a su horma. La superficie de la horma que se espera que estará en contacto
con la punta del penetrador será de un metal que permita la fácil determinación de si hubo o no
contacto; debe poder ser restaurada luego del mismo, en caso de ser necesario. El penetrador tendrá
las características siguientes:
Masa: 3,0 ± 0,05 Kg
Angulo de la punta: 60°.
Radio de la punta: 0,5 mm.
Altura del cono, mínima: 40 mm.
Dureza de la punta: entre 45 y 50 HRC.

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Procedimiento: Se acondiciona el casco de forma que dé los peores resultados en el ensayo
de absorción de impacto. Dentro del minuto de haber sido retirado de la atmósfera de
acondicionamiento, se lo ubica y se lo ajusta de manera segura sobre la horma adecuada, a su
máxima altura de uso posible y con una luz total de aproximadamente 10 mm entre el tafilete y la
horma, medida a través de la inserción de una varilla de 10 mm de diámetro. Se deja caer el
penetrador sobre la parte superior del casco, dentro de un área circular de 1.000 ± 5 mm, medidos
desde la parte superior del casco hasta la punta del penetrador. El penetrador debe ser dejado caer
libremente o en forma guiada. En este último caso, la velocidad del penetrador será igual a la de la
caída libre. Se debe notar si hay o no contacto entre el penetrador y la horma. El contacto puede
verificarse eléctricamente, pero debe efectuarse sobre la superficie de contacto con una
comprobación física. En caso de ser necesario, antes de un ensayo subsecuente, la superficie será
restaurada.

PROTECTORES AUDITIVOS
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DEFINICIÓN
Son dispositivos que bloquean el paso de las ondas sonoras hacia los oídos, aislando
acústicamente al individuo; por lo tanto, se los emplea para reducir el efecto del ruido ambiente en
el sistema auditivo.
Donde se ha comprobado que los recursos técnicos y de ingeniería no se pueden aplicar
como método de aislación permanente, se aceptan estos dispositivos de protección personal para el
control del ruido.

RIESGOS QUE PREVIENEN

Previenen de los riesgos que presentan los niveles sonoros elevados, cuyo efecto más
perjudicial es la pérdida de la audición; esto es, la destrucción de las células cloqueales, que son
irrecuperables: no se regeneran. En síntesis, la pérdida de la audición causada por el ruido es
permanente e irrecuperable; de allí, la importancia de su control.

NORMAS A CONSULTAR. PRUEBAS

Internacionales ISO (International Organization for Standardization)

ASA (American Standards Association)
Nacional Norma IRAM 4.060 (Acústica. Método de medición de la atenuación real
en el umbral de audición de protectores auditivos)

NORMA IRAM 4.060

Esta norma tiene como objetivo:
— Establecer el método de ensayo para medición de la atenuación real en el umbral de
audición de cualquier dispositivo diseñado para ser usado como protector auditivo, para
el caso de ruidos continuos.
Los ensayos descriptos en esta norma sólo permiten medir la atenuación real en el umbral de
audición.
La calidad de un protector auditivo no puede decidirse únicamente sobre la base de estos
ensayos, pues deben ser tomados en cuenta otros factores, tales como la toxicidad de los materiales
usados, la calidad sanitaria, la confortabilidad (aceptabilidad por parte del usuario) y la capacidad
para mantener una atenuación efectiva durante su vida útil.

Ensayo
El local de prueba debe ser preferiblemente una cámara anecoica; también puede usarse un
local en el que el nivel sonoro, en los oídos del oyente, no varíe significativamente con los

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inevitables movimientos de la cabeza.
Durante la medición no debe existir ruido ambiente audible en el local de prueba.
— Instrumental: el equipo de prueba consiste en un generador de ruido, filtro de 1/3 de
octava, atenuadores calibrados, interruptor, amplificador de potencia y altoparlantes.
— Resultado: el oyente debe permanecer sentado enfrentando al altoparlante. Este ensayo
consiste en experimentos de desplazamiento del umbral auditivo de sujetos humanos:
primero con el protector colocado, y luego, sin el protector. La diferencia entre estos dos
umbrales constituye la atenuación que proporciona el protector.
Esta prueba emplea tonos puros, presentados desde una incidencia frontal en un ambiente
anecoico.
Tipos y características
Existen básicamente tres tipos diferentes de protectores auditivos individuales:
1. Insertores endoaurales (insertados en la parte externa del conducto auditivo).
2. Protectores auditivos del tipo orejera o “cobertores”.
3. Protectores auditivos del tipo casco o yelmo.
--------------------------------------------------
1. Insertores endoaurales
Son los que mantienen contacto directo con el conducto auditivo externo; se dividen en:
a) Endoaurales permanentes.
b) Endoaurales desechables.
Rango de atenuación
— Amortiguación de ruido promedio = 15 - 25 dB (A).
— Area de aplicación: en lugares donde el nivel sonoro no sobrepase los 110 dB (A).
a) Endoaurales permanentes
Estos protectores están generalmente construidos con material
plástico o goma. Se les confieren diversas formas adaptables al conducto
auditivo del usuario.

Hay del tipo premoldeado (de un material especie de masilla o de caucho de

silicona). Estos se ajustan en forma exacta al oído. Hay insertores conformados al
oído humano (del usuario), a los que se hace con un material blando de fraguado
rápido. A veces, esta impresión es llevada a un laboratorio, donde se la usa para
moldear una matriz que luego es utilizada para confeccionar el tapón final. Otras
veces, la impresión original se endurece en el canal auditivo, convirtiéndose en el
producto terminado.
Como los canales varían en tamaño, estos dispositivos vienen en medidas distintas.

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Insertor del tipo válvula
Una pequeña válvula obtura el conducto auditivo cuando se produce el impacto.

Se entienden por insertores permanentes aquellos que permiten ser usados por más de una
jornada de trabajo.

Insertores endoaurales para ruidos de impactos

Otro modelo, y su colocación Modelo conectado con una

cuerda

b) Endoaurales desechables
Son aquellos que, por lo menos, duran una jornada completa de trabajo. Luego de usados, se
tiran. Son diversos los materiales con que se fabrican: lana, algodón, masilla, cera o impregnados
con ella.

Hay cilindros, como lo muestra la figura, de un material sintético

(polímero suave y esponjoso), que tienen la cualidad de expansión
diferida y permiten un gran confort y un mejor rendimiento.

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Son muy populares los insertores fabricados básicamente con

lana antirruido, compuesta con microscópicas fibras minerales (fibra
acústica especial muy fina). El extremo del tapón que se inserta en el
oído está cubierto por una delgada película plástica que mantiene las fibras juntas. No se necesita
modelarlos con los dedos.
La película plástica tiene perforaciones diminutas que permiten su respiración; es decir, que
el aire y la humedad pasen a través del tapón.
También hay tapones de cera que se moldean a mano.
Ventajas
— Los insertores endoaurales tienen a su favor su poco peso, que les otorga mayor
comodidad de uso, y su bajo costo con relación a los de otros tipos.
— En el caso de los insertores desechables, no hay ningún peligro de transmitir suciedad de
los dedos al sensible conducto auditivo (se toman directamente de la banda de papel).
— Los protectores auditivos hechos a medida del usuario, de caucho de silicona, si son
premoldeados correctamente son muy cómodos y brindan una protección más confiable,
debido a que el método de moldeo permite una buena conformación con respecto a la
anatomía básica del canal auditivo externo.
— Los insertores fabricados con material plástico blando son más cómodos que los duros y
conservan mejor la forma que los de caucho. En ambientes muy calurosos, se adaptan
con mayor eficacia.
Desventajas
— Si la colocación de los insertores no es perfecta, éstos pierden eficacia, desapareciendo
así la protección.
— En los insertores endoaurales existe la posibilidad de una irritación del conducto
auditivo.
— El nivel de atenuación que brindan es más limitado con respecto a otros.
N.A. = 15 - 25 dB (A).
— Algunos protectores de este tipo (de cera, de algodón, de papel, de ciertas espumas
celulares) tienden a perder su efectividad durante un día de trabajo. Esto es debido a que
los movimientos de la mandíbula cambian la forma del canal auditivo, rompiendo el
sello acústico entre el oído y el dispositivo de inserción.
— Al ser sólidos, también obstruyen el paso del aire y la transpiración, lo que puede causar
una sensación de presión en el oído u otras molestias.

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— En lugares sucios, los protectores de cera pueden ser objetables desde el punto de vista
higiénico, ya que deben ser moldeados a mano.
— Debido a que los insertores son difíciles de ver, a la supervisión le resulta problemático
comprobar quiénes los están usando y quiénes no.

PROTECTORES AUDITIVOS DEL TIPO OREJERA O “COBERTORES”

Estos protectores, también llamados del tipo auricular, consisten en dos dispositivos en
forma de copa o de cúpula, que se asientan sobre toda la oreja y se sellan a los costados de la
cabeza. Las copas están usualmente sostenidas mediante una suspensión o arco para la cabeza, y se
encuentran forradas por un material de espuma sintética.
Por un lado, disminuyen en el conducto auditivo el paso de sonidos transmitidos por el aire
y, por el otro, el paso de sonido corpóreo por el hueso craneal.
Amortiguamiento promedio: 30 - 40 dB (A).
Area de atenuación: hasta 135 dB (A).
Normalmente, hay de dos tipos: común y con nuquera.

Detalle
Son protectores auditivos que se adaptan sobre el pabellón del oído, habitualmente con un
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aro blando destinado a ajustar el dispositivo a los costados de la cabeza.
Generalmente, la banda o arco que cubre la cabeza tiene dos graduaciones de presión. Son
características de bienestar que permiten que, una vez que se ha conseguido un buen ajuste, la
presión ceda hasta llegar a un nivel cómodo.
También son detalles de confort el simple cambio de altura y la autoalineación de las
orejeras a la cabeza. Muchos fabricantes los construyen totalmente dieléctricos.
La atenuación que proporcionan las orejeras varía, debido a las diferencias de tamaño,
forma, material sellador, armazón y clase de suspensión.
La clase o tipo de almohadilla usada entre la copa de la orejera y la cabeza tiene gran
importancia, con la eficiencia
de la atenuación.
MODELOS

Figura 1
Común (el arco pasa por
encima de la cabeza)

Figura 2
Tipo nuquera
(el arco pasa por
detrás)
Variedad de modelos
Orejeras antirruido comunes
Modelo con almohadilla rellena de espuma plástica (poliuretano).
Banda o arco de fibra de vidrio o de acero.
Peso: no excede los 170 g.
Color: azul.

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Orejeras antirruido con almohadillas de relleno líquido
Modelo con almohadillas supermullidas con relleno líquido, que
distribuyen de la manera más conveniente la presión de la banda que cubre la
cabeza, adaptándose a obstáculos tales como patillas de anteojos y otros.
Peso: llega hasta los 250 g.
Color: amarillo.

Orejeras antirruido con nuquera

Modelo que consta de almohadillas rellenas de espuma plástica (poliuretano), nuquera de
plástico reforzado con fibra de vidrio o de acero, y vincha muy suave de velcro, ajustable. Las
orejeras suelen estar rebajadas para facilitar el uso de cascos, caretas u otros elementos.
Peso: 170 g.
Color: verde.

Orejeras antirruido para cascos

Modelo que consta de orejeras separadas con relleno de espuma de plástico, para usar sobre
cascos de seguridad. Las orejeras se colocan y se sacan muy fácilmente;
pueden girar hacia arriba del casco cuando no están en uso. Un tornillo
de ajuste permite modificar la presión con las orejeras en posición de
uso.
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Repuestos de recambio
Conjunto de reemplazo, formado por almohadillas y láminas de cierre interno de espuma
plástica o almohadillas con relleno líquido.

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Ventajas
— Tienen mayor poder de atenuación que los insertores, lo cual los hace muy útiles en
locales muy ruidosos.
— No producen irritación en el conducto auditivo.
— Permiten observar mejor si el operario utiliza o no el protector auditivo.
Desventajas
— Ocasionan una gran molestia en ambientes calurosos; al envolver totalmente el pabellón
de la oreja, ésta transpira, provocando incomodidad.
— Suelen resultar molestos por su peso y por la presión que ejercen sobre el pabellón
auditivo.
— En el caso de las orejeras con las almohadillas rellenas de líquido, éstas suelen perder,
ocasionando los consabidos inconvenientes.

PROTECTORES AUDITIVOS DEL TIPO CASCO O YELMO

Estos cascos rodean totalmente la

cabeza. La atenuación del ruido se logra por
medio de las propiedades acústicas del
casco.
Los cascos se utilizan donde el nivel
sonoro sobrepasa los 130 dB (A).
Amortiguación del ruido promedio: 60 dB
(A).
Ventajas
— Se hacen imprescindibles en
lugares donde la presión sonora
es muy elevada (cercanía de los
jets, etc.).

Desventajas
— El costo, así como también el volumen impiden que se adopte esta clase de protectores
para uso general.
Se cuenta también con protectores torácicos, cuando la presión sonora alcanza niveles de
160 dB (A) (en los trabajos de aeropuertos), ya que la vibración se propaga por la columna
vertebral.
Cuando se usan en forma combinada insertores y orejeras, dan una protección extra de 3 a 5
dB (A). La atenuación se debe sumar algebraicamente.

Mantenimiento
Los insertores del tipo permanente fabricados de plástico o de caucho pueden ser lavados

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con facilidad.
Ciertos tapones protectores fabricados con un polímero suave y espumoso (comúnmente
conocidos como desechables) pueden lavarse con un detergente líquido suave, en agua tibia,
enjuagándolos luego en agua tibia pura.
Todo exceso de humedad debe extraerse del tapón, apretándolo; el tapón debe colocarse
sobre una superficie limpia, para que se seque al aire.
Estos lavados pueden repetirse por lo menos diez veces, y hasta muchas más (sin permitir
que el agua exceda temperaturas de 80°C), lo que no afecta significativamente la atenuación que
proporciona el tapón.
Siempre que los tapones sean enjuagados correctamente y devueltos a sus dimensiones
originales, al secarse, éstos pueden ser reutilizados. Si luego de lavarlos, los tapones quedan sucios,
o si su aspecto es dudoso en cualquier forma, deben ser desechados.
Todos los tipos de protectores auditivos (insertores, orejeras, etc.) deben ser guardados,
mientras no se usen, en lugares cerrados para que no los afecte el polvo ambiente.

Recomendaciones
Es importante instruir correctamente al operario sobre la necesidad del uso del protector,
como también sobre el peligro que significa el no usarlo. De igual manera, se lo deberá instruir
acerca de la forma correcta de colocación y de la higiene que hay que observar durante su uso. Esto
es, más que nada, fundamental tratándose de insertores. Un protector mal colocado no protege. Un
tapón sucio puede provocar infecciones del conducto auditivo externo.
Es necesario controlar su correcta aplicación, e inclusive, su uso. Todo esto debe ser
acompañado por un adecuado programa de conservación auditiva.
Hay países cuyas leyes exigen pruebas audiométricas para los trabajadores que están
expuestos a ruidos excesivos (en nuestro país, la ley 19.587 y el decreto 351/79, capítulo 3, artículo
24, incisos 1 y 8). Por ello, se recomienda iniciar y mantener un programa de pruebas audiométricas
para los trabajadores que están expuestos a niveles de ruido que excedan los 90 dB (A).
Se cree que un adecuado programa de pruebas audiométricas permitirá establecer si los
dispositivos de protección auditiva que usan los trabajadores están realmente protegiendo sus oídos
contra lesiones producidas por ruidos.
Es importante que los tapones auditivos sean probados individualmente por personal idóneo.
Los tapones deben encajar correctamente y permanecer debidamente en su sitio (asiento), ya
que una pequeña pérdida de hermetismo puede disminuir la atenuación hasta 15 dB (A), en algunas
frecuencias.
El especialista en seguridad debe desalentar a los trabajadores para que no improvisen
dispositivos de inserción de clase alguna y para que se usen solamente los aprobados.
Finalmente, hay que considerar, antes de decidirse por el uso de protectores personales, que
si bien el costo inicial puede ser bajo, el gasto que ocasiona su frecuente reemplazo involucra un
costo a tener en cuenta. Hay que compararlo con la gran inversión inicial que significa la
implementación de un sistema que elimine el factor contaminante desde el origen.

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Conclusiones
Partiendo de la base de que el protector auditivo se trata de un elemento externo, ajeno al
hombre, su uso involucra forzosamente alguna incomodidad, sobre todo, a lo largo de una jornada
de 8 horas de trabajo.
Las consideraciones que hay que tomar en cuenta son: la presión de las copas en el caso de
los cobertores, que no debe ser excesiva; el peso, que no debe sobrepasar los 5 g para los tapones y
los 200 g para los cobertores; la temperatura del local, factor muy adverso para el uso de los cascos
o los cobertores; el tiempo de uso, pues hay protectores cuyo uso, durante tiempos extensos, puede
resultar intolerable; el fácil lavado, sobre todo, en el caso de los tapones, y, finalmente, la facilidad
de colocación. Resumiendo, uno de los factores más importantes para la elección de un protector es
la comodidad que pueda brindar al operario, o, mejor dicho, la molestia que le pueda ocasionar.
A pesar de lo eficiente que pueda ser un protector auditivo, el que se lo acepte o no depende
fundamentalmente de lo cómodo que resulte. Hay personas que no pueden usar insertores, por
diferentes motivos, mientras que a otras no les es posible usar orejeras. Por ello, en todo programa
de conservación auditiva se incluirán diversos tipos de dispositivos de protección, permitiéndole al
trabajador la posibilidad de elegir el más aceptable o conveniente.
Como corolario, mencionaremos la cita del especialista norteamericano A. Gloring, quien al
respecto dice: “El mejor protector es el que se utiliza”; o sea, el que a las condiciones acústicas
necesarias se les asocia el confort.

Protección Respiratoria

EQUIPOS DE PROTECCIÓN RESPIRATORIA

Se calcula que el 75 % de las sustancias que se utilizan en la industria se incorporan al
organismo por vía inhalatoria, dañando las vías respiratorias. Por este motivo se han implementado
programas de protección respiratoria; para que estos programas tengan éxito, se deben tener en
cuenta ocho elementos básicos:

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 — Conocimiento de los peligros respiratorios.
— Evaluación de los peligros respiratorios.
— Selección del equipo de protección respiratoria apropiado.
— Entrenamiento.
— Control de los peligros respiratorios.
— Administración.
— Inspección, mantenimiento y reparación apropiados.
— Supervisión médica.
Teniendo en cuenta el riesgo que significa que una persona esté expuesta en un ambiente
contaminado con tóxicos, es necesario confinar o ventilar el lugar, con el fin de eliminar o reducir
los riesgos; en el caso de que esto no fuese posible, se debe dotar de equipos respiratorios a las
personas expuestas.
Es importante un buen control técnico, el cual debe ser efectivo. Por ninguna circunstancia,
esto debe ser reemplazado por un equipo de protección personal; éste sólo debe ser considerado
como último recurso o como protección transitoria.
El control de los riesgos debe ser tenido en cuenta desde los niveles de diseño del proceso de
equipos y planta; esto es, cuando los efluentes pueden ser controlados de forma más efectiva. Deben
considerarse la encapsulación o el aislamiento del proceso, el empleo de materiales menos tóxicos,
la ventilación por extracción adecuada, los filtros y los lavadores, para controlar los efluentes.

RIESGOS RESPIRATORIOS
Los peligros respiratorios son los siguientes:
— Deficiencia de oxígeno.
— Contaminantes gaseosos o en forma de vapor; éstos pueden ocasionar peligros en forma
inmediata o a largo plazo para la salud.
— Contaminantes construidos por partículas.
— Combinación de contaminantes gaseosos en forma de vapor y de partículas.
Teniendo en cuenta los riesgos a los cuales está expuesto el trabajador, los aparatos de
protección respiratoria se clasifican en:
1. Respiradores dependientes del medio ambiente: son aquellos que retienen al agresor,
purificando de esta manera el aire del medio ambiente y dejándolo en condiciones de ser
respirado por el trabajador.
2. Respiradores independientes del medio ambiente: son aquellos que no necesitan de la
atmósfera para ser utilizados; estos equipos suministran el aire para la respiración
humana, mediante sistemas o circuitos.

CLASIFICACIÓN DE LOS ELEMENTOS DE PROTECCIÓN RESPIRATORIA

DEPENDIENTES DEL MEDIO AMBIENTE
Estos elementos de protección se clasifican de acuerdo al tipo de material con el cual fueron
confeccionados; los mismos son:

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 a) Barbijos.
b) Semimáscaras o respiradores.
c) Máscaras.

a) Barbijos
Estos elementos de protección cubren la nariz y la boca; están constituidos por una pequeña
bolsa que va ajustada a la cabeza por medio de bandas especiales. Podemos clasificarlos en:
— Barbijos de tela simple: están construidos en tela simple de algodón, brin o frisa. Poseen
un filtro, el cual va alojado en un bolsillo interno. Se usan en ambientes con polvos
gruesos en suspensión y son descartables.
— Barbijos de fibra celulósica: se diferencian de los de tela simple por el material del
elemento filtrante. También son descartables.
— Barbijos semirrígidos o respiradores livianos: están compuestos por un respirador liviano
de PVC o caucho con banda de sujeción. Poseen un filtro, el cual se recambia cada vez
que es necesario; la humedad del medio ambiente, como la producida por la respiración,
afecta al filtro, saturándolo más rápido. La limpieza se realiza con agua jabonosa y
cepillo.

b) Semimáscaras
Estos elementos de protección cubren la nariz y la boca; las semimáscaras están compuestas
por:
• Cuerpo de caucho modelado o PVC; debe ser flexible, anatómico, fácilmente
higienizable, y es importante que no produzca alergias.
• Bandas de sujeción, elásticas o de caucho; son reguladas por medio de hebillas
correderas.
• Válvula inhaladora; ésta evita que el aire exhalado pase a través del filtro,
humedeciéndolo.
• Válvula exhaladora; es la salida del aire exhalado.
• Filtro; éste purifica el aire proveniente del medio ambiente. Está sujeto por un
portafiltro, el cual puede contener uno o dos filtros.
c) Máscaras
Estos elementos de protección sirven para proteger las vías respiratorias y la vista; las
máscaras están compuestas por:
• Cuerpo de caucho natural sintético o PVC; soporta el visor y las válvulas, debe ser
resistente y no debe degradarse al ser expuesto a los agresores.
• Superficie; debe ser suave, para asegurar un contacto hermético y cómodo para el rostro.
• Visor; debe estar construido con material inastillable, con cierta resistencia a los
impactos y al ataque de agresores químicos. No debe distorsionar la visión y se
construye con acetato de celulosa, acrílico o policarbonato.
• Marco de sujeción; debe estar construido con material metálico o plástico. Sujeta el o los

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 visores a la máscara, por medio de un tornillo y una tuerca.
• Válvula exhaladora; es la salida obligatoria del aire exhalado.
• Válvula inhaladora; evita que el aire exhalado pase a través del filtro, humedeciéndolo.
• Arnés, por medio del cual se fija la máscara a la cabeza del operario; es construido con
caucho moldeado o sintético.
• Deflector, dispositivo que direcciona el aire exhalado hacia la válvula correspondiente,
para evitar el empañamiento del visor.
• Válvula fónica; es una membrana elástica que permite comunicarse con el exterior.
• Conexión, por medio de una rosca.

FILTRO
Es un elemento que purifica el aire proveniente del medio ambiente; el tipo de filtro a
utilizar va a depender del medio ambiente en el cual va a ser usado. Está compuesto por cartuchos
plásticos o metálicos, con drogas en su interior que retienen los tóxicos por adsorción.
Se clasifica en tres tipos:
a) De retención mecánica: se utiliza para retener material particulado.
b) De retención química: se utiliza para retener gases.
c) De retención combinada: se utiliza para retener aerosoles.
Cuando la capacidad de los filtros es superior a los 500 cc, se sujetan al cuello por medio de
un arnés y se conectan a la máscara por medio de una manga de caucho corrugado.
Los filtros de gran volumen tienen detectores por uso o por saturación; deben tener un rótulo
en el cual se indiquen: fecha de fabricación, fecha de vencimiento (sin uso), concentración máxima.

Elección del respirador apropiado

Debe basarse en:

• La naturaleza de la operación o del proceso peligroso.

• La clase del peligro respiratorio (incluye propiedades físicas y químicas, efectos
psicológicos sobre el organismo, etc.).
• La ubicación del área de peligro con respecto a aquellas áreas que tengan aire respirable.
• El período durante el cual será necesario contar con protección respiratoria.
• Las actividades de los operarios en el área de peligro.
• El funcionamiento y las características físicas de los distintos tipos de respiradores.

Respiradores con filtro mecánico

Ofrecen protección contra las sustancias presentes en el aire en forma de partículas,

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incluyendo polvos, nieblas, humos metálicos y carbonosos. No ofrecen protección contra gases,
vapores o deficiencia de oxígeno.
Existen muchas clases de respiradores con filtro mecánico, especialmente diseñados para
brindar protección contra distintos tipos de sustancias en forma de partículas; en realidad, podría
fabricarse un solo respirador, que ofreciera una protección efectiva contra toda clase de partículas,
pero resultaría muy costoso y, quizá, demasiado molesto para la mayor parte de los usuarios. Es por
eso que existen muchos tipos de respiradores, cada uno de ellos para un agente especial; esto se
hace con el objeto de proporcionar la protección necesaria, pero de una manera más económica y
eficiente.

Respiradores con cartucho químico

Ofrecen protección contra concentraciones de ciertos gases y vapores (10 a 100 p/m en
volumen de contaminante). Difieren de los respiradores de filtro mecánico, en los que llevan
cartuchos conteniendo sustancias químicas que retienen los gases y vapores contaminantes.
Existen cinco contraindicaciones para el uso de los cartuchos químicos; ellas son:
• No usarlos para protección contra materiales gaseosos que sean extremadamente tóxicos.
• No usarlos para exposiciones a sustancias gaseosas que no puedan ser detectadas
claramente por su olor.
• No usarlos contra ningún material gaseoso en concentraciones que resulten muy
irritantes para los ojos, sin llevar una protección ocular adecuada.
• No pueden ser empleados para la protección contra sustancias gaseosas que no sean
interceptadas por los rellenos químicos usados (independientemente de su
concentración).
• No usarlos cuando sea bajo el porcentaje de oxígeno en el ambiente.

Respiradores con combinación de filtro mecánico/químico

Son aparatos que utilizan filtros para polvos, nieblas y humos, junto con un cartucho
químico para exposiciones duales o múltiples. Dentro de esta categoría se usan respiradores con
filtros mecánicos independientemente reemplazables, puesto que, normalmente, el filtro de polvo se
tapa antes de que se agote el filtro químico.

DURACIÓN DE LOS ELEMENTOS FILTRANTES

Polvos
Todo elemento filtrante es desechable, ya sea un barbijo o un filtro. Cuanto más se satura
uno de estos elementos, menor es el tamaño de partículas que se filtran. No obstante, la saturación
se produce con cierto grado de humedad, y esto hace que se apelmace el polvo con las fibras del
filtro, dificultando de ese modo la respiración; es en este momento cuando el elemento filtrante
debe ser cambiado.

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Gases
La duración de estos filtros depende de varios factores, que son:
• Tipo del agresor.
• Concentración del agresor.
• Humedad relativa ambiente.
• Temperatura ambiente.
CLASIFICACIÓN DE LOS ELEMENTOS DE PROTECCIÓN RESPIRATORIA
INDEPENDIENTES DEL MEDIO AMBIENTE
a) Equipos autónomos
— De circuito cerrado
• Circuito cerrado con generador de oxígeno.
• Circuito cerrado o recirculación con oxígeno.
— De circuito abierto
• Circuito abierto de un cilindro.
• Circuito abierto de dos cilindros.
b) Equipos semiautónomos
— Equipos de aire atmosférico con mangas de aspiración.
— Equipos de aire atmosférico con manga de flujo de aire.
— Equipos de aire comprimido proveniente de cilindro.
— Respirador con suministro de aire a distancia (compresor).

A) EQUIPOS AUTÓNOMOS
Equipos de circuito cerrado con generador de oxígeno
Estos equipos constan de:
• Máscara facial.
• Manga de aspiración.
• Manga de exhalación.
• Bolsa respiratoria.
• Conister regenerador.

Funcionamiento
Al respirar, el trabajador llena la bolsa respiratoria; ésta tiene una capacidad de cinco litros,
aproximadamente, de autonomía. En el caso de cargar excesivo aire, éste es exhalado del interior de
la bolsa por medio de una válvula que lo expulsa hacia el interior del equipo. Una vez llena la bolsa
y una vez colocado el equipo en el operador, se comienza a respirar. En la aspiración, el aire pasa
por la bolsa a través de la manga de exhalación; el aire exhalado penetra en el conister, que contiene
drogas químicas que retienen el monóxido de carbono y la humedad, los cuales reaccionan con las
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drogas químicas del interior del conister, liberando el oxígeno necesario para la respiración,
nuevamente aspirado por el usuario del equipo.

Ventajas y desventajas
• Son equipos de poco peso.
• Tienen 45 minutos de autonomía.
• Son de manejo y mantenimiento sencillos.
• No pueden usarse en ambientes con alta temperatura.

Mantenimiento
El conister, una vez utilizado, se debe recambiar. Los equipos deben resguardarse en una
caja protectora, y el conister en desuso debe ser destruido, pues al entrar en contacto con excesiva
humedad se provoca una reacción exotérmica muy rápida, que da lugar a explosiones muy
peligrosas, con graves consecuencias para quien los manipule.

Equipos de circuito cerrado o recirculación con oxígeno

Estos equipos son similares a los descriptos anteriormente, pero constan de otros elementos
que los superan y aseguran un mejor funcionamiento; éstos son:
• Máscara facial.
• Manga de aspiración.
• Manga de exhalación.
• Conister purificador.
• Cilindro de oxígeno.
• Válvula reguladora y dosificadora.
• Bolsa respiradora.
• Manómetro indicador de presión.

Funcionamiento
Al abrir la válvula del cilindro de oxígeno, se llena la bolsa. Por medio de una válvula
especial, a una determinada presión, se corta la entrada de oxígeno. Se coloca el equipo y se
comienza a respirar; el aire aspirado pasa de la bolsa a la máscara, a través de la manga de
respiración. Una vez exhalado el aire por la válvula de exhalación, el aire impuro pasa al conister,
donde se retienen el monóxido de carbono y la humedad, para luego ingresar a la bolsa,
enriqueciéndose con oxígeno del tubo, para comenzar nuevamente el ciclo.

Ventajas y desventajas
• Son equipos de poco peso y gran autonomía.
• Son aptos para tareas de duración no prevista.

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 • Son de simple manejo.
• Son de mantenimiento complejo.
• Algunos componentes trabajan en depresión.
• No es recomendable usarlos con alta temperatura.

Mantenimiento
Una vez usados, debe recargarse el cilindro únicamente con oxígeno y cambiarse el conister
cada vez que sea necesario; no hay que usar aceite ni grasa en las válvulas.
Equipos de circuito abierto
Se denominan así debido a que el aire exhalado es expulsado al medio ambiente; los
componentes básicos de estos equipos son:
• Cilindro de aire comprimido.
• Válvula reguladora y de demanda.
• Manómetro indicador.
• Manga de aspiración.
• Máscara facial antigás.

Funcionamiento
Al abrir la válvula de cabeza del cilindro, el aire comprimido de alta presión pasa a través de
la manguera de alta a la válvula automática; en ésta se produce la reducción de la presión del aire, a
una de régimen.
Al efectuarse la aspiración, se acciona un diafragma en el interior de la válvula y se forma el
pasaje de aire demandado; el mismo se corta al producirse la exhalación, evitándose así la pérdida
de aire durante el tiempo que dura dicha exhalación. El aire aspirado pasa por la manga de
aspiración y llega a la máscara; una vez exhalado, pasa al exterior a través de válvulas especiales.
Al comenzar una nueva aspiración, se completa el ciclo.
El cilindro contiene en su interior aire comprimido de alta presión (150/200 kg/cm); está
provisto de su correspondiente válvula de cabeza, y de acuerdo a la capacidad, varía la autonomía
del equipo.
La mochila es de metal liviano, con formación anatómica; consta de correas de nylon para
sujetarla a los hombros y a la cintura.

Ventajas y desventajas
• Su peso es considerable.
• Su autonomía varía.
• Su mantenimiento es simple.
• Pueden usarse con altas temperaturas.
• No trabajan en depresión.

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Equipos de circuito abierto de dos cilindros
Como alternativa de los equipos anteriores, podemos emplear equipos bicilíndricos, cuya
descripción es la siguiente:
• Cilindros de aire comprimido.
• Válvulas reguladoras de entrada (2).
• Manómetros de demanda.
• Máscara facial antigás.
• Silbato.
• By-pass.
• Válvula de seguridad.

B) EQUIPOS SEMIAUTÓNOMOS
Equipos de aire atmosférico con mangas de aspiración
Estos equipos se componen de:
• Máscara facial antigás.
• Manga corrugada de aspiración (1º etapa).
• Máscara de aspiración (2º etapa).
• Conexión (rosa o click-on; bayoneta).
• Cinturón de arrastre.
• Filtro y sistema de anclaje.
• Caja contenedora.

Funcionamiento
Estos equipos están constituidos por una máscara facial y una manga de aspiración; es por
intermedio de esta última que el operador puede respirar el aire atmosférico no contaminado de un
lugar alejado del sitio en el cual está trabajando.

Ventajas y desventajas
• Su autonomía es por tiempo ilimitado.
• Poseen una libertad de movimientos aceptable.
• Tienen mantenimiento sencillo.
• Es rápida la capacitación del personal afectado para su uso.
• Son de fácil transporte.

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 • Tienen escaso radio de acción.
• Existe posibilidad de cortaduras y/o pinchaduras en la manga de aspiración.

Precauciones
• Evitar nudos o curvas muy cerradas en la manga de la 2º etapa, que puedan producir
deformaciones del elicoide de alambre.
• Comprobar periódicamente la estanqueidad de la máscara y sus componentes.

Equipos de aire atmosférico con manga de flujo de aire

Estos equipos resultan semejantes a los descriptos en el punto anterior; están compuestos
por:
• Máscara facial antigás.
• Máscara corrugada de aspiración (1º etapa).
• Conexión.
• Cinturón de arrastre.
• Máscara de aspiración (2º etapa).
• Soplador o turbina.
• Caja contenedora.

Funcionamiento
Estos equipos llevan incorporados una turbina o un soplador de aire, que son accionados
manualmente o por medio de un motor eléctrico, enviando aire a través de la manga. El soplador o
la turbina son los encargados de abastecer de aire a la máscara; los modelos más comunes son a
manivela y permiten el empleo de hasta dos máscaras. Para realizar su accionamiento manual, están
provistos de manija.
Los modelos eléctricos o a batería más recientes poseen variaciones de presión y caudal,
permitiendo abastecer una, dos, tres o más máscaras.

Ventajas y desventajas
• Su autonomía respiratoria es limitada.
• Se tiene amplia libertad de movimientos corporales.
• El radio de acción es mayor que en el equipo de aspiración simple.
• Tienen la posibilidad de utilizar dos o más máscaras, según el tipo de soplador.
• Deben ser operados siempre por dos personas para el empleo del soplador.
• Su autonomía también es limitada en el caso de ser operados mediante batería.
• Se debe poseer red eléctrica cercana si son operados eléctricamente.
• Se deben utilizar las mismas vías de entrada para proceder a la salida del recinto.

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Precauciones
• Colocar al mismo tiempo cinturón y máscara.
• Conectar la manga de aspiración de 1º etapa a la de 2º etapa, sólo cuando el aire del
soplador haya llegado a la conexión.
• Para las mangas rigen las mismas pautas que en el caso del respirador de aire
atmosférico simple.
• También la máscara observa las mismas precauciones.

Equipos de aire comprimido proveniente de cilindro

Estos equipos se deben usar para protección respiratoria en atmósferas con deficiencia de
oxígeno, o con vapores o gases que no envenenen por absorción cutánea. En este caso, se debe
proveer un vestuario adecuado.
Se componen de los siguientes elementos:
• Cilindro.
• Válvula del cilindro.
• Válvula de seguridad.
• Volante de la válvula y manguera.
• Manguera de alta.
• Válvula by-pass o derivación.
• Manómetro.
• Válvula reguladora de presión.
• Válvula de demanda.
• Manga inhaladora.
• Máscara facial.

Conservación
Después de ser utilizados, los equipos deben ser examinados cuidadosamente; si no se
encuentra ningún desperfecto en las unidades, debe procederse a higienizar la máscara y las
mangas.
El cilindro usado debe ser reemplazado por otro totalmente cargado, debiéndose verificar
tanto el estado de su válvula como la presión del aire comprimido, mediante el manómetro. Luego
de esto, se debe cerrar la válvula y verificar que la aguja del manómetro quede inmóvil, para
asegurar que no exista la posibilidad de pérdidas; es importante conservar la caja en forma
horizontal y mantenerla en un lugar fresco y seco.

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Precauciones
Estos equipos se deben usar únicamente para protección respiratoria en atmósferas con
deficiencia de oxígeno, o con vapores o gases que no envenenen por absorción cutánea.
El cilindro de aire comprimido debe ser cargado por el fabricante o por envasadores de
gases comprimidos, de probada responsabilidad, y cuando el porcentaje de oxígeno no sea inferior
al 20,50 % y el monóxido de carbono no supere el 0,005 %.

Respirador con suministro de aire a distancia (semiautomático)

Este equipo se utiliza cuando se deben realizar trabajos permanentes o de gran duración en
ambientes con contaminantes gaseosos, particulados o con deficiencia de oxígeno. Es preciso
utilizar respiradores con suministro de aire a distancia. Este equipo se utiliza en los siguientes
trabajos:
• Arenado o granallado.
• Cabinas de pinturas.
• Limpieza y/o reparación de tanques.
• Limpieza y/o reparación de grandes depósitos.
• Cisternas de buques.
• Tratamientos térmicos.
• Reparación de hornos.
En estas tareas no es posible utilizar equipos con aire proveniente de cilindros, debido a que
éstos tienen una duración limitada por su capacidad. Tampoco se pueden emplear filtros
purificadores, ya que está probada su ineficacia ante estas altas concentraciones.
Ante estos problemas, nos vemos obligados a utilizar los respiradores con suministro de aire
a distancia proveniente del compresor; para describir con mayor exactitud este tipo de equipos,
podemos dividir su totalidad de la siguiente manera:
— Fuente de aire.
— Sección fija.
— Equipo personal.
— Sistema de emergencia.

Fuente de aire
En estos casos, la fuente proveedora de aire es un compresor, que según la tarea puede ser
fijo o portátil.
Los fijos se encuentran, frecuentemente, cuando los trabajos se realizan en planta; los
portátiles se utilizan para efectuar trabajos fuera de planta, como, por ejemplo, tareas en buques o
limpieza de tanques.
Entre los compresores más comunes se suelen emplear los eléctricos de combustión interna,
rotativos o a diafragma.

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Sección fija
Teniendo como fuente alimentadora un compresor de aire, existe la gran posibilidad de que
dicho aire esté contaminado con agua, aceite y/o monóxido de carbono, por lo cual debemos
proceder a su purificación y desodorización; este inconveniente depende del tipo de compresor, de
su antigüedad y de su estado de mantenimiento.
En consecuencia, la sección fija del equipo son los componentes destinados a filtrar,
desodorizar, purificar, regular, trasladar, distribuir o almacenar el aire proveniente del compresor.
Estos elementos son los que detallamos a continuación:
— Filtro mecánico
Está destinado a la retención de agua o aceite, y partículas sólidas; puede ser:
• De retención: en este caso, la retención se produce haciendo pasar el aire a través
de un tamiz de características determinadas.
• Ciclónico: las partículas que traen el agua y el aceite decantan, debido a la fuerza
centrífuga que adquiere el aire al penetrar en dicho filtro.
— Filtro químico
Este tipo de filtro actúa por adherencia de los contaminantes, cuando pasan a través de
ciertas drogas químicas. Según el tipo de contaminante, será la droga que se utilizará; la más
empleada es la de carbón activado. En el caso del monóxido de carbono, debemos utilizar un fijador
especial.
— Filtro especial
Está destinado a retener químicamente agresores ajenos al compresor mismo. Este filtro
tiene una vida útil que depende del grado de impurezas que contenga el aire despedido por el
compresor, por lo cual se requiere un mantenimiento periódico.
Con el empleo de los filtros mecánicos y químicos, se ha solucionado el problema de
purificación y desodorización del aire, pero se puede presentar el caso de contaminación del aire
debido a la cercanía del compresor a una zona de aire ya contaminado, por ejemplo, si la toma del
compresor se encuentra cerca de donde en algún momento pudiesen existir vapores tóxicos. Es por
ese motivo que se emplea el filtro especial. Es importante recordar que los filtros mecánicos deben
poseer una válvula de purga, y los filtros químicos deben ser vaciados y recargados cada vez que
sea necesario.
— Válvula reguladora de presión
Generalmente, los compresores no se utilizan sólo para alimentar con aire comprimido a
este tipo de equipos, sino también para la alimentación de máquinas neumáticas, arenado, cabinas
de pinturas, etc.; debido a esto, es necesario colocar una válvula reguladora de presión, dado que no
es conveniente que las máscaras o los capuchones sean utilizados con más de 5 a 7 kg/cm2 de
presión. Esta válvula debe ubicarse detrás del equipo de purificación, evitando de esa manera que a
través de ellas pase aire con las impurezas del compresor; con esto se logra aumentar la vida útil de
dicha válvula.
— Sistemas de distribución de aire
Son dos los sistemas de distribución y dependen de la cantidad de operarios que abastece
el compresor; ellos son:

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  Colector: abastece a tres o más personas. Este sistema de aire consiste en tres válvulas de
paso, conectadas a la salida de la cañería de aire, las cuales cuentan con sus respectivos
acoples rápidos.
 Tanque de almacenamiento de aire: es empleado como pulmón del sistema para los
casos en que trabajen tres personas. Dicho tanque tendrá en su interior un
compartimiento destinado a retener la humedad; contará con un manómetro indicador de
la presión interna, una válvula de seguridad y otra de purga, y una serie de conexiones
para mangueras de aire.
Si el compresor pertenece al sistema de aire de la planta, el traslado del aire hasta la zona
donde se va a utilizar se efectuará a través de una cañería rígida (hierro galvanizado o cobre), y el
conjunto de elementos que componen la sección fija estará ubicado en un lugar próximo a aquel en
que va a ser utilizado el aire.
Si las dimensiones de la planta son considerables (por ejemplo, destilerías), y estos
equipos deben ser utilizados en varios lugares, el sistema fijo debe ubicarse dentro de una caja o
valija metálica, fácilmente transportable; en este caso, y por razones de peso y maniobrabilidad, los
componentes del sistema serían filtros (mecánico, químico, especial), válvula reguladora y colector.
En cambio, si el compresor es portátil, el traslado del aire se efectuará a través de una
manguera, y la sección fija estará acoplada a la salida de aire de aquél.

EQUIPO PERSONAL
Está constituido por todos aquellos elementos que porta el operario, que son:
• Manguera.
• Cinturón de arrastre.
• Válvulas de cintura, que son tres:
— De demanda.
— De flujo.
— Tubo vórtice o acondicionador de aire de cintura.
• Caño corrugado.
• Semimáscara.
• Máscara facial.
• Capuchón.

Manguera
Es el elemento que efectúa la unión entre el tanque de almacenamiento, o colector, y la
válvula de cintura del operario. Generalmente, se emplean mangueras de poco diámetro (6,5 a 10
mm), de PVC con refuerzo de nylon o de caucho con refuerzo de tela. En caso de que las
mangueras puedan tener contacto con materiales con altas temperaturas, se utilizan estas
mangueras, pero se las forra con amianto o con amianto aluminizado; para aquellos casos en que
pueda existir peligro de obstrucción debido a grandes pesos, se emplearán mangueras malla.

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Cinturón de arrastre
Es, generalmente, de fibra sintética; cumple tres funciones:
• Sostiene la válvula de cintura del operario.
• Efectúa el tiraje de la manguera desde la cintura, evitando que por accidente pueda
desprenderse la máscara del operario.
• Por medio de un dado de acero forjado, permite el enganche de una cuerda de
seguridad.

Válvulas de cintura
Según el caso, se puede optar por:
— Válvula de demanda: ésta suministra aire cuando el operario lo solicita; cuando éste
aspira, deja pasar el aire, y cuando éste exhala, corta el suministro del mismo. Estos
efectos son producidos por medio de resortes, agujas y diafragmas de goma.
— Válvula de flujo: es una válvula que dosifica el aire que entra en la máscara o en el
capuchón. Regula la entrada de aire por medio de un tornillo que obtura un orificio en el
interior de la misma.
— Tubo vórtice: también es llamado acondicionador de aire de cintura. Cumple la función
de refrigerar el aire que entra en el capuchón por medio del llamado efecto de vórtice; es
utilizado únicamente con capuchones.
Todas estas válvulas poseen un acople rápido de conexión a las respectivas mangueras de
aire.

Caño corrugado
Es una manguera de caucho o de caucho sintético flexible, que permite el libre movimiento
de la cabeza y hace de conexión entre la válvula de cintura y la máscara o el capuchón.
Según el tipo de tarea, podemos emplear diversos tipos de protectores, como por ejemplo:
• Semimáscara.
• Máscara facial.
• Capuchón.

SISTEMAS DE EMERGENCIA
Se emplean en el caso en que se produzca un corte de suministro de aire; pueden ser dos:
• General.
• Individual o personal.

General

Consiste en un cilindro de gran capacidad (6-8 cm3) que contiene aire comprimido y que
está conectado a la línea de abastecimiento proveniente del compresor.

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 Dicha conexión debe efectuarse después de la válvula reguladora y antes del colector o
tanque de almacenamiento; entre la válvula reguladora y la conexión del cilindro, se debe colocar
una válvula contra retrocesos, para evitar que el aire del cilindro se dirija hacia el compresor.
Este tipo de cilindros debe contar con los siguientes elementos:
— Válvula reguladora de presión del aire del interior del cilindro.
— Sistema de alarma auditiva para dar aviso a los operarios del cese de suministro de aire
del compresor.

Individual o personal
Consta de un pequeño cilindro con regulador de presión y acople rápido, que está ubicado en
la cintura del operario. En el caso en que se corte el suministro de aire del compresor, utilizaremos
este sistema de emergencias sólo para retirar a los operarios del lugar, lo más rápido posible; bajo
ningún pretexto se seguirá trabajando con éste.

Ventajas y desventajas
• No permiten la diversificación de recorrido, en caso de trabajar varios operarios (riesgo
de entrecruzar mangueras).
• No permiten el regreso por otra vía que no sea la utilizada para entrar en el ambiente
contaminado.
• Debe tenerse especial cuidado con los filtros purificadores.
• Permiten gran facilidad de movimientos, debido a su poco peso.
• Son de autonomía ilimitada (en tiempo y espacio).
• Permiten pasar por lugares de difícil acceso, y son de manejo y mantenimiento sencillos.

Control y mantenimiento
• Deben efectuarse el control y el mantenimiento del compresor.
• Se controlará el estado de los filtros y se verificará que los mismos no estén saturados o
que sus drogas no estén apelmazadas.
• Debe controlarse que la válvula reguladora funcione de acuerdo a lo que indique el
manómetro.
• Debe verificarse periódicamente el estado de los tanques de almacenamiento.
• Se debe controlar el estado de las mangueras y verificar que las mismas no estén
pinchadas o cortadas.
• Se debe verificar el perfecto funcionamiento de los sistemas de emergencia.
• Se controlará el buen estado de las semimáscaras, las máscaras y los capuchones.
Dadas las características constructivas de estos equipos, trabajan permanentemente con
presión positiva, lo cual evita que el agresor ingrese al sistema. En el caso de que se produjeran
pinchaduras, cortes o desperfectos, pudiendo afectar a los operarios, aun actuando con los sistemas
de emergencia, el equipo funciona con presión positiva.

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CAPUCHONES
Son aquellos dispositivos que se utilizan para proteger la cabeza, la cara y el cuello. En
algunos casos, llegan hasta la cintura; están construidos con material adecuado y con ventilación de
aire por inyección.
Los capuchones más utilizados en la industria son aquellos para proteger a los trabajadores
contra salpicaduras o emanaciones de sustancias corrosivas, y aquellos otros empleados en la
limpieza de fundición por medio de un chorro de arena o granallado. Desde luego que la mejor
protección sería el uso de aparatos que no requieran que el operario esté expuesto a partículas
volantes ni a polvo. En las industrias en que se realizan este tipo de tareas, regularmente se utilizan
cabinas especiales, diseñadas para que el operario no esté en contacto con estas sustancias.
Es importante, al seleccionar el equipo para un trabajo específico, prestar atención a los
siguientes puntos:
• Que el trabajador se sienta cómodo respecto al peso y al equilibrio del equipo; éste debe
pesar no más de 2 1/2 kg. Para lograr un buen equilibrio, se debería llevar en la parte
superior del cuerpo; se requiere una igual distribución del peso entre la cabeza y los
hombros. Es necesario un ajuste perfecto entre el equipo y el operario, ya que este
equipo es usado, por lo general, por períodos largos y bajo grandes esfuerzos.
• Para una buena visión, los cristales de las ventanillas deben estar protegidos contra
rayaduras y otros defectos que puedan ocasionar el material y las partículas volantes.

Capuchón para trabajar con ácido

Este se emplea cuando la manipulación o el trabajo con sustancias tóxicas se hacen en
grandes cantidades, y cuando existe el peligro de que dichas salpicaduras o emanaciones puedan
dañar el organismo.
Este tipo de capuchón es fabricado con material resistente a sustancias químicas; está
equipado con ventanas de cristal o plástico, bien ajustadas al capuchón, para evitar la penetración de
filtraciones o emanaciones.

Capuchón antiácido
Este capuchón es resistente al ácido y al ácido cáustico. Tiene una lente de plástico vinílico;
tanto la lente como el respirador son independientes, de fácil reemplazo y limpieza.

Capuchón para polvo

Se utiliza para hacer trabajos de precisión y tiene una gran pantalla plástica. Se ajusta a la
cabeza y posee ajuste en la cintura.

Capuchón fabricado en caucho rojo

Este capuchón tiene cierre, que está cubierto por una solapa que previene la penetración del
líquido. Está fabricado en cuero o entelado, con un soporte confortable. Tiene un tipo de gorra
ajustable a la cabeza. También se fabrica en goma, cuero y tela con caucho. Posee un sistema de
ventilación antiempañante por sobre la cabeza del operario.
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Capuchón para arenado o granallado
Su formato es conveniente, blando y resistente al arenado y granallado. El capuchón es
flexible; protege la cabeza y los hombros ante los rebotes de abrasivos, y posee pantalla perforada
de fácil reposición. Se pueden encontrar capuchones de cuero y lona, con un sistema de ventana con
vidrios laminados, malla fina interior y cubierta de caucho retenedora con pantalla externa.

Capuchón para polvo

Protege los ojos, la cabeza y el cuello. Está fabricado con un material plástico vinílico
blando.
Los filtros pueden ser reemplazados en el respirador cuando sea necesario, sin sacarse la
capucha.

Capuchón plástico vinílico transparente

Esta capucha está disponible para las más azarosas áreas de trabajo. Es liviano; no obstante,
está fabricado para tareas de gran duración. No se pegotea cuando se trabaja dentro de los límites de
calor y frío; no tiene olor, lo cual incrementa su uso. Esta capucha es adecuada para limpiar
chimeneas, calderas, hornos, etc.

Capuchón autónomo 7´ autosalvamento flujo continuo

Es un respirador de uso continuo con cilindro y reducción de presión, apto para suministrar
aire puro en situaciones de escape.
Un orificio limita la salida de aire; aproximadamente, 3 l/min. Está compuesto por un
capuchón vinílico transparente, con mangueras; en uno de sus extremos se genera una cortina de
aire descendente desde el tope frontal del capuchón, que mantiene la visión sin empañarse y escapa
a través del cuello de jersey; el otro extremo va conectado al reductor. El cilindro contiene desde
225 litros de aire comprimido, a 150 kg/cm2, que va acoplado manualmente al reductor; un arnés
tipo sable con bandolera de fibras poliamídicas completa el equipo.
El tiempo nominal de escape es de 7´ con cilindro a plena carga; este equipo se encuentra
dentro de una valija metálica compacta de color amarillo.

Autoacondicionador
Para los trabajadores que realizan tareas con la protección de capuchones, se ha creado un
autoacondicionador para suministrarles aire fresco en forma individual a aquellos operarios que, por
el tipo de protección, sufren las consecuencias del calor, con la correspondiente falta de lucidez,
menor rendimiento y propensión a los accidentes.
Este equipo funciona por medio de aire comprimido proveniente de un compresor (60 a 90
lb). Reduce la temperatura del aire suministrado al operario a 17°C aproximadamente; no tiene
desgaste ni requiere mantenimiento. Se aconseja utilizar filtros purificadores para el filtrado del aire
antes de que este último se le suministre al operario. La retención de gases y de partículas tóxicas
—sólidas y líquidas— puede ser perjudicial; además, éstas obstruyen el funcionamiento del
autoacondicionador.
Lic. Gargaglione, Maximiliano
 RESPIRADOR CON SUMINISTRO DE AIRE A DISTANCIA (SEMIAUTOMÁTICO)

1. Fuente de aire Equipo personal

Sección fija 7. Manguera
2. Filtro mecánico 8. Cinturón de arrastre
— De retención 9a. Válvula de demanda
— Ciclónico 9b. Válvula de flujo
3. Filtro químico 9c. Tubo vórtice
4. Filtros especiales 10. Caño corrugado
5. Válvula reguladora de presión 11a. Semimáscara
6a. Colector 11b. Máscara facial
6b. Tanque de almacenamiento de aire 11c. Capuchón
Sistemas de emergencia
12a. General
12b. Individual o personal

Lic. Gargaglione, Maximiliano

SEGURIDAD II AÑO 2012

ELECCIÓN DEL PROTECTOR

Una vez conocidos el tipo, las características y la concentración del agresor, lo ubicaremos
en alguna de las categorías detalladas en la tabla Nº 1.
Con la letra correspondiente al agresor ya clasificado, lo entraremos a la tabla Nº 2, por
medio de la cual determinaremos cuál es el número que corresponde, para pasar luego con ese
número romano a la tabla Nº 3 y obtener, de esa manera, la descripción del protector adecuado.

TABLA Nº 1
A. Polvos molestos; tamaño de partículas: superior a 15 micrones.
B. Polvos irritantes, fibrosos, tóxicos; tamaño de las partículas: de 5 a 10 micrones.
C. Nieblas o neblinas (líquidos en suspensión); tamaño de las partículas: de 5 a 10
micrones.
D. Humos de origen orgánico (excluyendo CO); tamaño de las partículas: de 0,05 a 0,5
micrones.
E. Organismos vivientes (bacterias, virus); tamaño de las partículas: hasta 15 micrones.
F. Gases ácidos y vapores orgánicos: 0,5 % por volumen; amoníaco: 1 % por volumen.
G. Gases ácidos y vapores orgánicos: 2 % por volumen; amoníaco: 3 % por volumen.
H. Pinturas sintéticas (aplicación a soplete).
I. Pinturas epóxicas.
J. Gases ácidos y vapores orgánicos en concentración superior al 2 % por volumen;
amoníaco en concentración superior al 3 % por volumen.
K. Deficiencia de oxígeno.
L. Gases letales (en cualquier concentración).
M. Gases desconocidos o en concentraciones desconocidas.
N. Grandes concentraciones de polvos.

Lic. Gargaglione, Maximiliano

SEGURIDAD II AÑO 2012
TABLA Nº 2

TABLA Nº 3
I. Barbijos de algodón, o telas simples o dobles.
II. Barbijos de telas dobles con filtro interior.
III. Barbijos de fibras celulósicas.
IV. Respirador buconasal con filtros de espuma sintética.
V. Respirador buconasal con filtros de fieltro o lana de 1 a 2 mm de espesor.
VI. Respirador buconasal con filtros de fieltro o lana de 3 a 4 mm de espesor.
VII. Respirador buconasal con filtro químico de 60, 75, 80, 109 o 140 cc de capacidad.
VIII. Respirador buconasal de filtro combinado (mecánico-químico).
IX. Máscara con filtro de 300, 350, 500, 750, 1.000 y 1.500 cc de capacidad.
X. Equipo de aire a succión directa.
XI. Equipo de aire a succión forzada.
XII. Equipo de línea de aire de compresor.
XIII. Equipo de línea de aire comprimido (cilindro).
XIV. Equipo autónomo de circuito abierto.
XV. Equipo autónomo de circuito cerrado.

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ELEMENTOS DE PROTECCIÓN RESPIRATORIA

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FILTROS

MASCARAS

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APARATO PROTECTOR RESPIRATORIO Y SU ESQUEMA

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ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PARA CONTROLAR SUSTANCIAS QUÍMICAS
PELIGROSAS

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Protección de Pies

Generalmente, nos preocupamos por proteger al hombre de los riesgos a los que está
sometido, sin tener en cuenta las consecuencias que para su salud puede provocar el uso de un
elemento de protección personal inadecuado.
En el caso del calzado de seguridad, este problema se acentúa, dado que en su elección no
se tienen en cuenta los cuatro requisitos fundamentales que debe cumplir:
1. Seguridad: brindar la máxima protección en el riesgo preponderante.
2. Salud e higiene: el forro, la plantilla de armado y el cubreplantilla deben ser de cuero
curtido mixto (cromo-tanino); absorben la transpiración, evitando las conocidas
dermatosis.
3. Comodidad: las condiciones de peso y flexibilidad son fundamentales, ya que ambos
hacen más amable y llevadero su uso; esto es, porque el operario no debe ejercer
esfuerzos inútiles que provocan incomodidad y desgastes energéticos, los que, luego de
una jornada laboral, se reflejan en cansancio extra y merma de rendimiento.
4. Rendimiento: los materiales de confección del calzado de seguridad deben ser los
previstos en las normas IRAM, para su mayor duración; esto compensará el respectivo
costo.

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Clasificación de los riesgos a proteger
a) Riesgos físicos.
b) Riesgos químicos.
a) Riesgos de salud e higiene.

Riesgos físicos
a) Impactos: son agresiones de objetos pesados que, en caídas de alturas suficientes,
pueden provocar traumatismos de pie. Para evitar este tipo de lesiones, el calzado debe
estar provisto de puntera de acero (norma IRAM 3.643).
b) Aprisionamiento: es una lesión provocada por rodamientos de objetos circulares,
ruedas, tambores, etc. El elemento de protección debe ser de idéntica característica que
el anterior.
c) Deslizamiento: está dado por la falta de afirmación al piso. Para la selección adecuada
del elemento de seguridad para este tipo de riesgo, deberá tenerse en cuenta la norma
IRAM 113.094, y para decidir qué planta exterior es la apropiada, habría que tener
presente lo siguiente:
— El dibujo: debe ser de forma tal que no permita la retención de barro o residuos que,
al andar, provoquen superficies deslizantes.
— El material de planta: los compuestos de caucho reúnen las máximas condiciones
(norma IRAM 113.094).
— El PVC y sus compuestos: son poco flexibles y no resisten el calor. Se tornan
rígidos con el frío y funden a baja temperatura, llegando a arder, con el riesgo de
provocar quemaduras.
d) Rigidez: el movimiento del pie debe ser realizado sin esfuerzo extra. La planta exterior,
el cuero y la confección de la planta son los elementos que intervienen en la rigidez.
Para evitarlo, se debería tener presente que la planta exterior fuera de caucho, y la pala,
de cuero flor adecuado.
e) Agresiones laterales: son aquéllas producidas en el entorno del pie. El elemento de
protección será seleccionado de acuerdo al riesgo, existiendo en el mercado diversos
modelos, como los siguientes:

— Zapato: acordonado, cuando el riesgo es a nivel del

pie.

— Botín: cuando el tobillo es la zona a proteger.

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— Sandalia: cuando existe calor excesivo, pero sin

elementos nocivos en superficie.

— Borceguí: cuando se desea proteger parte de la

pierna.

— Bota: cuando el riesgo puede afectar hasta la pierna.

— Botín fundidor: cuando se presenta la agresión, permite

el descalce inmediato.

f) Apunzonamiento en la planta: el elemento de seguridad para este fin consiste en un

calzado que contenga en toda la extensión de la planta una chapa de acero inoxidable o
templado en frío, de fino espesor, o bien, la inserción de un tejido metálico en la planta,
de caucho vulcanizado.
La primera alternativa tiene el inconveniente de incrementar la rigidez del
calzado; la segunda mantiene esta condición fundamental.

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g) Calor: este riesgo es provocado por temperatura en la superficie. Para la protección, es
necesario que el forro, la plantilla interior de armado y la plantilla cobertora sean
confeccionados con cuero curtido cromo-tanino, material sumamente absorbente de la
transpiración y el consecuente cambio térmico. Con respecto a la planta, el material que
resulta más adecuado es el caucho nitrilo, por su alta tolerancia a la temperatura
elevada.

h) Electricidad estática: el riesgo es por la acumulación de ésta en el cuerpo del operario,

influyendo en su estado psíquico e incrementando la fatiga.
La protección consiste en un puente contacto flexible de acero inoxidable, inserto en la
plantilla, produciendo la descarga a tierra mediante un borne metálico ubicado en el
taco.

i) Electricidad de media y baja tensión: el elemento protector deberá contar con la planta
exterior de caucho, la capellada confeccionada en cuero flor impermeabilizado; en el
caso de contar con puntera de acero, ésta deberá aislarse (norma IRAM 3.643).

RIESGOS QUÍMICOS
Los riesgos químicos están representados por: ácidos cáusticos, aceites, solventes, etc.
La protección se efectúa con la finalidad de repeler o retardar su impregnación,
preservando de esta manera el pie.
El elemento debe estar constituido por cuero sometido a tratamiento adecuado para cada
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necesidad, sin que esto afecte la ventilación del pie. La planta exterior será de caucho vulcanizado.

RIESGOS DE SALUD E HIGIENE

— Dermatosis: comprende todas las enfermedades del pie, como, por ejemplo, las
micosis, los eczemas, etc., que son provocadas por el contacto del cuero con la piel, con
la intervención de la transpiración.
— Intoxicación por plomo: como consecuencia de la mala calidad de los cueros curtidos,
el cromo se ve incrementado entre un 12 y un 18 %, excedente éste que es absorbido
por la piel. Para evitar este riesgo, la norma IRAM 3.610 indica que el forro, la plantilla
interior y la plantilla protectora se deben confeccionar con cuero curtido, con cromo
vegetal o sintético.
— Estrés: el peso excesivo, la rigidez, el roce, la estrechez, la holgura excesiva son
defectos de un calzado fisiológicamente mal diseñado, causando podalgias, cargas
térmicas y malestares que generan situaciones inseguras y defectos en la producción,
con consecuencias imprevisibles y elevación de costos.

CALZADO DE SEGURIDAD FEMENINO

El ambiente laboral femenino es, en la mayoría de los casos, idéntico al masculino; por lo
tanto, las características constitutivas generales son las mismas.
El cuero es de pala, de un espesor de entre 1,2 y 1,6 mm. El forro debe ser de cuero flor, de
fino espesor, curtido cromo-tanino sin pintar, al igual que la plantilla protectora y la plantilla
interior.
El modelo más aconsejable es el acordonado, dado que permite un mejor ajuste de calce.
Existen en el mercado zapatos de seguridad femeninos con taco alto (4 cm) con base ancha,
para aquellas mujeres acostumbradas a él.

MATERIALES UTILIZADOS EN LA CONFECCIÓN DE CALZADO DE SEGURIDAD

Cuero
Según la norma IRAM 8.562, debe ser “flor”; esto significa que conserva totalmente su
superficie exterior intacta, donde residen los mejores valores de elasticidad y resistencia, que son

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de un espesor de entre 0,3 y 0,4 mm.
En muchos casos, y con la finalidad de mejorar su aspecto comercial, se procede al lijado
de la superficie; esto oculta las fallas de vista y de calidad.
Debe contener un 3 % de cromo y un recurtido profundo. El recurtido al tanino puede ser
sustituido por anilina; así nos encontramos con un curtido sólo al cromo y simulado al tanino. Esto
es comprobable frotando la superficie con un lienzo blanco humedecido con agua; si es anilina,
manchará el paño.

Punta de acero
La norma IRAM 3.643 indica que la puntera deberá ser de acero SAE 1.050/1.055
templado, resistiendo al impacto de una carga de 23 Kg, mediante una esfera de 25 mm de
diámetro, con una caída libre de 45 cm, o una carga estática de 1.140 Kg
Utilizando chispas que impacten en el calzado, se pueden comprobar el tipo de acero y su
temple.

Planta exterior de caucho

El calzado puede confeccionarse con caucho vulcanizado pegado o cosido, según lo indica
la norma IRAM 113.094.
Existen varios tipos:
— Caucho resistente a temperatura elevada y aceites.
— Caucho que mantiene la elasticidad a bajas temperaturas.
— Caucho para uso dieléctrico.
— Caucho antiestático.
A los efectos de verificar su calidad, se puede realizar el siguiente procedimiento:
Calentar una barrita de cobre y presionarla al borde de la planta a verificar.
La planta de caucho se mostrará inalterable, y, al retomarla sobre la llama, notaremos que
no tiene adherencias.
Si la planta fuera de PVC, fundiría inmediatamente con gran penetración de la barra, y si
trasladamos ésta a la llama, se observarán gran cantidad de adherencias, que arderán con un color
azul verdoso intenso y olor cáustico.
Si el material utilizado fuera poliuretano, fundiría y ardería de forma inmediata en
expansión, y luego se observarían grandes adherencias.

NORMAS IRAM
En lo que respecta a la confección de calzado de seguridad, el IRAM ha dictado normas,
algunas de las cuales fueron mencionadas y a las que, a continuación, haremos referencia:

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Norma 3.610 I
Menciona las condiciones fundamentales de seguridad, salud e higiene, comodidad y
rendimiento, como así también, su clasificación de riesgos específicos: químicos, físicos,
eléctricos, y de salud e higiene.
Norma 3.643
Se halla referida al uso de la puntera de acero y a los respectivos métodos de ensayo.
Norma 8.562
En ella se especifican las características del cuero más adecuado para el calzado de
seguridad y sus métodos de ensayo.
Norma 113.094
Se refiere a la planta exterior del calzado de seguridad, a los dos tipos y los tres subtipos de
caucho utilizado, y a sus métodos de ensayo.
Existen en el mercado otros elementos de fabricación de plantas exteriores (PVC,
poliuretano expandido, plantillas de aglomerado de cuero, etc.), pero aún no han sido
normalizadas, dado que, como resultado de los ensayos practicados, se pudo comprobar que no
reúnen los requisitos básicos de seguridad y, en ciertos casos, hasta generan nuevos riesgos.

PROTECCIÓN DE MANOS
Uso correcto y cuidado de los guantes
Es casi imposible pensar en algún trabajo en el cual las manos no jueguen un papel
importante.
Para realizar muchos trabajos se requieren guantes especiales, a fin de proteger las manos
de los materiales que se están manejando.
Por ejemplo, el cirujano usará guantes de caucho muy delgado, esterilizados, mientras
realiza una operación; en cambio, el trabajador que maneja chatarra de acero deberá usar guantes
de acero cromado, reforzados con ganchillos de acero.
Los que trabajan con energía atómica deberán utilizar guantes de caucho que llegan hasta el
hombro, a fin de proteger sus manos y brazos de las sustancias radioactivas.
El hombre que trabaja en las líneas eléctricas debe usar guantes de caucho grueso para
protegerse del voltaje con que se encuentra en su tarea.
Existen guantes para los diferentes trabajos, y es muy importante que se usen los que
correspondan a la tarea que se está realizando.
El uso incorrecto de guantes puede ser tan malo como no usarlos.
Los guantes que se usan corrientemente son:
a) Guantes de algodón o tela, para protección contra la suciedad, las astillas y las
fricciones. No son lo suficientemente gruesos como para usarlos cuando se trabaja con
materiales ásperos, cortantes o pesados.
b) Guantes de asbesto y guantes aluminizados, para protección contra quemaduras e
incomodidad con el calor.
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c) Guantes de malla metálica, para protección contra cortaduras producidas por objetos
cortantes o herramientas con filo. Son ideales para aquellos que trabajan
constantemente con cuchillos y cosas similares.
d) Guantes de caucho, probados para protección contra peligros de tipo eléctricos.
e) Guantes de caucho y plástico, para cuando se manejan productos químicos, materiales
corrosivos y solventes.
f) Guantes de cuero, para protección contra chispas, calor moderado, virutas y objetos con
bordes ásperos. Estos guantes se usan mucho en la industria pesada.
g) Guantes de cuero cromado, reforzados con ganchillos, para protección en las
fundiciones y acerías.
h) Guantes sin pelusa, para protección en los trabajos en los que se usan maquinarias de
precisión.
Además de los enumerados, hay muchos otros guantes para usos especiales. Pero, como lo
dijimos anteriormente, es importante utilizar el guante adecuado para cada trabajo que se esté
realizando. Un guante de algodón no protegerá contra cortaduras, y un guante de malla metálica no
nos servirá para realizar trabajos con electricidad.
Hay otras tareas que requieren protección para las manos que no consista en guantes. Por
ejemplo, los mitones o las almohadillas para las manos serán mucho más efectivos cuando se
manejen ciertas clases de materiales.
Las almohadillas para las manos son recomendadas cuando hay que manejar vidrios.
La mayoría de estos otros protectores para las manos (mitones, almohadillas, muñequeras o
dedales) se encuentran disponibles en los mismos materiales que los guantes.
En aquellos casos en que no se puedan usar los guantes, existen cremas protectoras que se
pueden aplicar directamente sobre la piel. Estas cremas protegen contra irradiaciones en la piel y
deben ser aplicadas frecuentemente para que sean efectivas.
Además de reconocer cuál es el guante que debe ser utilizado para el trabajo que se realiza,
hay otras cosas muy importantes que se deben recordar:
1. Cuidar los guantes.
2. Mantenerlos limpios y en buenas condiciones.
Por ejemplo, los guantes de caucho para los electricistas deben ser inspeccionados
frecuentemente, a fin de descubrir si tienen agujeros y si se han debilitado en alguna parte.
Los guantes que se usan para manejar productos químicos ácidos o corrosivos deben ser
inspeccionados para evitar que puedan tener escapes.
Siempre que algún guante se encuentre muy sucio o muy gastado, debe ser reemplazado.
Otra cosa que es muy importante recordar es que siempre que exista el peligro de que los
guantes sean atrapados con partes en movimiento, no se deben usar.
Nuestras manos son muy valiosas, y las utilizamos en casi todas las cosas que hacemos
diariamente. El no cuidarlas es falta de sentido común.

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DIFERENTES TIPOS DE GUANTES
Dedil
Fragmento de cuero (o de otros materiales: tela, caucho, etc.), que, protegiendo la cara
interna de la mano, se presenta, en general, en forma de rectángulo.
Manopla
La manopla lleva cuatro dedos reunidos y el pulgar separado.
Guante de tres dedos
Este guante lleva tres dedos reunidos, y pulgar e índice separados.
Guante de cinco dedos
Este guante tiene los cinco dedos separados.
Mitón
El mitón lleva los cinco dedos separados. La extremidad de cada uno de los dedos se
encuentra cortada.
Dedil
Artículo confeccionado para cubrir un dedo.
PRINCIPALES PARTES CONSTITUYENTES DE UN GUANTE
Cara interna
Lleva la pieza constituyente de la palma y de la cara interna de los dedos en su conjunto.
Parte inferior de la mano
Parte opuesta a la precedente.
Falange
1. Falange es una prolongación de los metacarpos.
2. Existe la falange intermedia en todos los dedos, salvo en el pulgar, donde la segunda
falange es la fase terminal.
3. Existe la falange correspondiente a la extremidad de los dedos, salvo para el pulgar,
donde esta falange no se verifica.
Refuerzo
Toda parte que tiene un doble, triple, etc., espesor sobre una de las partes del guante.
Capa
Parte de la prolongación del guante, fijada al nivel del puño, cubriendo el antebrazo.
Señalización de tallas
P.T.H. - Talla pequeña de hombre.
M.T.H. - Talla mediana de hombre.
G.T.H. - Talla grande de hombre.
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(Estas medidas corresponden al idioma castellano.)
S - Small (pequeño).
M - Medium (mediano).
L - Large (grande).
XL - Extra large (extra grande).
(Estas medidas corresponden al idioma inglés.)
DISTINTOS TIPOS DE GUANTES
Guantes de caucho natural (para ácidos)
Los guantes de caucho natural están hechos de un caucho de látex de alta calidad, para
asegurar el máximo de plegabilidad en una variedad de temperaturas.
Guantes de neoprene
Este tipo de guantes son resistentes a determinados productos químicos y son a prueba de
líquidos.
Poseen gran utilidad en equipos de buceo, donde actúan de forma tal que dejan penetrar el
agua, pero no la dejan salir; de esta manera, el agua, al estar en contacto con el calor del cuerpo, se
calienta, siendo de vital importancia.
Se los puede encontrar en dos medidas: 8 mm y 12 mm.
A los guantes de neoprene para la industria se los puede encontrar en colores fluorescentes,
para transporte.
Guantes y manoplas para fundición
Son de material térmico, como, por ejemplo, amianto, con revestimiento de cuero para su
resistencia a los metales.
Guantes de cirugía y palpación
Son utilizados por médicos en cirugía o palpación genital. Se hacen con látex, y son
extremadamente finos, además de descartables.
Guantes de PVC
Son resistentes a ácidos, solventes e hidrocarburos.
Guantes de PVC con adherente
Se utilizan para el manipuleo de piezas engrasadas o en hidrocarburos.
Guantes de goma sintética
Son resistentes a sustancias químicas.
Guantes dieléctricos
Se los utiliza para poder trabajar con tensión. También se los fabrica reforzados para
trabajos en alta tensión.

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Guantes de vinilo
Son muy flexibles y proveen una buena ventilación. Son repelentes de líquidos.
Guantes de goma
Son resistentes a los cortes, materiales abrasivos y metales.
Guantes de goma natural
Son resistentes a trabajos con elementos químicos.
Guantes de puro algodón
Están hechos de algodón 100 % (liviano).
Guantes de algodón reforzado en poliéster con palma montada en PVC
Sus propiedades consisten en que son antideslizantes donde se requieren tacto, adherencia y
flexibilidad.
Son utilizados por tractoristas, guinchorros, maquinistas, etc.
Guantes de algodón reforzado en poliéster con palma laminada en PVC
Sus propiedades consisten en que son resistentes a la abrasión.
En cuanto a sus usos, son recomendados para la industria petrolera, para minería y para
construcción.
Guantes de lana mezcla
Se utilizan como abrigo y son muy económicos.
Guantes de cuero
Debe asegurarse la protección de la mano contra los diferentes riesgos de los cuales se la
quiere prevenir, permitiendo realizar las manipulaciones requeridas sin molestia excesiva.
De una forma general, el guante debe asegurar al usuario, esencialmente, la solidez y el
confort.
En efecto, esto es así:
a) La solidez requiere pieles espesas y costuras ejecutadas
con hilos de un cierto diámetro, y muy cerca del borde y de las piezas a unir.
b) El confort requiere pieles flexibles, finas, de costuras con
puntos muy apretados, ejecutados con hilo de lino cerca del borde.
Hace falta encontrar un óptimo en función de la importancia atribuida, para el caso especial,
teniendo en cuenta la protección exigida, en que el guante deba ser llevado por el usuario bastante
a menudo y durante el largo tiempo que es necesario; ésta es la razón por la cual debe ser lo menos
molesto posible.

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Protección del Cuerpo

ROPA DE TRABAJO

INTRODUCCIÓN
Para hablar de indumentaria profesional, deberíamos retroceder en el tiempo y comenzar
con la propia historia de la humanidad, que nos demuestra que la utilización del uniforme fue
necesaria en casi todas las épocas. Así, podemos mencionar las túnicas de las legiones romanas,
destacándose de los uniformes de los otros ejércitos; las batas empleadas por sacerdotes que se
identificaban como apóstoles del Señor; los equipos utilizados por las fuerzas armadas de diversas
naciones, etc. Constituyeron, de esta manera, uniformidad, imagen, disciplina, identificación,
nivelación y, principalmente, protección. Entonces, el empleo del uniforme no es algo reciente; se
hace notar que el hombre racional siempre necesitó de símbolos, algo que simbolizase una cierta
jerarquía de las clases que componen una sociedad o grupo, no importando ideología alguna. Esto
demuestra que el uniforme, entre otras cosas, representa, por efecto visual, la unión de intereses y
pensamientos comunes. El desarrollo demográfico y el crecimiento de empresas manufactureras y
de servicios a nivel mundial llevaron a la indumentaria profesional a un plano participativo de gran
importancia; de hecho, actualmente responde a los diversos requerimientos del mercado (seguridad
e higiene, confort, imagen, etc.).

FACTORES QUE DETERMINAN LA ADQUISICIÓN DE INDUMENTARIA

Seguridad: 10 % Higiene: 7 %
Sectorización: 10 % Aumento de productividad: 19 %
Economía (salario indirecto): 15 % Imagen: 35 %

VENTAJAS Y BENEFICIOS QUE CONFIERE EL EMPLEO DE INDUMENTARIA

PROFESIONAL
Usuario: seguridad física, economía (salario indirecto), confort, nivelamiento social.
Empresa: reducción de accidentes y control de higiene, imagen, organización,
productividad, integridad del personal.

TEJIDOS/TERMINACIONES ESPECIALES
Impermeabilidad: repelencia al agua y al aceite, y resistencia al pasaje de viento.
Retardante de llamas: retarda el tiempo en tomar combustión y se autoextingue al alejarse
de la fuente de ignición. Proporciona protección primaria ante la presencia del fuego.
Antimancha: retarda la penetración de manchas y acelera la liberación de las mismas en el
lavado, sin recurrir a fricciones agresivas.

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Antiácido (tejidos de algodón y mezclas): impide o retarda la acción agresiva de
productos químicos. Proporciona protección primaria ante derrames o salpicaduras accidentales de
agentes agresivos. Opone resistencia a: ácido nítrico, 65 %; ácido clorhídrico, 32 %; ácido
sulfúrico, 24 %; soda cáustica, 36°BE'.

¿QUÉ DEBEMOS TENER EN CUENTA PARA LA DEFINICIÓN DEL UNIFORME

APROPIADO?
Para definir el mismo, debemos tener en cuenta los requisitos que tiene que cumplir y las
posibilidades de respuesta segura o razonable del segmento proveedor. De poco sirve conformar la
indumentaria apropiada, si luego no tenemos fabricantes que respondan a tales requerimientos. En
esta circunstancia, entonces, nos debemos asegurar de que ambas partes se encuentren
balanceadas.

CONSERVACIÓN DE LA INDUMENTARIA
Una vez definido el uniforme, es fundamental, para la duración del mismo, ajustarnos a los
métodos de limpieza permitidos, indicados en las etiquetas que lleva la prenda (por ejemplo:
temperatura de lavado, tipo de secado y planchado, etc.).

ROPA DE PROTECCIÓN CONTRA EL FRÍO

El cuerpo humano sano presenta una temperatura cercana a los 36°C; esto es un promedio,
y las variantes entre individuos y zonas climáticas no hacen a la esencia. Partiendo de este acuerdo,
trataremos de analizar la incidencia del frío desde dos puntos de vista: el físico y el biológico.
Sabemos que todo movimiento humano presupone un gasto de energía y que esta energía
gastada debe reponerse, pero también el cuerpo humano gasta energía, independientemente de sus
movimientos, debido a que se encuentra en un hábitat exigente y hostil.
Normalmente, el cuerpo humano pierde calor por conducción, por radiación, por
convección y por evaporación.
Desde el punto de vista biológico, las enfermedades producidas por el frío son fácilmente
detectables, pero siempre será conveniente que el operario afectado a trabajar con frío sea revisado
periódicamente por personal médico. A las conocidas anomalías en las vías respiratorias, pueden
agregarse, como enfermedades del frío, algunas nefritis y parálisis faciales súbitas, y todos los
procesos pulmonares y de congelamiento parciales y gangrenosos. Estas características físicas y
biológicas pueden ser modificadas mediante una alimentación y un entrenamiento adecuados, pero
el mejor regulador y el más apropiado para lograr el equilibrio térmico, dadas las variaciones
físicas y biológicas de la temperatura, consiste en la vestimenta correcta. La indumentaria es la
reguladora y la protectora del cuerpo humano.
Los ambientes fríos están determinados por la naturaleza y por el hombre. El hombre ha
creado cámaras frigoríficas y su aprovechamiento, tanto estático como en medios de transporte.
Esta es la llamada “cadena de frío”; el hombre, creador de este ambiente, debe convivir por
razones de producción con su mayor enemigo: las bajas temperaturas.
La convivencia con el frío, por razones deportivas, militares o de trabajo, determina la
búsqueda de una vestimenta adecuada. Esto hace que, en la actualidad, la preparación de cualquier
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expedición o campaña polar esté basada en un exhaustivo análisis de la vestimenta; asimismo, en
el uso de los más modernos materiales para confeccionarla. De igual forma, la ropa de los
montañistas está diseñada y realizada apelando a lo más moderno.
En ambos casos, se trata de proveer a los individuos del abrigo apropiado que les permita
suficiente movilidad, como para no gastar energías.
La gente que trabaja se protege contra el frío mediante recursos propios o mediante
vestimenta facilitada por las empresas.
Hoy existe una gran cantidad de elementos para proteger al hombre contra el frío, basados
en tres conceptos clave:
a) comodidad en los movimientos;
b) poco peso;
c) que sean fácilmente higienizables.
Los desempeños laborales dentro de la cadena de frío son varios y diversos, pero puede
hacerse una enumeración bastante general de los elementos que componen la indumentaria más
apta.
En principio, la ropa interior debe ser de lana (camiseta de manga larga y calzoncillos
largos); luego, viene la ropa exterior convencional (pantalón y camisa), y sobre ella, una tricota de
abrigo de cuello alto. Para la cabeza y el cuello, un pasamontañas, fundamentalmente, en lugares
de mucho viento o en cámaras frigoríficas.
Sobre este equipo básico, el operario se coloca el traje de trabajo, que puede ser de una o de
dos piezas: saco-pantalón; mameluco; anorak-pantalón; gabán-pantalón.
Las manos deberán protegerse con guantes interiores de lana y con guantes exteriores de
cuero. Los pies irán vestidos con medias de lana, o de fibra sintética y lana como segundo par, y
botas exteriores aislantes, principalmente para bloquear el paso de la humedad.
De esto se desprende que un traje ignífugo es aquel que está confeccionado con telas
compuestas por productos resistentes al fuego o a muy altas temperaturas, y del cual no goteará
residuo fundido al estar expuesto a dichas condiciones.
El algodón tratado para resistir la llama tiene una serie de cualidades, como, por ejemplo:
a) tiene un buen nivel de protección aislante;
b) tiene alta durabilidad al lavado;
c) tiene bajo calor límite a las corrientes estáticas;
d) es de gran comodidad y adaptabilidad;
e) los productos químicos utilizados para hacerlo resistente a la llama no presentan riesgo
alguno en lo que se refiere a toxicidad aguda o crónica.
Volviendo a las telas aluminizadas, vale la pena ver cómo ellas están constituidas:
1. Aluminio.
2. Film protector.
3. Aluminio.

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4. Adhesivo.
5. Tela de asbesto.

El peso de estas telas es de 650 a 680 g/m2.

Como otras características, puede agregarse que son flexibles, livianas, reflejan el 90 % del
calor radiante, y sus capuchones tienen un amplio visor.
Se utilizan para temperaturas de hasta 470°C o más, y son muy efectivas para el
acercamiento al fuego. Algunas fábricas revisten los trajes interiormente con neoprene, a fin de
evitar la deshidratación del repelente a la llama, con el cual las telas están impregnadas.
Se confeccionan chaquetas con espacio para equipo autónomo, con capucha o con cuello;
pantalones overolls; cascos con visores ajustables y capuchas con doble vidriado, diseñados para
cubrir ampliamente la parte superior del traje.

TELA ALUMINIZADA E IGNÍFUGA

El hombre ha desarrollado diferentes materiales y telas para combatir los riesgos por calor
a fuego.
El cuero, el algodón, la lana, el rayón, la fibra de vidrio, el amianto y el amianto
aluminizado son algunos de los materiales que se probaron y que dieron un buen resultado, y, en
otros casos, uno muy bueno.
En la planta de la Walter Kidde & Co., en tan sólo tres meses, se ahorraron 335 horas de
interrupción durante las inspecciones. Los mecánicos trabajan por 45 minutos a una temperatura de
205°C. Esto quiere decir que el uso de trajes aluminizados permite trabajar en los hornos a esa
temperatura, reduciéndose el tiempo que tienen que estar fuera de servicio para reparaciones e
inspecciones. Cuando, anteriormente, los reguladores requerían ajustarse, era necesario dejar
enfriar el horno por dos días antes de que los mecánicos pudieran trabajar en la zona de los
controles, ¡por tan sólo 30 segundos!; ahora, el procedimiento es ininterrumpido.
El traje y el casco son de tela aluminizada. Los guantes resisten hasta 870°C, y los zapatos
son de asbesto. El casco recibe aire fresco distribuido por el sistema de la planta, pero que antes se
hace pasar por un depurador y por una válvula de reducción.
El material que constituye esta tela, en la actualidad, es de un revestimiento especial sobre
amianto, algodón ignífugo, fibra de vidrio, rayón incombustible, o sobre una combinación de tela
de vidrio, algodón ignífugo y amianto. El revestimiento consiste en una resistente capa de aluminio
ultradelgado, aplicado al vacío, para proporcionar un máximo de protección contra el calor y un
mínimo de peso, volumen y rigidez.
Estos trajes, incluyendo un capuchón con un gran visor, pesan solamente 5 kg. Al reflejar
el 90 % del calor radiante, esta tela proporciona protección completa de pies a cabeza, lo cual se
torna esencial para combatir incendios a corta distancia.
La tela aluminizada tiene un sinnúmero de aplicaciones, como, por ejemplo:
a) mantas que actúan reteniendo el calor durante ciertos trabajos que se realizan en
soldadura;
b) mantas que se pueden utilizar para extinguir pequeños focos de incendios provocados
por distintos tipos de combustibles;
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c) trajes espaciales, en los que se usa para mantener la temperatura del astronauta a unos
26°C, en el momento del ingreso a la atmósfera terrestre.
Los trajes confeccionados con tela de aluminio consisten en conjuntos separados, de saco,
pantalón, guantes, botas y capuchas; otros se hacen de una sola pieza que cubre al individuo de la
cabeza a los pies.
En ciertas operaciones industriales, estos trajes cuentan con suministro de aire para reducir
el calor y aumentar la comodidad del operario. Los trajes aluminizados están comprendidos en dos
grandes grupos: trajes para penetración y trajes para aproximación.

TRAJES PARA PENETRACIÓN

Estos trajes se usan donde la temperatura supera los 540°C, como en hornos u hogares, o
donde los hombres deben penetrar o atravesar superficies en combustión durante el combate de
incendios o al efectuar rescates. Están fabricados con asbesto aluminizado o fibra de vidrio
aluminizada, y un forro interno de lana.
La base para la confección de la tela aluminizada es el asbesto (amianto). Es comprensible,
ya que una de las propiedades de la tela de asbesto es la de ser ignífuga.
Pero hay otros tipos de fibra que se pueden utilizar para la confección de prendas para
aproximación, como, por ejemplo, el algodón tratado.
Esta tela, con tratamiento resistente a la llama, nos brinda una favorable combinación de
propiedades para gente que trabaja en situaciones de riesgo de fuego.

TRAJES PARA APROXIMACIÓN

Se usan para casos de gran proximidad a altas temperaturas, como en la extracción de
coque y escorias, las reparaciones de hornos con arrabio caliente y el combate de incendios donde
no se necesita entrar en la zona de combustión. Estos trajes raramente son de una sola pieza. Se
basan, principalmente, en las propiedades reflectantes de un revestimiento aluminizado con base
de tela de asbesto, fibra de vidrio y fibra sintética.
Nunca debe usarse un traje de aproximación donde sea necesario uno de penetración.

RESISTENCIA A LA LLAMA
Es la capacidad de autoextinguirse cuando se exponen a llama un compuesto o un elemento
dados; en otras palabras, en el caso puntual de las telas, son aquellas que con un cierto tratamiento
no continuarán quemándose, no se encogerán y no gotearán residuo fundido.
Según la aplicación, la tela con la que se confeccionan los trajes ignífugos estará compuesta
por uno o varios elementos.
Para temperaturas de hasta 70°C, se pueden utilizar telas de algodón o lana. Estos
materiales se usan, especialmente, para la confección de guantes, y cuando están tratados para
resistir a la llama, se utilizan en combinación con otros productos, como fibra de vidrio o amianto.

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ROPA ESPECIAL DE TRABAJO
En términos generales, las prendas especiales de trabajo deben reunir ciertos requisitos:
a) deben suministrar adecuada protección contra los riesgos a los cuales va a ser expuesto
el trabajador;
b) deben proporcionar el máximo de confort posible, y su peso debe ser el mínimo y
compatible con la eficacia de la protección;
c) no deben restringir los movimientos del trabajador en las tareas que éste ejecute;
d) deben ser durables y permitir que pueda hacerse el mantenimiento de los mismos en la
propia empresa;
e) deben ser construidos de acuerdo a las normas IRAM respectivas;
f) deben tener apariencia agradable e inspirar confianza a quienes los usan.

TRAJES DE EMERGENCIA CONTRA ÁCIDOS

De acuerdo a los requerimientos del lugar de trabajo, podemos dividir a estos trajes en dos
tipos:
A. De utilización general, a los efectos de permitir manipular líquidos corrosivos, drogas o
productos que atenten contra la seguridad personal por el contacto con los mismos, pero
que no produzcan emanaciones en el ambiente de trabajo que determinen
concentraciones peligrosas.
B. Igual que en el punto anterior, pero con concentraciones ambientales peligrosas, por lo
que el riesgo es por contacto y por inhalación.

Punto A
El equipo se compone de botas, delantal y guantes. En cuanto al delantal, su material es tela
base tipo interlock, de algodón o similar, que soporte desgarros; está recubierto con material
elastómero o plástico, con suficiente resistencia al roce. Ejemplo: PVC. Esta prenda deberá ser
flexible y liviana, con espesor acorde a trabajos rudos, con la consecuente comodidad de trabajo.
Debe cubrir el pecho y la parte lateral del cuerpo, con medidas de aproximadamente 800 mm de
ancho por 1.200 mm de largo, de manera tal que el ruedo cubra por debajo de la rodilla y, por
consiguiente, el borde de la caña de la bota. El ajuste debe ser de rápida separación del cuerpo ante
una emergencia, con sistema de regulación de altura anatómica. De existir costura, será de tipo
doble, con atraques, y no deberá quedar expuesta al líquido utilizado.
Punto B
Este equipo es para ser utilizado en lugares donde se manipulan ácidos activos, como el
sulfúrico, el nítrico y el clorhídrico, y soluciones alcalinas y salinas corrosivas, en cuyo ambiente
hay concentraciones tóxicas.

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ROPA IMPERMEABLE
Existen tres tipos de materiales para la confección de esta clase de ropa; éstos son: el PVC,
el neoprene y el nypol.
Estas prendas tienen un alto grado de resistencia a los productos químicos y a las
soluciones corrosivas. Su almacenamiento prolongado, así como las variaciones climáticas no
inciden sobre las características, esto es, que son muy duraderas, livianas y flexibles.
Poseen costuras con hilos de nylon tipo monofilamento, soldadas por fusión eléctrica al
revestimiento, lo que las convierte en prendas totalmente impermeables.

PVC (cloruro de polivinilo)

El material de nylon de PVC ofrece una vestimenta más durable y a un precio más bajo.
Neoprene
El material de nylon de neoprene ofrece una vestimenta fuerte y durable. La costura es
doble, de nylon a prueba de agua. Las prendas confeccionadas con neoprene son flexibles y
suaves, con una resistencia excepcional al petróleo y a los productos químicos.
Nypol
La superficie externa del nylon está recubierta por poliuretano. Las costuras son dobles,
con hilo de nylon a prueba de agua. Las prendas confeccionadas con nypol son livianas, con una
excepcional flexibilidad al tiempo frío; resisten excelentemente a los desgarros.

TIPOS DE PRENDAS RESISTENTES AL AGUA

a) Capa impermeable: Posee una capucha fija, mangas ranglan, cierre a broches de
presión y pasamanos.
b) Traje impermeable: Está compuesto por un saco con capucha, mangas ranglan, cierre a
broches de presión, y un pantalón tipo pijama con cordón de ajuste en la cintura; otra
alternativa es el modelo con tiradores elastizados.
c) Ambo náutico impermeable: Está compuesto por un anorak con capucha fija, mangas
ranglan, bolsillo frontal, y un pantalón con cordón de ajuste en la cintura, con puños y
botamangas elastizados.
d) Poncho de montar impermeable: Tiene un vuelo de 450 cm, capucha fija, mangas
ranglan, pechera, cubre-boca y broches de ajuste en los puños.
Este equipo se compone de un buzo enterizo de tela base tipo interlock, de algodón o
similar, resistente a la tracción, recubierto con material elastómero o plástico, con
suficiente resistencia al desgarro y al roce, como, por ejemplo, el PVC, que soporta el
ataque de los ácidos más activos. Además, debe ofrecer una alta resistencia a la
abrasión y debe soportar también temperaturas de alrededor de los 120°C de manera
inalterable.
Todas las costuras serán reforzadas para prevenir la separación; las uniones no serán

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coberturas, sino algo así como la fusión de la cobertura plástica sobre la misma costura.
Confeccionado para estas emergencias, el equipo está completamente encerrado en la
cobertura del mismo elastómero o del plástico, lo cual le da al conjunto un cierre total y
hermético, susceptible de ser presurizado.
Este diseño es para ser usado con aparatos de autorrespiración de todo tipo, o
respiradores con suministro de aire a distancia proveniente de un compresor que insufla
el aire al interior del equipo; el compresor debe estar herméticamente unido a la
capucha, que tiene unas lentes que ofrecen cavidad y visión no distorsionada.

ROPA ISOTERMAL
Prendas de uso externo
Según la norma IRAM 7.506/08/09, la tela exterior debe ser de satén impermeable,
preencogida, y contener un 65 % de poliéster, un 35 % de algodón, 260 g por m2, y 100 % colores
al tono externo; la tracción y el desgaste son garantes de una gran resistencia (forro de tafeta y
fibra poliamídica).

Los puños deben estar tejidos con morley tipo streech, con un peso de 400 g sobre m2,
tratamiento antiestático, terminación suavizante, y cierre plástico reforzado, a cremalleras.
El relleno interior debe ser de fibra poliamídica virgen 100 %, hueca, con spray, en forma
doble (PF 200 g por m2).

Estas prendas tienen una aislación térmica desde 2.000 hasta 2.150 calorías por m2;
también muy resistentes a temperaturas altamente rigurosas, encontramos modelos con manta
térmica doble y los muy importantes equipos de poliuretano para uso externo.

Prendas de uso interno

Encontramos, en este caso, dos grandes tipos de aislantes térmicos:

1. Matelasé: es una fibra poliamídica virgen de 130 g por m2, con costuras en forma de
rombos para fijar sus componentes; además, la fibra de nylon es de 100 % en dos capas
de jersey, lo cual elimina la inducción estática.
2. Poliuretano: es un excelente aislante de máximo confort y fácil lavado. Está constituido
por espuma de poliéster de 4,5 mm de espesor, cuyas partes están adheridas entre sí,
con un peso total de 270 g por m2 y con una pérdida de calor de 3.000 cal. por hm2 C°.
Está también compuesto por dos capas de jersey de fibra de nylon 100 % (30 deniers;
peso: 70 g por m2 C°).

Ropa térmica interior

Esta ropa se usa bajo las prendas de trabajo. Las medidas se basan en las de la ropa interior;
aparece en dos modelos:

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a) en dos piezas: casaca y pantalón. Estos últimos no tienen bolsillos, y sus tobillos, puños
y cuello se confeccionan en forma elastizada;
b) en el denominado modelo enterizo tipo mameluco: éste constituye una ideal forma de
utilización para la baja temperatura.

Medidas de construcción
El mameluco y el pantalón se miden en la cintura y en el largo de la entrepierna; también se
miden el contorno del tórax al expirar, debajo de los brazos, sobre la camisa o sobre la tricota, para
el caso del diseño del anorak (gabán y chaleco).
Estos indican en forma directa el talle, con un centímetro convencional de tela.

Construcción
Los sacos están constituidos por dos bolsillos:
a) para colocar planillas sobre madera para registro o supervisión;
b) para uso de cédulas de identificación y lápices.
El saco y el gabán están de acuerdo al límite de temperatura; son confeccionados con capas
superpuestas (el sistema cebolla).
Los gabanes son más largos que los sacos (aproximadamente, unos 40 cm) y llevan dos
bolsillos a ambos lados, para visitar la cámara o para realizar una inspección.
En la manga, la capucha es fija y tiene protección bucal; el cierre metálico está protegido
con una solapa sujeta con velcro, para evitar que el metal se congele. Todo esto constituye un
cuerpo enterizo.
Los puños elásticos se encuentran unidos a la manga.
El espaldar permite que no penetre el frío ni en la espalda ni en la cintura, como cuando en
la cámara hay que agacharse para maniobrar. Tiene tiradores regulables para ajustar la cintura, que
pasan sobre los hombros, y cordón.

Colores
El verde, el naranja y el blanco son de entrega inmediata, aunque sea poca la cantidad. Para
trabajos convencionales, usamos el verde; para identificación en zonas ocres, como el mar, la
montaña y el campo, se suelen usar el amarillo y el naranja.
El blanco lo utilizamos exclusivamente para productos alimenticios.
En caso de requerir colores con otros tonos, deberán ser pedidos con anticipación.

Tamaños
Encontramos tres tipos de talles. Ellos son el 47, el 49 y el 51, o sea, chico, mediano y
grande.

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Elementos accesorios
Estos son un pasamontañas de pura lana, medias, tricota y guantes. Para cámaras que
almacenan lácteos, pescados, carnes, etc., se utilizan chalecos térmicos, delantales plásticos
lavables y chalecos con cobertura plástica atóxica.

MATERIALES PARA CONFECCIÓN

— Materiales aislantes: manta antialérgica y térmica sintética.
— Hilos: sintéticos, de alta densidad.
— Cierres: de contacto plástico reforzado y a cremalleras, de uso industrial.
— Tela exterior de piel de foca gruesa: con tratamiento de repelencia al agua (no bloqueo).
— Tela interior de piel de foca fina: sintética, de alta densidad.

MATERIALES PARA CONSTRUCCIÓN

Estos materiales son antialérgicos. En cámaras frigoríficas, se diseñan dos tipos de telas
especiales, para el trabajo bajo los equipos de frío. La exterior es de nylon de alto gramaje; sus
colores son firmes a la luz y al lavado, y está elaborada especialmente para mantener el gradiente
térmico; su relleno es de manta poliéster.
La interior es confeccionada con tejido doble faz y nylon de alta tenacidad, a dos cabos,
tramado con algodón. Con respecto a los cierres, son utilizados para uso industrial, reforzados.

QUÉ USAR Y CÓMO PEDIR ROPA

En ambientes naturales
Se pueden utilizar hasta menos de 5°C, en casos de permanencia, y menos de 10°C, en
entradas alternadas.
Los elementos para menos de 20°C pueden utilizarse hasta menos de 25°C, en casos de
permanencia, y menos de 30°C, en entradas alternadas.
Cuando los elementos son menores a 40°C, se utilizan en trabajos continuos, con equipo
adecuado a pedido; para dichas temperaturas, en caso de mucho frío.

INDUMENTARIA PARA LA PROTECCIÓN DEL FRÍO MENOS 5°C-20°C-40°C

En ambientes naturales
— En el mar: trabajo en plataformas submarinas, y en buques pesqueros o factorías.
— En el campo: trabajo en silos recolectores y tareas rurales tractoristas.
— En la montaña: trabajo de mineros y petroleros, trabajos en la nieve y campamentos.

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— En la seguridad civil: trabajo de guardaparques, personal médico, paramédico y tareas
geológicas.
— En deportes: tareas de alpinismo, caza, pesca y andinismo.
— En fuerzas armadas: utilizada de lleno en las denominadas fuerzas de seguridad.
En ambientes artificiales
— En productos medicinales y alimenticios.
— En los túneles de congelamiento.

CONSTRUCCIÓN
Los mamelucos y pantalones tienen cierres plásticos en los laterales de las piernas. Poseen
una capacidad tal de entrepierna, que son utilizados sobre ropa convencional de trabajo; pueden
colocarse botas.
Los chalecos, gabanes y diseños de anorak permiten que se levanten los brazos a una rotación de
360°, sin que ello desproteja la espalda y todo el conjunto.

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CINTURONES DE SEGURIDAD (ARNES)

INTRODUCCIÓN
Según las estadísticas de la industria petrolera, la caída es el tipo de accidente que ocupa el
cuarto lugar; se clasifica generalmente en:
a) caída en el mismo nivel;
b) caída a diferente nivel.
Asimismo, es un hecho comprobado que las caídas en el mismo nivel son las que se
presentan con mayor frecuencia y causan el mayor número de lesiones leves; por el contrario, las
caídas a diferente nivel, que ocurren con menor frecuencia, son las que ocasionan, por lo general,
las lesiones más graves.
La prevención de caídas de lugares elevados señala dos principios fundamentales a seguir:
1. Que los trabajadores tomen todo género de precauciones al subir a lugares elevados.
2. Que los trabajadores usen el equipo de protección personal que se les proporciona para
evitar su caída.
En numerosas ocasiones, no resulta práctico o posible proporcionar escaleras fijas o
portátiles, andamios, plataformas, etc., para todos los tipos de trabajos en altura, pero,
invariablemente, se debe encontrar la forma de llevar a cabo esas labores con toda seguridad.
Por lo anterior, en los trabajos en los lugares elevados, se deben observar varias medidas de
seguridad y utilizar dispositivos de protección personal, destacándose, entre estos últimos, por su
importancia comprobada en la prevención de caídas, los cinturones de seguridad, cuya función
protectora (tengan o no arneses o tirantes) sólo es efectiva cuando se utilizan con cabos salvavidas,
bandolas o cuerdas de suspensión, cuyos extremos libres, a su vez, deben quedar bien fijos o
sujetos en lugares que resisten el impacto que reciben cada cinturón o cuerda, al detener el peso de
la persona que cae.
El empleo de cinturones de seguridad se requiere, generalmente, en trabajos que se
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desarrollan:
a) En lugares elevados.
b) En lugares estrechos o cerrados, donde el aire puede ser irrespirable o tóxico. El
cinturón únicamente se usará como precaución, en caso de emergencia.
c) Donde exista el peligro de que la persona quede sepultada por deslizamiento de
materiales sueltos.

CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS CINTURONES DE SEGURIDAD

Las características generales de los cinturones de seguridad, arneses y cables salvavidas
deben llenar los mismos requisitos de seguridad establecidos para cada tipo de trabajo y, al mismo
tiempo, ser cómodos en su uso y proporcionar libertad de acción o de movimiento para el
trabajador. Esto exige que pasen pruebas de resistencia a la tensión a la que deben ser sometidos,
que tengan el menor peso posible y que posean cierta flexibilidad. Las partes principales de
cualquier tipo de cinturón de seguridad y sus características generales son las siguientes:

A. Banda o faja, que propiamente constituye el cinturón

La banda o faja puede estar formada por una o varias capas de cualquiera de los materiales
siguientes:
1. Cuero curtido: generalmente, impregnado con aceite.
2. Tejido de hilo de algodón (lona especial): en ocasiones, impregnado con cera o
neoprene, para hacerlo resistente a los ácidos, solventes y hongos.
3. Tejido de fibras sintéticas: como el nylon, el dacrón, etc. Los cinturones deben ser
resistentes a la abrasión, humedad y, en algunos casos, a los ácidos, solventes y hongos.
Su longitud varía de 0,80 a 1,20 m, considerando las diferentes y más comunes tallas de
los usuarios. El ancho y el grosor de los cinturones son muy variables, y dependen del
material empleado y del uso para el que hayan sido diseñados.

B. Costuras
Las costuras pueden ser de empalme o sujeción de las capas que forman el cinturón, o bien,
de sujeción de los arneses, herrajes metálicos y otros aditamentos.

C. Herrajes
1. Cierre de cinturón
El cierre de cinturón puede ser de cualquiera de los tres tipos siguientes:
a) De “gancho” metálico, generalmente formado por una argolla o “anillo” metálico
y un gancho metálico con cierre de seguridad y desconexión rápida.

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b) De “hebilla” metálica tipo “lengüeta”, que puede tener una, dos, tres lengüetas o
espigas metálicas, que penetran en los ojillos perforados o metálicos contenidos en
el cuerpo de la banda de cinturones.

c) De “hebilla” metálica tipo “fricción o deslizable”; esta hebilla sólo se utiliza en

cinturones de lona o nylon.

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2. Argollas metálicas en forma de “D”
Las argollas metálicas en forma de “D” van sujetas a la banda del cinturón del tipo
sencillo y en el cruce de la espalda, de los tirantes de los arneses y en los que se enganchan los
cabos salvavidas, bandolas de seguridad o cables de suspensión.

Generalmente, los herrajes son de acero forjado y galvanizado en caliente, para

hacerlos inoxidables.
Los remaches deben ser de cobre electrolítico; para casos especiales, se fabrican
herrajes de aleaciones antichispa.
Los ganchos, hebillas y argollas tipo “D”, generalmente, se fabrican en dos tipos:
— Para garantizar una resistencia a la tensión de 680 Kg (1.500 lb).
— Para garantizar una resistencia a la tensión de 2.300 Kg (5.000 lb).
3. Remaches metálicos
Los remaches metálicos se utilizan para reforzar los puntos o partes más débiles de las
bandas de cinturones y, al igual que las costuras, para sujetar los arneses, herrajes y otros
aditamentos, tales como los porta-herramientas, porta-lámparas, etc.

D. Arneses y bandas suspensoras

Los arneses están formados por dos bandas o tirantes, que se colocan sobre los hombros del
usuario, se cruzan por la espalda y están firmemente sujetos a la banda del cinturón, siendo, en la
mayoría de los casos, del mismo material que el empleado en el cinturón. Los tirantes, en su cruce
por la espalda, tienen un refuerzo en el cual, del lado exterior, está fuertemente sujeta una argolla
metálica tipo “D”, para enganchar en ella los cables salvavidas y de suspensión.
Existen dos tipos de arneses:
1. De tirantes fijos.
2. De tirantes ajustables.
El ajuste se logra mediante una hebilla, colocada en cada uno de los tirantes y que puede
ser del tipo de fricción o deslizable, o bien, del tipo de lengüeta y ojillos perforados.
En los cinturones del tipo especial para mantener a una persona suspendida, el arnés es
similar al de los paracaídas, o sea que, además de contar con los tirantes superiores, tiene una
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banda suspensora circular que sirve de asiento, o bien, lo que es más general, dos bandas
suspensoras circulares en la parte inferior que, sujetas al cinturón, quedan colocadas en cada
entrepierna del usuario.

E. Cabos salvavidas, bandolas de seguridad y cables de suspensión

1. Cabos salvavidas
Los cabos salvavidas son cuerdas o cables de diferentes longitudes, en cuyos extremos
se tienen firmemente sujetos distintos tipos de herrajes; uno de ellos puede ser enganchado en una
argolla tipo “D” de los cinturones, y el otro, para asegurarlo o sujetarlo en algún lugar o dispositivo
especial, como las “patas” o “ganchos” de agarre o sujeción, que se colocan en los sitios de
trabajo, en que deben asegurarse los cinturones de seguridad.
a) Cuerdas o cables
Los materiales de las cuerdas o cables salvavidas pueden ser:
a,1) Cable de manila: generalmente, de 2 cm de diámetro.
a,2) Cuerda de nylon: generalmente, de 1,5 cm de diámetro.
a,3) Cable de acero: generalmente, de varios hilos entrelazados, para hacerlo más
flexible y, en ocasiones, forrado de neoprene, para protegerlo contra los ácidos y la humedad.
Este cable, por ser conductor de la electricidad, es poco recomendable para usarse en las
instalaciones donde exista el peligro de ponerse en contacto con líneas o equipos eléctricos.
b) Herrajes
En cuanto a los “herrajes” colocados en los extremos de los cables o cuerdas
salvavidas, se tienen las siguientes combinaciones:
b,1) Gancho y argolla tipo “D”.
b,2) Gancho y gaza: la gaza es la formada con el propio material de la cuerda o cable,
empalmado fuertemente para evitar que llegue a abrirse.
b,3) Dos ganchos: son ganchos de seguridad, de desconexión rápida en ambos extremos.
b,4) Cable o cuerda tipo “V”: este tipo consiste en un cable de la longitud deseada, en
cuyos extremos se tienen colocados ganchos de seguridad, de desconexión rápida, y
en su parte central, se tiene formada una gaza del mismo cable, fuertemente
asegurada y con una cubierta en su interior, de lámina de acero galvanizado,
llamada rozadero.

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Existen cinturones de seguridad con arneses, cuyos cables o cuerdas salvavidas no pueden
separarse o desengancharse de los arneses, al estar sujetos a las argollas tipo “D”, por medio de
gazas cerradas y fuertemente empalmadas, formando, de hecho, una unidad. El extremo libre de
estos cables o cuerdas puede contar con ganchos metálicos de seguridad, de desconexión rápida,
argolla tipo “D”, gaza cerrada, o bien, quedar sin ninguno de los aditamentos mencionados, para
poder ser amarrados por medio de nudos especiales.
Es muy importante tener presente que el cable o cuerda salvavidas debe ser de longitud
suficiente, que no impida los movimientos necesarios del usuario en determinado trabajo, pero que
sólo permita una caída libre, lo más corta posible, es decir, de unos 4 decímetros.

2. Bandolas de seguridad
Las bandolas de seguridad son unas correas o bandas especiales, diseñadas y
construidas para usarse en combinación con los cinturones de seguridad, para electricistas linieros
que ejecutan trabajos en los postes.
Se construyen de cuero curtido e impregnado con aceite, de tejido de hilo de algodón, o
bien, de fibras sintéticas, como el nylon y el dacrón. En cada uno de los extremos de la bandola, se
tienen colocados ganchos metálicos, de acero galvanizado en caliente, con cierres de seguridad y
desconexión rápida, para ser enganchados en cada una de las argollas tipo “D”, que tienen todos
los cinturones para electricistas. Estas bandolas pueden ser de longitud fija y diferentes medidas, o
bien, ajustables por medio de un doblez, en uno de sus extremos, que cuenta con una hebilla tipo
lengüeta y sus correspondientes perforaciones.

3. Cables de suspensión
Los cables o cuerdas de suspensión son de características y materiales (nylon y acero)
iguales a los señalados para las cuerdas salvavidas; su diferencia consiste en que son de una mayor
longitud, y su función, más que la de detener una caída a un nivel inferior, es la de mantener
suspendida a una persona que ejecute un trabajo, ya sea que utilice un cinturón de seguridad,
asientos o guíndolas.

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Pueden emplearse en aparejos de poleas y facilitan que, con poco esfuerzo, el propio
trabajador y otro compañero realicen los movimientos verticales que sean necesarios.

CINTURONES Y ARNESES
Cinturón liniero
Está compuesto por una banda de cintura, con hebilla de perno moleteado, regulable en el
frente con argolla de toma en ambos lados de la cintura.

Cinturón trepador
Está formado por una banda de cintura, con hebilla regulable en el frente, y una en cada

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costado, donde se colocan bandas en cuyos extremos se ubican mosquetones. Sirve para cubrir sin
riesgos tareas en: escaleras fijas, estructuras de edificios, torres, chimeneas, armado y desarme de
andamios.

Salvacaídas
Son equipos que cubren riesgos de caída en ascenso y descenso de escaleras fijas, en torres,
tanques, antenas, etc.
En caso de caída, actúan en forma inmediata como freno y se traban en poca distancia,
evitando así un accidente fatal.
Existen dos modelos:
a) El de acero inoxidable, que es acoplado a cualquier cinturón industrial de seguridad.
b) Una cuerda de fibra sintética de 12 mm de diámetro, también acoplable a cualquier
cinturón industrial de seguridad.

Chaleco con perneras

Es el más completo cinturón para operarios que trabajan en tareas muy riesgosas. Frente a
una eventual caída, el chaleco distribuye la fuerza del impacto por todo el tórax, evitando la
posibilidad de lesión en la cintura. También es un elemento de protección contra el frío, cuando se
trabaja en regiones con climas de baja temperatura.

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Arneses

Arnés simple: posee dos argollas de toma en la cintura, y una en el cruce de las bandas en
la espalda. Asimismo, un cabo de amarre individual, de 1,50 m de largo, y mosquetones con doble
traba de seguridad en cada extremo.

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Arnés completo
Es apto para las más severas condiciones de trabajo. El cinturón está formado por bandas
de cintura, con hebilla regulable en el frente. Tiene bandas accesorias en los hombros y piernas,
con sus correspondientes reguladores, dos argollas de toma en la cintura, y una, en el cruce de las
bandas en la espalda. Cuenta con un cabo de amarre individual, de 1,50 m de largo, y un
mosquetón con doble traba de seguridad en cada extremo.

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Descensores
La problemática compleja de establecer un operativo de evacuación de alturas,
manteniendo un importante índice de seguridad, es uno de los temas que más preocupan a los
especialistas en el área de higiene y seguridad; con más razón, para aquellas personas de profesión
bomberil.
Para una operación de evacuación de alturas, es necesario contar con los medios adecuados
y seguros.
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Sistema piro-salva
El sistema de salvamento con cuerdas para edificios de altura está compuesto por un arnés,
un mosquetón de doble traba y un espiral adosado al arnés mediante doble costura.
Este sistema nos permite descender de un edificio siniestrado a planta baja o a terrazas de
otros edificios linderos.
Existen dos modalidades operativas con este equipo:
a) Autosalvataje: el auxiliado desciende por sí mismo.
b) Salvataje secundado: el auxiliado es regulado o secundado por el operador de equipo.

Descripción del equipo

1. Arnés de nylon de alta tenacidad.
2. Dos mosquetones de doble traba, fijados al arnés.
3. Un espiral de acero, denominado polea seca.
4. Dos hebillas regulables.
5. Dos cuerdas de nylon, de 50 m cada una.
6. Una valija portadora del conjunto del equipo.

Características del equipo

1. Espiral o polea seca: es de acero común y pesa 750 g.
2. Cuerdas: son de nylon de alta resistencia. Su carga de trabajo es de 200 Kg; su carga de
rotura, de 2.000 kg. Su peso es de 55 g por metro.
3. Correas: su carga de trabajo es de 180 Kg; su carga de rotura, de 1.800 Kg
4. Arnés: su peso es de 2,2 Kg
5. Peso total del equipo: 18 Kg

Recomendaciones en el uso del equipo

Este debe estar guardado en un lugar de fácil acceso, previendo que, en caso de siniestro, y
agotados todos los medios convencionales de escape, deberá ser empleado.
El personal debe estar capacitado para su correcta utilización, ya que un error puede ser
fatal.

Otras aplicaciones
Para incendio en viviendas de propiedad horizontal, el descenso puede ser vertical u
oblicuo, ya sea para eludir llamas o humo. La velocidad la controla el que opera el equipo.
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Para la industria, facilita la realización de reparaciones, sin necesidad de colocar andamios.
Para los bomberos, constituye un equipo individual y 20 m de soga enrollada en la cintura,
que les permiten el escape, cuando éstos se ven atrapados.

Salvacaídas
Es un equipo destinado a cubrir riesgos de caídas, ya sea en escaleras fijas, torres, tanques,
antenas, etc.
Este elemento se desliza sobre una rienda de acero, de Ø 8 mm, fijada en un lugar seguro,
cerca de donde se está trabajando.
En caso de caída, actúa en forma inmediata como freno, trabándose sobre el cable a corta
distancia; éste puede ser acoplado a cualquier clase de cinturones, de tipo industrial, y está
constituido de acero inoxidable.

Lic. Gargaglione, Maximiliano

SEGURIDAD II AÑO 2012
Descensor automático
El descensor automático comienza el deslizamiento por un cable de acero cubierto de nylon
trenzado, que está arrollado en un devanador.
En cada extremo del cable se encuentra un cinturón. Opera por gravedad, y la velocidad de
descenso es de 91 cm por segundo.
Como con todo tipo de descensor, es importante tener práctica.
Cuanto mayor sea el número de personas en cada piso, mayor será el número de
descensores a colocar.
Para este descensor automático, no existen límites de altura; comienza el descenso con sólo
5 Kg, y la carga máxima es de 130 kg. Debe ser instalado en distintos puntos, así, en caso de
siniestro, se podrá optar por el más alejado.

REDES DE SEGURIDAD
Son elementos que se utilizan para evitar accidentes fatales o muy graves. Empleándolos
debajo del área de trabajo del personal, evitan la caída al vacío. Se utilizan con frecuencia en
construcciones civiles, puentes, viaductos, y en todo lo que sea de gran altura.
No existen redes para una protección general, sino que cada red de seguridad se fabrica
acorde al uso que se le va a dar.
Clases de redes
1. Red de cinta.
2. Red de soga.
3. Redes tejidas de monofilamentos (polietileno de alta densidad).
Para más información acerca de los mencionados descensores, recurrir a las siguientes
normas:
— IRAM 3.622.
— Ley 19.587. Decreto 351/79.

Lic. Gargaglione, Maximiliano