ESTADO DE CONTROL
Proceso bajo control
Cuando se han eliminado del proceso las causas asignables, hasta el grado en que los
puntos de la gráfica de control permanecen dentro de los límites de control, el proceso
está en un estado de control. Ya no se puede alcanzar mayor grado de uniformidad
con el proceso existente. Sin embargo, se puede lograr mayor uniformidad mediante
un cambio en el proceso básico, promovido por ideas para mejorar la calidad.
En general, se establecen los límites de control a 3 desviaciones estándar de distancia
a la línea central. Se usan como base para juzgar si hay evidencia de falta de control.
La elección de los límites 3s es económica, con respecto a dos tipos de errores que se
pueden presentar. Un error, que los estadísticos llaman Tipo I ocurre cuando se busca
una causa asignable de variación, cuando en realidad está presente una causa
fortuita. Cuando los límites se establecen a 3 desviaciones estándar, un error Tipo I.
En otras palabras, cuando un punto sale de los límites de control, se supone que se
debe a una causa asignable, aun cuando se pueda deber a una causa fortuita. Se
podría pensar que este caso es uno de “culpable hasta que se demuestre su
inocencia”. El otro tipo de error se llama Tipo II, y se presenta cuando se supone que
hay una causa fortuita de variación, cuando en realidad hay una causa asignable. En
otras palabras, cuando un punto está dentro de los límites de control se supone debido
a una causa fortuita, aun cuando podría deberse a una causa asignable. Se puede
imaginar que esta es una situación de “inocente hasta que se demuestre su
culpabilidad”. Hay abundante experiencia, desde 1930 y en toda clase de industrias,
que indica que los límites 3s permiten tener un equilibrio económico entre los costos
causados por los dos tipos de errores. A menos que haya fuertes razones prácticas
para hacerlo en forma diferente, se deben usar los límites de 3 desviaciones estándar.
Cuando un proceso está controlado, sólo hay presentes causas fortuitas de variación.
Se espera que haya pequeñas variaciones en el funcionamiento de la máquina, el
desempeño del operador y las características del material, y se consideran como parte
de un proceso estable. Cuando un proceso está bajo control, el productor y el
consumidor gozan de ciertas ventajas prácticas.
1. Cada unidad del producto o servicio será más uniforme; dicho de otra manera,
habrá menos variación y menos rechazos.
2. Como el producto o servicio es más uniforme, se necesitan menos muestras para
juzgar la calidad. En consecuencia, se puede reducir el costo de la inspección hasta
un mínimo. Esta ventaja es extremadamente importante cuando no es esencial el
100% de conformidad con las especificaciones.
3. La capacidad del proceso, o amplitud del proceso, se obtiene con facilidad con 6s.
Conociendo la capacidad del proceso, se pueden tomar varias decisiones fiables, en
relación con las especificaciones, como:
(a) Decidir las especificaciones o requisitos del producto o servicio.
(b) Decidir la cantidad de reprocesamiento o desecho cuando hay tolerancias
insuficientes.
(c) Decidir si se fabrica el producto con especificaciones estrechas y permitir la
intercambiabilidad de los componentes, o fabricarlo con amplias especificaciones y
usar apareamiento selectivo de los componentes.
4. Se podrá prever un problema antes de que se presente, y con ello acelerar la
producción evitando rechazos e interrupciones.
5. El porcentaje del producto que está dentro de un par de valores se podrá predecir
con la máxima seguridad. Por ejemplo, esta ventaja puede ser muy importante cuando
se ajusten máquinas llenadoras para obtener diferentes porcentajes de artículos abajo,
entre, o arriba de valores particulares.
6. Permite que el consumidor use los datos del productor y, con ello, sólo probar pocos
subgrupos como verificación de los registros del productor. Las gráficas y R se usan
como prueba estadística de que el proceso está controlado.
7. El operador se desempeña en forma satisfactoria, desde el punto de vista de la
calidad. Sólo se puede mejorar más el proceso cambiando los factores de entrada:
materiales, equipo, ambiente y operadores. Para cambiarlos se requieren acciones de
la administración.
Cuando sólo existen causas fortuitas, el proceso es estable y predecible en el tiempo,
sabe que la variación futura, indicada por la curva de puntos, será igual, a menos que
haya un cambio en el proceso que se deba a una causa asignable.
Proceso fuera de control
El término “fuera de control” (o descontrolado) se suele considerar inconveniente; sin
embargo, hay casos en que esa condición es deseable. Lo mejor es pensar que el
término fuera de control es un cambio en el proceso debido a una causa asignable.
Cuando un punto (valor de subgrupo) sale de sus límites de control, el proceso está
fuera de control. Quiere decir que existe una causa asignable de variación. Otra forma
de considerar al punto fuera de control es imaginar que el valor de subgrupo proviene
de una población diferente que aquella con la que se obtuvieron los límites de control.
También se puede considerar que un proceso está fuera de control, aun cuando los
puntos estén dentro de los límites 3s. Este caso se presenta cuando en el proceso hay
presentes corridas con variaciones no naturales en el proceso. Primero, se divide la
gráfica de control en 6 bandas iguales, de desviación estándar, de la misma manera
que la figura 5-9. Para fines de identificación, las bandas se llamarán zonas A, B y C,.
No es natural que siete puntos consecutivos o más estén arriba o abajo de la línea
central, (a). También, cuando hay 10 de 11 puntos, o 12 de 14 puntos, etc., en un lado
de la línea central, se consideran como no naturales. Otra corrida no natural es la de
(b), cuando seis puntos consecutivos crecen o decrecen continuamente. hay dos de
tres puntos consecutivos en la zona A, y en (d) hay cuatro de cinco puntos
consecutivos en la zona B y más allá. Hay muchas posibilidades estadísticas, pero las
cuatro más comunes son las que se muestran en la figura. En realidad,toda
divergencia importante de la distribución natural,como se ve en la figura 5-9,sería no
natural,y se clasificaría como condición fuera de control. Más que dividir el espacio en
tres zonas iguales de 1 desviación estándar, una técnica más simple divide el espacio
en dos zonas iguales de 1.5 desviaciones estándar de ancho. El proceso está fuera de
control cuando hay dos puntos sucesivos a 1.5 desviaciones estándar o más allá. Esta
regla simplificada se puede implementar con mayor facilidad para los operadores, sin
sacrificar drásticamente su potencia.10
