PRODUCCIÓN DE CUMENO

ÍNDICE

1. ESTUDIO DE VIABILIDAD ......................................................................................... 1

1.1. DEFINICIÓN Y USOS DEL PRODUCTO ................................................................ 1

1.1.1. Objetivo del proyecto .................................................................................................... 1

1.1.2. Definición y origen ......................................................................................................... 1

1.1.3. Obtención .......................................................................................................................... 1

1.1.4. Propiedades físicas ......................................................................................................... 1

1.1.5. Propiedades químicas y termodinámicas ............................................................. 2

1.1.6. Seguridad, almacenamiento y manipulación ...................................................... 3

1.1.6.1. Identificación de peligros .................................................................................. 3

1.1.6.2. Manipulación y almacenamiento. Estabilidad y reactividad ................ 3

1.1.7. Aplicaciones ...................................................................................................................... 3

1.1.8. Especificaciones del producto.................................................................................... 3

1.2. TECNOLOGÍA DEL PROCESO DE OBTENCIÓN ............................................. 4

1.2.1. Química de la obtención de cumenoo ..................................................................... 4

1.2.2. Procesos de obtención de cumeno ............................................................................ 5

1.2.2.1. Procesos no basados en catalizadores zeolíticos........................................ 5

1.2.2.1.1. Proceso SPA ................................................................................................. 5

1.2.2.1.2. Proceso con catalizador AlCl3 y cloruro de hidrógeno ...............6

 1.2.2.2. Procesos basados en catalizadores zeolíticos....................................... 7

1.2.2.2.1. Proceso Mobil-Badger ................................................................. 8

1.2.2.2.2. Proceso UOP Q-Max ................................................................... 9

1.2.2.2.3. Proceso CDTech- CDCumeno® ................................................. 9

1.2.2.2.4. Proceso DOW Chemical 3-DDM ............................................... 10

1.2.2.2.5. Otros procesos de obtención de cumeno .................................... 11

1.2.2.3. Perspectivas futuras de la Tecnología del cumeno ........................... 11

1.2.3. Elección de la Tecnología de Producción de Cumeno............................. 11

1.3. MATERIAS PRIMAS...................................................................................... 12

1.3.1. Benceno........................................................................................................
12

1.3.1.1. Definición, aplicaciones y propiedades.............................................. 12

1.3.1.2. Seguridad y manejo ............................................................................ 13

1.3.1.3. Calidades y especificaciones .............................................................. 13

1.3.1.4. Análisis de la oferta: productores y localización nacional ............... 14

1.3.1.5. Capacidad de producción y demanda ................................................ 14

1.3.1.6. Evolución de precios........................................................................... 16

1.3.2. Propileno .....................................................................................................

16

1.3.2.1. Definición, aplicaciones y propiedades.............................................. 16

1.3.2.2. Seguridad y manejo ............................................................................ 17

1.3.2.3. Calidades y especificaciones .............................................................. 17

1.3.2.4. Análisis de la oferta: productores y localización nacional ............... 18

 1.3.2.5. Capacidad de producción y demanda.......................................................... 19

1.3.2.6. Evolución de precios ......................................................................................... 20

1.4. ESTUDIO DE MERCADO ............................................................................................. 20

1.4.1. Análisis de la producción .......................................................................................... 20

1.4.1.1. Análisis de la producción nacional .............................................................. 20

1.4.1.2. Análisis de la producción europea ............................................................... 21

1.4.1.3. Análisis de la producción mundial............................................................... 22

1.4.2. Análisis de la demanda............................................................................................... 23

1.4.2.1. Análisis de la demanda en España .............................................................. 23

1.4.2.2. Análisis de la demanda en Europa .............................................................. 24

1.4.2.3. Análisis de la demanda en el mundo ........................................................... 24

1.4.3. Análisis de los precios ................................................................................................. 25

1.4.4. Proyecciones de la oferta, demanda y precios del cumeno .......................... 27

1.4.5. Estudio de mercado de los subproductos ............................................................ 29

1.5. CAPACIDAD DE LA PLANTA ................................................................................... 30

1.6. ELECCIÓN DEL EMPLAZAMIENTO ................................................................... 31

1.6.1. Cercanía de la materia prima.................................................................................. 32

1.6.2. Coste servicios (agua, energía) ................................................................................ 32

1.6.3. Cercanía de mercado .................................................................................................. 32

 1.6.4. Coste de mano de obra ............................................................................... 33

1.6.5. Coste de vivienda y precio medio del suelo .............................................. 33

1.6.6. Educación .................................................................................................... 33

1.6.7. Clima............................................................................................................ 33

2. INGENIERÍA BÁSICA...................................................................... 39

2.1. BASES DEL DISEÑO ...................................................................................... 40

2.1.1. Reactores de alquilación y transalquilación............................................. 40

2.1.1.1. Catalizador .......................................................................................... 40

2.1.1.2. Reactor de alquilación........................................................................ 43

2.1.1.2.1. Conversión ................................................................................. 48

2.1.1.2.2. Modelo de flujo........................................................................... 49

2.1.1.2.3. Composición de la alimentación al reactor ............................... 50

2.1.1.2.4. Temperatura y control de temperatura ...................................... 51

2.1.1.2.5. Fase ............................................................................................ 55

2.1.1.2.6. Presión........................................................................................ 55

2.1.1.3. Reactor de transalquilación ............................................................... 56

2.1.1.3.1. Conversión.................................................................................. 57

2.1.1.3.2. Modelo de flujo........................................................................... 58

2.1.1.3.3. Composición de la alimentación al reactor ............................... 58

2.1.1.3.4. Temperatura y control de temperatura ...................................... 59

2.1.1.3.5. Fase ............................................................................................ 60

 2.1.1.3.6. Presión 60

2.1.2. Sistema de separación................................................................................................. 61

2.1.2.1. Columna de eliminación de propano y agua ............................................ 65

2.1.2.1.1. Tipo de condensador ................................................................................ 65

2.1.2.1.2. Presión 66

2.1.2.2. Columna de destilación de benceno ............................................................ 67

2.1.2.2.1. Tipo de condensador ................................................................................ 68

2.1.2.2.2. Presión 68

2.1.2.3. Columna de destilación de cumeno ............................................................. 69

2.1.2.3.1. Tipo de condensador ................................................................................ 69

2.1.2.3.2. Presión 70

2.1.2.4. Columna de destilación de DIPB.................................................................. 71

2.1.2.4.1. Tipo de condensador ................................................................................ 71

2.1.2.4.2. Presión 71

2.1.2.5. Otras consideraciones....................................................................................... 73

2.2. DESCRIPCIÓN GLOBAL DEL PROCESO .......................................................... 73

2.2.1. Sección de reacción: alquilación............................................................................. 74

2.2.2. Sección de reacción: transalquilación .................................................................. 74

2.2.3. Sección de separación intermedia .......................................................................... 74

2.2.4. Sección de separación/rectificación ....................................................................... 74

2.3. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO ............................................................. 75

2.3.1. Sección de alquilación................................................................................................. 75

2.3.2. Sección de transalquilación ...................................................................................... 76

2.3.3. Sección de separación intermedia .......................................................................... 76

2.3.4. Sección de rectificación .............................................................................................. 77

2.4. BALANCES DE MATERIA Y ENERGIA .............................................................. 79

2.5. INTEGRACIÓN ENERGÉTICA DEL PROCESO ............................................. 81

2.5.1. Conceptos y Datos de partida para la Integración energética ................... 81

2.5.2. Integración energética de corrientes .................................................................... 84

2.5.2.1. Enfriamiento de la corriente 8 .......................................................................... 85

2.5.2.2. Enfriamiento de las corrientes 15 y 27 ........................................................... 85

2.5.3. Aprovechamiento energético de otras corrientes ............................................ 88

2.5.4. Necesidades de los condensadores de las columnas ........................................ 90

2.5.5. Resultados y conclusiones de la integración energética ................................ 90

2.6. DISEÑO PRELIMINAR Y LISTA DE EQUIPOS ............................................... 93

2.6.1. Reactores ......................................................................................................................... 93

2.6.1.1. Reactores de alquilación R-101, R-102 .......................................................... 93

2.6.1.1.1. Validez del modelo de flujo pistón ....................................................... 95

2.6.1.1.2. Procedimiento de diseño del reactor................................................... 95

2.6.1.1.3. Cálculo de la pérdida de presión ......................................................... 99

 2.6.1.1.4. Selección del material .............................................................. 100

2.6.1.1.5. Cálculo del espesor de la pared del reactor ............................ 100

2.6.1.2. Reactor de transalquilación R-103 ..................................................... 101

2.6.1.3. Cálculo del espesor del material aislante............................................ 103

2.6.1.4. Disposición del reactor ........................................................................ 104

2.6.1.5. Resultados ........................................................................................... 104

2.6.2. Columnas de destilación........................................................................... 104

2.6.2.1. Tipo de pisos ........................................................................................ 105

2.6.2.2. Cálculo del diámetro............................................................................ 105

2.6.2.3. Espaciado ente pisos ............................................................................ 108

2.6.2.4. Eficacia de pisos. Estimación del nº de pisos reales........................... 108

2.6.2.5. Altura de la columna .......................................................................... 109

2.6.2.6. Espesor de la columna ........................................................................ 109

2.6.3. Recipientes de condensado....................................................................... 110

2.6.3.1. Tipo de recipiente................................................................................. 110

2.6.3.2. Volumen del recipiente ........................................................................ 110

2.6.3.3. Relación L/D ........................................................................................ 111

2.6.3.4. Espesor del recipiente .......................................................................... 111

2.6.4. Cambiadores de calor............................................................................... 112

2.6.4.1. Tipo de cambiador ............................................................................... 112

2.6.4.2. Configuración del cambiador ............................................................. 112

 2.6.4.3. Metodología de diseño ......................................................................... 113

2.6.4.4. Material de construcción..................................................................... 114

2.6.4.5. Espesor de material ............................................................................. 114

2.6.5. Bombas .................................................................................................. 115

2.7. DIAGRAMA DE TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN ........................... 115

2.7.1. Cambiadores de calor............................................................................... 115

2.7.2. Bombas .................................................................................................. 116

2.7.3. Reactores R-101, R-102........................................................................... 116

2.7.4. Reactor R-103 ........................................................................................... 117

2.7.5. Columna de destilación D-201................................................................. 117

2.7.6. Columnas de destilación D-301, D-302, D-303....................................... 118

2.7.7. Tuberías .................................................................................................. 119

2.8. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DE EQUIPOS E INSTALACIONES.

LAYOUT ....................................................................................................................................120

2.8.1. Distribución de las instalaciones en planta ......................................................120

2.8.2. Distribución de los equipos en el área de proceso .........................................125

2.8.2.1. Recipientes de Proceso .......................................................................................125

2.8.2.2. Columnas................................................................................................................126

2.8.2.3. Cambiadores de calor .........................................................................................126

2.8.2.4. Bombas ....................................................................................................................127

2.8.2.5. Rack de tuberías ...................................................................................................127

2.9. ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL .................................................... 128

2.9.1. Introducción.............................................................................................. 128

2.9.2. Estudio del medio físico............................................................................ 128

2.9.2.1. Hidrología ............................................................................................ 128

2.9.2.2. Clima .................................................................................................. 128

2.9.2.3. Suelos .................................................................................................. 129

2.9.3. Estudio del medio biótico......................................................................... 129

2.9.3.1. Vegetación y flora ................................................................................ 129

2.9.3.2. Fauna .................................................................................................. 129

2.9.4. Estudio del medio socioeconómico .......................................................... 129

2.9.5. Identificación y valoración de impactos ................................................. 129

2.9.5.1. Identificación de factores del medio potencialmente impactados ..... 129

2.9.5.2. Identificación de principales acciones potencialmente impactantes .130

2.9.6. Medidas preventivas y correctoras ......................................................... 132

2.9.7. Plan de vigilancia ambiental.................................................................... 133

2.9.7.1. Contaminación atmosférica ............................................................... 133

2.9.7.2. Contaminación hídrica........................................................................ 133

2.9.7.3. Contaminación edáfica........................................................................ 134

2.9.7.4. Contaminación acústica ...................................................................... 134

3. ESTUDIO ECONÓMICO Y ANÁLISIS DE RIESGO DE LA
INVERSIÓN ....................................................................................................................... 135

3.1. DETERMINACIÓN DEL CAPITAL ...........................................................................135

3.1.1. Estimación de la Partida de Máquinas y Aparatos ......................................135

3.1.1.1. Reactores ................................................................................................................136

3.1.1.2. Columnas de destilación ...................................................................................137

3.1.1.3. Recipientes de condensado ...............................................................................137

3.1.1.4. Cambiadores de calor, condensadores y calderas ....................................137

3.1.1.5. Tanques de almacenamiento ...........................................................................138

3.1.1.6. Bombas ....................................................................................................................139

3.1.1.7. Catalizadores .........................................................................................................139

3.1.2. Determinación del inmovilizado ...........................................................................140

3.1.3. Estimación del Capital Circulante ......................................................................143

3.1.4. Estimación del Capital Previo ...............................................................................144

3.1.5. Estimación del Capital Total .................................................................................145

3.2. ESTIMACION DE INGRESOS .....................................................................................145

3.3. ESTIMACIÓN DE LOS COSTES.................................................................................146

3.3.1. Costes de fabricación (M) .......................................................................................147

3.3.1.1. Materias Primas (M1) ........................................................................................147

3.3.1.2. Mano de obra (M2, M4 y M11) .......................................................................148

 3.3.1.2.1. Mano de obra directa ............................................................... 150

3.3.1.2.2. Mano de obra indirecta ............................................................ 150

3.3.1.2.3. Directivos ................................................................................. 150

3.3.1.3. Patentes (M3) ....................................................................................... 150

3.3.1.4. Servicios generales (M5) ..................................................................... 150

3.3.1.4.1. Suministro de agua ................................................................... 151

3.3.1.4.2. Suministro de vapor.................................................................. 152

3.3.1.4.3. Suministro de electricidad ........................................................ 152

3.3.1.5. Suministros (M6) ................................................................................. 154

3.3.1.6. Mantenimiento (M7)............................................................................ 155

3.3.1.7. Laboratorios (m8) ................................................................................ 155

3.3.1.8. Envasado (m9) y expedición (M10) .................................................... 155

3.3.1.9. Amortización (M12)............................................................................. 155

3.3.1.10. Alquileres (M13) .................................................................................. 158

3.3.1.11. Impuestos (M14) .................................................................................. 158

3.3.1.12. Seguros (M15)...................................................................................... 158

3.3.2. Costes Generales (G) ................................................................................ 159

3.3.2.1. Gastos Comerciales (G1) ..................................................................... 160

3.3.2.2. Gerencia (G2) ...................................................................................... 160

3.3.2.3. Gastos financieros (G3)....................................................................... 160

3.3.2.4. Gastos de investigación y Servicio Técnico (G4)................................ 160

3.4. EVALUACIÓN ECONÓMICA DEL PROYECTO ...................................... 163

3.4.1. Cálculo de la Rentabilidad....................................................................... 163

3.4.1.1. Estimación de los flujos de caja .......................................................... 163

3.4.1.1.1. Ingresos (Ventas)...................................................................... 164

3.4.1.1.2. Costes ....................................................................................... 164

3.4.1.1.3. Plan de Amortización ............................................................... 165

3.4.1.1.4. Flujos de caja ........................................................................... 166

3.4.1.2. Análisis de la rentabilidad ................................................................... 167

3.4.1.2.1. Valor Actual Neto (VAN).......................................................... 168

3.4.1.2.2. Tasa Interna de Rentabilidad (TIR) ......................................... 168

3.4.1.2.3. Plazo de recuperación dinámico .............................................. 169

3.4.1.3. Estudio de Sensibilidad ....................................................................... 170

3.4.1.3.1. Precio de las materias primas .................................................. 172

3.4.1.3.2. Precio de los productos ............................................................ 173

3.4.1.3.3. Inversión inicial........................................................................ 174

3.4.1.3.4. Impuesto sobre beneficios (impuesto de sociedades) ............... 174

3.4.1.3.5. IPC (Inflación).......................................................................... 175

3.4.1.3.6. Tasa de descuento..................................................................... 175

3.4.1.4. Comparación de efectos ...................................................................... 176

3.4.1.5. Análisis de riesgo .................................................................................178

4. CONCLUSIONES ............................................................................................................ 182

5. BIBLIOGRAFÍA Y REFERENCIAS ................................................................ 184

6. ANEXOS ................................................................................................................................. 195

I. Resumen de tecnologías de procesos de producción de cumeno

II. Selección tecnológica del proceso

III. Elección del emplazamiento

IV. Diagrama de bloques

V. Diagrama de flujo

VI. Balances de materia y energía

VII. Red de cambiadores de calor

VIII. Lista de equipos

IX. Diagramas de tuberías e instrumentos (P&ID)

IX.1. Diagrama de tuberías e instrumentos de la sección 100

IX.2. Diagrama de tuberías e instrumentos de la sección 200

IX.3. Diagrama de tuberías e instrumentos de la sección 300

X. Lista de tuberías

XI. Diagrama de distribución en planta de las instalaciones

XII. Diagrama de implantación de equipos en área de proceso

XIII. Alzado

XIII.1. Alzado 1 (Sección de Separación)

XIII.2. Alzado 2 (Sección de Reacción)

XIV. Tabla Estudio de Impacto Ambiental

XV. Plan de amortización de los bienes de planta

XVI. Tabla Presupuesto Completa para el Caso Base de Análisis

XVII. Estudio de la rentabilidad obtenida en los escenarios planteados en el análisis

de riesgo
CumeTech Proyecto de producción de cumeno

1. ESTUDIO DE VIABILIDAD

1.1. DEFINICIÓN Y USOS DEL PRODUCTO

1.1.1. Objetivo del proyecto

El objetivo de este proyecto es la producción de cumeno a partir de benceno y propileno

como materias primas.

1.1.2. Definición y origen

El cumeno (isopropilbenceno) de fórmula molecular C6H5CH(CH3)2, es un compuesto

aromático, líquido a temperatura ambiente, de color claro. Comenzó a ser fabricado a
gran escala durante la Segunda Guerra Mundial, empleándose como combustible para la
aviación militar. Su alto número de octano y su capacidad calorífica le hicieron muy
atractivo como material combustible, pero su elevado precio impidió su expansión para
este fin. Actualmente ha suscitado interés por los productores por la elevada demanda
de fenol para la industria polimérica, y el desarrollo de las tecnologías de isopropilación
catalítica basados en el empleo de zeolitas como sustitutivo a los antiguos procesos de
producción basados en catalizadores de ácido fosfórico y cloruro de aluminio [1, 2].

1.1.3. Obtención

El cumeno de alta pureza se obtiene a partir del propileno y del benceno como materias
primas. En la sección de Tecnología del Proceso se estudian los diferentes métodos de
obtención con más detalle.

1.1.4. Propiedades físicas

El cumeno es un compuesto líquido a temperatura ambiente, penetrante e inflamable,

insoluble en agua y soluble en compuestos aromáticos como benceno, éter, acetona y
alcoholes. En la tabla 1 se resumen sus propiedades físicas más importantes [2, 3].

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CumeTech Proyecto de producción de cumeno

Tabla 1. Propiedades físicas del cumeno. (Fuentes: [2,3])

PROPIEDAD VALOR
Punto de fusión (ºC) -96
Punto de ebullición (ºC) 152,7
3
Densidad (kg/m ) 860
3
Viscosidad·10 (kg/m/s)
a 20 ºC 0,79
a 40 ºC 0,61
Presión de vapor (kPa)
a 35 ºC 1
a 100 ºC 21
Temperatura de autoignición (ºC) 425
Limites de inflamabilidad (% volumen)
Inferior 0.9
Superior 6,5

1.1.5. Propiedades químicas y termodinámicas

La reacción del cumeno con mayor aplicación industrial consiste en la oxidación a

hidroperóxido de cumeno (exotérmica) para su posterior transformación en fenol [3].
Por otra parte, la deshidrogenación del cumeno en presencia de un catalizador da lugar a
α-metilestireno, utilizado como modificador en la polimerización de estireno [4, 5]. En
la tabla 2 se muestran las propiedades termodinámicas más importantes.

Tabla 2. Propiedades químicas y termodinámicas del cumeno. (Fuente: [2])

PROPIEDAD VALOR
Peso molecular 120,2
Temperatura crítica (ºC) 358
Presión crítica (kPa) 3.220
3
Densidad crítica (kg/m ) 280
Entalpía de vaporización a 25ºC (J/g) 367
Entalpía de formación a 25ºC (J/g) -44.150
Energía libre (vapor) (J/mol) 137.000
Entalpía de combustión (producto agua líquida) a P = cte (J/g) 43.370
Entalpía de combustión (producto agua vapor) (J/g) 41.170
.
Calor específico a 25ºC (líquido) (J/mol K) 197
.
Calor específico a 25ºC (vapor) (J/mol K) 153

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CumeTech Proyecto de producción de cumeno

1.1.6. Seguridad: almacenamiento y manipulación

1.1.6.1. Identificación de peligros. Riesgo de incendio

El cumeno es una sustancia tóxica que produce inflamación en las vías respiratorias. Es
un compuesto tóxico para organismos acuáticos y puede provocar a largo plazo efectos
negativos en el medio ambiente acuático.

En caso de incendio, se debe disponer de los medios de extinción apropiados, siendo el

más adecuado el anhídrido carbónico (CO2). También es necesario evitar operar a
temperaturas superiores a 31ºC, ya que se puede favorecer la formación de mezclas
explosivas de vapor/aire [6].

1.1.6.2. Manipulación y almacenamiento. Estabilidad y reactividad

En la manipulación del compuesto, hay que evitar el contacto con fuentes de ignición y
con cargas electrostáticas. Para su almacenamiento, es necesario disponer de recipientes
bien cerrados, en lugares muy ventilados, y mantener la temperatura entre 15 y 25ºC. Se
debe evitar el contacto con oxidantes fuertes debido a que reacciona violentamente en
su presencia [6].

1.1.7. Aplicaciones

La aplicación más importante del cumeno es la obtención conjunta de fenol y acetona,

que son dos de las materias primas más importantes de la Industria Química,
especialmente en la industria de la polimerización. Alrededor del 90% del fenol
producido a nivel mundial se obtiene a partir del cumeno, ya que es el método más
rentable, y el subproducto que se obtiene, la acetona, también tiene un elevado valor
comercial. El cumeno también se utiliza para la fabricación de detergentes y como
antidetonante para gasolinas, en combinación con otros alquilbencenos, en una
proporción del 5% [7].

1.1.8. Especificaciones del producto

Las especificaciones del cumeno de grado comercial dependen del fin al que se destine
su uso. La pureza es la propiedad más importante, normalmente superior al 99,9%. Es
preciso destacar que la pureza del producto depende fundamentalmente de las

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CumeTech Proyecto de producción de cumeno

impurezas contenidas en las materias primas. Procesos como el desarrollado por la

compañía UOP (QMax) acepta un intervalo de especificaciones de propileno, tolerando
la presencia de azufre, agua, dioxano o arsina, con la posibilidad de acondicionamiento
previo de las materias primas si los niveles de nitrógeno básico y arsina son demasiado
elevados [5]. En la tabla 3 se enumeran las especificaciones del cumeno.

Tabla 3.Especificaciones del cumeno. (Fuente: [2])

PROPIEDAD TEST VALOR

Gravedad específica, 15,5ºC/15,5ºC ASTM D891 0,864 mín – 0,867 máx
Índice de bromo ASTM D1492 5 máx
Color ASTM D1209 10 máx
Compuestos sulfurados (ppmw S) ASTM D4045 1 máx

Composición del producto

Cumeno (% peso) ASTM D3760 99,9 mín
Etilbenceno (ppm) ASTM D3760 50 máx
n-propilbenceno (ppm) ASTM D3760 300 máx
Butilbencenos (ppm) ASTM D3760 50 máx

1.2. TECNOLOGÍA DEL PROCESO DE OBTENCIÓN DE CUMENO

1.2.1. Química de la obtención de cumeno

La síntesis de cumeno se basa en la reacción de alquilación Friedel-Crafts a partir de

benceno y propeno. Dicha reacción está favorecida termodinámicamente, aunque la
conversión del propileno está limitada por la actividad del catalizador. Asimismo, otras
reacciones secundarias tienen lugar, conllevando a la presencia de diferentes
subproductos en el medio de reacción.

En cuanto a efectos térmicos, la reacción de alquilación se diferencia de la

transalquilación en que la primera es exotérmica, mientras que la segunda es
prácticamente isoterma. Con el objetivo de disminuir el incremento de temperatura
producido en la etapa de alquilación, se emplea benceno en exceso, con lo que se
consigue reducir la formación de poliisopropilbencenos y la oligomerización del
propileno [8].

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1.2.2. Procesos de obtención de cumeno

El cumeno se obtiene comercialmente a partir de la alquilación de benceno con

propileno sobre un catalizador ácido. Varios catalizadores se han utilizado
fundamentalmente en la industria hasta hace unos años para llevar a cabo esta reacción
de alquilación, como son el trifluoruro de boro (BF3), el fluoruro de hidrógeno (HF), el

cloruro de aluminio (AlCl3) o el ácido fosfórico (H3PO4) [9].

A finales de la década de los ochenta del pasado siglo se comenzaron a desarrollar

procesos de obtención de cumeno que utilizaban zeolitas como catalizadores. Estos
procesos se comenzaron a implantar industrialmente a partir de 1996 sustituyendo a la
tecnología anterior, mayoritariamente basada en procesos que utilizaban como
catalizador tricloruro de aluminio o ácido fosfórico. Así se eliminan los problemas de
corrosión y de contaminación medioambiental del proceso, y se obtiene mayor pureza y
rendimiento hacia el producto con un coste menor [2].

1.2.2.1. Procesos no basados en catalizadores zeolíticos

Hasta 1992 prácticamente toda la producción mundial de cumeno se obtenía a partir de

procesos cuya tecnología usaba como catalizador ácido fosfórico o tricloruro de
aluminio [10, 11]. Las características de ambos procesos se detallan a continuación.

1.2.2.1.1. Proceso SPA

El proceso SPA (Supported Phosphoric Acid) fue desarrollado durante los años 40
principalmente para producir cumeno para combustibles de aviación. Actualmente, la
licencia de este proceso la posee la empresa UOP [11].

El catalizador usado en el proceso SPA está compuesto por una mezcla compleja de
ortosilicofosfato, pirosilicofosfato y ácido fosfórico soportados sobre kieselguhr. El
proceso transcurre por la vía convencional de alquilación de benceno y propileno. Las
especificaciones mínimas requeridas en estas materias primas son del 95% en peso para
el propileno (5% peso propano) y del 99,8% en peso para el benceno alimentado. El
catalizador permite alcanzar prácticamente la conversión completa de propileno en un
único paso de tal forma que la corriente de salida del reactor contiene,
aproximadamente, un 94,8% en peso de cumeno, un 3,1% en peso de

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diisopropilbenceno (DIPB) y un 2,1% en peso principalmente de aromáticos pesados. El

alto rendimiento a cumeno a la salida del reactor se consigue sin realizar la
transalquilación del DIPB y es una característica exclusiva del proceso SPA [9].

El cumeno se obtiene con una pureza del 99,9% en peso y el rendimiento global del
proceso hacia cumeno es del 94-96% en peso sin transalquilación y del 97-98% en peso
si se introdujera una unidad de transalquilación.

En la figura 1 se muestra el esquema del proceso.

Figura 1 - Esquema del proceso SPA

1.2.2.1.2. Proceso con catalizador de AlCl3 y cloruro de hidrógeno(HCl)

El proceso para la obtención de cumeno utilizando como catalizador cloruro de

aluminio fue desarrollado en 1976 por la empresa Monsanto. La licencia de este proceso
la posee Kellogg y en la actualidad está implantado en cinco plantas de obtención de
cumeno.

El propileno alimentado al proceso debe tener, al menos, una pureza del 95% o,
preferiblemente, grado polimérico. Por su parte, el benceno alimentado deberá ser
deshidratado para mantener la actividad del catalizador y minimizar la corrosividad de
éste. La corriente de salida de este reactor junto con la corriente recirculada de PIPB se
alimentan a un reactor de transalquilación donde los PIPB se transalquilan a cumeno

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tras reaccionar con benceno. La corriente de salida de este reactor se lava con agua y
sosa para eliminar de la fase orgánica el catalizador, el cual posee una elevada acidez. A
continuación, la corriente de proceso atraviesa una zona cuyo objetivo es aumentar la
pureza del cumeno obtenido constituida por una serie de columnas de extracción donde
se elimina el propano que se introdujo con la corriente de propileno alimentada al
proceso y el benceno no reaccionado y los PIPB se recirculan a la sección de reacción
[11, 12]. El cumeno se obtiene con una pureza del 99,9% en peso, similar a la obtenida
en el proceso SPA, pero aumenta el rendimiento del proceso en relación con el proceso
SPA. El esquema del proceso se muestra en la figura 2.

Figura 2 - Esquema Proceso AlCl3.

1.2.2.2. Procesos basados en catalizadores zeolíticos

Los procesos de obtención de cumeno basados en zeolitas alcanzan un mayor

rendimiento a cumeno que los procesos convencionales porque la mayoría del DIPB
obtenido como subproducto en la reacción de alquilación es convertido a cumeno en un
proceso de transalquilación llevado a cabo en un reactor independiente.

Los costes de operación y mantenimiento son menores en estos procesos porque no hay
corrosión asociada al catalizador. Además, las zeolitas son regenerables y menos
contaminantes que los catalizadores utilizados en los procesos no zeolíticos. Los
principales procesos de obtención de cumeno que utilizan zeolitas como catalizador son
Dow, CDTech, Mobil-Badger, Enichem y UOP [11].

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1.2.2.2.1. Proceso Mobil-Badger

El catalizador utilizado es zeolita MCM-22 que presenta una elevada actividad respecto
a la alquilación de benceno y minimiza la reacción de oligomerización de propileno. La
pureza del benceno y propileno que se alimentarán al proceso será la misma que en los
procesos anteriores. El proceso Mobil-Badger de obtención de cumeno consiste en un
reactor de lecho fijo de alquilación, un reactor de lecho fijo de transalquilación y una
sección de separación. El diagrama de flujo se expone en la figura 3.

Figura 3 - Esquema del proceso Mobil-Badger

Las corrientes de benceno fresco y recirculado se introducen al reactor de alquilación

junto con una corriente fresca de propileno líquido que debe reaccionar por completo en
este reactor. La corriente de PIPB recirculada se alimenta a una unidad de
transalquilación donde reacciona con benceno para producir una cantidad de cumeno
adicional.

La corriente de salida de la unidad de alquilación atraviesa un depropanizador del cual

se obtiene por cabeza una corriente de propano, mientras que la corriente de cola del
depropanizador se mezcla con la corriente de salida del reactor de transalquilación. La
corriente resultante atravesará la sección de separación, constituida por una serie de
columnas de rectificación. De la primera columna se obtiene el benceno que se

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CumeTech Proyecto de producción de cumeno

recirculará a la unidad de reacción, de la segunda se obtiene el producto buscado, el

cumeno, y de la tercera una corriente de PIPB que se recirculará a la unidad de
transalquilación y un residuo por cola que se puede emplear como combustible [13].

El rendimiento de este proceso alcanza el 99,7% en peso hacia cumeno, obteniéndose

éste con una pureza de hasta el 99,97% en peso. Existen estudios en los que se han
comparado los resultados obtenidos para este mismo proceso utilizando diferentes
zeolitas [11].

1.2.2.2.2. Proceso UOP Q-MAX

El factor diferenciador de este proceso son los catalizadores tipo β-zeolitas QZ-2000 y
QZ-2001 constituidos por tamiz molecular de silicoaluminofosfatos con pequeñas
proporciones de magnesio en su estructura (MgAPSO-31) a través de cuya proporción
podemos variar el grado de acidez del catalizador regulando con ello la actividad y
selectividad del mismo, alcanzando niveles característicos elevados [17], lo que supone
una menor proporción de reacciones secundarias de oligomerización de olefinas
alcanzando una mayor selectividad a cumeno con menor formación de subproductos no
aromáticos (incluyendo olefinas y saturados) que destilan conjuntamente con el cumeno
obteniéndose éste de gran pureza (≥ 99,97% en peso). Se reduce también la generación
de residuo pesado en el proceso [10, 20]. Los rangos de especificaciones de las materias
primas requeridas en la alimentación y el esquema de flujo son totalmente análogos a
los del proceso Mobil-Badger, y los rendimientos a cumeno que se obtienen en la
sección de reacción (alquilación y transalquilación) varían entre un 85-95%,
dependiendo de las condiciones y características del catalizador. Al final del proceso, se
obtiene una selectividad a cumeno del 99,7 % en peso reduciéndose a menos de un 0,3
% en peso el residuo de aromáticos pesados. Resulta un cumeno con el 99,97 % de
pureza en peso con menos de 300 ppm de polipropilbencenos formados [10].

1.2.2.2.3. Proceso CDTech- CDCumeno®

El proceso, que transcurre por la vía convencional de alquilación de benceno con

propileno, está basado en el uso de zeolitas tipo Y, caracterizándose por la alta
selectividad y prolongada vida útil de las mismas [16].

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La característica principal de este proceso reside en la tecnología de destilación

catalítica que se emplea para la reacción de alquilación, proporcionando mayor eficacia
en el contacto líquido-vapor e integrando en una única operación la reacción y el
fraccionamiento de los productos formados. En el reactor de alquilación el benceno y el
propileno alimentado se ponen en contacto en contracorriente en la columna de
destilación catalítica. Las fracciones de los diferentes productos se extraen en continuo,
lo que permite limitar la formación de impurezas. Los DIPB y PIPB formados como
subproductos en la alquilación, se convierten de nuevo a cumeno en la unidad de lechos
fijos catalíticos de transalquilación [19, 20]. Las especificaciones de los reactivos que se
emplean son las mismas que para todos los procesos anteriores; propileno 95% (5%
propano) y benceno 99%, ambos en peso. El rendimiento final está alrededor del 99,5-
99,6%, con una pureza del 99,97 % en peso. En la figura 4 se muestra el proceso.

Figura 4 - Esquema Proceso CDTech (Fuente: [16])

1.2.2.2.4. Proceso DOW Chemical 3-DDM

Este proceso, comercializado en 1992 por la multinacional DOW Chemical utiliza una
mordenita altamente dealuminizada (baja proporción de aluminio) operando con un
reactor de lecho fijo en dos etapas para las reacciones de alquilación de benceno y
propileno y posterior transalquilación de los DIPB formados [11].

El esquema de proceso se mantiene dentro de las líneas generales comunes a los

procesos con catalizadores zeolíticos. Presenta una primera etapa de reactor de
alquilación de lecho fijo que opera a temperaturas por debajo de los 170ºC. Una

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segunda etapa de transalquilación de los PIPB con benceno en un reactor que opera a
temperatura por debajo de 150ºC alcanzando a la salida de estas unidades de reacción
un rendimiento a cumeno cercano al 90% en peso.

1.2.2.2.5. Otros procesos de obtención de cumeno

En la bibliografía pueden encontrarse otros procesos para la producción industrial de

cumeno pero que, actualmente, suponen una menor proporción en la producción
mundial del producto. Destacan los procesos basados en catalizadores zeolíticos sólidos
como el proceso Lummus-Unocal y el proceso Enichem. El proceso Lummus-Unocal es
similar a los procesos de obtención de etilbenceno que emplean zeolitas tipo Y de alta
actividad. El proceso Enichem emplea una β-zeolita modificada alcanzando rendimiento
y selectividades globales a cumeno en el proceso superiores al 99% [11].

En el Anexo I se comparan las tecnologías basadas en catalizadores zeolíticos con las

que no los utilizaban indicando las características más importantes de cada una de ellas.

1.2.2.3. Perspectivas futuras de la Tecnología del cumeno

En diversos informes y artículos consultados acerca del proceso de cumeno [11], se

prevé que el futuro del proceso de obtención de cumeno utilice los procesos en fase
líquida con zeolitas, desplazando progresivamente a los procesos SPA y con AlCl3 por
las ventajas que presentan.
Los esfuerzos de investigación y desarrollo se centran en mejorar las propiedades de las
zeolitas empleadas para lograr reducir aún más la proporción de impurezas que se
obtienen y conseguir poder operar a ratios benceno: propileno por debajo de 3, lo que
permitiría reducir los costes de separación.

1.2.3. Elección de la Tecnología de Producción de Cumeno

Para la elección del proceso tecnológico entre las distintas alternativas planteadas, se
construye la tabla del Anexo II en la que se puntúa en una escala relativa diferentes
características relevantes de cada proceso que sirven de guía cualitativa en esta elección.

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En esta evaluación de los diferentes puntos relativos al proceso, la mayor valoración se

obtiene para el proceso Mobil-Badger, prácticamente parejo con el proceso UOP Q-
Max. Se debe considerar que, en la mayor parte de artículos e informes consultados en
bibliografía [8-17], se apunta la sustitución progresiva de los procesos de catalizadores
inorgánicos (SPA, AlCl3) por procesos zeolíticos que introducen importantes mejoras
desde el punto de vista productivo y medioambiental.

Por todo ello, se decidió basarse en los procesos zeolíticos que emplean reactores de
alquilación/transalquilación y posteriores etapas en tren de separación como son, más
concretamente, los procesos Mobil-Badger, Q-Max y Dow, por su mayor proyección
futura y porque presentan importantes ventajas de selectividad, regeneración, actividad
y beneficios medioambientales significativos respecto a los procesos con catalizadores
no zeolíticos. Entre estos procesos la diferencia principal será el tipo de catalizador
empleado. Por ello, se ha tratado de desarrollar un proceso con variantes o mejoras que
combinen las ventajas de cada uno de los procesos por vía zeolítica.

1.3. MATERIAS PRIMAS

1.3.1. Benceno

1.3.1.1. Definición, aplicaciones y propiedades

El benceno (C6H6) es un compuesto aromático, líquido incoloro de aroma dulce, volátil,

altamente inflamable y poco soluble en agua. Se trata de una molécula insaturada pero
no experimenta reacciones de adición.

Actualmente se obtiene a partir de la gasolina de petróleo mediante reformado

catalítico. Es uno de los compuestos con mayor volumen de producción a nivel mundial,
pues a partir de él se obtienen muchos de los principales compuestos aromáticos usados
en la industria [2,3].

Las propiedades físicas y químicas del benceno se muestran en la tabla 4.

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Tabla 4 - Propiedades físicas y químicas del benceno. (Fuentes: [2, 3])

Propiedades físicas del benceno Propiedades químicas del benceno

PROPIEDAD VALOR PROPIEDAD VALOR
Punto de fusión (ºC) 6 Peso molecular 78,11
Punto de ebullición (ºC) 80 Temperatura crítica (ºC) 562,05
3
Densidad (kg/m ) 880 Presión crítica (kPa) 4.895
3
Viscosidad·10 (kg/m·s)
Entalpía de vaporización a 25ºC (J/g) 30.761
a 20 ºC 0,65
Entalpía de formación a 25ºC (J/g) 82.980
a 40 ºC 0,5
Límites de inflamabilidad Calor específico a 25ºC (líquido)
(% vol.) (J/mol.K) 134,8
Inferior 1,2 Calor específico a 25ºC (vapor)
Superior 8 (J/mol.K) 82,44
Temperatura de autoignición (ºC) 498 Energía libre (vapor) (J/mol) 129.700
Presión de vapor (kPa)
a 25 ºC 12,58
a 100 ºC 85,86

1.3.1.2. Seguridad y manejo

Las normativas existentes sobre seguridad en cuanto al manejo del benceno son
similares a las que existen para el cumeno, ya que el benceno y el cumeno tienen
similares propiedades físicas, químicas y de toxicidad. El benceno es una sustancia muy
contaminante y peligrosa, especialmente para los ecosistemas acuáticos, por lo que la
legislación es muy estricta en cuanto a vertidos.

Deben tenerse precauciones especiales a la hora de evitar incendios, ya que el benceno

es aún más inflamable que el cumeno. Además, el benceno puede reaccionar
violentamente con oxidantes, ácido nítrico, ácido sulfúrico y halógenos, originando
peligro de incendio y explosión. El benceno también ataca plásticos y caucho, hecho
que hay que tener en cuenta a la hora del diseño de las instalaciones [18 - 20].

1.3.1.3. Calidades y especificaciones

Las especificaciones de calidad del benceno industrial se han obtenido del principal
suministrador en España, Repsol-YPF, las cuales se muestran en la tabla 5 [19].

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Tabla 5 - Especificaciones del benceno (Fuente: [19])

CARACTERÍSTICAS VALORES
Aspecto Líquido claro y transparente
Densidad específica 15ºC/15ºC 0,882 – 0,886
Color, escala Pt/Co < 20
Azufre, ppm < 20
Parafinas, ppm < 100
Otros Aromáticos, ppm < 250
Benceno, % peso >99,9 %
Agua, % peso 0,02

1.3.1.4. Análisis de la oferta: Productores y localización nacional

En España, las compañías petroleras, en este caso CEPSA y Repsol, aglutinan la

totalidad de la producción nacional de benceno. En la figura 5 se localizan los
principales productores en nuestro país.

Figura 5 - Mapa localización productores benceno (Fuente: Elaboración propia)

1.3.1.5. Capacidad de producción y demanda

En España, la evolución de la producción, consumo y balanza de exportación-

importación es la que se resume en el gráfico 1.

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Mercado del Benceno en España

800000
PRODUCCIÓN
700000 IMPORTACIÓN
EXPORTACIÓN
600000 CONSUMO APARENTE

500000
t/año

400000
300000
200000
100000
0
1987 1989 1991 1993 1995 1997 1999 2001
Año

Gráfico 1 - Mercado del benceno en España (Fuente: [22-24])

Destacar de estos datos la tendencia creciente de consumo e importación de benceno en

nuestro país. Esto se justifica por el hecho de que la producción creció a un ritmo
significativamente menor que el consumo aparente con lo que existe una fracción del
mercado que es necesario satisfacer a través de la importación del producto [22-24].

En Europa la situación del mercado de benceno se muestra en el gráfico 2.

Mercado de benceno en Europa

12000

10000

8000 Consumo
Producción
kt/añ

6000
o

Capacidad
4000

2000

0
2002 2003 2004 2005 2006
Año

Gráfico 2 - Mercado de benceno en Europa (Fuente: [25])

Se observa como la capacidad instalada está en todo el período por encima de la

producción puesta en el mercado. Esto indica que se trata de un mercado estable y
limitado. Se contemplan también importaciones por ese nivel de consumo por encima
de la producción, al igual que en nuestro país. La tendencia esperada en el mercado de
benceno es un aumento continuado tanto de la producción como del consumo
respondiendo al aumento del mercado de diferentes productos y procesos que tienen en
el benceno la materia prima de partida [25].

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1.3.1.6. Evolución de precios

Es de una gran importancia para el presente proyecto conocer el precio de las materias
primas que se van a utilizar en la instalación, su evolución histórica y las tendencias
futuras que se esperan, pues el coste de las materias primas va a suponer un porcentaje
significativo sobre los gastos totales de la instalación. La evolución del precio del
benceno se muestra en el gráfico 3.

Evolución del precio del benceno en Europa

1000
900
800
700
600
€/tm

500
400
300
200
100
0
jun-03 ene-04 ago-04 feb-05 sep-05 mar-06 oct-06 abr-07 nov-07

Gráfico 3 - Evolución del precio de benceno en Europa (Fuente: [26-30])

Se observa, en líneas generales, que el precio del benceno se ha mantenido constante a

lo largo de los últimos años, aunque con bastantes altibajos. Los picos de variación se
pueden relacionar, principalmente, con la marcha del precio del barril de petróleo en
continuo ascenso durante los últimos años, constituyendo el principal factor que ha
determinado la evolución del precio del benceno.

El precio actual del benceno en el mercado europeo se sitúa en 790 €/t (julio 2007) [31]
por lo que será la referencia que se tome en la estimación de costes para esta materia
prima.

1.3.2. Propileno

1.3.2.1. Definición, aplicaciones y propiedades

El propileno es un compuesto químico orgánico de fórmula molecular C3H6, gas muy

reactivo e inflamable que reacciona violentamente con los materiales oxidantes. El
propileno se produce a partir del refino del petróleo [1,2] y se clasifica según el
propósito al que se destine, ya sea grado de refinería, grado químico o grado polimérico.

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CumeTech Proyecto de producción de cumeno

El propileno grado de refinería se emplea para elevar el octanaje de las gasolinas, y el

grado químico se destina a la producción de un gran número de petroquímicos
importantes, entre los que se encuentra el alcohol isopropílico que, a su vez, sirve para
obtener acetona; óxido de propileno, para la producción de propilenglicol; cumeno;
acrilonitrilo, etc., y es el que se utilizará en este proyecto. Por último el grado
polimérico, que es el más puro (99,5 %), el cual se destina para producir polipropileno
[18, 21]. En la tabla 6 se presentan sus propiedades fisico-químicas más importantes [2,
3, 32].

Tabla 6 - Propiedades físicas y químicas del propileno. (Fuente: [2, 3, 32])

Propiedades físicas del propileno Propiedades químicas del propileno

PROPIEDAD VALOR PROPIEDAD VALOR
Punto de fusión (ºC) -185 Peso molecular 42
Punto de ebullición (ºC) -48 Temperatura crítica (ºC) 92,4
3
Densidad relativa (kg/m ) 500 Presión crítica (KPa) 4.681
Presión de vapor a 25ºC (kPa) 1.158 Entalpía de vaporización a 25ºC 43.500
(J/g)
Solubilidad en agua - Entalpía de formación a 25ºC (J/g) 477.60
Temperatura de autoignición (ºC) 460 Energía libre (vapor) (J/mol) 596.800
.
Limites de inflamabilidad (% vol.) Calor específico a 25ºC (J/mol K)
Inferior 2,4 Líquido 28,8
Superior 10,3 Vapor 55,1

1.3.2.2. Seguridad y manejo

El propileno es una sustancia extremadamente inflamable y es posible que a

temperatura ambiente se produzcan mezclas explosivas aire/vapores. El exceso en la
inhalación de concentraciones elevadas de vapores puede ocasionar desvanecimientos o
resultar mortal.

Debe almacenarse únicamente en zonas habilitadas para ello, y deben estar bien
ventiladas, lejos del calor y de las fuentes de ignición [19, 33].

1.3.2.3. Calidad y especificaciones

El propileno se clasifica según la utilización para la que se destine el mismo en

propileno grado químico, propileno de grado refinería, y propileno de grado polimérico.

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CumeTech Proyecto de producción de cumeno

En la tabla 7 se recogen las principales propiedades y parámetros de calidad

correspondientes a cada uno de estos grados de calidad [19, 34, 35].

Tabla 7 - Especificaciones del propileno (Fuente: [19, 34, 35])

GRADO LÍMITES
COMPOSICIÓN MÉTODO UNIDADES
PROPILENO Mínimo Máximo
Propileno ASTM-D2163 % volumen 95 -
Químico
Propano ASTM-D2163 % volumen - 5
Propileno ASTM-D2163 % volumen 99,5 -
Polimérico
Propano ASTM-D2163 % volumen - 0,5
Propileno ASTM-D2163 % volumen 65 -
Refinería
Propano ASTM-D2163 % volumen - 35

A partir de los valores de la tabla, y teniendo en cuenta que el propileno grado refinería
se utiliza para elevar el octanaje de las gasolinas, y el de grado polimérico, se destina
para producir polipropileno, debido a su elevada pureza, en el este proyecto se utilizará
propileno de grado químico, puesto que frente a propileno de grado de refinería
contiene una proporción de propano más pequeña, realizándose el estudio de mercado
para este grado químico.

1.3.2.4. Análisis de la oferta: productores y localización nacional

El mercado de propileno en España está regido fundamentalmente por las grandes

multinacionales de la industria petroleoquímica, que son las encargadas de su
comercialización y distribución para la obtención, en gran medida, de polímeros y
plásticos derivados. En la figura 6 se muestran los principales productores en España.

Figura 6. Mapa de localización de productores de propileno (Fuente: Elaboración propia)

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1.3.2.5. Capacidad de producción y demanda

En cuanto al estudio de la capacidad de producción y la demanda de esta materia prima

en España, la evolución histórica se refleja en el gráfico 4.

Mercado del Propileno

1200000

1000000
PRODUCCIÓN
800000
IMPORTACIÓN
t/año

600000 EXPORTACIÓN

400000 CONSUMO
APARENTE

200000

0
1987 1992 1997 2002
Año

Gráfico 4 - Evolución del mercado de propileno en España. (Fuente: [22-24])

La producción de propileno se ha incrementado notablemente en los últimos años,

destacando el elevado aumento que se produjo en los años 1993 y 1997, cuando se
produjo un incremento en las importaciones debido al aumento de la demanda de
productos derivados del propileno [22-24]. Referente a las exportaciones del producto,
el aumento de la capacidad productora de las plantas europeas y su incipiente aumento
en la producción, motivada por los grandes beneficios obtenidos de los productos
derivados, hizo caer las exportaciones que se mantenían a niveles constantes desde
finales de los años 80. Respecto al consumo de esta materia prima, el gráfico 5 muestra
la variación desde el año 1988 hasta el año 2006.

Propileno en Europa
20000
18000 Consumo
16000 Producción
14000
Toneladas

Capacidad
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
2 8
9 9
9 9
1988 1990 1 1994 1996 1 2000 2002 2004 2006
Año

Gráfico 5 - Evolución del mercado de propileno en Europa (Fuente: [25])

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En todos los periodos analizados, el consumo en el continente no ha dejado de crecer.

Se pronostica que la capacidad de las plantas de propileno en Europa occidental tenga
un crecimiento de casi 1 Mt durante los 5 años próximos, alcanzando un total de 18,9
Mt en 2010. En cuanto a la demanda, se prevé un crecimiento de 1,41 Mt durante los
próximos 5 años, lo que representa un crecimiento anual medio del 2,2 % [25].

1.3.2.6. Evolución de los precios

En el mercado europeo la tendencia general de los precios indica la elevada

dependencia con los precios del petróleo. Así, desde el mes de mayo del año 2004, se
observan que periódicamente ligeros incrementos en el precio, hasta alcanzar en el mes
de julio del presente año un valor en el mercado de 878 €/t, el cual se tomará para la
realización del estudio económico [31].

En la actualidad, en el mercado norteamericano, los precios del propileno son el

resultado de los elevados precios de las materias primas: petróleo y gas natural, que son
las fuentes principales del propileno.

1.4. ESTUDIO DE MERCADO

1.4.1. Análisis de la producción

El objetivo de este punto es exponer la evolución con el tiempo de la producción y

capacidad instalada de cumeno a nivel nacional, europeo y mundial. Según se mencionó
en la introducción de este proyecto, más del 95% del cumeno producido en el mundo se
utiliza para la obtención de fenol y, además, más del 90% del fenol producido a nivel
mundial se obtiene a partir de cumeno [9], por lo que la evolución en la producción y
capacidad instalada de cumeno se intentará explicar a partir de la evolución de estas
magnitudes para el fenol.

1.4.1.1. Análisis de la producción nacional

La evolución a lo largo de los años de la producción y la capacidad instalada a nivel

nacional de cumeno y fenol se representa en el gráfico 6.

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CumeTech Proyecto de producción de cumeno

CUMENO Y FENOL. Capacidad total instalada y producción en

España

550000

500000
CUMENO. CAPACIDAD
450000
CUMENO. PRODUCCIÓN
400000 FENOL. CAPACIDAD
FENOL. PRODUCCIÓN
350000
t/año

300000

250000

200000

150000

100000

50000

0
1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002

Año

Gráfico 6 - Capacidad instalada y producción en España (Fuente: [22-24])

Puede verse que tanto la capacidad instalada como la producción de cumeno

evolucionan análogamente a como lo hacen la capacidad instalada y la producción de
fenol ya que prácticamente todo el cumeno producido se emplea para la fabricación de
fenol y casi todo el fenol producido se obtiene a partir de cumeno. Además, se puede
ver que la evolución general de la producción de cumeno a lo largo de los años ha sido
ascendente [22-24].

La única compañía que produce cumeno en España es Ertisa S.A. en Palos de la

Frontera (Huelva), que utiliza para producir fenol, lo que se traduce en una trayectoria
paralela de las curvas de producción y capacidad de cumeno con respecto a las de fenol.

1.4.1.2. Análisis de la producción europea

Para estudiar cómo ha evolucionado el mercado en el continente europeo, en el gráfico

7 se puede ver la evolución de la producción y de la capacidad total instalada de
cumeno y fenol en Europa Occidental.

La tendencia de las curvas de cumeno es análoga a las de fenol por la misma causa que
lo era a nivel nacional. Además, hay que destacar que la producción de cumeno podrá
aumentarse en los próximos años en esta región hasta en 400.000 t/año debido a que, en
conjunto, las plantas no operan a su nivel máximo de capacidad [25].

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CumeTech Proyecto de producción de cumeno

CUMENO Y FENOL. Evolución de la capacidad y producción de

Europa Occidental
CUMENO. CAPACIDAD
CUMENO. PRODUCCIÓN
FENOL. CAPACIDAD
3400000 FENOL.PRODUCCIÓN

3200000

3000000
t/año

2800000

2600000

2400000

2200000

2000000
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007

Año

Gráfico 7 - Evolución capacidad y producción en Europa (Fuente: [25])

Los países europeos con mayor capacidad instalada para la producción de cumeno
pertenecen a la Europa Occidental (Alemania, Holanda, Italia, España y Francia, de
mayor a menor) [28, 36, 37], como muestra el gráfico 8.

Porcentaje de la capacidad total por regiones con

respecto al total de Europa

30
CUMENO
25 FENOL
20

% 15

10

5
0
Finlandia Alemania Holanda España Francia Italia Bélgica Europa del
Este
País o región

Gráfico 8 - Porcentaje de producción de diferentes países europeos (Fuente: [28, 36, 37])

1.4.1.3. Análisis de la producción mundial

La capacidad relativa de los principales países y regiones productores de cumeno

respecto a la capacidad instalada a nivel mundial [38], se distribuye en torno a un 45%
pertenece a Estados Unidos, un 35% a Europa, un 13% a Japón, siendo éstos los
productores mayoritarios de cumeno.

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CumeTech Proyecto de producción de cumeno

1.4.2. Análisis de la demanda

El mercado del cumeno está fuertemente marcado por el mercado de acetona y fenol,
sobre todo de este último. No obstante, ha de tenerse en cuenta que el fenol y la acetona
tienen mercados diferentes, con excepción del bisfenol-A, por lo que el producto con el
que pueden establecerse mayores similitudes en cuanto a la evolución del mercado es el
fenol. En esta sección se analiza la evolución y la situación actual del mercado de
cumeno en España, Europa y en el mundo.

1.4.2.1. Análisis de la demanda en España

En España la única empresa que produce cumeno es Ertisa, siendo principalmente

consumido para la producción de fenol. El consumo aparente coincide prácticamente
con la producción, lo que se traduce en una demanda totalmente satisfecha, sin
importaciones ni exportaciones al comercio exterior hasta el año 1998, cuando
empiezan a aumentar, aunque los valores siguen siendo despreciables comparados con
los valores de producción [22-24].

Mercado del cumeno en España

700000
PRODUCCIÓN CONSUMO APARENTE

600000 PRODUCCIÓN FENOL IMPORTACIÓN

EXPORTACIÓN DEMANDA INSATISFECHA

500000

400000
t/año

300000

200000

100000

0 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002
2003 2004 2005 2006 2007 2008
-100000

Gráfico 9 - Mercado del cumeno en España (Fuente: [22-24])

En los últimos años, la demanda de cumeno se ha incrementado considerablemente, y la

tendencia es a aumentar, ya que Ertisa ha incrementado su producción para satisfacer el
incremento de la demanda. Se prevé un incremento importante para el 2008, con la
puesta en marcha de la planta Ultem (SABIC Innovative Plastics). El gráfico 9 justifica
las conclusiones obtenidas.

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CumeTech Proyecto de producción de cumeno

El crecimiento promedio anual de la demanda desde 1988 hasta 2001 se establece en un

5,5 %, coincidente prácticamente con el crecimiento promedio anual de la producción
de cumeno y fenol, del 5,7%. La existencia de una única empresa española productora
cumeno, el cual es consumido prácticamente en su totalidad para la producción de fenol,
limitará el mercado de la empresa Cumetech en España, por lo que el destino del
cumeno producido se orientará hacia su exportación a Europa [22-24].

1.4.2.2. Análisis de la demanda en Europa

En Europa el mercado de cumeno está muy limitado, ya que la mayor parte del cumeno
se consume para producir fenol. Entre 1993 y 2005, el crecimiento de la demanda en
Europa Occidental se mantiene en los mismos niveles que en América del Norte, en un
6% anual [38, 39]. El hecho de que el mercado europeo esté limitado (destinado a
producir fenol al igual que en España) permite estimar la evolución de la demanda de
cumeno en función de la producción de fenol.

1.4.2.3. Análisis de la demanda en el mundo

El crecimiento de la demanda mundial de cumeno entre 1999 y 2001 se sitúa en un 6%,

sin diferencias significativas en los valores de crecimiento en las principales regiones
[38, 39]. Sin embargo, los mercados de acetona y fenol sufren una etapa de recesión a
finales de 2001, situación que se mantiene hasta mediados de 2002, debido al descenso
de la demanda de fenol (2% entre 2000 y 2001). En la segunda mitad de 2002, un nuevo
aumento de la demanda de los derivados del fenol (4% con respecto a 2001) se traduce
en un nuevo crecimiento para el mercado del cumeno, aumentando las exportaciones de
Estados Unidos [40], como muestra el gráfico 10.

DEMANDA DE CUMENO EN EEUU 1997-2005

4500000
4000000
3500000
EXPORTACIONES
3000000
IMPORTACIONES
s de $

2500000
Mile

PRODUCCIÓN
2000000 DEMANDA

1500000
1000000
500000
0
1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005
Año

Gráfico 10 – Evolución de la demanda de cumeno en Estados Unidos (1997-2005) (Fuente: [41])

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CumeTech Proyecto de producción de cumeno

Después de un período de disminución del 3% de la producción de cumeno en 2003, en

2004 la demanda de fenol mundial aumentó de tal modo que la oferta de cumeno no era
suficiente para satisfacer dicha demanda, lo cual provocó el aumento de la capacidad de
utilización mundial desde el 84% al 90% con respecto al año 2001. El comercio del
cumeno representa un porcentaje muy pequeño (3%) con respecto a la producción
global, debido a que prácticamente todo este producto intermedio se destina a la
producción de fenol. En 2004 se predijo un aumento de la demanda mundial de fenol
del 4% para los siguientes 5 años [29].

De acuerdo con otras fuentes [42], la demanda global del cumeno crecerá un 4,4% anual
hasta el 2008. El incremento de la demanda de fenol mundial, estimado en un 16% hasta
2011 [43], lo cual se traduce en una mayor demanda de cumeno [44].

Como conclusión, al tratarse el cumeno de un producto intermedio, a partir del cual se

obtiene el 98% del fenol producido en el mundo, prácticamente todo el cumeno se
consume para fabricar fenol. En consecuencia, su mercado viene marcado por el
mercado de fenol y, más concretamente, por la industria de los policarbonatos y las
resinas fenólicas.

1.4.3. Análisis de los precios

El precio de cumeno está directamente relacionado con la evolución del coste de las
materias primas, es decir, de propileno y benceno. Asimismo, el precio del fenol
constituye un indicativo del precio del cumeno. Inicialmente se realiza el estudio
tomando como referencia Estados Unidos, para posteriormente comparar los datos con
Europa y Asia, como se indica en el gráfico 11.

La evolución de los precios de cumeno desde 1999 hasta noviembre de 2006 en Estados
Unidos presenta una tendencia general ascendente (crecimiento anual promedio del
2%), con máximos y mínimos, los cuales son debidos principalmente a los incrementos
y descensos de los precios de las materias primas, que a su vez están directamente
relacionadas con el precio del barril de petróleo. En el año 2001 la demanda de cumeno
sufrió un descenso importante debido a la caída de la demanda de fenol, momento que
coincide con el cierre de la fábrica de Chevron Phillips Chemicals en Texas [27].
Durante finales de 2003 y principios de 2004 casi todos los productores

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CumeTech Proyecto de producción de cumeno

norteamericanos experimentaron un descenso de la producción debido principalmente a

la escasez de materias primas [28, 30]. En consecuencia, los precios del cumeno
aumentaron, alcanzando un máximo en 2004 (1167 $/t) [45]. En el año 2005 se produce
de nuevo un descenso de los precios, como consecuencia del descenso del coste de las
materias primas, observándose en el último período un crecimiento constante
alcanzando valores de 1129 $/t en octubre de 2007 [31].

Precio del cumeno en EEUU

3000

2500
Precio ($/kg. fob)

2000

1500

1000

500

0
jul-98 dic-99 abr-01 sep-02 ene-04 may-05 oct-06 feb-08

Gráfico 11 - Evolución de los precios del cumeno en EE.UU 1999-2006 (Fuente: [46])

En cuanto a la situación mundial, se establece una comparación entre los precios del
cumeno en Estados Unidos, Europa y Asia, en el período 1998 – 2007. No existen datos
publicados sobre el precio en Europa y Asia debido al escaso comercio de este producto
en estas regiones. Como indicativo del precio en Europa, se ha utilizado el
correspondiente a las importaciones del Reino Unido en los años 2004 y 2006
procedentes de otros países pertenecientes a la Unión Europea [47].

Precios del cumeno en el Mundo

1800
1600
1400
cumen

1200
o

800
Estados Unidos
1000
Europa
Asia/Pacífico
$/t

600
400
200
0
1998 2002 2004 2006 2007

Gráfico 12 - Precios del cumeno EE.UU, Europa y Asia/Pacífico (Fuentes: [26-28, 30, 31, 47])

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CumeTech Proyecto de producción de cumeno

En 1998 los precios contractuales en Estados Unidos se mantuvieron estables con

respecto a períodos anteriores, en torno a 452 $/t, mientras que en Europa se produjo un
incremento de los mismos, alcanzando valores de 460-480 $/t. El precio de cumeno
importado por Asia y Pacífico varía entre 500$-600$/t [29].

Cabe destacar la estabilidad de los precios del cumeno, a pesar del desarrollo de un
proceso de conversión directa catalítica de benceno a fenol eliminando el cumeno como
intermedio. La producción de fenol y acetona es todavía el factor que determina la
demanda de cumeno [29]. En 2002, el precio en Asia desciende notablemente, mientras
que Estados Unidos y Europa experimentan una caída menos acusada [30]. El
incremento de los costes de las materias primas condujo en 2004 a un aumento de los
precios contractuales en todo el mundo. Esta evolución se observa en años posteriores,
hasta la actualidad, donde los precios siguen aumentando. La relación de precios entre
las materias primas y el producto, tomando como referencia los datos correspondientes
al Reino Unido [47], permite estimar el precio del cumeno en Europa en 2007 a un valor
de 1.161 €/t según la expresión 1.

Cumeno (€/t) = 0.80 (Propileno, €/t) + 0.23 (Benceno, €/t) + 268 [1]

Como conclusiones, se destaca la influencia de la escasez de cumeno en el aumento de

los precios del crudo y, como consecuencia, del propileno y benceno [43]. No obstante,
la incorporación de mayor capacidad para la obtención de fenol contribuirá en un futuro
a la disminución de los precios del benceno, aunque se espera que los precios del crudo
y del propileno se mantengan altos.

1.4.4. Proyecciones de la oferta, demanda y precios del cumeno

Además de analizar la evolución del mercado de cumeno en los últimos años, se van a
proyectar estos datos a futuro con el fin de obtener las previsiones que permitan analizar
las posibilidades y viabilidad económica del negocio, así como proponer una capacidad
de producción de la planta de cumeno.

Conjugando los datos anteriormente expuestos sobre los diferentes indicadores de

mercado (oferta, demanda y precios) con los diversos estudios e informes [37] de la
marcha económica del sector químico extraemos varias conclusiones importantes:

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CumeTech Proyecto de producción de cumeno

Referente a la producción mundial de cumeno, un factor importante a considerar es el

hecho de que el mercado de cumeno se focaliza en la obtención de fenol y sus
derivados, principalmente, Bisfenol A (BPA) y Policarbonatos. Para este mercado del
fenol se prevé un crecimiento anual hasta 2010 por encima del 4%, en niveles inferiores
a los de años anteriores. Esta deceleración en el mercado del fenol viene determinada
principalmente por la “comoditización” del sector de los policarbonatos cuya
producción ha descendido del 11% al 8% que marcan las previsiones más optimistas
hasta 2010. Este freno del mercado del fenol repercutirá a largo plazo en la evolución
del mercado de cumeno siendo un aspecto importante a tener en cuenta.

Durante los últimos años, la producción de cumeno ha experimentado una cierta

deceleración en Europa (Gráfico 7) pero varios informes consultados [48] apuntan a un
crecimiento de la producción europea cercana al 9% anual por encima del 3,8-4%
previsto a nivel mundial para el período 2005-2012. Esto nos aporta un dato optimista
para considerar las expectativas de negocio futuras en la producción de cumeno dentro
del marco europeo o nacional.

En valores absolutos, para el período 2005-2012, según estimaciones de la consultora

DeWitt se prevé un incremento anual mundial de 2 millones de toneladas para alcanzar
en 2010-2012 una producción mundial total de 15 millones toneladas/año. La
distribución de ese incremento anual previsto por regiones es; 600.000 t/año en Estados
Unidos, 400.000 t/año para Europa Este y para Asia-Pacífico, 285.000 t/año en Europa
Occidental, 250.000 t/año en el Medio Este, y 70.000 t/año para América del Sur [48].

El aumento en la capacidad instalada en España durante los últimos años hace prever
que la producción nacional de cumeno experimentará un continuado crecimiento a
corto-medio plazo. Además, el aumento reciente en la capacidad nacional de cumeno
hace que ésta sea aún superior a la producción por lo que esta situación nos hace pensar
que se encuentra de un mercado limitado frente a inversiones futuras en la producción
de cumeno.

El principal reto para el mercado del cumeno en el futuro es hacer frente a la cada vez
más limitada disponibilidad y elevados precios del benceno y del propileno. El cumeno
deberá competir con otros derivados petroquímicos como el estireno y el polipropileno
por la materia prima, lo que incrementará la competencia en el mercado y limitará, a
priori, los márgenes de crecimiento de la obtención de cumeno.

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CumeTech Proyecto de producción de cumeno

Extrapolando los datos consultados sobre la evolución de los precios de cumeno a nivel
mundial y europeo (Gráfico 12) se prevé un aumento sostenido de los precios. Los
analistas prevén que el valor del precio del cumeno y de las materias primas en el
mercado continuará con un ascenso moderado. Para ilustrar la evolución de los precios
de los precios del cumeno, se han tomado como referencia los datos correspondientes a
Estados Unidos, en los cuales se observa una tendencia ascendente desde finales de la
década de los 90. Si se analizan las tendencias desde el año 2004 se puede obtener el
intervalo de crecimiento promedio anual, que resulta ser del 3,9 % [46]. Este es el valor
que se utilizará para el estudio económico de la planta proyectada.

Puede observarse la tendencia general de los precios de acuerdo con las previsiones de
CMAI en 2006, manteniéndose tasas de crecimiento económico globales del 3-4 %
hasta principios de la próxima década [38, 39, 44].

En cuanto al benceno, la evolución del precio de mercado desde el año 2003 hasta la
actualidad (gráfico 14) presenta altibajos con una tendencia global ascendente que
presenta un incremento estimado en un 2,4 % obtenido como promedio anual de la
variación observada entre 2004 y 2007 [28-30].

En cuanto al precio del propileno en el continente europeo, también va a experimentar

un ascenso en sus precios debido al aumento del precio de barril de petróleo en las
próxima década, con un incremento medio desde 2004 hasta 2007 del 4,4 %, valor que
se empleará en el estudio de viabilidad económico [28-30].

1.4.5. Estudio de mercado de los subproductos

En el proceso de producción de cumeno se obtendrán como subproductos propano y un

residuo que pueden aprovecharse energéticamente para la generación de vapor y, en
consecuencia, disminuir costes derivados de la necesidad de disponer de fuentes como
gas natural. De esta forma, se considerarán como ingresos la producción de residuo y
propano.

El precio del propano actualizado a 2007 considerando el índice de Precios Industriales

para la Industria Química [49] es de 0,403 €/kg [50], con un crecimiento sostenido
desde 1993 hasta 2007 en Estados Unidos del 7 % [51].

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CumeTech Proyecto de producción de cumeno

El residuo obtenido como subproducto se asimilará en precio al correspondiente al

fuelóleo actualizado a 2007 [49], con un valor de 0,112 €/kg [50]. El incremento
promedio anual desde 1985 es del 4%, mientras que dicho aumento se ha visto
notablemente incrementado en los últimos años, ascendiendo al 9% desde 1993 y al
16% en el período 2000 – 2007 [51]. Como criterio conservador y considerando la
dificultad para asimilar la tendencia del incremento del precio del residuo al fuelóleo, se
tomará un valor del 4 % para estimar el incremento del precio del mismo.

1.5. CAPACIDAD DE LA PLANTA

Atendiendo a la capacidad de producción de cumeno de las plantas instaladas en el

mundo ésta oscila entre las 100.000 y las 500.000 t/año. Esto quiere decir que una
capacidad comprendida entre estos valores asegurará una disminución en los costes de
producción gracias a que se aprovecha la economía de escala, lo cual proporciona un
criterio inicial para acotar la capacidad de la planta.

Considerando el mercado nacional de cumeno se puede deducir que éste será un

mercado cerrado ya que la demanda insatisfecha en España es negativa, es decir, las
exportaciones superan a las importaciones y, además, el demandante de cumeno
pertenece a la misma empresa que el productor.

A nivel mundial el hecho de que el aumento de la materia prima sea el factor que más
afecta al incremento del coste de producción hace pensar que los largos transportes
harán inviable que el producto pueda competir para abastecer a plantas de producción
de fenol situadas en un continente diferente al europeo.

Por tanto, únicamente quedaría contemplar como posibilidad el mercado europeo.

Actualmente, la capacidad instalada de cumeno en Europa es superior a la producción pero
se prevé un aumento anual en la producción de cumeno en torno al 9% [48], provocado por
un aumento en la demanda. Por tanto, si la capacidad instalada en Europa se mantuviese
constante las plantas existentes en la actualidad alcanzarían el 100% de su capacidad de
producción en el año 2008. De esta forma, la nueva producción de cumeno podría aspirar a
un mercado propio a partir de ese mismo año. Se considerará que la producción europea de
cumeno aumentará anualmente en un 9% hasta 2012 y que esta planta no alcanzará el 100%
de su capacidad hasta 6 años después de abierta en

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CumeTech Proyecto de producción de cumeno

función de esta supuesta cuota de mercado. Con estas suposiciones se puede obtener un
valor orientativo para el valor de la capacidad de la planta de cumeno a instalar
suponiendo que la cuota libre de mercado en Europa proyectada para el año 2013 se
corresponde con el 100 % de capacidad de esta planta. Esta proyección viene dada en la
tabla 8.

Tabla 8 – Estimación de la capacidad de la planta en base a la evolución de la producción.

Año Producción en Capacidad del resto Cuota de mercado

Europa (t/año) de plantas europeas (t/año) (t/año)
2006 300.000 340.000 -------
2007 327.000 340.000 -------
2008 356.430 340.000 16.430
2009 388.509 340.000 48.509
2010 423.474 340.000 83.474
2011 461.587 340.000 121.587
2012 503.130 340.000 163.130
2013 548.412 340.000 208.412

Por tanto, según este criterio, se considerará una capacidad de 200.000 t/año. Además,
este valor de capacidad permitirá beneficiarnos de la economía de escala, obtener el
producto a precios parecidos a la competencia y por tanto, poder competir con ésta ante
posibles ampliaciones de su capacidad instalada de cumeno.

1.6. ELECCIÓN DEL EMPLAZAMIENTO

En este apartado se seleccionará el emplazamiento de la planta de cumeno, eligiendo

primeramente tres candidatos para su ubicación. Inicialmente, podría considerarse
cualquiera de los principales núcleos industriales existentes en España debido a que
éstos reúnen las características adecuadas para el emplazamiento de una planta de
producción industrial. A continuación, debido a que el factor que más influye al coste
de producción es la materia prima se elegirán como candidatos definitivos a albergar la
planta aquellos núcleos industriales en los que existan plantas de producción de las
materias primas requeridas, en nuestro caso benceno y propileno. Estos lugares son
Tarragona, Puertollano (Ciudad Real) y San Roque (Cádiz).

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CumeTech Proyecto de producción de cumeno

Entre los emplazamientos acotados inicialmente, se aplica el método de los factores

ponderados para tomar una ubicación definitiva. Para seleccionar una de las dos
opciones de localización (Tarragona, Puertollano y Cádiz) previstas para la planta, se
han considerado los siguientes factores tanto cualitativos como cuantitativos:

1.6.1. Cercanía de la materia prima

La cercanía de suministros de materia prima es el factor que más peso adquiere en la

elección de la localización de la planta de cumeno de la empresa Cumetech.

En efecto, existen distintas plantas de refino que producen de forma continua y en gran
cantidad las materias primas requeridas en las proximidades de las tres localizaciones,
por lo que el puntaje asignado es similar para cada una de las tres, a excepción de
Tarragona, en la que se ha aumentado la calificación de este factor debido a que el
volumen de mercado en esta comunidad autónoma es mayor que en las otras dos [22-
24].

1.6.2. Coste servicios (agua, energía…)

El coste de los servicios es otro de los factores más influyentes en la elección de la

localización. La calificación asignada se ha basado en la información encontrada en la
3
bibliografía sobre los precios tanto de la energía como del m de agua necesarios para el
funcionamiento de la planta, para los que se han encontrado diferencias significativas, a
pesar de que en todos los casos la planta se situaría en zonas industriales dotadas de los
servicios pertinentes [49, 52-56].

1.6.3. Cercanía mercado

En este punto se va a considerar la proximidad al mercado del producto al que se va a

dar salida. Debido a que en nuestro país el mercado está limitado, las únicas
expectativas de mercado contempladas son a nivel europeo, por lo que este aspecto va
ser tenido en cuenta sobre todo para cuantificar los costes de transporte, y a la hora de
asignar las calificaciones [22-24, 55].

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CumeTech Proyecto de producción de cumeno

1.6.4. Coste mano de obra

El puntaje relativo a los costes de mano de obra ha sido ponderado en función de los
datos proporcionados por el Instituto Nacional de Estadística (INE) [49], para cada una
de las tres regiones consideradas, destacando que es Puertollano la que presenta los
valores más económicos de las tres localizaciones elegidas.

1.6.5. Coste de la vivienda y precio medio del suelo

Para estos dos factores se volvieron a consultar los datos del INE, obteniéndose que
2
Tarragona presenta los mayores precios tanto del m de suelo destinado a vivienda,
como el destinado a usos industriales [49, 56, 57].

1.6.6. Educación

El acceso a la educación en cuanto a la existencia de centros de educación infantil,

institutos, centros universitarios es un factor importante para el desarrollo futuro de la
planta, ya que favorece la cantidad de mano de obra disponible. Se ha considerado que
Tarragona, debido a que presenta las mayores tasas de población, presentará unas tasas
más elevadas de centros educativos de todos los niveles (guarderías, centros públicos,
mayor oferta universitaria) que sus competidores, siendo Puertollano la opción más
desfavorecida en este aspecto [49].

1.6.7. Clima

Aunque el clima no es un factor determinante en la elección de la localización, tanto

Cádiz como Tarragona serán calificadas con mayor puntuación que Puertollano debido
a que se encuentran en zonas costeras.

Una vez que se han determinado los factores a considerar y la forma en que se va a
calificar a cada uno de ellos para cada localización se obtiene los resultados que se
muestran en la tabla del Anexo III.

Los resultados del método de selección determinan que el emplazamiento más adecuado
para ubicar nuestra planta es el Polígono Petroquímico del Puerto de Tarragona,
como se muestra en la figura 7.

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CumeTech Proyecto de producción de cumeno

Figura 7 - Emplazamiento de la empresa Cumetech en el Polígono industrial del Puerto de

Tarragona.

Toda la información referente a los suministros, comunicaciones, gestión de residuos y

depuración de aguas residuales puede encontrarse en las Memorias de la Autoridad
Portuaria de Tarragona [55]. A continuación se hace una relación de los distintos
aspectos que caracterizan a la localización elegida.

a) Materias primas

El abastecimiento de las materias primas está asegurado ya que contamos con la

cercanía de REPSOL para el suministro de benceno en el polígono, junto REPSOL y
DOW en la Pobla de Mafumet (Tarragona) para el abastecimiento de propileno.

b) Suministro de energía

La energía eléctrica disponible procede de diferentes plantas de producción energética,

distribuidas en Cataluña. En cuanto a las redes de suministro de energía eléctrica tanto
de media como alta tensión, no existe ningún tipo de limitación [52] como aparece en la
tabla 9.

Tabla 9 - Distribución de las centrales eléctricas de régimen ordinario. (Fuente: [52])

LOCALIZACIÓN DE CENTRALES TIPO DE CENTRAL POTENCIA (MW)

Ascó Nuclear 2.055
Vandellós II Nuclear 1.087
Cercs Lignito Negro 160
Besós 1 y 2 Fuel/gas 300
Foix Fuel/gas 520

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Tabla 10 - Distribución de las centrales eléctricas de régimen ordinario. Continuación. (Fuente: [52])

LOCALIZACIÓN DE CENTRALES TIPO DE CENTRAL POTENCIA (MW)

San Adrián Fuel/gas 1.050
Badalona II Fuel/gas -
Besós 3 y 4 Ciclo Combinado 800
Tarragona Endesa Ciclo Combinado 400

c) Suministro de agua

El suministro de agua puede efectuarse a partir de los ríos de la Comunidad Catalana,

concretamente, Francolí y Gaià. Realizando una previsión a medio plazo considerando
3
que el consumo de agua por tonelada de cumeno producido es de 3,5 m /t [8], se
observa que no existirán problemas en cuanto al suministro de agua.

Tabla 11: Balance hídrico de las cuencas internas de Cataluña. (Fuente: [54])

PROVINCIA RÍOS ASPECTOS 2012

3
Recursos (hm ) 211
3
Tarragona Gaià- Demandas (hm ) 200
Francolí 3
Balance (hm ) 11

d) Proximidad al mercado de consumo

La situación de Tarragona en la costa y su proximidad a Europa, son factores favorables

para atender el mercado de cumeno, que irá principalmente destinado a Europa,
concretamente a Bélgica, Italia y Francia.

e) Transporte y comunicaciones

El polígono petroquímico de Tarragona, situado junto al puerto, dispone de servicios de

transporte de productos químicos tanto en el interior de las instalaciones del puerto
como entre las industrias ubicadas en el polígono, también tiene un acceso muy bueno
tanto por carretera como por ferrocarril, como se ha puesto de manifiesto. A todo ello
hay que añadir que las instalaciones portuarias están preparadas especialmente para
transportar productos químicos, lógicamente, puesto que la mayor parte de las empresas
ubicadas en la zona producen estos productos.

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Figura 8 - Comunicaciones y transportes en el Puerto de Tarragona. (Fuente: [58])

f) Comunicaciones internas

El Puerto de Tarragona se encuentra situado en la confluencia de dos ejes de desarrollo

económico del estado español: el arco mediterráneo y el valle del Ebro. Las
comunicaciones dentro de la zona industrial del puerto se efectúan por ferrocarril.

g) Accesos

Carretera: los accesos a la zona industrial por carretera incluyen: Autopista del
Mediterráneo AP-7, N-340 de Cádiz a Barcelona por Málaga, N-240 de Tarragona a
San Sebastián y Bilbao, enlazando en Lleida con la N-II de Madrid a Barcelona y
Francia, la N-420 de Córdoba a Tarragona por Cuenca. Existen cinco accesos al Puerto:
Paso inferior por el Paseo de la Independencia y lateral del río Francolí; paso inferior
por Pedro Martell; paso a nivel por la Plaza de los Carros; acceso por el Paseo Marítimo
Rafael de Casanova y el acceso llamado “Eje transversal” que enlaza el Puerto
directamente con las carreteras antes citadas [55, 58].

Ferrocarril: existen cuatro accesos al Puerto, uno por el lado Este, desde la estación de
pasajeros, otro frente al Club Náutico, para la Zona de Levante, un tercero detrás del
barrio de Pescadores, para los Muelles de Reus, Rioja, Castilla e Inflamables, y un
cuarto acceso por el oeste hacia las explanadas de ribera desde la vía de Valencia [55,
58].

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Transporte marítimo: el transporte marítimo de corta distancia ha sido promovido por la

Comisión Europea para racionalizar la creciente saturación de las carreteras europeas.
El Puerto de Tarragona, en una ubicación estratégica, está desarrollando una serie de
estrategias para ofrecer un transporte flexible y competitivo, participando en los
proyectos europeos PLACA 4S (bajo el marco del programa europeo INTERREG IIIb
Sudoe) y WEST MOS, este último para analizar el enlace marítimo entre los países
europeos del mediterráneo (Francia e Italia) [55, 58].

Tuberías: Existe una amplia red de canalizaciones subterráneas que abastecen a todo el
polígono industrial del puerto de Tarragona, destacando las de CLH, Repsol-YPF,
Carburos Metálicos, Refinería de ASESA y Abelló Linde [55, 58].

h) Terreno

El precio del terreno es de 3,4 euros el metro cuadrado por cada año que dure la
concesión, con un máximo de 35 años. No obstante, si fuera conveniente, esta concesión
se podría prorrogar a su término con un nuevo contrato [59].

i) Evacuación de productos residuales

- Evacuación del agua residual

En el entorno del Puerto de Tarragona existen plantas depuradoras de agua, tanto

residuales industriales como urbanas. El vertido de aguas está regulado por la
legislación autonómica según su carga contaminante, en el Canon del agua [55].

- Gestión de residuos

La gestión de los residuos sólidos industriales la realiza un gestor en función del tipo de
residuo, de los muchos disponibles en Tarragona. Este aspecto no supone ninguna
limitación, ya que Cataluña presenta un alto grado de industrialización. Los residuos
sólidos urbanos son gestionados como es habitual por el servicio municipal.

j) Climatología

Tarragona presenta unos valores de humedad relativa elevados, entre 65%-75%, debido
2
a su proximidad al mar, y unas precipitaciones medias mensuales de 15 a 80 l/m [60].

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La presencia de otras industrias químicas en la zona nos hace pensar que este factor no
es limitante para la localización de la planta.

k) Sismicidad

En cuanto a la sismicidad del terreno, que puede influir en el diseño de la planta, el

riesgo existente en Tarragona no es muy alto [61].

l) Medio Ambiente

Destacar también que en el polígono petroquímico de Tarragona, dado que ya existen

los terrenos y las empresas que están ubicadas en la zona son de producción a gran
escala de productos químicos, la construcción de esta planta no añade problemas
medioambientales a los que en su día se produjeran. Tener en cuenta este aspecto
adquiere mucha importancia ya que si existen problemas medioambientales, puede
llegar a impedir la construcción de la planta y aunque no sea así, los problemas a
resolver son mucho mayores y, como mínimo, la puesta en marcha del proyecto se
retrasaría y los costes iniciales aumentarían.

El Puerto de Tarragona dispone de instalaciones que analizan las emisiones a la

atmósfera, en el vial interior del puerto, cerca del barrio del Serrallo (proyecto HADA,
cofinanciado por la Unión Europea). La medición de la humedad, velocidad, dirección,
presión atmosférica, temperatura, radiación solar, lluvia y también las partículas en
suspensión se realiza en la cabina medioambiental situada en el Muelle de Castilla – La
Rioja. También la Autoridad Portuaria de Tarragona dispone de los datos recogidos en
el edificio de Port Control, en el Muelle de Cataluña [55].

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2. INGENIERÍA BÁSICA

La Ingeniería Básica cubre un primer análisis de las bases del diseño en las que se
proyectan como piezas clave la cinética y termodinámica del proceso, lo cual permitirá
fijar unos intervalos de condiciones de operación para cada uno de los equipos de la
planta. Asimismo, aportará un conocimiento más exhaustivo del proceso que permitirá
abordar con mayores garantías la posterior optimización para poder llegar a operar en
las mejores condiciones posibles.

Con el objetivo de producir 200.000 t/año de cumeno con una pureza en peso del
99.97%, se establece un factor de servicio de 0,91, lo que supone que se estará en
operación el 91% de las horas anuales para alcanzar esa capacidad fijada, resultando,
por tanto, una producción total de 25.072 kg/h de cumeno. Se tienen así ya fijados los
parámetros y magnitudes iniciales que se proyectan como el objetivo a alcanzar y que
definen la línea de producción a seguir en la planta proyectada.

Tomando como base de partida el proceso Q-Max e integrando las ventajas de otros
procesos con catalizadores zeolíticos, se han fijado las bases del proceso de producción
de cumeno. Como catalizadores zeolíticos para las reacciones de alquilación y
transalquilación se utilizan β-zeolitas modificadas, cuyas características se describen
con mayor detalle en el apartado 2.1.1.1.

Una vez definidas las condiciones y suposiciones iniciales del proceso en cuanto a
capacidad de producción y especificaciones deseadas para el producto, se realizará un
primer Diagrama de Bloques aproximado que después se completará con los valores de
los caudales y entalpías obtenidas en los balances de materia y energía.

Las materias primas utilizadas en la producción de cumeno son: benceno, con una
pureza del 99,9% en peso, 0,02% de agua y 0,08% de compuestos no aromáticos [19], y
propileno de grado químico, con una pureza del 95% en peso, 0,05% de propano, 10
ppm de agua y 0,1% de otros compuestos no aromáticos [19].

Las condiciones de almacenamiento de las materias primas y de los productos obtenidos

se indican en la tabla 11.

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Tabla 12. Condiciones de almacenamiento de las materias primas (Fuente [62], [63], [64[)

-2
Temperatura (K) Presión (kPa) ·10
Propileno 298 15
Benceno 300 1
Cumeno 293 1

Al final del proceso, se obtendrá una selectividad a cumeno superior de forma general al
99,7 % en peso reduciéndose a menos de un 0,3 % en peso del residuo de aromáticos
pesados obtenido. En los balances de materia y energía se reflejará la composición de
las corrientes de producto que se obtienen mediante el proceso desarrollado.

2.1. BASES DEL DISEÑO

En este apartado del informe, se va a realizar un estudio en profundidad de los

diferentes factores que determinan las características y que constituyen la base del
diseño en los equipos de reacción y separación del proceso. Este estudio permitirá llegar
a los intervalos de condiciones de operación en cada uno de los equipos de la línea de
producción mediante un procedimiento razonado y preciso.

2.1.1. Reactores de alquilación y transalquilación

En este apartado se estudiarán aspectos relacionados con el diseño de los reactores tales
como selectividad y conversión, composición de entrada a éstos, modelo de flujo,
temperatura de reacción y el método de control de temperatura, la presión de trabajo y
la fase en que se llevará a cabo la reacción. Antes de profundizar en este estudio se
analizan las características del catalizador que se emplea.

2.1.1.1. Catalizador

Para el proceso objeto de estudio se empleará una β-zeolita modificada como

catalizador, un material cristalino microporoso caracterizado por su estructura cristalina.

Como ya se ha explicado anteriormente, los catalizadores zeolíticos producen altos

rendimientos en el proceso (99.5 – 99.6 %), y favorecen la obtención del cumeno con
alta pureza (99.97 %), con lo que se reducen los costes de operación y separación. El
desarrollo del proceso con este catalizador minimiza las reacciones de oligomerización

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del propileno, aumentando el grado de aprovechamiento del mismo para la obtención

del producto final.

Es un catalizador estable y regenerable. Por ello, su utilización elimina los problemas

medioambientales asociados con el tratamiento de los materiales ácidos y además
permite disminuir los costes de construcción de los equipos.

a) Características

Algunas de las características conformacionales más importantes las β-zeolitas se

muestran en la tabla 12.

Tabla 12 - Características conformacionales de la β-zeolita (Fuente: [65])

Átomos en el Apertura del poro Estructura Diámetro Densidad

3 Porosidad
anillo (Å) del canal (mm) (kg/m )
12 7,6 x 6,4 Entrecruzado 2,1 500 0.3

b) Propiedades del catalizador

En este apartado se van a considerar tres de las propiedades más importantes que se le
atribuyen a un catalizador: porosidad, actividad y selectividad.

- Porosidad

La velocidad de desactivación es la más baja respecto a la de otras zeolitas empleadas

en los procesos de síntesis de cumeno, como son la zeolita MCM-22 (proceso Mobil-
Badger), la zeolita Y para el proceso CD-Tech, y la mordenita (proceso DOW 3-DDM).
Esto se debe en gran medida al aumento de porosidad que adquiere este tipo de zeolita
en su proceso de formación respecto al resto. Asimismo, esta porosidad se encuentra
distribuida uniformemente por la superficie del catalizador, por lo que los procesos de
difusión a través de la partícula del catalizador se llevan a cabo de manera óptima,
evitando las reacciones responsables de la formación de los precursores de coque.

- Actividad

El catalizador presenta una excelente actividad y selectividad al producto en los

procesos de alquilación y transalquilación debido al elevado número de sitios ácidos
que posee en su estructura. Estas propiedades ácidas le hacen tolerable a los venenos

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que presenta tanto la alimentación de benceno como la de propileno, especialmente la

fracción de agua de la corriente de benceno. El catalizador suele tener una vida de
operación de tres ciclos, y la longitud del ciclo entre regeneraciones es de dos años.

- Selectividad

El catalizador reduce la formación de poliisopropilbenceno (PIPB), lo que reduce los

costes de eliminación del mismo en los procesos de producción de fenol, aumentando la
calidad del mismo. El catalizador es muy selectivo lo que requiere un reciclo de
benceno menor, reduciendo costes energéticos.

c) Influencia de los venenos en el catalizador

La presencia de determinados componentes en las corrientes de alimentación de las

materias primas puede afectar a la neutralización de los sitios ácidos de la zeolita, con la
consecuente pérdida de actividad.

El agua presente en la alimentación de benceno fresco puede actuar como base de

Brönsted y neutralizar alguno de los sitios ácidos de la zeolita [65, 66]. Por ello se
requiere una unidad de separación intermedia que elimine el agua que pueda contener la
alimentación. Por este motivo, el benceno fresco se alimentará a una columna de
separación y no directamente a los reactores.

El azufre no afecta a la estabilidad o actividad del catalizador en los niveles en los que
se presenta en la corriente de propileno y benceno alimento. La mayoría de los
compuestos asociados al azufre respecto al propileno son los mercaptanos y respecto al
benceno son los tiofenos, que son convertidos en producto fuera del rango de ebullición
del cumeno.

También hay que destacar la formación de compuestos pesados durante el proceso, los
cuales pueden llegar a depositarse sobre el catalizador y disminuir su actividad
catalítica.

d) Desactivación y regeneración

El catalizador se desactiva por deposición de los productos pesados y venenos citados

anteriormente. Su regeneración se realiza mediante calcinación controlada. El espacio
de tiempo entre cada regeneración es entre 2 – 6 años [65], lo que elimina la necesidad

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de equipos complementarios. El catalizador regenerado posee las mismas cualidades

que el catalizador fresco.

El proceso de regeneración se realiza mediante calcinación de los productos depositados

sin recibir ningún daño estructural (demostrado por técnicas de infrarrojo). Tras un total
de cinco procesos de reacción/regeneración se ha comprobado que la estructura de la
zeolita queda intacta. El proceso de regeneración se puede realizar in-situ o ex-situ. Sin
embargo, dada la elevada vida útil de la zeolita, se recomienda la regeneración ex-situ,
ya que permite un mejor control de las condiciones del proceso de calcinación de los
pesados depositados en su estructura.

2.1.1.2. Reactor de alquilación

Según la bibliografía [8] el conjunto de reacciones que se pueden dar en el reactor de

alquilación, en el cual se introducirán benceno y propileno, utilizando como catalizador
una β-zeolita modificada son las que se indican en la figura 9.

Figura 9 - Esquema de reacción completo (Fuente: Elaboración Propia)

Si bien la intención es obtener como producto cumeno existen un gran número de

reacciones secundarias que llevan a la obtención de otros productos, como podemos ver

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en la figura 9. Algunas de estas reacciones son la oligomeración de olefinas, la

alquilación de benceno con olefinas pesadas, las reacciones de transferencia de hidruro
para dar lugar a difenilpropano entre otros compuestos o las reacciones de
polialquilación. Consultando información relativa al proceso de obtención de cumeno
[8] el uso de una β-zeolita como catalizador y la elección de las condiciones adecuadas
de presión y temperatura harán despreciable la extensión de reacción de estas reacciones
secundarias, a excepción de la reacción de polialquilación de benceno para dar lugar a
diisopropilbenceno (DIPB). En la figura 9 también aparece la reacción de
transalquilación de DIPB con benceno que no tiene lugar en el reactor de alquilación.

Por tanto, para realizar un diseño inicial del reactor las reacciones que se considerarán
son las que se detallan en la figura 10.

Benceno (C6H6) + Propileno (C3H6)  Cumeno (C6H5-C3H7) reacción 1

Si observamos la figura 2 se puede ver que la reacción 1 se corresponde con la reacción
Cumeno (C6H5-C3H7) + Propileno (C3H6)  DIPB (C3H7-C6H4-C3H7) reacción 2
de alquilación de benceno con propileno para dar lugar a cumeno, reacción principal en
Figura 10 - Esquema de reacción principal

Si observamos la figura 10 se puede ver que la reacción 1 se corresponde con la

reacción de alquilación de benceno con propileno para dar lugar a cumeno, reacción
principal en el reactor de alquilación y que se intentará favorecer. Por el contrario, la
reacción 2 se corresponde con la reacción de polialquilación dando lugar a la
producción de DIPB, reacción secundaria principal que tendrá lugar en este reactor.

Si realizamos el estudio estequiométrico del esquema de reacción planteado en la figura

10 se obtiene que ambas reacciones son reacciones independientes y que, por tanto, el
número de componentes clave necesario para realizar el diseño preliminar del reactor
serán dos. Es decir, se deberá fijar la concentración de dos de los compuestos presentes
para poder determinar la concentración del resto de compuestos. Teniendo esto en
cuenta se han elegido el benceno y el propileno como componentes clave ya que son los
compuestos que entran al reactor de alquilación y, por tanto, se podrá expresar el flujo
molar de cada compuesto en función de la conversión de ambos.

En la figura 11 se indican los flujos molares para cada compuesto en función de la

conversión de propileno y benceno.

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F =F −F x
B Bo Bo B [2]
F
P = FPo − FPo xP [3]
FC = FCo + 2FBo xB − FPo xP [4]
=F +F x −F x
FD Do Po P Bo B [5]
donde
FB0 − FB
xB = F [6]
B0
F −F
P0 P
xP = F [7]
P0

Figura 11 - Flujos molar para cada compuesto en función de la conversión de los compuestos clave

En la figura 11, B corresponde al benceno, P al propileno, C al cumeno y D al DIPB, x P

es la conversión de propileno, xB es la conversión de benceno, Fi0 se corresponde con el
flujo molar del componente i a la entrada del reactor y Fi representa el flujo, alcanzada
una determinada conversión de propano y benceno, del compuesto i.

Considerando que los flujos molares de cumeno y DIPB de entrada al reactor de

alquilación serán nulos y que el proceso tendrá lugar en fase líquida (la fase en que se
encontrarán los compuestos en el reactor de alquilación se justificará mas adelante, en el
apartado 2.1.1.2.5. Las ecuaciones de de la figura 11 tendrán la forma que presentan,
respectivamente, en la figura 12.

C =C −C x
B Bo Bo B [8]
CP = CPo − CPo xP [9]

CC = 2CBo xB − CPo xP [10]

CD = CPo xP − CBo xB [11]

donde
C −C
B0 B
xB = C [12]
B0

CP0 − CP
xP = C [13]
P0

Figura 12 - Concentración de cada compuesto en función de la conversión de cada compuesto clave

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En la figura 12, Ci0 se corresponde con la concentración del compuesto i a la entrada

del reactor y Ci representa la concentración del compuesto i en el interior del reactor,

alcanzados unos determinados valores de conversión de benceno y propileno. La
nomenclatura del resto de variables se corresponde con la usada en las ecuaciones de la
figura 11. Si los compuestos se encuentran en fase líquida en el interior del reactor la
densidad se puede considerar constante en el interior de éste y, por tanto, se puede pasar
de las ecuaciones de la figura 11 a las ecuaciones de la figura 12, es decir, de flujo
molar a concentración.

En cuanto a la reacción de alquilación, el mecanismo de reacción que tiene lugar

haciendo uso de una β-zeolita modificada como catalizador viene dado en la figura 13
[8].

catalizador
ácido

carbocatió
n
favorecido

Figura 13. Mecanismo de la reacción de alquilación sobre el catalizador zeolítico (Fuente: [8])

En la figura 13 se puede ver que la adsorción del propileno sobre la superficie del
catalizador provoca la formación de un carbocatión. Se puede formar tanto el
carbocatión primario como el secundario, estando más favorecida la formación del
secundario debido a una mayor estabilidad relativa de éste. Este carbocatión secundario,
electrófilo, atacará la nube electrónica del benceno difundido en los poros del
catalizador provocando la formación de un carbocatión que se estabilizará gracias a la
desorción del compuesto formado dando lugar a cumeno y al centro ácido regenerado
del catalizador.

Las ecuaciones cinéticas correspondientes a las reacciones 1 y 2 (ecuaciones 14 y 15,

respectivamente), así como los intervalos de validez de éstas en cuanto a condiciones de
presión y temperatura [67] se indican en la figura 14.

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0.96 0.87 5 63742 0.96 0.87

r =k ·C C = 6,981·10 exp − C C [14]

1 1 B P RT B P

0.61 0.92 4 79162 0.61 0.92

r =k ·C C = 4,239·10 exp − C C [15]

2 2 C P RT C P
Condiciones de validez de estas ecuaciones:
- Temperatura: 160-220 ºC
- Presión de 3 MPa
- Relación molar de benceno a propileno en la alimentación al reactor
comprendida entre 4 y 9
-1
- Velocidad espacial de 600 h

Figura 14 - Ecuaciones cinéticas

En la figura 14, rj representa la velocidad de reacción de la reacción j con unidades de

-1 -1
kJ·kmol ·h , T representa la temperatura en unidades de K; R, la constante de los
-1 -1
gases ideales con un valor de 8,314 kJ·kmol ·K y Ci representa la concentración del
compuesto i, donde las letras indican: B (benceno), P (propileno), C (cumeno) y D
-3
(DIPB), con unidades de kmol·m .

Puesto que el objetivo es maximizar la selectividad hacia cumeno interesa favorecer la

reacción 1 respecto a la reacción 2 para que la producción de cumeno sea máxima. La
selectividad hacia cumeno se puede representar mediante el cociente entre la velocidad
de producción hacia cumeno y la velocidad de producción hacia DIPB, el producto
secundario obtenido. Considerando el esquema de reacción indicado en la figura 10 la
velocidad de producción de cumeno y DIPB se obtendrá a partir de las ecuaciones 16 y
17, respectivamente.

RC = r1 – r2 [16]
RD = r2 [17]

Considerando las ecuaciones 16 y 17, la expresión para determinar la selectividad hacia

la producción de cumeno del proceso vendrá dada por la ecuación 18.

5 63742 0,96 0,87 4 79162 0,61 0,92

6,981·10 exp− C C − 4,239·10 exp − C C
RC r1 − r2 RT B P RT C P
= =
R r 79162 0,61 0,92
4,239·10 exp −
4
D 2 C C

RT C P

R k C 0,96
C = 1
· B −1 [18]
k
RD 2 CC 0,61CP 0,05

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En la ecuación 18 el cociente RC/RD representa la selectividad hacia cumeno, magnitud

adimensional, T representa la temperatura en unidades de K, R representa la constante
-1 -1
de los gases ideales con un valor de 8,314 kJ·kmol ·K y Ci representa la
concentración del compuesto i, representados por las letras: B (benceno), P (propileno),
-3
C (cumeno) y D (DIPB), con unidades de kmol·m .

Una vez fijada la expresión para la selectividad se procederá con la determinación

inicial de cada una de las variables de operación en el reactor de alquilación.

2.1.1.2.1. Conversión

Se debe maximizar la conversión en el reactor de alquilación de cada materia prima,

benceno y cumeno, priorizando que la selectividad hacia cumeno sea máxima.

Si se sustituye la concentración de cada compuesto en la ecuación 18 por las

expresiones de éstas en función de la conversión de benceno y propileno presentes en la
figura 12 se obtiene la expresión de selectividad dada en la ecuación 19 en función de
las conversiones de propileno y benceno.

R
C =
k
1·
(C B0 (1 − x B )) 0,96
−1 [19]
0 ,61 0,05
RD k2 (2CB0 xB − CP0 xP ) (CP0 (1 − xP ))
Si se aumenta la conversión de benceno, manteniendo el resto de variables constantes,
disminuirá el numerador y aumentará el denominador del minuendo de la ecuación 19
y, por tanto, disminuirá la selectividad. Si, por el contrario, se aumentara la conversión
de propileno manteniendo el resto de variables constantes, el denominador del
minuendo de la ecuación 19 disminuirá, manteniéndose constante el numerador, por lo
que la selectividad aumentará.

Por tanto, para que la selectividad hacia cumeno sea máxima la conversión de benceno
debe ser mínima y la conversión de propileno deberá ser máxima. De esta forma, para
maximizar la producción de cumeno en el reactor de alquilación se deberá conseguir,
aproximadamente, el 50% de la conversión de equilibrio de benceno y el 95% de la
conversión de equilibrio de propileno.

Para poder realizar una estimación de la conversión de equilibrio de cada reacción se ha

determinado el valor correspondiente de la constante de equilibrio, representado por el

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valor del logaritmo neperiano, y su variación en relación con la temperatura. Estas

representaciones para la constante de equilibrio de las reacciones 1 y 2 vienen dadas en
el gráfico 13.

Si observamos el gráfico 13 en ambas reacciones el valor de la constante de equilibrio

es muy parecido para cada temperatura y disminuye con ésta Una reacción química se
puede considerar irreversible si el valor del logaritmo neperiano de su constante de
equilibrio es superior a 5. Teniendo en cuenta el gráfico 13 podemos observar que esta
condición se cumple para un elevado intervalo de temperaturas que comprende el rango
considerado en el reactor de alquilación en los procesos que utilizan una β-zeolita [8, 9].

Por tanto, se podrá considerar que en las condiciones de temperaturas en que operará el
reactor de alquilación las conversiones de equilibrio de benceno y propileno serán la
unidad. Por consiguiente, las conversiones de benceno y propileno que se alcancen en el
reactor de alquilación deberán ser, aproximadamente, de 0,5 y 0,95, respectivamente.

Dependencia de la constante de equilibrio con la temperatura

30

25
20
i

Ln K1
Ln K

15
Ln K2
10
5
0
290 340 390 440 490 540 590
T (K)

Gráfico 13 - Evolución de la constante de equilibrio frente a la temperatura para las reacciones 1

y 2 (Fuente: Elaboración Propia. Fuente [68])

2.1.1.2.2. Modelo de flujo

Considerando la expresión de selectividad indicada en la ecuación 18, ésta será máxima

a mayor concentración de benceno y menor concentración de propileno. Para conseguir
esto el benceno únicamente deberá ser alimentado a la entrada del reactor y, por el
contrario, el propileno tendrá que ser alimentado a través de varias corrientes que
entrarán al reactor a distintas longitudes de éste.

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De esta forma, el modelo de flujo elegido será una sucesión de lechos fijos en serie con
alimentación de benceno al primero de ellos y alimentación de propileno dividida entre
cada uno de los lechos. A partir de datos bibliográficos se ha visto que el número de
lechos habitual para este proceso es de cuatro [8].

2.1.1.2.3. Composición de la alimentación al reactor

Como se ha comentado en el apartado 2.1.1.2.2. la selectividad aumenta con la

concentración de benceno y disminuye con la de propileno. Por tanto, para maximizar la
selectividad hacia la producción de cumeno el benceno se deberá introducir en el reactor
de alquilación en exceso (con concentración superior a la estequiométrica) respecto al
propileno.

Por otra parte, también considerando la ecuación 18, debido a que al aumentar la
concentración de cumeno disminuye la selectividad, la concentración de entrada de
cumeno al reactor de alquilación deberá ser nula.

En el gráfico 14 se ha representado la evolución de la fracción molar de cumeno en un

reactor de lecho fijo adiabático en función de la relación molar de benceno a propileno
en la alimentación al reactor.

Concentración de cumeno en función de la relación molar de alimentación

en un reactor adiabático
0,30

0,25
Relación molar benceno/propileno = 8,5
0,20
Relación molar benceno/propileno = 4
cumen

0,15
ox

0,10

0,05

0,00
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
L (m)
reactor

Gráfico 14 - Perfil de la fracción molar de cumeno en función de la relación molar en la

alimentación para un reactor adiabático de lecho fijo (Fuente: Elaboración Propia)

Como aclaración al gráfico 14 hay que decir que aunque la fracción molar máxima
alcanzada con una relación molar de 4 es superior el flujo molar de cumeno máximo se

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mantiene constante. Sin embargo, la longitud para la cual se alcanza la máxima fracción
de cumeno es menor a menor relación molar en la alimentación. Por consiguiente, a
menor relación molar benceno a propileno en la alimentación se requiere menor
longitud de reactor para consumir todo el propileno alimentado considerando en todo
caso, como se explicó en el apartado 2.1.1.2.2., que es necesario alimentar el benceno en
exceso. Este valor de la relación molar benceno/propileno se fijará más adelante cuando
se efectúe la simulación del proceso.

Estudios adicionales para la temperatura y la selectividad frente a la longitud mostraron

que: para una menor relación molar benceno/propileno en el reactor, la selectividad
hacia cumeno es menor para una misma longitud si bien la diferencia observada es
mínima, y se generará más calor en el reactor requiriendo un mayor consumo energético
para operar a una cierta temperatura.

2.1.1.2.4. Temperatura y control de temperatura

Observando la ecuación cinética de cada reacción, dadas en las ecuaciones 14 y 15 de la

figura 14, se puede decir que la energía de activación de la reacción 1 es menor a la
energía de activación de la reacción 2. Teniendo en cuenta la expresión de selectividad
dada en la ecuación 18, dicha selectividad hacia cumeno aumentará al disminuir la
temperatura. Sin embargo, al disminuir la temperatura de reacción la velocidad de
producción de cumeno disminuirá. Esto supone un aumento en los tiempos de
residencia en el reactor para obtener una misma concentración de cumeno a la salida de
éste o, desde otro punto de vista, un aumento en la longitud del reactor (si el diámetro
viene fijado) para conseguir a la salida igual concentración de cumeno. Esto se verifica
en el gráfico 15, en la cual se ha representado la evolución de la selectividad hacia
cumeno y de la velocidad de producción de cumeno con la temperatura. Para su
realización se ha considerado un rango de temperaturas que contenga ampliamente el
intervalo de temperaturas de operación que se contempla en la bibliografía [8, 9],
además de unos determinados valores fijos de concentración de cada compuesto.

Por lo tanto, se deberá operar a un determinado valor de temperatura que se alcanzará

mediante un compromiso entre el valor de selectividad y la cinética del proceso.

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Selectividad - Velocidad de producción de cumeno vs Temperatura

25000 12

20000 10

RC (kmol·m -3 ·h1 )
-
8
Selectividad
15000
6
10000
4
5000 2

0 0
270 320 370 420 470 520 570 620
T (K)

Gráfico 15 - Evolución de la selectividad y la velocidad de producción de cumeno con la

temperatura (Fuente: Elaboración Propia)

Para determinar las necesidades de intercambio de calor se ha calculado la evolución de

las entalpías de las reacciones 1 y 2 con la temperatura [68]. Como resultado, se puede
deducir, en primer lugar, que ambas reacciones, en el rango de temperaturas
considerado, son exotérmicas pues su entalpía de reacción es negativa. Además, esta
entalpía varía muy poco con la temperatura pero es muy elevada en valor absoluto.

Por tanto, debido a que existe un óptimo de temperatura (según se puede ver en el
gráfico 15) el modo de operación debería ser isotermo. Sin embargo, las reacciones que
tienen lugar en el reactor de alquilación son fuertemente exotérmicas en el intervalo de
temperaturas en el que éste operará y únicamente resulta viable utilizar una camisa
como sistema de intercambio de calor, la cual, a priori, podría resultar insuficiente para
evacuar el calor generado ya que el área de intercambio se limitaría a la superficie
externa del reactor. Esto hace que se opte por operar en modo adiabático empleando
para ello un aislante adecuado.

Trabajando en modo adiabático la temperatura de la corriente aumentará al atravesar el

reactor y por tanto, para operar en el entorno del valor de temperatura óptimo habrá que
intercalar un cambiador de calor entre dos lechos de reacción sucesivos que disminuya
la temperatura de la corriente de operación. Asimismo, para reducir el incremento de
temperatura la alimentación de propileno se repartirá entre cada lecho como factor
adicional a favor de los expuesto en el apartado 2.1.1.2.2.

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A continuación, se intentará describir la influencia de la temperatura de las corrientes de

entrada al reactor de alquilación en el proceso. De esta forma, en el gráfico 16 viene
representada la evolución de la selectividad con la longitud del reactor a distintas
temperaturas de las corrientes de entrada. Para elaborar ambas gráficas la presión de
operación considerada ha sido de 3000 kPa.

Evolución de la selectividad con la longitud del reactor adiabático de

lecho fijo
T entrada = 250 K T entrada = 325 K T entrada = 340 K
T entrada = 350 K T entrada = 380 K T entrada = 400 K
100,000
99,998
99,996
Selectividad (%)

99,994
99,992
99,990
99,988
99,986
99,984
99,982
99,980
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Lreactor (m)

Gráfica 16 - Perfil de selectividad en el reactor de lecho fijo adiabático en función de

la temperatura de entrada de las corrientes (Fuente: Elaboración Propia)

Perfil de fracción molar de cumeno en un reactor adiabático de lecho fijo

T entrada = 250 K T entrada = 325 K T entrada = 340 K

T entrada = 350 K T entrada = 380 K T entrada = 400 K
0,25

0,20
cumeno

0,15
x

0,10

0,05

0,00
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
L (m)
reactor

Gráfico 17 - Perfil de fracción molar de cumeno en el reactor de lecho fijo adiabático en función de
la temperatura de las corrientes de entrada (Fuente: Elaboración Propia)

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En cuanto a la selectividad, a partir del gráfico 16, ésta disminuye más rápidamente con
la longitud de reactor a mayor temperatura de las corrientes de entrada y, además, lo
hace hasta un valor menor una vez consumido el propileno. Sin embargo, hay que decir
que en todos los casos considerados la selectividad tiene un valor muy elevado siendo
superior al 99,98%.

Si se hace referencia al perfil de fracción molar de cumeno, a partir del gráfico 17, se
dirá que, independientemente de la temperatura de las corrientes de entrada al reactor, la
fracción molar máxima de cumeno que se puede alcanzar tiene el mismo valor. Sin
embargo, a mayor temperatura de las corrientes de entrada el perfil de concentración es
más pronunciado y la máxima fracción de cumeno se alcanza a menor longitud de
reactor. Por tanto, al aumentar la temperatura de las corrientes de entrada al reactor de
alquilación se obtendrá menor selectividad pero la longitud del reactor para alcanzar
una misma fracción molar de cumeno será menor. Debido a que la selectividad en todos
los casos es elevada se puede concluir que la temperatura de las corrientes de entrada
estará en torno a los 400 K.

En el gráfico 18 se ha representado el perfil selectividad y fracción molar de cumeno

para un reactor de lecho fijo isotermo en función de la temperatura de las corrientes de
entrada, manteniendo el resto de condiciones de operación respecto a los reactores de
los gráficos 16 y 17.

Reactor isotermo, P = 30 bar, Benceno/propileno = 4

Selectividad T=350K Selectividad T=380K Selectividad T=400K

X Cumeno T=350K X Cumeno T = 380K X Cumeno T=400K

100,000 0,3
99,999
0,25
99,998
(%)

99,997
0,2
Selectivi

99,996
m
dad

n
o
c

e
x

0,1
99,995 0,15
99,994
99,993
99,992
0,05
99,991
99,990 0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
Longitud reactor (m)

Gráfico 18 - Perfil de selectividad y de la fracción molar de cumeno en el reactor de lecho fijo

isotermo en función de la temperatura de operación (Fuente: Elaboración Propia)

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Comparando el gráfico 18 con los gráficos 16 y 17 se puede concluir con que, a igual
condiciones de temperatura de las corrientes de entrada, presión y relación molar de
alimentación, la longitud del reactor isotermo para consumir el propileno es mayor que
para el reactor adiabático. Este es otro factor a favor de la elección del reactor
adiabático frente al reactor isotermo.

2.1.1.2.5. Fase

La mezcla de reacción en el interior del reactor se puede encontrar en fase líquida o en

fase vapor. Se elegirá fase líquida debido a que la densidad de la mezcla de reacción
será mayor y, por tanto, menor el volumen del reactor para alcanzar una misma
producción de cumeno.

2.1.1.2.6. Presión

Al encontrarse la mezcla de reacción en fase líquida la presión no influirá en el

equilibrio y en la cinética de las reacciones 1 y 2. Por tanto, la presión de operación será
la mínima siempre que sea lo suficientemente elevada como para que no aparezca vapor
en el interior del reactor de alquilación

En el gráfico 19 se ha representado la evolución de la fracción de vapor en función de la

presión a diferente temperatura de las corrientes de entrada en un reactor adiabático de
lecho fijo.

Evolución de la fracción de vapor con la presión

T=400K T=380K T=360K T=340K T=320K

1.0
0.9
Fracción de vapor

0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0.0
0.0 2.5 5.0 7.5 10.0 12.5 15.0 17.5 20.0 22.5 25.0
-2
Presión (kPa) ·10
Gráfico 19 - Evolución de la fracción de vapor en el reactor de lecho fijo adiabático en función de
la presión para distintas temperaturas de las corrientes de entrada (Fuente: Elaboración Propia)

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Del gráfico 19 se puede deducir que en ningún caso aparece fase vapor a presión
superior a los 2300 kPa, aproximadamente. Tomando un criterio conservador para evitar
la aparición de vapor se elegirá una presión de trabajo de 3000 kPa (<> 30 bar).

2.1.1.3. Reactor de transalquilación

En este reactor, al igual que en el reactor de alquilación, se utilizará una β-zeolita

modificada como catalizador. Haciendo uso de este catalizador y en el intervalo de
condiciones de operación en el que opera este reactor industrialmente [8, 9] la única
reacción que tendrá lugar en este reactor es la transalquilación de DIPB con benceno
para formar cumeno. De esta forma, al reactor de transalquilación se alimentará
benceno y DIPB, principalmente, consiguiendo el aumento del rendimiento del proceso
hacia cumeno.

La reacción que tiene lugar en el reactor de transalquilación se indica en la reacción 3,

cuyo mecanismo está representado por el ataque del protón cedido por el catalizador al
grupo alquilo de la molécula de DIPB, dando lugar a un carbocatión terciario. El
carácter electrófilo de éste provocará su ataque a la nube π de la molécula de benceno,
regenerándose el catalizador y dando lugar a dos moléculas de cumeno.

Benceno (C6H6) + DIPB (C3H7-C6H4-C3H7) ↔ 2 Cumeno (C6H5-C3H7) reacción 3

Al producirse una única reacción el número de componentes clave será uno. Se elegirá
como tal el DIPB para poder expresar el flujo molar del resto de compuestos en función
de la conversión de éste. Como se explicará más adelante, la fase de la mezcla de
reacción será líquida por lo que los flujos molares que aparecen en las relaciones
estequiométricas podrán ser sustituidos por concentraciones al mantenerse constante la
densidad de la mezcla de reacción.

La concentración para cada compuesto en el reactor de transalquilación en función de la

conversión de DIPB se expresa en las ecuaciones 20, 21 y 22 de la figura 15. Además,
la expresión de la conversión de DIPB viene dada en la ecuación 23 de esta figura 15.

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CD = CDo (1− xD ) [20]

C
Bo
C =C −x
B Do D [21]
C
Do
C
Co
C =C + 2x
C Do D
C
Do
[22]
donde:
C −C
D0 D
xD = C
D0 [23]
Figura 15. Concentración de cada compuesto en función de la conversión de DIPB

En la figura 15, Ci0 se corresponde con la concentración del compuesto i a la entrada

del reactor y Ci representa la concentración del compuesto i en el interior del reactor
alcanzada una determinada conversión de DIPB. xD es la conversión de DIPB y las
letras B, C y D de los subíndices representan, respectivamente, al benceno, cumeno y
DIPB.

De la bibliografía se ha podido obtener que aunque la velocidad de reacción de la

reacción 3 es inferior a la de las reacciones 1 y 2 a una misma temperatura, la velocidad
de reacción de la reacción 3 se puede considerar lo suficientemente elevada como para
que en el reactor se alcance el equilibrio rápidamente [67].

Dado que se produce una única reacción la selectividad hacia la producción de cumeno
será fija. Con esta premisa se determinará el intervalo inicial de los valores de las
variables de operación del reactor de transalquilación.

2.1.1.3.1. Conversión

La selectividad hacia la producción de cumeno está fijada, por lo que la conversión de

DIPB tendrá que ser lo mayor posible. De esta forma, se determinará que la conversión
que se debe alcanzar en el reactor de transalquilación será un 95% de la conversión de
equilibrio. A continuación se determinará la posible reversibilidad o irreversibilidad de
la reacción de transalquilación (reacción 3) a partir del valor de la constante de
equilibrio.

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En el gráfico 20 está representado el logaritmo neperiano de la constante de equilibrio

de la reacción 3 en función de la temperatura de reacción.

Dependencia de constante de equilibrio con la temperatura

7
6
5
4
Ln K 3

3
2
1
0
290 340 390 440 490 540 590
T (K)

Gráfico 20 - Evolución del logaritmo neperiano de constante de equilibrio en función de

la temperatura para la reacción 3. Elaboración propia. (Fuente: [8])

De la representación del gráfico 20 se puede decir que la reacción 3 será reversible en el

rango de temperaturas considerado debido al valor tan pequeño de la constante de
equilibrio. Por tanto, la conversión de DIPB será menor a la unidad. Por otra parte, se
puede observar que la constante de equilibrio disminuye más con la temperatura a
menor temperatura de partida.

2.1.1.3.2. Modelo de flujo

Para que el volumen del reactor sea mínimo la velocidad de la reacción 3 deberá ser
máxima, por lo que la concentración de benceno y DIPB tendrán que ser ambas lo más
elevadas posible. Además, a mayor concentración de benceno y DIPB el equilibrio de la
reacción 3 se desplazará hacia la producción de cumeno. Para conseguir esto se operará
con un reactor de lecho fijo en el que el flujo se aproxime a flujo pistón y que disponga
de una alimentación de benceno y otra de DIPB.

2.1.1.3.3. Composición de la alimentación al reactor

En primer lugar, hay que decir que para que la conversión de DIPB sea máxima la
composición en cumeno de la alimentación al reactor de transalquilación tendrá que ser
nula, según el equilibrio de dicha reacción (reacción 3).

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Para determinar la influencia de la relación molar de benceno a DIPB en la alimentación

al reactor se ha realizado el gráfico 21. En el gráfico 21 se ha representado la evolución
de la conversión de DIPB con la temperatura para dos valores distintos de la relación
molar benceno/DIPB en la alimentación al reactor manteniendo constantes el resto de
variables.

Variación de la conversión de DIPB con la T en función de

la relación molar de la alimentación

Benceno/DIPB = 10
65
Benceno/DIPB =4
60
B (%)

55
DIP

50
Conve
rsión

45
30

40
35

25
250 300 350 400 450 500 550 600
T (K)

Gráfico 21 - Variación de la conversión de DIPB con l temperatura a distintos valores de la relación

molar de alimentación (Fuente: Elaboración Propia)

Del gráfico 21 se puede extraer que a mayor relación molar de benceno a DIPB en la
alimentación al reactor de transalquilación mayor será la conversión de DIPB y, por
tanto, mayor será la producción de cumeno.

Por tanto, interesará trabajar con el mayor exceso posible de benceno respecto al
estequiométrico en el reactor de transalquilación. El valor se seleccionará al abordar la
simulación global del proceso.

2.1.1.3.4. Temperatura de operación y control de la temperatura

Si se observa el gráfico 21 se puede decir que conviene trabajar a la menor temperatura

posible para que la conversión de DIPB sea máxima. Sin embargo, a menor temperatura
de reacción menor será la velocidad de reacción. Por consiguiente, se debe operar a un
determinado nivel de temperatura de tal forma que se alcance un compromiso entre la
conversión y la velocidad de reacción para que la producción de cumeno sea máxima en
la menor longitud de reactor posible.

En el gráfico 22 se puede ver la evolución con la temperatura de la entalpía de reacción

de la reacción de transalquilación (reacción 3).

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ENTALPÍA DE REACCIÓN D + B -> 2C

10000

5000

Entalpía (J/mol) 0

-5000

-10000

-15000
370 420 470 520
T (K)

Gráfico 22 - Valor de la entalpía de reacción para la reacción 3 en función de la temperatura

(Fuente: Elaboración Propia)

A partir del gráfico 22 se puede decir que la reacción 3 es endotérmica para una
temperatura menor de 490 K, aproximadamente, y exotérmica para un valor superior de
temperatura. Sin embargo, en el rango de temperatura considerado el calor liberado o
consumido por la reacción es menor a 5 kJ/mol. Como este calor es muy bajo, se podrá
operar en modo adiabático existiendo un incremento de temperatura en el reactor
despreciable asimilándose a operación isoterma. La temperatura normal de operación de
este reactor de transalquilación suele ser superior a la temperatura en el reactor de
alquilación (en torno a los 400 K en la alimentación), porque la cinética de la reacción 3
(transalquilación de DIPB con benceno) es más lenta, con un valor en torno a los 450 K
[68]. La temperatura en este reactor no debe ser mayor para evitar la desactivación del
catalizador.

2.1.1.3.5. Fase

Al igual que el reactor de alquilación la fase de la mezcla de reacción en el reactor de

transalquilación deberá ser líquida para que la densidad sea elevada y el volumen de
reactor necesario para conseguir una determinada producción de cumeno sea inferior
que teniendo la mezcla de reacción en fase vapor.

2.1.1.3.6. Presión

El hecho de que se trabaje en fase líquida hace que la presión no sea determinante en la
cinética y en el equilibrio del proceso. La presión debe elegirse de tal forma que a la
temperatura de reacción la presión sea lo suficientemente elevada como para que la

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mezcla de reacción permanezca en fase líquida en el interior del reactor de

transalquilación.

En el gráfico 23 se representa la evolución de la conversión de DIPB con la temperatura

a distintas presiones.

Variación de la conversión de DIPB con la T reactor isotermo

65
Conversión DIPB (%)

60 P=1 bar
55 P=5 bar
50 P=15 bar
45 P=20 bar
40 P=30 bar
35
30
250 350 450 550 650
T (K)

Gráfico 23 - Evolución de la conversión con la temperatura para distintas presiones de

operación (Fuente: Elaboración Propia)

Como aclaración al gráfico 23 hay que decir que la disminución brusca de la conversión
con la temperatura se corresponde con la aparición del equilibrio líquido-vapor de la
mezcla de reacción. Se puede ver que en fase líquida la presión no influye en la
conversión y que, operando a una misma temperatura, la conversión es mayor
trabajando en fase líquida que en fase vapor siendo otro argumento a favor del hecho de
trabajar en fase líquida. Además, a menor presión la fase vapor aparece a menor
temperatura. Si se opera a una temperatura de 450 K la presión mínima a la que debe
operar el reactor de transalquilación será, aproximadamente, de 1500 kPa (<> 15 bar)
para garantizar que la mezcla de reacción al completo se encuentra en fase líquida en el
interior del reactor.

2.1.2. Sistema de Separación

Las corrientes de salida de los reactores de alquilación y transalquilación están

compuestas por una mezcla de benceno, cumeno y DIPB, principalmente. En estas
corrientes, además, hay una pequeña composición de propano, que entra al proceso
junto con el propileno y, en menor medida, compuestos pesados producidos a partir de
las reacciones secundarias que se producen en pequeñas cantidades en el reactor de
alquilación, tales como nonilbenceno y difenilpropano. Por tanto, será necesario

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contemplar dentro de la instalación un sistema de separación para obtener una corriente

de elevada pureza de cada uno de los compuestos mayoritarios que se obtienen en las
corrientes de salida de los reactores y, en concreto, de cumeno.

Para realizar esta separación, se va a contemplar el uso de sucesivas columnas de

destilación. El uso de esta operación es adecuada en el caso de tener que tratar
corrientes de elevados caudales para obtener corrientes de alta pureza, como es el caso
en este proceso.

En la tabla 13 se indican los pesos moleculares y las temperaturas de autoignición de

cada de uno de los compuestos a separar.

Tabla 13 - Peso molecular y temperatura de autoignición de cada compuesto (Fuente [70])

Peso molecular (kg/kmol) Temperatura de autoignición (K)

Propano 44 723
Benceno 78 771
Cumeno 120 694
DIPB 162 722
Difenilpropano 196 N/D
Nonilbenceno 204 N/D

Viendo la tabla 13, en cuanto al peso molecular de cada compuesto se puede decir que
todos se pueden considerar compuestos pesados, a excepción del propano. En cuanto a
la temperatura de autoignición, ésta nos marcará la temperatura a partir de la cual un
determinado compuesto experimenta combustión espontánea. Por tanto, la temperatura
máxima en cada columna de destilación no deberá ser superior a la temperatura de
autoignición de cualquiera de los compuestos presentes. La temperatura máxima en
cada columna se alcanza en la caldera.

En el gráfico 24 se representa la evolución de la presión de vapor de cada compuesto en

función de la temperatura. A mayor presión de vapor a una determinada temperatura el
compuesto será más volátil.

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Presión de vapor

1.E+03
1.E+02
1.E+01
1.E+00
(bar)

Propano
1.E-01 Benceno
vap
or

1.E-02 Cumeno
1.E-03 DIPB
de

.
1.E-04 Nonilbenceno
es
Pr

ió
n

1.E-06 Agua

1.E-05 Difenilpropano

1.E-07
1.E-08
1.E-09
200 300 400 500 600
Temperatura (K)

Gráfico 24 - Presión de vapor en función de la temperatura para cada compuesto (Fuente:

Elaboración Propia)

Del gráfico 24 se puede extraer que el compuesto más volátil es el propano, seguido del
benceno, cumeno, DIPB y pesados (difenilbenceno y nonilbenceno, respectivamente).
En cuanto al agua, su volatilidad es similar a la de benceno. Esto fijará la secuencia de
separación a llevar a cabo que se establecerá a continuación. Para ello las
consideraciones iniciales que habrá que tener en cuenta son las siguientes:

- El propano es el compuesto más volátil y, además, lo es bastante más que el agua y

el benceno, que le siguen en volatilidad. Por tanto, este compuesto debe salir por
cabeza de la primera separación.

- El agua es un compuesto perjudicial para el catalizador [8, 69] por lo que debe
eliminarse lo antes posible. Por tanto, se debe intentar eliminar en la primera
separación, junto con el propano.

- Esta primera separación podría realizarse mediante un flash o mediante una columna
de separación debido a la elevada volatilidad del propano respecto al resto de
compuestos. Si la separación se realizara mediante un flash en éste se separaría el
propano pero sería necesario introducir además un absorbedor y un scrubber para
eliminar el agua contenida en el benceno fresco alimentado, con 10 pisos teóricos
cada uno [68].

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Como alternativa se puede emplear una única columna de rectificación que realice
estas funciones, a la que se le alimentarán los productos de reacción y el benceno
fresco. En esta columna el propano y el agua, junto con una pequeña fracción del
benceno alimentado, se obtendrá por cabeza y el resto de compuestos, por cola, libre
de agua. A presión atmosférica el benceno puro es ligeramente más volátil que el
agua pura. Sin embargo, a temperaturas superiores a 420 K (temperatura de cabeza
de esta columna) esta tendencia se invierte (ver gráfico 24) y, además, los
compuestos que los acompañan en la columna pueden modificar la volatilidad
relativa entre ambos haciendo un poco más volátil al agua respecto al benceno. Por
estas dos causas el agua se puede eliminar por cabeza sin perder una cantidad
representativa de benceno. Esta opción se podrá utilizar, frente a la propuesta en la
bibliografía [68], siempre y cuando el número de pisos necesarios de la columna de
rectificación no sea superior a 20 pisos para que esta segunda opción sea viable
económicamente respecto a la primera.

- Las corrientes de elevada pureza de benceno, cumeno y DIPB se deben obtener por
cabezas en la columna de destilación correspondiente, ya que son corrientes de
reciclo en el proceso (benceno, DIPB) que se deben alimentar a los reactores y el
producto buscado (cumeno), para obtener así en estos compuestos el mayor grado de
pureza.

Con estas premisas el esquema de separación que se planteará es el que aparece en la

figura 16.

Figura 16 - Esquema de separación

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A continuación, se establecerán las condiciones de operación en cada separación,

fijando un intervalo para la presión de operación y el tipo de condensador de la
columna. Con estos datos iniciales se acometerá la simulación del proceso para intentar
obtener los óptimos de operación y conseguir, finalmente, el balance de materia.

Como criterios generales para establecer un rango de presiones en la simulación de las

separaciones el límite inferior se establecerá de tal forma que no se trabaje a vacío (el
espesor y el diámetro de la columna aumentaría considerablemente) y se evite la
utilización de un refrigerante en el condensador que no sea agua (aumentarían los costes
de operación). Por tanto, se deberá trabajar a una presión mínima tal que la temperatura
del destilado sea igual a 50ºC, ya que a partir de esta temperatura se puede emplear el
agua como refrigerante [69].

Además, en cualquier caso, la presión mínima a considerar para la separación deberá ser
igual o superior a la presión atmosférica. En cuanto a la determinación del valor
máximo de presión será determinante la pureza del destilado obtenido. Para ello, se
analizará cómo varía la temperatura y la pureza del destilado con la presión de
operación.

2.1.2.1. Columna de eliminación de propano y agua

A esta columna de destilación se alimentan las corrientes de salida de los reactores que
contienen propano, agua, benceno, cumeno, DIPB y los compuestos pesados, así como
la corriente de alimentación de benceno fresco.

Se intentará que el destilado tenga un contenido mayoritario en propano y agua y que

ambos compuestos no estén presentes en la corriente residuo. Como aclaración hay que
decir que la complicación residirá en alcanzar una óptima separación entre el agua y el
benceno. El propano, al ser bastante más volátil que el agua y el benceno, se obtendrá
en el destilado sin problema.

2.1.2.1.1. Tipo de condensador

El condensador elegido será parcial puesto que para condensar el propano el calor
consumido en el condensador será muy elevado debido a la elevada volatilidad de este
compuesto.

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2.1.2.1.2. Presión

En el gráfico 25 viene representado la variación con la presión del calor a aportar en la

caldera (QR), del calor a extraer en el condensador (QD) y de las temperaturas del
residuo y destilado.

Variación con la presión de las temperaturas en residuo y

destilado, del calor a aportar en la caldera y del calor a evacuar en
el condensador
600 1.00E+07
9.00E+06
500
8.00E+06
7.00E+06
400

Potencia (W)
6.00E+06

300 5.00E+06
T (K)

4.00E+06
200
3.00E+06
2.00E+06
100
1.00E+06
0 0.00E+00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
-2
P (kPa) ·10
Temperatura del residuo
Temperatua del destilado
Temperatura mínima del agua de refrigeración
Calor aportado en la caldera
Calor evacuado en el condensador
Gráfico 25 - Variación con la presión de las temperaturas en residuo y destilado, del calor a aportar
en la caldera y del calor a evacuar en el condensador. COLUMNA: Condensador parcial; Número
de pisos = 33; Piso de alimentación de benceno fresco y salida de los reactores = 20; Relación de
reflujo molar = 0,26 (Fuente: Elaboración Propia)

En el gráfico 25 se puede ver que el punto de corte entre el límite de temperatura para el
que se puede emplear agua como fluido de refrigeración (fijado en 50ºC) y la
temperatura del destilado se encuentra, aproximadamente, a una presión de 35 kPa. Por
tanto, la presión en el condensador en esta columna deberá ser superior a este valor, en
torno a los 400 kPa.

En el gráfico 25 también se puede observar que el calor a evacuar del condensador de la

primera columna es despreciable respecto al calor a aportar en la caldera. Esto es así
porque no se necesita evacuar el calor latente de condensación.

En el gráfico 26 se ha representado la variación con la presión de la fracción molar de

benceno en el destilado y de la fracción molar de agua en el residuo.

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Variación con la presión de la fracción molar de benceno en el

destilado y de la fracción molar de agua en el residuo
Fracción molar de benceno en el
0.20 destilado 6.00E-05
Fracción molar de agua en el residuo
0.18
5.00E-05
0.16
0.14
4.00E-05
0.12
xbenceno

xagua
0.10 3.00E-05
0.08
2.00E-05
0.06
0.04
1.00E-05
0.02
0.00 0.00E+00
0 1 2 3 4 5 6 7 8
-2
P (kPa) ·10

Gráfico 26 - Variación con la presión de la fracción molar de benceno en el destilado y de la

fracción molar de agua en el residuo. COLUMNA: Condensador parcial; Número de pisos = 33;
Piso de alimentación de benceno fresco y salida de los reactores = 20; Relación de reflujo molar
= 0,26 (Fuente: Elaboración Propia)

En el gráfico 26 se puede ver que al aumentar la presión de operación en la columna

disminuyen tanto la fracción de benceno en el destilado, como la de agua en el residuo.
Por otra parte, la fracción molar de benceno en el destilado no varía para una presión
superior a 200 kPa y la fracción molar de agua en el residuo tampoco lo hace para una
presión superior a 400 kPa.

Por tanto, para conseguir que la salida de benceno en el destilado y de agua en el

residuo sea mínima se operará a una presión de 400 kPa en el condensador de esta
columna de destilación.

2.1.2.2. Columna de destilación de benceno

A esta columna se alimenta la corriente de cola de la columna de destilación de propano

y agua. Por tanto, la alimentación está compuesta por benceno, cumeno, DIPB y
compuestos pesados. El objetivo de esta columna será separar el benceno del resto de
compuestos obteniendo en la corriente de destilado con una pureza elevada y que se
alimentará a los reactores.

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2.1.2.2.1. Tipo de condensador

El condensador de la columna será total debido a que el destilado de ésta, el producto

final de la planta, se envía a almacenamiento en estado líquido.

2.1.2.2.2. Presión

En el gráfico 27 se ha representado la variación con la presión de la potencia calorífica a

aportar en la caldera y a evacuar en el condensador, así como las temperaturas de
residuo y destilado.

Variación con la presión de las temperaturas en residuo y

destilado, del calor a aportar en la caldera y del calor a evacuar
en el condensador

600 1.00E+07

550 9.00E+06

500 8.00E+06

Potencia (W)
450 7.00E+06
400 6.00E+06
T (K)

350 5.00E+06

300 4.00E+06

250 3.00E+06

200 2.00E+06
0 1 2 3 4 5 6 -2 7 8 9 10
P (kPa) ·10
Temperatura del residuo
Temperatua del destilado
Temperatura mínima del agua de refrigeración
Calor aportado en la caldera
Calor evacuada en el condensador

Gráfico 27 - Variación con la presión de las temperaturas en residuo y destilado, del calor a aportar en
la caldera y del calor a evacuar en el condensador. COLUMNA: Condensador total; Número de pisos =
13; Piso de alimentación = 8; Relación de reflujo molar = 0,23 (Fuente: Elaboración Propia)

Según se puede ver en el gráfico 27 la mínima presión de operación de la columna de

obtención de benceno será de 750 kPa, aproximadamente, para que se pueda utilizar
agua como líquido refrigerante en el condensador. Sin embargo, para evitar trabajar a
vacío y que el espesor y el diámetro de la columna fueran excesivamente elevados se
considerará 100 kPa como presión mínima de operación.

En el gráfico 28 viene representada la variación con la presión de la fracción molar de

benceno en la corriente de destilado de la columna.

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Variación con la presión de la fracción molar de benceno en el

destilado

1.000
0.995
0.990
0.985
bencen

0.980
o

0.975
x

0.970
0.965
0.960
0.955
9
0 1 2 3 4 5 6 7 8 -2 10 11 12 13 14 15
P (kPa) ·10
Fracción molar de benceno en el destilado

Gráfico 28 - Variación con la presión de la fracción molar de benceno en el destilado. COLUMNA:

Condensador total; Número de pisos = 13; Piso de alimentación = 8; Relación de reflujo molar =
0,23 (Fuente: Elaboración Propia)

La fracción molar de benceno en el destilado, según se observa en el gráfico 28,

disminuye al aumentar la presión. La pureza del benceno alimentado a los reactores de
alquilación y transalquilación debe ser superior al 99% [69] por lo que la presión en el
condensador de la columna de obtención de benceno deberá ser inferior a 150 kPa,
aproximadamente. Por tanto, la presión de operación a la que operará esta columna de
destilación será de 100 kPa (presión atmosférica).

2.1.2.3. Columna de destilación de cumeno

A esta columna se alimenta la corriente de cola de la columna de destilación de

benceno. Por tanto, la alimentación está compuesta por cumeno, DIPB y compuestos
pesados. El objetivo de esta columna será separar el cumeno, el compuesto más volátil,
del resto de compuestos obteniéndolo en la corriente de destilado con una pureza igual o
superior a la especificada (99,96% en moles).

2.1.2.3.1. Tipo de condensador

El condensador de la columna será total debido a que el destilado de ésta, el producto

final de la planta, se envía a almacenamiento en estado líquido.

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2.1.2.3.2. Presión

En el gráfico 29 viene representada la variación con la presión de la potencia calorífica

a aportar en la caldera y a evacuar en el condensador, así como las temperaturas de
residuo y destilado.

Variación con la presión de T en residuo y destilado, de Q

aportado en la caldera y evacuado en el condensador
Temperatura del residuo
Temperatua del destilado
Temperatura mínima del agua de refrigeración
Calor aportado en la caldera
Calor evacuada en el condensador
700 6.00E+06

650 5.50E+06
5.00E+06
600
4.50E+06

Potencia (W)
550 4.00E+06
500 3.50E+06
T (K)

450 3.00E+06
2.50E+06
400
2.00E+06
350 1.50E+06
300 1.00E+06
1 3 5 7 9 11 13 15
-2
P (kPa) ·10

Gráfico 29 - Variación con la presión de las temperaturas en residuo y destilado, del calor a aportar
en la caldera y del calor a evacuar en el condensador. COLUMNA: Condensador total; Número de
pisos = 28; Piso de alimentación = 15; Relación de reflujo molar = 0,77 (Fuente: Elaboración
Propia)

A partir del gráfico 29 se puede decir que la mínima presión de operación a considerar
en esta columna será la presión atmosférica, es decir, 100 kPa, que permite utilizar agua
líquida en el condensador como fluido de refrigeración.

En el gráfico 30 se ha representado la variación con la presión de la fracción molar de

cumeno en la corriente de destilado de la columna. La pureza del cumeno obtenido debe
ser igual o superior al 99,97% en masa y al 99,96% en moles. Según se puede observar
en el gráfico 30 esta pureza se alcanza entre 10 y 110 kPa por lo que como la presión
mínima de operación es de 100 kPa se operará a esta presión en la columna de
destilación de obtención de la corriente de cumeno en el destilado.

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Variación con la presión de la fracción molar de cumeno en el

destilado

1,0000
Fracción molar de cumeno en el destilado
0,9999
0,9998
0,9997
cumen

0,9996
0,9995
o

0,9994
x

0,9993
0,9992
0,9991
0,9990
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
-2
P (kPa) ·10

Gráfico 30 - Variación con la presión de la fracción molar de benceno en el destilado. COLUMNA:

Condensador total; Número de pisos = 28; Piso de alimentación = 15; Relación de reflujo molar =
0,77 (Fuente: Elaboración propia)

2.1.2.4. Columna de destilación de DIPB

A esta columna se alimenta una corriente compuesta por DIPB y los compuestos
pesados producidos en los reactores de alquilación (nonilbenceno y difenilpropano).
Esta corriente se corresponde con la corriente que se obtiene por colas de la columna de
destilación de obtención de cumeno.

2.1.2.4.1. Tipo de condensador

El condensador de la columna de destilación será total porque el destilado debe

alimentarse en estado líquido al reactor de transalquilación.

2.1.2.4.2. Presión

En el gráfico 31 viene representada la variación con la presión de la potencia calorífica

a aportar en la caldera y a evacuar en el condensador, así como las temperaturas de
residuo y destilado. Se observa que para cualquier presión la temperatura del destilado
es superior a la temperatura mínima a la que se puede utilizar agua como refrigerante en
el condensador (50 ºC). Por tanto, para evitar trabajar a vacío, la presión mínima de
operación de la columna de obtención de DIPB será de 100 kPa.

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Variación con la presión de las temperaturas en residuo y destilado,

del calor a aportar en la caldera y del calor a evacuar en el
condensador
Temperatura del residuo
Temperatua del destilado
Temperatura mínima del agua de refrigeración
Calor aportado en la caldera
Calor evacuada en el condensador

800 1.40E+06
750
1.20E+06
700

650 1.00E+06

Potencia (W)
600
8.00E+05
550
500
T (K)

6.00E+05
450
400 4.00E+05
350
2.00E+05
300
250 0.00E+00
6 8-2
0 2 4 P (kPa) ·10 10 12 14

Gráfico 31 - Variación con la presión de las temperaturas en residuo y destilado, del calor a aportar
en la caldera y del calor a evacuar en el condensador. COLUMNA: Condensador total; Número de
pisos = 12; Piso de alimentación = 8; Relación de reflujo molar = 1,45 (Fuente: Elaboración Propia)

Variación con la presión de la fracción molar de benceno en

el destilado

1.000 Fracción molar de DIPB en el destilado

0.990

0.980
DIPB

0.970
x

0.960

0.950

0.940
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
-2
P (kPa) ·10

Gráfico 32 - Variación con la presión de la fracción molar de DIPB en el destilado.

COLUMNA: Condensador total; Número de pisos = 12; Piso de alimentación = 8; Relación de
reflujo molar = 1,45 (Fuente: Elaboración Propia)

En el gráfico 32 se ha representado la variación con la presión de la fracción molar de

DIPB en la corriente de destilado de la columna. Según se observa, la pureza de DIPB
en el destilado disminuye apreciablemente para una presión superior a 400 kPa. Por

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tanto, la presión de operación de esta columna se deberá encontrar en el intervalo

comprendido entre 100 y 400 kPa. En la simulación que se realizó posteriormente se
fijó en 100 kPa.

2.1.2.5. Otras consideraciones

A partir de los gráficos 25, 27, 29 y 31 se pueden realizar los siguientes comentarios
también orientados a la optimización de la simulación llevada a cabo sobre el proceso:

- Al aumentar la presión de operación aumentan las temperaturas del destilado y

del residuo, aumenta el calor a aportar en la caldera y disminuye el calor que se
debe evacuar del condensador.

- Por tanto, a mayor presión el calor aportado en la caldera, además de aumentar,

se debe realizar a mayor temperatura, por lo que los costes de energía serán
superiores.

- Por otra parte, a mayor presión el calor a evacuar en el condensador disminuye y

se debe realizar a mayor temperatura, factores que hacen disminuir los costes de
energía.

- Por consiguiente, la presión es una variable que tendrá un efecto contrapuesto en

los costes de energía del proceso y será elegida en cada columna de tal forma
que los calores y la temperatura del residuo no sean excesivamente elevados.
Hay que aclarar, que en el caso de la columna de separación de propano y agua
el calor evacuado en el condensador no será considerado para este fin al ser un
valor despreciable respecto al calor a evacuar en los condensadores del resto de
columnas.

2.2. DESCRIPCIÓN GLOBAL DEL PROCESO

Como se puede ver en el diagrama de bloques del Anexo IV, el proceso dispone
principalmente de dos sectores de reacción, correspondientes a la alquilación de
benceno con propileno y a la transalquilación de los DIPB con benceno en ambos casos
para dar cumeno, y de un sector de separación compuesto por una serie de etapas de
rectificación de las cuales se obtendrán los distintos productos, subproductos y
corrientes de reciclo del proceso. Teniendo en cuenta esta división por sectores de

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operación en el proceso, la codificación que se establece como referencia gráfica para

cada zona es la siguiente

100 – Sección de reacción de alquilación y transalquilación

200 – Sección de separación intermedia
300 – Sección de separación/rectificación

Se puede establecer una primera descripción del proceso abordado mediante este
diagrama para diferenciar, con ello, las diferentes secciones que incluye la instalación.

2.2.1. Sección de reacción: alquilación

Una mezcla de benceno fresco y recirculado se mezcla con la corriente de propileno

fresco alimentándose conjuntamente al rector de lecho fijo de alquilación en varias
etapas.

2.2.2. Sección de reacción: transalquilación

La corriente de salida del reactor de alquilación se alimenta a la unidad depropanizadora

que permitirá extraer del sistema el propano por separación de las impurezas existentes
en el propileno alimentado. Entre ambas unidades queda insertado el reactor de
transalquilación cuya alimentación se establece a partir del benceno y de los DIPB
recirculados de las unidades posteriores de separación.

2.2.3. Sección de separación intermedia

En esta sección, se aborda la separación de compuestos que acompañan a las materias

primas y que son impurezas en el proceso. La columna de separación introducida
permitirá separar por cabeza el propano y el agua que pueda contener la alimentación
del benceno y del cumeno que se envían a la sección de rectificación posterior.

2.2.4. Sección de separación/rectificación

La corriente de cola de la columna de la sección de separación intermedia, se envía a la

primera columna de rectificación de benceno. En esta columna se separará por cabeza el
benceno, que se recirculará a los reactores de alquilación y transalquilación.

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La corriente extraída por cola en esta primera columna se alimenta a una segunda
columna donde lo que se separa por cabeza es el cumeno con una pureza mínima
establecida en un 99,96 % en peso.

Por último, la corriente de cola resultante en esta segunda columna se envía a la tercera
columna de separación de los DIPB. Estos DIPB separados se recircularán al proceso
alimentándolos a la unidad de transalquilación para proceder a la reacción que permita
incrementar el rendimiento a cumeno del proceso.

2.3. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

En este apartado se realiza una descripción detallada del proceso de producción de

cumeno analizando el diagrama de flujo realizado y recogido en el Anexo V. En éste se
van a establecer las diferentes corrientes y los equipos de los que consta el proceso,
considerando también las condiciones de operación que se requieren. También se han
introducido los requerimientos de servicios definitivos que resultan tras la realización de
la integración energética del proceso (ver apartado 2.5), así como los resultados
obtenidos en los balances de materia y energía efectuados (ver apartado 2.4). Asimismo,
en los diagramas se incluye una lista de nomenclatura de los equipos requeridos de
forma que para más información acerca de estos equipos deberá consultarse la Lista de
Equipos de Proceso (ver Anexo VIII).

2.3.1. Sección de alquilación

En esta sección de alquilación se encuentra el reactor de alquilación constituido por

cuatro lechos fijos con el catalizador empleado constituido por una β-zeolita
modificada. Al reactor de alquilación se alimenta una corriente de propileno fresco
(corriente 1) impulsado desde la zona de almacenamiento (véase tabla 12) a través de la
bomba P-101 A/B (corriente 2) y previamente calentado en el cambiador de calor E-102
(corriente 3) antes de su entrada al reactor de alquilación. Esta corriente, a su vez, se
divide en cuatro corrientes diferentes (corrientes 4, 5 ,6 y 7) que entran a cada uno de
los cuatro lechos catalíticos, junto con la corriente de reciclo de benceno (corriente 25)
procedente de la columna de rectificación de benceno (D-301). Esta corriente 25
previamente ha sido calentada en el cambiador E-201, al que entra la corriente 24.

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Este reactor de alquilación se divide en dos secciones de dos lechos fijos cada una (R-
101, R-102), entre las cuáles se establece una etapa de intercambio de calor (E-101, E-
102, E-103 y corrientes 8 y 9) para retirar el calor acumulado en las etapas de reacción
precedentes ya que se opera con reactores adiabáticos y reacciones exotérmicas.
Además, puesto que la selectividad disminuye al aumentar la temperatura nos interesa
mantener un nivel de temperatura no muy elevado en esta sección de alquilación. La
corriente de salida de esta sección (corriente 10) se envía a la columna de separación
intermedia (D-201).

Las condiciones de operación se establecen considerando que se trata de un reactor de

lecho fijo compuesto por cuatro lechos cada uno de los cuales es adiabático.

2.3.2. Sección de transalquilación

Después de la sección de alquilación, se encuentra la sección de transalquilación

constituida por el reactor de transalquilación de lecho fijo (R-103). Emplea también una
β-zeolita modificada como catalizador con características muy similares a las del
empleado en el reactor de alquilación. A este reactor se le alimenta una corriente 13 que
resulta del calentamiento previo de la corriente 12 en el cambiador E-101. Esta corriente
12 es a su vez la corriente 11 procedente de la cabeza de la columna de DIPB (D-303) a
la que se le ha incorporado una fracción del reciclo de benceno (corriente 23).

El reactor de transalquilación también se supone adiabático considerando que se opera a

3000 kPa de presión. La temperatura de entrada al reactor es de 450 K.

2.3.3. Sección de separación intermedia

En esta sección se busca la separación del propano que se introduce con el propileno
alimentado y que constituye un inerte en el proceso, así como el agua que pueda
contener el benceno fresco alimentado.

A esta columna de separación intermedia (D-201) se alimenta la corriente 16,

procedente del calentamiento de la corriente 15 en los cambiadores E-201 y E-202, que
a su vez resulta de la unión de las corrientes 10 (salida del alquilador) y 14 (salida del
transalquilador). A la columna también le llega la corriente 18 de benceno fresco.

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Por cabeza de la columna se extrae una corriente vapor (corriente 19), que contiene
mayoritariamente el propano, y otra corriente líquida constituida mayoritariamente por
benceno y agua, parte de la cual se recircula a la columna y parte se extrae del proceso
(corriente 32). La corriente de propano se extrae directamente del proceso en las
condiciones de salida de la columna considerando que este subproducto puede ser
aprovechado para satisfacer una parte de las necesidades energéticas del proceso. Será
entonces cuando se establezcan las condiciones de salida de esta corriente.

Por la corriente líquida de cola (corriente 20) se extraen como componentes principales
el benceno y el cumeno que ya se ha formado en el proceso. Esta corriente se envía ya a
la primera columna de la sección de rectificación (D-301).

Se trata de una columna de 20 pisos. Se opera con una relación molar de reflujo de 1,56,
una relación de destilado a alimentación de 0,015. Opera a una presión de 400 kPa, con
una temperatura de 310 K en el condensador y de 419 K en la caldera.

2.3.4. Sección de rectificación

La corriente 20 de cola de la columna D-201, se alimenta a la primera columna de

rectificación (D-301). Esta columna, al igual que las otras dos siguientes (D-302, D-
303), consta de los correspondientes equipos auxiliares: caldera, condensador, depósito
de condensado, y bomba de impulsión para el reflujo y el producto condensado
obtenido. De la corriente 21 extraída por la parte superior de la columna, el benceno es
el componente que se encuentra en mayor proporción (99% en peso) recirculándose
parte a la entrada del reactor de alquilación R-101 (corriente 22). La corriente 22 se
bifurca en otras dos corrientes, de manera que una de ellas (corriente 23) se une a la
corriente de recirculación de los DIPB procedentes de la columna D-303 (corriente 11).
La corriente generada tras esta bifurcación (corriente 24) se calienta en el cambiador E-
201, originando la corriente 25 que se alimenta al reactor de alquilación.

Por la parte inferior de la columna se obtiene la corriente 26 líquida que se alimenta a la

segunda columna (D-302). Esta corriente contiene cumeno (80% peso) como producto
mayoritario junto con una fracción importante de DIPB (12% peso).

La columna D-301 es una columna de 13 pisos con alimentación por encima del piso 7,
que opera con una relación de reflujo de 0,23 y una razón alimentación-destilado de

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0,74. La columna opera a presión atmosférica con una temperatura en el condensador de

353 K y con una temperatura en la caldera de 430 K.

La corriente 26 se alimenta a la segunda columna de rectificación (D-302) para la

purificación del cumeno producto, el cual se extrae por cabeza en la corriente 27. El
objetivo en esta columna de separación será obtener por cabeza el compuesto más
volátil, el DIPB, y por colas los compuestos pesados, que tendrán una volatilidad
relativa entre ellos muy pequeña. La composición en compuestos pesados de la
corriente de destilado deberá ser despreciable para evitar su recirculación junto con el
DIPB al reactor de transalquilación, aumentando la vida del catalizador de este reactor.
Antes de enviar este cumeno a los tanques de almacenamiento, se enfría en el
cambiador E-305 para dar lugar a la corriente 28 de cumeno producto que se extrae del
proceso. Este cumeno condensado se obtiene con una pureza del 99,97% en peso y
conteniendo un mínima proporción de DIPB y benceno (ppm), cumpliendo las
especificaciones requeridas para el proceso.

La corriente líquida de cola de esta columna (corriente 29) contiene como producto
principal la fracción de DIPB (64% en peso), que se han ido acumulando en las
sucesivas etapas de separación establecidas, junto con una cierta proporción (35% en
peso) de subproductos “pesados” (nonilbenceno, difenilpropano, etc). Esta corriente 29
se alimenta directamente a la tercera columna de rectificación (D-303).

Esta segunda columna de rectificación (D-302) es una columna de 28 pisos

(alimentación piso 15) que opera con una razón de reflujo de 0,77 y un razón de
alimentación a destilado de 0,85. Opera a presión atmosférica con una temperatura en el
condensador de 425 K y una temperatura en la caldera de 491 K.

Por último, se dispone de la columna de rectificación D-303 para separación de los

DIPB y del residuo pesado que se obtiene en el proceso. En esta columna se obtiene por
cabeza la corriente 30 que tras condensar da lugar a la corriente 11 que contiene la
fracción de DIPB alimentada (98% en peso) como producto mayoritario y que se
recircula aguas arriba. Esta corriente se une a la corriente 23 procedente del reciclo de
benceno. Ambas corrientes constituyen la corriente 12, la cual se calienta el cambiador
E-101 para dar lugar a la corriente 13 que se alimenta al reactor de transalquilación.

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Por cola de esta columna se obtiene un residuo pesado (corriente 31) junto con algunos
productos secundarios de la alquilación. También es posible el aprovechamiento
energético de esta corriente al igual que ocurría con la corriente de salida de propano,
por lo que sus condiciones de salida se determinarán cuando se lleve a cabo la
integración energética del proceso.

Esta tercera columna de rectificación (D-303) es una columna de 12 pisos (alimentación

en el 6º) que opera con una relación de reflujo de 1,45 y una relación alimentación-
destilado de 0,7. Opera a presión atmosférica con una temperatura en el condensador de
479 K y una temperatura en la caldera de 554 K.

A partir del esquema de proceso que se acaba de detallar, se realiza el desarrollo de la

simulación en Aspen Plus mediante la cual se podrá llegar a obtener los balances de
materia y energía que definan al proceso.

2.4. BALANCES DE MATERIA Y ENERGIA

Para efectuar el cálculo de los balances de materia y energía se emplea el programa de

simulación de procesos Aspen Plus 11.1. Para ello, partiendo de las condiciones que se
han obtenido en las bases del diseño, se irán simulando cada uno de los equipos que
constituyen el proceso Q-Max UOP. Apoyándose en la resolución secuencial que
desarrolla Aspen, se realiza una primera simulación implantando progresivamente cada
uno de los equipos de procesos con sus parámetros funcionales básicos y alcanzando las
especificaciones aproximadas en las diferentes corrientes. Tras ello, se establecen las
corrientes de reciclo que se precisan en el proceso para alcanzar el esquema de flujo. Ya
por último, se pasará a optimizar cada uno de los equipos para obtener finalmente la
optimización global del proceso que conduzca a los resultados definitivos de los
balances de materia y energía.

Para los cálculos precisados se ha recurrido al modelo termodinámico de Peng-

Robinson puesto que se trabaja con compuestos orgánicos apolares en condiciones de
presión y temperatura moderadas.

En cuanto a los componentes que se establecieron para la simulación, se presentan en la

tabla 14 los que se contemplan dentro de las especificaciones de dicha simulación. El

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resto de componentes se considera que se forman en cantidades mínimas y que no

tienen una influencia significativa en la composición de las diferentes corrientes.
Tabla 14 - Componentes considerados para la simulación.

Nombre componente Fórmula

Propileno C3H6-2
Propano C3 H 8
Metilciclopentano C6H12-2
Benceno C6 H 6
Isopropilbenceno C9H12-2
M-Diisopropilbenceno C12H18
P-Diisopropilbenceno C12H18
N-Nonilbenceno C15H24
Agua H 2O

Una vez se han establecido cuales van a ser las especificaciones básicas para la
simulación en Aspen, se recogen en las tablas del Anexo VI los principales resultados de
los balances de materia y energía en cada una de las corrientes del proceso.

Tras recoger estos resultados de los balances de materia y energía, se actualiza el

diagrama de bloques del Anexo IV indicándose los caudales másicos y flujos entálpicos
de las principales corrientes. Esto ayudará en la evaluación global de los flujos de
materia y energía puestos en juego en el proceso, así como en el desarrollo de la
integración energética del mismo que se llevará a cabo a continuación.

Los balances de materia y energía globales quedan reflejados en la figura 17.

PROPANO
F=570 kg/h
DH=-2.082,6 kJ/kg
BENCENO
F=18.444 kg/h PURGA
DH=642,1 kJ/kg F=130 kg/h
DH=139,8 kJ/kg
PROPILENO
CUMENO
F=9.507 kg/h PROCESO
DH=-41,94 kJ/kg F=25.070 kg/h
DH=-324,8 kJ/kg

RESIDUO PESADO
F=2.180 kg/h
DH=640,2 kJ/kg

Figura 17. Balance de materia global del proceso. (F=Caudales másicos en kg/h, DH=entalpías de
las corrientes, en kJ/kg)

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2.5. INTEGRACIÓN ENERGÉTICA DEL PROCESO

En esta sección se realiza la integración energética del proceso que se está estudiando
con dos objetivos fundamentales. Por un lado, se pretende llevar a cabo el análisis
termodinámico de la planta, y finalmente, abordar una evaluación energética de
alternativas que nos conduzca al diseño de un sistema de intercambiadores de calor que
permitan llevar a cabo la transferencia de energía entre las distintas corrientes de nuestra
instalación de una forma óptima.

El estudio del análisis termodinámico global del proceso va a permitir determinar la

selección del servicio o combinación de servicios adecuada, y fijar los parámetros de
operación más adecuados. Para ello se utilizan dos técnicas basadas en el análisis
termodinámico del sistema: el estudio de las curvas compuestas y el análisis del pinch.

2.5.1. Conceptos y datos de partida para la integración energética

La optimización en el proceso de recuperación de energía entre las corrientes del

sistema se va a llevar a cabo mediante la aplicación del Segundo Principio de la
Termodinámica, mediante la aplicación de los diagramas entalpía - temperatura. En
estos diagramas se van a representar todas las corrientes a optimizar, tal que las
entalpías se suman, de manera que se obtienen las denominadas curvas compuestas.
Con esta herramienta se determinarán las necesidades globales de calefacción y
enfriamiento en el proceso que permitirán verificar los resultados obtenidos tras la
integración de corrientes. Al final se determinará, por tanto, las corrientes que se han
combinado para su aprovechamiento energético llegando finalmente a la reducción
lograda en los requerimientos energéticos de la planta por este proceso de integración
energética de la planta.

A partir de los resultados obtenidos de los balances de materia y energía, es posible

establecer las corrientes del proceso que van a ser susceptibles de intercambiar y/o
recibir flujos de energía. A continuación se resumen las corrientes antes citadas con los
valores de las entalpías obtenidas en el balance de energía.

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Tabla 15 - Datos de partida para la integración energética de corrientes.

Nº CORRIENTE 2 3 8 9 12 13
Temperatura (K) 300,6 400,0 529,0 409,0 356,2 450,0
Presión (kPa) 3.060 2.991 2.853 2.784 100 3.000
Caudal másico (kg/h) 9.507 9.507 36.437 36.437 27.244 27.244
Entalpía (kW) -94,8 1.194,49 7.697,4 4.734,3 4.126,2 5.288,2

Tabla 16 - Datos de partida para la integración energética de corrientes (Continuación).

Nº CORRIENTE 15 16 24 25 27 28
Temperatura (K) 500,0 325,0 355,1 400,0 425,0 300,0
Presión (bar) 2.646 400 3.000 3.000 100 100
Caudal másico (kg/h) 68.434 68.434 31.683 31.683 25.072 25.072
Entalpía (kW) 10.620,3 3615,8 6354,8 7100,3 -610,6 -2261,9

De las tablas 15 y 16 se concluye que se tienen un total de 6 subsistemas compuestos

por una corriente de entrada y otra de salida y que representan los intercambios de calor
que se llevan a cabo en el proceso. Se deduce también que hay un total de tres sistemas
que funcionan eliminado calor de las corrientes (subsistemas 8-9; 15-16; 27-28) y otros
tres que aportan energía a las corrientes de salida (subsistemas 2-3; 12-13; 24-25).

Para desarrollar esta metodología de intercambio y optimización de los recursos

energéticos, se va utilizar el programa Hint desarrollado por el Departamento de
Ingeniería Química y Tecnología del Medio Ambiente de la Universidad de Valladolid
[73]. Este programa permite la construcción de las curvas individuales entalpía –
temperatura a partir de los valores de las temperaturas de entrada y salida de las
corrientes que intercambian energía en los cambiadores de calor del sistema, junto con
el valor de la diferencia de entalpía entre las corrientes mencionadas. Estas dos
variables son las que necesita el algoritmo de cálculo para la construcción de los
diagramas antes citados.

A partir de las curvas individuales, es posible la elaboración de las curvas compuestas

de las corrientes frías y calientes, con la condición previa de fijar un valor del
incremento de temperatura mínimo (∆Tmin), indicativo de la recuperación energética y
de los costes de la red de intercambio de calor propuesta. Los valores de las necesidades
de calefacción y enfriamiento están directamente relacionados con el valor elegido de la

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∆Tmin, por lo que es necesario seleccionar un valor de esta diferencia mínima de

temperatura. El software informático utilizado permite llevar este proceso de
optimización de esta diferencia de temperaturas, evaluando los costes de inmovilizado y
los costes unitarios de operación, de manera que en función de los valores de las
entalpías y temperaturas de las corrientes del proceso, se obtiene un valor óptimo de la
∆Tmin de 27 K. Se verá el desarrollo de esta curva compuesta al final del apartado 2.5.2.

Como primer paso en la integración energética por corrientes, se realiza un resumen de

los requerimientos de energía calorífica del proceso en las tablas 17 y 18.

Tabla 17 - Requerimientos energéticos de las columnas de separación, en kW,

CONDENSADOR CALDERA TCALDERA (K) TCONDENSADOR (K)

D-201 - 250,0 4755,4 418,9 310,0
D-301 -7334,3 5560,1 430,4 353,1
D-302 -3797,9 3960,2 491,5 425,0
D-303 -752,0 801,4 554,9 478,6
TOTAL -12134,2 15077,1 - -

Tabla 18 - Requerimientos energéticos del proceso, en kW.

NECESIDADES Valor en kW
Calentamiento de corrientes 3196,8
Enfriamiento de corrientes -11618,8
Necesidades netas de corrientes -8422,0
Condensador columnas -12134,2
Caldera columnas 15077,1
Necesidades netas columnas 2942,9
NECESIDADES GLOBALES NETAS -5479,1

Las necesidades de calentamiento y enfriamiento de las corrientes indicadas en la tabla

18, sin considerar las necesidades de los condensadores y las calderas de las columnas,
son de 3196,8 kW y -12134,2 kW, respectivamente. La integración energética se realiza
inicialmente aprovechando las entalpías de las corrientes mostradas en las tablas 15 y
16, para finalmente estudiar cuáles serían las necesidades de servicios globales, sin
considerar como ya se ha dicho, las necesidades de las columnas de separación.
Destacar que en cuanto a las necesidades de los reactores, son nulas, ya que operan
adiabáticamente.

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Una vez que se han determinado los valores de las necesidades netas de energía en el
proceso, se va a proceder al diseño de la red de intercambiadores para la integración
energética de las corrientes recogidas en las tablas 15 y 16. Los resultados serán
recogidos en el diagrama de flujo, que se muestra en el Anexo V. Por último, se estudiará
la posibilidad de aprovechar los subproductos del proceso (propano y compuestos
pesados) para generar vapor, el cual puede aprovecharse para aportar el calor necesario
en las calderas de las columnas de destilación, reduciéndose de forma considerable las
necesidades de servicio globales.

2.5.2. Integración energética de corrientes

El proceso de integración energética de las corrientes especificadas en las tablas 15 y 16

se realiza estudiando los posibles intercambios de energía que se adecuan a la condición
establecida por el pinch. Los resultados obtenidos se resumen en las tablas 19 y 20, en
el que se indica el calor intercambiado entre las corrientes integradas energéticamente,
así como las necesidades de agua de refrigeración para suministrar el enfriamiento
necesario que no es posible suplir con otras corrientes de proceso.

Se ha considerado, de acuerdo con las reglas heurísticas [69], que se dispone de agua de
refrigeración a 300 K y que la máxima temperatura permitida a la salida es de 323K. Se
han calculado, mediante balances de energía, las temperaturas intermedias de las
corrientes cuando éstas no han podido ser enfriadas completamente mediante una etapa
de intercambio de calor, y se han estimado, finalmente, las necesidades de agua de
refrigeración. Ha de considerarse que la eficiencia de los cambiadores no es del 100%,
por lo que podrán existir pérdidas que en estas estimaciones no se han tenido en cuenta.
Asimismo, se supondrá que las capacidades caloríficas no varían con la temperatura en
los intervalos considerados, tomándose un valor medio para el agua de refrigeración de
4.18 kJ/kg.

m’·cp’·(T’salida – T’entrada) = m’’·cp’’·(T’’salida – T’’entrada) [24]

donde: m representa el caudal másico de una de las corrientes en kg/h, cp la capacidad

calorífica, en kJ/kg/K, Tsalida la temperatura de salida de una corriente y Tentrada la

temperatura de entrada de dicha corriente.

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2.5.2.1. Enfriamiento de la corriente 8

La corriente 8, que debe enfriarse desde 529 K hasta 409 K, requiere dos corrientes de
proceso y una refrigeración adicional por parte de agua de refrigeración. La corriente 12
se calienta desde 356 K hasta 450 K (corriente 13), recibiendo un caudal de calor de
1162 kW, mientras que la corriente 2 se calienta desde 300,6 K hasta 400 K, recibiendo
un aporte energético de 1289 kW de la corriente 8. En estos casos, el incremento entre
las temperaturas mínimas de las corrientes entre las cuales se intercambia energía es de
31 K y 30 K, respectivamente, por lo que existirá una fuerza impulsora suficiente para
el intercambio. Las necesidades de refrigeración restantes no pueden ser suplidas
mediante el intercambio de calor con otras corrientes de proceso, precisamente porque
esta diferencia de temperaturas impide la existencia de una fuerza impulsora suficiente.
Por ello se recurre al agua de refrigeración, resultando un caudal intercambiado de
511,7 kW.

m8·cp8·(T8 – T9’) = m13·cp3·(T13 – T12) [25]

m8·cp8·(T9’ – T9’’) = m3·cp3·(T3 – T2) [26]

m8·cp8·(T9’ – T8) = magua·cpagua·(Tout – Tin) [27]

Tabla 19 - Resultado de la integración energética. Enfriamiento de corriente 8.

Corriente caliente 8 9’ 9’ 9’’ 9’’ 9

Temperatura (K) 529,0 481,8 481,8 429,6 429,6 409,0
Caudal másico (kg/h) 36437 36437 36437
Corriente fría 12 13 2 3 Agua-in Agua-out
Temperatura (K) 356,0 450,0 300,6 400,0 300,0 323,0
Caudal másico (kg/h) 27.244 9.507 19.160,3
Calor intercambiado (kW) 1.162,0 1.289,3 511,7

Agua – in: entrada de agua de refrigeración al cambiador. Agua – out: salida de agua de refrigeración.
Se indican como 9’ y 9’’ las corrientes intermedias resultantes del intercambio de calor de la corriente 8
con las corrientes de proceso 12 y 2.

2.5.2.2. Enfriamiento de las corrientes 15 y 27

De modo análogo se han realizado las estimaciones para las corrientes 15 y 27. En este
caso, solamente es posible aprovechar la parte de la entalpía de la corriente 15 para
calentar la corriente 24 desde 355 K hasta 400 K (corriente 25), debiéndose suministrar

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un caudal adicional de agua para refrigerar la corriente 15 hasta las condiciones de

temperatura de la corriente 16, es decir, 325 K.

m15·cp15·(T15 – T15’) = m24·cp24·(T25 – T24) [28]

m15·cp15·(T15’ – T16) = magua·cpagua·(Tout – Tin) [29]

Los resultados de las energías intercambiadas entre las corrientes indicadas se resumen
en la tabla 20, donde se especifica la cantidad de agua de refrigeración estimada para
conseguir las temperaturas requeridas en cada corriente.

El enfriamiento de la corriente 27 ha de realizarse, con agua de refrigeración, hasta

300K, temperatura que debe alcanzarse por razones de seguridad en el almacenamiento
de cumeno. No podría utilizarse la corriente 24 para su enfriamiento porque la
diferencia de temperaturas mínima de las corrientes hace que no exista una fuerza
impulsora de temperatura para el intercambio de calor suficiente.

Tabla 20 - Resultado de la integración energética. Enfriamiento de corrientes 15 y 27.

Corriente caliente 15 15’ 15’ 16 27 28

Temperatura (K) 500,0 481,4 481,4 325,0 425,0 300,0
Caudal másico (kg/h) 68433,9 68433,9 25071,8
Corriente fría 24 25 Agua-in Agua-out Agua-in Agua-out
Temperatura (K) 355,1 400,0 300,0 323,0 295,0 323,0
Caudal másico (kg/h) 31.683,4 234.372,6 50.790,9
Calor
745,5 6.259,1 1651,3
intercambiado (kW)

Agua – in: entrada de agua de refrigeración al cambiador. Agua – out: salida de agua de refrigeración.
Se indica como 15’ la corriente intermedia resultante del intercambio de calor de la corriente 15 con la
corriente 24.

Como consecuencia de la integración energética de las corrientes consideradas (8-9 con

2-3 y 12-13; 15-16 con 24-25), se consigue una reducción de las necesidades de
calentamiento de las corrientes del 100% y de las necesidades de enfriamiento, del
27.5%, calculados con respecto a los valores iniciales de las necesidades referidas
exclusivamente a las corrientes. El porcentaje de reducción de necesidades de servicio
con respecto al global del proceso, sumando los valores absolutos de las necesidades de
enfriamiento y calentamiento globales, así como los de impulsión, representa un 15%,
aproximadamente. Por tanto, se observa que la integración energética permite reducir

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considerablemente el consumo energético, lo cual se verá reflejado en una disminución

considerable de los costes de operación.

En el diagrama del Anexo VII se observa que son necesarios seis cambiadores de calor,
tres de ellos ponen en contacto corrientes del proceso que necesitan calentamiento con
otras que necesitan refrigeración (cambiadores C2, C3 y C6) y los otros tres enfrían
corrientes del proceso usando un servicio externo, agua de refrigeración en este caso
(cambiadores C1, C4 y C5) .

Para verificar estos resultados globales obtenidos con la integración energética, se

muestra en la figura 18 la curva compuesta T-∆H obtenida a partir de los datos de las
corrientes de las tablas 15 y 16.

T (K)

594.06

544.55

495.05

445.54

396.04

346.53

297.03

247.52

198.2
0. 2000. 4000. 6000. 8000. 10000.12000 14000 16000 18000
H (kW)
Figura 18 - Curva Compuesta para requerimientos globales de energía.

Los resultados que arrojan los diagramas de corrientes compuestas se corresponden con
los valores de se obtienen del balance de energía, por lo que se concluye que la
estimación propuesta por el programa de cálculo es correcta. Se muestra una necesidad
de enfriamiento global de unos 8400 kW.

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2.5.3. Aprovechamiento energético de otras corrientes

Una vez se ha efectuada la integración energética del proceso y se conocen los

requerimientos de energía en la instalación se pueden analizar, como estudio
complementario, las corrientes de subproductos del proceso para plantear su
aprovechamiento.

En este caso, se dispone de dos corrientes de subproducto: propano (corriente 19) y

residuo pesado (corriente 31). Una forma de aprovechar estas corrientes sería proyectar
su combustión en una caldera para, a partir de una corriente de agua, generar vapor de
suministro que se pudiera utilizar en la planta. Con ello, se estaría aprovechando el
contenido de estas corrientes secundarias de proceso para disponer de una fuente de
energía de autoconsumo que redujera los requerimientos energéticos del proceso.

Puesto que en el proceso proyectado sólo existen requerimientos de energía para las
calderas de las diferentes columnas de separación, el destino de la energía generada con
las corrientes secundarias sería dichos equipos. Si con la energía que se generase a partir
de estas corrientes se cubriera toda la energía requerida en las calderas, podría
plantearse incluso la generación de energía eléctrica a partir del exceso de vapor
generado. Este vapor se llevaría a una planta de cogeneración adyacente que permitiría
obtener energía eléctrica para su posterior venta a la red general de suministro y para su
uso interno en la planta en la impulsión de fluidos o incluso el abastecimiento para las
oficinas.

Para poder analizar de forma general la viabilidad de este aprovechamiento, lo primero

que se debe conocer es el contenido energético de cada una de las corrientes. En la tabla
21 se indican los calores de combustión de los principales componentes de dichas
corrientes, así como el caudal molar obtenido en el proceso, con el fin de obtener el
total de la energía que la combustión de dichas corrientes puede suministrar.
Comparando el valor obtenido con las necesidades energéticas en las calderas se
observa un exceso que puede ser aprovechado para la generación de vapor.

Es posible realizar una estimación de las necesidades de vapor en función de la energía

requerida en las calderas de las columnas de destilación. Para ello, se tomará la ecuación 30,
que relaciona el calor latente de vaporización del agua en función de la temperatura.

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Los resultados correspondientes a las condiciones de cada tipo de vapor utilizados se

muestran en la tabla 22.

λ = 2535 – 2,905·t [30]

donde: λ es el calor de vaporización en kJ/kg a la temperatura t, en ºC.

Se considerará que el calor sensible es despreciable frente al calor latente de

condensación. El vapor suministrado en la caldera debe ser de una temperatura superior
a la temperatura del fondo de la columna. Con estas consideraciones, se han realizado
las estimaciones de los caudales de vapor indicados en la tabla 23, en la que se recogen
las necesidades energéticas de las columnas en cuanto a la caldera, así como las
temperaturas de operación y el tipo de vapor que puede emplearse para el suministro de
la energía requerida.

Tabla 21 – Aprovechamiento energético de las corrientes 19 y 31. (Fuente: [2], [74])

Propano (corriente 19) Difenilpropano (corriente 31)

Calor de combustión (kJ/mol) 2.202,0 7.898,3*
Caudal molar (kmol/h) 12,5 11,11
Energía suministrada mediante
7.645,8 24.366,7
combustión (kW)
TOTAL energía calorífica (kW) 32.012,5
* Promedio de calores de combustión de isómeros 1,1; 1,2; 1,3; 2,2-difenilpropano.

Tabla 22 - Calores latentes de vaporización en función del tipo de vapor.

Vapor Calor latente (kJ/kg)

10 bar, 459 K 1994,7
27.6 bar, 504 K 1863,9
41.3 bar, 525 K 1802,9

Tabla 23 – Requerimientos energéticos de las calderas de las columnas de separación.

Requerimiento
Condiciones del vapor Caudal de
energético en TCALDERA (K)
caldera (kW) de agua de la caldera vapor (kg/h)

D-201 4755,4 418,9 10 bar, 459 K 8.583

D-301 5560,1 430,4 10 bar, 459 K 10.035
D-302 3960,2 491,5 27.6 bar, 504 K 7.649
41.3 bar, 525 K
D-303 801,4 554,9 1.500
+ 55K sobrecalentamiento
* Capacidad calorífica media de vapor de agua: 2 kJ/kg/K [2].

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2.5.4. Necesidades de los condensadores de las columnas

De modo análogo a la estimación de las necesidades del caudal de agua de refrigeración

de las corrientes, se procede a estimar las necesidades de los condensadores de las
columnas, mediante el balance de energía indicado en la ecuación 30.

∆H = magua·cpagua·(Tout – Tin) [30]

donde: ∆H es el calor intercambiado (necesidades de refrigeración en el condensador),

cp-agua = 4.18 kJ/kg; magua el caudal de agua; Tout la temperatura de salida del agua y
Tin la temperatura de entrada de la misma al cambiador.

En la tabla 24 se muestran los resultados obtenidos de la estimación de las necesidades

de agua de refrigeración para las columnas de destilación.

Tabla 24 – Estimación de las necesidades de refrigeración para los condensadores de las columnas.

CONDENSADOR (kW) TCONDENSADOR (K) Caudal de agua (kg/h)

D-201 -250,0 310,1 9361,3
D-301 -7334,3 353,1 274635,7
D-302 -3797,9 425,0 142213,9
D-303 -752,0 478,6 28158,9

2.5.5. Resultados y conclusiones de la integración energética

En las tablas 25, 26 y 27 se presenta el conjunto de las necesidades energéticas de la

planta de producción de cumeno, desde la situación inicial hasta la situación intermedia
en la que se ha considerado la integración energética de las corrientes, para finalmente
obtener una integración global mediante el aprovechamiento del propano y el residuo.
Se recogen en dicha tabla la disminución de los requerimientos energéticos conseguidos
con respecto a la situación inicial.
Tabla 25 – Resumen de resultados de la integración energética del proceso.

Sin integración energética Valor, en kW

Necesidades de calentamiento de corrientes (kW) 3196,82
Necesidades de enfriamiento de corrientes (kW) -11618,83
Necesidades en condensadores de columnas (kW) -12134,2
Necesidades en calderas de columnas (kW) 15077,1
Necesidades de electricidad para bombas (kW) 100,86
Suma de las necesidades energéticas en valor absoluto (kW) 42127,81

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Tabla 26 – Resumen de resultados de la integración energética del proceso. Continuación.

Con integración energética de corrientes

Necesidades de calentamiento (kW) 0

Necesidades de enfriamiento (kW) -8422,0
Reducción en las necesidades de calentamiento (% sobre inicial) 100
Reducción de las necesidades de enfriamiento (% sobre inicial) 27,5
Necesidades en calderas de columnas (kW) 15077,1
Necesidades en condensadores de columnas (kW) -12134,2
Necesidades de electricidad para bombas (kW) 138,7
Suma de las necesidades energéticas en valor absoluto (kW) 35899,5
Reducción de las necesidades energéticas globales (% sobre la suma de valores 14,9
absolutos inicial)

Tabla 27 – Resumen de resultados de la integración energética del proceso. Continuación.

Considerando el aprovechamiento del propano y pesados para generar vapor, además de
la integración energética de corrientes
Necesidades de calentamiento (kW) 0
Necesidades de enfriamiento (kW) -8500,8
Necesidades en calderas de columnas (kW) 0
Necesidades en condensadores de columnas (kW) -12134,2
Necesidades de electricidad para bombas (kW) 138,7
Suma de las necesidades energéticas en valor absoluto (kW) 20773,7
Reducción de las necesidades energéticas globales (% sobre la suma de valores 42,2
absolutos inicial)

De acuerdo con los resultados de las tablas 25, 26 y 27, las necesidades energéticas de
la planta se refieren exclusivamente a necesidades de refrigeración, siempre que se
considere el aprovechamiento de los subproductos obtenidos mediante su combustión
para la generación de vapor. Considerando este aprovechamiento, se reducen las
necesidades energéticas globales (calculadas en valores absolutos) en un 42,2%, frente
al 15% obtenido mediante una simple integración energética, por lo que debe
considerarse esta vía como una buena alternativa para reducir costes de operación.

Finalmente, para concluir, se resumen en la tabla 28 las necesidades de vapor, agua de

refrigeración y electricidad para la planta proyectada.

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Tabla 28 – Necesidades de servicios: agua, vapor y electricidad.

NECESIDADES DE SERVICIOS Caudal (t/h)

Agua de refrigeración (1 bar, 27 ºC) 707,9
Agua de refrigeración (1 bar, 22 ºC)* 50,8
Vapor de baja-media presión (10 bar, 459 K) 18,62
Vapor de media presión (27.6 bar, 504 K) 7,65
Vapor de alta presión (41.3 bar, 525 K, sobrecalentado 55K) 1,50
ELECTRICIDAD kW
Electricidad para impulsión (kW) 138,7
* Es posible que sea necesario introducir un aporte adicional mediante un agente de refrigeración.

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2.6. DISEÑO PRELIMINAR Y LISTA DE EQUIPOS

En el diseño preliminar de equipos se pretenden determinar los parámetros funcionales

de cada uno de los equipos empleados en el proceso de producción de cumeno. Para
ello, se realizarán los cálculos necesarios usando el simulador Aspen Plus y ecuaciones
específicas tomadas de la bibliografía. El objetivo es determinar la información
necesaria para poder realizar una estimación posterior del coste de los equipos. Los
resultados se presentan de forma ordenada en una lista detallada de equipos, recogida en
el Anexo VIII del informe.

2.6.1. Reactores

2.6.1.1. Reactores de alquilación (R-101, R-102)

La sección de alquilación está formada por dos reactores de lecho fijo adiabáticos con
una etapa intermedia de refrigeración. Se trata de una reacción catalítica heterogénea,
donde existen las siguientes etapas: difusión externa e interna de los reactivos, la propia
reacción química, y la difusión interna y externa de los productos de reacción.
Considerando estos términos, así como las dispersiones axial y radial y la acumulación,
la ecuación de conservación de materia para un reactor de lecho fijo viene dada por la
expresión 31.

2 2 A
− ε ∂C = u ∂C − D ∂ C A − 1 D ∂C − D ∂ C + a ·k ·(C − C
A A A
s ) [33]

∂z 2 ∂r 2
L R
∂t ∂z L r ∂r R v g A A
3 3
donde ε L es la porosidad del lecho (m huecos/m lecho), u la velocidad de paso del
3
fluido (m/s), CA la concentración del componente A (kmol/m ), z la coordenada axial
2
(m), DL el coeficiente de dispersión axial (m /s), DR el coeficiente de dispersión radial
2 2 3
(m /s), av un parámetro de superficie (m /m ), kg el coeficiente de transferencia de
2 s
materia externo (m /s), CA la concentración de A en la superficie del catalizador.

El diseño se simplifica de forma importante si la resistencia a la difusión interna o

externa es despreciable. El catalizador utilizado para determinar la cinética de la
reacción de alquilación tiene un tamaño de partícula pequeño y una estructura no
complicada, por lo que se puede eliminar el efecto de la difusión interna [75].

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En cuanto a la difusión externa, interesa trabajar con velocidades de paso de líquido

elevadas para evitar la existencia de un perfil de concentración consecuencia de la
resistencia a la transferencia de materia en la película de fluido que rodea al catalizador.
En la estimación del volumen de catalizador se supondrá que no existen limitaciones a
la transferencia de materia externa.

Debe considerarse en el reactor de lecho fijo la existencia o no de dispersión axial. Si

ésta es despreciable (relación longitud/diámetro elevada) se simplifica la ecuación de
diseño del reactor. Se determinará la existencia de dispersión axial a partir del módulo
de dispersión o el número de Peclet, que puede obtenerse mediante correlaciones.

Por otra parte, la variación de concentración con el radio puede despreciarse si se

supone la existencia de una buena mezcla en cada posición z.

Con todas estas consideraciones, la ecuación de conservación de materia simplificada

resultante es la expresión 32, equivalente a la ecuación 33.
dW
cat
= dxA [34]
F
Ao (−RA )obs
dW
cat
= dxA [33]
F
η(−RA s )
Ao

donde Wcat es el peso de catalizador, FAo el caudal molar de componente A (se toma
como referencia el propileno (por encontrarse en defecto) para la alquilación, y di-
isopropilbenceno para la transalquilación); xA la conversión, η el factor de efectividad,
s
RA la velocidad de reacción en la superficie y (RA)obs la velocidad de reacción

observada.

El pequeño tamaño de partícula del catalizador y la elevada velocidad de paso del fluido
hacen que la difusión interna y externa sean despreciables, por lo que el factor de
efectividad será prácticamente igual a la unidad y la ecuación se simplifica a la
expresión 34.
dW
cat
= dxA [35]
F
Ao(−RA )
donde -RA = r1 + 2·r2, siendo r1 y r2 las velocidades de las dos reacciones consideradas
en los reactores de alquilación, válidas en las condiciones de reacción siguientes: 160-

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220ºC, presión de 3 MPa, relación molar benceno/propileno en la alimentación situada

-1
entre 4 y 9, velocidad espacial de 600 h , con r expresada en mol/kgcat/h [75].

0.96 0.87 5 63742 0.96 0.87

r=k ·C C = 6,981·10 exp − C C [36]

11 B P RT B P

0.61 0.92 4 79162 0.61 0.92

r =k ·C C = 4,239·10 exp − C C [37]

2 2 C P RT C P

La ecuación del balance de energía, en función de la cual se obtienen los perfiles de

temperatura en los reactores de lecho fijo viene dada por la ecuación 38, en la que no
aparece el término de calor transferido (QA) al tratarse de reactores adiabáticos.

(− ∆H r )·(−RA )·dWcat = ∑ Fj ·C p j ·dT [38]

(− ∆H r )·FAo ·dX A = ∑ Fj ·C p j ·dT [39]

2.6.1.1.1. Validez del modelo de flujo pistón

En primer lugar, se supondrá que es aplicable el modelo de flujo pistón para cada tramo
de reactor de alquilación. Mediante el módulo RPlug de Aspen, se estimará el volumen
del reactor y, finalmente, para los resultados obtenidos, se comprobará que el modelo de
flujo pistón es aplicable sin resultar un error significativo.

Puede determinarse la existencia de dispersión axial mediante el número de Peclet, lo

cual resulta muy útil para ver si existen desviaciones de flujo pistón y validar el modelo
utilizado en el diseño de los reactores. Para una primera aproximación, se utilizará la
gráfica obtenida a partir de datos de Bischoff para lechos de relleno [76].

2.6.1.1.2. Procedimiento de diseño del reactor

Para el diseño del reactor de alquilación se ha utilizado el módulo RPlug de Aspen, que
sirve para simular reactores de flujo pistón de forma rigurosa a partir de las ecuaciones
de velocidad de las reacciones implicadas. Este módulo supone que los elementos de
fluido están perfectamente mezclados en dirección radial y que no existe ningún tipo de
mezcla en dirección axial. Posteriormente se comprobará que estas suposiciones son
válidas.

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En el diseño se han considerado únicamente las dos reacciones principales del esquema
de reacción, sin tener en cuenta otras reacciones secundarias que sí se han tenido en
cuenta en el proceso global.

Cada uno de los reactores se ha simulado como el conjunto de dos secciones de

reacción, en cada una de las cuales se introduce la alimentación de propileno.

Se han introducido las constantes cinéticas de r1 y r2 en unidades referidas al volumen

de reactor, de acuerdo con la ecuación 39. En la tabla 29 se indican los valores de las
constantes correspondientes.

kv = kw ·ρcat ·(1 − ε L ) [39]

3
Tabla 29 - Constantes cinéticas referidas a volumen de reactor. ρ = 500 kg/m ; ε =
0.3. (Fuente [65, 75])
3 1.83 -0.83 -1 -1
kw , (m ) mol ·kg cat s kv, (m3) 0.83mol-0.83·1s-1
63742 63742
Reacción 1 193.91exp − 67868,5exp −
RT RT
79162 79162
Reacción 2 11.78 exp − 4121,25 exp −
RT RT

Con estos datos se ha simulado en Aspen cada sección de cada reactor de alquilación,
fijando inicialmente el diámetro y tomando la longitud para el cual se consigue la
máxima conversión de propileno. A continuación, se ha calculado la velocidad de paso
del fluido y el número de Reynolds para comprobar la validez del modelo flujo pistón
en función del módulo de dispersión. En el diseño debe establecerse un compromiso
para que la longitud del reactor no sea demasiado grande y la dispersión sea pequeña.
Los resultados obtenidos se muestran en las tablas 30 y 31.

Con estas consideraciones, las dimensiones óptimas del primer reactor de alquilación
son 1 m de diámetro y una longitud de 5 m, debiendo introducirse la segunda corriente
de propileno a los 4 m de longitud. Los perfiles de conversión y temperatura para esta
configuración se presentan en los gráficos 33 y 34.

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Tabla 30 – Dimensiones del reactor de alquilación R-101. ε = 0.3.

4
Diámetro Longitud Volumen Velocidad Rep D·ε/ D·10 Módulo
3 2
(m) (m) (m ) (m/s) u,dp (m /s) D/uL
1

0,5 16,0 0,073 749,4 0,7 3,60 0,0003

Sec
ció

1,0 4,0 0,018 187,3 1,0 1,30 0,0018

n

3,14
1,5 1,78 0,008 83,3 1,8 1,00 0,0071
2,0 1 0,005 46,8 2,0 0,64 0,014
2

0,5 4,0 0,073 749,4 0,7 3,60 0,001

S

ó
n
e
c
c
i

1,5 0,45 0,008 83,3 1,8 1,00 0,028

1,0 1,0 0,79 0,018 187,3 1,0 1,30 0,007

Tabla 31 – Dimensiones del reactor de alquilación R-102. ε = 0.3.

4
Diámetro Longitud Volumen Velocidad Rep D·ε/ D·10 Módulo
3 2
(m) (m) (m ) (m/s) u,dp (m /s) D/uL
0,5 27,0 0,073 749,4 0,7 3,60 0,0002
1

1,0 7,0 0,018 187,3 1,0 1,30 0,0010

S

ó
n
e
c
c
i

1,5 3,0 0,008 83,3 1,8 1,00 0,0042

1,2 4,69 5,30 0,013 130,1 1,3 1,16 0,0019

2,0 1,69 0,005 46,8 2,0 0,64 0,0083

0,5 7,2 0,073 749,4 0,7 3,60 0,0007
2

1,0 1,8 0,018 187,3 1,0 1,30 0,0039

S

ó
n
e
c
c
i

1,5 0,8 0,008 83,3 1,8 1,00 0,0158

1,2 1,3 1,41 0,013 130,1 1,3 1,16 0,0070

2,0 0,45 0,005 46,8 2,0 0,64 0,0311

Variación de la conversión de propileno a lo largo del reactor

1,0

0,9
0,8

0,7

0,6
xA

0,5
0,4

0,3

0,2
0,1

0,0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5

Longitud (m)

Gráfico 33 – Variación de la conversión de propileno a lo largo del reactor de alquilación R-101.

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Variación de la temperatura a lo largo del reactor

550
530
510
490
Temperatura (K)

470
450
430
410
390
370
350
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5
Longitud (m)

Gráfico 34 – Variación de la temperatura a lo largo del reactor de alquilación R-101.

Para el segundo reactor de alquilación se han considerado unas dimensiones de 1,20 m

de diámetro y 6,00 m de longitud, incorporándose la segunda corriente de propileno a
los 4,70 m. En estas condiciones, la dispersión axial es despreciable. Los perfiles de
conversión de propileno y temperatura a lo largo del reactor se presentan en los gráficos
35 y 36.

Variación de la conversión de propileno a lo largo del reactor

1,0

0,9

0,8
0,7

0,6
xA

0,5

0,4

0,3
0,2

0,1

0,0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5

Longitud (m)

Gráfico 35 – Variación de la conversión de propileno a lo largo del reactor de alquilación R-102.

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Variación de la temperatura a lo largo del reactor

550
530
510
490
Temperatura (K)

470
450
430
410
390
370
350
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5
Longitud (m)

Gráfico 36 – Variación de la temperatura a lo largo del reactor de alquilación R-102.

2.6.1.1.3. Cálculo de la pérdida de presión

La pérdida de presión que se produce a lo largo del reactor se estima mediante la

ecuación de Ergun [74], en función de las características del catalizador, del lecho y del
fluido, presentados en las tablas 32 y 33.

dP − G 1 − ε 150(1 − ε )µ f
T

= 3 + 1.75G [40]
dz ρ f gd p ε dp

2
donde PT es la presión total (Pa), z la coordenada axial (m), G el flujo másico (kg/m /s),
3
ρ f la densidad del fluido (kg/m ), dp el diámetro de partícula de catalizador (m), ε la

porosidad del lecho, µ f la viscosidad del fluido (kg/m/s).

Debido a que las propiedades varían a lo largo del reactor, se tomará un promedio de las
mismas a la entrada y salida de cada sección, tomando los valores de densidad y
viscosidad estimados por Aspen.

En la tabla 32 se presentan las propiedades de las corrientes a la entrada y salida de cada

reactor.

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Tabla 32 – Propiedades de las mezclas a la entrada y salida del reactor. P = 3.000 kPa.

3 3
Temperatura (K) Viscosidad·10 (Pa.s) Densidad (kg/m )
Benceno puro 412 0,145 707,7
Entrada reactor R-101(1) 400 0,164 713,9
Salida reactor R-101(1) 475 0,120 659,1
Entrada reactor R-101(2) 475 0,106 620,3
Salida reactor R-101(2) 529 0,091 571,9
Entrada reactor R-102(1) 415 0,165 706,3
Salida reactor R-102(1) 474 0,134 666,6
Entrada reactor R-102(2) 473 0,116 632,9
Salida reactor R-102(2) 524 0,107 597,7

El número entre paréntesis denota la sección de cada reactor separada por incorporación de
alimentación de propileno.

Teniendo en cuenta las propiedades del catalizador (recogidas en la tabla 12), la

ecuación 41 será la aplicada para estimar la pérdida de presión.

dP − V 1 − 0.3 150(1 − 0.3)µ

T
= −3 3 −3 + 1.75·Vρ [41]
dz 2.1·10 0.3 2.1·10

La velocidad de paso del fluido depende de la sección del reactor, el cual a su vez
depende del volumen del mismo necesario para alcanzar la conversión máxima de
propileno. Por tanto, la pérdida de presión vendrá dada en función de la velocidad de
paso de líquido a través del lecho, distinta para cada caso.

2.6.1.1.4. Selección del material

Según la bibliografía [78], los materiales más adecuados para la construcción de

equipos y tuberías en los que hay presentes propano, benceno, cumeno y DIPB son los
aceros inoxidables 316SS y 304SS. Teniendo en cuenta que son ambos igualmente
válidos, se ha elegido para la construcción de los equipos y tuberías acero inoxidable
304SS, ya que es el de menor coste [79].

2.6.1.1.5. Cálculo del espesor de la pared del reactor

A continuación se estima el espesor de pared del reactor, aplicando el código ASME

para recipientes a presión, de acuerdo con la ecuación 42.

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P·R
e = E·S − 0.6·P + C [42]

donde: e es el espesor de la pared (m), P la presión de diseño (Pa), R el radio interno del
reactor (m), S la tensión máxima permitida por el material (Pa), C el espesor de
corrosión permitido (m), E la eficiencia de soldadura.

Para asegurar una estimación conservadora del espesor de la pared se considerará que la
presión que soporta cada reactor es de 3000 kPa. La presión de diseño será un 10%
superior a la presión de operación [72], es decir, 3300 kPa. La tensión máxima
permitida en el acero inoxidable se ha fijado como aquella presión máxima permitida
dentro del intervalo de temperaturas 400 – 530 K, para adoptar un criterio conservador.
Para el acero inoxidable, este valor es 80.000 kPa. La eficiencia E varía entre 0,6 y 1,0,
en función de si las juntas están simple o doblemente soldadas [72]. En este caso, se
considerará una eficiencia de 0,90.

2.6.1.2. Reactor de transalquilación (R-103)

El reactor de transalquilación ha sido diseñado con el procedimiento análogo al usado

en el diseño de los reactores de alquilación. Se parte del modelo de flujo pistón,
considerando despreciables la dispersión axial y las resistencias a la transferencia de
materia interna y externa, teniendo en cuenta el pequeño tamaño de partícula de
catalizador y las altas velocidades de paso de fluido en el proceso. No obstante, con los
resultados obtenidos se comprobará la validez de la suposición de aplicabilidad de flujo
pistón.

Se ha simulado en Aspen el reactor de transalquilación para distintas combinaciones de

diámetro y longitud, usando el módulo RPlug. Se ha tomado como máxima longitud
aquella a partir de la cual no existe variación de la fracción molar de DIPB, observando
los perfiles de composición a lo largo del reactor.

La ecuación cinética de la reacción directa viene dada por la expresión 43. La ecuación
44 muestra la dependencia de la constante cinética con la temperatura, de acuerdo con
datos bibliográficos [65].

r = kC
directa DIPB [43]

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k = 10 5 − 87.800 kmol
directa exp [44]
kg .s
RT cat
3
donde la energía de activación viene dada en kJ/kmol, las de concentración en kmol/m
y la temperatura en K. Estas ecuaciones se han obtenido con una relación molar
benceno/DIPB igual a 10, ya que es como se opera generalmente en la industria. En
dichas condiciones la reacción inversa apenas tiene lugar. Considerando una
temperatura de 450 K y una conversión de di-isopropilbenceno de 0,76, se ha diseñado
el reactor de transalquilación, obteniéndose los resultados de la tabla 33.

Tabla 33 – Estudio de las dimensiones del reactor. Dispersión axial.

4
L S D Velocidad DL ·10
2 2
(m) (m ) (m) (m/s) Rep = dp.u.ρ/µ D·ε/(u·dp) (m /s) D/(UL)
1 6,79 2,94 0,0016 16,0 2 0,2 0,0140
2 3,39 2,08 0,0032 32,1 2 0,4 0,0070
3 2,26 1,70 0,0048 48,1 1,7 0,6 0,0040
4 1,70 1,47 0,0064 64,2 1,4 0,6 0,0025
5 1,36 1,31 0,0080 80,3 1,3 0,7 0,0018
6 1,13 1,20 0,0096 96,3 1,3 0,9 0,0015
9 0,75 0,98 0,0144 144,5 1,2 1,2 0,0009

Las dimensiones del reactor de transalquilación resultantes son 1,20 m de diámetro

interno y 6,0 m de longitud, siendo despreciables las desviaciones de flujo pistón por
dispersión axial. A longitudes mayores la pérdida de presión se hace más significativa.

Variación de la conversión a lo largo del reactor

0,9

0,8

0,7
Conversión DIPB

0,6

0,5

0,4

0,3

0,2

0,1

0
0 1 2 3 4 5 6 7
Longitud (m)

Gráfico 37 – Variación de la conversión de di-isopropilbenceno en reactor de transalquilación.

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2.6.1.3. Cálculo del espesor del material aislante

Para el aislamiento de los reactores se utilizará lana de vidrio, cuya conductividad

térmica es 0.045 W/m/K para una temperatura promedio entre la del interior del reactor
y la temperatura ambiente, 273 K [80]. Se aplicará un incremento del espesor del 20%
para tener en cuenta el efecto del viento, que puede superar fácilmente los 10 km/h [80].

El espesor de aislante se ha estimado en función de las temperaturas del interior de cada

equipo y la temperatura ambiente, considerando la temperatura de la pared interna del
aislante igual a la máxima temperatura del interior del reactor. Se utilizará un espesor de
lana de vidrio de 22 mm, ya que el caudal de calor perdido a través del mismo es apenas
varía a partir de este espesor, de acuerdo con el gráfico 38, donde se ha representado el
caudal transmitido a través del aislante en función del espesor del mismo empleando la
ecuación 45. Aplicando un factor de exceso del 20%, el espesor resultante es de 24 mm.
T −T
int ext [45]
Q=
e
k.Aml

Espesor aislamiento reactores de alquilación y transalquilación

200000 Sección 1 - Alquilación 1

Sección 2 - Alquilación 1
175000
Sección 1 - Alquilación 2
Caudal de calor (W)

150000 Sección 2 - Alquilación 2

Transalquilación
125000

100000

75000

50000

25000

0
0 0,0025 0,005 0,0075 0,01 0,0125 0,015 0,0175 0,02

Espesor (m)

Gráfico 38– Estimación del espesor de aislante.

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2.6.1.4. Disposición del reactor

La disposición de los reactores de alquilación y transalquilación será vertical,

introduciendo las corrientes de alimentación por la parte superior, ya que al tratarse de
corrientes líquidas, éstas atravesarán los lechos por gravedad.

2.6.1.5. Resultados

En las tablas 34 y 35 se resumen los resultados obtenidos de las dimensiones de los

reactores: volumen de catalizador y masa del mismo que serán necesarios para alcanzar
las conversiones fijadas inicialmente en las condiciones de reacción establecidas, así
como la pérdida de presión a través del lecho. Se ha considerado un 20% de
sobredimensionamiento para asegurar que se alcanzarán las especificaciones fijadas.

Tabla 34 – Resultados del diseño de reactores. ε = 0.3; ρcat = 500 kg/m3.

Reactor Diámetro Longitud Volumen Volumen Masa

(m) (m) (m3) catalizador (m3) catalizador (kg)
R-101 1,1 5,3 4,7 2,75 1.649
R-102 1,3 6,4 8,1 4,75 2.850
R-103 1,3 6,4 8,1 4,75 2.850

Tabla 35 – Pérdida de presión en los reactores.

dPT/dz (Pa/m) ∆P (Pa) Presión (Pa)

R-101 -1.060 -2.804 2.997.196
R-102 -586 -1.842 2.998.158
R-103 -227 -1.362 2.998.638

2.6.2. Columnas de destilación

El objetivo del diseño preliminar de una columna de destilación es obtener las

dimensiones de la misma, así como la razón de reflujo, el número de pisos y el tipo de
éstos, el espesor de la carcasa y el material de carcasa y pisos.

El diseño preliminar se realiza a partir de los resultados proporcionados por el programa

Aspen Plus, tales como la razón de reflujo, las temperaturas en cabeza y cola de la
columna y el número de platos teóricos de cada una de ellas.

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La razón de reflujo y el número de pisos teóricos se han determinado con Aspen de

forma que en cada columna se cumpla con la especificación de pureza requerida para el
compuesto correspondiente. Interesa minimizar la razón de reflujo dentro de un
intervalo óptimo para que el diámetro de la columna sea el menor posible, así como
minimizar el número de pisos teóricos con el objetivo de que la altura de la columna sea
mínima; de esta forma se reducen los costes de los materiales de construcción. Sin
embargo, para obtener una determinada pureza del compuesto especificado, al disminuir
el número de pisos la razón de reflujo debe aumentar, en tanto que ésta disminuye al
aumentar el número de pisos. Por tanto, en cada columna se ha seleccionado el menor
número de pisos de tal forma que la razón de reflujo no aumente en exceso.

2.6.2.1. Tipo de pisos

Las columnas serán de pisos para minimizar la pérdida de carga de los fluidos al
atravesar la columna, de esta forma la potencia necesaria de las bombas será menor. El
contacto entre ambas fases (líquido-vapor) será intermitente y, además, será en
contracorriente para aumentar su eficacia.

Entre los distintos tipos de pisos existentes, la bibliografía [81] recomienda utilizar
pisos perforados por su bajo coste, su elevada eficiencia y la relativa baja pérdida de
carga. El uso de pisos perforados se debe a que el caudal volumétrico de líquido en el
interior de la columna es mucho menor al de vapor [82]. El vapor asciende a través de
los orificios, mientras que el líquido queda retenido en el plato efectuándose la
transferencia de materia entre ambas fases. Estos orificios son cilíndricos y con un
diámetro comprendido entre 0,25” y 0,50” (6 – 13 mm) [69]. El material con que se
construirá la columna y los pisos será acero inoxidable SS-304.

2.6.2.2. Cálculo del diámetro

La ecuación 46 proporciona un valor aproximado del diámetro de la columna [82].

1/ 2

D = 4G [46]
T
f ⋅Uf ⋅π ⋅ 1 − AD ⋅ ρ
A G

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Donde G es el caudal másico de vapor, en kg/s, en el piso de la columna con mayor

valor de éste (el resto de variables usadas en el cálculo del diámetro de cada columna
corresponderán a este piso) y se determina a partir de la simulación con Aspen; f es un
factor que tiene en cuenta la fracción de la sección transversal por la que circula el
vapor cuyo valor oscila entre 0,75 y 0,85 [82], por lo que se tomará un valor de 0,8 en
cada columna; AD/AT es la relación entre el área de los orificios circulares de cada piso

(AD) y la sección total de la columna (AT); Uf es la velocidad de circulación del vapor,

en m/s, también llamada velocidad de anegamiento; y ρG es la densidad de la fase vapor

en el piso de la columna con mayor caudal de vapor.

La estimación de la relación AD/AT se realiza mediante la ecuación 47.

0.1, FLG ≤ 0.1

A
D
= 0.1
+(FLG - 0.1) , 0.1 ≤ F ≤ 1
LG
[47]
AT 9
0.2 FLG ≥ 1

El parámetro FLG se denomina parámetro de flujo y se calcula mediante la ecuación 48.

L ρG 1/ 2
F
LG = ⋅ [48]
ρ
G L

En esta ecuación, L es el caudal másico de líquido en la columna, en kg/s, del piso con
mayor caudal de fase vapor, y ρG y ρL son las densidades del líquido y del vapor
3
respectivamente, en ese mismo piso, dadas en kg/m . Estos valores se obtienen de la
simulación realizada en Aspen Plus.

La velocidad de anegamiento (Uf), en m/s, se calcula a partir de la ecuación 49.

ρ L − ρG 1/ 2
Uf = C ⋅
[49]
ρG

El parámetro C, a su vez, es el resultado del producto de otros cuatro parámetros tal y

como se expresa en la ecuación 50:

C =CSB ⋅ FST ⋅ FF ⋅ FHA [50]

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CSB es un parámetro que depende del tipo de pisos de la columna cuyo valor se

determina a partir del espaciado entre pisos (0,61 m [81]), del parámetro de flujo y del
gráfico 39 [82].

Gráfico 39 - Gráfico para el cálculo del coeficiente CSB. (Fuente: [81])

FST es el factor de tensión superficial y para su estimación se requiere el cálculo de la

tensión superficial del líquido (σL), en dinas/cm, en el piso de mayor caudal de vapor en
la columna para el líquido, que se realiza a partir del programa Aspen. El parámetro se
estima con la ecuación 51.

σ 0.2
F = [51]
ST 20

FF es un factor que tiene en cuenta la capacidad espumante del sistema. Dado que esta

capacidad en las columnas es mínima, su valor se ha tomado igual a la unidad. FHA es

el factor de área total que depende el tipo de pisos con el que opere la columna, cuyo
valor según referencias bibliográficas [82] suele tomarse la unidad.

En la tabla 36 se exponen los valores de los parámetros necesarios para el cálculo del
diámetro de las columnas, así como los valores obtenidos de éstos. El diámetro final se
debe sobredimensionar en un 20%.

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Tabla 36 - Resumen de resultados para el cálculo del diámetro de las columnas.

(Fuente: Elaboración propia)

D-201 D-301 D-302 D-303

G (kg /s) 13,04 18,65 15,29 3,19
L (kg /s) 36,98 3,47 16,15 3,80
3
ρG (kg /m ) 10,07 2,73 4,26 4,46
3
ρL (kg /m ) 745,4 811,5 714,4 806,8
σ (dina /cm) 15,80 20,80 15,78 0,001
FLG 0,33 0,011 0,08 0,09
AD /AT 0,13 0,10 0,10 0,10
CSB (m/s) 0,08 0,12 0,10 0,10
FST 0,95 1,01 0,95 0,14
FF 1,00 1,00 1,00 1,00
FHA 1,00 1,00 1,00 1,00
C (m/s) 0,08 0,12 0,10 0,01
UF 0,67 2,12 1,23 0,19
F 0,80 0.80 0,80 0,80
DT teórico (m) 1,87 2,39 2,27 2,61
DT real (m) 2,25 2,87 2,72 3,14

2.6.2.3. Espaciado ente pisos

El espaciado entre platos depende de las condiciones de operación y del diámetro de la

columna. Para columnas con diámetros mayores que 1 m, el valor óptimo del espaciado
entre pisos es de 0,61 m [81].

2.6.2.4. Eficacia de pisos. Estimación del nº de pisos reales

En cada piso no se alcanza el equilibrio por lo que es necesario introducir el concepto

de eficacia de pisos, que será siempre menor al 100% [82]. Para el cálculo de la eficacia
de cada columna se utilizará la ecuación de Drickramer-Bradford [83], que calcula la
eficacia total de la columna, en tanto por ciento, en función de la viscosidad de la
corriente de alimentación (µL), expresada en Pa·s, según se muestra en la ecuación 52.

ET = −167,668 − 61,6855log(µL ) [52]

Una vez estimada la eficacia de los pisos de las columnas, se calcula el número de pisos
reales a partir de la ecuación 53.

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N º pisos teóri cos

N º pisos reales = [53]
ET (%) /100

2.6.2.5. Altura de la columna

La altura de la columna se calcula en función del número de platos reales y del

espaciado fijado entre ellos. No se consideran los espesores de los platos empleados en
las columnas, al ser estos valores muy pequeños, menores de un centímetro.

La altura de cada torre se calcula según la ecuación 54.

H = (n º pisos + 1)⋅ espaciado [54]

En la tabla 37 se muestran los resultados para obtener, finalmente, el valor de altura de

cada columna.

Tabla 37 - Tabla resumen de resultados para el cálculo de la altura de las columnas de

destilación. Fuente: Elaboración propia

D-201 D-301 D-302 D-303

4 . .
µL·10 (Pa s) 2,17 3,18 2,56 2,33
ET (%) 58,4 48,1 53,9 56,4
Nº pisos teóricos 18 13 28 12
Nº pisos reales 31 27 52 22
Espaciado (m) 0,61 0,61 0,61 0,61
Altura real (m) 19,52 16,47 32,33 14,03

2.6.2.6. Espesor de la columna

Para este cálculo se utilizará el mismo método que en el cálculo del espesor del reactor
de alquilación [69], según el código ASME para recipientes. El espesor de la pared de
cada columna y los valores intermedios para su cálculo se indican en la tabla 38.

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Tabla 38 - Tabla resumen de los resultados obtenidos para el cálculo del espesor del material de
construcción de cada columna. Fuente: Elaboración propia.

D-201 D-301 D-302 D-303

-5
Poperación ·10 (Pa) 4 1 1 1
Pdiseño (Pa) 4,4 1,1 1,1 1,1
R (m) 1,13 1,43 1,36 1,57
-7
S ·10 (Pa) 7,4 7,3 7,1 7,0
C (m) 0,004 0,005 0,004 0,005
E 0,9 0,9 0,9 0,9
e (mm) 12 8 7 8

2.6.3. Recipientes de condensado

2.6.3.1. Tipo de recipiente

Los recipientes de condensado V-301, V-302 y V-303 almacenan líquidos a presión

atmosférica por lo que lo más apropiado es utilizar un recipiente con geometría
cilíndrica y disposición horizontal [84]. Para el depósito de destilado V-201 se usará la
misma geometría y disposición, con la peculiaridad de que este recipiente contiene
vapor y líquido ya que el condensador E-203 es parcial. La estimación de su volumen se
realiza de forma análoga a la de recipientes de líquido para reflujo [69]. El material de
construcción será acero inoxidable 304SS.

2.6.3.2. Volumen del recipiente

El volumen de los depósitos de condensado se calculará usando la ecuación 55.

3
V (m 3 )
=Q
v
m × (300 s) × (2 ) [55]
s
donde Qv es el caudal volumétrico de entrada al depósito, 300 s indica el tiempo

necesario para el llenado de la mitad del volumen del depósito [69] y, por tanto, se debe
multiplicar por 2 para obtener el volumen final.

En el caso del depósito V-201 el caudal volumétrico a considerar será el de entrada a

éste depósito, tanto de fase vapor como de fase líquida. En los depósitos V-301, V-302
y V-303 se introduce únicamente líquido.

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2.6.3.3. Relación L/D

A partir del valor de volumen se pueden estimar las dimensiones características de cada
recipiente: longitud (L) y el diámetro (D). Para una presión de operación comprendida
entre 0 y 1.500 kPa la relación longitud a diámetro debe estar comprendida entre 2,5 y
5, siendo el valor más común 3 [69].

La relación entre el volumen y las dimensiones características se expresa en la ecuación

56.

2
V= π⋅D ⋅L [56]
4

A partir de la relación L/D y conocido este valor del volumen, se obtienen las
dimensiones características para cada depósito de condensado. Los resultados se
resumen en la tabla 39.

Tabla 39 - Tabla resumen con los resultados de volumen y dimensiones características de cada
uno de los recipientes de condensado. Fuente: Elaboración propia

V-201 V-301 V-302 V-303

3 -4 -3 -3 -3
Q (m /s) 8,45·10 4,03·10 6,21·10 2,02·10
3
Volumen (m ) 0,507 2,42 3,73 1,21
L/D 3 3 3,00 3,00
L (m) 1,80 3,03 3,51 2,40
D (m) 0,60 1,01 1,17 0,80

2.6.3.4. Espesor del recipiente

Para este cálculo se utilizará el mismo método que el empleado en el apartado de

espesor del reactor de alquilación [69], según la fórmula del código ASME para
recipientes. El espesor de la pared de cada recipiente de condensado, así como los
valores intermedios para su cálculo, se indican en la tabla 40.

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Tabla 40 - Tabla resumen con los valores obtenidos para el espesor del material de cada
recipiente de condensado. Fuente: Elaboración propia

V-201 V-301 V-302 V-303

-5
Poperación (Pa) ·10 4 1 1 1
Pdiseño (Pa) 4,4 1,1 1,1 1,1
R (m) 0,3 0,51 0,59 0,40
-7
S (Pa) ·10 7,9 7,5 7,3 7,0
C (m) 0,002 0,003 0,003 0,003
E 0,9 0,9 0,9 0,9
e (mm) 4 4 4 4

2.6.4. Cambiadores de calor

El objetivo es el diseño de los cambiadores resultantes de la integración energética, así

como la caldera y el condensador de cada una de las cuatro columnas de destilación del
proceso.

2.6.4.1. Tipo de cambiador

Todos los cambiadores de calor del proceso serán de carcasa y tubos, con circulación en
contracorriente, con tabiques deflectores para favorecer la transferencia de calor.

Se ha elegido este tipo de cambiadores por su relativa facilidad de construcción, un

coste relativamente bajo en comparación con otros tipos de cambiadores, y el hecho de
que permiten el intercambio de grandes caudales de calor con tamaños de equipo
moderados [85], [86].

2.6.4.2. Configuración del cambiador

La configuración de los cambiadores de calor vendrá dada por la circulación de los

fluidos por el cambiador (carcasa y tubos), la elección del fluido que circula por la
carcasa y el que circula por los tubos, y el número de pasos por ambos elementos.

Por los tubos circulará el fluido de proceso, ya que presenta una viscosidad
moderadamente baja y se trabaja a presión en el proceso. Por la carcasa circulará el

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fluido refrigerante o calefactor para maximizar los coeficientes de transferencia de calor

[85], [86].

En cuanto al tipo de circulación, se ha optado en la mayoría de los cambiadores por la

configuración 1-2 (un paso por la carcasa y dos por los tubos) ya que proporcionan
elevados coeficientes globales de transmisión de calor, tienen una pérdida de presión
moderada, y además su construcción es relativamente sencilla, según [85] y [86].

No obstante, en tres de los equipos diseñados (E-103, E-203 y E-307), se ha elegido la

configuración 1-1 debido a que presentan unos diámetros de carcasa tan pequeños que
hacen inviable la configuración 1-2.

Dado que los cambiadores 1-1 y 1-2 cumplen los requisitos de intercambio y las
condiciones de diseño, se han descartado otros tipos de cambiadores con un número
mayor de pasos por tubos y de pasos por carcasa, ya que su coste así como su dificultad
de construcción son mayores.

2.6.4.3. Metodología de diseño

El diseño preliminar de los cambiadores de calor se ha realizado usando el simulador

Aspen Plus, empleando el módulo de simulación HEATX, que permite modelar los
cambiadores de carcasa y tubos que se van a utilizar.

El módulo HEATX permite realizar un diseño riguroso del equipo en el que se

especifica la geometría del cambiador para estimar posteriormente el coeficiente global
de transmisión de calor (U), las caídas de presión (∆P) y el factor de corrección de la
media logarítmica de las temperaturas.

La configuración elegida de cada cambiador debe reducir en la medida de lo posible su

tamaño, minimizando la cantidad de materiales necesarios para la construcción del
equipo, lo que repercute en su coste final. Para ello, se requiere la elaboración de dos
simulaciones diferentes.

En la primera simulación se fija un valor del coeficiente global de transferencia de calor

obteniéndose las condiciones de salida de las corrientes, así como una aproximación del
calor intercambiado y del área requerida. Si el cambiador emplea servicios externos, hay

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que realizar un análisis de sensibilidad para hallar los caudales necesarios de vapor de
calefacción o agua de refrigeración que hacen cumplir las condiciones de salida fijadas.

Una vez obtenidos los parámetros básicos del sistema, se realiza la segunda simulación
con un método riguroso que requiere especificar ciertos parámetros de diseño del
equipo, como el número de tabiques deflectores, número de tubos y su longitud, etc. La
sistemática consiste en analizar la influencia de estas variables hasta lograr un diseño
óptimo, donde el área sea lo menor posible para reducir el coste de los materiales
usados en su construcción.

El diseño debe cumplir además, otros dos aspectos fundamentales. El primero de ellos
es que la pérdida de presión en cada una de las zonas del cambiador nunca debe superar
el 40% de la inicial. Asimismo, el diámetro de la carcasa para cambiadores con dos
pasos por tubo y uno por carcasa debe situarse entre 0,4 y 1,5 metros.

Una vez obtenido el diseño óptimo, se obtiene el diámetro real de la carcasa se obtiene
multiplicando el valor teórico por un factor de sobredimensionamiento. En este diseño
preliminar se ha tomado un valor del 20% respecto al teórico [72].

El diseño de los condensadores y calderas de cada una de las columnas de destilación

del proceso es análogo al de los cambiadores de calor, llevando a cabo un análisis de
sensibilidad previo que permita obtener los valores de las necesidades de agua de
refrigeración y de vapor de calefacción requeridos según la condiciones del proceso.

2.6.4.4. Material de construcción

El material elegido es acero inoxidable 304SS, puesto que cumple las especificaciones
impuestas sobre resistencia mecánica con un precio moderado [79], [87].

2.6.4.5. Espesor de material

El espesor del material de la carcasa y los tubos de cada cambiador, condensador y

caldera se ha realizado de acuerdo al código ASME.

Los resultados se muestran en la lista de equipos del Anexo VIII. Los valores de calor
intercambiado se diferencian de los obtenidos inicialmente en la estimación previa de la
integración energética, debido a que la eficacia de intercambio en los cambiadores no es
del 100%, y se producen pérdidas al exterior que en este diseño se han tenido en cuenta.

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2.6.5. Bombas

Se ha empleado el simulador Aspen Plus para obtener los parámetros funcionales que
definen las bombas presentes en la instalación.

Se han considerado aquellas bombas requeridas para la impulsión de las corrientes de

entrada y salida de los equipos así como las necesarias para establecer las corrientes de
recirculación y de reflujo en las columnas. También se considera la bomba P-305 para
vencer la pérdida de carga que pueda existir y permitir obtener la presión de salida de
100 kPa en la corriente de cumeno que va al almacenamiento de producto.

Todas las bombas instaladas en la planta serán centrífugas, ya que se trabaja con
caudales relativamente altos y los fluidos de proceso presentan valores normales de la
viscosidad y densidad no requiriendo bombas especiales para su flujo.

El material de estas bombas será en todos los casos acero inoxidable 304SS. El
rendimiento que se especifica es la Relación de Rendimiento de la Bomba, que
relaciona la energía transmitida al fluido con la energía consumida por la propia bomba.

2.7. DIAGRAMA DE TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN (P&ID)

El diagrama de tuberías e instrumentos (P&ID) se ha representado para cada sección del

área de proceso. El P&ID de la sección 100, 200 y 300 están recogidos en los Anexos
IX.1, IX.2 y IX.3, respectivamente. Para la representación del control e instrumentación
se ha seguido la norma ANSI/ISA-5.1-1984 (R1992) [88]. Además, se ha considerado
que todas las válvulas de control son neumáticas.

A continuación, se realizará una descripción de los lazos de control utilizados en cada

uno de los equipos existentes en la planta [89].

2.7.1. Cambiadores de calor

En los cambiadores de calor se busca que la temperatura de salida de éste del fluido de
proceso tenga un determinado valor. Para ello se utiliza un lazo de control feedback que
mida la temperatura de esta corriente actuando con una válvula en el caudal de fluido de
servicio que se introduce al cambiador. Caso especial es el cambiador E-202, que

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presenta un by-pass para derivar un determinado caudal de agua de refrigeración, para

controlar mejor la temperatura del fluido que se alimenta a la columna D-201. En este
apartado no se consideran los condensadores y calderas de las columnas de destilación,
que presentan un control distinto. Los cambiadores resultantes de la integración
energética no se controlan para evitar modificar las variables de las corrientes de
proceso.

2.7.2. Bombas

En el caso de las bombas, con el control se busca mantener constante el caudal de fluido
que impulsan éstas. Para ello, a continuación de cada bomba, se mide el caudal de
fluido y se actúa sobre éste mismo mediante una válvula de regulación.

2.7.3. Reactores R-101, R-102

Relación benceno/propileno: un control de la relación molar benceno/propileno permite

establecer el ratio correspondiente a las condiciones de operación normales de cada sección
del reactor de alquilación. En función del caudal de benceno recirculado y del caudal de
propileno alimentado al primer lecho, se actúa sobre la válvula FCV-110 para introducir la
cantidad adecuada de benceno. Además, a cada lecho habrá que introducir la cantidad
adecuada de propileno para lo cual se utiliza un lazo de control feedback en tres de las
cuatro corrientes de alimento de propileno.

Temperatura: un indicador y registrador de temperatura (TIR-106, TIR-108, TIR-120,

TIR-122) permite ver la evolución de la reacción en cada sección del reactor.

Presión: se dispone de transmisores de presión en ambas secciones de cada reactor,

provistos de alarmas de alta (PAH-107) y baja presión (PAL-107), para avisar en el primer
caso de una posible ruptura del reactor en caso de que el sistema de alivio falle, y para
asegurar, en el segundo caso, que la reacción transcurre en fase líquida. Asimismo, también
se han incorporado en la conducción de salida de cada reactor un indicador de presión (PI-
111, PI-124).

Sistema de alivio de presión: se ha incorporado una válvula de alivio (PSV-105, PSV-

119), para evitar la ruptura del reactor en caso de producirse un aumento excesivo de la

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presión en el interior como consecuencia de una evaporación del contenido, que a su

vez puede estar provocada por un aumento de temperatura.

Composición de salida: un medidor registrador de la composición de salida (ARC-113,

ARC-125) permite comprobar que la reacción transcurre con normalidad en el interior del
reactor.

2.7.4. Reactor R-103

El reactor de transalquilación (R-103) presenta sistemas de medición y control similares

a los correspondientes a los reactores de alquilación (R-101, R-102), con la diferencia
que en este caso se controla la relación de benceno/di-isopropilbenceno para mantener
el ratio establecido en el punto de consigna mediante un lazo de control de relación
caudal parcial a caudal total (ver el lazo 125).

2.7.5. Columna de destilación D-201

En esta columna se busca que la cantidad de agua que sale por cola sea menor de un
determinado valor y que la cantidad de benceno que se elimine por cabeza sea mínima,
además de separar el propano existente en la alimentación a dicha columna. Para ello es
necesario controlar las siguientes variables de proceso:

Presión: la presión en el interior de la columna se controla midiendo la presión en la

corriente de cabeza de la columna y actuando, mediante una válvula, sobre el caudal de
salida del condensador y sobre el caudal de vapor que sale del depósito V-201 (debido a que
el condensador es parcial).

Caudal de destilado: se utiliza un lazo de control en cascada en el que se mide el nivel de

líquido en el depósito V-201 y el caudal de destilado y se actúa, en función de estos valores,
en el caudal de destilado mediante una válvula de control.

Caudal de reciclo de cabeza: se mide el caudal y se actúa sobre éste mediante una
válvula de control. Con el control del caudal de destilado y de reciclo se controla la razón
de reflujo de cabeza de la columna.

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Caudal de fondo: se utiliza un lazo de control en cascada en el que se mide el nivel de

líquido en la columna y la humedad y caudal de esta corriente. En función de los valores
medidos se actúa, a través de una válvula de regulación, en el caudal de fondo.

Vaporización producida en la caldera: se utiliza un lazo de control en cascada en el que

se mide la temperatura en el fondo de la columna y el caudal de vapor de entrada a la
caldera y se actúa, en función de los valores medidos, sobre el caudal de vapor de salida de
la caldera, a través de una válvula de regulación.

Fracción de condensado a la salida del condensador: se busca que la corriente de

salida del condensador E-203 tenga una determinada fracción de líquido y que el agua de
refrigeración de salida del condensador no supere los 50ºC por defecto de caudal. Para
controlar ambas variables se mide la presión de la corriente de proceso (a mayor fracción de
vapor mayor presión) y la temperatura del agua que salen del condensador y en función de
esos valores se actúa con una válvula de regulación sobre el caudal de agua de refrigeración
que entra al condensador.

Benceno fresco alimentado: cuanta mayor sea la cantidad de benceno que salga por
cabeza de la columna mayor caudal de benceno fresco se deberá alimentar a ésta. Para
llevar a cabo este control se mide la composición de la corriente de cabeza de la columna y
el caudal de benceno fresco que se alimenta y en función de estos valores se actúa sobre el
caudal de benceno fresco alimentado mediante una válvula de regulación. Por tanto, se usa
un control en cascada.

Temperatura de alimentación: se controla a través del control dispuesto en el cambiador

de calor E-202. Hay que decir que el control de esta temperatura es muy importante porque
un cambio en el valor de ésta puede afectar negativamente al proceso global, debido que en
el resto de columnas no se controla la temperatura de alimentación.

2.7.6. Columnas de destilación D-301, D-302 y D-303

El control e instrumentación en las tres columnas es idéntico. En éstas el objetivo del

control es obtener un determinado valor mínimo para la pureza del destilado, compuesto
por el componente más volátil en cada caso. Para ello se debe controlar los caudales de
reflujo de cabeza y de destilado (y, por tanto, la relación de reflujo), los caudales de cola

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y de reciclo de cola (y, por tanto, la relación de reflujo de cola) y la presión de cabeza.
Para el control de estas variables los lazos de control existentes son los siguientes:

Presión: al igual que en la columna D-201 se mide la presión de la corriente de cabeza

pero, en este caso, se actúa únicamente sobre el caudal de salida del condensador, debido a
que el condensador es total y no se produce vapor.

Caudal de destilado y de reflujo de cabeza: el control es análogo al que se realiza en

la columna D-201 para estas dos variables.

Vaporización producida en la caldera: el control es también idéntico al empleado en la

columna D-201.

Caudal de cola: se utiliza un lazo en cascada en el que se mide el caudal de líquido en el

fondo de la columna y el caudal de cola y, en función de éstos valores, se actúa sobre dicho
caudal mediante una válvula de regulación.

Condensadores E-301, E-304 y E-307: se controlan las mismas variables y se utilizan

los mismos lazos de control que en el caso del condensador E-203. Estos condensadores son
totales por lo que se busca que la fracción de vapor en la corriente de proceso de salida sea
nula. Si esto no es así la presión aumentará a mayor fracción de vapor y, por tanto, se puede
medir la presión en esta corriente para actuar sobre el caudal de entrada al condensador de
agua de refrigeración.

2.7.7. Tuberías

Las tuberías de proceso se han codificado indicando el diámetro nominal de las mismas,
seguido de las iniciales correspondientes al fluido principal que transportan (BZ:
benceno, PP: propileno, DI: diisopropilbenceno, CU: cumeno, DB: benceno-
diisopropilbenceno, PW: propano-agua, PR: propano), el diagrama donde se originan, el
número de tubería y finalmente, el material de construcción.

Para la estimación de los diámetros de tuberías, se ha tomado como velocidad media

para las corrientes líquidas de 2 m/s y para las gaseosas, 15 m/s [85]. Después se han
seleccionado, en función de la presión en cada tubería, el Schedule correspondiente a
cada una de ellas [32], [90], utilizando como estimación la ecuación 57 [72].

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P
Schedule = 1000 [57]
S

donde P es la presión de operación y S la tensión máxima permitida, en unidades de

presión, en función del material.

2.8. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DE EQUIPOS E INSTALACIONES.

LAYOUT

En este apartado se determinará la distribución de las diferentes áreas de proceso y

servicios auxiliares en planta, y se ubicarán de forma óptima los equipos dentro del área
de proceso, atendiendo a criterios de seguridad pasiva que permiten determinar la
posición y distancia relativa entre los distintos equipos presentes en la planta. La
distribución en planta influirá sobre la facilidad y eficiencia de control del proceso así
como sobre el coste de producción, debiendo proporcionar facilidad de acceso a las
áreas de proceso, facilidad de transporte y de movimiento de operarios en planta y
seguridad del personal presente en las áreas de servicios auxiliares y edificios de
control.

2.8.1. Distribución de las instalaciones en planta

El área principal de la planta será el área de proceso donde se ubican los diferentes
equipos destinados a la producción de cumeno conforme a las características del diseño
preliminar realizado. Además de la zona de proceso, se proyectará también otra zona
contigua destinada a posibles ampliaciones de proceso en el futuro.

Dentro del terreno de la planta se considerarán también diferentes zonas de servicios

auxiliares y edificios de control:

- Edificios de Oficinas, zonas de personal, comedores y servicios médicos.

- Laboratorios de Control e Investigación

- Almacenes y talleres de mantenimiento

- Almacén de Materias Primas

- Zonas de suministro de servicios generales; agua, vapor, hot oil, etc.

- Zonas del Servicios de Emergencias

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- Planta de Tratamiento de Aguas Residuales de la Planta

- Zona de Estacionamiento de Vehículos

La distribución de cada una de las áreas en planta se basará en criterios de seguridad

conformes a la normativa legal vigente de distancias de separación mínimas entre áreas.
Para determinar la localización concreta de cada una de las áreas, el factor principal es
la dirección predominante de los vientos en el entorno de la planta.

En la costa de Tarragona, la dirección predominante de los vientos es hacia el Noroeste,

según [91]. A partir de este dato se puede establecer que las zonas de mayor riesgo de
incendio, explosión ó escape, así como la planta de tratamiento de aguas (por posibles
olores) se situarán al sur de la planta. Por otro lado, los edificios de control, talleres,
laboratorios, y demás servicios auxiliares se situarán al norte de la planta.

Se debe estimar también la extensión de terreno requerida en cada una de las áreas. En
el caso de las áreas de proceso, almacenamiento, servicios generales y tratamiento de
efluentes, los requerimientos de terreno vienen determinados por las características del
proceso, y la capacidad de producción fijada. Sin embargo, para los edificios y zonas de
estacionamiento, la extensión de terreno necesaria depende del número máximo de
trabajadores que en un turno se encuentren en la planta [92], que tras una primera
estimación de la mano de obra en la planta se cifran entre 25 y 30, debiendo sumarse a
esta cifra contratistas, visitas eventuales, solapamiento de turnos, etc, con lo que se
tomará una ocupación máxima puntual en unas 40-45 personas a la hora de planificar el
tamaño de los diferentes edificios y sectores de personal de la planta.

Teniendo en cuenta todos los aspectos anteriores, se establecen a continuación una serie
de consideraciones generales que permiten definir las características que tendrán cada
una de estas zonas en la planta proyectada [92, 93].

Figura 9 – Criterio referencia evaluación de vientos.

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• Unidades de Proceso de la Planta: a sotavento y por encima de las fuentes de

ignición y concentraciones humanas. La extensión de terreno requerida para el área
de proceso, viene determinada por la distribución de los equipos cuyos tamaños se
2
han determinado en el diseño preliminar. Tomaremos un terreno de unos 5.100 m .

• Edificio de Administración y Personal Técnico: situación periférica y a barlovento

de zonas de tanques y de almacenamiento. Se situarán en la planta baja, los
vestuarios, los comedores y área de descanso del personal. En el primer piso de este
edificio principal, se situarán las oficinas del personal técnico y de administración
2
de la planta. Ocupará una extensión de terreno de 300 m (25x12m) repartidos en:
2 2
- Vestuarios y Aseos: se considerará un área de 60 m de vestuarios y 48 m
para los servicios, los cuales se ubicarán junto a los vestuarios.
- Comedor: tendrá una capacidad para 40 personas. Considerando un espacio
2 2
por persona de 3,5 m la extensión será de 130 m . Contará además con un
2
área de descanso de 50 m .
- Servicio Médico: Según lo establecido en el Real Decreto 486/1997, de 14 de
abril: si se dispone de más de 50 trabajadores en planta se debe disponer de un
local destinado a primeros auxilios y otras atenciones sanitarias, mientras que
para más de 25 trabajadores dependerá de lo que determine la autoridad
laboral en función de peligrosidad ó facilidad de evacuación a centros
médicos. En todos los casos, se deberá disponer de botiquines móviles
perfectamente equipados.
2
- Oficinas: se considerará una superficie total de 300 m para la construcción de
2
los despachos del personal administrativo y técnico (250 m ) y de la Sala de
2
Juntas de la Planta (50 m ).

• Laboratorios: Se sitúan en un edificio auxiliar para facilitar el acceso y minimizar

riesgo para el personal del edificio principal [94]. En él trabajarán como máximo
2
dos técnicos de laboratorio y un químico, precisándose 20-30 m por trabajador por
2
lo que la extensión requerida será de unos 120 m (12x10 m) considerando un
almacén integrado.

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• Taller de Mantenimiento y Repuestos: se situará cerca de la zona de acceso y

estacionamiento de vehículos de mercancías manteniendo una distancia mínima de
seguridad de 30 m. con la zona de almacenamiento de materias primas. Se debe
situar en el entorno del área de proceso para un cómodo acceso a operaciones de
2
mantenimiento. Su área total será de 375 m (15x25 m).

• Salas de Control: Se pretende dotar de una única sala de control para la planta con
el fin de gestionar la producción en un único punto y minimizar costes de
instalaciones. Esta Sala de Control se ubicará sobre la periferia del área de proceso.
Estará provista de ventanales que proporcionen la visibilidad necesaria y una buena
iluminación. Se le dotará de dos puertas; una de acceso directo a planta y otra de
2
salida a la vía más próxima. Tendrá una superficie mínima de 180 m (30x6 m).

• Sistema de Defensa contra Incendios: como zona anexa a la sala de control, ya que
se debe ubicar de forma que permita un rápido acceso al área de proceso sin resultar
dañada en caso de accidente.

• Zonas de Almacenamiento: a sotavento de áreas de proceso, aisladas perfectamente,

manteniendo distancias de seguridad entre tanques y con las zonas de concentración
humana. Se situarán de forma contigua a la zona de carga y descarga, constituyendo
un recinto independiente rodeado por viales de acceso y tránsito de vehículos. Para
la estimación del terreno requerido para el almacenamiento, se parte de que se debe
disponer de materias primas en almacenamiento para suministro durante una
semana. Según los cálculos efectuados, precisamos un volumen de almacenamiento
3
de 6.710 m . Por ello, suponiendo el diámetro (altura) de los tanques en 2-3m, se
2
estima que se requieren unos 2.500 m de superficie para la zona de
almacenamiento.

• Servicios generales y antorchas: a sotavento de las áreas de almacenamiento y

zonas peligrosas. La antorcha de proceso se situará en un extremo de la planta en el
lado opuesto a las zonas de personal, teniendo en cuenta también la ubicación de
poblaciones cercanas o entornos de valor natural.

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• Planta de tratamiento de aguas residuales de planta: se tomará un área de terreno

2
que se aproxime a un tercio del área de proceso, en este caso 1.200 m .

• Carreteras, calles y caminos interiores: deben atravesar perpendicularmente toda la

planta dividiéndola en una serie de cuadrantes. Deben ser anchas y estar presentes a
los cuatro costados del área de proceso. Las carreteras que se distribuyen por planta
tendrán un ancho mínimo de 6 m con carriles en los dos sentidos y radios exteriores
en la curvas de 12 m como mínimo para facilitar las maniobras de camiones de gran
tonelaje que transitarán frecuentemente por las instalaciones.

• Zona de estacionamiento de trabajadores: sus dimensiones estarán basadas en las

40-45 personas que se ha estimado como número máximo de personas en planta por
turno. El número total de plazas será de 60. Se diseñan para estacionamiento de
vehículos en batería y tendrán las dimensiones más habituales en estos casos: 2,5 m
de ancho por 5 m de largo colocadas en dos filas con un carril central de 6 m.
2
Resulta una superficie total de 1.200 m (75x16 m).

• Zonas de carga y descarga: se construirá una zona de carga y descarga de

2
mercancías con una superficie de 1.200 m , situada junto a la zona de
almacenamiento de materias primas con una distancia de seguridad de 45m.
También se construirá un muelle de carga para dar salida al producto fabricado. Esta
zona de carga del producto, se habilitará en uno de los lados del área del almacén de
producto considerando 5 muelles para camiones de 2,5 m de ancho y 12 m de largo.

Una vez se han detallado estas características generales, se pasa a diseñar y elaborar el
diagrama de distribución en planta de las áreas de proceso y servicios auxiliares. Para
esta distribución, plasmada en el diagrama de implantación, se han considerado las
distancias mínimas de seguridad que se recogen en bibliografía [93], [94] conforme a la
normativa vigente. Estas distancias de seguridad son valores mínimos orientativos que,
en caso de precisarse, serán complementados por un estudio de riesgos que determine el
valor exacto de la distancia que debe establecerse. La seguridad de la planta aumenta si
se aumenta la separación entre edificios y unidades de proceso, sin embargo, esto
repercute directamente en una mayor extensión de terreno requerida, unos elevados
costes de impulsión y mantenimiento y un mayor número de operarios, debiendo

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llegarse a una solución de compromiso entre seguridad y costes, siendo ésta el objetivo
central de la distribución efectuada.

El diagrama general de disposición de los terrenos se recoge en el Anexo XI del presente

informe.

2.8.2. Distribución de los equipos en el área de proceso

Tras el diseño de la distribución de las áreas de proceso, es necesario proceder al diseño

de la ubicación de los equipos dentro del área de producción de la planta.

Para realizar la distribución en planta de los equipos es necesario tener en cuenta la

escala y el tamaño de la operación, así como de las posibles expansiones a las que la
planta pueda ser sometida en el futuro. De igual forma deben considerara las zonas de
suministro de servicios y de energía al área de proceso, todo ello cumpliendo la
normativa de seguridad establecida, de la que ya se ha hablado en epígrafes anteriores.

Además del criterio de seguridad pasiva establecido a través de las distancias mínimas
detalladas, la distribución de los equipos en el área de producción se basará también en
factores de economía y de comodidad en las operaciones de mantenimiento en planta.

Conocidas las limitaciones del lugar y la reglamentación aplicable, se procede a

especificar la normativa de implantación de cada uno de los equipos presentes en la
planta.

2.8.2.1. Recipientes de Proceso

La disposición de los recipientes de proceso está determinada por la propia disposición

del recipiente. En el caso de los recipientes verticales, el tamaño es un factor
determinante a la hora de determinar la distancia de seguridad respecto a otras unidades,
siendo generalmente el valor que se toma de unos 3 m [95].

De especial importancia son los recipientes de condensado, que deben estar alineados
con las torres y próximos al nivel de montaje de los condensadores.

Todos los recipientes de proceso, incluyendo torres, reactores e intercambiadores, deben

localizarse a nivel del terreno, salvo que existan factores que requieran la elevación del

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equipo, en cuyo caso se debe decidir la mínima elevación permisible por encima del
terreno, para lo cual se deben tener en cuenta las características de operación y
mantenimiento. Las elevaciones mínimas para los recipientes de proceso varían entre
0,9 y 1,5 m [95].

2.8.2.2. Columnas

La disposición de las torres o columnas debe seguir unos criterios específicos para
cumplir una serie de requisitos en su implantación. Es necesario fijar en la zona anterior
de la torre un espacio para limpieza, colocación de platos, inspección de corrosión,
nivelación de soportes, y otros trabajos de mantenimiento.

Otras consideraciones que se deben tener en cuenta son la distancia exigida en la altura
de la columna al condensador, así como la distancia a la bomba de impulsión de los
productos de cola. Esta altura varía de 0,9 a 1,5 m. para torres con diámetros de 0,6 a 5
m. y temperaturas de cola de 38 a 204°C [96]. A temperaturas mayores se puede
incrementar esta altura de 0,3 a 0,6 m para evitar la transmisión de altas temperaturas a
la cimentación de la columna o a su estructura.

Debe considerarse también el espacio de las plataformas para acceso a las válvulas e
instrumentos asociados con los intercambiadores.

Generalmente las columnas son considerablemente más altas que el resto de equipos, y
se deberá prever un acceso adecuado a la misma y un espacio para descarga. Por esta
razón son mejor localizadas cuando sea posible en un extremo del área de proceso [97].

En cuanto al espaciamiento entre las columnas, el valor mínimo es de 3 m., que para los
casos en los que las columnas presenten elevadas alturas, esta distancia se determinará
en función del área de cimentación requerida [95].

2.8.2.3. Cambiadores de Calor

La disposición en planta de los cambiadores de calor viene determinada por la

localización de equipos de proceso, y es necesario considerar espacios disponibles para
posibles ampliaciones de la planta.

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La mayoría de los cambiadores están localizados con la base más o menos 1 m por
encima del nivel del piso. Los intercambiadores en batería a nivel de terreno estarán
espaciados 0,9 m entre ellos. Las especificaciones de diseño, normalmente limitan la
altura máxima de intercambiadores, que es de 1,5 m a la parte alta de la carcasa, de
forma que el equipo móvil pueda manejar convenientemente el haz de tubos en caso de
ser necesaria su extracción [95].

2.8.2.4. Bombas

Normalmente las bombas se localizan tan cerca como sea posible y a nivel del suelo de
los recipientes de los que toman el fluido a impulsar.

Generalmente la elevación estará determinada por el tipo de bomba seleccionada, y en

relación del servicio y líquido bombeado. En la medida en que sea posible deberá
evitarse que las bombas estén localizadas bajo el nivel del suelo, ya que esto involucra
una obra civil muy costosa (por las estructuras de soporte) y problemas de drenaje [96].

2.8.2.5. Rack de Tuberías

La elevación se determina por los requerimientos más críticos de acuerdo con la altura
mínima necesaria para cruce de caminos, y altura mínima necesaria sobre accesos a
equipos localizados bajo el rack, así como del número y dimensiones del equipo,
estructuras y edificios localizados a ambos lados del rack. La distancia entre los
soportes de los pipe racks se encuentra alrededor de los 5 m.

Los soportes de las tuberías deben ser dimensionados para permitir expansiones futuras
de la planta y deben ir en paralelo a la red de carreteras de las instalaciones de la planta
para mantener despejadas las áreas de proceso [97], [98].

Como se ha comentado, el criterio fundamental en la distribución en planta de estos

equipos son las distancias mínimas de seguridad que deben guardar. Un resumen de
estas distancias se muestra a continuación:

- Distancia entre bombas en operación: 1,5 m.

- Distancia entre reactores: 8 m.
- Distancia entre reactor y cambiador de calor: 8 m.

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- Distancia entre reactor y bomba: 3 m.

- Distancia entre reactor y separador: 15,5 m
- Distancia entre reactor y columna (o depósito): 15,5 m
- Distancia entre reactor y compresor: 15,5 m
- Distancia entre compresor y cambiador de calor: 9 m.
- Distancia entre cambiador de calor y columna (o separador): 3 m
- Distancia entre bomba y columna: 4,5 m
- Distancia entre cambiadores de calor: 1,5 m
- Distancia entre columnas (o separadores flash): 4,5 m
- Distancia entre rack y columnas: 3 m
- Distancia entre cambiador y rack: 3 m
- Distancia entre reactor y rack: 8 m

Se han realizado diagramas de implantación de equipos tanto en planta como en el

alzado. Se recogen en los Anexos XII y XIII respectivamente.

2.9. ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL

2.9.1. Introducción

La planta estará localizada en el puerto de la ciudad de Tarragona. El marco geográfico

de ubicación de la planta es la comarca natural del Camp de Tarragona, amplia
depresión entre la Cordillera Prelitoral Catalana y el mar Mediterráneo.

2.9.2. Estudio del medio físico

2.9.2.1. Hidrología

La comarca natural donde se ubica la planta está delimitada por las cuencas de los ríos
Francoli y Gaiá. El río Francolí, que es el que se encuentra más próximo a la ubicación
2 3
de la planta, cuenta con una cuenca de 835 km y un caudal medio y mínimo de 71.6 m
3
y 2 m respectivamente.

2.9.2.2. Clima

Se caracteriza por unas temperaturas moderadas, y con una amplitud estacional de

valores térmicos pequeña debido al efecto regulador que ejerce el mar. Las lluvias se

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concentran principalmente en primavera y la media está en torno a los 530 mm/año

[99].

2.9.2.3. Suelos

La aridez se presenta en todo el territorio si bien con intensidad diferente. Un factor

importante a considerar es la existencia de déficits hídricos en los meses de verano,
debido al aumento de población turística en la zona [99].

2.9.3. Estudio del medio biótico

2.9.3.1. Vegetación y flora

En lo que a la vegetación se refiere, el pino blanco es la especie arbórea dominante y

se encuentra a nivel del mar.

2.9.3.2. Fauna

Destaca la amplia diversidad de aves, característica de la zona mediterránea. Son

destacables también ciertas especies de anfibios y reptiles que existen en la zona.

2.9.4. Estudio del medio socioeconómico

La comarca donde se va a encuadrar la planta cuenta con un alto dinamismo

demográfico y económico, una alta calidad de vida y un predominio de las actividades
industriales y de servicios. Este será un factor importante a tener en cuenta también para
las previsiones de crecimiento económico y desarrollo de dicha planta.

2.9.5. Identificación y valoración de impactos

2.9.5.1. Identificación de los factores del medio potencialmente impactados

Conociendo las características del entorno el que se enmarca la planta, lo primero que se
realiza es una identificación de los diferentes factores del medio que pueden sufrir
impacto, así como una ponderación de cada uno ellos para poder jerarquizar las medidas
de atención y actuación sobre estos agentes o factores del medio. Para la evaluación de
los distintos agentes del medio, se recurre a la tabla de ponderación del Instituto Batelle-
Columbus. El objetivo de la tabla 41 es disponer de un criterio de decisión a la hora de
abordar medidas prioritarias en la prevención o reducción del impacto ambiental
conociendo los agentes más importantes como receptores de un impacto potencial. En

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esta tabla, se efectúa una ponderación (sobre 250 unidades) de distintos campos dentro
de categorías generales que abarcan los diferentes agentes del medio natural.

Tabla 41 - Aplicación del método de Batelle-Columbus para la identificación de factores del medio
potencialmente impactados

PARÁMETRO ÍNDICE
COMPONENTE
PONDERAL
Aves acuáticas 14
Especies y poblaciones
Vegetación natural 14
Uso del suelo 12
Hábitats y comunidades
Caracteres fluviales 12
Pérdida cuencas hidrográficas 20
Temperatura 28
Contaminación del agua Turbidez 20
Sólidos disueltos totales 25
Oxígeno disuelto 32
Partículas sólidas 12
Contaminación atmosférica
Otros 5
Uso del suelo 14
Contaminación del suelo
Erosión 14
Contaminación acústica Ruido 4
Sonidos 2
Aire
Olor y visibilidad 3
Agua Olor y materiales flotantes 6
Estilos de vida Oportunidades de empleo 13

Se observa, por tanto, cómo esta tabla permite identificar, dentro de cada componente
del medio que puede resultar potencialmente impactado, cuáles son los principales
parámetros o características del mismo que se deben estudiar y sobre las que se deben
basar las medidas correctoras que se propongan. Los mayores impactos potenciales son
la contaminación del agua, la erosión del suelo y el conjunto de las especies y
poblaciones de la flora y fauna del entorno natural.

2.9.5.2. Identificación de las principales acciones potencialmente impactantes

El objetivo principal de este apartado será la identificación de los principales puntos

potenciales de impacto ambiental en la instalación, así como una descripción cualitativa
de los impactos más significativos.

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Antes de evaluar por sectores de la planta los puntos críticos, se debe destacar la mejora
medioambiental que suponen los procesos de producción de cumeno por vía zeolítica,
como el usado en el presente proyecto, frente a los que emplean catalizadores
convencionales:

- Las zeolitas son catalizadores regenerables y mucho menos contaminantes que

los catalizadores de fósforo o aluminio empleados en los procesos
convencionales.

- Se consiguen niveles adecuados de rendimiento y conversión a temperaturas y

presiones menores, lo que supone una menor contaminación al reducirse los
requerimientos energéticos del proceso.

- Se logra un aprovechamiento energético de los subproductos obtenidos,

reduciendo así el volumen de residuos de proceso generados.

El siguiente paso debe ser identificar cuáles son los principales puntos de la planta
potencialmente contaminantes para centrar sobre ellos las medidas de prevención y
reducción del impacto así como el plan de seguimiento y control de los niveles de
contaminación. La matriz de identificación de efectos se muestra en la tabla 42.

Tabla 42 – Matriz de identificación de efectos.

Factores del medio

Acciones
Agua Aire Suelo Ruido Impacto Visual
Reactores (R-101, R-102) * ** *** * **
Despropanizadora (D-201) ** * *** * ***
Columnas (D-301, D-302, D-303) ** * *** * ***
Cambiadores (E-101, E-102, E- ** - * - *
103, E-201, E-202, E-305)
Bombas - * ** *** *
Válvulas - * ** *** -
Bajo Impacto * Medio Impacto ** Alto Impacto ***

Sobre cada uno de los factores del medio, los impactos más significativos [100] que
podrían derivarse de los distintos equipos se resumen en la tabla del Anexo XIV.

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Según las características del proceso de producción de cumeno que se lleva a cabo, las
principales emisiones que se pueden prever sobre los principales agentes del medio son
[101]:

- Emisiones atmosféricas: se deben principalmente a óxidos de carbono, y

compuestos orgánicos volátiles no halogenados (COV´s, SVOC`s).

- Emisiones al suelo: en este caso serán principalmente compuestos orgánicos

catalogados como COV`s, SCOV`s y Fuels en de la matriz de evaluación de
contaminantes de la Federal Remediation Technologies Roundtable (FRTR) de
EE.UU [102]. Otra fuente potencial de contaminación del suelo será los
desechos de regeneración del catalizador y la fracción no aprovechada de
residuo pesado.

- Emisiones al agua: principalmente compuestos orgánicos presentes en el

proceso y partículas sólidas procedentes de equipos, restos de catalizador, etc.

2.9.6. Medidas preventivas y correctoras

Las medidas preventivas y correctoras a tomar durante la producción son las siguientes:

- Todos los tanques de almacenamiento deben cumplir el Reglamento de

Almacenamiento de Productos Químicos (APQ) y las Instrucciones Técnicas
Complementarias (ITC) aprobadas en el Real Decreto 379/2001.

- Los recipientes deberán ser probados antes de su puesta en servicio de acuerdo con
el Real Decreto 769/1999 de 7 de mayo por el que se dictan las disposiciones de
aplicación de la Directiva del Parlamento Europeo y del Consejo, 97/23/CE, relativa
a los equipos de presión. Deberán superar pruebas de estanqueidad para evitar fugas
de fluidos de proceso tanto líquidas como vapor.

- Protección contra incendios en instalaciones fijas de superficie: Se ajustan a lo

establecido en el Real decreto 1942/1993 de 5 de noviembre por el que se aprueba el
Reglamento de Instalaciones de Protección Contra Incendios y la orden de 16 de
abril de 1998 sobre normas de procedimiento y desarrollo del Real Decreto
1942/1993, de 5 de noviembre, por el que se aprueba el reglamento de instalaciones

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de protección contra incendios y se revisa el Anexo I y los Apéndices del mismo.

Además se instalarán extintores, alarmas, equipos auxiliares, etc.

- Instalaciones eléctricas: El suministro de energía eléctrica estará de acuerdo con los

reglamentos de líneas eléctricas de alta tensión y con el reglamento sobre
condiciones técnicas y garantías de seguridad en centrales eléctricas, subestaciones
y centros de transformación y el reglamento electrotécnico de baja tensión.

2.9.7. Plan de vigilancia ambiental

El plan de vigilancia ambiental establece unas pautas generales para el control

sistemático de los efectos ambientales que se han advertido. Se redactarán informes
mensuales donde se registre el seguimiento a efectos de control interno en la planta y
frente a la Administración. El objetivo es describir de forma general los procedimientos
de medida de los niveles contaminantes que deben instalarse y realizarse en planta.

2.9.7.1. Contaminación atmosférica

En el sistema de antorcha se miden los parámetros recogidos en la tabla 43.

Tabla 43 - Parámetros medidos e instrumentos utilizados en la antorcha

PARÁMETRO MEDIDO INSTRUMENTO DE MEDICIÓN

Índice de opacidad Nefelómetro
Óxidos de nitrógeno Quimiluminiscencia
Hidrocarburos Ionizador de llama

Como medida preventiva se instalará una estación meteorológica que mida temperatura,
presión, humedad (higrómetro) y vientos (anemómetro), entre otros parámetros.

2.9.7.2. Contaminación hídrica

Deberá existir un control exhaustivo de la calidad del agua de entrada y de salida de la

planta. A la entrada se medirá el caudal y el pH, y a la salida se medirá DBO5, DQO,
oxígeno disuelto y sólidos en suspensión, ya que son aguas residuales de planta.

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2.9.7.3. Contaminación edáfica

El principal foco de contaminación de los suelos proviene de la filtración de las aguas

residuales y fluidos de proceso por fugas en equipos. Esto generará unos lixiviados que
pueden alcanzar las aguas subterráneas o dejar contaminación retenida en el suelo.

La principal acción preventiva consiste en impermeabilizar el suelo en aquellas zonas

de las zonas de proceso y almacenamiento, así como la instalación de cubetos y el
acondicionamiento del terreno en las zonas de almacenamiento y proceso para la
contención de posibles derrames ó escapes. Para los sistemas de cubeto con drenaje se
establecerá una pendiente en el terreno >1% para asegurar la correcta recolección en el
mismo de la posible fuga.

2.9.7.4. Contaminación acústica

Se realizarán mediciones periódicas del nivel de ruido en el entorno de la planta con el

objetivo de que se ajuste a las previsiones de diseño y verificar que las medidas
correctoras adoptadas son suficientes o, en caso contrario, adoptar medidas
complementarias. Se cumplirán por tanto las siguientes especificaciones:

a) Sonómetros que cumplan las normas UNE 61183:1996, UNE-EN 61672-1:2005,

UNE-EN 61672-2:2005 [103].

b) Muestreos temporales del nivel sonoro continuo equivalente (LEQ), diferenciando

los resultados diurnos y nocturnos según se establece en el Real Decreto Real
Decreto 1513/2005, de 16 de diciembre, por el que se desarrolla la Ley 37/2003, de
17 de noviembre, del Ruido, en lo referente a la evaluación y gestión del ruido
ambiental [104].

c) Distribución estadística completa especificando los niveles percentiles (L); L1, L10,

L50 y L90.

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3. ESTUDIO ECONÓMICO Y ANÁLISIS DE RIESGO DE LA

INVERSIÓN

3.1. DETERMINACIÓN DEL CAPITAL

La determinación de capital implica la determinación del capital inmovilizado y el

capital circulante. El primero de ellos se estimará a partir de la partida de maquinaria y
aparatos mediante el método de porcentajes [50].

3.1.1. Estimación de la Partida de Máquinas y Aparatos

La estimación de la partida de maquinaria y aparatos (X), necesaria para la posterior

estimación del capital inmovilizado, se ha realizado en función del peso de material
requerido para la construcción del equipo en el caso de los reactores, columnas,
cambiadores de calor, recipientes de condensado, utilizándose un programa informático
para la estimación del coste asociado a las bombas y tanques de almacenamiento [104].

En el procedimiento ponderal se simplifica la forma del equipo para estimar de una

forma sencilla la cantidad de material necesario en función del volumen primario de
material, sin considerar la presencia de bridas, uniones, agujeros de hombre y otros
accesorios, y suponiendo superficies esféricas de terminación del equipo (terminaciones
abombadas) como superficies planas. En todos los equipos considerados, se considerará
forma cilíndrica.

Con el espesor de material y la superficie del mismo, se calcula el volumen primario de

material del equipo, a partir del cual, mediante la densidad o peso específico (peso
3
unitario, kg/m ), se calcula el peso primario de material (ecuación 58).

Peso primario = Volumen primario · Peso unitario [58]

El peso definitivo se obtiene a partir del peso primario, multiplicando por un coeficiente
de paso de peso primario a peso definitivo [50], que es la ecuación 59.

Peso definitivo = Peso primario · Coeficiente [59]

El valor del material se calcula en función del precio de material (€/kg), de acuerdo con
la ecuación 60, multiplicando este valor por un coeficiente de mecanización que

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engloba el trabajo de taller en función de la forma y el material del equipo (ecuación 61)
[50].

Valor del material = Peso definitivo · Precio (€/kg) [60]

Valor final del material = Valor del material · Coeficiente de mecanización [61]

Todos los equipos están fabricados con acero inoxidable 304-SS, por lo que se tomará
3
una densidad de 7.930 kg/m [105] y un precio de referencia de 6,8 €/kg [79]
correspondiente a octubre de 2007, actualizando los resultados a diciembre de 2007
mediante los índices de precios correspondientes a Metalurgia y fabricación de
productos metálicos para los equipos y para el coste del catalizador los correspondientes
a la Industria Química [49].

En la tabla 44 se muestran los coeficientes utilizados en la estimación del precio

individual de cada aparato.

Tabla 44 – Coeficientes de paso primario a definitivo y de mecanización (Fuente: [50])

TIPO DE COEFICIENTE DE PASO DE PESO ACERO

APARATO PRIMARIO A DEFINITIVO INOXIDABLE
Depósitos 1.3 1.8-2.1 (1.9)
Columnas de platos 1.4
Reactores 1.3 1.9-2.5 (2.2)
Cambiadores 1.3

3.1.1.1. Reactores

En la tabla 45 se presentan los resultados de los kg de material y precio del mismo de

los reactores, estimados mediante el procedimiento ponderal presentado anteriormente
con los valores actualizados a diciembre de 2007.
Tabla 45 – Estimación del coste de los reactores.

Volumen kg kg Valor Valor final material (€)

3
(m ) primarios definitivos material (€) Dic-07
R-101 0,62 4.889,7 6.356,6 43.402,9 94.154
R-102 1,00 7.935,4 10.316,1 70.438,5 152.803
R-103 1,00 7.935,4 10.316,1 70.438,5 152.803
Total 399.760

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3.1.1.2. Columnas de destilación

En la tabla 46 se presentan los resultados de los kg de material y precios actualizados de

las columnas de destilación.

Tabla 46 – Estimación del coste de las columnas de destilación.

Volumen kg kg Valor Valor final

3
(m ) primarios definitivos material (€) material (€) Dic-07
D-101 1,78 14.254,2 19.955,9 135.067,7 293.004
D-102 1,30 10.430,1 14.602,1 98.831,6 214.396
D-103 2,03 16.254,5 22.756,3 154.021,6 334.120
D-104 1,24 9.936,8 13.911,6 94.157,6 204.257
Total 1.045.778

3.1.1.3. Recipientes de condensado

En la tabla 47 se presentan los resultados de los kg de material y precios actualizados de

los recipientes de condensado de las columnas de destilación.

Tabla 47 – Estimación del coste de recipientes de condensado.

Volumen kg kg Valor Valor final

3
(m ) primarios definitivos material (€) material (€) Dic-07
V-201 0,016 129,8 168,8 1.142,2 2.140
V-301 0,046 364,2 473,5 3.204,7 6.004
V-302 0,061 487,8 634,1 4.291,9 8.041
V-303 0,029 229,4 298,2 2.018,3 3.781
Total 19.966

3.1.1.4. Cambiadores de calor, condensadores y calderas

En la tabla 48 se presentan los resultados de los kg de material y precios actualizados de

los cambiadores de calor.

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Tabla 48 – Estimación del coste de cambiadores de calor, condensadores y calderas.

Volumen kg kg Valor Valor final material

3
(m ) primarios definitivos material (€) (€) Dic-07
E-101 0,334 1.417,9 1.843,3 12.586,1 27.303
E-102 0,111 460,9 599,2 4.091,5 8.876
E-103 0,030 183,5 238,6 1.629,4 3.535
E-201 0,045 177,0 230,1 1.571,3 3.409
E-202 0,770 4.046,3 5.260,3 35.917,4 77.916
E-203 0,035 204,3 265,7 1.814,3 3.936
E-204 0,389 2.280,4 2.964,6 20.242,5 43.912
E-301 0,592 3.810,4 4.953,6 33.823,4 73.373
E-302 0,296 1.737,5 2.258,8 15.422,9 33.457
E-303 0,453 2.018,1 2.623,6 17.913,8 38.861
E-304 0,175 1.084,1 1.409,4 9.623,6 20.877
E-305 0,341 2.356,5 3.063,5 20.917,8 45.377
E-306 0,181 598,1 777,6 5.309,8 11.519
E-307 0,024 136,7 177,7 1.213,7 2.633
Total 394.982

3.1.1.5. Tanques de almacenamiento

En la tabla 49 se presentan los resultados de los kg de material y precios de los tanques

de almacenamiento.

Tabla 49 – Tanques de almacenamiento. Precio en €, Dic-07. (Fuente: [51])

EQUIPO PRECIO (€) EQUIPO PRECIO (€)

E-101 278.570 E-107 287.552
E-102 278.570 E-108 287.552
E-103 278.570 E-109 318.089
E-104 278.570 E-110 318.089
E-105 287.552 E-111 318.089
E-106 287.552 E-112 318.089
Total 3.536.844

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3.1.1.6. Bombas

En la tabla 50 se presentan los resultados de los kg de material y precios de las bombas

de impulsión obtenidas con el programa informático [51].

Tabla 50 – Bombas. Precio en €, Dic-07. (Fuente: [51])

Precio (€) / bomba Precio (€) bomba duplicada

P-101 A/B 9.179 18.358
P-201 A/B 7.507 15.014
P-202 A/B 7.255 14.510
P-301 A/B 8.242 16.484
P-302 A/B 18.000 36.000
P-303 A/B 7.755 15.510
P-304 A/B 8.000 16.000
P-305 A/B 7.255 14.510
P-306 A/B 7.255 14.510
P-307 A/B 7.507 15.014
P-308 A/B 8.481 16.962
Total 96.436 192.872

3.1.1.7. Catalizadores

La vida del catalizador zeolítico utilizado es elevada, estimada en 10 años, por lo que
puede considerarse dentro de la partida de maquinaria y aparatos. El precio resultante,
teniendo en cuenta la actualización de precios con el índice correspondiente a la
Industria Química [49], es de 20.325 €.

Tabla 51 - Precios y vida útil del catalizador. Masa catalizador = 7.349 kg. (Fuente: [65])
Precio € (2006) Precio € (Dic-07)
Catalizador Vida útil (años) Precio (€/kg) (IP=114,3) (IP=118,4)
Zeolita beta
10 2,67 19.620 20.325
(UOP)

Finalmente, los resultados de la partida de maquinaria y aparatos (X) se recogen en la

tabla 52 y han sido representados en el gráfico 39. Los tanques de almacenamiento de
materias primas y productos representan el mayor porcentaje de la partida, seguido de
las columnas de destilación y los reactores. Dichos valores proporcionan una estimación

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del coste de los equipos de la planta de producción de cumeno, que pueden llevar
asociados errores del 25%.

Tabla 52 - Partida de maquinaria y aparatos. Precio diciembre-2007.

Equipo Precio (€)

Tanques de Almacenamiento 3.536.840
Reactores 399.760
Columnas de destilación 1.045.780
Cambiadores de calor, condensadores, calderas 394.980
Recipientes de condensado 19.965
Bombas 192.870
Catalizador 20.325
Total partida maquinaria y aparatos (X) 5.610.530

Partida de Maquinaria y Aparatos

0,4%

6,6% Tanques de Almacenamiento

0,3%
Reactores
6,8%
Columnas de destilación
18,0%
Cambiadores de calor, condensadores, calderas

60,9% Recipientes de condensado

6,9%
Bombas

Catalizador

Gráfico 39 - Partida de maquinaria y aparatos.

3.1.2. Determinación del inmovilizado

El inmovilizado, entendido como el capital empleado tanto en efectos físicos (máquinas,

aparatos, edificios, terrenos…) como en los estudios previos en cuyos resultados se basa
la inversión y los gastos de puesta a punto de las instalaciones una vez finalizadas, se
estimará mediante el método de los porcentajes a partir de la partida de máquinas y
aparatos. Las restantes partidas del capital físico se calculan como fracción de X y la

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suma de todas ellas constituye el capital físico (Y). A continuación, la partida de

proyecto y construcción se obtiene como fracción del anterior (Y), dando como suma el
capital secundario o directo (Z), el cual, sumando las partidas de contratas e imprevistos
(como porcentaje del capital directo), dará como resultado el capital inmovilizado. Los
porcentajes considerados en cada caso para cada una de las partidas restantes del capital
físico se detallan a continuación.

- Instalación de maquinarias y aparatos: incluye la instalación y el gasto de

materias, accesorios, soportes y estructuras, escaleras de acceso, barandillas,
etc., la mano de obra necesaria y el transporte a pie de obra. El intervalo
correspondiente a la instalación del aparato varía entre 0.35X-0.50X,
utilizándose un valor de 0.47X en instalaciones donde se manejan fluidos [50,
106] (0.22 por el material necesario y 0.25 correspondiente a la mano de obra).

- Tuberías: incluye las tuberías, instalación y accesorios de las mismas, pero no

sus aislamientos. Esta partida varía entre 0.10X para sólidos y 0.60X para
fluidos [50]. Se seleccionará un valor de 0.60X, ya que las sustancias que
circulan por las tuberías son fluidos.

- Instrumentación: comprende toda la instrumentación asociada a los equipos

(medidores, transmisores, registradores, control), incluyendo tanto el coste de
instalación como el de adquisición. Se seleccionará un valor alto, de 0.36X
[106], ya que la instrumentación y control es muy importante para el correcto
funcionamiento de los reactores y se incorporará un alto grado de automatismo.

- Aislamiento: esta partida incluye tanto el material como la mano de obra,

estableciéndose el intervalo de variación entre 0,03X-0,10X [50], donde el valor
más probable es 0,07X, el cual se utilizará en la estimación.

- Instalación eléctrica: en esta partida se consideran los motores, conductores y

subestaciones de transformación, con un intervalo entre 0,10X-0,20X [50],
empleándose el mayor de los valores para la estimación de esta partida, como
valor conservador.

- Edificios y solares: la partida correspondiente al terreno incluye no sólo el valor del

terreno, sino también el trabajo requerido para su acondicionamiento y
accesibilidad. El valor de la edificación en función de las características climáticas y
tipo de fabricación puede estimarse de forma global como 0.35X, ya

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que la partida de maquinaria y aparatos es importante y los equipos están

instalados en el exterior [50].

- Servicios auxiliares: los servicios generales incluyen el agua, vapor, gas, aire
comprimido y refrigeración necesarios, con un intervalo de 0,25X-0,70X [50],
utilizándose un valor de 0,60X por la importante necesidad del agua de
refrigeración y vapor para los distintos equipos del proceso, como pueden ser las
columnas de destilación.

- Proyecto y dirección de obra: en esta partida se incluye el capital requerido para

el proyecto, dirección de obra y gestión de compra del equipo, con unos
porcentajes sobre el capital físico del 12%, 6% y 2%, respectivamente,
obteniéndose un valor global del 0,20X [50].

- Contratista: los costes asociados a esta partida oscilan entre 0,04Z y 0,10Z [50]
en función del tamaño, complejidad y localización de la planta. Para la planta de
producción de cumeno, considerando su tamaño medio, localización en un
polígono industrial de Tarragona y de complejidad media, se tomará un valor de
0,08Z.

- Imprevistos: esta partida tiene en cuenta las posibles subidas de precios, riesgos
de puesta en marcha y otros, con el fin de amortiguar los efectos de estos
imprevistos, oscilando entre 0,10Z-0,30Z [50]. Se utilizará un valor de 0,20X, ya
que el cumeno es un producto ampliamente conocido y utilizado, medianamente
novedoso, por lo que los riesgos en la estimación de los costes no serán muy
altos.

En la tabla 53 se presentan los resultados del capital inmovilizado por partidas, así como
el porcentaje aplicado sobre la partida de maquinaria y aparatos, resultando un valor
final de 31.454.865 €. En el gráfico 40 se han representado los porcentajes de cada una
de las partidas, observándose que el capital físico representa el mayor porcentaje,
seguido de los imprevistos, honorarios de proyecto y dirección de obra y, finalmente,
contratistas.

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Tabla 53 - Resumen de las Partidas del Capital Inmovilizado.

Partida Estimación Valor (€)

Partida de Máquinas y Aparatos (X) X 5.610.530
Grupo 1 Instalación de maquinaria y aparatos 0,47·X 2.636.950
Tuberías 0,60·X 3.366.320
Instrumentación 0,36·X 2.019.790
Aislamientos 0,07·X 392.740
Instalación eléctrica 0,20·X 1.122.105
Edificación, solar 0,35·X 1.963.685
Servicios auxiliares 0,60·X 3.366.320
Total Capital Físico (Y) X + Grupo 1 20.478.430
Grupo 2 Honorarios de proyecto y Dirección de Obra: 0,20·Y 4.095.670
- Proyecto 0,12·Y 2.457.410
- Dirección de obra 0,06·Y 1.228.705
- Gestión compra equipo 0,02·Y 409.570
Total Capital Directo (Z) Y + Grupo 2 24.574.115
Grupo 3 Contratista 0,08·Z 1.965.930
Imprevistos 0,20·Z 4.914.820
Total capital inmovilizado Z + Grupo 3 31.454.865

Inmovilizado

Total Capital Físico (Y)

16%
6% Honorarios de proyecto y
dirección de obra

Contratista

13%
65% Imprevistos

Gráfico 40 – Distribución porcentual del capital inmovilizado.

3.1.3. Estimación del Capital Circulante

El capital circulante, constituido por créditos, disponibilidades de dinero o ambos, es el

utilizado para hacer frente a los gastos necesarios para la actividad cotidiana de la

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empresa, derivados de la compra de materias primas, materias auxiliares, pago de

salarios, etc., es decir, un dinero que no se recupera hasta que el ciclo de la fabricación
está concluido, el producto vendido y cobrado su importe.

El capital circulante se estimará en función de la partida de maquinaria y aparatos,

aplicando el 98% de su valor [106], ya que el resultado se encuentra dentro del intervalo
del 10-30% del inmovilizado, adquiriendo un valor de 5.498.320 € [50].

Tabla 54 - Capital Circulante.

Método Capital circulante (€)

Inmovilizado·(0,10) – mínimo 3.145.490
Inmovilizado·(0,30) – máximo 9.436.460
Maquinaria y aparatos · (0,98) 5.498.320

3.1.4. Estimación del Capital Previo

El capital previo, utilizando para hacer frente a los gastos de gestión, escrituración y
registro de la sociedad, pago de investigaciones y estudios, gastos de puesta a punto de
las instalaciones, etc., que sólo se recupera cuando hay beneficios, se estimará en
función del inmovilizado mediante un método de porcentajes [50]. El porcentaje
aplicado sobre el inmovilizado, así como los resultados obtenidos, se muestran en la
tabla 55, donde el capital previo requerido es de 6.290.975 €. Se observa que la puesta
en marcha representa el mayor porcentaje frente al capital empleado en investigación y
otros estudios y proyectos de la planta industrial.

Tabla 55 - Capital Previo.

Capital empleado en: % del inmovilizado Valor (€)

Investigación de laboratorio 4 1.258.195
Investigación piloto 4 1.258.195
Estudios y proyectos de la 4 1.258.195
planta industrial
Puesta en marcha 8 2.516.390
Total capital previo 6.290.975

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3.1.5. Estimación del Capital Total

El capital total se estima como la suma del capital previo, inmovilizado y capital
circulante estimado anteriormente, resultando un valor de 43.244.160 €.

Tabla 56 - Capital Total.

CAPITAL: Valor (€) % con respecto al total

- Inmovilizado 31.454.870 72
- Previo 6.290.970 15
- Circulante 5.498.320 13
CAPITAL TOTAL 43.244.160 100

3.2. ESTIMACION DE INGRESOS

En los apartados 3.2 y 3.3 se detallarán las estimaciones de las diferentes partidas que
constituyen los ingresos y costes del proyecto, tomando como referencia el año de inicio
de la producción. Este año, puesto que se comienza la construcción en 2008 y se prevé
que se prolongue tres años, correspondería al año 2011. Por tanto, los precios que se
deben tomar para este detalle del presupuesto de partida corresponderán a las
proyecciones para el año 2011. Se considerará además para este detalle de partidas que
la planta operará al 100% de su capacidad.

El importe de las ventas por ejercicio constituye los ingresos primarios de la empresa.
En la planta proyectada, se tendrán tres productos a los que se dará salida en el mercado
y por los que se obtendrán ingresos; cumeno como producto principal; propano y
residuo pesado como subproductos del proceso. El objetivo de la compañía es
aprovechar el propano y el residuo pesado para el autoabastecimiento energético. Puesto
que no se detallan los costes que supondría tal aprovechamiento, se considerará como
una fuente de ingresos la venta de estos subproductos y más tarde se incorporará el
suministro energético como un coste más de la planta. Los ingresos pueden estimarse de
forma aproximada multiplicando la producción anual por el precio unitario
correspondiente.

Los resultados de la estimación de ingresos se presentan en la tabla 57.

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Tabla 57 – Estimación de ingresos por ventas,

Precio Caudal Total Ingreso Total Ventas

Producto
(€/kg) (kg/h) (€/año)
Cumeno 1,353 25.072 270.429.500
Propano 0,548 570,4 2.491.880
Residuo Pesado 0,131 2.179,8 2.276.435
Total Ingresos 275.197.820

Los precios indicados para cada producto están actualizados a 2011 a partir de los
precios tomados de informes y manuales en bibliografía [50, 31]. Se considera
operación de la planta con factor de utilización del 100% y factor de servicio del 91%
(7.972 h/año).

3.3. ESTIMACIÓN DE LOS COSTES

En esta sección se van a estimar los costes asociados a la producción en el proceso

desarrollado en el presente proyecto. Dichos costes están ligados al proceso de
producción desarrollado en lo que respecta a la fabricación del producto y su venta
agrupándose en lo que se denominan costes de fabricación. Junto con estos costes, se
originan otros costes derivados o parciales que son los que se agruparán bajo el término
de costes de administración y ventas o costes generales. Se puede decir que el coste de
fabricación es lo que cuesta obtener el producto físicamente, desde la compra de las
materias primas, hasta su expedición de la fábrica, mientras que el coste de
administración y ventas es lo que cuesta introducir el producto en el mercado. La suma
de los costes de fabricación y costes generales constituirá el coste de producción del
proceso.

La producción proyectada es en continuo considerando un factor de servicio del 91%.

Esto supone que se opera 7.972 h al año con una producción horaria de 25.072 kg/h de
cumeno. Se tendrá en cuenta esta cifra como base para los cálculos económicos
realizados.

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3.3.1. Costes de fabricación (M)

Dentro de los costes de fabricación se incluyen las partidas que se detallan en la tabla
58. Dentro de estas partidas debe diferenciarse entre costes directos e indirectos. Los
costes directos son aquellos que se pueden atribuir inequívocamente a una actividad o
producción. Son siempre costes variables, proporcionales a la fabricación realizada.

En los costes indirectos no existe ninguna relación unívoca entre el coste generado y la
producción que se lleva a cabo. No se pueden atribuir específicamente a una actividad o
proceso productivo concreto, pero sí están relacionados con la fabricación, y son
indispensables para que se dé ésta, pese a no estar vinculados a ningún aparato o
maquinaria. Estos costes indirectos pueden ser de dos tipos: variables cuando dependen
directamente del nivel de producción, o fijos aquellos que se dan por la instalación de la
planta tanto si produce como si no produce.

Tabla 58 - Partidas de los Costes de Fabricación.

DIRECTOS INDIRECTOS INDIRECTOS

(VARIABLES ) (VARIABLES ) (FIJOS )
1. Materias Primas 4. Mano de Obra Indirecta 11.Directivos y Técnicos
2. Mano de Obra Directa 5. Servicios Generales 12. Amortización
3. Patentes 6. Suministros 13. Alquileres
7. Mantenimiento 14. Impuestos (Fábrica )
8. Laboratorio 15. Seguros (Fábrica)
9. Envasado
10. Expedición

A continuación se procede a detallar la cuantía que suponen cada una de las partidas del
coste de fabricación.

3.3.1.1. Materias Primas (M1)

Las materias primas empleadas en el proyecto son benceno y propileno. Del estudio del
mercado de materias primas que se realizó en el estudio de viabilidad inicial se extraen
los precios del benceno y propileno grado químico. Los precios de los que se dispone
proporcionados por los fabricantes son precios cif (estimados), es decir, además del
coste en fábrica está incluido el precio de transporte hasta el cliente y el seguro de
transporte. Teniendo en cuenta el consumo por hora en estado estacionario operando a

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plena capacidad y el número de horas de trabajo anuales antes indicado, se determina el

coste anual de las materias primas en la tabla 59.

Tabla 59 – Coste anual de materias primas.

Materias Primas Precio Unitario (€/kg) Consumo (kg/h) Total Coste (€)
Benceno 0,87 € 18444,7 127.925.799
Propileno 1,04 € 9507 78.821.396
Total 206.747.195

Los precios indicados de las materias primas son a julio de 2007 [31]. La mayor
proporción del coste (63%) viene influida por el coste del benceno, por lo que los costes
de las materias primas serán muy sensibles a la variación del precio de esta materia
prima, situación a tener en cuenta en el estudio de rentabilidad posterior.

3.3.1.2. Mano de obra (M2, M4 y M11)

En este apartado se van a tratar todas aquellas partidas que tienen que ver con el coste
relacionado con los salarios del personal de manera conjunta: M2, M4 y M11
correspondientes a la mano de obra directa, mano de obra indirecta, directivos y
empleados respectivamente.

Según la Revisión Salarial del 2007 del Sector Químico proporcionado por FEIQUE
[107] se establecen los salarios mínimos anuales para cada grupo profesional en el año
2008. Según se indica en diversos informes consultados en bibliografía [107] se prevé
un sobrecoste en los salarios en torno al 20% por lo que, considerando el IPC a enero de
2008, sobre los salarios mínimos indicados, se ha añadido un 25% adicional obteniendo
así los salarios actualizados a 2008. Los salarios anuales por grupos de trabajadores y la
cuantía total de la mano de obra se muestran en la tabla 60.

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Tabla 60 – Tabla de salarios según revisión salarial de FEIQUE (Fuente: [107])

Salario Total
Nº
Nº trabajadores/turno Nº turnos/año Cualificación Base/año Salarios/año
trabajadores/año (€) (€)
1 Director de la fábrica 1 1 8 40.157 40.157
1 Director de
producción (jefe de 1 1 7 31.671 31.671
planta)
2 Gerentes 1 2 7 31.671 63.342
1 Responsable de
1 1 7 31.671 31.671
calidad y seguridad

1 Responsable de
1 1 7 31.671 31.671,13
tecnología

1 Especialista en
1 1 6 26.064 26.064,31
mecánica

1 Especialista en
1 1 6 26.064 26.064,31
electrónica

1 Especialista en
1 1 6 26.064 26.064,31
electricidad

1 Especialista en
1 1 6 26.064 26.064,31
comunicaciones

2 Operarios en
5 10 4 23.064 230.638,6
mecánica

2 Operarios en
5 10 4 23.064 230.638,6
electrónica

2 Operarios en
5 10 4 23.064 230.638,6
electricidad

2 Operarios en
5 10 4 23.064 230.638,6
comunicaciones

1 Técnico supervisor
5 5 6 29.580 147.898,8
proceso

5 Operarios proceso 5 25 4 23.064 576.596,5

2 Panelistas de control 5 10 5 25.762 257.615,2

3 Técnicos medios de
1 3 6 26.064 78.192,93
laboratorio

2 Ayudantes de
1 2 4 19.548 39.096,48
laboratorio

2 Operarios de sección
de manipulación y 5 10 3 21.094 210.938,8
almacenamiento

5 Oficinas 2 10 3 21.094 210.938,8

3 Limpieza 5 15 2 19.730 295.950,75

2 Vigilancia/Seguridad 5 10 3 21.094 210.938,8

Total Empleados 140 TOTAL 3.253.492 €

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3.3.1.2.1. Mano de obra directa

La mano de obra directa se refiere al personal del proceso productivo propiamente

dicho. Cada turno de trabajo dura 8 horas al día durante 5 días a la semana sumando un
total de 40 horas a la semana y 48 semanas al año. Considerando que es necesario un
turno adicional para los períodos de vacaciones o bajas el resultado es que se requieren
5 trabajadores. El coste total de mano de obra directa asciende a 2.337.150 €/año lo que
supone un 72% del coste total de mano de obra

3.3.1.2.2. Mano de obra indirecta

La mano de obra indirecta se refiere al personal relacionado con las tareas de la empresa
que no están directamente vinculadas con la actividad productiva: limpieza y
mantenimiento, seguridad, personal de servicios generales, personal comercial e
investigación. El coste de mano de obra indirecta asciende a 717.828 €/año suponiendo
un 22% del coste de mano de obra.

3.3.1.2.3. Directivos

Dentro de este grupo se engloba todo el personal relacionado con tareas de dirección y
gerencia la planta. Su coste asciende a 198.513 €/año suponiendo un 6% del total de la
mano de obra.

3.3.1.3. Patentes (M3)

Se debe pagar un canon por la utilización de una tecnología que no es propia en nuestra
instalación, es decir, por el uso de una patente. En el proceso desarrollado se emplea
tecnología ya patentada por otras compañías del sector, principalmente en lo que
respecta al catalizador [12, 13,15]. Por ello, se incurre en unos gastos de patentes que se
supone que ascienden a un 1% de las ventas, ascendiendo a 2.751.978 €/año

3.3.1.4. Servicios generales (M5)

En esta partida se incluyen los costes asociados al consumo de vapor, agua, electricidad,
refrigeración, etc. En la planta de producción de cumeno se obtienen como
subproductos propano y compuestos pesados que pueden quemarse para la obtención de
energía, la cual es destinada a la producción de vapor en las calderas. De esta forma,

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únicamente se requerirá agua para refrigeración y para la formación de vapor, además

de electricidad.

3.3.1.4.1. Suministro de agua

Agua potable: las necesidades de agua potable se establecen en función del número de
trabajadores y del consumo unitario. Considerando el número de trabajadores máximo que
simultáneamente se encuentran en la planta (40) y con un consumo unitario de 0,01
3 3
m /h/puesto de trabajo [108], el consumo anual de agua será de 3.190 m /año,
suministrándose a partir de la red de abastecimiento de agua potable del municipio de
Tarragona (Consorcio de Aguas de Tarragona). Asumiendo un coste actualizado a 2007 de
3
1,32 €/m [109], el coste total resulta de 4.220 €/año.

Agua de refrigeración: el agua de refrigeración en la planta será recirculada, por lo que las
necesidades van destinadas a la reposición de las pérdidas del agua en el ciclo. El coste del
3 3
agua recirculada es de 0,03 €/m y del agua de alimentación a calderas, de 3 €/m a fecha
3 3
de 1989 [50] que, actualizado a 2007 toma valores de 0,05 €/m y 4,9 €/m ,
respectivamente [49]. En la planta se requieren 760 t/h de agua de refrigeración tanto para
los condensadores como para el enfriamiento de corrientes de proceso en cambiadores de
calor, a una temperatura de 22-27 ºC, y unas 30 t/h de agua para alimentación a calderas de
vapor. El combustible necesario para la producción de vapor se produce en la propia planta.
El coste resultante es de 302.400 €/año y 1.084.720 €/año para el agua de refrigeración y de
alimentación a calderas, respectivamente.

Agua contra incendios: el agua contra incendios será agua potable tomada de la red
municipal de Tarragona, estimándose la cantidad requerida de acuerdo con la “Ley de
instalaciones de abastecimiento de agua contra incendios” para los equipos que existen en
la planta. Según esta ley, es necesario asegurar unas presiones de operación de 800 a 1.000
-3 3 2
kPa, y el caudal suministrado debe ser de 3·10 m /m /h para hidrocarburos líquidos
durante al menos 3 horas [110]. Conociendo la superficie de la zona de proceso y de
2
almacenamiento, de 7.600 m , se ha estimado la cantidad de agua para incendios, que será
3 3
de unos 4.100 m . Asumiendo un coste de 0,60 €/m (actualizado a 2007) [50], el coste
asociado a este volumen será de unos 2.460 €.

Agua de lavado de equipos: se tomará de la red municipal de aguas de Tarragona,

estimándose las necesidades de las operaciones de limpieza en función de las áreas de

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-3
proceso y de almacenamiento de materias primas. Sabiendo que se necesitan 1,5·10
3 2 3
m /m ·día [111], el consumo de agua para lavado de equipos sería: 11,5 m /dia, lo que
3
se traduce en un consumo anual de 3.790 m , y unos costes de 2.270 € suponiendo un
coste unitario de 0,60 €/m3 [50].

3.3.1.4.2. Suministro de vapor

El vapor requerido en la planta es aquel destinado a las calderas de las columnas de

destilación, el cual es producido dentro de la propia planta, por lo que no se requerirá
acudir a fuentes externas para su suministro. El coste se estimará en función del coste de
producción de vapor, con unos costes unitarios de 11,6 €/t para vapor de baja presión y
13,4 €/t para media y alta presión, actualizados los precios a 2007 [50]. El gasto
resultante en concepto de suministro de vapor es de unos 2.707.700 €/año. El ahorro que
supone la utilización de fuentes energéticas obtenidas de la propia planta se incluirá en
la partida de ingresos.

3.3.1.4.3. Suministro de electricidad

Las necesidades de electricidad en la planta van destinadas a la impulsión de los fluidos

de proceso tanto para vencer las pérdidas de carga a lo largo de las tuberías como para
acondicionar el fluido a las condiciones del proceso. Además, deben tenerse en cuenta
las necesidades asociadas a los edificios, alumbrado, lazos de control, equipos de
emergencia y otros equipamientos que requieren la utilización de electricidad.

Control e instrumentación: las necesidades de potencia en el caso del control y la

instrumentación se calculan en función del número de lazos (122) y el consumo unitario por
lazo (2 kW), resultando una potencia de 144 kW.

Impulsión de fluidos: Los requerimientos para la impulsión de fluidos, obtenidos de la

simulación previa con Aspen Plus, son de unos 140 kW.

Iluminación: La estimación de la luz necesaria para la iluminación de la planta se ha

realizado en función del área a iluminar, el tipo de iluminación y el tiempo durante el cual
deben estar funcionando a lo largo del año. En la tabla 61 se especifica la iluminación
requerida para cada zona de la planta [94]. Se utilizarán lámparas fluorescentes con un
promedio de 50 lumen/watio y 10.000 horas de vida media [94],

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suponiendo un coeficiente de utilización igual a 0,60 y un factor de mantenimiento, que

tiene en cuenta la edad de la lámpara y la suciedad de la misma, igual a 0,70 [94].
(Ft − Candles )·(ÁREA )
Ilu min ación ilu min ada [62]
Consumo(W ) = (lumens /Watio)(Coeficiente _ de _ utilización)(Factor _ de _ mantenimiento)

Tabla 61 – Necesidades de iluminación. (Fuente: [94])

ZONA DE LA PLANTA CONSUMO Superficie Consumo

2
(candela/pie^2) (m ) (kW)
Oficinas 100 300 15,4
Laboratorios 50 120 3,1
Salas de control 50 180 4,6
Planta de proceso 30 5.100 78,4
Mantenimiento 50 375 9,6
Servicios, lavabos 30 48 0,7
Comedor 30 180 2,8
Consignas 20 12 0,1
Almacenes, depósitos: 10 2.500 12,8
Iluminación de calles, luces emergencia 1 13.200 6,8
Áreas de aparcamiento 1 1.200 0,6
Zonas de carga y descarga 1 1.200 0,6

Ventilación, calefacción, aire comprimido: Las necesidades de ventilación pueden

estimarse de forma global sin considerar casos especiales donde la ventilación debe ser
mayor por la presencia de sustancias peligrosas. De acuerdo con los valores observados en
bibliografía [32], el peso de la ventilación sin aire acondicionado es aproximadamente igual
a las necesidades de iluminación. En este caso se considerará que los costes de ventilación
serán tres veces mayor que los costes de iluminación, considerando que existirá un tercio de
necesidades de ventilación con aire acondicionado correspondiente a los laboratorios y
oficinas, principalmente. Por otra parte, las necesidades de calefacción ascienden al doble
de las correspondientes a la iluminación, y las necesidades de aire comprimido de uso
general suponen un porcentaje pequeño, aproximadamente seis veces menor que el coste de
iluminación.

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Finalmente, se aplicará un factor de 1.25 para tener en cuenta posibles pérdidas en la

línea o contingencias, aplicando una tarifa a esta cifra de 51,0 €/MWh [112] para
obtener el coste final de electricidad, resultando en unos 551.000 €.
Tabla 62 – Necesidades de servicios generales.

Consumo / año Coste Coste

AGUA 3 3
(m /año) (€/m ) (€/año)
Potable 3.189 1,32 4.217
Refrigeración 6.048.053 0,05 302.403
Alimentación de calderas 221.371 4,90 1.084.720
Contra incendios 4.104 0,6 2.462
Lavado de equipos 3.787 0,6 2.272
Total 1.396.073
Consumo / año Coste Coste
VAPOR
(t/año) (€/t) (€/año)
Baja presión 148.431 11,64 1.727.944
Media presión 60.983 13,43 819.142
Alta presión 11.957 13,43 160.616
Total 2.707.702
Consumo / año Coste Coste
ELECTRICIDAD
(MWh/año) (€/MWh) (€/año)
Iluminación 1.080 51 55.103
Bombas 1.116 51 56.917
Control e instrumentación 1.945 51 99.199
Ventilación 2.161 51 110.206
Calefacción 2.161 51 110.206
Aire comprimido uso general 180 51 9.184
Factor aplicado al total 1 - -
Total 551.020
TOTAL SERVICIOS GENERALES (€/año) 4.654.796

3.3.1.5. Suministros (M6)

En esta partida se incluye la compra de los suministros de uso regular en planta:

material de seguridad, herramientas, material de oficina, etc. Según se indica en
bibliografía esta partida supone entre un 0,2 y 1,5%. La elección del valor concreto
depende del tamaño de la instalación y la previsión de uso de ciertos utensilios y
material específico. Puesto que la planta proyectada tiene una producción relativamente

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elevada y se trata de un volumen de instalaciones grande se decide tomar un 1% del

inmovilizado. El coste de suministros asciende, por tanto, a 314.549 €/año.

3.3.1.6. Mantenimiento (M7)

Se incluyen en esta partida los gastos generados por la revisión periódica de las
máquinas y aparatos, la sustitución previsora de piezas desgastadas y las reparaciones
que sean precisas para mantener los elementos de fabricación, incluso edificios, en
condiciones de funcionamiento eficiente. Los costes de mantenimiento dependen de las
condiciones de trabajo y del inmovilizado inicial. Según bibliografía [50] se sitúa entre
el 5-7% del inmovilizado para industrias químicas típicas. Se toma un valor intermedio
del 6%. Por tanto, el coste de suministros asciende a 1.887.292 €/año.

3.3.1.7. Laboratorios (M8)

En este caso, esta partida para la planta proyectada irá referida principalmente a lo que
se refiere a laboratorios de control de calidad tanto de materias primas como de
productos. Podría existir también un cierto porcentaje destinado a innovación
tecnológica que debe tenerse en cuenta si bien no será, a priori, la actividad principal de
laboratorio. Consultando los datos proporcionados en bibliografía [50] se tomó un valor
promedio del 20% de la mano de obra directa (considerando el volumen de producción
alto de la planta. El coste de laboratorio asciende, por tanto, a 467.430 €/año.

3.3.1.8. Envasado (M9) y expedición (M10)

El producto final no se envasará ya que se considera la carga directa en camiones

cisternas que llegan a planta. El coste de transporte tanto de materias primas como del
cumeno se considerará que se incluye en el precio unitario de compra y de venta
respectivamente. Por consiguiente, se consideran nulas las partidas de envasado y
expedición.

3.3.1.9. Amortización (M12)

La producción implica la utilización de los bienes de la planta los cuales se desgastan

con el uso y, transcurrido un período será necesario abordar su sustitución. Estos bienes
pueden ser de dos tipos: tangibles, como por ejemplo equipos, maquinaria,

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instalaciones, etc. o no tangibles por ejemplo una patente. Por ello es importante
diferenciar entre amortización, que se refiere a los bienes intangibles y depreciación que
se refiere a los bienes tangibles. Se habla en general de amortización. Dicha
amortización se puede entender como un fondo que se acumula año a año para disponer
de capital suficiente en el año de la sustitución.

Para desarrollar el plan de amortización en la planta proyectada se recurre al método

lineal de amortización ya que es directo y sencillo de aplicar en esta fase preliminar de
estudio del proyecto. Dentro del cálculo de la amortización, se van a considerar varios
aspectos:

- Coste de adquisición del bien a amortizar, es el precio de facturación e

instalación antes de que empezase a funcionar.

- Valor residual es el valor del bien tras un determinado tiempo de uso, en el

momento de ser sustituido por otro. Se considerará como nulo este valor
residual ya que resulta difícil tasar los equipos con la información disponible
en esta primera fase inicial del proyecto.

- Vida útil, tiempo que va a estar en uso el bien en el proceso de producción.

=
I−R
A [63]
n t

Donde:
I, inmovilizado, es decir el valor real del bien.
R, valor residual.
t, vida útil.

En la tabla 63 se considera la partida de coste de cada uno de los tipos de equipos y los
años de vida útil estimados. Aunque se considere la vida útil de los equipos, se debe
tener en cuenta siempre el período máximo y mínimo de años en el que se permite
amortizar legalmente los equipos conforme a lo establecido en el Real Decreto
1777/2004 de 30 de julio por el que se aprueba el Reglamento del Impuesto sobre
Sociedades. En dicho Reglamento se recogen en su Anexo una serie de tablas de
amortización para distintos bienes clasificados por sectores productivos:

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Tabla 63 - Tabla amortización Reglamento del Impuesto sobre Sociedades (Fuente: [103])

Coeficiente Período
AGRUPACIÓN 13. REFINO DE PETRÓLEO lineal máximo máximo
(%) (Años)
1. Unidades de destilación, craqueo y reformado 12 18
2. Unidades de desulfuración, polimerización,
12 18
lubricantes, asfaltos y similares
3. Calcinadoras de coque 12 18
4. Unidades de tratamiento 12 18
5. Unidades de mezcla y dosificadores 10 20
6. Redes de distribución y transporte de fluidos 8 25
7. Unidades de bombeo 10 20
8. Unidades de almacenamiento 5 40

Como se observa, se indica un porcentaje máximo de amortización anual del coste del
equipo si se sigue el método de coeficientes constantes o método lineal. Se tomarán esos
valores máximos con el fin de amortizar la mayor cantidad anualmente y disminuir la
base imponible en el presupuesto siendo además la cantidad que se destina a
amortización un dinero que no sale de caja realmente.

Destacar también que, en estas mismas tablas de amortización, existe un apartado de

elementos comunes donde se detallan los coeficientes de amortización para otros bienes
como edificios industriales, instalaciones eléctricas, instalaciones de control y medida,
etc. Aquellos bienes para los que no se dispone de datos se debe tomar como referencia
el coeficiente de un elemento similar o un 10% por defecto.

Tabla 64 - Vida Útil y costes anuales de amortización de los equipos (Fuente: Elaboración Propia)

Vida útil % Anual de Amortización

Precio (€)
(años) amortización (€/año)
Tanques de
3.536.844 10 5% 176.842
almacenamiento
Columnas de
1.045.778 10 10% 104.578
destilación
Reactores 399.760 10 10% 39.976
Cambiadores de
121.038 10 10% 12.104
calor
Condensadores de
100.819 17 10% 10.082
columnas

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Tabla 64 - Vida Útil y costes anuales de amortización de los equipos.

Continuación. (Fuente: Elaboración Propia)

Vida útil % Anual de Amortización

Precio (€)
(años) amortización (€/año)
Calderas 127.748 25 10% 12.775
Depósitos de
19.966 € 10 10% 1.997
columnas
Bombas 192.872 € 20 10% 19.287
Catalizador 20.326 € 10 10% 2.033
Instalación de
maquinaria y 2.636.948 € 30 5% 131.847
aparatos
Tuberías 3.366.317 € 15 8% 269.305
Instrumentación 2.019.790 € 10 10% 201.979
Aislamientos 392.737 € 10 10% 39.274
Instalación eléctrica 1.122.106 € 12 8% 89.768
Edificación 1.963.685 € 40 2% 39.274
TOTAL 1.151.120 €

3.3.1.10. Alquileres (M13)

Por lo general esta partida corresponde al arrendamiento de edificios o terreno en caso

de que estos no se posean en propiedad. Se considera que los edificios y terrenos de los
que disponemos en la planta son en propiedad con lo que no se consideran estos costes
al estar ya incluidos en la inversión inicial.

3.3.1.11. Impuestos (M14)

Es importante distinguir esta partida del Impuesto sobre Sociedades que se aplica sobre
beneficios ya que estos impuestos son los de tipo local que gravan la fábrica y sus
terrenos en calidad de imposición fija y que deben considerarse en el coste de
fabricación. Se estiman de forma aproximada entre un 0,5 y un 1,0% del valor del
inmovilizado [50]. Se considera para la planta proyectada un 1% del inmovilizado con
lo que el coste de seguros asciende a 314.549 €/año.

3.3.1.12. Seguros (M15)

Considera el coste de contratación de pólizas con compañías aseguradoras que aseguran

la instalación en caso de accidente o parada eventual de la producción cubriendo

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parcialmente los daños y pérdidas ocasionados. El coste de estos seguros es evaluado

por las propias compañías en función del grado de seguridad y mantenimiento de la
planta. Se considera, según datos de bibliografía, un valor promedio del 1% del
inmovilizado por lo que el coste de seguros es de 314.549 €/año.

Conocida la cuantía anual de las diferentes partidas, se puede establecer un resumen de

la importancia relativa de cada una de las partidas dentro del coste total de fabricación.
Dicho resumen se muestra en el gráfico 41.

Costes de Fabricación

93%

Mano Obra Directa Patentes Mano Obra Indirecta Servicios Generales

Suministros Mantenimiento Laboratorio Envasado
Expedición Directivos y Técnicos Amortización Alquileres
Impuestos (locales) Seguros Materias Primas

Gráfico 41 - Resumen partidas costes de fabricación

Como puede observarse en el gráfico, la mayor contribución relativa es de las materias

primas y de los servicios generales de planta siendo los dos conceptos de costes más
importantes dentro del proceso productivo de la planta.

3.3.2. Costes Generales (G)

Los costes de gestión (o gastos generales) están relacionados con las actividades de
gestión comercial para llevar al mercado el producto. Al igual que se vio en los costes
de fabricación, se pueden dividir en costes variables y costes fijos.

Tabla 65 - Tipos de costes generales o de administración y ventas

VARIABLES FIJOS
G2. Gerencia
G1. Gastos Comerciales G3. Gastos Financieros
G4. I+D

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Los costes de las partidas que a continuación se indican, se toman como valores anuales
para un factor de utilización de la planta del 100% para un año de referencia.

3.3.2.1. Gastos Comerciales (G1)

Se refieren sobre todo a publicidad, propaganda, promociones de venta, etc. Se suelen

tomar entre el 5 y el 20 % del coste de fabricación (M) [50]. En nuestro caso, se
considerará del 10 % del inmovilizado. En el caso de este producto estas operaciones no
son muy frecuentes ya que es un producto de química de base por lo se tomará un 10%
del coste de fabricación. La cuantía de este coste variable considerando un factor de
utilización del 100% asciende a 22.185.695 €/año.

3.3.2.2. Gerencia (G2)

Los costes de directivos y gerentes ya se han considerado en la mano de obra. Por lo

tanto, esta partida irá referido al gasto administrativo de material y otros gastos de
representación; viajes, material de comunicación, etc. En bibliografía [50] se indica que
supone alrededor de un 3-6% del coste de fabricación. Puesto que los gerentes y
directivos se han considerado se tomará un 1% del coste de fabricación de fabricación
por lo que supondrá un coste de 2.218.569 €/año

3.3.2.3. Gastos financieros (G3)

Devolución de préstamos (tanto del importe prestado como de los intereses) y

financiaciones que la empresa contrajo para poder comenzar con su actividad, o para
ampliar su capital. Se suele considerar [106] entre un 0%-10% del capital inicial
prestado. Se va a suponer que toda la inversión inicial constituye ese capital inicial
prestado, con lo que tomaremos como valor de esta partida el 5% de la inversión inicial,
ascendiendo a 2.162.208 €/año.

3.3.2.4. Gastos de investigación y Servicio Técnico (G4)

Es una de las partidas más importantes ya que influye directamente sobre la imagen de
la compañía de cara al cliente puesto que la importancia de éste en el mercado ha
crecido notablemente en la actualidad. Esta partida se estima como un 0%- 5% del coste
de fabricación. Puesto que el producto fabricado no requiere un amplio servicio técnico

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ni I+D+I, se tomará un 2% del coste total de fabricación [106] con lo que supondrá
4.437.139 €/año.

Costes Generales

14%
8%

7%

71%

Comerciales Gerencia Financieros I+D y Servicio Técnico

Gráfico 42 - Resumen de partidas de Gastos Generales

Como puede observarse en el gráfico 42, la mayor contribución relativa a los costes
generales es de los gastos comerciales (71%) derivados de la actividad de la compañía
para hacer llegar y mantener el producto en el mercado. También se ha dado un peso
notable al servicio técnico e I+D de la compañía por considerar un aspecto clave en la
política estratégica de la compañía.

La mayor contribución la constituyen los costes de fabricación (88%) ya que engloban

las dos partidas principales en coste para la empresa; materias primas y servicios
generales.

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Tabla 66 - Cuadro resumen de costes

Características de la instalación CUMETECH

Materias Primas Propileno, benceno

Capacidad 200.000 t/año
Utilización
Coeficiente de utilización 100%
Inmovilizado 31.454.867€
Capital Previo 6.290.973€
Circulante 5.498.318€
Costes de Producción
Concepto Consumo (kg/h) Precio Unitario (€/kg) Coste (€/año)
Materias primas:
Propileno 9507 1,04 78.821.396 €
Benceno 18445 0,87 127.925.799 €
Total materias primas 206.747.195 €
Mano de obra 3.253.491 €
Servicios Generales 4.654.796 €
Suministros 314.549 €
Patentes 2.751.978 €
Laboratorio 467.430 €
Amortización 1.151.121 €
Mantenimiento 1.887.292 €
Impuestos 314.549 €
Seguros 314.549 €
Total Coste de Fabricación 221.856.949 €
Gastos Comerciales 22.185.695 €
Gerencia 2.218.569 €
Financieros 2.162.208 €
Investigación y Servicios técnicos 4.437.139 €
Total Gastos Generales 31.003.611 €
Total Coste de Producción Anual 252.860.560 €

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3.4. EVALUACIÓN ECONÓMICA DEL PROYECTO

3.4.1. Cálculo de la Rentabilidad

3.4.1.1. Estimación de los flujos de caja

El cálculo de la rentabilidad de un proceso productivo permite analizar la viabilidad del

mismo desde el punto de vista económico, que es, al fin y al cabo, el objetivo final del
estudio económico.

Para la evaluación económica efectuada se empleó un horizonte temporal de 10 años

desde que comienza a producir la planta pero teniendo en cuenta un período de tres años
desde el comienzo de ejecución de las obras de la planta hasta la puesta en marcha de la
misma.

El objetivo de incluir esos tres años previos (año -2, año -1, año 0) al comienzo de la
operación en planta será el poder “repartir” la inversión inicial en ese período y no
suponer que toda la inyección de capital (a excepción del circulante) se produce a año 0,
repercutiendo dicha consideración sobre los flujos de caja.

Por tanto, el primer paso en la evaluación económica a través de la rentabilidad, es el

cálculo de los flujos de caja que se darán lugar en cada año durante el período
considerado.

Fj = (V j − C j )·(1 − U ) + Aj [64]

donde: Fj = flujo de caja en el año

j Vj = ingresos en el año j
Cj = costes en el periodo j (incluido depreciación, que no se incluye en la base
imponible del impuesto sobre beneficios)
U = impuesto sobre beneficios, tanto por uno
Aj = amortización en el periodo j

En dicho cálculo de los flujos de caja, intervienen los costes, ingresos por ventas y
amortización durante el período considerado en cada caso.

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3.4.1.1.1. Ingresos (Ventas)

En el apartado 3.2. se realizó una estimación del volumen de ventas que puede generar
la planta de cumeno proyectada. Esos valores de ingresos estimados se insertan en la
hoja de cálculo del estudio económico con varias consideraciones:

- La planta no opera a pleno rendimiento desde el primer año sino que tiene una
evolución en sus coeficientes de utilización durante el período considerado.
Dicha evolución del coeficiente de utilización se efectúa tanto por razones de
adaptabilidad tanto de la planta a las condiciones de operación como de la
producción a la situación del mercado de cumeno.

- Analizando el precio del cumeno, derivado de los datos del estudio de viabilidad
inicial, se han obtenido unas proyecciones que indican que su precio crecerá en
los próximos 10 años en un 3,9% anual.

- Para el caso del propano con uso energético, el estudio de mercado estimó en un
7 % la subida de precio anual en los próximos años. Para el residuo pesado se
supone, tal y como se justificó en el estudio de mercado, un 4% de subida anual
en su precio.

3.4.1.1.2. Costes

Todo el cálculo de la partida de costes del proyecto se detalló en el apartado 3.3. Ahora,
en el estudio económico, se deben que insertar dichos costes teniendo en cuenta los
siguientes aspectos:

- Los costes de fabricación se dividen en fijos y variables. Los fijos no dependen

de la capacidad de producción, por lo que adoptan el mismo valor en todos los
años de la evaluación económica. Los costes variables sí dependen de la
capacidad de producción variando con el año de estudio por tener distinto
coeficiente de utilización en cada uno. Por consiguiente, los costes de
fabricación variables se obtienen multiplicando el coeficiente de utilización
anual por el valor obtenido en el análisis de costes a plena capacidad.

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- Todos los costes de fabricación, fijos y variables, están sujetos al efecto de la

inflación, por lo que es necesario actualizar el valor de los mismos con el
tiempo. Por dicha actualización se recurre al Índice de Precios al Consumo
(IPC). A la vista de la evolución del IPC se toma un valor de dicho índice del
3,5% promediando los valores en los últimos años [49]. El incremento de los
precios por la inflación, mediante el IPC considerado, se tiene en cuenta que
también afecta a los gastos de administración y ventas. Por tanto, se puede
concluir que los gastos fijos aumentarán su cuantía debido únicamente a la
inflación considerada mientras que los costes variables, además de por la
inflación, también evolucionarán en función del coeficiente de utilización de
cada año del período considerado.

- Para el caso de las materias primas, se considerará un aumento anual en sus

precios del 4,2% para el propileno y del 2,4% para el benceno según las
conclusiones obtenidas a partir del estudio de mercado realizado.

3.4.1.1.3. Plan de Amortización

Existen diversos métodos, con mayor o menor grado de precisión, para amortizar los
bienes de una instalación industrial pero el más el más sencillo y que mejor aplica a esta
fase de estudio preliminar del proyecto es el método lineal. En el apartado de costes,
dentro de la partida de amortización, se detalló la vida útil de la maquinaria y edificios
de la planta. Se consultó en el Ministerio de Hacienda [113] el período de años en los
que está permitido amortizar los distintos bienes disponibles en planta. Conociendo
dichos valores, se podrá ajustar el porcentaje anual de amortización que mantendremos
fijo (método lineal) para reducir la base imponible del impuesto sobre beneficios pero
sin incurrir en fraude fiscal. Por todo ello, se depreció la cantidad equivalente al valor
inicial de la máquina o edificio entre sus años de vida. Este método de amortización está
permitido por el Ministerio de Hacienda considerando el valor inicial del bien ya que no
se dispone de datos que permitan estimar su valor residual. Se desconocía el valor
residual de los bienes, por lo que no fue considerado.

Mediante este método de cálculo se obtuvo un valor anual para acumular en el fondo de
amortizaciones, necesario para la reposición de las maquinarias y edificios empleados
en la producción transcurrida su vida útil. Los terrenos no son amortizables en base a la

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normativa vigente según se indica en el Título I, Capítulo I del Reglamento sobre el

Impuesto sobre Sociedades en su Artículo 1. Los edificios fueron computados dado que
eran de la propiedad de la empresa y el Ministerio de Hacienda en el mismo Artículo
del Reglamento del Impuesto de Sociedades permite amortizar edificios propios.

El detalle de las partidas del plan de amortización seguido en el proyecto se recoge en el

Anexo XV del presente informe.

3.4.1.1.4. Flujos de caja

Detallados los ingresos, costes y amortizaciones de cada uno de los periodos de la

evaluación económica se pueden calcularon los flujos de caja correspondientes a cada
año considerado. Es importante puntualizar algunos aspectos que se han tenido en
cuenta para la obtención de los flujos de caja.

No se computó el ingreso por venta de los activos referentes a los equipos que
sobrepasan su vida útil durante el período considerado por desconocer su valor y no
influir en exceso por ser valores muy pequeños (genéricamente el 10% de su precio
inicial) en comparación con los manejados.

Los gastos no desembolsables son aquéllos que disminuyen la base imponible sobre la
que aplicar el impuesto de beneficios, y corresponden a las amortizaciones en el caso
considerado.

Los beneficios antes de impuestos corresponden a la suma de los ingresos, costes y

gastos no desembolsables, con su signo correspondiente, y conforma la base imponible
sobre la que aplicar el impuesto sobre beneficios.

El impuesto aplicado fue el Impuesto Sobre Sociedades vigente actualmente que es del
32,5% de la base imponible [114]. Este impuesto se aplica por ley si hay beneficios, por
lo que en el primer año no se pagaron, puesto que no los hubo. La diferencia de los
beneficios antes de impuestos y de los impuestos conformaron los beneficios después de
impuestos.

Debe realizarse un ajuste por gastos no desembolsables. Se corresponde con lo que se

había detraído de la base imponible antes de la aplicación del impuesto sobre beneficios
para reducir asi la cuantía de dicha base imponible. Deben sumarse ahora estas

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cantidades puesto que se trata de un dinero que no sale de caja y que, en consecuencia,
debe aportarse de nuevo al flujo de caja

Para el desembolso que se requiere con una parte de las inversiones iniciales
(inmovilizado y terrenos) se considerará el fraccionamiento de su cuantía en los desde el
comienzo de la construcción de la planta (año -2) hasta el año en el que la planta está
lista para operar (año 0). Es en este año 0, antes de entrar en operación, cuando se
inyecta el capital necesario para la puesta en marcha (capital previo) y el capital
circulante requerido. En el año cero ya se ha cometido un desembolso. El análisis de la
rentabilidad mediante flujos de caja implica el conocimiento dicho fraccionamiento de
las inversiones iniciales.

Para el cálculo de flujo de caja en el último año del período analizado es necesario
estimar el valor residual de la planta. Para ello se empleó el método económico, que
estima su valor como los beneficios después de impuestos actualizados por la tasa de
descuento. Para fijar la tasa de descuento se consultaron valores de esta tasa en función
del riesgo y dado que el proyecto genera productos nuevos en competencia (es decir,
planta nueva que genera productos ya existentes), debe encontrarse entre 16%-24%
[50]. Considerando la situación actual de difícil acceso al mercado de cumeno que ya se
ha descrito, se toma un valor del 20%.

Teniendo en cuenta estas consideraciones se procede al cálculo de los flujos de caja. El

resultado del flujo de caja anual y acumulado, junto con el resumen de las partidas que
lo constituyen, se recoge en el Anexo XVI. En dicha tabla, también se recogen los
parámetros de evaluación de la rentabilidad considerados en el método dinámico y que
ya antes se han detallado.

3.4.1.2. Análisis de la rentabilidad

Una vez se han estimado las diferentes partidas de costes e ingresos del proyecto así
como el plan de depreciación a seguir para los diferentes tipos de bienes, se puede
proceder al cálculo de la rentabilidad del proyecto.

Para el cálculo de la rentabilidad del presente proyecto se emplearon los métodos

dinámicos que permiten tener en cuenta la evolución del valor del dinero con el tiempo.
Dentro de estos métodos, los parámetros a través de los cuales se evalúa dicha

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rentabilidad son el Valor Actual Neto (VAN), la Tasa Interna de Recuperación (TIR) y
el período de recuperación de la inversión.

3.4.1.2.1. Valor Actual Neto (VAN)

El VAN mide el valor actual de los desembolsos y de los ingresos, actualizándolos al

momento inicial y aplicando un tipo de descuento en función del riesgo que conlleva el
proyecto. Su expresión corresponde a la ecuación [65].
F
N j

VAN = ∑ j −P [65]
j=1 (1 + i)

donde: Fj = flujo de caja en el año j

j = año en el que se realiza el cálculo (de 0 a 10)
i = tasa de descuento

A partir de la evolución de los flujos de caja durante los 10 años de tiempo que se han
tomado para la inversión, y teniendo en cuenta la tasa de descuento del 20% asumida, se
obtuvo un valor del VAN de 3.491.132 €.

Dado que el valor obtenido es positivo, por lo que puede afirmarse en principio que el
proyecto planteado para este caso base es atractivo. No obstante, será necesario
considerar que el comportamiento y la evolución de los flujos de caja obtenidos es incierto,
y por ello se realizará un análisis de riesgo en el que se considerarán las variables más
significativas sobre este parámetro para la obtención de distintos escenarios en los que se
pueda comparar cómo de realista es el caso base respecto al resto de escenarios planteados.

No obstante, para analizar la rentabilidad obtenida por cada euro invertido, se aplica el
ratio VAN/Inversión, obteniéndose en este caso una rentabilidad del 7,75%, lo que
indica que por cada euro invertido existiría una pérdida de 0,775 euros.

3.4.1.2.2. Tasa Interna de Rentabilidad (TIR)

Este parámetro consiste en calcular la tasa de descuento que hace cero el VAN, por lo
que el proyecto será interesante si dicha tasa supera el tipo de descuento exigido.

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Para ello, se calcula la tasa de descuento que hace cero el VAN, por lo que el proyecto
será interesante si dicha tasa supera el tipo de descuento exigido.

El valor obtenido fue del 19,4%, valor se encuentra muy próximo a la tasa de descuento
exigida, que era del 20%, por lo que, en principio, no se podría generar mayor capital
que el mínimo exigido por la tasa de descuento fijada. Sin embargo, es necesario
considerar la influencia que tiene el valor de la tasa de descuento sobre el valor obtenido
del TIR para comprobar si esta pequeña diferencia tiene es significativa sobre la
rentabilidad final.

Aún así, debido a que este valor es prácticamente coincidente con el de la tasa de
descuento fijada, se puede decir a grandes rasgos que el proyecto para este caso base
es atractivo.

3.4.1.2.3. Plazo de recuperación dinámico

Este parámetro permite conocer el número de años que se tarda en recuperar el importe
invertido. Este parámetro calcula el momento en que los beneficios percibidos cubren
las inversiones realizadas con la ventaja de que actualiza los importes año a año, aunque
tiene el inconveniente de no valorar los ingresos originados después de haber
recuperado el importe de la inversión, que pueden ser muy interesantes.

En este estudio económico se obtuvo un valor de 4 años, lo que indica hasta el cuarto
año no se habrán alcanzado unas ganancias iguales a la inversión realizada. Se puede
concluir que el hecho de que en 4 años se haya recuperado el valor de la inversión es un
horizonte temporal lo suficientemente elevado como para concluir que el proyecto es
interesante para este caso base.

A la vista de los métodos dinámicos empleados para el análisis de la rentabilidad del

proyecto, se concluye que según los valores del valor actual neto (VAN) y de la tasa
interna de rentabilidad (TIR) obtenidos, se concluye que el proyecto base planteado es
viable económicamente, a pesar de que el valor obtenido de la tasa interna de rentabilidad
(TIR) implique no es posible cubrir el crédito de la inversión con los beneficios obtenidos.

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3.4.1.3. Estudio de Sensibilidad

Los análisis de sensibilidad permiten medir cuán sensible es la evaluación realizada a

variaciones en uno o más parámetros decisorios. Estos análisis permiten determinar qué
variables son las que tiene una influencia mayor sobre cambios en la viabilidad del
proyecto y, por tanto, aquellas que requerirán un estudio más profundo puesto que
influirán determinantemente sobre la economía del proyecto.

Para llevar a cabo este análisis de sensibilidad se analizará la influencia de cada

parámetro sobre el VAN, que da idea de la viabilidad de un proyecto (inviable si el
VAN es negativo y viable si el VAN es positivo). Cada parámetro se variará un
determinado porcentaje respecto al valor tomado como base.

Las variables modificadas serán los precios de partida y el porcentaje de incremento

anual del precio de cada una de las materias primas (benceno y propileno) y de cada
producto, tanto principal (cumeno) como secundarios (propano y residuo pesado), la
inversión inicial realizada, el impuesto sobre beneficios o impuesto de sociedades, el
IPC o inflación y la tasa de descuento o interés del crédito pedido para acometer la
inversión.

En el gráfico 43 se ha representado la evolución del VAN con la variación de cada una

de las variables mencionadas en tanto por ciento respecto al valor tomado de cada una
de ellas en el caso base de este estudio económico.

En el los gráficos 44 y 45 se representa más claramente la evolución del VAN con la

variación de las variables menos influyentes en la economía del proyecto.

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Efecto de las distintas variables sobre el VAN

250.000.000

150.000.000

50.000.000
VAN (€)

-50.000.000 20% 40% 60% 80% 100% 120% 140% 160% 180%

-150.000.000

-250.000.000
Variación del factor respecto al caso base

Inversión inicial Incremento anual precio del propileno

Incremento anual precio del benceno Incremento anual precio del cumeno

Incremento anual precio del propano Incremento anual precio del residuo pesado

Impuesto de sociedades IPC (Inflación)

Tasa de descuento Precio base del propileno

Precio base del benceno Precio base del cumeno

Precio base del propano Precio base del residuo pesado

Gráfico 43 - Efecto de cada una de las variables con posible incertumbre sobre el valor del VAN
(Fuente: elaboración propia)

Efecto de distintas variables sobre el VAN

6.000.000

5.500.000

5.000.000

4.500.000

4.000.000
VAN (€)

3.500.000

3.000.000

2.500.000

2.000.000

1.500.000

1.000.000
20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% 110% 120% 130% 140% 150% 160%
Variación del factor respecto al caso base
Precio base del propano
Precio base del res. pesado
Incremento anual precio del propano
Incremento anual precio del res. pesado
Gráfico 44 - Efecto de las variables que afectan al precio de los subproductos sobre el valor del
VAN (Fuente: elaboración propia)

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Comparación del efecto de distintas variables sobre el VAN

40.000.000

30.000.000

20.000.000

10.000.000

0
20% 40% 60% 80% 100% 120% 140% 160% 180%

-10.000.000

-20.000.000

-30.000.000

-40.000.000
Variación del factor respecto al caso base
Tasa de descuento
IPC (Inflación)
Impuesto de sociedades
Inversión inicial
Incremento anual precio del benceno

Gráfico 45 - Efecto de las variables que afectan al precio de los subproducotos sobre el valor
del VAN (Fuente: elaboración propia)

En los apartados siguientes se explica la influencia de cada uno de estos parámetros

sobre el VAN y, por tanto, sobre la viabilidad del proyecto.

3.4.1.3.1. Precio de las materias primas

Se ha modificado el precio inicial tomado como base, así como el valor de la inflación
anual para cada materia prima.

Propileno: su precio de partida en el año 2007 se ha variado entre 660 y 1100 €/t, es decir,
entre el - 25 y el + 25 % respecto al precio tomado como base. El incremento del precio
anual se ha variado entre el 1 y el 6 %, es decir, de un -76 % a un + 43 % respecto al valor
de incremento anual tomado como base para el precio del propileno.

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Benceno: el precio inicial se ha variado entre 592,50 y 987,50 €/t (de un – 25 % a un +25
% respecto al precio inicial base) y el porcentaje anual de incremento del precio entre el 0,5
% y el 4,5 % (entre – 79 % y + 88 % respecto al valor del caso base).

Como se puede ver en el gráfico 43 al aumentar el precio de partida o el incremento

anual del precio, tanto para el propileno como para el benceno, disminuye el interés de
llevar al cabo el proyecto debido que el VAN pasa de un valor positivo a un valor
negativo.

Además, la sensibilidad de la economía del proyecto ante la variación de cualquiera de

estas variables es elevada, más si ésta corresponde a un precio de partida y/o a una
variable relacionada con el propileno. Esto último se puede explicar porque el caudal
alimentado de propileno al proceso es mayor que el de benceno fresco alimentado.

3.4.1.3.2. Precio de los productos

Se han variado las mismas variables que en el caso de las materias primas, en este caso
para el precio del cumeno, propano y residuo pesado obtenidos en el proceso.

Cumeno: el precio inicial para 2007 se ha variado entre 870,75 y 1451,2 €/t (entre – 25 y +
25 % del precio inicial base) y el incremento anual del precio entre el 1 y el 6 % (que
corresponde al – 74 y al + 54 % del incremento tomado como base, respectivamente).

Propano: el precio inicial se ha variado entre el – 25 y el + 25 % del precio inicial tomado

como base, es decir, entre 302,25 y 503,75 €/t. Por otra parte, para el incremento anual del
precio de este producto se ha tomado un intervalo entre el – 53 % y el + 25 % del
incremento tomado en el caso base y, por tanto, se ha variado esta magnitud del 3 % al 8 %.

Residuo pesado: el precio de partida de este producto se ha variado entre los 84 y los 140
€/t (de un – 25 a un + 25 % del valor considerado en el caso base) y el incremento anual del
precio entre el 1 y el 6 % (entre el – 75 y el + 50 % del valor del caso base).

A partir del gráfico 43 se puede decir que la sensibilidad de la economía del proyecto es
más elevada ante variaciones del precio del cumeno que ante variaciones del precio de

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CumeTech Proyecto de producción de cumeno

cualquiera de los dos productos secundarios, tanto para variaciones en el precio de

partida como en la tasa de incremento anual del precio. Respecto a los productos
secundarios, la sensibilidad paramétrica es mayor ante una variación de una variable
relacionada con el precio del propano, según se puede ver en el gráfico 44. La mayor
sensibilidad de la economía del proyecto respecto a variaciones en el precio del cumeno
se puede explicar debido a que la producción de éste es muy superior a la de los
productos secundarios. En cuanto a la sensibilidad de la economía relacionada con la
variación del precio de los productos secundarios ésta es superior para el propano
porque el caudal de obtención de éste es ligeramente superior al caudal producido de
residuo pesado.

Además, al aumentar el valor de cualquiera de las magnitudes consideradas mejora la

economía del proyecto puesto se aumenta el valor del VAN.

Por otra parte, la sensibilidad es superior ante variaciones del precio de partida de
cualquiera de los productos que ante variaciones del incremento anual del precio, como
se puede ver en el gráfico 43 para el cumeno y en el gráfico 44 para el propano y para el
residuo pesado.

3.4.1.3.3. Inversión inicial

Se ha variado el valor de la inversión inicial realizada para acometer el proyecto entre

un – 25 % y un + 25 % del valor considerado en el caso base. Según se puede ver en el
gráfico 3, y más claramente en el gráfico 5, al aumentar la inversión necesaria se
disminuye la rentabilidad del proyecto pasando de un proyecto viable económicamente,
con VAN positivo, a otro inviable desde el punto de vista económico, con VAN
negativo.

3.4.1.3.4. Impuesto sobre beneficios (impuesto de sociedades)

Este parámetro se ha variado entre un valor mínimo del 22,5 % y un valor máximo del
45,0 %, que se corresponden, respectivamente, con un 69 % y un 138 % del valor
tomado en el caso base para esta magnitud. Como se puede ver en el gráfico 43 y más
claramente en el gráfico 45, aumentar el valor de los impuestos sobre beneficio hará que
el proyecto sea menos interesante desde el punto de vista económico haciéndolo incluso

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CumeTech Proyecto de producción de cumeno

inviable económicamente si en el caso base se considera un impuesto de sociedades de

un 39 % o superior.

3.4.1.3.5. IPC (Inflación)

Considerando la variación del IPC en España en los últimos 20 años y añadiendo un

margen al valor superior e inferior se ha variado esta magnitud entre un 1,5 % y un 5,5
%, es decir, del 43 % al 157 % del valor considerado en el caso base.

El este proyecto el IPC es un índice que eleva los costes, puesto que encarece los costes
de fabricación y los gastos de administración y ventas, pero no está relacionado con el
aumento de precio de las materias primas y los productos, para los que este incremento
anual ha sido estimado independientemente a partir del estudio de mercado realizado.
Por tanto, es de esperar que un aumento de la inflación anual haga el proyecto menos
apetecible e incluso inviable si el valor del IPC anual es superior al 3,5 % para el caso
tomado como base, como se puede ver en el gráfico 43 y más claramente en el gráfico
45.

3.4.1.3.6. Tasa de descuento

La tasa de descuento son los intereses que hay que pagar por el préstamo de los fondos
necesarios para acometer la inversión y poner en marcha el proyecto. Para fabricación
de un producto nuevo en competencia, como es el caso, el valor de la tasa de descuento
suele variar entre el 16 y el 24 % por lo que esta magnitud se ha variado entre estos
valores, que representan, respectivamente, el 80 y 120 % del valor considerado en el
caso base (20 %). Como se ve en el gráfico 43 y, en concreto, en el gráfico 45, al
aumentar la tasa de descuento el proyecto se hace menos apetecible desde el punto de
vista económico e incluso el VAN se hace negativo considerando el caso base para una
tasa de descuento superior al 21 %, por lo que el proyecto se haría inviable
económicamente. Esto lleva a pensar que es muy importante encontrar un préstamo con
un interés lo más bajo posible puesto que una pequeña variación de éste puede
modificar la concepción económica del proyecto.

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3.4.1.4. Comparación de efectos

En este apartado se va a comparar la sensibilidad de la economía del proyecto respecto a

la variación de cada uno de los parámetros considerados en el apartado 3.4.1.3. A
mayor sensibilidad paramétrica respecto de una determinada variable mayor es la
pendiente de la representación del VAN frente al porcentaje de variación de la variable,
representado en el gráfico 43 para cada parámetro. Para determinar de manera más clara
la pendiente de la recta de cada variable se ha obtenido el gráfico 46, a partir del gráfico
43, aumentando la escala de ambos ejes.

Comparación del efecto de distintas variables sobre el VAN

10.000.000
9.000.000
8.000.000
7.000.000
6.000.000
5.000.000
4.000.000
VAN (€)

3.000.000
2.000.000
1.000.000
0
80%
-1.000.000 85% 90% 95% 100% 105% 110% 115% 120%
-2.000.000
-3.000.000
-4.000.000
Variación del factor respecto al caso base
Inversión inicial
Incremento anual precio del propileno
Incremento anual precio del benceno
Incremento anual precio del cumeno
Incremento anual precio del propano
Incremento anual precio del residuo pesado
Impuesto de sociedades
IPC (Inflación)
Tasa de descuento
Precio base del propileno
Precio base del benceno

Gráfico 46 - Comparación del efecto de cada una de las variables sobre el VAN
(Fuente: elaboración propia)

A partir del gráfico 46 se pueden ordenar las distintas variables de mayor a menor
efecto sobre la economía del proyecto en función de la pendiente de cada recta. De
mayor a menor efecto el orden de las distintas variables consideradas es (entre

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CumeTech Proyecto de producción de cumeno

paréntesis se ha indicado el sentido del efecto sobre la viabilidad del proyecto: (-)
negativo y (+) positivo):

Precio base del cumeno (+) > Precio base del propileno (-) > Incremento anual precio del
cumeno (+) > Precio base del benceno (-) > Incremento anual precio del propileno (-) >
Tasa de descuento (-) > IPC (-) = Incremento anual precio del benceno (-) > Inversión
inicial (-) > Impuesto de sociedades (-) > Precio base del propano (+) > Precio base del
residuo pesado (+) > Incremento anual precio del propano (+) > Incremento anual precio
del residuo pesado

Si se observa el gráfico 46 se puede decir que existen tres grupos de variables según la
sensibilidad que presenta el valor del VAN ante variaciones de éstas o, lo que es lo
mismo, según la magnitud del efecto sobre la economía del proyecto al variar cada
variable:

- Variables que provocan elevada sensibilidad: son el precio base del cumeno, el
precio base del propileno, el incremento anual del precio del cumeno, el precio base
del benceno y el incremento anual del precio del propileno. Una pequeña variación
de una de estas variables modifica fuertemente el valor del VAN cambiando de
forma decisoria el interés económico del proyecto. Por tanto, será necesario realizar
estudios profundos del valor de estas variables para mejorar la estimación
económica y minimizar el riesgo del proyecto ante eventuales pérdidas por
variación de estas variables.

- Variables que provocan sensibilidad media: son la tasa de descuento, el IPC, el

incremento anual del precio del benceno, la inversión inicial y los impuestos sobre
beneficios (impuesto de sociedades). Una variación de una de estas variables
respecto al valor tomado como base modifica el resultado de la evaluación
económica del proyecto pero en menor medida que una misma variación, en valor
porcentual, de las variables que provocan una elevada sensibilidad. Por tanto,
también será necesario realizar estudios más profundos para determinar el valor de
estas variables, con los mismos objetivos que en el caso anterior, pero menos
exhaustivos pues se permite una pequeña variación de estas variables (hasta un 5%)
sin asumir riesgos considerables en la estimación económica.

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- Variables que provocan sensibilidad baja: son el precio base y el crecimiento

anual del precio del propano y del residuo pesado. No son necesarios estudios más
profundos para determinar el valor de estas variables puesto que grandes
variaciones de éstas no hacen modificar significativamente el valor del VAN, como
se puede deducir del gráfico 44, no afectando significativamente a la viabilidad
económica del proyecto.

3.4.1.5. Análisis de riesgo

Se define riesgo de un proyecto como la variabilidad de los flujos de caja reales

respecto de los inicialmente estimados. La existencia de riesgo se da cuando la toma de
una decisión tiene más de un posible resultado y la probabilidad de cada resultado se
conoce o se puede estimar.

Teniendo en cuenta que el comportamiento de los flujos de caja calculados no presenta

una certeza absoluta, ni tampoco se conoce la influencia que tendrá cada inversión sobre
estos flujos de caja, se estará ante una situación de riesgo.

Por ello, resulta conveniente realizar un análisis de riesgos en el que se analice la

evolución de aquellas variables más susceptibles a discernir del valor estimado, con el
propósito de modificar este valor, y obtener todos los escenarios posibles con su
probabilidad correspondiente con el fin evaluar las conclusiones que de ellos se deriven,
así como analizar la proximidad a la realidad de cada uno de estos escenarios.

Una vez que se ha realizado la comparación de efectos, y se han obtenido las tres
variables más sensibles para este estudio de viabilidad económica, se procede a realizar
el análisis de riesgos.

Este análisis de riesgo debiera haberse realizado para las cinco variables más
significativas según el análisis de sensibilidad para haber tenido un criterio más fiable
en cuanto al realismo de los escenarios planteados. Sin embargo, esto hubiera
5
conducido a una matriz de 5 elementos, lo que resulta inviable desde el punto de vista
práctico.

Por tanto, se han tomado como variables el valor del incremento anual del precio del
cumeno, el precio base del propileno y el precio base del cumeno a fecha de 2007, por

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ser las tres que ejercen más sensibilidad en la economía del proyecto. Para realizar el
análisis de riesgo, se han de elegir variaciones para cada una de ellas con el fin de
obtener una serie de escenarios de los cuales se estimará la rentabilidad utilizando los
métodos dinámicos, y estudiando los cambios el que sufren el VAN, el TIR, el ratio
VAN/inversión y el plazo de recuperación dinámico, para poder determinar cuán
rentable resultaría cada uno de los tres escenarios.

Las variaciones elegidas para cada uno de estos factores se han tomado de acuerdo con
los valores tomados en el análisis de sensibilidad.

De entre todos los escenarios posibles que se pueden obtener inicialmente se van a
estudiar tres de los posibles casos: el escenario base, en el que se toman los valores
para el proyecto base; el escenario optimista, en el que el incremento anual del precio
del cumeno aumenta un 54% sobre el valor base, el precio del mismo se incrementa en
un 25%, y el precio del propileno se abarata un 25%; finalmente el escenario más
desfavorable, en el que en el incremento del precio de cumeno desciende un 74% (sobre la
base), su precio disminuye un 25%, y el precio de la materia prima aumenta un 25%.

La tabla 67 recoge los valores obtenidos:

Tabla 67 - Comparación entre los escenarios más extremos

Caso más desfavorable Caso base Caso más favorable

Parámetro
% real % sobre Valor Valor % real % sobre Valor
base base
Incremento anual
1 -74 1% 3,90% 6 54 6%
precio cumeno
Precio base propileno 25 25 870,7 €/t 880 €/t -25 -25 1.451,2 €/t
Precio base cumeno -25 25 660 €/t 1.161€/t 25 25 1.100 €/t
VAN -535.563.895 € 3.491.132 € 621.493.434 €
TIR - 19,4% 104,0%
Ratio VAN/inversión -1.188,8% 7,8% 1.379,5%
Período de
- 4 0
recuperación (años)
Rentabilidad anual -232,3% 21,4% 312,7%

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Como se aprecia en la tabla existen diferencias muy significativas entre los tres casos,
pero se ha de tener en cuenta que únicamente se han tomado los casos más extremos, de
manera que es necesario abordar todas las combinaciones posibles para indicar cómo de
realistas son tanto el caso más optimista como el caso más desfavorable.

Planteando las combinaciones entre los valores de cada uno de los tres factores, se
obtiene un total de veintisiete escenarios posibles, en los que se han estimado todos los
valores de los parámetros para el estudio de la rentabilidad por el método dinámico.

En el Anexo XVII se muestran estos escenarios.

Analizando cada uno de los escenario obtenidos, se aprecia que, de veintisiete

considerados como posibles trece de ellos son escenarios favorables, en los que se
obtienen valores del VAN positivos, con un TIR mayor que la tasa de descuento y
valores del ratio VAN/inversión y de la rentabilidad anual promedio muy elevados.

A la vista de la distribución de los escenarios en la tabla, se llega a la conclusión de que

el incremento anual en del precio del cumeno es la variable más significativa sobre la
rentabilidad y economía del proyecto, tal y como se obtuvo en el análisis de
sensibilidad, ya que en los casos planteados se observa que para los casos en los que el
el valor del incremento del precio del cumeno es mayor, el número de escenarios
favorables son más numerosos, lo que corresponde a los escenarios situados en la zona
inferior de la tabla del Anexo XVII. Esta afirmación queda corroborada a la vista del
número de escenarios favorables presentes en los casos en los que se existen valores
elevados de esta variable, lo que representa un 54% del total de escenarios óptimos.

Respecto a la influencia del precio base del cumeno y del propileno, se observa que la
rentabilidad para cada uno de los escenarios, para el valor más elevado del incremento
anual del precio del producto, se observa que en los casos en los que existe un
abaratamiento en el precio de la materia prima y el precio del producto se incrementa, la
rentabilidad es muy elevada, como era de esperar. A pesar de la alta rentabilidad de
estos casos se debe tener en cuenta la posibilidad de que esta situación pudiera ser
viable a la vista de las condiciones del mercado actual tanto del producto como de las
materias primas.

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En cuanto a los escenarios más desfavorables, el incremento del precio del cumeno
juega un papel muy importante, ya que para valores muy bajos de la misma se obtienen
los escenarios más desfavorables en cuanto a la rentabilidad obtenida, siendo
especialmente críticos cuando el precio del producto se mantiene estable o disminuye, o
en los casos en los que el precio de la materia prima aumenta.

Por tanto, no existe un caso único en el que se presente un escenario favorable o

desfavorable, sino que en función de la combinación de las variables elegidas se pueden
obtener distintas situaciones que conducen a rentabilidades distintas para el proyecto
planteado.

De aquí la importancia de este análisis de riesgo en el que se ha comprobado la

probabilidad de que tengan lugar el peor de los escenarios, tal y como se había
considerado inicialmente es tan sólo del 3,7%, y no del 33,3%, como podía parecer en
un principio. Por tanto, la probabilidad de que se presente un escenario que conduzca a
un proyecto económicamente favorable para la empresa Cumetech® es del 48%, que es
elevado teniendo en cuenta las características de mercado del producto que se está
produciendo.

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4. CONCLUSIONES

Tras la realización de este proyecto de producción de cumeno se establecen las

siguientes conclusiones.

La producción de cumeno se realizará a partir de benceno y propileno mediante

tecnologías que utilizan catalizadores zeolíticos, empleando reactores de
alquilación/transalquilación, seguidos de las etapas de separación requeridas para la
purificación del producto.

La planta se situará en el polígono industrial del Puerto de Tarragona, con una

capacidad de producción de 200.000 t/año. Las materias primas serán suministradas por
parte de Repsol-YPF, situado en el mismo polígono. Por otra parte, la producción irá
destinada fundamentalmente a Europa (Bélgica, Francia, Italia), aunque teniendo
presente la posibilidad de competir con Ertisa, ya que existen tendencias de expansión
de la industria derivada del fenol.

La reacción de alquilación se realizará en cuatro lechos fijos adiabáticos en serie con

alimentación de propileno a cada uno de ellos y de benceno al primero, a una temperatura
de 400 K y presión de 3.000 kPa. La reacción de transalquilación se llevará a cabo en un
único reactor adiabático de lecho fijo con una única corriente de alimentación de DIPB y
benceno, con una temperatura de entrada en torno a los 450 K y presión de 3.000 kPa. En
las columnas de rectificación la presión de operación tendrá un valor tal que evite trabajar a
vacío y que permita utilizar agua como fluido refrigerante en el condensador de la columna,
así como obtener el destilado con la pureza requerida.

Las necesidades de servicio requeridas en la planta son: 757,2 t/h de agua de

refrigeración, 18,24 t/h de vapor de baja-media presión (10 bar, 459K), 7,65 t/h de
media presión (27,6 bar, 504 K) y 1.50 t/h de alta presión (41,3 bar, 525 K
sobrecalentado 55 K), así como un aporte de electricidad de 100,85 kW para impulsión.

Se elaborado el diagrama de tuberías e instrumentos (P&ID). En éste se especifican los

diferentes lazos de control requeridos para el correcto funcionamiento y regulación del
proceso desarrollado.

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Con las dimensiones características obtenidas de los equipos y considerando los

criterios de seguridad pasiva recogidos en la normativa existente se ha obtenido la
distribución de los equipos en el área de proceso, así como la ubicación de las distintas
áreas de la planta.

Mediante el Estudio de Impacto Ambiental (EIA) del proceso se han evaluado los
diferentes impactos derivados de éste, realizándose un estudio del entorno natural y
socioeconómico de la planta y los medios potencialmente impactados. A partir de este
estudio se han planteado una serie de medidas correctoras a adoptar en el proceso, así
como un plan de vigilancia ambiental que debe seguirse.

En la etapa final de la realización del proyecto de producción de cumeno, se abordó la

evaluación económica del mismo para lo cual se determinaron por separado, tanto el
capital total inmovilizado como el cantal total circulante, en sus distintas partidas, así
como los ingresos y costes de producción derivados que pudiera generar la instalación
desde el primer año de su puesta en funcionamiento.

Con estos valores, se procedió a la amortización de la planta y la estimación de los

flujos de caja para un horizonte temporal de diez años vista, de manera que se estimó la
rentabilidad de la planta utilizando el método dinámico, y estimando los valores del
valor actual neto (VAN), la tasa interna de rentabilidad (TIR) y el período de
recuperación. De los valores obtenidos se concluye que el proyecto planteado (caso
base) proporcionaría beneficios a la empresa Cumetech® y sería interesante de llevar a
cabo.

Finalmente se realizó un análisis de sensibilidad, y un estudio de efectos en el que se

determinaron las variables que más influían en la rentabilidad de la planta, obteniéndose
que el incremento anual en el precio de cumeno, su precio, y el precio base de propileno
eran las más significativas. Con estas variables finalmente se realizó un estudio de
riesgos en el que se plantearon una serie de escenarios combinando los valores de las
variables citadas, del que se puede concluir que la probabilidad de que se presente una
situación favorable para la empresa Cumetech® es del 48%, muy elevado para el
producto considerado.

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[97] Bausbacher, E. Process plant layout and piping design. Prentice Hall, 1993.

[98] Página Web de la enciclopedia GER, con datos geográficos de Cataluña.

http://www.canalsocial.net/GER/ficha_GER.asp?id=7811&cat=Historia

[99] Garmendia Salvador et al. Evaluación del Impacto Ambiental. Ed. Prentice
Hall. Madrid, 2005.

[100] Guía de las mejores técnicas disponibles. Sector de la Química Orgánica de

Grandes Volúmenes de Producción. Comisión Europea del Medio Ambiente.
Directiva IPPC.

http://www.eper-
es.es/data/docs/Fondo%20documental/BREFquimicaorganicadegranvolume
n__A0CD-4A79-B6B8-BF9CED4FE8F7.pdf

[101] Matriz interactiva de selección de la Federal Remediation Technologies

Roundtablem (FRTR) – Treatment Technologies Matrix

http://www.frtr.gov/matrix2/section3/table3_2.pdf

[102] Página web de la Asociación Española de Normalización y Certificación

(AENOR) – Consulta de normas

Página 192 de 194

CumeTech Proyecto de producción de cumeno

www.aenor.es

[103] Página web del Boletín Oficial del Estado español – Consulta de Legislación

www.boe.es

[104] Programa informático de estimación de precios de equipos. McGraw-Hill.

http://www.mhhe.com/engcs/chemical/peters/data/ce.html

[105] Página web de Goodfellow. Información de material: Acero Inoxidable

AISI-304.

http://www.goodfellow.com/csp/active/static/S/Acero_Inoxidable_-
_AISI_304.HTML

[106] Peters, M.S., Timmerhaus, K.D. Plant Design and Economics for Chemical
Engineers. 5ª ed. McGraw-Hill, 2002.

[107] Página web de FEIQUE (Federación Empresarial de la Industria Química

Española). Acta de reunión extraordinaria de la comisión negociadora del
XV Convenio General de la Industria Química para la revisión 2007 y el
incremento 2008.

http://www.feique.org/maribel/MIXTA/cm-rev.pdf

[108] Heredia, R. Arquitectura y urbanismo industrial. Sección de publicaciones

de la ETSII, 1985.

[109] Calidad y precio del agua de las capitales de provincias.

www.ocu.org/images/25/253331_ATTACH.pdf

[110] Página web del Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales. España. NTP 420:
Instalaciones de abastecimiento de agua contra incendios.

http://www.mtas.es/insht/ntp/ntp_420.htm

[111] Nieves, J. Producción de ciclohexano. Hidrogenación de benceno.

Universidad Complutense de Madrid, 2005.

[112] Expansión Empresas, 21/11/2007. Precios energéticos, 10.

Página 193 de 194

CumeTech Proyecto de producción de cumeno

[113] Real Decreto 1777/2004, de 30 de julio, por el que se aprueba el Reglamento

del Impuesto sobre Sociedades (BOE núm. 189).

http://www.cocemfe.es/asesoria+juridica/legislacion+en+distintas+areas/regl
amentoimpuestodesociedades682004.pdf

[114] Página web del Ministerio de Economía y Hacienda. Impuesto sobre

sociedades. Real Decreto actual.

http://reformafiscal.meh.es/impuestos.asp

Página 194 de 194

 ANEXO I - Resumen de tecnologías de procesos de producción de cumeno.

Capacidad Instalada Temperatura (ºC) Relación molar Pureza

Rendimiento
Proceso Compañía y Año (2001) Catalizador y de alimentación Cumeno
(%peso)
(Millones t /año) Presión (MPa) benceno:propileno (%peso)

UOP Década de Ác. 200-260ºC 94-96 (1)

SPA 1940 Se repartían la fosfórico 4-5MPa 5a7 97-98 (2) 99,9
capacidad total
mundial hasta 1992 135ºC 99 (3)
Monsanto Kellogg 1986 AlCl3 y HCl 2 99,9
0,4MPa 98 (4)
150-260ºC
Mobil-Badger Exxon Mobil 3,125 MCM-22 2a4 99,7 99,97
7MPa

UOP Q-Max UOP 1992 2,25 (9 plantas) β-zeolitas - - 99,7 99,97

CD Technologies
CDTech 0,44 Zeolitas Y - - 99,5-99,6 99,97
1995

Dow Chemical
DOW 3-DDM 0,41 Mordenita 150-180ºC - - -
1992

(1) Sin reactor de transalquilación; (2) Con reactor de transalquilación; (3) Referido al benceno. (4) Referido al propileno.
 ANEXO II – Selección tecnológica del proceso.

Grado de
Vida Útil Consumo Disponibilidad Medio
Proceso Implantación Rendimiento Pureza Total
Catalizador Energético materias primas Ambiente
y Perspectivas

SPA 2 2 3 1 2 4 1 15

AlCl3 2 3 3 1 2 4 1 16

Mobil-Badger 5 5 5 4 5 4 4 32

UOP Q-MAX 4 5 5 4 4 4 4 30

DOW 3-DDM 3 - - 3 4 4 3 17

CD Tech 3 4 5 4 4 4 3 27
 ANEXO III – Elección emplazamiento. Criterio factores ponderados.

Peso Tarragona Puertollano San Roque (Cádiz)

Factores
relativo
Calificación Ponderación Calificación Ponderación Calificación Ponderación

Coste mano obra 0,20 7 1,40 7 1,40 8 1,60

Coste servicios (agua,

0,15 8 1,20 9 1,35 7 1,05
energía…)

Cercanía mercado (transportes) 0,15 9 1,35 7 1,05 5 0,75

Materia prima disponible 0,25 8 2,00 7 1,75 7 1,75

Precio suelo 0,05 5 0,25 8 0,40 7 0,35

Precio Vivienda 0,10 6 0,60 9 0,90 7 0,70

Educación 0,05 9 0,45 6 0,30 7 0,35

Clima 0,05 8 0,40 7 0,35 8 0,40

Total 1,00 7,65 7,50 6,95

ANEXO IV 25

13

T = 400 K
P = 3000 kPa
T = 450 K
F = 31683 kg/h PROPANO
DH = 806,76 kJ/kg P = 3000 kPa
F = 27244 kg/h 19
PROPILENO DH = 698,86 J/kg
3
REACCIÓN DE
REACCIÓN DE T = 310 K
ALMACENAMIENTO ALQUILACIÓN TRANSALQUILACIÓN P = 400 kPa
DH=452,31 kJ/kg F = 570 kg/h
F= 9507 kg/h DH = -2082,6 kJ/kg
T = 400 K 14
P = 3000 kPa

10 16

PURGA
32
T = 325 K
BENCENO P = 400 kPa
F= 68434 kg/h
RECTIFICACIÓN
18
DH = 190,21 kJ/kg PROPANO
T = 310 K
ALMACENAMIENTO P = 400 kPa
T = 300 K F = 130 kg/h
P =400 kPa DH = 139,79 kJ/kg
DH =642,74 kJ/kg
20
F = 18444 kg/h

T = 419 K
P = 400 kPa
F = 86177 kg/h RECTIFICACIÓN DE
DH = 490,39 kJ/kg BENCENO

26 CUMENO
28
T = 430 K
P = 100 kPa RECTIFICACIÓN DE
F = 31523 kg/h CUMENO
DH= -104,57 kJ/kg T = 300 K
P = 100 kPa
F = 25070 kg/h
DH = -324,80 kJ/kg
29
RESIDUO
T = 491 K
P = 100 kPa
RECTIFICACIÓN DE PESADO
F = 6454 kg/h DIPB 31
DH = -79,55 kJ/kg

T = 555 K
P = 100 kPa
F = 2180 kg/h
DH = 640,23 kJ/kg

PROCESO PRODUCCIÓN CUMENO

DIAGRAMA DE BLOQUES

TAMAÑO Nº DIBUJO REV.

CUMETECH
A3
BFD-001
UNIVERSIDAD COMPLUTENSE MADRID ESCALA S/E HOJA 1 DE 1
 ANEXO V

E-201
24 22

23
25 12 11
PROPANO

19
E-101 CWS

8
2 E-102 E-103 9 PURGA
CWR 32

CWS
E-202
E-301
CWS CWR

CWR
PROPILENO 3 4 6
V-301
1 2 P-302 A/B
13
P-101 A/B
5 7 CWS P-301 A/B
E-203
21

CWR CWS
E-304
R-101 R-102
V-201 CWR CWS CUMENO
10 E-305
28
V-302 27
R-103 P-202 A/B E-302 P-305A/B CWR
E-307 CWS
14 MS LS D-301 P-304A/B
15 16 V-303
BENCENO CWR
17 18
26 30
P-303 A/B
P-201 A/B P-308A/B
P-307A/B

E-204 MS LS

D-201 D-302
MS LS E-303
29
20
P-306 A/B

RESIDUO
E-306 PESADO
MS LS D-303

31
LEYENDA DE EQUIPOS
R-101, R-102 REACTORES DE ALQUILACIÓN
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE 200.000 t/año
R-103 REACTOR DE TRANSALQUILACIÓN
DE CUMENO
D-201 COLUMNA SEPARACIÓN INTERMEDIA
E-101, E-102, E-103, E-201, E-2 02, E-305 CAMBIADORES DE CALOR
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
D-301, D-302, D-303 COLUMNAS DE DESTILACIÓN CON INTEGRACIÓN ENERGÉTICA
E-203, E-301, E-304, E-30 7 CONDENSADORES COLUMNAS
SIZE FSCM NO DWG NO REV
E-204, E-302, E-303, E-3 06 CALDERINES COLUMNAS UNIVERSIDAD COMPLUTENSE DEMADRID
A3 PFD - 002
V-201, V-301, V-302, V-303 DEPÓSITOS DE CONDENSADO
P-101 A/B, P-201 A/B, P-2 02 A/B, P-301 A/B, P-302 A/B, P-303 A/B, P-304 A/B, P-305 A/B , P-306 A/B, P-307 A/B, P-308 A/B BOMBAS IQ070708 SCALE S/E SHEET 1 OF 1
 ANEXO VI - Balances de materia y energía.
BALANCE DE MATERIA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Temperatura (K) 298 301 400 400 400 400 400 529 409 524
Presión (kPa) 1500 3060 2991 2991 2991 2991 2991 2853 2784 2646
Caudal molar (kmol/h) 225,3 225,3 225,3 56,3 56,3 56,3 56,3 409,0 409,0 414,3
Caudal másico (kg/h) 9507,0 9507,0 9507,0 2376,8 2376,8 2376,8 2376,8 36436,9 36436,9 41190,4
3
Caudal volumétrico (m /h) 18,8 18,9 199,4 49,9 49,9 49,9 49,9 63,7 48,9 68,9
Fracción de vapor 0 0 1 1 1 1 1 0 0 0
Fracción de líquido 1 1 0 0 0 0 0 1 1 1
Fracción de sólido 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
3
Densidad (kg/m ) 506,2 501,8 47,7 47,7 47,7 47,7 47,7 572,4 745,6 598,2
Peso molecular medio (kg/kmol) 42,2 42,2 42,2 42,2 42,2 42,2 42,2 89,1 89,1 99,4
Fracciones molares
Propileno 0,9526 0,9526 0,9526 0,9526 0,9526 0,9526 0,9526 0,0000 0,0000 0,0000
Propano 0,0469 0,0469 0,0469 0,0469 0,0469 0,0469 0,0469 0,0130 0,0130 0,0256
No aromáticos 0,0005 0,0005 0,0005 0,0005 0,0005 0,0005 0,0005 0,0012 0,0012 0,0013
Benceno 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,7387 0,7387 0,4939
Cumeno 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,2232 0,2232 0,4319
M-DIPB 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0143 0,0143 0,0282
P-DIPB 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0095 0,0095 0,0188
Nonil benceno 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0001 0,0001 0,0002
Difenilpropano 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0001
Agua 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
BALANCE DE ENERGÍA
Nº CORRIENTE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Entalpía (kJ/kg) -41,94 -35,91 452,31 452,31 452,31 452,31 452,31 760,51 467,76 465,98
Entalpía (kW) -110,77 -94,82 1194,49 298,62 298,62 298,62 298,62 7697,35 4734,34 5331,58
Entropía (kJ/kg/K) -5,16 -5,15 -3,73 -3,73 -3,73 -3,73 -3,73 -2,49 -3,11 -2,90
 ANEXO VI - Balances de materia y energía. Continuación 1.
BALANCE DE MATERIA
Nº CORRIENTE 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
Temperatura (K) 479 356 450 461 500 325 300 300 310 419 353
Presión (kPa) 3000 100 3000 3000 2646 400 100 400 400 400 100
Caudal molar (kmol/h) 26,2 318,9 318,9 306,1 720,4 720,4 236,1 236,1 12,5 942,2 696,3
Caudal másico (kg/h) 4272,9 27243,5 27243,5 27243,5 68433,8 68433,8 18443,8 18443,8 570,4 86177,2 54654,1
3
Caudal volumétrico (m /h) 6,0 1024,5 39,1 39,1 107,6 82,1 21,2 21,2 75,1 116,2 67,0
Fracción de vapor 0 0,11 0 0 0 0 0 0 1 0 0
Fracción de líquido 1 0,90 1 1 1 1 1 1 0 1 1
Fracción de sólido 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
3
Densidad (kg/m ) 709,2 26,6 697,3 696,2 636,3 833,9 871,9 871,6 7,6 741,8 815,7
Peso molecular medio (kg/kmol) 162,8 85,4 85,4 89,0 95,0 95,0 78,1 78,1 45,7 91,5 78,5
Fracciones molares
Propileno 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Propano 0,0000 0,0000 0,0000 0,0053 0,0170 0,0170 0,0000 0,0000 0,9469 0,0000 0,0000
No aromáticos 0,0000 0,0010 0,0010 0,0000 0,0008 0,0008 0,0008 0,0008 0,0003 0,0008 0,0010
Benceno 0,0000 0,9085 0,9085 0,8196 0,6323 0,6323 0,9990 0,9990 0,0500 0,7317 0,9900
Cumeno 0,0008 0,0083 0,0083 0,1171 0,2981 0,2981 0,0000 0,0000 0,0000 0,2279 0,0089
M-DIPB 0,6280 0,0517 0,0517 0,0157 0,0229 0,0229 0,0000 0,0000 0,0000 0,0175 0,0000
P-DIPB 0,3551 0,0292 0,0292 0,0050 0,0129 0,0129 0,0000 0,0000 0,0000 0,0099 0,0000
Nonil benceno 0,0002 0,0000 0,0000 0,0000 0,0001 0,0001 0,0000 0,0000 0,0000 0,0001 0,0000
Difenilpropano 0,0159 0,0013 0,0013 0,0373 0,0159 0,0159 0,0000 0,0000 0,0000 0,0121 0,0000
Agua 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0002 0,0002 0,0028 0,0000 0,0000
BALANCE DE ENERGÍA
Nº CORRIENTE 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
Entalpía (kJ/kg) -405,24 545,25 698,80 698,86 558,69 190,21 642,09 642,74 -2082,60 490,39 716,68
Entalpía (kW) -480,99 4126,22 5288,23 5288,68 10620,30 3615,75 3289,59 3292,94 -329,95 11738,90 10880,40
Entropía (kJ/kg/K) -4,29 -3,09 -2,73 -2,71 -2,81 -3,70 -3,19 -3,19 -5,92 -3,06 -2,93
 ANEXO VI - Balances de materia y energía. Continuación 2.
BALANCE DE MATERIA
Nº CORRIENTE 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32
Temperatura (K) 355 355 355 400 430 425 300 491 479 555 310
Presión (kPa) 3000 3000 3000 3000 100 100 100 100 100 100 400
Caudal molar (kmol/h) 696,3 292,6 403,6 403,6 246,0 208,6 208,6 37,3 26,2 11,1 1,9
Caudal másico (kg/h) 54654,1 22970,6 31683,6 31683,6 31523,0 25070,4 25070,4 6452,7 4272,9 2179,8 130,1
3
Caudal volumétrico (m /h) 67,2 28,2 38,9 41,6 42,0 33,7 29,2 8,6 6,0 2,7 0,2
Fracción de vapor 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Fracción de líquido 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Fracción de sólido 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
3
Densidad (kg/m ) 813,5 813,5 813,5 761,3 750,3 744,2 857,2 748,4 709,2 806,8 792,1
Peso molecular medio (kg/kmol) 78,5 78,5 78,5 78,5 128,2 120,2 120,2 172,8 162,8 196,3 70,0
Fracciones molares
Propileno 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Propano 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,2230
No aromáticos 0,0010 0,0010 0,0010 0,0010 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0037
Benceno 0,9900 0,9900 0,9900 0,9900 0,0003 0,0003 0,0003 0,0000 0,0000 0,0000 0,7637
Cumeno 0,0089 0,0089 0,0089 0,0089 0,8479 0,9996 0,9996 0,0006 0,0008 0,0000 0,0000
M-DIPB 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0671 0,0001 0,0001 0,4413 0,6280 0,0000 0,0000
P-DIPB 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0379 0,0000 0,0000 0,2496 0,3551 0,0000 0,0000
Nonil benceno 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0003 0,0000 0,0000 0,0021 0,0002 0,0067 0,0000
Difenilpropano 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0465 0,0000 0,0000 0,3064 0,0159 0,9932 0,0000
Agua 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0096
BALANCE DE ENERGÍA
Nº CORRIENTE 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32
Entalpía (kJ/kg) 722,05 722,05 722,05 806,76 -104,57 -87,68 -324,80 -79,63 -405,24 640,23 139,79
Entalpía (kW) 10962,00 4607,21 6354,77 7100,27 -915,67 -610,63 -2261,90 -142,73 -480,99 387,66 5,05
Entropía (kJ/kg/K) -2,93 -2,93 -2,93 -2,70 -3,94 -3,94 -4,59 -3,89 -4,29 -3,04 -3,73
 ANEXO VII – Red de cambiadores de calor. Resultado de la integración energética.

529 K 502 K
m.Cp (kW/K)
H (kW)
482K
8 529 K 24.69 Corriente 8-9
-2963.0 C6 C2 429.7 C1 409 K 9
511.7 kW

481 K 40.25 Corriente 15-16

-6258.8 15 500 C3 C4 325 K 16
6258.8 kW
425 K
27 C5 293 K 28 13.11 Corriente 27-28
-1730.3
1730.3 kW
400 K 355 K
-745.5 25 24
16.56 Corriente 24-25
745.5 kW

1289.3
400 K 300 K
3 2 12.67 Corriente 2-3
1289 kW
1162.0 450 K 356 K
13 12
12.97 Corriente 12-13
1162 kW

529 K 502 K
 ANEXO VIII – Lista de Equipos.

Tabla A.VIII.1. Reactores

R-101 R-102 R-103

Tipo Lecho fijo Lecho fijo Lecho fijo
Temperatura entrada (K) 400 409 450
Intercambio de calor Adiabático Adiabático Adiabático
Presión (kPa) 3.000 3.000 3.000
Disposición Vertical Vertical Vertical
Material 304-SS 304-SS 304-SS
Espesor (m) 0,028 0,032 0,032

Dimensiones

Longitud (m) 5,3 6,4 6,4

Diámetro (m) 1,1 1,3 1,3
Masa catalizador (kg) 1.649 2.850 2.850
Tiempo de residencia (s) 2.713 4.128 625

Tabla A.VIII.2 Columnas de destilación

D-201 D-301 D-302 D-303

Temperatura cabeza (K) 310 353 425 479
Temperatura cola (K) 419 430 491 555
Presión cabeza (kPa) 400 100 100 100
Nº platos teóricos 18 13 28 12
Nº platos reales 31 27 52 22
Razón reflujo (molar) 1,56 0,23 0,77 1,45
Diámetro (m) 2,25 2,87 2,72 3,14
Altura (m) 19,52 16,47 32,33 14,03
Material 304-SS 304-SS 304-SS 304-SS
Espesor (mm) 12 8 7 8
 Tabla A.VIII.3. Recipientes de condensado

V-201 V-301 V-302 V-303

Presión (kPa) 400 100 100 100
Disposición Horizontal Horizontal Horizontal Horizontal
Longitud (m) 1,80 3,03 3,51 2,40
Diámetro (m) 0,60 1,01 1,17 0,80
3
Volumen (m ) 0,51 2,42 3,73 1,21
Material 304-SS 304-SS 304-SS 304-SS
Espesor (mm) 4 4 4 4

Tabla A.VIII.4. Cambiadores

E-101 E-102 E-103 E-201 E-202 E-203 E-204

Área de
2
intercambio (m ) 53,8 17,8 7,2 6,9 138,2 9,1 100,9
Calor
intercambiado 1657 1331 534 745 6220 53 6059
(kW)
Carcasa
Vapor
Corriente por
12 2 Agua 24 15 Agua baja
carcasa
presión
Diámetro de
0,49 0,41 0,38 0,38 0,80 0,39 0,69
carcasa (m)
Pasos por carcasa 1 1 1 1 1 1 1
Temperatura (K) 356 300 293 355 484 293 459
Presión (kPa) 3000 3000 100 3000 2600 100 1000
Tubos
Salida
Entrada
Corriente por tubos 8 8 8 15 Agua cabeza
a caldera
columna
Numero de tubos 80 53 50 45 250 45 175
Longitud de tubo
7,0 3,5 1,5 1,6 5,5 2,1 6,0
(m)
Pasos por tubo 2 2 1 2 2 1 2
Diámetro interno
2
de tubo·10 (m) 2,54 2,54 2,54 2,54 2,54 2,54 2,54
Temperatura (K) 529 480 431 500 293 419 321
Presión (kPa) 2850 2850 2850 2650 100 400 400
304-SS 304- 304-SS 304-SS 304-SS 304-SS 304-SS
Material
SS
 Tabla A.VIII.4. Cambiadores (Cont.)

E-301 E-302 E-303 E-304 E-305 E-306 E-307

Área de
intercambio 178,9 76,9 91,9 48,9 92,5 26,9 6,2
2
(m )
Calor
intercambiado 7507 5294 3623 3007 1648 699 271
(kW)
Carcasa
Vapor Vapor Vapor
Corriente por
Agua baja media Agua 27 alta Agua
carcasa
presión presión presión
Diámetro de
1,10 0,73 0,77 0,67 0,69 0,46 0,35
carcasa (m)
Pasos por
1 1 1 1 1 1 1
carcasa
Temperatura
293 459 504 293 425 590 293
(K)
Presión (kPa) 100 1000 2800 100 100 4100 100
Tubos
Salida Entrada
Corriente por Entrada Entrada
cabeza 21 Agua a 30
tubos a caldera a caldera
columna caldera
Numero de
200 200 225 70 175 70 40
tubos
Longitud de
6,4 4,0 4,2 5,0 5,5 4,0 1,6
tubo (m)
Pasos por
2 2 2 2 2 2 1
tubo
Diámetro
interno de 3,81 2,54 2,54 3,81 2,54 2,54 2,54
2
tubo · 10 (m)
Temperatura
430 419 430 491 293 495 555
(K)
Presión (kPa) 400 400 100 100 100 100 100
Material 304-SS 304-SS 304-SS 304-SS 304-SS 304-SS 304-SS
 Tabla A.VIII. 5 - Bombas

P-101 P-201 P-202 P-301 P-302

Tipo Centrífuga Centrífuga Centrífuga Centrífuga Centrífuga
Caudal (m3/h) 18,8 21,2 3,2 76,5 67,0
Densidad (kg/m3) 501,8 871,9 792,1 815,7 815,7
4
Viscosidad·10 (Pa.s) 0,90 6,00 3,46 3,21 3,00
Material 304-SS 304-SS 304-SS 304-SS 304-SS
∆P (kPa) 1560 300 200 220 2900
NPSH disponible (m) 72 10 14,3 3,7 10
Eficiencia (%) 51 53 30 68,3 66
Potencia (kW) 15,95 3,35 0,61 7,40 81,61

Tabla A.VIII. 5 – Bombas (Cont.)

P-303 P-304 P-305 P-306 P-307 P-308

Tipo Centrífuga Centrífuga Centrífuga Centrífuga Centrífuga Centrífuga

3
Caudal (m /h) 42,0 51,3 33,7 8,6 12,3 6,0
3
Densidad (kg/m ) 750,3 744,2 744,2 748,4 709,2 709,2
4
Viscosidad·10 (Pa.s) 2,58 2,49 2,49 2,33 2,21 2,21
Material 304-SS 304-SS 304-SS 304-SS 304-SS 304-SS
∆P (kPa) 180 270 50 155 320 3150
NPSH disponible
2,2 4,1 6,8 0,6 4,2 7,0
(m)
Eficiencia (%) 60 65 58 34 48 34
Potencia (kW) 3,28 6,88 0,80 0,79 2,75 15,28
ANEXO IX.1

BENCENO
3"-BZ-PID002-001-304SS
A3-CU-PID-002-00
FY I/P

2.5"-PP-PID001-002-304SS

-CU-4" PID001 304SS-014

"
3

U
C
-

-
I/P
FRC FY

P
1
0
0

I
-
126 126 PRODUCTOS DE REACCIÓN
FCV
ARC A SECCIÓN 2

- 016
FT 126

SS-
304
125 126
A3-CU-PID-002-00
5"-CU-PID001-017-304SS

PROCESO DE PRODUCCIÓN DE 200.000 t/año

DE CUMENO

DIAGRAMA DE TUBERÍAS E INSTRUMENTOS

LEYENDA DE EQUIPOS SECCIÓN 1
R-101, R-102 REACTORES DE ALQUILACIÓN
SIZE FSCM NO DWG NO REV
R-103 REACTOR DE TRANSALQUILACIÓN UNIVERSIDAD COMPLUTENSE DE MADRID
A3 A3-CU-PID-001-00
E-101, E-102, E-103 CAMBIADORES DE CALOR
P-101 A/B BOMBAS IQ070708 SCALE S/E SHEET 1 OF 1
ANEXO IX.2

BENCENO
RECIRCULADO
3"-BZ-PID002-001-304SS
A3-CU-PID-OO1-00

FRC I/P FY
207 207
BENCENO
FCV TI BENCENO
RECIRCULADO FT
207
207 210 RECIRCULADO
A2-CU-PID-OO3-00 3"-BZ-PID002-003-304SS A3-CU-PID-OO1-00
4"-BZ-PID003-010-304SS

E-201 TI
208
3"-BZ-PID002-002-304SS
PRODUCTOS DE 5"-CU-PID002-004-304SS
TI CWR
REACCIÓN 209 CWR-PID-SERVICIOS-003
5"-CU-PID001-017-304SS PID SERVICIOS
A3-CU-PID-OO1-00

CWS CWR
CWS-PID-SERVICIOS-003 CWR-PID-SERVICIOS-005
PID SERVICIOS PID SERVICIOS

FCV E-202 TC TT
I/P 2"-PR-PID002-016-304SS
206 PY 223 223 PCV PROPANO
223 PAH 212
PRC 222
FCV 223
CWS FCV PSV PT LAH
223 221 222 220
CWS-PID-SERVICIOS-004 206
PID SERVICIOS LIT
PIT 220
I/P
FY TRC TI 223 LC
206 206 206 2"-PW-PID002-015-304SS 220

AC AIT I/P
FCV
205 205 E-203 FY FRC 1"-WA-PID002-017-304SS
212
2.5"-BZ-PID002-008-304SS 216 216 V-201
I/P I/P
205

FCV FT PI
FRC FY FRC FY 216 217
"
5
-
216
2.5"-BZ-PID002-006-304SS 202 202 205 2"-PW-PID002-014-304SS 1"-WA-PID002-019-304SS
PI FT FCV FT FCV PIT PRC PY
I/P
U
C
-
2
0
0
D
I
P
-
BENCENO P-202 A
201 202 202 205 205 212 212 212 M
1"-WA-PID002-018-304SS
1"-WA-PID002-020-304SS N-202 A
5
0
0
-

M FY I/P FRC
0.5"-WA-PID002-022-304SS
P-201 A 218 218
I/P FCV
S
S
4
0
3

N-201 A FT
FRC FY 215 FCV FT PI
215 218 219 I/P
204 204 TI 218
I/P FRC FY
213
FY FRC 220 220
PI FT FCV
215 215
203 204 204
2.5"-BZ-PID002-009-304SS P-202 B FT LCV PURGA
M 220 220
TRC TT LIT
0.5"-WA-PID002-021-304SS N-202 B
P-201 B 211 211 214
LC
M
214
N-201 B I/P
2.5"-BZ-PID002-007-304SS FC FY 3"-CU-PID002-012-304SS
211 211 D-201
I/P
FIT MRC FRC FY
MS 211 6"-CU-PID002-010-304SS 214 214 214
MS-PID-SERVICIOS-006
PID SERVICIOS MT FT FCV
PRODUCTOS SIN
214 214 214
AGUA Y
E-204 PROPANO 5"-CU-PID002-013-304SS A2-CU-PID-OO3-00

FCV
LS 211
LS-PID-SERVICIOS-007
PID SERVICIOS

3"-CU-PID002-011-304SS
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE 200.000 t/año
DE CUMENO
LEYENDA DE EQUIPOS
D-201 COLUMNA SEPARACIÓN INTERMEDIA DIAGRAMA DE TUBERÍAS E INSTRUMENTOS DE LA
E-201, E-202 CAMBIADORES DE CALOR SECCIÓN 200 DEL ÁREA DE PROCESO
E-203 CONDENSADORES COLUMNAS
SIZE FSCM NO DWG NO REV
E-204 CALDERINES COLUMNAS UNIVERSIDAD COMPLUTENSE DE MADRID
A3 A3-CU-PID-002-00
V-201 DEPÓSITOS DE CONDENSADO
IQ070708 S/E 1 OF 1
P-201 A/B, P-202 A/B BOMBAS SCALE SHEET
ANEXO IX.3

CWS 4"-BZ-PID003-007-304SS I/P

FRC FY 4"-BZ-PID003-010-304SS
CWS-PID-SERVICIOS-019
5"-BZ-PID003-002-304SS 314 314
A
PID SERVICIOS

FCV LAH
305 308 PI FT FCV
I/P
LIT LC I/P
313 314 314 4"-BZ-PID003-009-304SS
PY CWS-PID-SERVICIOS-013
305 309 309 FY
PCV
E-301PIT 306 PSV 309 CWR-PID-SERVICIOS-014
307 FCV P-302 A
305 M
TAH TT TC PRC 309 I/P
CWR 305
N-302 A
FY
305 305 305 FRC I/P 3"-CU-PID003-026-304SS I/P
5"-BZ-PID003-006-304SS 316 316 FRC FY TY
PID SERVICIOS FRC FT 341
I/P 336 336
CWR-PID-SERVICIOS-020 309 309 PI FT FCV
FRC FY TRC
315 316 316
V-301 311 311 TI TCV 341
PI FT FCV
335 336 336 340 341
CWS-PID-SERVICIOS-0
PI FT FCV
PIT PRC PY P-302 B
310 311 311 M

5"-BZ-PID003-
306 306 306
N-302 B

3 CU-PID003-025-
001-304SS
M P-305 A
TI TT
P-301 A
4"-BZ-PID003-008-304SS N-305 A
FRC
I/P
339 341
FY
5"-BZ-PID003-003-304SS M I/P TAH 338 338 3"-CU-PID003-029-304SS
N-301 A 327

" - 304SS
FRC FY
312 312 PI FT FCV
TT
337 338 338 E-305
TC TI
PI FT FCV
312 312 312 327 327 342
P-305 B CWR-PID-SERVICIOS-016
5"-BZ-PID003-004-304SS PY I/P M
P-301 B 327 N-305 B 3"-CU-PID003-028-304SS
M
FCV
3"-CU-PID003-027-304SS
N-301 B 5"-BZ-PID003-005-304SS 327 5"-CU-PID003-019-304SS
PRC CWS-PID-SERVICIOS-017
PRODUCTOS SIN TI LAH LIT LC
AGUA Y PROPANO 301 FCV 2"-BZ-PID003-052-304SS 327 329 330 330
FT
304 304 PSV
TI
A3-CU-PID-002-00 I/P 328 I/P
5"-CU-PID002-013-304SS 303 FY FRC PIT FY
TRC 327
304 304 330 CWR-PID-SERVICIOS-018
2"-CU-PID003-013-304SS 302 TAH
327 FCV
I/P TT LIT 330 1.25"-DI-PID003-045-304SS I/P
FC FY FRC FY
302 317 2"-DI-PI
302 302 TC TT PCV
364 364
327 326
FIT
327 E-304 V-302 FRC FT
MS LC 330 330
D-301 5"-CU-PID003-018-304SS PI FT FCV
302 317
363 364 364
PID SERVICIOS 5"-CU-PID003-022-304SS FRC FY I/P 2"-DI-
MS-PID-SERVICIOS-009 5"-CU-PID003-011-304SS 332 332
E-302 AR
3"-CU-PID002-014-304SS PIT PRC PY 366 P-308 B
I/P 326 PI FT
FRC FY 3"-CU-PID003-016-304SS 326 326 FCV M
I/P
I/P 219 319 5"-CU-PID003-020-304SS 331 332 332 N-308 B
FRC FY FRC FY
317 317 5"-CU-PID003-021-304SS 362 362
LS FCV
PI FT FCV
302 FT P-304 A PI FT FCV
LS-PID-SERVICIOS-010 FCV 318 319 319 M
PID SERVICIOS 317 317 I/P 361 362 362
TI N-304 A
FRC FY
322 FCV A
FT 334 334
P-303 A LIT TI 325 325 P-308 A
M 214 I/P PI FT FCV M
I/P 324
2"-CU-PID003-012-304SS N-303 A FRC FY TRC FY FRC 333 334 334 N-308 A
321 321 323 325 325
2"-DI-PID003-032-304SS LC 1.25"-DI-PID003-044-304SS
PI FT FCV TT 214 LIT P-304 B
3"-CU-PID003-015-304SS 320 321 321 I/P 323 343 M
FCV
LAH LIT LC 356
FC FY N-304 B 5"-CU-PID003-023-304SS
323 323 355 356 356
LC I/P
P-303 B FIT D-302 343
3"-CU-PID003-024-304SS I/P PSV FY F
MS M
323 2"-DI-PID003-030-304SS I/P
FRC FY 354 356
N-303 B 3"-CU-PID003-017-304SS FRC FY 345 345
PID SERVICIOS MS-PID-SERVICIOS-011
343 343
3
FCV "

4S
30
TC

S
-
FT PI FT FCV 353
E-303 FCV 344 345 345 I/P 353

S
S
3
0
4
-
343 343 PY -

0
3
7
353

03
8
D

03-
D0
PI
M P-306 A PRC
LS FCV
353 I

D
P
353

0
0
3
323 N-306 A FRC FY I/P

--
I
PIT
LS-PID-SERVICIOS-012 347 347

3 DI
PID SERVICIOS
E-307 -

" --
TAH TT
PI FT FCV 353 353
346 347 347 P
I
2"-DI-PID003-031-304SS D
P-306 B 0
M 0
3

0
4
1

3
0
4
S
S
3"-DI-PID003-039-304SS
FRC F
358 3
V-303
PI FT FCV
357 358 358

M P-307 A
N-307 A
FRC FY
360 36

PI FT FCV
 A
S

D
E

D
E
S
T
I
L
A
C
I
Ó
N
E

3
0
2
, 349

E D-303

2"-RE-PID003-048-304SS
-

3
E-306
0
3
,

3
2"-RE-PID003-049-304SS
0
6

C
A
L
D
E
R
I
N
E
S

C
O
L
U
M
N
A
S
E

3
0
1
,

3
0
4
,

3
0
7

C
O
N
D
E
N
S
A
D
O
R
E
S
 ANEXO X – LISTA DE TUBERÍAS DE PROCESO

Tabla A.X.1 - Tuberías diagrama P&ID: A3-CU-PID-001-00. (Fuente: Perry’s Chemical Engineer’s Handbook. Properties of Steel Pipe)

DIÁMETRO NÚMERO DE
TUBERÍAS DE A
NOMINAL (“) CATÁLOGO
2.5"-PP-PID001-001-304SS 2.5" 40ST Entrada propileno P-101 A
2.5"-PP-PID001-002-304SS 2.5" 40ST 2.5"-PP-PID001-001-304SS P-101 B
2.5"-PP-PID001-003-304SS 2.5" 40ST P-101 B 2.5"-PP-PID001-004-304SS
2.5"-PP-PID001-004-304SS 2.5" 40ST P-101 A E-102
2.5"-PP-PID001-005-304SS 2.5" 40ST E-102 2.5-PP-PID001-008-304SS
2.5"-PP-PID001-006-304SS 2.5" 40ST 2.5"-PP-PID001-005-304SS R-101
2.5"-PP-PID001-007-304SS 2.5" 40ST 2.5"-PP-PID001-005-304SS R-101
2.5-PP-PID001-008-304SS 2.5" 40ST 2.5"-PP-PID001-005-304SS R-102
2.5-PP-PID001-009-304SS 2.5" 40ST 2.5"-PP-PID001-005-304SS R-102
4"-CU-PID001-010-304SS 4" 40ST R-101 E-101
4"-CU-PID001-011-304SS 4" 40ST E-101 E-102
4"CU-PID001-012-304SS 4" 40ST E-102 E-103
4"-CU-PID001-013-304SS 4" 40ST E-103 R-102
4"-CU-PID001-014-304SS 4" 40ST R-102 5"-CU-PID001-017-304SS
3"-BD-PID001-015-304SS 3" 40ST E-101 R-103
3"-CU-PID001-016-304SS 3" 40ST R-103 5"-CU-PID001-017-304SS
5"-CU-PID001-017-304SS 5" 40ST 4"-CU-PID001-014-304SS E-201
 Tabla A.X.2 - Tuberías diagrama P&ID: A3-CU-PID-002-00. (Fuente: Perry’s Chemical Engineer’s Handbook. Properties of Steel Pipe)

DIÁMETRO NÚMERO DE
TUBERÍAS DE A
NOMINAL (“) CATÁLOGO
3"-BZ-PID002-001-304SS 3” 40ST 4"-BZ-PID003-010-304SS R-101
3"-BZ-PID002-002-304SS 3” 40ST 4"-BZ-PID003-010-304SS E-201
3"-BZ-PID002-003-304SS 3” 40ST E-201 2"-DI-PID003-046-304SS
5"-CU-PID002-004-304SS 5” 40ST E-201 E-202
5"-CU-PID002-005-304SS 5” 40ST E-202 D-201
2.5"-BZ-PID002-006-304SS 2.5” 5S BENCENO P-201 A
2.5"-BZ-PID002-007-304SS 2.5” 5S 2.5"-BZ-PID002-006-304SS P-201 B
2.5"-BZ-PID002-008-304SS 2.5” 5S P-201 A D-201
2.5"-BZ-PID002-009-304SS 2.5” 5S P-201 B 2.5"-BZ-PID002-008-304SS
6"-CU-PID002-010-304SS 6” 5S D-201 5"-CU-PID002-013-304SS
3"-CU-PID002-011-304SS 3” 5S 6"-CU-PID002-010-304SS E-204
3"-CU-PID002-012-304SS 3” 5S E-204 D-201
5"-CU-PID002-013-304SS 5” 5S 6"-CU-PID002-010-304SS D-301
2"-PW-PID002-014-304SS 2” 5S D-201 E-203
2"-PW-PID002-015-304SS 2” 5S E-203 V-201
2"-PR-PID002-016-304SS 2” 5S V-201 SALIDA PROPANO
1"-WA-PID002-017-304SS 1” 5S V-201 1"-WA-PID002-018-304SS
1"-WA-PID002-018-304SS 1” 5S 1"-WA-PID002-017-304SS P-203 B
1"-WA-PID002-019-304SS 1” 5S P-203 A 0.5"-WA-PID002-021-304SS
1"-WA-PID002-020-304SS 1” 5S P-203 B 1"-WA-PID002-019-304SS
0.5"-WA-PID002-021-304SS 0.5” 5S 1"-WA-PID002-019-304SS PURGA
0.5"-WA-PID002-022-304SS 0.5” 5S 1"-WA-PID002-019-304SS D-201
 Tabla A.X.3 - Tuberías diagrama P&ID: A2-CU-PID-003-00. (Fuente: Perry’s Chemical Engineer’s Handbook. Properties of Steel Pipe)

DIÁMETRO NÚMERO DE
TUBERÍAS DE A
NOMINAL (“) CATÁLOGO
5"-BZ-PID003-001-304SS 5” 5S D-301 E-301
5"-BZ-PID003-002-304SS 5” 5S E-301 V-301
5"-BZ-PID003-003-304SS 5” 5S V-301 P-301A
5"-BZ-PID003-004-304SS 5” 5S 5"-BZ-PID003-003-304SS P-301B
5"-BZ-PID003-005-304SS 5” 5S P-301 B 5"-BZ-PID003-006-304SS
5"-BZ-PID003-006-304SS 5” 5S P-301 A 4"-BZ-PID003-007-304SS
4"-BZ-PID003-007-304SS 4” 5S 5"-BZ-PID003-006-304SS P-302 A
4"-BZ-PID003-008-304SS 4” 5S 4"-BZ-PID003-007-304SS P-302 B
4"-BZ-PID003-009-304SS 4” 40ST P-302 B 4"-BZ-PID003-010-304SS
4"-BZ-PID003-010-304SS 4” 40ST P-302 A A3-CU-PID-002-00
5"-CU-PID003-011-304SS 5” 5S D-301 3"-CU-PID002-014-304SS
2"-CU-PID003-012-304SS 2” 5S 5"-CU-PID003-011-304SS E-302
2"-CU-PID003-013-304SS 2” 5S E-302 D-301
3"-CU-PID002-014-304SS 3” 5S 5"-CU-PID003-011-304SS P-303 A
3"-CU-PID003-015-304SS 3” 5S 3"-CU-PID002-014-304SS P-303 B
3"-CU-PID003-016-304SS 3” 5S P-303 A D-302
3"-CU-PID003-017-304SS 3” 5S P-303 B 3"-CU-PID003-016-304SS
5"-CU-PID003-018-304SS 5” 5S D-302 E-304
5"-CU-PID003-019-304SS 5” 5S E-304 V-302
5"-CU-PID003-020-304SS 5” 5S V-302 P-304 A
5"-CU-PID003-021-304SS 5” 5S 5"-CU-PID003-020-304SS P-304 B
5"-CU-PID003-022-304SS 5” 5S P-304 A 3"-CU-PID003-027-304SS
Tabla A.X.4 - Tuberías diagrama P&ID: A2-CU-PID-003-00. Continuación. (Fuente: Perry’s Chemical Engineer’s Handbook. Properties of Steel Pipe)

DIÁMETRO NÚMERO DE
TUBERÍAS DE A
NOMINAL (“) CATÁLOGO
5"-CU-PID003-023-304SS 5" 5S P-304 B 5"-CU-PID003-022-304SS
3"-CU-PID003-024-304SS 3" 5S 5"-CU-PID003-022-304SS D-302
3"-CU-PID003-025-304SS 3" 5S 5"-CU-PID003-022-304SS P-305 A
3"-CU-PID003-026-304SS 3" 5S P-305 A E-305
3"-CU-PID003-027-304SS 3" 5S 3"-CU-PID003-025-304SS P-305 B
3"-CU-PID003-028-304SS 3" 5S P-305 B 3"-CU-PID003-026-304SS
3"-CU-PID003-029-304SS 3" 5S E-305 SALIDA PRODUCTO CUMENO
2"-DI-PID003-030-304SS 2” 5S D-302 2"-DI-PID003-031-304SS
2"-DI-PID003-031-304SS 2" 5S 2"-DI-PID003-031-304SS E-303
2"-DI-PID003-032-304SS 2" 5S E-303 D-302
1.25"-DI-PID003-033-304SS 1.25" 5S 2"-DI-PID003-030-304SS P-306 A
1.25"-DI-PID003-034-304SS 1.25" 5S 1.25"-DI-PID003-033-304SS P-306 B
1.25"-DI-PID003-035-304SS 1.25" 5S P-306 A D-303
1.25"-DI-PID003-036-304SS 1.25" 5S P-306 B 1.25"-DI-PID003-035-304SS
3"-DI-PID003-037-304SS 3" 5S D-303 E-307
3"-DI-PID003-038-304SS 3" 5S E-307 V-303
3"-DI-PID003-039-304SS 3" 5S V-303 P-307 A
3"-DI-PID003-040-304SS 3" 5S 3"-DI-PID003-039-304SS P-307 B
3"-DI-PID003-041-304SS 3" 5S P-307 A 1.25"-DI-PID003-044-304SS
3"-DI-PID003-042-304SS 3" 5S P-307 B 3"-DI-PID003-041-304SS
2"-DI-PID003-043-304SS 2" 5S 3"-DI-PID003-041-304SS D-303
1.25"-DI-PID003-044-304SS 1.25" 5S 3"-DI-PID003-041-304SS P-308 A
Tabla A.X.5 - Tuberías diagrama P&ID: A2-CU-PID-003-00. Continuación. (Fuente: Perry’s Chemical Engineer’s Handbook. Properties of Steel Pipe)

DIÁMETRO NÚMERO DE
TUBERÍAS DE A
NOMINAL (“) CATÁLOGO
1.25"-DI-PID003-045-304SS 1.25" 5S 1.25"-DI-PID003-044-304SS P-308 B
2"-DI-PID003-046-304SS 2" 40ST P-308 A E-101
2"-DI-PID003-047-304SS 2" 40ST P-308 B 2"-DI-PID003-046-304SS
2"-RE-PID003-048-304SS 2" 5S D-303 2"-RE-PID003-049-304SS
2"-RE-PID003-049-304SS 2" 5S 2"-RE-PID003-048-304SS E-306
1"-RE-PID003-050-304SS 1" 5S E-306 D-303
1"-RE-PID003-051-304SS 1" 5S 2"-RE-PID003-048-304SS PESADOS
2"-BZ-PID003-052-304SS 2” 5S 5"-BZ-PID003-006-304SS D-301
 SE

NW

Acceso 4

ANTORCHA
ÁREA
AMPLIACIÓN
DE PROCESO
ZONA DE TANQUES DE
ALMACENAMIENTO DE
MATERIAS PRIMAS ÁREA DE PROCESO

ALMACÉN CUMENO
A

1
c
c

SALA DE CONTROL DCI

TALLER/ALMACEN
ZONA DE CARGA/DESCARGA MANTENIMIENTO

Acceso 3
EDIFICIO TRATAMIENTO DE AGUAS
PARKING PERSONAL Y VISITAS PRINCIPAL
LABORATORIO
SERVICIOS GENERALES

Acceso 2

PLANTA DE PRODUCCIÓN DE 200.000 t/año DE CUMENO

ANEXO XI - DIAGRAMA DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DE LAS INSTALACIONES

SIZE FSCM NO DWG NO REV

UNIVERSIDAD COMPLUTENSE DE MADRID
LO-001 0

IQ070708 SCALE 1:1000 SHEET 1 OF 1

 Acceso 4

SE

Alzado 1
NW

E-204

E-303
E-301

E-306

E-307
E-304
E-302
-203

5,0 m3,51m
6,4 m3,03m
E-202

V-303
4,2 m
6m

E
1,85 m 2,1 m

P4,0 m

2,4 m
301A V-301

V-302

1,6 m
V-201
E-201

A
3
0
5
-
4,0 m
m

5,5 m

P-301B

P-303B

305
P-
P

A
1,

3
0
4

B
303A
P-

-
6
D-201 D-301 D-302 D-303

P-
P-201B

P-302A
P-201A

302B

304B
P-

P-
Ø 2,25 m Ø 2,87 m Ø 2,72 m Ø 3,14 m

Unidad
RACKTUBERÍAS

Arriba

Límite de
Arriba

E-102

-103
E-101
R-102 R-103

E-305
101A-

B-P
101
P

6,5 m
m
m
Arrib

1,5 m
7,5
Ø 0,62m

3,5
a

Ø 1,3 m Ø 1,3 m

R-101

Ø 1,1 m
Alzado 2

PROCESO DE PRODUCCIÓN DE 200.000 t/año

DE CUMENO

ANEXO XII - DIAGRAMA DE IMPLANTACIÓN DE EQUIPOS EN ÁREA

DE PROCESO

UNIVERSIDAD COMPLUTENSE DE SIZE FSCM NO DWG NO REV

MADRID LO-002 0
IQ070708 SCALE 1:500 SHEET 1 OF 1
 m
3
2

3
3
,
2,72 m

m
1
9

5
2
13 m

,
13 m

16,47 m
13 m
m

D-303
2,87 m
D-302
1
4

0
3
,

3,14 m
2,25 m
Ø 1,1m
Ø 0,67m
Ø 0,35m D-301 Ø 0,39m 3m

D-201

m
E-307 PIPE RACK E-304 PIPE RACK E-301 PIPE RACK E-203

0
0
3m

B
2
0
1
-
Ø 0,80m Ø 1,17m Ø 1m Ø 0,60m
m

m
V-303 V-302 V-301 V-201
Ø 0,77m Ø 0,73m Ø 0,69m Ø 0,8m

5,
0
0
5

0
0

A
3
0
4
,

Ø 0,38m
Ø 0,46m
P

A
3
0
5
-

3m

P-302B
P

B
P

E-306 E-303 E-204 E-201 E-202

3
0
3

3
0
3
-

P-301BP-301A

E-302
304
305B

201
P-

302A

P-
B

A
P-

P-
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE 200.000 t/año
DE CUMENO

ANEXO XIII.1 - ALZADO 1 (SECCIÓN DE SEPARACIÓN)

UNIVERSIDAD COMPLUTENSE DE SIZE FSCM NO DWG NO REV

MADRID LO-003 0
IQ070708 SCALE 1:250 SHEET 1 OF 1
 R-102

m
5

0
0
,

.
6,4m.

6,4m.
5,3m.

8,00m.

R-101 ,
R-103

PIPE RACK PIPE RACK

5,00m.

8,00m.

1
0
3
- B

-
1
0
P1

Ø 0,38m
Ø 0,41m

E-101
1m.

E-102
3,0m.

- 1A
P 10

Ø 0,49m 1m.

PROCESO DE PRODUCCIÓN DE 200.000 t/año

DE CUMENO

ANEXO XIII.2 - ALZADO 2 (SECCIÓN DE REACCIÓN)

SIZE FSCM NO DWG NO REV

UNIVERSIDAD COMPLUTENSE DE MADRID
LO-004 0

IQ070708 SCALE 1:100 SHEET 1 OF 1

 ANEXO XIV – TABLA ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL. Detalle Impacto desglosado por medios receptores.

Agua Aire Suelo Ruido Impacto Visual

Venteos a la atmósfera ante

Fugas en juntas o
eventual acción del sistema
soldaduras de reactores
de alivio

Óxidos de carbono y Residuos catalizador en Por el flujo a través del Tamaño de estructura del
Reactores - nitrógeno en la carga/descarga en lecho fijo reactor
regeneración regeneración

Fugas componentes Fracciones de catalizador

volátiles en accesorios o desactivado
juntas
Alteración O2 disuelto en el agua En algunos venteos o
de refrigeración condensadores Venteos en las columnas válvulas de la columna
por modificación del nivel térmico durante funcionamiento
Fugas en caldera o líneas de
Despropanizadora proceso en zona de
Paso de fluido por interior
Parafinas ligeras y benceno en la Fugas en accesorios y separación Estructuras de gran tamaño
de la columna y reflujo en
purga del agua recirculada juntas de la columna de las columnas
caldera

Alteración O2 disuelto en el agua En algunos venteos o

Fugas residuo pesado
Columnas de refrigeración condensadores Venteos válvulas de la columna
obtenido en columna D-303
por modificación del nivel térmico durante funcionamiento
Alteración O2 disuelto en el agua
Penachos de vapor de agua
de refrigeración elevación del
Contaminación de aguas de en torres de refrigeración
nivel térmico del agua Posibles fugas en
refrigeración y posterior
Cambiadores entrada/salida de fluidos de -
Posible contacto con fluidos de emisión en torres de
proceso (por fugas, etc.) y arrastre refrigeración proceso
de componentes orgánicos del -
proceso.
Posibles fugas de fluidos
orgánicos de proceso por
Ruido generado por motor
Bombas - - pérdida de estanqueidad: -
benceno, cumeno, DIPB y de la bomba
DPP

Posibles fugas en las Ruido generado por

Válvulas - - -
válvulas sistema de aire
Anexo XV - Plan de amortización del Proyecto

PLAN DE AMORTIZACIÓN DE LOS BIENES DE PLANTA

Año 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Maquinaria Totales 1.003.240 € 1.003.240 € 1.003.240 € 1.003.240 € 1.003.240 € 1.003.240 € 1.003.240 € 1.003.240 € 1.003.240 € 1.003.240 €

Aislamientos, cambiadores, calderas e

instrumentación 266.131,38 € 266.131,38 € 266.131,38 € 266.131,38 € 266.131,38 € 266.131,38 € 266.131,38 € 266.131,38 € 266.131,38 € 266.131,38 €
Valor inicial (€) 2.661.313,84 €
Vida útil (años) 10
Coeficiente de amortización 10%
Instalación eléctrica 89.768,46 € 89.768,46 € 89.768,46 € 89.768,46 € 89.768,46 € 89.768,46 € 89.768,46 € 89.768,46 € 89.768,46 € 89.768,46 €
Valor inicial (€) 1.122.105,70 €
Vida útil (años) 12
Coeficiente de amortización 8%
Tuberías 269.305,37 € 269.305,37 € 269.305,37 € 269.305,37 € 269.305,37 € 269.305,37 € 269.305,37 € 269.305,37 € 269.305,37 € 269.305,37 €
Valor inicial (€) 3.366.317,09 €
Vida útil (años) 15
Coeficiente de amortización 8%
Condensadores de columnas 10.081,85 € 10.081,85 € 10.081,85 € 10.081,85 € 10.081,85 € 10.081,85 € 10.081,85 € 10.081,85 € 10.081,85 € 10.081,85 €
Valor inicial (€) 100.818,53 €
Vida útil (años) 17
Coeficiente de amortización 10%
Bombas, compresores 19.287,20 € 19.287,20 € 19.287,20 € 19.287,20 € 19.287,20 € 19.287,20 € 19.287,20 € 19.287,20 € 19.287,20 € 19.287,20 €
Valor inicial (€) 192.872,00 €
Vida útil (años) 20
Coeficiente de amortización 10%
Instalación de maquinaria y aparatos 131.847,42 € 131.847,42 € 131.847,42 € 131.847,42 € 131.847,42 € 131.847,42 € 131.847,42 € 131.847,42 € 131.847,42 € 131.847,42 €
Valor inicial (€) 2.636.948,38 €
Vida útil (años) 30
Coeficiente de amortización 5%
Reactores 39.976,00 € 39.976,00 € 39.976,00 € 39.976,00 € 39.976,00 € 39.976,00 € 39.976,00 € 39.976,00 € 39.976,00 € 39.976,00 €
Valor inicial (€) 399.760,00 €
Vida útil (años) 10
Coeficiente de amortización 10%
Tanques de almacenamiento 176.842,20 € 176.842,20 € 176.842,20 € 176.842,20 € 176.842,20 € 176.842,20 € 176.842,20 € 176.842,20 € 176.842,20 € 176.842,20 €
Valor inicial (€) 3.536.844,00 €
Vida útil (años) 10
Coeficiente de amortización 5%
Edificios 39.274 € 39.274 € 39.274 € 39.274 € 39.274 € 39.274 € 39.274 € 39.274 € 39.274 € 39.274 €
Edificaciones Industriales 39.273,70 € 39.273,70 € 39.273,70 € 39.273,70 € 39.273,70 € 39.273,70 € 39.273,70 € 39.273,70 € 39.273,70 € 39.273,70 €
Valor inicial (€) 1.963.684,97 €
Vida útil (años) 40
Coeficiente de amortización 2%
Maquinaria y otros (reemplazos) 108.607 € 108.607 € 108.607 € 108.607 € 108.607 € 108.607 € 108.607 € 108.607 € 108.607 € 108.607 €
Columnas y depósitos condensado,
catalizadores y adsorbentes 108.606,98 € 108.606,98 € 108.606,98 € 108.606,98 € 108.606,98 € 108.606,98 € 108.606,98 € 108.606,98 € 108.606,98 € 108.606,98 €
Valor inicial (€) 1.086.069,81 €
Vida útil (años) 10
Coeficiente de amortización 10%

Depreciación total (€) 17.066.734,32 € 1.151.121 € 1.151.121 € 1.151.121 € 1.151.121 € 1.151.121 € 1.151.121 € 1.151.121 € 1.151.121 € 1.151.121 € 1.151.121 €
Anexo XVI - Tabla Presupuesto Completa para Caso Base de Análisis

Inversión Inicial FCI (€) 37.745.840 € Inversión Inicial Inmovilizado para inicio actividad en planta Considerando la
Tasa Impositiva (%) 32,5% normativa vigente en el Impuesto de Sociedades Considerando valor global de
Tasa de Inflación General (IPC) (%) 3,5% la inflación mediante IPC (a enero de 2008)

Año -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Factor Utilización Planta 61% 81% 90% 90% 100% 100% 100% 100% 100% 100%

Producción (t/año) 122000 162000 180000 180000 200000 200000 200000 200000 200000 200000
Cumeno 122000 162000 180000 180000 200000 200000 200000 200000 200000 200000
Propano 2773,8103 3683,2563 4092,507 4092,507 4547,23 4547,23 4547,23 4547,23 4547,23 4547,23
Residuo 10600,1896 14075,6616 15639,624 15639,624 17377,36 17377,36 17377,36 17377,36 17377,36 17377,36
Ingresos 167.886.270,83 € 231.674.661,26 € 267.513.883,45 € 278.008.966,50 € 321.019.194,73 € 333.616.860,13 € 346.710.757,22 € 360.320.551,56 € 374.466.695,51 € 389.170.460,29 €
Precio Cumeno (€/t) 1.206,28 € 1.253,32 € 1.302,20 € 1.352,99 € 1.405,76 € 1.460,58 € 1.517,54 € 1.576,73 € 1.638,22 € 1.702,11 € 1.768,49 € 1.837,46 € 1.909,12 €
Precio Propano 428,79 € 456,23 € 485,43 € 516,50 € 549,56 € 584,73 € 622,15 € 661,97 € 704,34 € 749,41 € 797,38 € 848,41 € 902,71 €
Precio Residuo Pesado 116,48 € 121,14 € 125,98 € 131,02 € 136,27 € 141,72 € 147,38 € 153,28 € 159,41 € 165,79 € 172,42 € 179,32 € 186,49 €
Venta cumeno 165.064.712,82 € 227.732.478,13 € 262.904.494,20 € 273.157.769,48 € 315.345.469,43 € 327.643.942,74 € 340.422.056,50 € 353.698.516,71 € 367.492.758,86 € 381.824.976,45 €
Venta Propano 1.432.677,08 € 2.024.161,34 € 2.393.008,52 € 2.546.161,06 € 3.010.128,19 € 3.202.776,40 € 3.407.754,09 € 3.625.850,35 € 3.857.904,77 € 4.104.810,68 €
Venta Residuo Pesado 1.388.880,92 € 1.918.021,79 € 2.216.380,73 € 2.305.035,96 € 2.663.597,11 € 2.770.141,00 € 2.880.946,64 € 2.996.184,50 € 3.116.031,88 € 3.240.673,16 €
Venta activos

Costes de producción - 165.052.117,38 € - 223.763.537,06 € - 256.485.885,31 € - 265.822.884,60 € - 304.866.870,43 € - 315.999.746,37 € - 327.556.031,32 € - 339.552.306,41 € - 352.005.815,37 € - 364.934.491,35 €
Costes de fabricación salvo MP (€) - 8.597.405,80 € - 11.144.879,73 € - 12.291.242,99 € - 12.291.242,99 € - 13.564.979,95 € - 13.564.979,95 € - 13.564.979,95 € - 13.564.979,95 € - 13.564.979,95 € - 13.564.979,95 €
Costes variables directos (salvo MP) - 2.864.239,71 € - 3.803.334,70 € - 4.225.927,44 € - 4.225.927,44 € - 4.695.474,94 € - 4.695.474,94 € - 4.695.474,94 € - 4.695.474,94 € - 4.695.474,94 € - 4.695.474,94 €
Costes variables indirectos - 4.905.555,75 € - 6.513.934,69 € - 7.237.705,21 € - 7.237.705,21 € - 8.041.894,68 € - 8.041.894,68 € - 8.041.894,68 € - 8.041.894,68 € - 8.041.894,68 € - 8.041.894,68 €
Costes fijos indirectos (sin amortización) - 827.610,34 € - 827.610,34 € - 827.610,34 € - 827.610,34 € - 827.610,34 € - 827.610,34 € - 827.610,34 € - 827.610,34 € - 827.610,34 € - 827.610,34 €
APLICACIÓN DEL IPC ANUAL - 9.532.097,49 € - 12.789.005,83 € - 14.598.140,98 € - 15.109.075,91 € - 17.258.442,69 € - 17.862.488,19 € - 18.487.675,28 € - 19.134.743,91 € - 19.804.459,95 € - 20.497.616,04 €

Materias primas (€) - 133.204.173,39 € - 183.346.703,12 € - 211.182.662,97 € - 218.934.049,48 € - 252.204.617,09 € - 261.494.314,16 € - 271.142.908,98 € - 281.164.724,79 € - 291.574.668,39 € - 302.388.254,23 €
Caudal Propileno (t/año) 89.691 119.097 132.330 132.330 147.034 147.034 147.034 147.034 147.034 147.034
Caudal Benceno (t/año) 46.232 61.390 68.211 68.211 75.790 75.790 75.790 75.790 75.790 75.790
Precio Propileno 916,96 € 955,47 € 995,60 € 1.037,42 € 1.080,99 € 1.126,39 € 1.173,70 € 1.222,99 € 1.274,36 € 1.327,88 € 1.383,65 € 1.441,77 € 1.502,32 €
Precio Benceno 808,96 € 828,38 € 848,26 € 868,61 € 889,46 € 910,81 € 932,67 € 955,05 € 977,97 € 1.001,44 € 1.025,48 € 1.050,09 € 1.075,29 €

Costes de fabricación (M) (€) - 142.736.270,88 € - 196.135.708,94 € - 225.780.803,95 € - 234.043.125,40 € - 269.463.059,78 € - 279.356.802,35 € - 289.630.584,26 € - 300.299.468,70 € - 311.379.128,34 € - 322.885.870,28 €

Gastos de administración y venta

Gastos variables - 12.042.745,40 € - 15.991.186,51 € - 17.767.985,01 € - 17.767.985,01 € - 19.742.205,57 € - 19.742.205,57 € - 19.742.205,57 € - 19.742.205,57 € - 19.742.205,57 € - 19.742.205,57 €
Gastos fijos - 8.084.869,58 € - 8.084.869,58 € - 8.084.869,58 € - 8.084.869,58 € - 8.084.869,58 € - 8.084.869,58 € - 8.084.869,58 € - 8.084.869,58 € - 8.084.869,58 € - 8.084.869,58 €
APLICACIÓN DEL IPC ANUAL - 22.315.846,50 € - 27.627.828,12 € - 30.705.081,35 € - 31.779.759,20 € - 35.403.810,65 € - 36.642.944,02 € - 37.925.447,06 € - 39.252.837,71 € - 40.626.687,03 € - 42.048.621,07 €

Gastos de administración y venta (G) (€) - 22.315.846,50 € - 27.627.828,12 € - 30.705.081,35 € - 31.779.759,20 € - 35.403.810,65 € - 36.642.944,02 € - 37.925.447,06 € - 39.252.837,71 € - 40.626.687,03 € - 42.048.621,07 €

Gastos no desembolsables - 1.151.120,56 € - 1.151.120,56 € - 1.151.120,56 € - 1.151.120,56 € - 1.151.120,56 € - 1.151.120,56 € - 1.151.120,56 € - 1.151.120,56 € - 1.151.120,56 € - 1.151.120,56 €
Depreciación y amortización - 1.151.120,56 € - 1.151.120,56 € - 1.151.120,56 € - 1.151.120,56 € - 1.151.120,56 € - 1.151.120,56 € - 1.151.120,56 € - 1.151.120,56 € - 1.151.120,56 € - 1.151.120,56 €
Valor libro

Beneficios antes de impuestos (BAI) 1.683.032,89 € 6.760.003,64 € 9.876.877,59 € 11.034.961,34 € 15.001.203,74 € 16.465.993,20 € 18.003.605,35 € 19.617.124,59 € 21.309.759,58 € 23.084.848,37 €

Impuestos (Impuesto sobre Sociedades) - 546.985,69 € - 2.197.001,18 € - 3.209.985,22 € - 3.586.362,44 € - 4.875.391,2 € - 5.351.447,79 € - 5.851.171,74 € - 6.375.565,49 € - 6.925.671,86 € - 7.502.575,72 €

Beneficios despues de impuestos (BDI) 1.136.047,20 € 4.563.002,46 € 6.666.892,37 € 7.448.598,91 € 10.125.812,53 € 11.114.545,41 € 12.152.433,61 € 13.241.559,10 € 14.384.087,72 € 15.582.272,65 €

Ajuste por gastos no desembolsables 1.151.120,56 € 1.151.120,56 € 1.151.120,56 € 1.151.120,56 € 1.151.120,56 € 1.151.120,56 € 1.151.120,56 € 1.151.120,56 € 1.151.120,56 € 1.151.120,56 €
Depreciación 1.151.120,56 € 1.151.120,56 € 1.151.120,56 € 1.151.120,56 € 1.151.120,56 € 1.151.120,56 € 1.151.120,56 € 1.151.120,56 € 1.151.120,56 € 1.151.120,56 €
Amortización
Valor libro

Inversión -5.661.876 -13.673.431 -25.715.462

Inicial - 5.661.876 € - 13.673.431 € - 20.217.144 €
Reemplazo
Ampliación
Capital circulante - 5.498.318 €

Beneficios no sujetos a impuestos 77.911.363,26 €

Capital circulante 0
Valor residual del proyecto 77.911.363,26 €

Flujo de caja - 5.661.876,03 € - 13.673.430,62 € - 25.715.461,76 € 2.287.167,76 € 5.714.123,02 € 7.818.012,93 € 8.599.719,47 € 11.276.933,09 € 12.265.665,97 € 13.303.554,17 € 14.392.679,65 € 15.535.208,28 € 94.644.756,47 €
Flujo de caja acumulado - 19.335.306,66 € - 45.050.768,42 € - 42.763.600,66 € - 37.049.477,64 € - 29.231.464,71 € - 20.631.745,25 € - 9.354.812,16 € 2.910.853,81 € 16.214.407,98 € 30.607.087,64 € 46.142.295,91 € 140.787.052,38 €

Rentabilidad Promedio de la inversión, %/año 21,40%

Periodo de recuperación, años 4

VAN 3.491.132 € para un i= 20%

TIR 19,4%
Ratio VAN/Inversión 7,75%
 ANEXO XVII - Estudio de la rentabilidad obtenida en los escenarios planteados en el análisis de riesgo

Parámetros sobre base Parámetros estimación rentabilidad

Probabilidad
Escenario Incremento precio Precio base Precio base (%) VAN TIR Ratio VAN/inversión Periodo recuperación Rentabilidad anual
cumeno propileno cumeno (€) (%) (%) (años) (%)
1 -74 -25 -25 3,7 - 258.793.032 - -574,4 - -103,1
2 -74 -25 0 3,7 - 69.582.047 - -154,4 - -15,5
3 -74 -25 25 3,7 119.628.938 59,2 265,5 1 72,1
4 -74 0 -25 3,7 - 397.178.464 - -881,6 - -167,7
5 -74 0 0 3,7 - 207.967.479 - -461,6 - -80,1
6 -74 0 25 3,7 - 18.756.494 - -41,6 9 7,5
7 (caso peor) -74 25 -25 3,7 - 535.563.895 - -1.188,8 0 -232,3
8 -74 25 0 3,7 - 346.352.910 - -768,8 - -144,7
9 -74 25 25 3,7 - 157.141.925 - -348,8 - -57,2
10 0 -25 -25 3,7 - 100.199.074 - -222,4 - -26,9
11 0 -25 0 3,7 141.876.564 51,4 314,9 1 86,0
12 0 -25 25 3,7 383.952.202 87,7 852,3 0 198,9
13 0 0 -25 3,7 - 238.584.506 - -529,6 - -91,5
14 (caso base) 0 0 0 3,7 3.491.132 19,4 7,7 4 21,4
15 0 0 25 3,7 245.566.770 68,7 545,1 1 134,4
16 0 25 -25 3,7 - 376.969.937 - -836,8 - -156,2
17 0 25 0 3,7 - 134.894.299 - -299,4 - -43,2
18 0 25 25 3,7 107.181.339 45,1 237,9 1 69,7
19 54 -25 -25 3,7 42.325.665 27,7 93,9 2 41,3
20 54 -25 0 3,7 331.909.550 71,5 736,7 0 177,0
21 (caso mejor) 54 -25 25 3,7 621.493.434 104,0 1379,5 0 312,7
22 54 0 -25 3,7 - 96.059.766 - -213,2 - -23,3
23 54 0 0 3,7 193.524.118 51,9 429,6 1 112,4
24 54 0 25 3,7 483.108.002 88,5 1.072,4 0 248,1
25 54 25 -25 3,7 - 234.445.198 - -520,4 - -87,9
26 54 25 0 3,7 55.138.687 29,4 122,4 2 47,8
27 54 25 25 3,7 344.722.571 71,3 765,2 0 183,5