Análisis de Agregados para Hormigón
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angel sabandoAnálisis de Agregados para Hormigón
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angel sabandoUNIVERSIDAD LAICA “ELOY ALFARO” DE
MANABÍ
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL
TESIS DE GRADO
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE:
INGENIERO CIVIL
TEMA
“ANÁLISIS COMPARATIVO DE LAS CARACTERÍSTICAS FÍSICO-
QUÍMICAS Y PETROGRÁFICAS DEL AGREGADO GRUESO DE LAS
CANTERAS DE LOS SECTORES DE PICOAZÁ, CERRO GUAYABAL, EL
CHORRILLO QUE ABASTECEN A LA CIUDAD DE MANTA Y SUS
INFLUENCIAS EN LA RESISTENCIA DEL HORMIGÓN”
AUTORES
ALEX DAMIÁN MENOSCAL CEVALLOS
ROBERTO CARLOS LOOR ZAMBRANO
DIRECTOR
ING. JOSÉ MATUTE LUCIO
MANTA – MANABÍ – ECUADOR
2013
A la memoria de mi padre, quien siempre dijo que su mejor legado sería la educación
de sus hijos.
A mi madre, por su inagotable paciencia.
A mi esposa, por su amor y apoyo que supo darme siempre, sobre todo en los
momentos más difíciles.
A mis hijos, razón de mi vida, orgullo y motivo de esforzarme cada día.
A mis hermanos, por su confianza y buenos augurios.
Y a todos los que de alguna manera apoyaron para la consecución de este logro.
Alex D. Menoscal Cevallos.
i
Esta tesis está dedicada a DIOS en quien día a día me refugio, para salir adelante en
mis propósitos y le agradezco infinitamente.
A mis regalos más grandes, mis Padres, Carlos y Mariana que con sus consejos,
ayuda, protección y buenos valores son la guía de mi vida.
A mis catedráticos, que me han ilustrado en toda mi vida y me han brindado su
apoyo sin esperar algo a cambio.
A todos mis amigos, entre ellos el Sr. Olman Chevez quien me ha enseñado que a
pesar de todos los obstáculos que hay en la vida debo seguir en la lucha por alcanzar
mis sueños, gracias a todos.
Roberto Carlos Loor Zambrano.
ii
CERTIFICACIÓN
Certifico, que el presente trabajo investigativo, fue realizado en su totalidad por los
egresados de la Escuela de Ingeniería Civil, el Sr. ROBERTO CARLOS LOOR
ZAMBRANO y el Sr. ALEX DAMIÁN MENOSCAL CEVALLOS, como
requerimiento previo a la obtención del título de Ingeniero Civil.
Manta, Abril del 2013
__________________________
Ing. José Matute Lucio.
DIRECTOR DE TESIS
iii
“La responsabilidad por los hechos, ideas y doctrinas expuestos en ésta tesis,
corresponden exclusivamente a los autores, y el patrimonio intelectual de la tesis de
grado corresponderá a la Universidad Laica “Eloy Alfaro” de Manabí”
__________________________ ___________________________
Egdo. Roberto Loor Zambrano. Egdo. Alex Menoscal Cevallos.
iv
RESUMEN.
El desarrollo de este tema de tesis tiene su importancia en el campo de la
investigación sobre el agregado grueso para el hormigón, ya que la mayoría de
construcciones civiles lo utilizan como componente principal.
Si se estableciera la existencia de diferencia en la resistencia del hormigón, se podrá
diseñar hormigones con mejores características, elaborados con un determinado
agregado grueso.
Este análisis nos definirá si hay o no una diferencia significativa en la calidad del
hormigón diseñados con agregados gruesos de diferentes canteras, y demostrarnos
por qué en ocasiones no se llega a la resistencia de diseño.
Para producir un buen concreto estructural es necesario contar con una buena calidad
de agregados. Usualmente se utilizan las normas más comunes como la ASTM,
AASTHO, INEN que son las más recomendadas y utilizadas en los estudios para
materiales de concreto.
Esta investigación nos guiará paso a paso en la valoración del agregado grueso
mediante ensayos normados además del diseño de hormigones mediante el método
ACI 211.
v
ÍNDICE.
Capítulo I
Marco Teórico
1.1 Conceptos Generales. 15
1.2 Tamaños y formas 16
1.3 Agregado grueso natural (grava natural). 18
1.4 Agregado grueso artificial (grava artificial). 19
1.5 Importancia para el hormigón. 19
1.5.1 Propiedades físicas. 19
1.5.2 Propiedades Resistentes. 20
1.5.3 Propiedades Térmicas. 21
1.6 Clasificación de las rocas. 22
1.6.1 Rocas Ígneas. 22
[Link] Rocas Plutónicas. 22
[Link] Rocas Volcánicas. 23
1.6.2 Rocas Sedimentarias. 23
[Link] Rocas de Origen Mecánico. 23
[Link] Rocas de Origen Químico. 23
[Link] Rocas de Origen Orgánico. 24
1.6.3 Rocas Metamórficas rocas transformadas. 24
vi
1.7 Descripción de las Canteras. 24
1.7.1 Ubicación por Mapeo. 24
1.7.2 Proceso de obtención del Agregado Grueso. 28
1.8 Normas para el análisis del agregado grueso. 29
1.9 Muestreo de Agregados ASTM D75, AASTHO T2, NTE INEN 0695. 30
1.9.1 Muestreo de la descarga de agregado (recipiente de descarga) 31
1.9.2 Muestreo desde la banda de transporte o acarreo. 32
1.9.3 Muestreo desde el almacenaje o unidades de transportación. 32
1.10 Reducción de Tamaño de Muestras de Agregados para Ensayos ASTM
C702, AASHTO T 248, NTE INEN 2566:2010. 32
1.11 Ensayos de Granulometría del Agregado Grueso ASTM C 33, AASHTO
M80, NTE INEN 696 2011. 34
1.11.1 Equipo a Utilizarse. 35
1.11.2 Procedimiento del Ensayo. 39
1.12 Resistencia a la Abrasión o Desgaste del Agregado Grueso ASTM C 131,
AASHTO T 96, NTE INEN 860. (861 para agregados mayores a 19mm). 39
1.12.1 Equipos a Utilizarse. 40
1.12.2 Procedimiento del Ensayo. 42
1.13 Método de Ensayo Normalizado para Determinar la Densidad, la Densidad
Relativa (Gravedad Específica), y la Absorción de Agregados Gruesos ASTM C
127, ASSTHO T 85, NTE INEN 857 43
1.13.1 Equipos a Utilizarse. 46
1.13.2 Procedimiento del Ensayo. 48
vii
1.14 Método de Ensayo Normalizado para Determinar la Masa Unitaria (Peso
Volumétrico) para Agregado Grueso y Agregado fino, Porcentaje de Vacíos.
ASTM C 29/C 29M – 97, AASHTO T19/T19M, NTE INEN 0858:2010. 50
1.14.1 Equipos. 51
1.14.2 Procedimiento. 53
1.15 Ensayo de Granulometría del Agregado Fino ASTM C 33, AASHTO M 80,
NTE INEN 696 2011. Módulo de finura. 55
1.16 Método de Ensayo Normalizado para Determinar la Densidad, la Densidad
Relativa (Gravedad Específica) y Absorción del Agregado Fino. ASTM C 128,
NTE INEN 856. 57
1.17 Contenido de humedad natural de los agregados (fino y grueso) ASTM
D2216-98, ASSHTO T 265, NTE INEN 862. 60
1.18 Ensayo Determinación de la Estabilidad a la Disgregación de los
Agregados Mediante el Uso del Sulfato de Sodio o del sulfato de Magnesio
(resistencia a los sulfatos) ASTM T88, AASHTO T 104. 61
1.18.1 Equipo. 62
1.18.2 Procedimiento del Ensayo. 63
1.19 Ensayos Petrográficos del Agregado Grueso ASTMC 295, NTE INEN 870.
68
1.20 Diseño de hormigón. 70
1.20.1 Características de los materiales. 70
[Link] Cemento. 70
[Link] Agregados (arena y grava). 74
[Link] Agua. 76
viii
[Link] Aditivos. 78
1.20.2 Especificaciones técnicas: 81
[Link] Resistencia. 81
[Link] Trabajabilidad Ensayo de Determinación del Asentamiento
ASTM C143, ASSHTO T119, NTE INEN 1578. 82
[Link] Durabilidad. 85
1.20.3 Método ACI 211. 86
1.21 ASTM C 192/C 192M, ASSHTO T 126 NTE INEN 1576 Práctica estándar
para elaboración y curado en el laboratorio de especímenes de concreto para
ensayo. 91
1.22 Ensayo ASTM C39, ASSHTO T22, NTE INEN 1573 Resistencia a la
Compresión Axial. 101
Capítulo II
Diseño De La Propuesta.
2.1 Antecedentes del problema. 103
2.2 Problema científico. 103
2.3 Objeto. 103
2.4 Campo. 103
2.5 Objetivo general. 104
2.6 Objetivos específicos. 104
2.6 Objetivos específicos. 104
2.7 Hipótesis. 104
ix
2.8 Variables. 104
2.9 Métodos técnicas y procedimientos. 104
2.9.1 Muestreo de Agregados ASTM D75, AASTHO T2, NTE INEN
0695:2010. 105
2.9.2 Reducción de Tamaño de Muestras de Agregados para Ensayos ASTM
C702, AASHTO T 248, NTE INEN 2566:2010. 105
2.9.3 Ensayos de Granulometría del Agregado Grueso ASTM C 33,
AASHTO M80, NTE INEN 696 2011. 105
2.9.4 Resistencia a la Abrasión o Desgaste del Agregado Grueso ASTM C
131, AASHTO T 96, NTE INEN 860. (861 para agregados mayores a
19mm). 105
2.9.5 Método de Ensayo Normalizado para Determinar la Densidad, la
Densidad Relativa (Gravedad Específica), y la Absorción de Agregados
Gruesos ASTM C 127, ASSTHO T 85, NTE INEN 857. 106
2.9.6 Método de Ensayo Normalizado para Determinar la Masa Unitaria
(Peso Volumétrico) para Agregado Grueso y Agregado Fino, Porcentaje de
Vacíos. ASTM C 29/C 29M – 97, AASHTO T19/T19M, NTE INEN
0858:2010. 106
2.9.7 Ensayo de Granulometría del Agregado Fino ASTM C 33, AASHTO M
80, NTE INEN 696 2011. Módulo de finura. 106
2.9.8 Método de Ensayo Normalizado para Determinar la Densidad, la
Densidad Relativa (Gravedad Específica) y Absorción del Agregado Fino
ASTM C 128, NTE INEN 856. 107
2.9.9 Contenido de Humedad Natural de los Agregados (Fino y Grueso)
ASTM D2216-98, ASSHTO T 265, NTE INEN [Link] INEN 862.
107
x
2.9.10 Ensayo determinación de la estabilidad a la disgregación de los
agregados mediante el uso del sulfato de sodio o del sulfato de magnesio
(resistencia a los sulfatos) ASTM T88, AASHTO T 104. 107
2.9.11 Ensayos Petrográficos del Agregado Grueso ASTMC 295, NTE
INEN 870 108
2.9.12 Diseño de hormigón. 108
[Link] Cemento. 108
[Link] Agregados. 108
[Link] Agua. 109
[Link] Aditivos. 109
[Link] Método ACI 211. 109
2.9.13 Ensayo ASTM C192, ASSHTO T 126, NTE INEN 1576 Elaboración y
curados de probetas de hormigón. 109
2.9.14 Ensayo ASTM C39 Rotura de cilindros. 110
Capítulo III
Cálculos y Resultados de los Ensayos.
3.1 Ensayo Granulométrico del Agregado Grueso ASTM C 33, AASHTO M80,
NTE INEN 696 2011. 111
3.1.1 Granulometría Original. 111
3.1.2 Diseño de Granulometría. 113
3.2 Resistencia a la Abrasión o Desgaste del Agregado Grueso ASTM C 131,
AASHTO T 96, NTE INEN 860 113
3.3 Resultado del Ensayo Normalizado para determinar la Densidad, Densidad
Relativa (Gravedad Especifica) y Absorción de los Agregados Gruesos ASTM
C 127, AASHTO T 85, NTE INEN 857 114
xi
3.4 Resultados del Ensayo Normalizado para determinar la Masa Unitaria (Peso
Volumétrico) del Agregado Grueso ASTM C 29/C 29M – 97, AASHTO T 19,
NTE INEN 858: 2010 117
3.4.1 Masa Unitaria Suelta. 117
3.4.2 Masa Unitaria Compactada. 118
3.4.3 Masa Unitaria (Peso Volumétrico) con la Granulometría Diseñada del
Agregado Grueso. 119
3.5 Resultados del Ensayo de Granulometría del Agregado Fino ASTM C 33,
AASHTO T 80, NTE INEN 696 2011 120
3.5.1 Arena Homogenizada. 120
3.5.2 50% Arena de Mar + 50% Arena Homogenizada. 121
3.6 Resultados del Ensayo para determinar la Densidad, Densidad Relativa
(Gravedad Específica) y Absorción del Agregado Fino ASTM C 128, NTE INEN
856. 122
3.7 Resultados del Ensayo Normalizado para determinar la Masa Unitaria (Peso
Volumétrico) en Agregado Fino y Porcentaje de Vacíos ASTM C 29/C 29M –
97, AASHTO T 19, NTE INEN 858: 2010. 123
3.8 Resultados del Ensayo de Resistencia a los Sulfatos ASTM C 88, AASHTO T
104. 124
3.9 Resultados del Estudio Petrográfico por el Método de Lámina Delgada
ASTM C 295, NTE INEN 870. 126
3.9.1 Estudio Petrográfico Macroscópico y Microscópico Cantera Uruzca 126
[Link] Análisis Macroscópico. 126
[Link] Estudio Microscópico. 126
3.9.2 Estudio Petrográfico Macroscópico y Microscópico Holcim Picoazá 127
xii
[Link] Análisis Macroscópico. 127
[Link] Estudio Microscópico. 127
3.9.3 Estudio Petrográfico Macroscópico y Microscópico Cantera Agresa 128
[Link] Análisis Macroscópico. 128
[Link] Estudio Microscópico. 128
3.9.4 Estudio Petrográfico Macroscópico y Microscópico Cantera Holcim
Chorrillo. 130
[Link] Análisis Macroscópico. 130
[Link] Estudio Microscópico. 130
3.10 Diseños de Hormigón con Agregados Granulometría Original, Método
ACI – 211. 132
3.10.1 Diseño de Hormigón Estructural Cantera Uruzca. 132
3.10.2 Diseño de Hormigón Estructural Cantera Holcim Picoazá. 135
3.10.3 Diseño de Hormigón Estructural Cantera Agresa Picoazá. 138
3.10.4 Diseño de Hormigón Estructural Cantera Holcim Chorrillo. 141
3.10.5 Diseño de Hormigo, Método ACI – 211 (Granulometría Diseñada).
144
3.11 Resultados de la Rotura de Cilindros Ensayo ASTM C39, ASSHTO T22,
NTE INEN 1573 Resistencia a la Compresión Axial. 147
3.11.1 Cilindros Granulometría Original. 147
3.11.2 Cilindros Granulometría Diseñada. 148
3.11.3 Gráfica Lineal de Resultados de Rotura. 149
[Link] Rotura, Diseño con Granulometría Original. 149
xiii
[Link] Rotura con Granulometría Diseñada. 151
3.12 Análisis Comparativo 153
3.12.1 Comparación Gráfica de la Granulometría del Agregado Grueso
ASTM C 33, AASHTO M80, NTE INEN 696 2011. 153
3.12.2 Comparación Gráfica de la Resistencia a la Abrasión o Desgaste del
Agregado Grueso ASTM C 131, AASHTO T 96, NTE INEN 860. 156
3.12.3 Comparación Gráfica de la Densidad, Densidad Relativa (Gravedad
Específica) y Absorción de los Agregados Gruesos ASTM C 127, AASHTO
T 85, NTE INEN 857. 156
3.12.4 Comparación Gráfica de Granulometría del Agregado Fino ASTM C
33, AASHTO T 80, NTE INEN 696 2011. 157
3.12.5 Comparación Gráfica de Resistencia a los Sulfatos ASTM C 88,
AASHTO T 104. 158
3.12.6 Características Petrográficas. 159
3.12.7 Comparación Gráfica de los Resultados de Rotura con Diseño
Granulometría Original y Granulometría Diseñada. 159
3.12.8 Comparación gráfica de las resistencias de las cuatro canteras. 161
CAPÍTULO IV
Conclusiones y Recomendaciones.
4.1 Conclusiones. 163
4.2 Recomendaciones. 165
ANEXOS.
BIBLIOGRAFÍA.
xiv
CAPÍTULO I
MARCO TEÓRICO
1.1 Conceptos Generales
En los hormigones estructurales, los áridos o agregados ocupan alrededor de las tres
cuartas partes del volumen total del hormigón; el volumen restante está constituido
por pasta endurecida de cemento, agua sin combinar y burbujas de aire.
Mientras mayor sea el nivel de compactación del hormigón, mejor será su resistencia
y más económica será su fabricación; por esta razón resulta importante cuidar la
granulometría (tamaño de los granos y distribución estadística de esos tamaños de
grano) de los agregados. También es importante que las características mecánicas de
los áridos sean adecuadas y que los agregados estén libres de impurezas.
En términos generales los agregados dotan al hormigón de una estructura interna en
la que los agregados más finos se intercalan entre los agregados más gruesos.
Figura (1.1)
Calidad.
En general, el agregado grueso cumplir con la norma ASTM C 33. Los porcentajes
de sustancias dañinas en cada fracción del agregado grueso, en el momento de la
descarga en la planta de concreto, no deberán exceder los siguientes límites:
Figura (1.1) [Link]
15
Tabla (1.1)
Sustancia Norma Límite máximo (%)
Material que pasa por el
(ASTM C 117) Máx. 0.5
tamiz No. 200
Materiales ligeros (ASTM C 123) Máx. 1
Grumos de arcilla (ASTM C 142) Máx. 0.5
Otras sustancias dañinas - Máx. 1
Pérdida por (ASTM C 88, método
Máx. 12
intemperismo Na2SO4)
Pérdida por abrasión en
la máquina de Los ASTM C 131 y C 535 Máx. 40
Ángeles
Granulometría
El agregado grueso debe estar bien graduado entre los límites fino y grueso y debe
llegar a la planta de concreto separado en tamaños estándares.
1.2 Tamaños y formas.
Los agregados finos o arenas pasan por el tamiz # 4. Los agregados gruesos no
atraviesan el tamiz # 4 y se conocen como gravas (ripio en nuestro medio).
Según su forma, las partículas pueden clasificarse en redondeadas, irregulares,
angulares, lajosas, alargadas y alargadas - lajosas.
Las lajosas y alargadas-lajosas (agujas), pueden romperse con facilidad durante la
compactación, modificando con ello la granulometría del agregado inicial. Se deben
imponer limitaciones en el contenido de partículas de mala forma.
Tabla (1.1) [Link]
16
Aparte de la forma de las partículas del agregado grueso, se debe tener en cuenta su
angulosidad, que influye junto a la textura superficial de las partículas, en la
resistencia del concreto, por su contribución al rozamiento interno. Figura (1.2)
Forma de las Partículas de Agregado Pétreo.
i. Redondeada, ii. Irregular, iii. Angular, iv. Lajosa, v. Alargada, vi. Alargada -
Lajosa.
Dentro de la clasificación granulométrica de las partículas del suelo, las gravas o
ripio ocupan el siguiente lugar en el escalafón:
Granulometría Tabla (1.2)
Partícula Tamaño
Limos 0,002-0,06 mm
Arenas 0,06-4 mm
Gravas 0,4-6 cm
Arcillas < 0,002 mm
Canto rodado 6-25 cm
Bloques >25 cm
Figura (1.2) [Link]
Tabla (1.2) [Link]
17
A menos que específicamente se indique lo contrario, el tamaño máximo del
agregado que deberá usarse en las diferentes partes de la obra será:
Tabla (1.3)
Tamaño máximo Uso general
Estructuras de concreto en
51 mm (2") masa: muros, losas y pilares de
más de 1 m de espesor.
Muros, losas, vigas, pilares,
38 mm (1½") etc., de 30 cm a 1 m de
espesor.
Muros delgados, losas,
19 mm (3/4”) alcantarillas, etc., de menos de
30 cm de espesor.
Los áridos gruesos presentan mejores propiedades de adherencia con la pasta de
cemento cuando son triturados, lo que les dota de aristas (los áridos con superficie
redondeada tienen menor adherencia).
El agregado grueso estará formado por roca o grava triturada obtenida de las fuentes
previamente seleccionadas y analizadas en laboratorio, para certificar su calidad. El
tamaño mínimo será de 4,8 mm. El agregado grueso debe ser duro, resistente, limpio
y sin recubrimiento de materiales extraños o de polvo, los cuales, en caso de
presentarse, deberán ser eliminados mediante un procedimiento adecuado, como por
ejemplo el lavado.
La forma de las partículas más pequeñas del agregado grueso de roca o grava
triturada deberá ser generalmente cúbica y deberá estar razonablemente libre de
partículas delgadas, planas o alargadas en todos los tamaños. (Se entiende por
partícula delgada, plana o alargada, aquélla cuya dimensión máxima es 5 veces
mayor que su dimensión mínima).
1.3 Agregado grueso natural (grava natural).
La grava es el resultado de la fragmentación de rocas, que puede ser de manera
natural. En el caso de las piedras naturalmente redondeadas por el movimiento en los
ríos, se denominan “canto rodado”.
Tabla (1.3) [Link]
18
Los lugares más comunes para extraer grava son los bancos de sedimentación,
construidos especialmente para recoger el material fino que arrastran los ríos.
También se extraen desde los mismos lechos de los ríos en donde se acumulan las
piedras. Otras zonas de extracción son los pozos secos, en donde alguna vez hubo un
cuerpo de agua.
1.4 Agregado grueso artificial (grava artificial).
La grava se puede llamar “piedra partida” o “chancada” o “triturada”. En la
fragmentación artificial, las rocas son chancadas o trituradas en lugares llamados
plantas de áridos o agregados. Las rocas utilizadas para la grava son normalmente de
caliza, granito, basalto, dolomita y cuarzo, entre otras, desde las canteras, en donde
se explotan los mantos rocosos, generalmente de los cerros, por medio de
detonaciones.
1.5 Importancia para el hormigón.
En la ejecución del hormigón o concreto, la grava también se suele llamar “agregado
grueso”. En este caso, la calidad de la grava es de suma importancia, para lograr
excelentes estructuras de concreto, con durabilidad y resistencia. El agregado grueso
para concreto es extraído de lugares seleccionados y luego, es analizada en
laboratorios para asegurarse de que tenga calidad.
1.5.1 Propiedades físicas.
Densidad.-Depende del peso específico de sus constituyentes sólidos como de la
porosidad del material mismo. La densidad de los agregados es especialmente
importante para los casos en que se busca diseñar concretos de bajo o alto peso
unitario.
Las bajas densidades indican también que el material es poroso y débil y de alta
absorción.
19
Porosidad.-La palabra porosidad viene de poro que significa espacio no ocupado por
materia sólida en la partícula de agregado es una de las más importantes propiedades
del agregado por su influencia en las otras propiedades de éste, puede influir en la
estabilidad química, resistencia a la abrasión, resistencias mecánicas, propiedades
elásticas, gravedad específica, absorción y permeabilidad.
Peso Unitario.-Es el resultado de dividir el peso de las partículas entre el volumen
total incluyendo los vacíos. Al incluir los espacios entre partículas influye la forma
de acomodo de estos. El procedimiento para su determinación se encuentra
normalizado en ASTM C29. Es un valor útil sobre todo para hacer las
transformaciones de pesos a volúmenes y viceversa.
Porcentaje de Vacíos.-Es la medida de volumen expresado en porcentaje de los
espacios entre las partículas de agregados, depende del acomodo de las partículas por
lo que su valor es relativo como en el caso del peso unitario. Se evalúa usando la
norma ASTM C 29.
Humedad.-Es la cantidad de agua retenida por la partícula, su influencia está en la
mayor o menor cantidad de agua necesaria en la mezcla se expresa de la siguiente
forma:
ሺ െ
ሻ
Ψ ൌ ͳͲͲ
1.5.2 Propiedades Resistentes.
Resistencia.-La resistencia del concreto no puede ser mayor que el de los agregados;
la textura la estructura y composición de las partículas del agregado influyen sobre la
resistencia.
Si los granos de los agregados no están bien cementados unos a otros
consecuentemente serán débiles. La resistencia al chancado, trituración o compresión
del agregado deberá ser tal que permita la resistencia total de la matriz cementante.
20
Tenacidad.-Esta característica está asociada con la resistencia al impacto del
material. Está directamente relacionada con la flexión, angulosidad y textura del
material.
Dureza.-Se define como dureza de un agregado a su resistencia a la erosión abrasión
o en general al desgaste. La dureza de las partículas depende de sus constituyentes.
Entre las rocas a emplear en concretos éstas deben ser resistentes a procesos de
abrasión o erosión.
Módulo de elasticidad.-Es definido como el cambio de esfuerzos con respecto a la
deformación elástica, considerándosele como una medida de la resistencia del
material a las deformaciones.
El módulo elástico se determina y es muy inusual su determinación en los agregados
sin embargo el concreto experimentara deformaciones por lo que es razonable intuir
que los agregados también deben tener elasticidades acordes al tipo de concreto. El
valor del módulo de elasticidad además influye en el escurrimiento plástico y las
contracciones que puedan presentarse.
Tabla (1.4) de valores de módulos elásticos:
Tipo de Agregado Módulo Elástico
Granitos 610000 Kg/cm2
Areniscas 310000 Kg/cm2
Calizas 280000 Kg/cm2
Diabasas 860000 Kg/cm2
Gabro 860000 Kg/cm2
1.5.3 Propiedades Térmicas.
Coeficiente de expansión.- Cuantifica la capacidad de aumento de dimensiones de
los agregados en función de la temperatura, depende mucho de la composición y
estructura interna de las rocas y varía significativamente entre los diversos tipos de
roca.
Tabla (1.4) [Link]
21
En los agregados secos es alrededor de un 10% mayor que en estado parcialmente
saturado. Los valores oscilan normalmente entre 0.9 x 10–6 a 8.9 x 10–6 / °C.
Calor específico.- Es la cantidad de calor necesaria para incrementar en un grado
centígrado la temperatura. No varía mucho en los diversos tipos de roca salvo en el
caso de agregados muy ligeros y porosos.
Conductividad térmica.- Es la mayor o menor facilidad para conducir el calor. Está
influenciada básicamente por la porosidad siendo su rango de variación
relativamente estrecho. Los valores usuales en los agregados son de 1.1 a 2.7 BTU/
[Link].°F ó J/(s·°C·m).
Difusividad.- Representa la velocidad con que se pueden producir cambios térmicos
dentro de una masa. Se expresa como el cociente de dividir la conductividad entre el
producto de calor específico por la densidad.
1.6 Clasificación de las rocas.
Son agregados naturales (sistemas homogéneos) que se presentan en nuestro planeta
en masas de grandes dimensiones. Están formadas por uno o más minerales o
mineraloides.
1.6.1 Rocas Ígneas
Formadas a partir del enfriamiento de rocas fundidas (magmas). Se clasifican en:
plutónicas y volcánicas.
[Link] Rocas Plutónicas
Se forman cuando el magma solidifica lentamente en el interior de la Tierra. Como
en el interior las temperaturas son elevadas, el enfriamiento de los magmas es muy
lento. En estas condiciones los minerales disponen de mucho tiempo para crecer, por
lo que estas rocas presentan cristales relativamente grandes (se ven bien a simple
vista).
Como la presión del interior es también muy elevada, los minerales crecen
estrechamente unidos formando rocas densas y sin huecos.
22
Los granitos son las rocas plutónicas más comunes. Están compuestos por una
mezcla de los minerales cuarzo, feldespatos y micas.
El gabro es otra roca plutónica muy común, se reconoce por la ausencia de cuarzo y
sus tonos oscuros.
[Link] Rocas Volcánicas
Se originan cuando los magmas enfrían rápidamente en la superficie terrestre, a
temperaturas y presiones bajas.
En estas condiciones el enfriamiento es muy rápido con lo que los cristales disponen
de muy poco tiempo para formarse y crecer. El resultado son rocas constituidas por
una masa de cristales de pequeño tamaño o bien materia amorfa sin cristalizar. Al
originarse en la superficie, donde la presión es baja, pueden adquirir un aspecto
esponjoso.
Es común clasificar las rocas volcánicas en función de su composición química. Una
roca muy frecuente y fácil de reconocer por sus tonos oscuros es el basalto. La
riolita, por el contrario, presenta tonos claros.
1.6.2 Rocas Sedimentarias
Formadas en zonas superficiales de la corteza terrestre a partir de materiales que se
depositan formando capas o estratos.
[Link] Rocas de Origen Mecánico
O detríticas son las formadas a partir de la sedimentación de trozos de otras rocas
después de una fase de transporte. La clasificación de estas rocas se basa en los
tamaños de los trozos que las componen. Las constituidas por trozos de tamaño
grande son los conglomerados, las areniscas poseen granos de tamaño intermedio y
los limos y arcillas poseen trozos muy pequeños.
[Link] Rocas de Origen Químico
Son las formadas a partir de la precipitación de determinados compuestos químicos
en soluciones acuosas. Pueden originarse por precipitación de cementos calcáreos.
23
[Link] Rocas de Origen Orgánico
Formadas por acumulación de substancias de origen orgánico. Un tipo muy común es
la roca caliza, formada en su mayor parte por restos de organismos como corales,
algas, etc.
1.6.3 Rocas Metamórficas rocas transformadas
Cualquier roca cuando se somete a intensas presiones y temperaturas sufre cambios
en sus minerales y se transforma en un nuevo tipo que llamamos roca metamórfica.
El proceso metamórfico se realiza en estado sólido, es decir las transformaciones se
producen sin que la roca llegue a fundirse. La mayoría de las rocas metamórficas se
caracterizan por un aplastamiento general de sus minerales que hace que se presenten
alineados.
1.7 Descripción de las Canteras.
1.7.1 Ubicación por Mapeo.
Cantera Uruzca, cerro El Guayabal carretera Manta-Portoviejo
1° 3.64´S 80° 33.987´O
Cantera Holcim Picoazá, vía Portoviejo-Picoazá 1° 1.205´S 80° 33.152´O
Cantera Agresa, vía Portoviejo-Picoazá 1° 2.280´S 80° 32.257´O
Cantera Holcim Chorrillo, carretera Manta-Montecristi vía a El Chorrillo
1° 2.647´S 80° 41.330´O
24
Figura (1.3)
Figura (1.3) Google Earth
25
Figura (1.4)
Figura (1.5)
Figura (1.4 y 1. 5) Google Earth
26
Figura (1.6)
Figura (1.7)
Figura (1.6 y1.7) Google Earth
27
1.7.2 Proceso de obtención del Agregado Grueso1.
En la provincia de Manabí tenemos algunas Canteras donde se explota y se procesa
el agregado grueso, tienen básicamente el mismo método de procesar el material. Sin
embargo, en Manabí no se encuentra basalto de buena calidad; es por ello que para
algunas obras donde se requiere un hormigón con alto rendimiento se adquiere este
material de otros lugares, haciendo más costoso el transporte y por ende el costo del
proyecto.
Se define como cantera al lugar donde se extraen rocas o minerales procedentes de
un macizo rocoso. Los materiales pétreos extraídos son generalmente para la
industria de la construcción u obras civiles. La implantación de una cantera inicia
con la disponibilidad del yacimiento pétreo del sitio por lo que se debe estudiar el
mapa geológico de la región.
Una vez conocidos estos parámetros y seleccionado el lugar, se debe conseguir,
luego, una autorización de la Administración Pública, para ello se debe elaborar un
proyecto de explotación, donde se indique el proceso de extracción que se va a llevar
a cabo, los planes de seguridad industrial, ocupacional, plan de contingencia, etc., y
especialmente uno de restauración, en el que garantice la sostenibilidad del área
explotada.
Los agregados son materias primas minerales, inertes, que se extraen en canteras,
graveras o en los meandros de los ríos y se pueden clasificar según lo siguiente:
-Sistema de obtención.
-Estructura pétrea mineral.
-Tamaño.
Obtención por explotación por voladura.- El proceso de barrenado consiste en
realizar perforaciones en el macizo rocoso que se desea demoler para alojar al
explosivo y sus accesorios iniciadores. En perforación tiene gran importancia la
resistencia al corte o dureza de la roca (que influye en la facilidad y velocidad de
penetración) y la abrasión.
1 Apuntes de clase Geología y Ensayo de Materiales/ Ing. Gustavo Mero Baque.
28
El taladro trabaja en los procesos de martillado y rotación del cilindro que ingresan
los ejes de acero que penetran la roca hasta la profundidad del barreno deseado y a su
vez se encarga también de extraer la roca demolida del agujero.
- Diámetro de Perforación: 3 pulgadas (76mm)
- Malla de Perforación: 3.0m x 3.0m
La voladura es un proceso tridimensional, en el cual las presiones generadas por
explosivos confinados dentro de los barrenos en la roca, originan una zona de alta
concentración de energía que produce dos efectos dinámicos: fragmentación y
desplazamiento.
La trituración se da en diferentes etapas para reducir el tamaño de las piedras
extraídas debido a que estas etapas de reducción están directamente relacionadas con
la energía aplicada. Se divide en 2 etapas:
- Trituración Primaria.
- Trituración Secundaria.
Para la trituración primaria se utiliza una trituradora tipo mandíbula.
Para la trituración secundaria se usa una trituradora tipo cono.
Luego de ser triturado el material este se aloja sobre una banda transportadora que
posteriormente llegara a una zaranda vibratoria compuesta de tamices. 1”, ¾, ½, #4.
1.8 Normas para el análisis del agregado grueso.
ASTM.
Sigla de la American Society for Testing and Materials, fundada en 1898. Es la
mayor organización científica y técnica para el establecimiento y la difusión de
normas relativas a las características y prestaciones de materiales, productos,
sistemas y servicios.
Los estándares A.S.T.M. cubren una amplia gama de cuestiones: desde la metalurgia
al papel, desde los materiales de construcción a los lubricantes y productos
petrolíferos en general. La función desarrollada por la asociación ha consistido en
29
establecer métodos de ensayo y sus límites de aceptación. La dirección de la
sociedad en [Link]. es: 1916 Race St., Philadelphia, Pa. 19013.
AASHTO.
Asociación Americana de Funcionarios de Carreteras Estatales y Transporte o por
sus siglas en inglés AASHTO de American Association of State Highway and
Transportation Officials, es un órgano que establece normas que pública
especificaciones, hace pruebas de protocolos y guías usadas en diseños de autopistas
y construcción de ellas en todo los Estados Unidos. A pesar de su nombre, la
asociación representa no sólo a las carreteras, sino también al transporte por aire,
ferrocarril, agua y transporte público.
INEN.
Es el organismo oficial de la República del Ecuador para la normalización, la
certificación y la metrología.
Política de calidad
Satisfacer la necesidades y los requerimientos de los usuarios, mediante la entrega
de los servicios de Normalización, Reglamentación y Metrología; utilizando recurso
humano calificado y continuamente informado, cumpliendo los requisitos del
Sistema de Gestión de la Calidad basado en la norma NTE INEN ISO 9001 y las
disposiciones legales vigentes.
1.9 Muestreo de Agregados ASTM D75, AASTHO T2, NTE INEN 0695:2010.
Esta práctica cubre el muestreo de agregados gruesos y finos para los siguientes
propósitos: investigación preliminar de los recursos de almacenamiento, control de
los productos de los recursos de almacenaje, control de las operaciones en el sitio de
uso, y aceptación o rechazo de los materiales.
Obtención de las muestras.
Donde se practique, el muestreo debe ser realizado y obtenido del producto final. Las
muestras del producto final que serán probadas a la abrasión no deben ser sometidas
a aplastamiento o reducción manual del tamaño de las partículas en la preparación
30
para la prueba de la abrasión a menos que el tamaño del producto final sea tal, que
requiera una reducción de la muestra de ensayo.
Transporte de muestras.
Transportar los agregados en sacos u otros recipientes construidos para prevenirla
pérdida o contaminación de alguna parte de la muestra o daño durante el despacho.
Se deben facilitar los siguientes informes: los recipientes de transporte para muestras
deberán tener una adecuada identificación individual, pegado y este deben estar
adjunto al reporte de campo, informe de campo, informe de laboratorio, e informe
del ensayo. Tabla (1.5)
Tamaño de muestras
Tamaño del agregado Masa de la muestra del
(mm) campo, mínimo (Kg)
Agregado fino
2.3 10
4.75 10
Agregado grueso
9.5 10
12.5 15
19 25
25 50
37.5 75
50 100
63 125
75 150
90 175
1.9.1 Muestreo de la descarga de agregado (recipiente de descarga)
- Obtener al menos tres incrementos aproximadamente iguales.
- Se debe tomar cada incremento de la sección de material tal como ésta es
descargada.
- Es necesario un dispositivo especial construido para cada planta particular.
- Interceptar la sección entera del chorro de descarga sin que se desborde, mediante
un dispositivo que consiste en una cacerola de tamaño suficiente.
Tabla (1.5) [Link]
31
1.9.2 Muestreo desde la banda de transporte o acarreo.
- Obtener al menos tres incrementos aproximadamente iguales.
- Parar la banda de transporte o acarreo mientras los incrementos de la muestra son
obtenidos.
- Insertar dos plantillas en la banda de tal manera que produzcan el incremento de la
masa requerida.
- Toda la muestra debe ser removida al recipiente.
1.9.3 Muestreo desde el almacenaje o unidades de transportación.
- Para agregado grueso, obtener tres incrementos, de la parte superior de la pila, del
punto medio, y del fondo de la pila.
- Para agregado fino, es necesario tomar la muestra que se encuentra bajo el material
segregado, en tres lugares aleatorios.
- Para muestrear de las unidades de transportación es necesario cavar trincheras de
0.3m de espesor, y de profundidad bajo la superficie. Se deben tomar tres
incrementos mínimos a lo largo de cada trinchera.
1.10 Reducción de Tamaño de Muestras de Agregados para Ensayos ASTM
C702, AASHTO T 248, NTE INEN 2566:2010.
A fin de garantizar el agregado a utilizar, una variedad de pruebas se deben realizar.
Estas muestras deben ser representativas del agregado seleccionado para su uso y
debe ser obtenido por métodos adecuados como se describe en AASHTO T 2. Las
muestras de campo de agregado generalmente debe ser reducido a un tamaño
adecuado para los ensayos para determinar las características físicas, tales como,
granulometría, solidez, dureza, etc., métodos descritos en este texto pretenden
minimizar las variaciones en el agregado.
Varios métodos de reducción de la muestra se describirán. El técnico debe asegurarse
de utilizar la técnica apropiada dependiendo de factores tales como el tamaño de los
agregados y el contenido de humedad. Los métodos de reducción incluyen:
32
Método A.- Cuarteador Mecánico. Colocar la muestra original en el depósito de
alimentación y distribuirlo uniformemente, con el fin de que el material fluya en
cantidades aproximadamente iguales a través de cada ducto, quedando de esta forma
la muestra dividida en dos porciones que se depositan en los depósitos laterales a la
salida de los dos grupos de ductos lo cual constituye el primer cuarteo. Si la cantidad
de material obtenida en uno de los depósitos, es mayor que la que se requiere para la
prueba, reintroduzca el material cuantas veces sea necesario para reducir la muestra.
Figura (1.8)
Cuarteador Mecánico
Método B.- Cuarteo Manual. Coloque la muestra en una superficie dura, limpia y
nivelada dónde no haya pérdida de material, ni el aumento accidental de material
extraño. Mezcle el material removiendo la muestra por lo menos tres veces. Con los
últimos movimientos, forme con la pala un montón cónico, depositando cada palada
en el vértice del mismo, para que se acomode por sí solo y procurando a que la
distribución sea uniforme.
Cuidadosamente aplane el montón cónico a un espesor y diámetro uniforme,
apretando hacia abajo el vértice con una pala. El diámetro debe ser aproximadamente
de cuatro a ocho veces el espesor. Divida la masa aplanada en cuatro cuartos iguales
con una pala o paleta y elimine dos cuartos opuestos diagonalmente incluso todo el
material fino. Cepille y limpie los espacios aclarados. Mezcle y cuartee el material
restante hasta que la muestra esté reducida al tamaño deseado.
Figura (1.8) [Link]
33
Figura (1.9)
Muestra cuarteada
Método C.- Prueba en agregado fino. Coloque la muestra de agregado fino
humedecido, en una superficie dura, limpia y nivelada dónde no haya pérdida de
material, ni aumento accidental de material extraño y realice el procedimiento para el
cuarteo manual. Mezcle el material removiendo la muestra por lo menos tres veces.
Con los últimos movimientos, forme con la pala un montón cónico, depositando cada
palada en el vértice del mismo, para que se acomode por sí solo y procurando a la
vez que la distribución sea uniforme.
Consideraciones generales - Efectuar la prueba en un lugar ventilado, limpio y libre
de corriente de aire, de sustancias o partículas que contaminen las muestras. El
equipo a utilizar debe estar perfectamente limpio y funcional para que la muestra no
se mezcle con otros materiales y así se altere sus características.
1.11 Ensayos de Granulometría del Agregado Grueso ASTM C 33, AASHTO
M80, NTE INEN 696 2011.
Esta especificación define los requisitos para granulometría y calidad de grueso
(distinto de agregado liviano o pesado) para utilizar en concreto.
Esta especificación es para ser utilizada por un contratista, proveedor de concreto, u
otro comprador como parte de un documento de compra que describe el material a
proveer.
Figura (1.9) [Link]
34
Esta especificación es considerada como adecuada para asegurar materiales
satisfactorios para la mayoría de los concretos. Se reconoce que, para ciertos trabajos
o en ciertas regiones, puede ser más o menos restrictiva que lo necesario.
Por ejemplo, donde lo estético es importante, límites más restrictivos pueden ser
considerados atendiendo a las impurezas que ensuciarían la superficie del concreto.
El técnico especialista debería comprobar que los agregados especificados que están
o pueden estar disponibles en el área de la obra cumplan con la granulometría,
propiedades físicas o químicas o combinación de ellas.
Esta especificación es también para ser utilizada en especificaciones de proyecto para
definir la calidad del agregado, el tamaño nominal máximo del agregado, y otros
requisitos de granulometría específicos. Los responsables de seleccionar la
dosificación para la mezcla del concreto deben tener la responsabilidad de determinar
la dosificación de agregado fino y grueso y la adición de tamaños de agregados para
combinar si se requiere o aprueba.
Los valores dados ya sea en unidades SI o en unidades pulgada-libra son
considerados separadamente como valores estándares. Los valores dados en cada
sistema pueden no ser exactamente equivalentes; por ello, cada sistema debe ser
usado independientemente del otro. La combinación de valores de los dos sistemas
puede resultar en una no conformidad con la norma.
1.11.1 Equipo a Utilizarse.
- Balanza.
- Tamices de abertura cuadrada estándar.
- Horno de secado.
- Partidor de muestras
- Charolas rectangulares
- Cucharón.
Los análisis granulométricos tienen por objeto determinar las cantidades en las que
están presentes partículas de ciertos tamaños en el agregado. La distribución del
agregado según su tamaño se determina mediante el empleo de tamices estándar.
35
Figura (1.10)
La muestra de agregado se hace pasar a través de una serie de mallas,
determinándose el porcentaje de material que se retiene en cada tamiz. Los resultados
de análisis se reportan graficados junto a los límites que especifican los porcentajes
aceptables para cada tamaño. (Entre las líneas amarillas). Gráfica (1.6)
Tamaño máximo de 1 1/2"
Figura (1.10) y gráfica (1.6) [Link]
36
Gráfica (1.7)
Tamaño máximo de 1"
Gráfica (1.8)
Tamaño máximo de 3/4"
Gráfica (1.7 y 1.8) [Link]
37
Las razones para especificar límites en las granulometrías y en el tamaño máximo del
agregado se deben a que estas propiedades afectan las proporciones relativas de los
agregados, el cemento y el agua necesarios para elaborar un cierto concreto, así como
la manejabilidad, la economía, la porosidad y la contracción del mismo.
La muestra para el ensayo.
La muestra de agregado grueso cuyo análisis vaya a efectuarse debe de mezclarse
completamente y reducirse a una cantidad apropiada utilizando un partidor de
muestras o por cuarteo.
La muestra para el ensaye debe ser aproximadamente del peso deseado cuando este
seca y debe ser también el resultado final del método de reducción.
Tabla (1.9)
Tamaño máximo
nominal Masa mínima de muestra en (Kg)
Pulgadas Milímetros
3/8 9.5 2
½ 12.5 4
3/4 19 8
1 25 12
1½ 37 16
2 50 20
2½ 63 25
3 75 45
3½ 90 70
Pesos mínimos de muestras de grava para análisis granulométrico.
Tabla (1.9) [Link]
38
1.11.2 Procedimiento del Ensayo.
- Seque la muestra de agregado hasta llegar a una masa constante, a una temperatura
de 110 ± 5°C.
- Acople los tamices en orden decreciente de tamaño de abertura de arriba hacia
abajo y deposite la muestra en el tamiz superior, hecho esto, los tamices se agitan
manualmente o mediante algún dispositivo mecánico durante un periodo de tiempo
suficiente, en el caso de cribado mecánico. En caso de que la cantidad de material
retenido en alguna malla sea considerable, habiéndose dificultado el paso de las
partículas menores, será necesario un cierto periodo de agitación manual, hasta que
no más del 1% en masa retenida por el tamiz pase por este en un minuto de tamizado
manual continuo. Para agitar manualmente el tamiz, este se sostiene con una mano en
posición ligeramente inclinada y mediante un movimiento hacia arriba, se golpea
secamente el costado del tamiz contra la palma de la otra mano a razón de más o
menos 150 veces por minuto girándolo un sexto de vuelta a cada 25 golpes más o
menos. Si el tamaño de los tamices hace impráctico el cribado manual, se puede
emplear mallas de 8 pulgadas de diámetro.
- Se determina la masa del material retenido en cada tamiz aproximando a décimas
de porcentaje de masa de la muestra. Los demás porcentajes se reportan redondeados
a enteros.
1.12 Resistencia a la Abrasión o Desgaste del Agregado Grueso ASTM C 131,
AASHTO T 96, NTE INEN 860. (861 para agregados mayores a 19mm).
Esta es la prueba que más se aplica para averiguar la calidad global estructural del
agregado grueso. Este método establece el procedimiento a seguir para determinar el
desgaste, por abrasión, del agregado grueso, menor de 38mm (1½”), utilizando la
máquina de Los Ángeles.
Objetivo de la prueba.
Medir el desgaste producido por una combinación de impacto y rozamiento
superficial en una muestra de agregado de granulometría preparada.
39
La prueba consiste en hacer golpear una muestra de material con una carga abrasiva
dentro de un tambor metálico (giratorio), a una determinada velocidad.
La evaluación de la resistencia a la abrasión se realiza a partir del incremento en
material fino que se produce por el efecto de golpeo con la carga abrasiva dentro del
tambor cilíndrico.
La resistencia a la abrasión se usa generalmente como un índice de calidad de los
agregados, ya que proporciona cierta indicación de la capacidad de éstos para
producir concretos resistentes.
1.12.1 Equipos a Utilizarse
- Balanza con capacidad suficiente.
- Tamices estándar de 1", ¾", ½", 3/8", No.4 y No.12.
- Máquina de los Ángeles, de dimensiones especificadas.
Número de revoluciones a que debe girar la máquina de los Ángeles: 500.
Velocidad a que debe girar la máquina: 30 a 33 r.p.m.
- Charolas rectangulares.
- Cucharón.
- Carga abrasiva: La carga abrasiva la constituyen esferas de acero cuya masa total
dependerá de la graduación granulométrica de la muestra de prueba, diámetro de las
esferas: 1 ʹൗ͵ʹ pulgadas.
Masa de las esferas: entre 390 y 445 gramos.
40
Tabla (1.10)
Graduación No. De esferas Masa de la carga
(gramos)
A 12 5000±25
B 11 4584±25
C 8 3330±20
D 6 2500±15
Masas de carga abrasiva
Tabla (1.11)
Tamaño de malla Pesos de los tamaños indicados (gramos)
(Pulg.) Graduación
Pasa Retiene A B C D
1½ 1 1250±25
1 ¾ 1250±25
¾ ½ 1250±25 2500±10
½ 3/8 1250±25 2500±10
3/8 ¼ 2500±10
¼ No.4 2500±10
No.4 No.8 5000±10
Total 5000±10 5000±10 5000±10 5000±10
Graduación de muestra de prueba.
Tabla (1.10 y 1.11) [Link]
41
1.12.2 Procedimiento del Ensayo.
Preparación de la muestra.
La muestra de agregado que se empleará para el ensayo de resistencia a la abrasión
deberá:
- Tamizarse para separar las fracciones de distintos tamaños.
- Lavarse para eliminar finos y partículas ajenas.
- Secar la muestra a masa constante en el horno a una temperatura de 105° C a 110°
C.
- Una vez obtenidas las fracciones de distinto tamaño, se combinarán las cantidades
necesarias para dar al material la graduación especificada.
La masa de la muestra se determinará antes de la prueba con la máquina de los
Ángeles, registrándose con una aproximación de 1 gramo.
De acuerdo a la granulometría previamente obtenida y de acuerdo al tamaño
máximo, consultar las tablas 1.10 y 1.11 para ver la graduación del material y elegir
el número de esferas (carga abrasiva) y la masa de la muestra.
Colocar la muestra a probar y la carga abrasiva en la máquina.
Después del número indicado de revoluciones, descargar el material de la máquina y
retirar las esferas.
Hacer una separación preliminar del material, tamizándolo por la malla No. 4.
El material que pasó la malla No. 4, tamizarlo por la malla No. 12.
El material que se retuvo en la malla No. 4, mezclarlo con el que retuvo la No. 12.
El material que se retuvo en las mallas, lavarlo para quitarle los finos adheridos a las
partículas.
Una vez lavado el material, colocarlo en el horno durante 24 horas hasta secarse a
masa constante, a una temperatura de 105° C a 110° C (221° F a 230° F) y se registra
la masa con una aproximación de 1 gramo.
42
Exprese la diferencia entre la masa original y la masa final de la muestra de prueba
como un porcentaje la masa original. Repórtese este valor como el porcentaje de
pérdida por abrasión.
െ
éá ൌ ͳͲͲ
1.13 Método de Ensayo Normalizado para Determinar la Densidad, la Densidad
Relativa (Gravedad Específica), y la Absorción de Agregados Gruesos ASTM C
127, ASSTHO T 85, NTE INEN 857
Las condiciones de humedad de los agregados se muestran como: Figura (1.12)
Estado:
1. Secado 2. Secado 3. Saturado, 4. Húmedo
al horno al aire superficialmente seco mojado
Humedad total:
Ninguna Menor que Igual a la Mayor que
la absorción absorción la absorción
potencial potencial
1. Secado al horno (SH). Completamente absorbente
2. Secado al aire. Seco en la superficie de la partícula pero conteniendo cierta
humedad interior, siendo por lo tanto algo absorbentes.
Figura (1.12) Manual de Prácticas de Laboratorio de Concreto/Ing. Abraham Polanco Rodríguez
43
3. Saturado y superficialmente seco (SSS). No absorben ni ceden agua a la mezcla de
concreto.
4. Húmedo. Contienen un exceso de humedad en la superficie (agua libre).
Este método de ensayo cubre la determinación de la densidad promedio de una
determinada cantidad de partículas de agregado (No incluyendo los vacíos entre las
partículas) la densidad relativa y la absorción del agregado grueso. Dependiendo del
procedimiento utilizado, la densidad kg/m³ (lb/pie³) se expresa como seca al horno
(SH) saturada de superficie seca (SSS) o como densidad aparente. También, la
densidad relativa que es una cantidad sin dimensiones, puede expresarse como (SH),
(SSS) o densidad relativa aparente, la densidad S y la densidad relativa S son
determinadas después de secar el agregado. La densidad SSS, la densidad relativa
SSS y la absorción son determinadas después de sumergir el agregado en agua por
una duración establecida.
Este método de ensayo se usa para determinar la densidad de la porción
esencialmente sólida de un gran número de partículas de agregado y suministra un
valor promedio representativo de la muestra. Debe hacerse una distinción entre la
densidad de las partículas de agregado como se determinan por este método, y la
densidad global de los agregados como se determina por el método de ensayo ASTM
C 29/C 29 M, NTE INEN 0858:2010, el cual incluye el volumen de vacíos entre las
partículas de los agregados.
Los valores denominados en unidades SI deben considerarse como la norma para
realizar los ensayos. Los resultados de los ensayos respecto a densidad deberán
reportarse en unidades SI o en unidades pulgada/libra según convenga para el uso
que se le va a dar a los resultados.
Esta norma no pretende tratar todos los aspectos relacionados a la seguridad o
salubridad asociados con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma
establecer prácticas de salubridad y seguridad y determinar la aplicabilidad de
limitaciones regulatorias previo a su uso. (Este método no debe usarse con agregados
livianos).
44
Definiciones.
- Absorción del Agua– Es el incremento en la masa del agregado debido a la
penetración de agua entre los poros de las partículas durante un período de tiempo
indicado, pero no incluyendo el agua adherida a la superficie externa de las
partículas. Se le expresa como un porcentaje de la masa seca.
- Secado al horno (SH) – En relación a las partículas del agregado es la condición en
la cual los agregados han sido secados por calentamiento a 110 ± 5° C en un horno, y
por el tiempo suficiente para alcanzar una masa constante.
- Saturada de superficie seca (SSS) – relacionado a las partículas del agregado.
Condición en la cual los poros permeables de las partículas del árido se llenan con
agua al sumergirlos por un determinado periodo de tiempo, pero sin agua libre en la
superficie de las partículas.
- Densidad relativa– Es la relación entre la densidad de un material y la densidad de
agua destilada a una temperatura dada. Los valores son a-dimensionales.
- Densidad relativa (SH) – Es la relación entre la densidad seca al horno (SH) de un
agregado a la densidad del agua destilada a una temperatura dada.
- Densidad relativa (SSS) – Es la relación entre la densidad saturada de superficie
seca (SSS) de un agregado, a la densidad del agua destilada a una temperatura dada.
- Densidad relativa aparente– Es la relación entre la densidad aparente de un
agregado a la densidad del agua destilada a una temperatura dada.
- Densidad– Es la masa por unidad de volumen de un material expresada en
kilogramos por metro cúbico.
Densidad (SH)– Es la masa seca al horno del agregados por unidad de volumen de
las partículas, incluyendo el volumen de los poros permeables e impermeables dentro
de las partículas, pero no incluyendo los vacíos entre las partículas.
- Densidad (SSS) – Es la masa saturada de superficie seca del agregado de los poros
impermeables y de los poros permeables llenos de agua de las partículas, pero no
incluyendo los vacíos entre las partículas.
45
- Densidad aparente– Es la masa por unidad de volumen de la porción impermeable
de las partículas de los agregados.
1.13.1 Equipos a Utilizarse
- Balanza– Es un dispositivo para determinar la masa, que es sensible, legible y
exacto al 0.05 % de la masa de la muestra en cualquier punto del rango usado para
este ensayo, o de 0.5g el que sea mayor. La balanza debe ser provista de un
dispositivo adecuado para suspender el contenedor de la muestra en el agua, desde el
centro de la plataforma o del plato de la balanza.
- Contenedor de la muestra – Es una canasta de malla de alambre de 3.35 mm (No. 6)
o una cubeta de aproximadamente igual ancho y altura, con una capacidad de 4 a 7 L
para agregados de tamaño nominal máximo de 31.5 mm (1 ½ pulg) o menor, y un
contenedor de mayor tamaño conforme se requiera para el ensayo de agregados de
tamaños máximos mayores. El contenedor debe estar construido de tal forma que
evite el atrape de aire cuando está sumergido.
- Tanque de agua -El cual se coloca el contenedor de la muestra mientras está
suspendido bajo la balanza.
- Tamices– Un tamiz de 4.75 mm (No. 4) o de otros tamaños como se requiera.
- Horno– Capaz de mantener una temperatura de 110 ± 5 °C.
- Muestrear el agregado de acuerdo con la práctica (ASTM D 75).
- Rechazar todo el material que pasa el tamiz 4.75 mm (No. 4) por tamizado en seco
y por lavado a fondo del material para remover el polvo u otros recubrimientos en la
superficie. Si el agregado grueso contiene una cantidad sustancial de material menor
de 4.75 mm (No. 4), tales como los tamaños de agregados No. 8 y No. 9 de la
clasificación ASTM D 448, usar un tamiz de 2.36 mm (No. 8) en lugar del tamiz de
4.75 mm (No. 4). Separar alternativamente el material más fino que retenga el tamiz
de 4.75 mm (No. 4) y ensayar este material más fino de acuerdo al método de ensayo
(ASTM C 128).
46
(Si se usan en la muestra, agregados menores a 4.75 mm (No. 4), comprobar que las
aberturas en el contenedor de la muestra sean menores que el mínimo tamaño de
agregado usado, para evitar pérdida de material).
-La mínima masa de la muestra de ensayo a usar se da a continuación. Se permite el
ensayo del agregado grueso en varias fracciones. Si la muestra contiene más de 15 %
retenido en el tamiz de 37.5 mm (1 ½ pulg.) ensayar el material mayor de 37.5 mm
en una o más fracciones de tamaño separadamente de las fracciones de menor
tamaño. Cuando un agregado se ensaya en fracciones de tamaño separadas, la masa
mínima de la muestra de ensayo para cada fracción, debe ser la diferencia entre las
masas indicadas para los tamaños máximo y mínimo de la fracción.
Tabla (1.13)
Tamaño nominal máximo mm Masa mínima de la muestra de ensayo Kg
(Pulg) (lb)
12.5 (½) o menor 2 (4.4)
19.0 (3/4) 3 (6.6)
25.0 (1) 4 (8.8)
37.5 (1 ½) 5 (11)
50 (2) 8 (18)
63 (2 ½) 12 (28)
75 (3) 18 (40)
90 (3 ½) 25 (55)
100 (4) 40 (88)
125 (5) 75 (165)
Tabla (1.13) [Link]
47
1.13.2 Procedimiento del Ensayo
- Secar la muestra de ensayo en el horno hasta masa constante, a una temperatura de
110 ± 5° C, dejarla enfriar al aire a la temperatura del cuarto, por 1 a 3 h, para
muestras de 37.5 mm (1 ½ pulg) de tamaño nominal máximo, o por un tiempo mayor
para tamaños más grandes, hasta que el agregado se haya enfriado a una temperatura
confortable para su manejo (Aproximadamente 50° C). A continuación se debe
sumergir el agregado en agua a temperatura ambiente por un período de 24 ± 4 h.
- Cuando los valores de absorción y densidad relativa vayan a ser usados para el
diseño de mezclas en las que los agregados estarán en su estado natural de humedad,
el requisito de secado inicial es opcional, y si las superficies de las partículas de la
muestra se han mantenido continuamente humedecidas hasta su ensayo, el requisito
de inmersión en agua por 24 ± 4 h es también opcional.
- Remover la muestra de ensayo del agua y rodarla dentro de una tela absorbente
grande, hasta que desaparezca el brillo del agua o humedad superficial desaparezca.
Luego frotar individualmente las partículas. Se permite el uso de un flujo de aire para
asistir en la operación de secado. Se debe tener cuidado de evitar la evaporación del
agua de los poros del agregado durante la operación de secado superficial.
Determinar la masa de la muestra de ensayo en la condición saturada de superficie
seca (SSS). Registrar esta y las masas subsecuentes, con una aproximación de 0.5 g o
del 0.05 % de la masa de la muestra la que sea mayor.
- La diferencia entre la masa en el aire y la masa cuando la muestra está sumergida
en el agua es igual a la masa de agua desplazada por la muestra.
- El contenedor debe ser sumergido a una profundidad suficiente para cubrirlo y
cubrir la muestra de ensayo, mientras se determina su masa aparente en el agua. El
alambre de suspensión del contenedor debe ser de menor tamaño práctico para
minimizar los posibles efectos de una longitud de inmersión variable.
- Secar la muestra de ensayo en el horno, hasta masa constante a una temperatura de
110 ± 5° C, enfriarla en aire a temperatura ambiente del laboratorio por 1 a 3h, o
48
hasta que el agregado se halla enfriado a una temperatura confortable para su manejo
(aproximadamente 50°C) y determinar su masa.
Cálculos.
Densidad relativa.
Densidad relativa (SH) seca al horno– Calcular la densidad relativa en base al
agregado seco al horno, como sigue:
Densidad relativa (SH) = A / (B – C)
Donde:
A = Masa de la muestra de ensayo, seca al horno (SH), en el aire (g).
B = Masa de la muestra de ensayo, saturada de superficie seca (SSS) en el aire (g).
C = Masa aparente de la muestra de ensayo saturada en el agua (g).
Densidad relativa (SSS) – Calcular densidad relativa en base al agregado saturado de
superficie seca como sigue:
Densidad relativa (SSS) = B / (B – C)
Densidad relativa aparente = A / (A – C)
Densidad.
Densidad seca al horno (SH)
Densidad (SH), kg/m³ = 997.5 A / (B – C)
(Los valores constantes usados en los cálculos de 997.5 Kg/m³ y 62.25 lb/pie³ son
la densidad del agua a 23° C).
Densidad (SSS) – Calcular la densidad en base al agregado saturado de superficie
seca como sigue:
Densidad (SSS) kg/m³ = 997.5 B / (B – C)
Densidad aparente – Calcular la densidad aparente como sigue:
49
Densidad aparente, kg/m³ = 997.5 A / (A – C)
Absorción– Calcular el porcentaje de absorción, como sigue:
%Absorción = [(B – A) / A] x 100
(Algunas autoridades recomiendan usar la densidad del agua a 4° C (1000 kg/m³ ó
2.43 lb/pie³ como valores suficientemente exactos).
1.14 Método de Ensayo Normalizado para Determinar la Masa Unitaria (Peso
Volumétrico) para Agregado Grueso y Agregado fino, Porcentaje de Vacíos.
ASTM C 29/C 29M – 97, AASHTO T19/T19M, NTE INEN 0858:2010.
Este método de ensayo permite determinar la densidad aparente ("masa unitaria") de
un árido tanto en su condición compactada o suelta y calcular los huecos entre las
partículas en los áridos finos, gruesos o mezclas de áridos, basada en la misma
determinación. Este método se aplica a los áridos que no exceden los125 mm [ 5
pulg ] de tamaño máximo nominal.
La masa unitaria se refiere a la terminología tradicional utilizada para describir la
propiedad determinada por este método de ensayo, que es masa por unidad de
volumen.
Los valores establecidos en unidades de pulgada-libra o en unidades del SI deben
usarse en forma separada como norma, pues son adecuadas para la especificación
con la que se usa este método de ensayo, salvo con respecto a los tamaños de los
tamices y el tamaño nominal de los áridos, pues los valores del SI constituyen la
norma. Los valores establecidos en cada sistema pueden no ser exactamente
equivalentes, por lo tanto, cada sistema debe ser empleado independientemente, sin
combinar los valores de ninguna forma.
Este método de ensayo se emplea a menudo para determinar los valores de densidad
aparente, utilizados por varios métodos para seleccionar la dosificación de las
mezclas de hormigón.
La densidad aparente también puede emplearse para determinar la relación
masa/volumen para establecer las conversiones en los acuerdos de compra. Sin
50
embargo, la relación entre el grado de compactación de los áridos en una unidad de
transporte o pila de acopio y la alcanzada en este método, es desconocida. Además,
los áridos contenidos en una unidad de transporte generalmente contienen humedad
absorbida y superficial (la última afecta la densidad aparente), en cambio, este
ensayo determina la densidad aparente en estado seco.
Se incluye un procedimiento para calcular el porcentaje de huecos entre las partículas
de áridos en base a la densidad aparente determinada por este método de ensayo.
1.14.1 Equipos
Balanza.- Que marque con una precisión de 0,1% de la carga de ensayo en cualquier
punto dentro del rango de uso, graduada como mínimo en 0.05 kg. [0.1 lb.]. El rango
de uso deberá ser considerado para cubrir desde la masa del recipiente vacío hasta la
masa del recipiente más su contenido.
Pisón - Una vara de acero, de 16 mm [5/8 pulg ] de diámetro y aproximadamente 600
mm [24 pulg ] de largo, con uno o ambos extremos redondeados en forma
hemisférica, cuyo diámetro sea de 16 mm [5/8 pulg ].
Recipiente de medida.- Un recipiente cilíndrico de metal, de preferencia provisto de
asas. Deberá ser hermético, con la parte superior e inferior paralela y nivelada, y lo
suficientemente rígido para mantener su forma a pesar del mal trato. La medida
deberá tener una altura aproximadamente igual al diámetro, pero en ningún caso la
altura podrá ser inferior al 80% ni superior al 150% del diámetro.
El tamaño señalado del recipiente deberá usarse para ensayar áridos de tamaño
máximo nominal igual o menor que los mencionados. El volumen real del recipiente
deberá ser de al menos un 95% del volumen nominal mencionado.
La pared interior de la medida debe ser una superficie suave y continua.
La capacidad de la medida deberá adecuarse a los límites:
51
Tabla (1.14)
Tamaño máximo nominal de
Capacidad del recipiente
los áridos
Pulg. mm Ft3 L (m3)
1/2 12,5 1/10 2,8 (0,0028)
1 25,0 1/3 9,3 (0,0093)
1 1/2 37,5 1/2 14 (0,014)
3 75 1 28 (0,028)
4 100 2 1/2 70 (0,070)
5 125 3 1/2 100 (0,100)
Muestreo
Obtenga la muestra de acuerdo con la Práctica ASTM D 75, y reduzca el tamaño de
la muestra de ensayo de acuerdo con la Práctica ASTM C 702.
Muestra de ensayo
El tamaño de la muestra de ensayo deberá ser de aproximadamente un 125 a 200%
de la cantidad requerida para llenar el recipiente, y deberá ser manipulada de manera
de evitar la segregación. Seque la muestra de ensayo hasta masa constante, de
preferencia en un horno a 110 ± 5ºC [230 ± 9ºF].
Calcule el volumen del recipiente
Los recipientes deben ser re-calibrados al menos una vez al año o cuando existan
dudas sobre la precisión de la calibración.
Tabla (1.14)[Link]
52
1.14.2 Procedimiento
El procedimiento suelto para la densidad aparente en condición suelta deberá
utilizarse sólo cuando quede estipulado específicamente. De lo contrario, la densidad
aparente en condición compactada será determinada por el procedimiento de
apisonado o varillado para los áridos que posean un tamaño máximo nominal de 37,5
mm [1 1/2 pulg ] o menos, o por el procedimiento asentado para áridos de tamaño
máximo nominal mayor a 37,5 mm [1 1/2 pulg ] y que no excedan las 155 mm [5
pulg ].
Procedimiento apisonado o varillado.
Llene un tercio del recipiente y nivele la superficie con los dedos. Apisone la capa
de áridos con 25 golpes de pisón distribuidos en forma pareja sobre la superficie.
Llene el segundo tercio del recipiente y nuevamente nivele y apisone de la manera
indicada. Finalmente, llene el recipiente hasta rebasar el borde y apisone de la
manera señalada. Nivele la superficie de los áridos con los dedos o con una regla de
manera que las partículas más grandes de los áridos gruesos rellenen
equilibradamente los espacios más grandes que aparezcan en la superficie.
Al apisonar la primera capa, no se debe apisonar o golpear violentamente el fondo
del recipiente. Al apisonar la segunda y tercera capa, hágalo vigorosamente, pero sin
que el pisón atraviese la capa previa de áridos.
Al apisonar los tamaños mayores de áridos gruesos, podría ser imposible penetrar la
capa que está siendo consolidada, especialmente con áridos angulares. El objetivo
del procedimiento se alcanzará si se emplea un esfuerzo vigoroso.
Determine la masa del recipiente con su contenido, y la masa del recipiente solo, e
informe los valores aproximados a la 0,05 kg [0,1 lb ] más cercana.
Procedimiento asentado.
Llene el recipiente con tres capas aproximadamente iguales de áridos. Compacte
cada capa colocando el recipiente sobre una base firme, como un piso de hormigón
de cemento, levantando los lados opuestos alternadamente unas 50 mm [2 pulg], y
permitiendo que el recipiente caiga con un golpe seco. Mediante este procedimiento,
53
las partículas de los áridos se acomodarán en una condición densamente compactada.
Compacte cada capa dejando caer el recipiente 50 veces en la forma descrita, 25
veces en cada lado. Nivele la superficie de los áridos con los dedos o con una regla
de manera que las proyecciones de las piezas grandes de los áridos gruesos rellenen
equilibradamente los espacios más grandes que aparecen bajo la superficie del
recipiente.
Determine la masa del recipiente con su contenido, y la masa del recipiente solo, e
informe los valores aproximados a la 0,05 kg [0,1 lb ] más cercana.
Procedimiento suelto.
Llene el recipiente hasta rebasar, descargando los áridos desde una altura que no
exceda los 50 mm [2 pulg ] sobre la parte superior del recipiente. Evite al máximo la
segregación de las partículas de la muestra. Nivele la superficie de los áridos con los
dedos o con una regla de manera que las proyecciones de las piezas grandes de los
áridos gruesos rellenen equilibradamente los espacios más grandes que aparecen bajo
la superficie del recipiente.
Determine la masa del recipiente con su contenido y la masa del recipiente solo, e
informe los valores aproximados a la 0,05 kg [0,1 lb ] más cercana.
Cálculos:
െ
ൌ
Porcentaje de vacíos - Calcule el contenido de huecos en los áridos empleando la
densidad aparente determinada por los procedimientos apisonado, asentado o suelto,
como sigue:
ሾ െ ሿ
Ψ
À ൌ ͳͲͲ
Mu = Masa unitaria (peso volumétrico), kg/ m3
54
S = densidad relativa o gravedad específica (en condición seca) como se determina
con el Método de ensayo C 127 ó C 128, y
Da = densidad del agua, 1 kg/ m3
1.15 Ensayo de Granulometría del Agregado Fino ASTM C 33, AASHTO M 80,
NTE INEN 696 2011. Módulo de finura.
Los requisitos de las normas ASTM C 33 o AASHTO M80, permiten un rango
relativamente amplio en la granulometría del agregado fino, pero las especificaciones
de otras organizaciones, a veces, son más restrictivas. La granulometría más deseable
para el agregado fino depende del tipo de obra, si la mezcla es rica y del tamaño
máximo del agregado grueso. En mezclas más pobres, o cuando se usan agregados
gruesos de pequeñas dimensiones, es conveniente, para que se logre una buena
trabajabilidad, que la granulometría se aproxime al porcentaje máximo recomendado
que pasa por cada tamiz. En general, si se mantiene constante la relación agua-
cemento y se elige correctamente la relación agregado fino-agregado grueso, se
puede usar un amplio rango de granulometrías, sin efectos considerables sobre la
resistencia. Sin embargo, algunas veces, se logrará la mayor economía con el ajuste
de la mezcla de concreto para que se adapte a la granulometría de los agregados
locales.
La granulometría de los agregados finos de acuerdo con las norma ASTM C 33, es
generalmente satisfactoria para la mayoría de los concretos. Los límites
granulométricos del agregado fino son:
Tabla (1.15)
Tamiz Porcentaje que pasa (en masa)
9.5mm 3/8 pulg 100
4.75mm No 4 95 a 100
2.36mm No.8 80 a 100
1.18mm No 16 50 a 85
600µm No. 30 25 a 60
300µm No. 50 10 a 30
150µm No.100 2 a 10
Tabla (1.15) [Link]
55
Las especificaciones de la AASHTO, permiten que los porcentajes mínimos (por
masa) de material que pasa en los tamices de 300 µm (No.50) y 150µm (No.100) se
reduzcan a 5% y 0%, respectivamente, desde que:
-Se use el agregado en un concreto con aire incluido (incorporado) que contenga más
de 237 kg de cemento por m3 de concreto y más del 3% de contenido de aire
(AASHTO)
-Se use el agregado en un concreto que contenga más de 297 kg de cemento por m3
de concreto, cuando el concreto no tenga aire incluido (AASHTO).
-Se use material cementante suplementario aprobado (aditivo), a fin de suministrar la
deficiencia de material que pasa en los dos tamices.
Otros requisitos de la ASTM C 33 son:
-El agregado fino no debe contener más del 45% de material retenido entre
cualesquiera dos tamices normalizados consecutivos.
-El módulo de finura debe ser mayor que 2.3 y menor que 3.1, y no debe variar más
que 0.2 del valor típico de la fuente del agregado. Si se excede este valor, el agregado
se debe rechazar, a menos que se hagan ajustes adecuados en la proporción entre los
agregados fino y grueso.
Las cantidades de agregado fino que pasan a través de los tamices de 300 µm (No.
50) y de 150 µm (No. 100) afectan la trabajabilidad, la textura superficial, el
contenido de aire y el sangrado (exudación) del concreto. La mayoría de las
especificaciones permite un porcentaje que pasa en el tamiz 300 µm (No. 50) del 5%
al 30%. El límite más bajo puede ser suficiente para condiciones de fácil colocación
o cuando el acabado del concreto sea mecánico, como ocurre en los pavimentos. Sin
embargo, en pisos acabados manualmente, o donde se desee una textura superficial
lisa, se debe usar un agregado fino con, por lo menos, 15% de masa que pase en el
tamiz 300 µm (No. 50) y 3% o más en el tamiz 150 µm (No. 100).
El módulo de finura.- del agregado fino, es el índice aproximado que nos describe en
forma rápida y breve la proporción de finos o de gruesos que se tiene en las
partículas que lo constituyen.
56
El módulo de finura de la arena se calcula sumando los porcentajes acumulados en
las mallas siguientes: Numero 4, 8, 16, 30, 50 y 100 inclusive y dividiendo el total
entre cien.
Se considera que el módulo de finura de una arena adecuada para producir concreto
debe estar entre 2.3, y 3.1 o, donde un valor menor que 2,3 indica una arena fina 2.5
una arena de finura media y más de 3.1 una arena gruesa.
1.16 Método de Ensayo Normalizado para Determinar la Densidad, la Densidad
Relativa (Gravedad Específica) y Absorción del Agregado Fino. ASTM C 128,
NTE INEN 856.
La densidad relativa o densidad específica (peso específico) de un agregado es la
relación de su masa respecto la masa de un volumen absoluto igual de agua (agua
desplazada por inmersión). Se usa en ciertos cálculos para dosificación de mezclas y
control, por ejemplo en la determinación del volumen absoluto ocupado por el
agregado. Generalmente no se le emplea como índice de calidad del agregado,
aunque ciertos agregados porosos que exhiben deterioro acelerado a la congelación-
deshielo tengan pesos específicos bajos. La mayoría de los agregados naturales
tienen densidades relativas entre 2.4 y 2.9.
Definiciones.
- Absorción del Agua– Es el incremento en la masa del agregado debido a la
penetración de agua entre los poros de las partículas durante un período de tiempo
indicado, pero no incluyendo el agua adherida a la superficie externa de las
partículas. Se le expresa como un porcentaje de la masa seca.
- Seca al horno (sh) – En relación a las partículas del agregado es la condición en la
cual los agregados han sido secados por calentamiento a 110 ± 5° C en un horno, y
por el tiempo suficiente para alcanzar una masa constante.
- Saturada de superficie seca (sss) – relacionado a las partículas del agregado.
Condición en la cual los poros permeables de las partículas del árido se llenan con
agua al sumergirlos por un determinado periodo de tiempo, pero sin agua libre en la
superficie de las partículas.
57
- Densidad relativa– Es la relación entre la densidad de un material y la densidad de
agua destilada a una temperatura dada. Los valores son a-dimensionales.
- Densidad relativa (sh) – Es la relación entre la densidad sea al horno (s) de un
agregado a la densidad del agua destilada a una temperatura dada.
- Densidad relativa (sss) – Es la relación entre la densidad saturada de superficie seca
(sss) de un agregado, a la densidad del agua destilada a una temperatura dada.
- Densidad relativa aparente– Es la relación entre la densidad aparente de un
agregado a la densidad del agua destilada a una temperatura dada.
- Densidad– Es la masa por unidad de volumen de un material expresada en
kilogramos por metro cúbico.
- Densidad (sh)– Es la masa seca al horno del agregados por unidad de volumen de
las partículas, incluyendo el volumen de los poros permeables e impermeables dentro
de las partículas, pero no incluyendo los vacíos entre las partículas.
- Densidad (sss) – Es la masa saturada de superficie seca del agregado de los poros
impermeables y de los poros permeables llenos de agua de las partículas, pero no
incluyendo los vacíos entre las partículas.
- Densidad aparente– Es la masa por unidad de volumen de la porción impermeable
de las partículas de los agregados.
Equipo y material.
- Balanza con aproximación al 0.1 gr.
- Cono truncado
- Pisón
- Embudo
- Probeta de 500 ml. de capacidad
- Gotero
- Pipeta
58
- Horno o estufa
- Charola de aluminio
- Espátula
- Arena saturada y superficialmente seca
Procedimiento.
Para la determinación de la densidad relativa de arena:
1. Se satura la arena por 24 hrs, se le retira el agua y se logra el estado de saturado y
superficialmente seco; esto se logra al tender la arena en una superficie limpia y seca,
moviéndola y usamos un secador de cabello hasta se logre el estado superficialmente
seco, para verificar esto, se utiliza el cono truncado, el cual se llena con la arena en 2
capas, dándole 15 golpes con el pisón a la primera capa y 10 golpes a la segunda
capa, se enrasa y se retira el cono sin hacer movimientos laterales, si la arena se
queda formado el cono, esto nos dice que la arena tiene exceso de humedad, por lo
cual se continúa secando y se repite lo antes descrito, hasta que en cono de arena se
desmorone lentamente; que será cuando la arena llegó al estado de saturado y
superficialmente seco.
2. Se usan 2 muestras de 500 grs. cada una de arena (sss), se vierte una muestra de
arena a la probeta, empleando para esto un embudo y en la parte inferior del matraz
se coloca un fólder, por si se cae algo de material pueda ser recogido posteriormente
y vaciarlo a la probeta. Obtenemos la masa de la probeta + arena (sss).
La otra muestra se somete al secado total, ya sea en la estufa o en el horno, para
obtener la masa seca de arena (sh) = A
3. Se extrae el aire atrapado en la arena dentro de la probeta.
4. Se completa la capacidad del matraz con agua hasta la marca de aforo, de tal
manera que la parte inferior del menisco coincida con la marca (500 ml).
5. Se mide la masa de la probeta + agua + arena (sss).
59
6. Se sustituyen los valores obtenidos en la fórmula siguiente y se obtiene la densidad
relativa:
Densidad relativa (sh) = A / (B – C)
Donde:
A = Masa (sh) de la arena.
B = Masa (sss) = 500 gr.
C = Masa de agua en la probeta hasta la marca de calibración.
C = Masa de la probeta + agua + arena (sss) – (masa de la probeta + arena (sss))
Porcentaje de absorción de la arena.
Objetivo.
Determinar la cantidad de agua que absorbe la arena para concreto, expresando esta
en porcentaje con respecto al peso seco de la arena.
Procedimiento:
Se obtiene el porcentaje de absorción por medio de la siguiente fórmula:
െ ͷͲͲ െ
Ψ
× ൌ ͳͲͲ ൌ ͳͲͲ
1.17 Contenido de humedad natural de los agregados (fino y grueso) ASTM
D2216-98, ASSHTO T 265, NTE INEN 862.
Objetivo.
Determinar la cantidad de agua que poseen los agregados en estado natural, con
respecto a la masa seca de la muestra. Esta prueba se lleva a cabo antes de hacer una
mezcla de concreto, con el fin de hacer los ajustes en la cantidad de agua de
mezclado.
Fórmula:
60
ɘൌ ͳͲͲ ൌ ͳͲͲ
Procedimiento.
1. Se anota el número del recipiente y se mide su masa, anotándola como tara (T).
2. Se vacía el agregado humedad natural al recipiente y se mide su masa, anotándola
como tara + agregado húmedo (T + Ah).
3. Se pone a secar el agregado al horno por 24 horas a 110 ± 5° C
4. Se procede a medir la masa de lo que sería el recipiente + agregado (T + A´s)
6. Y se realizan los cálculos para determinar el contenido de agua.
ሺܶ ݄ܣሻ െ ሺܶ ܣƲݏሻ
ݓൌ ͳͲͲ
ሺܶ ܣƲݏሻ െ ܶ
La cantidad de agua utilizada en la mezcla de concreto, se debe ajustar a las
condiciones de humedad de los agregados de manera que cubra los requerimientos de
agua. Si el contenido de agua de la mezcla de concreto no se mantiene constante, la
resistencia a la compresión, la trabajabilidad y otras propiedades variarán de una
parada o revoltura a otra. Los contenidos de agua libre, normalmente varían desde
0.5% hasta 2% para el agregado grueso y desde 2% hasta 6% para el agregado fino.
La mayoría de los agregados finos pueden mantener un contenido de humedad
drenado máximo, aproximadamente de 3% a 8%, mientras que los agregados gruesos
sólo pueden mantener aproximadamente de 1% a 6%.
1.18 Ensayo Determinación de la Estabilidad a la Disgregación de los
Agregados Mediante el Uso del Sulfato de Sodio o del sulfato de Magnesio
(resistencia a los sulfatos) ASTM T88, AASHTO T 104.
Este método cubre el ensayo de agregados para estimar su estabilidad a la
disgregación cuando están sometidos a una acción de intemperismo u otras acciones.
Esto se lleva a cabo con la inmersión repetida del agregado en soluciones saturadas
de sulfato de sodio o de sulfato de magnesio, seguidas de secado al horno hasta
61
deshidratar parcial o totalmente las sales precipitadas en los espacios de los poros
permeables. La fuerza expansiva interna derivada de la rehidratación de la sal bajo la
re-inmersión, simula la expansión del agua al congelarse. Este método proporciona
información útil para juzgar la estabilidad de los agregados cuando no hay
información adecuada disponible de los registros de comportamiento del material
expuesto a las condiciones de meteorización reales.
Los valores para el porcentaje de pérdida permitido por este método de ensayo son
usualmente diferentes para los agregados finos y para los agregados gruesos y llama
la atención el hecho de que los resultados por el uso de las dos sales difieren
considerablemente y se debe tener el cuidado en establecer límites apropiados en
cualquier especificación que incluya requisitos para estos ensayos. El ensayo es
usualmente más severo cuando se usa sulfato de magnesio; en consecuencia los
límites para el porcentaje de pérdida permitido cuando se usa sulfato de magnesio,
son normalmente mayores que los límites permitidos cuando se usa sulfato de sodio.
Se debe hacer referencia a la especificación ASTM C33 que establece las
condiciones de aceptación de los agregados gruesos y los agregados finos, que no
cumplen con los requisitos de este ensayo.
1.18.1 Equipo.
- Tamices – Deben ser de aberturas cuadradas.
- Recipientes– Los recipientes para sumergir las muestras de agregado en la solución.
Balanzas – Para el agregado fino una balanza con una exactitud dentro de 0.1g. Para
el agregado grueso, se necesita una balanza con una exactitud de 0.1% o de 1g.
- Horno de secado –Capaz de ser calentado continuamente hasta 110 ± 5°C.
Algunos agregados que contienen carbonatos de calcio o de magnesio pueden ser
atacados químicamente por las soluciones frescas de sulfato, dando resultados
erróneamente altos de pérdidas.
62
1.18.2 Procedimiento del Ensayo.
Para la solución con sulfato de sodio se considera suficiente usar 215g de sal anhidra
o 700g del deca-hidrato (sal cristalina) por litro de agua, para la saturación a 22°C.
Sin embargo dado que estas sales no son completamente estables y tomando en
cuenta que es deseable que esté presente un exceso de cristales, se recomienda usar
no menos de 350g de la sal anhidra, o 750g del deca-hidrato (sal cristalina), por litro
de agua.
Para la solución con sulfato de magnesio se considera suficiente usar 350g de sal
anhidra o 1230g del hepta-hidrato (sal cristalina) por litro de agua, para alcanzar la
saturación a 22°C. Sin embargo, dado que estas sales no son completamente estables,
siendo la sal hidratada la más estable de las dos, y dado que es deseable que esté
presente un exceso de cristales, se recomienda que se use la sal de hepta-hidrato y en
una cantidad no menor de 1400g por litro de agua.
Agregado fino – El agregado fino para el ensayo se pasa a través de un tamiz de 9.5
mm (⅜ pulg). La muestra debe ser de tal tamaño que produzca no menos de 100g de
cada uno de los tamaños siguientes, que deben estar disponibles en cantidades del
5% o mayores, expresados en términos de los siguientes tamices:
Tabla (1.16)
Pasa por tamiz Retenido en tamiz
600 μm (No. 30) 300 μm (No. 50)
1.18 mm (No. 16) 60 μm (No. 30)
2.36 mm (No. 8) 1.18 mm (No. 16)
4.75 mm (No.4) 2.36 mm (No. 8)
9.5 mm (⅜ pulg) 4.75 mm (No.4)
Tabla (1.16) [Link]
63
Agregado grueso – El agregado grueso para el ensayo debe consistir de material del
que hayan sido removidos los tamaños menores que 4.75 mm (No.4). La muestra
debe ser de tal tamaño que produzca por lo menos las siguientes cantidades del
material:
Tabla (1.17)
Tamaño (Tamices de malla cuadrada) Masa, g
9.5 mm (⅜ pulg) a 4.75mm (No.4) 300 ± 5
19.0 mm (¾ pulg) a 9.5 mm (⅜ pulg) 1000 ± 5
Consistente de:
12.5 mm (½ pulg) a 9.5 mm (⅜pulg) 330 ± 5
19.0 mm (¾ pulg) a 12.5 mm (½ pulg) 670 ± 10
37.5 mm (1½ pulg) a 19.0 mm (¾ pulg) 1500 ± 50
Consistente de:
25.0mm (1pulg) a 19.0mm (¾ pulg) 500 ± 30
37.5 mm (1½ pulg) a 25.0 mm (1pulg) 1000 ± 50
[Link] (2½”) a 37.5 mm (1½ pulg) 5000 ± 300
Consistente de:
50 mm (2”) a 37.5mm (1½ pulg) 2000 ± 200
63 mm (2½”) a 50 mm (2 pulg) 3000 ± 300
Tamaños mayores por intervalos de tamaño de 12.5 mm (½ pulg) por cada tracción,
Consistentes de:
[Link] (3 pulg) a 63 mm (2½ pulg) 7000 ± 1000
[Link] (3½ pulg) a 75 mm (3 pulg) 7000 ± 1000
100 mm (4 pulg) a 90 mm (3½ pulg) 7000 ± 1000
Tabla (1.17) [Link]
64
Cuando el agregado a ser ensayado contenga cantidades apreciables de material fino
y material grueso, teniendo una graduación con más de 10% en masa, más grueso
que retiene el tamiz de 9.5 mm (⅜ pulg), y también de más de 10% en masa, más
fino que retiene el tamiz de 4.75mm (No.4), se deben ensayar separadamente las
fracciones de tamaños menores a 4.75 mm (No.4) y las fracciones de tamaños
mayores a 4.75 mm (No.4) de acuerdo con los procedimientos para agregado fino y
agregado grueso, respectivamente. Se informa por separado los resultados para las
fracciones de agregados fino y de agregado grueso, dando los porcentajes de la
graduación inicial de las fracciones de agregado fino y de agregado grueso.
Preparación de la muestra de ensayo
Agregado fino– Se lava completamente la muestra de agregado fino en un tamiz de
300 μm (No. 50) se seca a masa constante, a 110°C ± 5°C y se separa en sus
diferentes tamaños por tamizado como sigue: se hace una separación aproximada de
la muestra graduada por medio de la serie de tamices señalados. De las fracciones
obtenidas de esta forma, se selecciona muestras de suficiente tamaño para producir
100g después de ser tamizados. (En general, una muestra de 110g se considera
suficiente). No debe usarse el agregado fino que se quede pegado a las mallas de los
tamices, al preparar las muestras. Se registran las masas de las muestras obtenidas
(100g ± 0.1g) de las fracciones separadas después del tamizado final y se colocan en
recipientes separados para su ensayo.
Agregado grueso- Se lava completamente la muestra de agregado grueso y se seca a
110°C ± 0.5°C luego, se separa en los diferentes tamaños indicados, por tamizado.
Se registran las masas de las cantidades de los diferentes tamaños dentro de las
tolerancias señaladas. En el caso de tamaños mayores a 19 mm ó (¾ pulg), se registra
el número de partículas de las muestras de ensayo.
Almacenaje de las muestras en la solución – se sumergen las muestras en la solución
preparada de sulfato de sodio o de sulfato de magnesio por un periodo no menor de
16 horas ni mayor de 18 horas, de tal manera que la solución las cubra con un
espesor de por lo menos 12.5 mm (½ pulg). Los recipientes de las muestras se tapan
para reducir la evaporación y prevenir la adición accidental de sustancias extrañas.
65
Las muestras se mantienen sumergidas en la solución a una temperatura de 21°C ±
1°C por todo el periodo de inmersión.
Secado de las muestras después de la inmersión en la solución. – Después del
período de inmersión, se remueve la muestra de agregado de la solución, se le
permite drenar por 15 ± 5 min y se coloca en el horno de secado. La temperatura del
horno debe ser llevada previamente a 110 °C ± 5°C. Las muestras se secan a la
temperatura especificada hasta alcanzar masa constante.
El tiempo requerido para obtener masa constante, se establece como sigue: con el
horno conteniendo la máxima carga de muestras esperadas, se comprueban las
pérdidas de masa de las muestras, removiéndolas y midiendo su masa sin enfriarlas, a
intervalos de 2 a 4 horas. Se considera que se alcanzado la masa constante cuando la
pérdida de masa sea menor 0.1% de la masa de la muestra en 4 horas de secado.
Después de que se haya obtenido la masa constante, debe dejarse que las nuestras se
enfríen a la temperatura ambiente, y luego deben sumergirse en la solución preparada
como se describe.
El tiempo de secado requerido para alcanzar masa constante puede variar
considerablemente por varias razones. La eficiencia del secado se reducirá conforme
los ciclos se acumulan y por las partículas de sal que se adhieren a las partículas de
los agregados, en algunos casos es porque se incrementa el área superficial expuesta
debido a la rotura de las partículas. Los diferentes tamaños de las fracciones de los
agregados tendrán diferentes tiempos de secado. Los tamaños menores tienden a
secarse más despacio dado su mayor área superficial y menores vacíos entre
partículas, pero esta tendencia puede ser alterada por los efectos del tamaño y forma
del recipiente contenedor.
Número de ciclos– Se repite el proceso de inmersión y secado alternados hasta que
se completen 5 ciclos.
Después de completar el ciclo final y después que la muestra se haya enfriado, se
lava la muestra hasta que esté libre de la solución de sulfato de sodio o de sulfato de
magnesio. Durante la operación de lavado las muestras no deben ser sometidas a
golpes o abrasión que pueda tender a quebrar las partículas.
66
Examen cuantitativo.
Después de que se haya removido el sulfato de sodio o el sulfato de magnesio, se
seca cada fracción de la muestra a masa constante a 110 °C + 5 °C. Se tamiza el
agregado fino sobre el mismo tamiz en el cual fuera retenido antes del ensayo, y el
agregado grueso se tamiza sobre el tamiz indicado abajo para el tamaño apropiado
del agregado. Para el agregado fino, el método y la duración del tamizado debe ser el
mismo que fuera utilizado en la preparación de las muestras de ensayo. Para el
agregado grueso el tamizado debe hacerse manual, con agitación suficiente
solamente para asegurar que todo el material de tamaño inferior pase por el tamiz
designado, señalado abajo. No debe emplearse ninguna manipulación extra para
romper las partículas o forzarlas a pasar por los tamices. Se mide la masa del
material retenido en cada tamiz y se registra cada cantidad. La diferencia entre cada
una de estas cantidades y la masa inicial de la fracción de la muestra ensayada, es la
pérdida durante el ensayo y se expresa como un porcentaje de la masa inicial usada.
Tabla (1.18)
Fracciones de agregado Grueso y Tamiz designado
para determinar la pérdida
Tamaño del agregado Tamiz usado para
determinar la pérdida
100 mm (4pulg) a 90 mm 75 mm (3 pulg)
(3½ pulg)
90 mm (3½ pulg) a 75 mm 63 mm (2½ pulg)
(3 pulg)
75 mm (3 pulg) a 63 mm 50 mm (2 pulg)
(2½ pulg)
63 mm (2½ pulg) a 37.5 31.5 mm (1¼ pulg)
mm (1½ pulg)
37.5 mm (1½ pulg) a 16.0 mm (⅝ pulg)
19.0mm (¾ pulg)
19.0 mm (¾ pulg) a 9.5 8.0 mm (5/16 pulg)
mm (⅜ pulg)
9.5 mm (⅜ pulg) a 4.75 4.0 mm (No. 5)
mm (No.4)
Tabla (1.18) [Link]
67
Examen cualitativo
Se hace el examen cualitativo de las muestras de ensayo de las partículas más
gruesas que retiene el tamiz de 19.0 mm (3/4 pulg).
Las acciones de deterioro esperadas son de muchos tipos. En general pueden ser
clasificadas como: desintegración, rotura, desmoronamiento, agrietamiento,
formación de escamas, etc. Aunque solo se requiere que se examine cualitativamente
las partículas mayores de 19mm (¾ pulg), se recomienda que se realice un examen
de los tamaños menores, para determinar si existe alguna evidencia de una rotura
excesiva.
Se registra el número de partículas retenidas en los tamices.
1.19 Ensayos Petrográficos del Agregado Grueso ASTMC 295, NTE INEN 870.
Objetivo
Determinar las características texturales de las rocas
Identificar mediante porcentajes los contenidos minerales de cada muestra.
Definir en base a su contenido mineralógico el nombre de la roca
Para este caso de identificación “Estudio petrográfico de minerales” se ha realizado
acorde con las especificaciones de la norma ASTM C 295 “Guía estándar para
examen petrográfico de agregados para hormigón”
Alcance
Identificar con precisión el nombre de la roca y sus minerales
Estudio microscópico (Análisis petrográfico)
Las muestras deben ser cortadas mediante una sierra diamantada de baja velocidad.
Este tipo de sierra utiliza agua como lubricante, para evitar tanto la deformación
mecánica de los componentes y matriz por fricción ocasionando cambios.
Láminas delgadas las secciones de roca cortadas serán impregnadas en frío mediante
una resina una de las caras de la muestra es desbastada a mano mediante el empleo
68
de polvo abrasivo de carborundum de tamaño de grano sucesivamente más fino. Se
efectúo el pegado a un porta-objetos de vidrio tamaño geológico estándar mediante
una resina de curado de índice de refracción similar al bálsamo del Canadá.
La muestra fue adelgazada hasta aproximadamente 100 micras utilizando una
laminadora, el acabado de la muestra se realizó a mano utilizando polvo abrasivo de
carborundum hasta obtener una lámina de aproximadamente 30 micras de grosor.
Para el análisis petrográfico se prepararon 4 láminas delgadas de las muestras
previamente seleccionadas. El estudio se realizó a través de un microscopio
binocular de luz transmitida para determinar texturas macroscópicas y el microscopio
petrográfico de polarización de transmisión/refracción para mayor detalle. Estos
estudios se enfocaron a la descripción a detalle de las características petrográficas.
Reacción álcali-sílice.
La combinación del cemento con el agua en el seno del concreto genera un medio
altamente alcalino donde las partículas de agregado se encuentran inmersas. En estas
condiciones, algunos agregados reaccionan químicamente con el medio de contacto,
dando lugar a la formación de un gel que, al absorber agua, se expande y crea
presiones capaces de desintegrar el concreto. Estas reacciones químicas,
denominadas genéricamente álcali-agregado, han sido causa del deterioro prematuro
de importantes estructuras de concreto en diversas partes del mundo.
La reacción álcali-sílice, que es un tipo de reacción álcali-agregado, inicia cuando los
hidróxidos alcalinos (NaOH, KOH) presentes en el fluido de poro del concreto
atacan la superficie de los minerales silicios en el agregado, formando un gel y
ocasionando una alteración de la superficie del agregado, conocida como borde de
reacción. El gel resultante tiene una gran afinidad con el agua y, consecuentemente,
una tendencia a incrementar su volumen. El gel expandido ejerce una presión interna
que es suficiente para fracturar el concreto produciendo agrietamientos. A estos
factores se suma un tercero, representado por la humedad, que más bien funge como
un agente catalizador de la reacción. También hay que tomar en cuenta las
proporciones en que se hallan los elementos participantes.
69
El mayor riesgo de que se produzca una reacción nefasta ocurre cuando se reúnen
tres condiciones en el concreto:
1. El uso de un cemento portland de alto contenido de álcalis (más de 0,60 por ciento
expresado como Na2O); particularmente si el contenido de álcalis en el concreto
excede los 3 kg/m3.
2. El empleo de agregados que contengan rocas y minerales reactivos con los álcalis
en las proporciones que resulten críticas para cada tipo de roca o mineral.
3. La exposición de la estructura de concreto en servicio a un medio de contacto
húmedo principalmente cuando se producen alteraciones de humedecimiento y
secado, o disipación de humedad a través del concreto.
Debido a que en ocasiones es imposible sustituir el agregado reactivo porque con
frecuencia no resulta económico, es necesario someter a prueba los agregados
seleccionados para producir concreto. Se recomiendan los análisis petrográficos y
estudios siguientes para identificar y verificar el carácter reactivo de los agregados
con los álcalis.
Participan en la reacción álcali-sílice los áridos de uso común, los cuales proceden
de rocas volcánicas y que tienen sílice amorfa o crypto-cristalina en su
composición. Ópalo, calcedonia, tridimita, cristobalita, vidrio crypto-cristalino,
rocas volcánicas (composición acida) así como riolitas, andesitas, algunas zeolitas
y ciertas filitas (composición intermedia), argilitas, cuarcitas, granito, gneiss, son
ejemplos de áridos reactivos con los álcalis.
1.20 Diseño de hormigón.
1.20.1 Características de los materiales.
[Link] Cemento.
El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla
calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse al
contacto con el agua. Mezclado con agregados pétreos (ripio y arena) y agua, crea
70
una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo
consistencia pétrea, denominada hormigón o concreto.
Historia.
Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla o greda,
yeso y cal para unir mampuestos en las edificaciones. Fue en la Antigua Grecia
cuando empezaron a usarse tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini, los
primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se empezó a utilizar el cemento
natural en la Antigua Roma, obtenido en Pozzuoli, cerca del Vesubio. En el siglo
XVIII John Smeaton construye la cimentación de un faro en el acantilado de
Eddystone, en la costa Cornwall, empleando un mortero de cal calcinada. El siglo
XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement,
denominado así por su color gris verdoso oscuro similar a la piedra de Portland. Isaac
Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento moderno, con una mezcla de
caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge el auge de la
industria del cemento, debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y
Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la
invención del horno rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de
transportar hormigón fresco ideados por Juergen Heinrich Magens que lo patenta
entre 1903 y 1907.
Fabricación del cemento portland.
Los materiales básicos que conforman el cemento son:
Caliza (Cao), Dióxido de Carbono (CO2), Dióxido de Silicio (Si O2), Oxido de
Aluminio (Al2O3), Óxido de Hierro (Fe2 O3).
El proceso comprende de varias etapas entre las cuales podemos citar:
-Una vez que se dosifican las cantidades necesarias de los componentes, se los
trituran para facilitar su combinación.
-La materia prima triturada se introduce en un horno giratorio.
- Los hornos están ligeramente inclinados y a medida que desciende la materia prima
a través del horno, se va calcinando a una temperatura de 1500°C.
71
-Durante la calcinación en la fabricación del clinker de cementos portland, el óxido
de calcio se combina con los componentes ácidos de la materia prima para formar
cuatro compuestos fundamentales que constituyen el 90% del peso del cemento.
También se encuentran presentes yeso y otros materiales. A continuación se
presentan los compuestos fundamentales, sus fórmulas químicas, y sus abreviaturas:
Silicato tricálcico = 3CaO SiO2 C3S
Silicato dicálcico = 2CaO SiO2 C2S
Aluminato tricálcico = 3CaO Al 2O3 C3A
Alúminoferrito tetracálcico = 4CaO Al 2O3 Fe2O3 C4AF
El silicato tricálcico, C3S, se hidrata y endurece rápidamente y es responsable en gran
medida del fraguado inicial y de la resistencia temprana. En general la resistencia
temprana del concreto de cemento portland es mayor con porcentajes superiores de
C3S.
El silicato dicálcico, C2S, se hidrata y endurece lentamente y contribuye en gran
parte al incremento de resistencia a edades mayores de una semana.
El aluminato tricálcico, C3A, libera una gran cantidad de calor durante los primeros
días de hidratación y endurecimiento. También contribuye levemente al desarrollo de
la resistencia temprana. El yeso, que se agrega al cemento durante la molienda final,
retrasa la velocidad de hidratación del C3A. Sin el yeso, un cemento que contuviera
C3A fraguaría rápidamente. Los cementos con bajos porcentajes de C3A son
particularmente resistentes a los suelos y aguas que contienen sulfatos.
El alúminoferrito tetracálcico, C4AF, reduce la temperatura de formación del clinker,
ayudando por tanto a la manufactura del cemento. Se hidrata con cierta rapidez pero
contribuye mínimamente a la resistencia. La mayoría de efectos de color se debe al
C4AF y a sus hidratos.
-El material tarda unas 6 horas en pasar de un extremo a otro en el horno y después
de salir del mismo el clinker se enfría con rapidez.
72
-Después de enfriarse el clinker, se lo tritura para formar un polvo fino llamado
Cemento Portland, el cual pasa por una empacadora o es almacenado en silos.
Peso volumétrico suelto.
El cemento a granel se mide en toneladas métricas y los sacos de cemento tienen un
peso de 50 kg.
La densidad real del cemento Portland a granel puede variar considerablemente
dependiendo de su manejo y almacenamiento.
Tipos de Cemento Portland
Los Cementos Portland por lo general se fabrican en 5 tipos cuyas propiedades se
han normalizado en base a las especificaciones de la ASTM.
Los diversos tipos de cemento se fabrican y se distinguen de acuerdo a las
características tanto físicas como químicas.
Cemento Tipo I: Este es el cemento portland ordinario para usarse cuando no se
requieren propiedades especiales. Cuando el cemento portland ordinario va a estar
expuesto al efecto de las heladas, entonces se especifica el tipo IA. Este es semejante
al tipo I excepto en que se le ha añadido un agente inclusor de aire.
Cemento Tipo II: Este tipo es una ligera variación del Tipo I y se usa cuando está
indicado algo de resistencia a los sulfatos, o cuando es necesario un calor de
hidratación algo menor. El tipo IIA debe usarse cuando son necesarias
simultáneamente elevadas resistencias a la helada y al efecto de los sulfatos.
Cemento Tipo III: Está proyectado para usarse donde es necesaria una elevada
resistencia inicial debido a la situación especial de la construcción. Varios factores
pueden contribuir a esta elevada resistencia inicial.
-La resistencia inicial se puede aumentar químicamente usando un porcentaje más
elevado de silicato tricálcico.
-La hidratación y el endurecimiento se puede aumentar físicamente moliendo el
cemento en partículas más finas. El área de la superficie del cemento expuesta a la
73
acción del agua, y por lo tanto la rapidez da la hidratación parcialmente depende de
la finura de las partículas individuales del cemento.
Cemento Tipo IV: Se lo utiliza cuando el calor de hidratación debe mantenerse en un
mínimo absoluto. Como ya se ha mencionado, esto se puede efectuar químicamente
usando cantidades mínimas de silicato y aluminato tricálcico. Para reducir el calor
desarrollado, pueden ser necesarias otras medidas para controlar la temperatura en
estructuras de concreto de gran espesor. Entre las medidas tomadas para el control
del calor están las siguientes: el control de las temperaturas de colado en los
materiales que constituyen el concreto y el uso de soluciones enfriadoras que se
hacen circular por tuberías ahogadas en el concreto.
Cemento Tipo V: Se especifica para usarse en estructuras muy expuestas al efecto de
los sulfatos. Esta condición se presenta con mayor frecuencia en las estructuras
hidráulicas que llevan aguas con elevada proporción de álcali. La resistencia a los
sulfatos puede aumentarse químicamente reduciendo la proporción de aluminato
tricálcico.
[Link] Agregados (arena y grava).
Fino (arena).
Los agregados finos comúnmente consisten en arena natural o piedra triturada siendo
la mayoría de sus partículas menores que 5 mm.
Los agregados finos deben cumplir ciertas reglas para darles un uso óptimo; deben
consistir en partículas durables, limpias, duras, resistentes y libres de productos
químicos absorbidos, recubrimientos de arcilla y de otros materiales finos que
pudieran afectar la hidratación y la adherencia de la pasta de cemento. Las partículas
de agregado que sean desmenuzables o susceptibles de resquebrajarse son
indeseables.
Se debe ensayar las muestras de agregado fino según norma ASTM C 33
74
Agregado grueso (grava).
Los agregados gruesos consisten en una grava o una combinación de gravas o
agregado triturado cuyas partículas sean predominantemente mayores que 4.8 mm y
generalmente entre 9.5 mm y 38 mm como máximo.
Los agregados gruesos deben cumplir ciertas reglas para darles un uso ingenieril
óptimo, deben consistir en partículas durables, limpias, duras, resistentes y libres de
productos químicos absorbidos, sin recubrimientos de arcilla y de otros materiales
finos que pudieran afectar la hidratación y la adherencia de la pasta de cemento. Las
partículas de agregado que sean divisibles o susceptibles de resquebrajarse son
indeseables.
El tamaño máximo de agregado que se utiliza en el concreto tiene su fundamento en
la economía. Comúnmente se necesita más agua y cemento para agregados de
tamaño pequeño que para mayores tamaños.
El tamaño máximo de un agregado, es el menor tamaño de malla por el cual todo el
agregado debe pasar. El tamaño máximo nominal de un agregado, es el menor
tamaño de malla por el cual debe pasar la mayor parte del agregado.
El tamaño máximo del agregado que puede ser empleado dependiendo generalmente
del tamaño y forma del elemento de concreto y de la cantidad y distribución del
acero de refuerzo. Por lo general el tamaño máximo de las partículas de agregado no
debe sobrepasar:
1. Un quinto de la dimensión más pequeña del miembro de concreto.
2. Tres cuartos del espaciamiento libre entre barras de refuerzo.
3. Un tercio del peralte de las losas.
Estos requisitos se pueden rebasar si, en opinión del ingeniero, la mezcla tiene la
trabajabilidad suficiente para colocar el concreto sin que se formen vacíos.
75
Tabla (1.19)
Cantidades que pasan cada malla de laboratorio (aberturas cuadradas), por ciento en masa
(100 (90 (75 (63 (50 (37.5 (25.0 (12.5 (9.5
Mallas (19.0 (4.75 (2.36 (1.18
mm) mm) mm) mm) mm) mm) mm) mm) mm)
# 4 3.5 3 2.5 2 1.5 1
mm)
½ 3/8
mm) mm) mm)
¾ pulg No.4 No.8 No.16
pulg pulg pulg pulg pulg pulg pulg pulg pulg
90 a
90 a 25 a 0a
1 37.5 100 ---- ---- ---- 0a5 ---- ---- ---- ---- ----
100 60 15
mm
63 a
90 a 35 a 0a
2 37.5 ---- ---- 100 ---- 0a5 ---- ---- ---- ---- ----
100 70 15
mm
50 a
90 a 35 a 0a
3 25.0 ---- ---- ---- 100 ---- 0a5 ---- ---- ---- ----
100 70 15
mm
50 a
95 a 35 a 10 a
357 4.75 ---- ---- ---- 100 ---- ---- ---- 0a5 ---- ----
100 70 30
mm
37.5 a
90 a 20 a 0a
4 19.0 ---- ---- ---- ---- 100 0 a 15 ---- ---- ---- ----
100 55 5
mm
37.5 a
95 a 35 a 10 a
467 4.75 ---- ---- ---- ---- 100 ---- ---- 0a5 ---- ----
100 70 30
mm
25.0 a
90 a 20 a 0a 0a
5 12.5 ---- ---- ---- ---- ---- 100 ---- ---- ----
100 55 10 5
mm
25.0 a
90 a 40 a 10 a 0a
56 9.5 ---- ---- ---- ---- ---- 100 0a5 ---- ----
100 85 40 15
mm
25.0 a
95 a 25 a 0a
57 4.75 ---- ---- ---- ---- ---- 100 ---- ---- 0a5 ----
100 60 10
mm
19.0 a
90 a 20 a 0a
6 9.5 ---- ---- ---- ---- ---- ---- 100 0a5 ---- ----
100 55 15
mm
19.0 a
90 a 25 a 0a
67 4.75 ---- ---- ---- ---- ---- ---- 100 ---- 0a5 ----
100 55 10
mm
12.5 a
90 a 40 a 0a
7 4.75 ---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- 100 0a5 ----
100 70 15
mm
9.5 a
85 a 10 a 0a
8 2.36 ---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- 100 0a5
100 30 10
mm
[Link] Agua
Casi cualquier agua natural que sea potable y que no tenga un sabor u olor
pronunciado, se puede utilizar para producir concreto. Sin embargo, algunas aguas
no potables pueden ser adecuadas para el concreto.
Las impurezas excesivas en el agua no sólo pueden afectar el tiempo de fraguado y la
resistencia del concreto, sino también pueden ser causa de eflorescencia, manchado,
corrosión del refuerzo, inestabilidad volumétrica y una menor durabilidad.
Tabla (1.19) Manual de Prácticas de Laboratorio de Concreto/Ing. Abraham Polanco Rodríguez
76
El agua que contiene menos de 2,000 partes por millón (ppm) de sólidos disueltos
totales generalmente puede ser utilizada de manera satisfactoria para elaborar
concreto.
Carbonatos y bicarbonatos alcalinos. Los carbonatos y bicarbonatos de sodio y
potasio tienen diferentes efectos en los tiempos de fraguado de cementos distintos. El
carbonato de sodio puede causar fraguados muy rápidos, en tanto que los
bicarbonatos pueden retardar el fraguado. En concentraciones fuertes estas sales
pueden reducir de manera significativa la resistencia del concreto. Cuando la suma
de sales disueltas exceda 1,000 ppm, se deberán realizar pruebas para analizar su
efecto sobre el tiempo de fraguado y sobre la resistencia a los 28 días. También se
deberá considerar la posibilidad que se presenten reacciones álcali-agregado graves.
Cloruros. La inquietud respecto a un elevado contenido de cloruros en el agua de
mezclado, se debe principalmente al posible efecto adverso que los iones de cloruro
pudieran tener en la corrosión del acero de refuerzo o de los torones de hormigón
pre-esforzado. Los iones cloruro atacan la capa de óxido protectora formada en el
acero por el medio químico altamente alcalino (pH 12.5) presente en el concreto.
El Reglamento de construcción del American Concrete Institute, ACI 318, limita el
contenido de ión cloruro soluble al agua en el concreto, a los siguientes porcentajes
en peso del cemento:
• Concreto pre-esforzado. 0.06%
• Concreto reforzado expuesto a cloruros durante su servicio. 0.15%
• Concreto reforzado que vaya a estar seco protegido contra la humedad durante su
servicio. 1.00%
• Otras construcciones de concreto reforzado 0.30%
Sulfatos. El interés respecto a un elevado contenido de sulfatos en el agua, se debe a
las posibles reacciones expansivas y al deterioro por ataque de sulfatos,
especialmente en aquellos lugares donde el concreto vaya a quedar expuesto a suelos
o agua con contenidos elevados de sulfatos. Aunque se han empleado
satisfactoriamente aguas que contenían 10,000 ppm de sulfato de sodio, el límite del
77
producto químico sulfato, como SO4, de 3,000 ppm, se deberá respetar a menos que
se tomen precauciones especiales.
[Link] Aditivos
Existen aditivos químicos que, en proporciones adecuadas, cambian (mejoran) las
características del hormigón fresco, del hormigón endurecido y del proceso de
fraguado.
- Aditivos plastificantes
Son los más utilizados en nuestro medio, y permiten que la trabajabilidad del
hormigón fresco mejore considerablemente, por lo que se los suele utilizar en
hormigones que van a ser bombeados y en hormigones que van a ser empleados en
zonas de alta concentración de armadura de hierro. Estos mismos aditivos pueden
conseguir que, manteniendo la trabajabilidad de un hormigón normal, se reduzca la
cantidad de agua de amasado mejorando con ello la resistencia del hormigón.
- Aditivos súper-plastificantes
También se los conoce en el mercado como reductores de agua de alto rango, que
pueden convertir a un hormigón normal en un hormigón fluido, que no requiere de
vibración para llenar todos los espacios, inclusive en sitios de difícil acceso para el
hormigón. Así mismo, si se mantiene una trabajabilidad normal, estos aditivos
permiten la reducción de la relación agua/cemento hasta valores cercanos a 0.30,
consiguiéndose hormigones de mediana resistencia (entre 350 Kg/cm2 y 420 Kg/cm2)
y hormigones de alta resistencia (mayores a 420 Kg/cm2).
-Aditivos acelerantes:
Estos aditivos se emplean para acelerar el desarrollo de la resistencia del concreto a
edades tempranas. Tal desarrollo de resistencia también se puede acelerar:
-Con el empleo de cemento Portland de alta resistencia a edad temprana.
-Reduciendo la relación agua-cemento.
-Curando a mayores temperaturas.
78
El cloruro de calcio (CaCl2) es el material comúnmente usado en los aditivos
acelerantes. Deberá cubrir los requisitos de la norma ASTM D 98 y también deberá
ser muestreado y ensayado de acuerdo con la norma ASTM D 345. El amplio uso de
los aditivos a base de cloruro de calcio, ha brindado muchos datos y experiencias
sobre su efecto en las propiedades del concreto. Aparte del incremento en aceleración
de resistencia, el cloruro de calcio produce un aumento en la contracción por secado,
una posible corrosión del refuerzo, descoloramiento (oscurece al concreto), y
posibles descascaramientos.
-Aditivos retardartes.
Los aditivos retardantes se emplean para aminorar la velocidad de fraguado del
concreto. Las temperaturas altas en el concreto fresco (30° a 32°C y mayores), son
frecuentemente la causa de una gran velocidad en el endurecimiento, lo que provoca
que el vertido y acabado del concreto sea difícil. Uno de los métodos más prácticos
de contrarrestar este efecto consiste en hacer descender la temperatura del concreto
enfriando el agua de mezclado o los agregados. Los aditivos retardantes no bajan la
temperatura inicial del concreto.
Los retardantes se emplean en ocasiones para:
- Compensar el efecto acelerante que tiene el clima cálido en el fraguado del
concreto.
- Demorar el fraguado inicial del concreto o lechada cuando se presentan
condiciones de colado difíciles o poco usuales, como puede ocurrir al colar estribos o
cimentaciones de gran tamaño, cementar pozos petroleros, o bombear lechada o
concreto a distancias considerables.
- Retrasar el fraguado para aplicar procesos de acabado especiales, como puede ser
una superficie de agregado expuesto.
Debido a que la mayoría de los retardantes también actúan como reductores de agua,
se les denomina frecuentemente retardantes reductores de agua. Los retardantes
también pueden incluir un poco de aire en el concreto.
En general, el empleo de retardantes va acompañado de una cierta reducción de
resistencia a edades tempranas (uno a tres días). Los efectos de estos materiales en
79
las demás propiedades del concreto, tales como la contracción, pueden ser
impredecibles. En consecuencia, se deberán efectuar pruebas de recepción de los
retardantes con los materiales con que se va a trabajar en condiciones anticipadas de
trabajo.
-Inclusores de aire.
Los aditivos inclusores de aire se utilizan para retener intencionalmente burbujas
microscópicas de aire en el concreto. La inclusión de aire mejorará drásticamente la
durabilidad de los concretos que estén expuestos a la humedad durante los ciclos de
congelación y deshielo. El aire incluido mejora considerablemente la resistencia del
concreto contra el descascaramiento de la superficie causado por los productos
químicos descongelantes. También se ve mejorada de manera importante la
trabajabilidad del concreto fresco, y la segregación y el sangrado se reducen o se
llegan a eliminar.
El concreto con aire incluido, contiene diminutas burbujas de aire distribuidas
uniformemente en toda la pasta de cemento. La inclusión de aire en el concreto, se
puede producir usando un cemento inclusor de aire, o con la introducción de un
aditivo inclusor de aire, o con una combinación de ambos métodos. Un cemento
inclusor de aire es un cemento portland con una adición inclusora de aire molida
conjuntamente con el clinker durante la fabricación. Por otra parte, los aditivos
inclusores de aire se agregan directamente a los componentes del concreto antes y
durante el mezclado.
Las especificaciones así como los métodos de ensaye para los aditivos inclusores de
aire se presentan en las normas ASTM C 260 y C 233. Las adiciones inclusoras de
aire que se emplean en la fabricación de cementos inclusores de aire, deben cumplir
con los requisitos de la norma ASTM C 226.
80
Gráfica (1.20)
1.20.2Especificaciones técnicas:
[Link] Resistencia.
La resistencia del hormigón a compresión se obtiene en ensayos de rotura a
compresión de probetas cilíndricas normalizadas realizados a los 28 días de edad y
fabricadas con el mismo hormigón puesto en obra. Tabla (1.21)
Evolución de la Resistencia a compresión de un Hormigón Portland
normal
Edad del hormigón en días 3 7 28
Resistencia a compresión % 0,40 0,65 1,00
Gráfica (1.20)[Link]
Tabla (1.21)[Link]
81
En el proyecto previo de los elementos, la resistencia característica (f´c) del hormigón
es aquella que se adopta en todos los cálculos como resistencia a compresión del
mismo, y dando por hecho que el hormigón que se ejecutará resistirá ese valor, se
dimensionan las medidas de todos los elementos estructurales.
La resistencia característica de proyecto (f´c) establece por tanto el límite inferior,
debiendo cumplirse que cada parada de hormigón colocado tenga esa resistencia
como mínimo. En la práctica, en la obra se realizan ensayos estadísticos de
resistencias de los hormigones que se colocan y el 95% de los mismos debe ser
superior a f´c, considerándose que con el nivel actual de la tecnología del hormigón,
una fracción defectuosa del 5% es perfectamente aceptable.
[Link] Trabajabilidad Ensayo de Determinación del Asentamiento ASTM
C143, ASSHTO T119, NTE INEN 1578.
La consistencia es la mayor o menor facilidad que tiene el hormigón fresco para
deformarse y consiguientemente para ocupar todos los huecos del molde o
encofrado. Influyen en ella distintos factores, especialmente la cantidad de agua de
amasado, pero también el tamaño máximo del árido, la forma de los áridos y su
granulometría.
La consistencia se fija antes de la puesta en obra, analizando cual es la más adecuada
para la colocación según los medios que se dispone de compactación. Se trata de un
parámetro fundamental en el hormigón fresco.
Entre los ensayos que existen para determinar la consistencia, el más empleado es el
cono de Abrams.
Objetivo:
Determinar la fluidez del concreto fresco por el método del asentamiento del cono de
Abrams.
82
Equipo que se utiliza:
• Molde metálico, troncocónico, abierto por ambos extremos, con un diámetro
superior de 10 cm e inferior de 20 cm, además de pisaderas y asas.
• Varilla punta de bala lisa, de un diámetro de 1.6 cm. y largo 60cm.
• Placa de apoyo, rígida, no absorbente y por lo menos de 40 x 60 cm.
• Cucharón metálico
Figura (1.12)
Cono de Abrams.
Procedimiento:
1. La cantidad de concreto necesaria para efectuar el ensayo, no debe ser inferior a 8 lt.
2. Se coloca el molde sobre una superficie de apoyo horizontal, ambos limpios y
humedecidos con agua, (no se permite humedecer con aceites ni grasa).
3. El operador se para sobre las pisaderas del molde, evitando el movimiento de éste
durante el llenado.
Figura (1.12) Manual de Prácticas de Laboratorio de Concreto/Ing. Abraham Polanco Rodríguez
83
4. Se llena el molde en tres capas de aproximadamente igual volumen y se apisona
cada capa con 25 golpes de la varilla pisón distribuidos uniformemente. La capa
inferior se llena hasta aproximadamente 7 cm de altura y la capa media hasta
aproximadamente 16 de altura. Al apisonar la capa inferior se darán los primeros
golpes con la varilla pisón ligeramente inclinado alrededor del perímetro. Al apisonar
la capa media y superior se darán los golpes de modo que la varilla pisón penetre 2.5
cm. la capa subyacente. Durante el apisonado de la última capa se deberá mantener
permanentemente un exceso de concreto sobre el borde superior del molde.
5. Se enrasa la superficie de la capa superior con la varilla pisón y se limpia el
concreto derramado en la zona adyacente al molde.
Inmediatamente después de terminado el llenado, enrase y limpieza, se carga el
molde con las manos, sujetándolo por las asas y dejando las pisaderas libres y se
levanta en dirección vertical sin perturbar el concreto en un tiempo de 5 a 12
segundos.
6. Toda la operación de llenado y levantamiento del molde no debe demorar más de
tres minutos. Figura (1.13)
Procedimiento de medición del revenimiento
Una vez levantado el molde se mide inmediatamente la disminución de altura del
concreto moldeado respecto al molde, aproximando a 0,5 cm.
Los hormigones se clasifican por su consistencia en secos, plásticos, blandos y
fluidos tal como se indica en la tabla siguiente:
Figura (1.13) Manual de Prácticas de Laboratorio de Concreto/Ing. Abraham Polanco Rodríguez
84
Tabla (1.22)
Consistencia Asentamiento en cono
de Abrams (cm)
Seca 0-2
Plástica 3-5
Blanda 6-9
Fluida 10-15
Líquida 16-20
[Link] Durabilidad
Se define la durabilidad del hormigón como la capacidad para comportarse
satisfactoriamente frente a las acciones físicas y químicas agresivas a lo largo de la
vida útil de la estructura protegiendo también las armaduras y elementos metálicos
embebidos en su interior.
Por tanto no solo hay que considerar los efectos provocados por las cargas y
solicitaciones, sino también las condiciones físicas y químicas a las que se expone.
Por ello se considera el tipo de ambiente en que se va a encontrar la estructura y que
puede afectar a la corrosión de las armaduras, ambientes químicos agresivos, zonas
afectadas por ciclos de hielo-deshielo, etc.
Para garantizar la durabilidad del hormigón y la protección de las armaduras frente a
la corrosión es importante realizar un hormigón con una permeabilidad reducida,
realizando una mezcla con una relación agua/cemento baja, una compactación
idónea, cantidad de cemento adecuado y la hidratación suficiente de éste añadiendo
agua de curado para completarlo. De esta forma se consigue que haya los menos
poros posibles y una red capilar interna poco comunicada y así se reducen los
ataques al hormigón.
En los casos de existencia de sulfatos en el terreno o de agua de mar se deben
emplear cementos especiales. Para prevenir la corrosión de armaduras hay que cuidar
el recubrimiento mínimo de las mismas.
Tabla (1.22) [Link]
85
1.20.3 Método ACI 211
Existen una gran cantidad de métodos empíricos de diseño de mezclas para obtener
concretos con características específicas, sin embargo todos estos métodos deben ser
tomados solamente como referenciales pues siempre requieren de pruebas de
laboratorio para su afinamiento.
A continuación se presenta el método propuesto por el ACI, en la norma 211, el
mismo que se ilustra con un ejemplo.
Se desea dosificar un metro cúbico de concreto de resistencia característica f'c = 300
2
Kg/cm para una obra donde existe un buen control de calidad de producción, con
asentamiento de 50 mm en el cono de Abrams. Se empleará cemento Portland
ordinario (tipo I). El tamaño máximo del agregado grueso es 40 mm y su peso
3
volumétrico aparente (incluidos los espacios vacíos) es 1600 kg/m ; su densidad es
3
2.64 gr/cm . El agregado fino tiene un módulo de finura de 2.60 (suma de
porcentajes totales retenidos en cada tamiz desde 0.141 mm hasta el diámetro
3
máximo del agregado fino, dividido para cien) y una densidad de 2.58 gr/cm .
1. Se determina la variabilidad de la resistencia del concreto, en base al nivel de
control de calidad del proceso de mezclado en obra, para lo que se puede utilizar la
siguiente tabla:
Tabla (1.23)
TIPO DE CONTROL DESVIACION ESTANDAR (σ )
Muy bueno 0.07 fm
Bueno 0.14 fm
Regular 0.21 fm
Deficiente 0.28 fm
Tabla (1.23) Manual de Prácticas de Laboratorio de Concreto/Ing. Abraham Polanco Rodríguez
86
Un control de calidad muy bueno se obtiene solamente en laboratorios especializados
que dosifican sus mezclas al peso, tienen control de la humedad antes del mezclado,
utilizan agregados seleccionados y controlan la trabajabilidad del concreto fresco.
Un control de calidad bueno se consigue en obras que emplean concreto
premezclado en fábricas especializadas y controlan el asentamiento del cono de
Abrams; o en obras que mecanizan la producción de mezclas al peso, realizan
corrección de dosificaciones por la humedad, emplean agregados de calidad y
verifican la trabajabilidad de la mezcla.
Un control de calidad regular se obtiene con dosificaciones volumétricas y control
frecuente de la cantidad de agua mediante el asentamiento del cono de Abrams.
Un nivel de control inferior al regular se cataloga como control de calidad deficiente.
En el presente caso tendríamos la siguiente información:
2
f’c = 300 Kg/cm , dato del ejemplo.
σ = 0.14 fm , se toma de la tabla para un control de calidad de fabricación bueno
f’c = fm - 1.65 σ para un 5 % de muestras que no alcancen la resistencia especificada
(Niveles de Confianza).
Reemplazando el valor de σ en la última expresión:
f’c = fm -1.65 x ( 0.14 fm )
f’c = fm - 0.231 fm
f’c = 0.769 fm
Se calcula la resistencia media del concreto fm, que siempre será superior a su
resistencia característica.
ǃ
͵ͲͲȀ
ଶ
ൌ ൌ
ͲǤͻ ͲǤͻ
2
fm = 390 Kg/cm
87
3
2. Se determina la cantidad de agua que se requiere por m de concreto, y el
porcentaje de volumen de aire atrapado, en función del tamaño máximo del agregado
(40 mm) y del asentamiento en el cono de Abrams (50 mm), mediante la siguiente
tabla:
Tabla (1.24)
Cantidad de agua
Revenimiento 3
(Kg/m de concreto para agregados de tamaño máximo)
(mm)
10 12.5 20 25 40 50 70 150
mm mm mm mm mm mm mm mm
30 a 50
205 200 185 180 160 155 145 125
80 a 100
225 215 200 195 175 170 160 140
150 a 180
240 230 210 205 185 180 170 ¾
Contenido de aire
atrapado (porcentaje) 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.3 0.2
Cantidad de agua por metro cúbico de concreto = 160 Kg (se toma de la tabla
anterior).
Porcentaje de volumen de aire atrapado = 1% (se toma de la tabla anterior)
3. La relación agua / cemento de la mezcla (medida al peso) se puede estimar de la
2
siguiente gráfica (1.25), para una resistencia media de 390 Kg/cm , medida a los 28
días.
Tabla (1.24) Manual de Prácticas de Laboratorio de Concreto/Ing. Abraham Polanco Rodríguez
88
4. El contenido de cemento será:
Cemento = masa de agua / 0.44 = 160 Kg / 0.44 = 364 Kg
5. Se calcula el volumen aparente de agregado grueso mediante la siguiente tabla, en
función del módulo de finura del agregado fino (2.60) y el tamaño máximo del
agregado grueso (40 mm). Tabla (1.26)
Tamaño máximo del Volumen de agregado grueso compactado con varilla , por
agregado volumen de concreto para módulo de finura de la arena de:
(mm) 2.40 2.60 2.80 3.00
10 0.50 0.48 0.46 0.44
12.5 0.59 0.57 0.55 0.53
20 0.66 0.64 0.62 0.60
25 0.71 0.69 0.67 0.65
40 0.75 0.73 0.71 0.69
50 0.78 0.76 0.74 0.72
70 0.82 0.80 0.78 0.76
150 0.87 0.85 0.83 0.81
Gráfica (1.25) Propiedades del Concreto de A. M. Neville.
Tabla (1.26) Manual de Prácticas de Laboratorio de Concreto/Ing. Abraham Polanco Rodríguez
89
3
Volumen aparente del agregado grueso = 0.73 m (se toma de la tabla anterior)
6. La masa del agregado grueso se obtiene multiplicando su volumen aparente por su
peso volumétrico aparente.
3 3
Masa agregado grueso = 0.73 m x 1600 Kg/m = 1168 Kg.
7. Se calcula la masa unitaria del concreto (Dependiendo del tamaño máximo del
agregado grueso) de acuerdo a la siguiente tabla:
Tabla (1.27)
Tamaño Máximo del Masa Unitaria (kg/m3)
Agregado Concreto sin aire Concreto con aire
(pulgadas) incluido incluido
3/8 2304 2214
½ 2334 2256
¾ 2376 2304
1 2406 2340
1½ 2442 2376
2 2472 2400
Masa de la Arena
P. arena = P. concreto – P. ripio – P. agua – P. cemento
P. arena = (2442 – 1168 – 160 – 364) kg
P. arena = 750 kg
MATERIAL MASA
Cemento 364 Kg
Agregado fino 750 Kg
Agregado grueso 1168 Kg
Agua 160 Kg
Aire atrapado 0 Kg
Tabla (1.27) Apuntes de clase Geología y Ensayo de Materiales/ Ing. Gustavo Mero
90
Este diseño sirve de base para iniciar pruebas de comprobación en laboratorio que
permitirán su ajuste. Algunos criterios básicos para corrección del diseño, en
laboratorio, pueden ser los siguientes:
Si la mezcla resulta demasiado seca, debería incorporarse un aditivo plastificante.
Para poder definir una dosificación al volumen, que a pesar de no ser técnicamente
apropiada es la más empleada en nuestro medio, sería necesario determinar
adicionalmente, en laboratorio, la densidad aparente del agregado grueso y del
cemento.
1.21 ASTM C 192/C 192M, ASSHTO T 126 NTE INEN 1576 Práctica estándar
para elaboración y curado en el laboratorio de especímenes de concreto para
ensayo.
Alcance
Esta práctica cubre el procedimiento para la elaboración y curado de especímenes de
concreto en el laboratorio bajo controles precisos de materiales y condiciones de
ensayo, usando concreto que puede ser consolidado por varillado o vibrado como se
describe aquí.
Significado y Uso
Esta práctica provee los requerimientos estandarizados para la preparación de
materiales, mezclado de concreto y elaboración y curado de especímenes de concreto
bajo condiciones de laboratorio.
Si la preparación del espécimen es controlado como se estipula aquí, los especímenes
pueden ser usados como información para los siguientes propósitos:
-Dosificación de mezcla para proyecto de concreto
-Evaluación de diferentes mezclas y materiales.
-Correlación con ensayos no destructivos.
-Suministrar especímenes para propósitos de investigación.
Los resultados de ensayos al concreto en especímenes elaborados y curados usando
esta práctica son ampliamente utilizados. Pueden ser la base de aceptación para
91
proyectos de concreto, investigación de evaluaciones y otros estudios. El cuidado y
conocimiento en la manipulación de materiales, mezclado del concreto, moldeo de
especímenes de ensayo y curado de especímenes es necesario. Muchos laboratorios
que ejecutan este importante trabajo son independientemente inspeccionados o
acreditados. La Práctica C 1077 identifica y define obligaciones, responsabilidades,
incluyendo responsabilidades del personal del laboratorio y requerimientos técnicos
mínimos para el equipo de laboratorio usado. Muchos laboratorios garantizan
técnicos capacitados para participar en programas de certificación nacional tal como
el programa de Técnico de Laboratorio del Instituto Americano del Concreto o un
programa equivalente.
Aparatos
Moldes en General – Los moldes para especímenes o sujetadores que están en
contacto con el concreto pueden ser hechos de acero, hierro fundido u otro material
no absorbente, no reactivo con concreto portland u otros cementos hidráulicos. Los
moldes tendrán las dimensiones y tolerancias especificadas en el método para el cual
los especímenes son requeridos. Los moldes mantendrán sus dimensiones y formas
bajo todas las condiciones de uso. La impermeabilidad al agua de los moldes debe
ser evaluada por la capacidad de mantener agua vertida dentro de ellos. Los
procedimientos de ensayo para la impermeabilidad al agua son dados en la sección
de los métodos para elaboración, absorción e impermeabilidad de la especificación C
470/C 470M. El sello adecuado, tal como grasa gruesa, arcilla modelada o parafina
pueden ser usadas donde sea necesario para prevenir fugas de agua a través de las
juntas. Deben ser provistos los medios para mantener los platos de las bases unidos
firmemente a los moldes. Los moldes reusables serán ligeramente cubiertos con
aceite mineral o un adecuado material desmoldante no reactivo antes de su uso.
Moldes.
Moldes para Especímenes Colados Verticalmente deben cumplir con los
requerimientos de la Especificación C 470/C 470M.
Moldes para Cilindros Colados Horizontalmente deben cumplir con los
requerimientos de simetría y tolerancia dimensional en la sección de requisitos
generales excepto para los de verticalidad de la Especificación C 470/C 470M. El
92
uso de moldes horizontales es solo para especímenes longitudinales que contienen
axialmente embebido calibradores de deformación.
Vigas y Moldes Prismáticos - serán de forma rectangular (a menos que se especifique
otra cosa) y de las dimensiones requeridas para fabricar el tamaño del espécimen
deseado. Las superficies interiores de los moldes serán lisas y libres de
imperfecciones. Los lados del fondo y los extremos estarán en ángulo recto uno con
respecto al otro y serán rectos, alineados y libres de curvatura. Las variaciones
máximas de la sección transversal nominal no excederán 3 mm para moldes con
profundidades o ancho de 150 mm o más y 2 mm para moldes de profundidad o
ancho menor. Excepto para especímenes a flexión, los moldes no variarán en la
longitud nominal por más de 2 mm. Los moldes para flexión no serán más pequeños
que 2 mm de la longitud requerida, pero pueden excederlo por más de esa cantidad.
Barra de Apisonado – Dos tamaños están especificados en los métodos ASTM. Cada
una será redonda, barra de acero recta con al menos el extremo de apisonado
redondeado con la punta semiesférica del mismo diámetro de la barra. Ambos
extremos pueden ser redondeados, si se prefiere.
Largo de la barra, diámetro 16 mm y aproximadamente de 600 mm de longitud.
Barra más Pequeña, diámetro 10 mm y aproximadamente de 300 mm de longitud.
Mazos – Un mazo con cabeza de hule o cuero que pesen 0.6 ± 0.20 kg.
Vibradores - La frecuencia del vibrador será de al menos 7000 vibraciones por
minuto [115 Hz]. El diámetro de un vibrador redondo será no más que un cuarto del
diámetro del molde cilíndrico o un cuarto del ancho del molde de viga o prisma. La
longitud combinada del eje del vibrador y el elemento vibrado excederá la
profundidad de la sección que está siendo vibrada por al menos 75 mm.
Herramientas Pequeñas - Serán provistos herramientas y artículos tales como palas,
baldes, cucharas, llana, calibrador de espesores, cucharones, reglas, guantes de hule y
recipientes mezcladores de metal.
Aparatos de Revenimiento – El aparato para medir el revenimiento estará conforme a
los requerimientos del método de ensayo C 143/C 143M.
93
Muestreo y Recipientes de Mezclado – El recipiente será de fondo plano, de metal
fuerte, impermeable de profundidad conveniente y de suficiente capacidad para
permitir un mezclado fácil con una pala en la parada entera o si el mezclado es por
máquina tendrá una capacidad para recibir toda la parada de la descarga del
mezclador y permitir un re-mezclado en el mismo con una pala.
Mezclador de Concreto – Un mezclador de concreto operado con energía será un
tambor revolvedor, mezclador inclinado o un recipiente adecuado de revoltura o un
mezclador giratorio de paleta capaz de mezclar las paradas del tamaño indicado y
con el revenimiento requerido.
Es más adecuado usar un recipiente mezclador para concreto mezclado con
revenimientos menores de 25 mm que mezcladores de tambor giratorio. La razón de
rotación, el grado de inclinación y la capacidad relacionada de los mezcladores
inclinados no son siempre adecuados para el concreto mezclado en el laboratorio.
Esto puede ser mejorado reduciendo la razón de rotación, disminuyendo el ángulo de
inclinación con respecto a la horizontal y usando el mezclador en una capacidad de
relación menor que la del fabricante.
Especímenes
Especímenes cilíndricos – Los cilindros para los ensayos de esfuerzo de compresión,
módulo de elasticidad de Young, movimiento longitudinal y esfuerzo de tensión por
partidura, pueden ser de varios tamaños con un mínimo de 250 mm de diámetro por
100 mm de longitud. Cuando se desea una correlación o comparación con cilindros
elaborados en el campo (práctica C 31/C 31M), los cilindros serán de 6 por 12 pulg
[150 por 300mm].
Especímenes Prismáticos – Las vigas para esfuerzo de flexión, prismas para
congelamiento y deshielo, adherencia, cambio de longitud, cambio de volumen etc.,
será formadas a lo largo de sus ejes horizontales, a menos que otra cosa sea requerida
por el método de ensayo en cuestión, y cumplirá con las dimensiones de los
requerimientos del método de ensayo especificado.
Número de Especímenes – El número de especímenes y el número de paradas de
ensayo son dependientes de la práctica establecida y la naturaleza del programa de
94
ensayo. El lineamiento es usualmente dado en el método de ensayo o la
especificación para los cuales los especímenes son elaborados. Usualmente tres o
más especímenes son moldeados para cada edad de ensayo y condiciones de ensayo,
a menos que se especifique de otra manera (Las edades de ensayo frecuentemente
usadas son 7 y 28 días para ensayos de esfuerzo de compresión o 14 y 28 días para
ensayos de esfuerzo de flexión. Especímenes que contienen cemento Tipo III son con
frecuencia ensayados a 1, 3, 7 y 28 días.
Preparación de los Materiales
Temperatura – Antes del mezclado del concreto, llevar los materiales del concreto a
la temperatura ambiente en el rango de 20 a 30 °C, excepto cuando la temperatura
del concreto está estipulada. Cuando la temperatura del concreto es estipulada, el
método propuesto para obtener la temperatura del concreto necesita la aprobación del
técnico de laboratorio.
Cemento – Almacenar el cemento en un lugar seco, en contenedores a prueba de
humedad, preferiblemente hechos de metal. El cemento será vigorosamente
mezclado para proveer un suministro uniforme durante todos los ensayos.
Agregados – Para prevenir la segregación del agregado grueso, separar los tamaños
de las fracciones individuales y para cada parada re-combinar en las proporciones
apropiadas para producir la granulometría deseada.
Concreto Mezclado:
General – Mezcle el concreto en un adecuado mezclador o manualmente en paradas
de tal tamaño como para que después de moldeados los especímenes de ensayo
quede alrededor del 10% en exceso. Los procesos de mezclado manual no son
aplicables al concreto con aire incluido o concreto sin revenimiento. El mezclado
manual está limitado a paradas de un volumen de 0.007 m3 o menos. Es importante
no variar la secuencia y el proceso del mezclado de parada a parada a menos que los
efectos de tal variación estén en estudio.
Máquina de Mezclado – Antes de iniciar la rotación del mezclador, adicione el
agregado grueso, algo del agua de mezclado y la solución de aditivo, cuando es
requerido. Cuando sea aplicable, disperse el aditivo en el agua de mezclado antes de
95
vaciarla. Iniciar el mezclado, entonces adicione el agregado fino, cemento y agua con
el mezclador en movimiento.
Mezclado Manual – El mezclado de la parada será en un recipiente de metal,
impermeable, limpio, húmedo, con una cuchara de albañil sin filo, usando el
siguiente procedimiento cuando los agregados han sido preparados
Mezclar el cemento, aditivo insoluble en polvo, si es usado y el agregado fino sin la
adición del agua hasta que estén completamente mezclados.
Añadir el agregado grueso y mezclar toda la parada sin la adición de agua hasta que
el agregado este uniformemente distribuido en toda la parada.
Agregar el agua y la solución de aditivo, si es usado, mezclar la masa hasta que el
concreto tenga apariencia homogénea y la consistencia deseada. Si se prolonga el
mezclado porque la adición del agua es en incrementos mientras la consistencia es
ajustada, desechar la parada y hacer una nueva sin interrumpir el mezclado para
hacer varios ensayos de consistencia.
Concreto Mezclado – Seleccionar las porciones de la parada del concreto mezclado a
ser usadas en los ensayos para el moldeo de los especímenes a fin de que sean
representativas de las porciones actuales y condiciones del concreto. Cuando el
concreto no esté siendo re-mezclado o muestreado cubrirlo para evitar evaporación.
Revenimiento, Contenido de Aire, Rendimiento y Temperatura:
Revenimiento – Medir el revenimiento de cada parada de concreto inmediatamente
después del mezclado de acuerdo al Método de Ensayo C 143/C 143M
Contenido de Aire – Determinar el contenido de aire, cuando se requiera, de acuerdo
con los Métodos de Ensayo C 173 o C 231. Desechar el concreto utilizado para la
determinación del contenido de aire.
Rendimiento – Determine el rendimiento de cada parada de concreto, si es requerido,
de acuerdo al Método de Ensayo C 138. El concreto usado para los ensayos de
revenimiento y rendimiento pueden ser retornados al contenedor de mezclado y re-
mezclarlos con la parada.
96
Temperatura – Determinar la temperatura de cada parada del concreto de acuerdo
con el Método de Ensayo C 1064.
Elaboración de Especímenes:
Sitio del Moldeo – Moldear los especímenes tan cerca como sea practicable al sitio
donde ellos están siendo almacenados durante las primeras 24 horas. Si no es
practicable el moldeo de los especímenes donde serán almacenados, moverlos al sitio
de almacenamiento inmediatamente después de haber sido enrasados. Colocar los
moldes en una superficie rígida libre de vibración y otras perturbaciones. Evitar el
sacudido, golpe, inclinación o rallar la superficie de los especímenes en el traslado al
lugar de almacenamiento.
Colocación – Coloque el concreto en los moldes usando un cucharón, cuchara sin
filo, o pala. Seleccionar cada cuchareada o paleada de concreto del recipiente
mezclador para asegurarse que sea representativa de la parada. Puede ser necesario
re-mezclar el concreto en el recipiente con una pala o cuchara para prevenir
segregación durante el moldeado de los especímenes. Mueva el cucharón o cuchara
alrededor del borde superior del molde cuando el concreto es vertido para asegurar
una distribución simétrica de este y minimizar la segregación del agregado grueso
dentro del molde. Además distribuir el concreto con la ayuda de la barra apisonadora
antes de empezar la consolidación. En la colocación de la capa final, el operador
deberá intentar añadir una cantidad de concreto que llenará exactamente el molde
después de la compactación. No añadir muestras no representativas de concreto a un
molde que esté por debajo de su nivel de llenado.
Número de Capas – Elabore los especímenes en capas como se indica: Tabla (1.28)
Número de Capas Requeridas para los Especímenes
Tipo y Tamaño Espécimen Modo de Consolidación No. Capas de Igual
Profundidad
Cilindros: Diámetro, pulg.
(mm)
3 ó 4 (75 a 100) Varillado 2
6 (150) Varillado 3
9 (225) Varillado 4
Arriba de 9 (225) Vibrado 2
97
Prismas y Cilindros de
llenado horizontal
Profundidad, pulg. (mm)
Hasta 8 (200) Varillado 2
Arriba de 8 (200) Varillado 3 ó más
Hasta 8 (200) Vibrado 1
Arriba de 8 (200) Vibrado 2 ó más
Consolidación:
Métodos de Consolidación – Para la preparación de especímenes satisfactorios se
requieren diferentes métodos de consolidación. Los métodos de consolidación son
varillado y vibración interna y externa. Basar la selección del método en el
revenimiento a menos que el método sea establecido en la especificación bajo la cual
el trabajo está siendo desarrollado. Varillar o vibrar el concreto con revenimientos
iguales o mayores que 25 mm [1 pulg]. Vibrar el concreto con revenimientos
menores que 1 pulg. No usar vibración interna para cilindros con diámetros menores
que 100 mm [4 pulg] y para vigas o prismas con abertura o profundidad menor que 4
pulg.
Varillado – Colocar el concreto en el molde, en el número de capas requeridas de
aproximadamente igual volumen. Varillar cada capa con el extremo redondeado de la
barra usando el número de golpes y tamaño de la barra especificados.
Varillar la capa del fondo en toda su profundidad. Distribuir los golpes
uniformemente a través de toda la sección transversal del molde y para cada capa
superior permitir que la barra penetre toda la capa que está siendo compactada y la
capa inferior aproximadamente 25 mm [1 pulg]. Después que cada capa es varillada,
golpear ligeramente los lados exteriores del molde 10 a 15 veces con el mazo para
cerrar cualquier orificio dejado por la barra y liberar cualquier burbuja grande de aire
que pudiera haber sido atrapada. Use una mano abierta para golpear ligeramente los
moldes desechables de calibrador ligero, los cuales son susceptibles al daño si son
golpeados con un mazo. Después del golpeteo, paletear el concreto a lo largo de los
lados y extremos de los moldes de viga y prisma con una cuchara u otra herramienta
adecuada.
Tabla (1.28)[Link]
98
Vibración –La duración del vibrado requerido dependerá de la trabajabilidad del
concreto y la eficiencia del vibrador. Usualmente la vibración suficiente ha sido
aplicada tan pronto como la superficie del concreto llega a ser relativamente lisa y las
burbujas de aire dejan de romperse a través de la superficie. Continuar la vibración el
tiempo suficiente para alcanzar las propiedades de consolidación del concreto. La
sobre vibración puede causar segregación. Llenar los moldes y vibrar en el número
requerido de capas aproximadamente iguales. Colocar todo el concreto de cada capa
en el molde antes de empezar la vibración de esta. Cuando se coloca la capa final,
evitar el sobre llenado por más de 6 mm. Cuando el acabado es aplicado después de
la vibración, añadir solamente la cantidad suficiente de concreto con una cuchara
para sobre llenar el molde alrededor de 3 mm. Trabajar dentro de la superficie y
entonces enrasarlo.
Generalmente, no más de 5 segundos de vibración pueden ser requeridos para cada
inserción para consolidar adecuadamente el concreto con un revenimiento mayor que
75 mm. Tiempos más prolongados pueden ser requeridos para revenimientos bajos
del concreto, pero el tiempo de vibración puede ser raramente excedido de 10
segundos por inserción. Tabla (1.29).
Diámetro de barra y número de varillados a ser usados en el moldeo de Especímenes
Cilindros
Diámetro del cilindro, Diámetro de la barra, Número de golpes/capa
pulg. (mm) pulg. (mm)
3 (75) a <6 (150) 3/8 (10) 25
6 (150) 5/8 (16) 25
8 (200) 5/8 (16) 50
10 (250) 5/8 (16) 75
Vigas y Prismas
Área superior del Diámetro de la Barra, Número de Varillado /
espécimen pulg.2 (cm2) pulg. (mm) Capa
25 (160) o menos 3/8 (10) 25
26 a 49 (165 a 310) 3/8 (10) 1 por cada 1 pulg2 (7 cm2)
50 (320) o más 5/8 (16) 1 por cada 2 pulg2 (14
cm2)
Cilindros de Deslizamiento Horizontal
Diámetro del cilindro, Diámetro de la Barra, Número de varillado/capa
pulg. (mm) pulg. (mm)
6 (150 ) 5/8 (16) Total 50, 25 a lo largo de
dos ejes
Tabla (1.29)[Link]
99
Tabla (1.30)
Número de Inserciones del Vibrador por Capa
Tipo y Tamaño del Espécimen Número de Inserciones por Capa
Cilindro, Diámetro, pulg. (mm)
4 (100) 1
6 (150) 2
9 (225) 4
Acabado – Después de la consolidación por uno de los métodos, termine la superficie
del concreto y pulirla o llanearla de acuerdo con el método concerniente. Si ningún
acabado es especificado, termine la superficie con una llana.
Ejecute todos los acabados con el mínimo de manipulación necesario para producir
una superficie plana que es nivelada con el anillo o borde del molde y el cual no
posee depresiones o proyecciones mayores de 3 mm. (1/8 pulg).
Cilindros – Después de la consolidación, el acabado de la superficie del borde
superior mediante alisado con la varilla donde la consistencia del concreto lo
permita, o con una plancha o llana de madera. Si se desea, cabecear el borde superior
del cilindro fresco con una delgada capa de pasta de cemento portland lo cual es
permitido para endurecer y curar con el espécimen.
Curado
Para prevenir la evaporación de agua en el concreto sin endurecer, cubra los
especímenes inmediatamente después del acabado, preferiblemente con una placa no
absorbente ni reactiva o un paño de tela. Los especímenes serán almacenados
inmediatamente después del acabado hasta la remoción de los moldes para prevenir
perdida de humedad de los especímenes. Seleccionar un procedimiento apropiado o
combinación de procedimientos que prevengan la perdida de humedad y que sea no
absorbente ni reactiva con el concreto.
Remoción de los moldes – Remueva los especímenes de los moldes después 8 h de
elaborados.
Tabla (1.30) [Link]
100
El curado húmedo significa que los especímenes de ensayo tendrán agua libre
mantenida en el área superficial completa todo el tiempo. Esta condición es reunida
mediante el uso de tanques de almacenamiento de agua o un cuarto húmedo de
acuerdo con los requerimientos de la Especificación C 511.
1.22 Ensayo ASTM C39, ASSHTO T22, NTE INEN 1573 Resistencia a la
Compresión Axial.
Objetivo:
Determinar la resistencia a la compresión de probetas cilíndricas de concreto.
Equipo que se utiliza:
• Prensa de ensayo.
• Flexómetro
• Balanza de capacidad igual o superior a 25 kgs.
Procedimiento:
1. Medición de probetas.
Las probetas se retiran del curado inmediatamente antes del ensayo y se mantienen
mojadas hasta el ensayo.
2. Medir dos diámetros perpendiculares entre sí (d1, d2) aproximadamente a media
altura; y la altura de la probeta en dos generatrices opuestas (h1 y h2), aproximando a
1mm.
3. Determinar el peso del cilindro, aproximando a 50 gr, para obtener el peso
volumétrico del concreto.
4. Limpiar las superficies de contacto de las placas de carga y de la probeta y colocar
la probeta en la máquina de ensayo alineada y centrada.
5. Acercar la placa superior de la máquina de ensayo y asentarla sobre la probeta de
modo de obtener un apoyo lo más uniforme posible.
101
6. Aplicar carga en forma continua y sin choques de velocidad uniforme cumpliendo
las siguientes condiciones:
Alcanzar la rotura en un tiempo igual o superior a 100 seg.
2
Velocidad de aplicación de carga no superior a 3,5 kg/cm /seg.
7. Registrar la carga máxima (P) expresada en kg.
8. Dividiendo esta carga entre el área y nos da la resistencia del espécimen en
2
kg/cm .
Esquema de modelos típicos de fractura
Figura (1.14)
Figura (1.14) [Link]
102
CAPITULO II
DISEÑO DE LA PROPUESTA.
2.1 Antecedentes del problema.
La historia de las diferentes técnicas constructivas que el hombre ha realizado para el
diseño de hormigones; se basan en los cambios y estudios que se emplean para
modificar las propiedades de los agregados.
Muchos estudios se basan en un entorno global del concreto, o en puntos claves de
los materiales que la conforman. Sin embargo en la actualidad hay la necesidad de
continuar analizando los diversos factores de las propiedades de los materiales, ya
que continuamos diseñando estructuras cada vez más resistentes para lo cual
necesitamos que las características de los materiales cumplan en óptimas
aportaciones.
El presente proyecto surge de la necesidad de realizar un análisis sobre las
características físico-químicas y petrográficas del agregado grueso de las canteras
que abastecen a los constructores de la ciudad de Manta y se determinará si hay o no
diferencias entre estas.
2.2 Problema científico.
El agregado grueso que se explota y abastece a la ciudad de Manta, y otras zonas
aledañas, tiene algunos problemas en sus características físico-químicas y
petrográficas, las cuales pueden ser la causa de que en ocasiones no se llega a la
resistencia óptima de diseño, y se supone afectan la resistencia y durabilidad de las
obras de hormigón.
2.3 Objeto.
Diseño de hormigones.
2.4 Campo.
Agregado grueso.
103
2.5 Objetivo general.
Determinar la incidencia del agregado grueso en la resistencia del hormigón.
2.6 Objetivos específicos.
- Visitar canteras calificadas de los sectores Picoazá, Cerro El Guayabal, El
Chorrillo, cercanos a Manta para obtener información sobre los procesos de
obtención del agregado grueso.
- Analizar los agregados bajo normas estándares para obtener las propiedades de las
muestras obtenidas.
- Realizar diagramas comparativos históricos de la resistencia a compresión axial del
hormigón.
- Analizar los resultados finales y los cambios que se puedan generar en los diseños
de hormigón.
2.7 Hipótesis.
Si existe diferencia en la resistencia del hormigón con agregados gruesos de
diferentes canteras que abastecen a los constructores de la ciudad de Manta, se podrá
elegir el más idóneo para la dosificación.
2.8 Variables.
Variable dependiente resistencia del hormigón.
Variable independiente características del agregado grueso proveniente de diferentes
canteras.
2.9 Métodos técnicas y procedimientos.
Se escogió realizar el análisis con agregado grueso de 12.5 mm (½ pulg). El
muestreo de agregados se lo hizo de:
-Sector Picoazá: Canteras Agresa y Holcim.
- Sector Cerro El guayabal: Cantera Uruzca.
104
- Sector Chorrillo: Cantera Holcim.
El método de explotación por voladura con explosivos es común para las cuatro
canteras, para su graduación se usan trituradoras.
2.9.1 Muestreo de Agregados ASTM D75, AASTHO T2, NTE INEN 0695:2010.
Tanto para el agregado grueso como para el fino se usó el muestreo desde el
almacenaje o unidad de transportación. Debido a las normas de seguridad impuestas
por las empresas fue imposible lograr la obtención del material desde la tolva de la
trituradora o desde la banda de transporte.
2.9.2 Reducción de Tamaño de Muestras de Agregados para Ensayos ASTM
C702, AASHTO T 248, NTE INEN 2566:2010.
Para los ensayos que requerían muestras representativas de agregado grueso como
para el fino se usó el método B (Cuarteo Manual).
2.9.3 Ensayos de Granulometría del Agregado Grueso ASTM C 33, AASHTO
M80, NTE INEN 696 2011.
Se siguió el procedimiento citado en el ensayo, tamizando las muestras de cada
cantera y se verificó si las muestras cumplían con los rangos que establece la norma.
Debido a que la granulometría es una variable para el diseño de hormigones, a más
de el diseño de hormigón con granulometría original de muestras representativas, se
realizaron diseños con una granulometría común para cada una de las muestras de
agregado grueso de las canteras que cumpla y esté dentro de los rangos de las
especificaciones, para lo cual se escogió una masa de 90Kg para obtener los valores
en masa del material que retenga cada tamiz.
2.9.4 Resistencia a la Abrasión o Desgaste del Agregado Grueso ASTM C 131,
AASHTO T 96, NTE INEN 860. (861 para agregados mayores a 19mm).
Se estableció el desgaste por abrasión de cada muestra de cantera usando la Máquina
de los Ángeles.
105
2.9.5 Método de Ensayo Normalizado para Determinar la Densidad, la Densidad
Relativa (Gravedad Específica), y la Absorción de Agregados Gruesos ASTM C
127, ASSTHO T 85, NTE INEN 857.
Se determinó la densidad promedio de las muestras de agregado grueso de las
canteras estudiadas, aunque este valor no se lo usa para determinar las cantidades de
materiales en la dosificación al peso del hormigón, pero si el porcentaje de absorción.
Masa versus peso
La masa y el peso son diferentes propiedades, que se definen en el ámbito de la
física. La masa es una propiedad intrínseca de materia que posee un cuerpo mientras
que el peso es una medida de la fuerza que es causada sobre el cuerpo por el campo
gravitatorio, tampoco se la debe confundir con cantidad de sustancia.
Debido a que la masa y el peso son unidades distintas, poseen diferentes unidades de
medida. En el Sistema Internacional de Unidades (SI), el kilogramo es la unidad de
masa, y el newton es la unidad de fuerza. El kilogramo-fuerza una unidad que no es
SI a veces es una unidad de fuerza también utilizada para medir pesos.
2.9.6 Método de Ensayo Normalizado para Determinar la Masa Unitaria (Peso
Volumétrico) para Agregado Grueso y Agregado Fino, Porcentaje de Vacíos.
ASTM C 29/C 29M – 97, AASHTO T19/T19M, NTE INEN 0858:2010
Este método de ensayo se usó para determinar los valores de densidad aparente,
utilizada por el método ACI para seleccionar la dosificación de las mezclas de
hormigón.
Se ensayaron las muestras con granulometría original de cada cantera, así como
también las muestras con la granulometría diseñada pero como estos valores aunque
en menor rango eran diferentes, se procedió a hacer un promedio de las cuatro
muestras y así eliminar otra variable para el diseño de hormigón.
2.9.7 Ensayo de Granulometría del Agregado Fino ASTM C 33, AASHTO M 80,
NTE INEN 696 2011. Módulo de finura.
Se usó arena homogenizada de la cantera de Holcim Chorrillo.
106
El procedimiento es similar al del agregado grueso, usando los tamices adecuados
para el agregado fino, adicionalmente se procede a calcular el módulo de finura
primero como habilitante para el diseño del hormigón y luego para su uso en la
obtención del volumen aparente del agregado grueso en el diseño de hormigones.
Debido a que el módulo de finura del material fue de 3.83 se procedió a ensayar
alternativas mezclando la arena homogenizada con arena de mar. Todavía existe
discusión sobre el uso de arena de mar en la fabricación de hormigones debido a su
contenido de sales (cloruro de sodio). El primer tanteo con 25% de arena de mar nos
dio un módulo de finura de 3.20. Para el segundo tanteo con 50% de arena de mar el
módulo de finura llegó a 2.5 que lo tomamos como aceptable.
2.9.8 Método de Ensayo Normalizado para Determinar la Densidad, la Densidad
Relativa (Gravedad Específica) y Absorción del Agregado Fino. ASTM C 128,
NTE INEN 856.
El ensayo encuentra los valores de densidades y absorción como con el agregado
grueso, pero por métodos diferentes. Similarmente sólo el porcentaje de absorción se
lo usa en el método ACI para diseño al peso de hormigón.
2.9.9 Contenido de Humedad Natural de los Agregados (Fino y Grueso) ASTM
D2216-98, ASSHTO T 265, NTE INEN [Link] INEN 862.
Debido a que los valores obtenidos en laboratorio del contenido de humedad del
agregado grueso eran menores al 0.17% asumimos cero. La arena homogenizada al
mezclarla con arena de mar nos dio un contenido de humedad de 0.8% razón por la
cual también la asumimos cero.
2.9.10 Ensayo determinación de la estabilidad a la disgregación de los
agregados mediante el uso del sulfato de sodio o del sulfato de magnesio
(resistencia a los sulfatos) ASTM T88, AASHTO T 104.
Para este ensayo usamos el sulfato de sodio, y se realizó el ensayo de acuerdo a la
norma.
Aunque las condiciones de meteorización que simulan un comportamiento de
congelamiento y deshielo del hormigón son imposibles en nuestra localidad se
107
consideró pertinente esta prueba ya que la mayoría de obras se usa un agregado fino
de cantera mezclado con arena de mar (para disminuir el módulo de finura) que
contiene índices de cloruro de sodio (sal), para la elaboración de hormigones
estructurales.
No existen estudios a cerca de los efectos de la arena de mar sobre los agregados, ya
que se asume que son perjudiciales para los elementos de refuerzo del hormigón
armado.
2.9.11 Ensayos Petrográficos del Agregado Grueso ASTMC 295, NTE INEN 870
Debido a que estos ensayos no se realizan en el Laboratorio de Suelos de la Escuela
de Ingeniería Civil (ULEAM), ni en laboratorios de la localidad, se optó por
realizarlos en la Facultad de Ingeniería Geología Minas Petróleos y Ambiental de la
Universidad Central del Ecuador (Quito), siguiendo la metodología de Lámina
Delgada.
2.9.12 Diseño de hormigón.
[Link] Cemento
Para los ensayos se utilizó Cemento Portland Rocafuerte tipo IA.
[Link] Agregados.
Agregado grueso.- Es el Campo de desarrollo de esta tesis. Los materiales fueron
obtenidos de las canteras de:
-Holcim Picoazá.
-Agresa Picoazá.
-Uruzca Cerro Guayabal.
- Holcim Chorrillo.
Cabe indicar que las canteras pertenecientes a la empresa Holcim en la actualidad
cambiaron de razón social a Megarok S.A.
108
Agregado fino.- Se usó arena homogenizada de un solo proveedor que fue de la
cantera Holcim Chorrillo, mezclada con arena de mar obtenida de dunas de la playa
de Santa Marianita, que estaba en condición limpia y seca. Se usó arena de un solo
proveedor debido a que representa una variable menos en el diseño de hormigón y
nuestro análisis es sobre el agregado grueso.
El agregado fino (arena homogenizada) no cumplió con la granulometría de la norma
ASTM C 33 ni con el módulo de finura.
[Link] Agua
Se utilizó agua potable purificada para consumo humano. Para su dosificación se
utilizó un recipiente graduado.
[Link] Aditivos.
No se utilizó ningún tipo de aditivo, ya que no se quería alterar las características del
hormigón.
[Link] Método ACI 211
Para este método, se aplicó una mayoración aplicando una ecuación que está en
función del tipo y la calidad de control para la elaboración del hormigón. Escogimos
un tipo de control muy bueno (0.07 fm = σ), asumimos que el 2% de muestras no
darían lecturas aceptables buscamos una Tabla de Nivel de Confianza (Estadística)
que nos dio 2.054 σ y se procedió de acuerdo al método a realizar cinco diseños uno
para cada muestra de cantera y uno para la dosificación diseñada.
Para todas las muestras de hormigón fresco se les realizó el ensayo de asentamiento
ASTM C143, ASSHTO T119 NTE INEN 1578, los cuales estuvieron dentro de los
rangos de diseño.
2.9.13 Ensayo ASTM C192, ASSHTO T 126, NTE INEN 1576 Elaboración y
curados de probetas de hormigón.
Se elaboraron 32 cilindros de 150 mm de diámetro por 300 mm de altura para
diseño con agregados de granulometría original, 8 por cada cantera para ser
ensayados a los 7, 14, 21, 28 días.
109
Para la granulometría diseñada también se elaboraron 32 cilindros.
Se usó el método de compactación por varillado como dicta la norma.
Cada cilindro se lo desencofró a las 16 horas posteriores a su colado, fue rotulado e
inmediatamente fueron sometidos a curado por inmersión en agua, hasta el día de su
rotura.
2.9.14 Ensayo ASTM C39 Rotura de cilindros.
Los ensayos se los realizó en el Laboratorio de Hormigón Suelos y Asfaltos de la
Escuela de Ingeniería Civil de la ULEAM, según norma.
110
CAPÍTULO III
CÁLCULOS Y RESULTADOS DE LOS ENSAYOS.
3.1 Ensayo Granulométrico del Agregado Grueso ASTM C 33, AASHTO M80,
NTE INEN 696 2011
3.1.1 Granulometría Original.
Tabla ([Link])
GRANULOMETRÍA
Material Agregado Grueso
Tamaño Máximo 1” (25mm)
Lugar Uruzca (Cerro Guayabal)
Masa % Retenido
Tamiz Retenida Parcial Acumulado % Pasa Especif.
(gr)
1” (25mm) 0,00 0,00 0,00 100,00 95 – 100%
¾” (18.75mm) 152,00 1,62 1,62 98,38 60 – 80 %
½” (12.5mm) 6659,00 70,93 72,55 27,45 25 – 60 %
3/8” (9.52mm) 1969,00 20,97 93,52 6,48 12 – 35 %
N°4 (4.75mm) 608,00 6,48 100,00 0,00 0 – 10 %
Total 9388,00
Tabla ([Link])
GRANULOMETRÍA
Material Agregado Grueso
Tamaño Máximo 1” (25mm)
Lugar Holcim Picoazá
Masa % Retenido
Tamiz Retenida Parcial Acumulado % Pasa Especif.
(gr)
1” (25mm) 0,00 0,00 0,00 100,00 95 – 100%
¾” (18.75mm) 1684,00 16,48 16,48 83,52 60 – 80 %
½” (12.5mm) 6756,00 66,11 82,58 17,42 25 – 60 %
3/8” (9.52mm) 1496,00 14,64 97,22 2,78 12 – 35 %
N°4 (4.75mm) 284,00 2,78 100,00 0,00 0 – 10 %
Total 10220,00
111
Tabla ([Link])
GRANULOMETRÍA
Material Agregado Grueso
Tamaño Máximo 1” (25mm)
Lugar Agresa Picoazá
Masa % Retenido
Tamiz Retenida Parcial Acumulado % Pasa Especif.
(gr)
1” (25mm) 0,00 0,00 0,00 100,00 95 – 100%
¾” (18.75mm) 735,00 8,93 8,93 91,07 60 – 80 %
½” (12.5mm) 4690,00 56,98 65,91 34,09 25 – 60 %
3/8” (9.52mm) 1996,00 24,25 90,16 9,84 12 – 35 %
N°4 (4.75mm) 810,00 9,84 100,00 0,00 0 – 10 %
Total 8231,00
Tabla ([Link])
GRANULOMETRÍA
Material Agregado Grueso
Tamaño Máximo 1” (25mm)
Lugar Holcim Chorrillo
Masa % Retenido
Tamiz Retenida Parcial Acumulado % Pasa Especif.
(gr)
1” (25mm) 0,00 0,00 0,00 100,00 95 – 100%
¾” (18.75mm) 1630,00 18,40 18,40 81,60 60 – 80 %
½” (12.5mm) 5200,00 58,68 77,08 22,92 25 – 60 %
3/8” (9.52mm) 1405,00 15,86 92,94 7,06 12 – 35 %
N°4 (4.75mm) 626,00 7,06 100,00 0,00 0 – 10 %
Total 8861,00
112
3.1.2 Diseño de Granulometría.
Tabla (3.1.2)
DISEÑO DE GRANULOMETRÍA
Material Agregado Grueso
Tamaño Máximo 1” (25mm)
Lugar
Masa % Retenido
Tamiz Retenida Parcial Acumulado % Pasa Especif.
(gr)
1” (25mm) 0,00 0,00 0,00 100,00 95 – 100%
¾” (18.75mm) 20000,00 20,00 20,00 80,00 60 – 80 %
½” (12.5mm) 55000,00 55,00 75,00 25,00 25 – 60 %
3/8” (9.52mm) 13000,00 13,00 88,00 12,00 12 – 35 %
N°4 (4.75mm) 2000,00 2,00 90,00 10,00 0 – 10 %
Total 90000,00
3.2 Resistencia a la Abrasión o Desgaste del Agregado Grueso ASTM C 131,
AASHTO T 96, NTE INEN 860
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P1 = Masa de la muestra antes del ensayo
P2 = Masa de la muestra después del ensayo
Uruzca - Guayabal
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Holcim Picoazá
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113
Agresa Picoazá
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Holcim Chorrillo
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3.3 Resultado del Ensayo Normalizado para determinar la Densidad, Densidad
Relativa (Gravedad Específica) y Absorción de los Agregados Gruesos
ASTM C 127, AASHTO T 85, NTE INEN 857
Agregado Grueso Uruzca
Material que pasa el tamiz 1” (25mm) y es retenido en el tamiz N° 4 (4.75mm)
A= Masa en el aire de la muestra secada al horno = 1455 gr.
B= Masa en el aire de la muestra saturada = 1500 gr.
C= Masa en el agua de la muestra saturada = 802 gr.
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114
Agregado Grueso Holcim Picoazá
Material que pasa el tamiz 1” (25mm) y es retenido en el tamiz N° 4 (4.75mm)
A=Masa en el aire de la muestra secada al horno = 1433.5 gr.
B= Masa en el aire de la muestra saturada = 1500 gr.
C= Masa en el agua de la muestra saturada = 796.50 gr.
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Agregado Grueso Agresa
Material que pasa el tamiz 1” y es retenido en el tamiz N° 4
A= Masa en el aire de la muestra secada al horno = 1478.05 gr.
B = Masa en el aire de la muestra saturada = 1500 gr.
C = Masa en el agua de la muestra saturada = 782.50 gr.
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115
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Agregado Grueso Holcim Chorrillo
Material que pasa el tamiz 1” (25mm) y es retenido en el tamiz N° 4 (4.75mm)
A = Masa en el aire de la muestra secada al horno = 1392.5 gr.
B =Masa en el aire de la muestra saturada = 1500 gr.
C = Masa en el agua de la muestra saturada = 781.5 gr.
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116
3.4 Resultados del Ensayo Normalizado para Determinar la Masa Unitaria
(Peso Volumétrico) del Agregado Grueso ASTM C 29/C 29M – 97,
AASHTO T 19, NTE INEN 858: 2010
3.4.1 Masa Unitaria Suelta
Datos del Molde
· Diámetro= 0.154m
· H= 0.228m
· V= 0.0042468m3
· Masa del Molde= 9.905 kg
Tabla (3.4.1)
Masa Unitaria Suelta del Agregado Grueso (Kg)
Ensayo # Agresa H. Chorrillo Uruzca H. Picoaza
1 15.637 15.654 15.753 15.703
2 15.566 15.658 15.707 15.698
3 15.529 15.525 15.671 15.660
Promedio 15.577 15.612 15.710 15.687
M.u = Masa Unitaria Suelta
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117
3.4.2 Masa Unitaria Compactada
Tabla (3.4.2)
Masa Unitaria Compactada del Agregado Grueso (Kg)
Ensayo # Agresa H. Chorrillo Uruzca H. Picoaza
1 16.347 16.358 16.427 16.548
2 16.229 16.361 16.398 16.487
3 16.316 16.392 16.415 16.493
Promedio 16.297 16.370 16.413 16.509
M.u.c = Masa Unitaria Compactada
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118
3.4.3 Masa Unitaria (Peso Volumétrico) con la Granulometría Diseñada del
Agregado Grueso ASTM C 29/C 29M – 97, AASHTO T 19, NTE INEN 858:
2010
Datos del Molde
· Diámetro= 0.152m
· H= 0.228m
· V= 0.004137 m3
· Masa del Molde= 9.003 kg
Tabla (3.4.3)
Masa Unitaria Compactada Diseñada del Agregado Grueso (Kg)
Ensayo # Agresa H. Chorrillo Uruzca H. Picoaza
1 15.309 15.268 15.324 15.320
2 15.342 15.366 15.312 15.279
3 15.255 15.290 15.337 15.336
Promedio 15.302 15.308 15.324 15.312
Promedio General = 15.312 Kg
M.u.c.d = Masa Unitaria Compactada Diseñada
܉ܚܜܛ܍ܝۻ܉ܛ܉ۻെ ܍܌ܔܗۻ܉ܛ܉ۻ
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119
3.5 Resultados del Ensayo de Granulometría del Agregado Fino ASTM C 33,
AASHTO T 80, NTE INEN 696 2011
3.5.1 Arena Homogenizada.
Tabla (3.5.1)
GRANULOMETRÍA
Material Agregado Fino (Arena Homogenizada)
Lugar Holcim Chorrillo
Masa % Retenido
Tamiz Retenida Parcial Acumulado % Pasa Especif.
(gr)
# 4 (4,75mm) 946,00 14,18 14,18 85,82 95 – 100%
# 8 (2,36mm) 2451,00 36,75 50,93 49,07 80 – 100%
# 16 (1,18mm) 924,00 13,85 64,78 35,22 50 – 85 %
# 30 (,60mm) 732,00 10,97 75,76 24,24 25 – 60 %
# 50 (,30mm) 513,00 7,69 83,45 16,55 10 – 30 %
# 100 (,15mm) 704,00 10,55 94,00 6,00 2 – 10 %
Pasa # 100 400,00 6,00 100,00 0,00
Sumatoria 6670,00
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Módulo de Finura = 3,83 (No Cumple con Norma)
120
3.5.2 50% Arena de Mar + 50% Arena Homogenizada.
Tabla (3.5.2)
GRANULOMETRÍA
Material Agregado Fino Relación 50 : 50
Lugar Holcim Chorrillo + Arena de Mar (Sta. Marianita)
Masa % Retenido
Tamiz Retenida Parcial Acumulado % Pasa Especif.
(gr)
# 4 (4,75mm) 178,00 5,94 5,94 94,06 95 – 100%
# 8 (2,36mm) 556,00 18,55 24,48 75,52 80 – 100%
# 16 (1,18mm) 195,00 6,50 30,99 69,01 50 – 85 %
# 30 (,60mm) 156,00 5,20 36,19 63,81 25 – 60 %
# 50 (,30mm) 522,00 17,41 53,60 46,40 10 – 30 %
# 100 (,15mm) 1247,00 41,59 95,20 4,80 2 – 10 %
Pasa # 100 144,00 4,80 100,00
Sumatoria 2998,00
݈ܵ݁݀ܽ݅ݎݐܽ݉ݑΨܴ݁݉ݑܿܣ݀݅݊݁ݐǤ ݄ܽͲͲͳ͓ݖ݅݉ܽݐܽݐݏ
ܽݎݑ݊݅ܨ݈݁݀ݑ݀×ܯൌ
ͳͲͲ
Módulo de Finura = 2,5 ( Cumple con Norma)
121
3.6 Resultados del Ensayo para determinar la Densidad, Densidad Relativa
(Gravedad Específica) y Absorción del Agregado Fino ASTM C 128, NTE INEN
856
Agregado Fino (50% Arena Homogenizada + 50% Arena de Mar)
Material que pasa el tamiz N° 4 (4.75mm) y es retenido en el tamiz N° 100 (0.15mm)
Masa probeta + agua + muestra = 956.5 gr.
Masa probeta vacía = 149 gr.
Masa probeta + muestra = 649 gr.
A= Masa de la muestra secada al horno = 472 gr.
B= Masa de la muestra saturada superficialmente seca (SSS) = 500 gr.
C= Masa del agua incluida en la probeta con la muestra hasta los 500ml = 307.5 gr.
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122
3.7 Resultados del Ensayo Normalizado para determinar la Masa Unitaria (Peso
Volumétrico) en Agregado Fino y Porcentaje de Vacíos ASTM C 29/C 29M –
97, AASHTO T 19, NTE INEN 858: 2010
Agregado Fino (50% homogenizada y 50% arena de mar)
Datos del Molde
· Diámetro= 0.152m
· H= 0.228m
· V= 0.004137 m3
· Masa de Molde= 9.003 kg
Tabla (3.7)
Agregado Fino (50% arena homogenizada + 50% arena de mar)
Ensayo # Masa Suelta (kg) Masa Compactada (kg)
1 15.685 16.631
2 15.733 16.601
3 15.777 16.619
Promedio 15.732 16.617
܉ܚܜܛ܍ܝۻ܉ܛ܉ۻെ ܍܌ܔܗۻ܉ܛ܉ۻ
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123
3.8 Resultados del Ensayo de Resistencia a los Sulfatos ASTM C 88, AASHTO T
104.
Tabla (3.8.1)
Cantera Uruzca
Tamiz Masa Masa Final % de # de Piedras # de Piedras
Inicial (gr.) (gr) Desgaste Inicial Final
1” (25mm) 1009,00 970,00 3,87 28,00 26,00
3/4” 500,00 372,00 25,60 45,00 35,00
(18,75mm)
½” (12,5mm) 672,00 538,00 19,94
3/8” (9,52mm) 334,00 279,00 16,47
# 4 (4,75mm) 307,00 255,00 16,94
Porcentaje de Desgaste = 16,56 %
Tabla (3.8.2)
Cantera Holcim Picoazá
Tamiz Masa Masa Final % de # de Piedras # de Piedras
Inicial (gr.) (gr) Desgaste Inicial Final
1” (25mm) 1005,00 969,00 3,58 23,00 22,00
3/4” 494,00 377,00 23,68 38,00 28,00
(18,75mm)
½” (12,5mm) 671,00 596,00 11,18
3/8” (9,52mm) 331,00 262,00 20,85
# 4 (4,75mm) 300,00 262,00 12,67
Porcentaje de Desgaste = 14,39 %
124
Tabla (3.8.3)
Cantera Agresa Picoazá
Tamiz Masa Masa Final % de # de Piedras # de Piedras
Inicial (gr.) (gr) Desgaste Inicial Final
1” (25mm) 1010,00 952,00 5,74 20,00 20,00
3/4” 499,00 302,00 39,48 44,00 27,00
(18,75mm)
½” (12,5mm) 670,00 570,00 14,93
3/8” (9,52mm) 330,00 268,00 18,79
# 4 (4,75mm) 302,00 249,00 17,55
Porcentaje de Desgaste = 19,30 %
Tabla (3.8.4)
Cantera Holcim Chorrillo
Tamiz Masa Masa Final % de # de Piedras # de Piedras
Inicial (gr.) (gr) Desgaste Inicial Final
1” (25mm) 1001,00 668,00 33,27 22,00 15,00
3/4” 494,00 210,00 57,49 45,00 19,00
(18,75mm)
½” (12,5mm) 669,00 376,00 43,80
3/8” (9,52mm) 333,00 132,00 60,36
# 4 (4,75mm) 300,00 162,00 46,00
Porcentaje de Desgaste = 48,18 %
125
3.9 Resultados del Estudio Petrográfico por el Método de Lámina Delgada
ASTM C 295, NTE INEN 870.
3.9.1 Estudio Petrográfico Macroscópico y Microscópico Cantera Uruzca
[Link] Análisis Macroscópico.
Roca gris verdosa, oscura, fino-granular sus vesículas rellenas con minerales
secundarios, se identifica vetillas de carbonatos, fuerte magnetismo.
[Link] Estudio Microscópico
Textura porfirítica, con cristales de diferente tamaño, en zonas se observa
concentraciones de olivinos formando una textura granular, pocas plagioclasas se han
identificado y ferro magnesianos (piroxenos y olivinos) alterados a clorita.
Porcentaje aproximado de minerales
Fenocristales 60%
Plagioclasas 20 – 25%
Piroxenos 10 – 15%
Olivino 5 – 10%
Minerales de alteración 5 – 10%
Opacos 3 – 5%
Matriz 40%
Minerales de alteración 10 – 15%
Plagioclasas 3 – 5%
Piroxenos 5 – 10 %
Olivinos 1 – 5%
Opacos 5 – 8%
Total 100%
Características de los minerales
Plagioclasas.-Gran parte de estos minerales están alterados, se ha identificado por
tener algunos relictos de maclados polisintéticos, son de formas poco desarrolladas,
sus bordes están corroídos con zonas de minerales fino-granulares. El relieve es
moderado algunos cristales presentan un ángulo extinción.
126
Ferro magnesianos.- Los piroxenos tienen características de augitas y son los
minerales que más dominan, por sus propiedades ópticas, colores de birrefringencia
de segundo orden (colores fuertes) y por su relieve alto se los ha identificado como
augitas, los olivinos se encuentran serpentinizados se identifica por su relieve
característico que es alto son de tinte verdoso, la mayoría de los cristales tienen su
clivaje poco definido, son de formas sub-redondeadas, la gran mayoría presenta sus
bordes alterados.
Como minerales de alteración se observa clorita asociados a ferro magnesianos
(olivinos y augitas).Existe poco cuarzo secundario y carbonatos se encuentran
rellenando espacios en la matriz. Tiene alto porcentaje de minerales opacos
(metálicos) que por su magnetismo son identificados como pirrotina.
3.9.2 Estudio Petrográfico Macroscópico y Microscópico Holcim Picoazá
[Link] Análisis Macroscópico
Roca gris oscura-verdosa, en sectores se observa vesículas, con finos fenocristales
de plagioclasas y ferro-magnesianos (piroxenos), presenta magnetismo.
[Link] Estudio Microscópico
Textura porfirítica inter-granular, dimensional seriada con fenocristales de
plagioclasas desde 0.01 a 0,5 mm, en zonas se observa concentraciones de
plagioclasas y ferro magnesianos (piroxenos y anfíboles) alterados a clorita.
Porcentaje aproximado de minerales
Fenocristales 70%
Plagioclasas 40 – 45%
Piroxenos 10 – 15%
Olivinos 3 – 5%
Minerales de alteración 1 – 2%
Opacos 1 – 5%
Matriz 30%
Plagioclasas 10 – 15%
Piroxenos 5 – 10 %
127
Olivinos 1 – 5%
Anfíboles 1 – 3%
Minerales de alteración 3 – 5%
Opacos 1 – 5%
Total 100%
Características de los minerales
Plagioclasas.-Gran parte de estos minerales están limpios, se ha identificado por
tener algunos relictos de maclados polisintéticos, son de formas bien desarrolladas,
sus bordes están ligeramente corroídos. El relieve es moderado algunos cristales
presentan un ángulo extinción.
Ferro magnesianos.- Los piroxenos tienen características de augitas y son los
minerales que más dominan de este grupo, por sus propiedades ópticas, colores de
birrefringencia de segundo orden (colores fuertes) y por su relieve alto se los ha
identificado como augitas y olivinos, los anfíboles (hornablendas)por su clivaje
característico bajo el microscopio son de color café claro y verdoso en luz natural,
presentan relieve moderado - alto, y la mayoría de los cristales tienen su clivaje poco
definido, son de formas prismáticas, la gran mayoría presenta sus bordes alterados.
Como minerales de alteración se observa clorita y trazas de serpentinita asociados a
ferro magnesianos (hornablenda y augitas) y olivinos respectivamente. Trazas de
carbonatos se encuentran rellenando espacios en la matriz. Tiene minerales opacos
(metálicos) que por su magnetismo son identificados como magnetita.
3.9.3 Estudio Petrográfico Macroscópico y Microscópico Cantera Agresa
[Link] Análisis Macroscópico
Roca gris oscura, en sectores vesicular, verdosa con finos fenocristales de
plagioclasas y ferro-magnesianos, se identifica la roca fracturada presenta
magnetismo, se observa vetillas milimétricas de calcita.
[Link] Estudio Microscópico
Textura porfirítica (cristales grandes y pequeños), en zonas se observa
concentraciones de plagioclasas y ferro magnesianos (piroxenos y olivinos) alterados
128
a clorita, en la matriz se observa orientación de plagioclasas que indican fue
depositada por fluidez.
Porcentaje aproximado de minerales
Fenocristales 30%
Plagioclasas 15 – 20%
Piroxenos 5 – 10%
Anfíboles 1 – 2%
Olivinos 1 – 3%
Matriz 70%
Plagioclasas 35 – 40%
Minerales de alteración 10 – 15%
Piroxenos 5 – 10 %
Anfíboles 1 – 3%
Olivinos 1–3%
Opacos 1 – 5%
Total 100%
Características de los minerales
Plagioclasas.- Los fenocristales de plagioclasas (labradoritas) presentan sus bordes
ligeramente corroídos, tienen sus bordes bien desarrollados, las maclas polisintéticas
están bien formadas. El relieve es moderado algunos cristales presentan un ángulo
extinción.
Ferro magnesianos: Los piroxenos (augitas)son los minerales de los ferro-
magnesianos, por sus propiedades ópticas tienen colores de birrefringencia de
segundo orden (colores fuertes) y por su relieve alto se los ha identificado como
augitas y con relieve más alto los olivinos, los anfíboles (hornablendas)por su clivaje
característico bajo el microscopio son de color café claro y verdoso en luz natural,
presentan relieve moderado - alto, y la mayoría de los cristales tienen su clivaje poco
definido, son de formas, la gran mayoría presenta sus bordes alterados.
Como minerales de alteración se observa clorita en la matriz asociados a los a ferro
magnesianos (hornablenda y augitas).Se ha identificado en la matriz carbonatos y
129
rellenando finas vetillas. Los minerales opacos (metálicos) son muy pocos y
presentan ligero magnetismo.
3.9.4 Estudio Petrográfico Macroscópico y Microscópico Cantera Holcim
Chorrillo
[Link] Análisis Macroscópico
Roca gris oscura-verdosa, fino-granular, masiva y frágil, con alto porcentaje de
minerales alterados y en secciones serpentizada. Se identifica poco magnetismo.
[Link] Estudio Microscópico
Textura porfirítica, con cristales de diferente tamaño, en zonas se observa pocas
plagioclasas alargadas y ferro magnesianos (piroxenos y olivinos) alterados a clorita
y serpentinizados.
Porcentaje aproximado de minerales
Fenocristales 40%
Plagioclasas 15 – 20%
Olivinos 10 – 15%
Piroxenos 5 – 10%
Minerales de alteración 1– 5 %
Matriz 60%
Plagioclasas 10 – 15%
Piroxenos 5 – 10 %
Olivinos 10 – 15%
Minerales de alteración 15 – 20%
Opacos 1 – 5%
Total 100%
Características de los minerales
Plagioclasas.- Gran parte de estos minerales están alterados, se ha identificado por
tener algunos relictos de maclados polisintéticos, son de formas poco desarrolladas,
130
sus bordes estas corroídos con zonas de minerales fino-granulares. El relieve es
moderado algunos cristales presentan un ángulo extinción.
Ferro magnesianos: Los piroxenos tienen características de augitas y son los
minerales que más dominan, por sus propiedades ópticas, colores de birrefringencia
de segundo orden (colores fuertes) y por su relieve alto se los ha identificado como
augitas, los olivinos (serpentinizados) por su relieve característico bajo el
microscopio son de color café claro y verdoso en luz natural, presentan relieve alto, y
la mayoría de los cristales tienen su clivaje poco definido, son de formas
redondeadas, la gran mayoría presenta sus bordes alterados.
Como minerales de alteración se observa clorita asociados a ferro magnesianos
(olivinos y augitas).Pocos carbonatos se encuentran rellenando espacios en la matriz.
Tiene bajo porcentaje de minerales opacos (metálicos) que por su magnetismo son
identificados como pirrotina.
131
3.10 Diseños de Hormigón con Agregados Granulometría Original, Método
ACI - 211
3.10.1 Diseño de Hormigón Estructural Cantera Uruzca
Resistencia requerida: 240 kg/cm2
Asentamiento máximo: 10cm (4”)
Peso volumétrico del agregado grueso: 1532 kg/m3
Arena (50% Homogenizada + 50% Arena de Mar)
Módulo de Finura: 2.5
Absorción del agregado grueso: 3.05%
Absorción del agregado fino: 5.9%
Concreto sin aire incluido
Mayoración de resistencia requerida
Ver tabla (1.13)
f´c = fm – 2.054 σ para un 2% de muestras que tengan valores disparados.
f´c = fm – 2.054 (0.07fm)
f´c = fm – 0.14fm
f´c = 0.86fm
ౡౝ
Ʋୡ ଶସ
ൌ ൌ ౙౣమ
= 279.07 ≈ 280 kg / cm2
Ǥ଼ Ǥ଼
Relación agua-cemento (en función de la resistencia requerida y el aire) = 0.57
Ver gráfica (1.25)
Cantidad de agua por metro cúbico de concreto (en función del tamaño máximo del
agregado grueso y del asentamiento) = 195 kg
Ver tabla (1.24)
Contenido de Cemento:
ൌ ͲǤͷ
132
ͳͻͷ
ൌ ͲǤͷ
Masa de cemento = 350 kg
Volumen aparente del agregado grueso (En función del módulo de finura y tamaño
máximo del agregado grueso) = 0.70m3
Ver tabla (1.26)
Masa del agregado grueso
Pr = volumen aparente * peso volumétrico
Pr = 0.70 m3 * 1532 kg/m3 = 1072 kg/m3
Masa Unitaria del concreto (Dependiendo del tamaño máximo del agregado grueso)
2406 Kg/m3
Ver tabla (1.27)
Masa de la Arena
P. arena = P. concreto – P. ripio – P. agua – P. cemento
P. arena = (2406 – 1072 – 195 – 350) kg
P. arena = 789 kg
Masa Neta del Ripio
P.n.r = P. ripio * (1 + % absorción)
P.n.r = 1072 kg * (1 + 0.0305)
P.n.r = 1104 kg
Masa Neta de la Arena
P.n.a = P. arena * (1 + % absorción)
P.n.a = 789 kg * (1 + 0.059)
P.n.a = 835 kg
133
Masa neta del Agua
P.n.a = P. agua * (1 + % absorción de ripio y arena)
P.n.a = 195 * (1 + 0.09)
P.n.a = 213 kg
Dosificación para 1 m3 de Hormigón
Material Masa (kg)
Cemento 350
Ripio 1104
Arena Homogenizada 417.5
Arena de Mar 417.5
Agua 213
Dosificación para 1 saco de cemento
Material Masa (kg)
Cemento 50
Ripio 158
Arena Homogenizada 60
Arena de Mar 60
Agua 30.4
134
3.10.2 Diseño de Hormigón Estructural Cantera Holcim Picoazá
Resistencia requerida: 240 kg/cm2
Asentamiento máximo: 10cm (4”)
Peso volumétrico del agregado grueso: 1555 kg/m3
Arena (50% Homogenizada + 50% Arena de Mar)
Módulo de Finura: 2.5
Absorción del agregado grueso: 4.64%
Absorción del agregado fino: 5.9%
Concreto sin aire incluido.
Mayoración de resistencia requerida
Ver tabla (1.23)
f´c = fm – 2.054 σ para un 2% de muestras que tengan valores disparados.
F´c = fm – 2.054(0.07fm)
f´c = fm – 0.14fm
f´c = 0.86fm
ౡౝ
Ʋୡ ଶସ
ൌ ൌ ౙౣమ
= 279.07 ≈ 280 kg / cm2
Ǥ଼ Ǥ଼
Relación agua-cemento (en función de la resistencia requerida y el aire) = 0.57
Ver gráfica (1.25)
Cantidad de agua por metro cúbico de concreto (en función del tamaño máximo del
agregado grueso y del asentamiento) = 195 kg
Ver tabla (1.24)
Contenido de Cemento:
ൌ ͲǤͷ
ͳͻͷ
ൌ ͲǤͷ
Masa de cemento = 350 kg
135
Volumen aparente del agregado grueso (En función del módulo de finura y tamaño
máximo del agregado grueso) = 0.70m3
Ver tabla (1.26)
Masa del agregado grueso
Pr = volumen aparente * peso volumétrico
Pr = 0.70 m3 * 1555 kg/m3 = 1088 kg/m3
Masa Unitaria del concreto (Dependiendo del tamaño máximo del agregado grueso)
2406 Kg/ m3
Ver tabla (1.27)
Masa de la Arena
P. arena = P. concreto – P. ripio – P. agua – P. cemento
P. arena = (2406 – 1088 – 195 – 350) kg
P. arena = 773 kg
Masa Neta del Ripio
P.n.r = P. ripio * (1 + % absorción)
P.n.r = 1088 kg * (1 + 0.0464)
P.n.r = 1138 kg
Masa Neta de la Arena
P.n.a = P. arena * (1 + % absorción)
P.n.a = 773 kg * (1 + 0.059)
P.n.a = 818 kg
Masa Neta del Agua
P.n.a = P. agua * (1 + % absorción de ripio y arena)
P.n.a = 195 * (1 + 0.11)
P.n.a = 216 kg
136
Dosificación para 1 m3 de Hormigón
Material Masa (kg)
Cemento 350
Ripio 1138
Arena Homogenizada 409
Arena de Mar 409
Agua 216
Dosificación para 1 saco de cemento
Material Masa (kg)
Cemento 50
Ripio 162.5
Arena Homogenizada 58
Arena de Mar 58
Agua 31
137
3.10.3 Diseño de Hormigón Estructural Cantera Agresa Picoazá
Resistencia requerida: 240 kg/cm2
Asentamiento máximo: 10cm (4”)
Peso volumétrico del agregado grueso: 1505 kg/m3
Arena (50% Homogenizada + 50% Arena de Mar)
Módulo de Finura: 2.5
Absorción del agregado grueso: 6.46%
Absorción del agregado fino: 5.9%
Concreto sin aire incluido
Mayoración de resistencia requerida
Ver tabla (1.23)
f´c = fm – 2.054 σ para un 2% de muestras que tengan valores disparados.
F´c = fm – 2.054 (0.07fm)
f´c = fm – 0.14fm
f´c = 0.86fm
ౡౝ
Ʋୡ ଶସ
ൌ Ǥ଼ ൌ Ǥ଼
ౙౣమ
= 279.07 ≈ 280 kg / cm2
Relación agua-cemento (en función de la resistencia requerida y el aire) = 0.57
Ver gráfica (1.25)
Cantidad de agua por metro cúbico de concreto (en función del tamaño máximo del
agregado grueso y del asentamiento) = 195 kg
Ver tabla (1.24)
Contenido de Cemento:
ൌ ͲǤͷ
ͳͻͷ
ൌ ͲǤͷ
Masa de cemento = 350 kg
138
Volumen aparente del agregado grueso (En función del módulo de finura y tamaño
máximo del agregado grueso) = 0.70m3
Ver tabla (1.26)
Masa del agregado grueso
Pr = volumen aparente * peso volumétrico
Pr = 0.70 m3 * 1505 kg/m3 = 1054 kg/m3
Masa Unitaria del concreto (Dependiendo del tamaño máximo del agregado grueso)
2406 Kg/m3
Ver tabla (1.27)
Masa de la Arena
P. arena = P. concreto – P. ripio – P. agua – P. cemento
P. arena = (2406 – 1054 – 195 – 350) kg
P. arena = 807 kg
Masa Neta del Ripio
P.n.r = P. ripio * (1 + % absorción)
P.n.r = 1054 kg * (1 + 0.0646)
P.n.r = 1122 kg
Masa Neta de la Arena
P.n.a = P. arena * (1 + % absorción)
P.n.a = 807 kg * (1 + 0.059)
P.n.a = 854 kg
139
Masa Neta del Agua
P.n.a = P. agua * (1 + % absorción de ripio y arena)
P.n.a = 195 * (1 + 0.12)
P.n.a = 218 kg
Dosificación para 1 m3 de Hormigón
Material Masa (kg)
Cemento 350
Ripio 1122
Arena Homogenizada 427
Arena de Mar 427
Dosificación para 1 saco de cemento
Material Masa (kg)
Cemento 50
Ripio 160
Arena Homogenizada 61
Arena de Mar 61
Agua 31
Agua 218
140
3.10.4 Diseño de Hormigón Estructural Cantera Holcim Chorrillo
Resistencia requerida: 240 kg/cm2
Asentamiento máximo: 10cm (4”)
Peso volumétrico del agregado grueso: 1522 kg/m3
Arena (50% Homogenizada + 50% Arena de Mar)
Módulo de Finura: 2.5
Absorción del agregado grueso: 7.72%
Absorción del agregado fino: 5.9%
Concreto sin aire incluido
Mayoración de resistencia requerida
Ver tabla (1.23)
f´c = fm – 2.054 σ para un 2% de muestras que tengan valores disparados.
f´c = fm – 2.054 (0.07fm)
f´c = fm – 0.14fm
f´c = 0.86fm
ౡౝ
Ʋୡ ଶସ
ൌ ൌ ౙౣమ
= 279.07 ≈ 280 kg / cm2
Ǥ଼ Ǥ଼
Relación agua-cemento (en función de la resistencia requerida y el aire) = 0.57
Ver gráfica (1.25)
Cantidad de agua por metro cúbico de concreto (en función del tamaño máximo del
agregado grueso y del asentamiento) = 195 kg
Ver tabla (1.24)
Contenido de Cemento:
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ͳͻͷ
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Masa de cemento = 350 kg
141
Volumen aparente del agregado grueso (En función del módulo de finura y tamaño
máximo del agregado grueso) = 0.70m3
Ver tabla (1.26)
Masa del agregado grueso
Pr = volumen aparente * peso volumétrico
Pr = 0.70 m3 * 1522 kg/m3 = 1065 kg/m3
Masa Unitaria del concreto (Dependiendo del tamaño máximo del agregado grueso)
2406 Kg /m3
Ver tabla (1.27)
Masa de la Arena
P. arena = P. concreto – P. ripio – P. agua – P. cemento
P. arena = (2406 – 1065 – 195 – 350) kg
P. arena = 796 kg
Masa Neta del Ripio
P.n.r = P. ripio * (1 + % absorción)
P.n.r = 1065 kg * (1 + 0.0772)
P.n.r = 1147 kg
Masa Neta de la Arena
P.n.a = P. arena * (1 + % absorción)
P.n.a = 796 kg * (1 + 0.059)
P.n.a = 843 kg
142
Masa Neta del Agua
P.n.a = P. agua * (1 + % absorción de ripio y arena)
P.n.a = 195 * (1 + 0.136)
P.n.a = 222 kg
Dosificación para 1 m3 de Hormigón
Material Masa (kg)
Cemento 350
Ripio 1147
Arena Homogenizada 421.5
Arena de Mar 421.5
Agua 222
Dosificación para 1 saco de cemento
Material Masa (kg)
Cemento 50
Ripio 164
Arena Homogenizada 60
Arena de Mar 60
Agua 31.7
143
3.10.5 Diseño de Hormigo, Método ACI – 211 (Granulometría Diseñada)
Resistencia requerida: 240 kg/cm2
Asentamiento máximo: 10cm (4”)
Peso volumétrico del agregado grueso: 1525 kg/m3
Arena (50% Homogenizada + 50% Arena de Mar)
Módulo de Finura: 2.5
Absorción del agregado grueso: 5.45%
Absorción del agregado fino: 5.9%
Concreto sin aire incluido
Mayoración de resistencia requerida
Ver tabla (1.23)
f´c = fm – 2.054 σ para un 2% de muestras que tengan valores disparados.
f´c = fm – 2.054 (0.07fm)
f´c = fm – 0.14fm
f´c = 0.86fm
ౡౝ
Ʋୡ ଶସ
ൌ Ǥ଼ ൌ Ǥ଼
ౙౣమ
= 279.07 ≈ 280 kg / cm2
Relación agua-cemento (en función de la resistencia requerida y el aire) = 0.57
Ver gráfica (1.25)
Cantidad de agua por metro cúbico de concreto (en función del tamaño máximo del
agregado grueso y del asentamiento) = 195 kg
Ver tabla (1.24)
144
Contenido de Cemento:
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ͳͻͷ
ൌ ͲǤͷ
Masa de cemento = 350 kg
Volumen aparente del agregado grueso (En función del módulo de finura y tamaño
máximo del agregado grueso) = 0.70m3
Ver tabla (1.26)
Masa del agregado grueso
Pr = volumen aparente * peso volumétrico
Pr = 0.70 m3 * 1525 kg/m3 = 1068 kg/m3
Masa Unitaria del concreto (Dependiendo del tamaño máximo del agregado grueso)
Ver tabla (1.27).
Masa de la Arena
P. arena = P. concreto – P. ripio – P. agua – P. cemento
P. arena = (2406 – 1068 – 195 – 350) kg
P. arena = 793 kg
Masa Neta del Ripio
P.n.r = P. ripio * (1 + % absorción)
P.n.r = 1068 kg * (1 + 0.0545)
P.n.r = 1126 kg
145
Masa Neta de la Arena
P.n.a = P. arena * (1 + % absorción)
P.n.a = 793 kg * (1 + 0.059)
P.n.a = 840 kg
Masa Neta del Agua
P.n.a = P. agua * (1 + % absorción de ripio y arena)
P.n.a = 195 * (1 + 0.1135)
P.n.a = 217 kg
Dosificación para 1 m3 de Hormigón
Material Masa (kg)
Cemento 350
Ripio 1126
Arena Homogenizada 420
Arena de Mar 420
Agua 217
Dosificación para 1 saco de cemento
Material Masa (kg)
Cemento 50
Ripio 161
Arena Homogenizada 60
Arena de Mar 60
Agua 31
146
3.11 Resultados de la Rotura de Cilindros Ensayo ASTM C39, ASSHTO T22,
NTE INEN 1573 Resistencia a la Compresión Axial.
3.11.1Cilindros Granulometría Original
Tabla ([Link])
Resistencia Requerida a los 28 días de curado = 240 kg/cm2
Diámetro de cilindro 15 cm
Área de cilindro 176,72 cm2
Días de curado 7 días
Cantera Asent. Rotura 1 Rotura 2 Promedio Resistencia %
(cm) (kg) (kg) (kg) (kg/cm2) Resistencia
Uruzca 4 25000,00 27000,00 26000,00 147,13 61,30
Holc. Picoazá 6 20000,00 20000,00 20000,00 113,18 47,16
Agresa 4 28000,00 22500,00 22500,00 127,32 53,05
Holc. Chorrillo 7 18500,00 21500,00 20000,00 113,18 47,16
Tabla ([Link])
Días de curado 14 días
Cantera Asent. Rotura 1 Rotura 2 Promedio Resistencia %
(cm) (kg) (kg) (kg) (kg/cm2) Resistencia
Uruzca 4 38500,00 37500,00 38000,00 215,04 89,60
Holc. Picoazá 6 32500,00 32500,00 32500,00 183,91 76,63
Agresa 4 34000,00 32000,00 33000,00 186,74 77,81
Holc. Chorrillo 7 23500,00 29000,00 23500,00 132,98 55,41
Tabla ([Link])
Días de curado 21 días
Cantera Asent. Rotura 1 Rotura 2 Promedio Resistencia %
(cm) (kg) (kg) (kg) (kg/cm2) Resistencia
Uruzca 4 38500,00 38500,00 38500,00 217,86 90,78
Holc. Picoazá 6 35500,00 35500,00 35500,00 200,89 83,70
Agresa 4 35500,00 39000,00 35500,00 200,89 83,70
Holc. Chorrillo 7 27500,00 27500,00 27500,00 155,62 64,84
147
Tabla ([Link])
Días de curado 28 días
Cantera Asent. Rotura 1 Rotura 2 Promedio Resistencia %
(cm) (kg) (kg) (kg) (kg/cm2) Resistencia
Uruzca 4 41000,00 43000,00 42000,00 237,67 99,03
Holc. Picoazá 6 35500,00 36500,00 36000,00 203,72 84,88
Agresa 4 36500,00 36500,00 36500,00 206,55 86,06
Holc. Chorrillo 7 28500,00 29500,00 29000,00 164,11 68,38
3.11.2 Cilindros Granulometría Diseñada
Tabla ([Link])
Resistencia Requerida a los 28 días de curado = 240 kg/cm2
Diámetro de cilindro 15 cm
Área de cilindro 176,72 cm2
Días de curado 7 días
Cantera Asent. Rotura 1 Rotura 2 Promedio Resistencia %
(cm) (kg) (kg) (kg) (kg/cm2) Resistencia
Uruzca 3 23500,00 23500,00 23500,00 132,98 55,41
Holc. Picoazá 6 26500,00 29500,00 26500,00 149,96 62,48
Agresa 2 23500,00 23500,00 23500,00 132,98 55,41
Holc. Chorrillo 2 21000,00 19000,00 20000,00 113,18 47,16
Tabla ([Link])
Días de curado 14 días
Cantera Asent. Rotura 1 Rotura 2 Promedio Resistencia %
(cm) (kg) (kg) (kg) (kg/cm2) Resistencia
Uruzca 3 35500,00 36500,00 36000,00 203,72 84,88
Holc. Picoazá 6 30000,00 30000,00 30000,00 169,76 70,74
Agresa 2 32000,00 30000,00 31000,00 175,42 73,09
Holc. Chorrillo 2 25000,00 26000,00 25500,00 144,30 60,13
Tabla ([Link])
Días de curado 21 días
Cantera Asent. Rotura 1 Rotura 2 Promedio Resistencia %
(cm) (kg) (kg) (kg) (kg/cm2) Resistencia
Uruzca 3 38000,00 40000,00 39000,00 220,69 91,96
Holc. Picoazá 6 33000,00 37000,00 33000,00 186,74 77,81
Agresa 2 37000,00 36000,00 36500,00 206,55 86,06
Holc. Chorrillo 2 29500,00 29500,00 29500,00 166,94 69,56
148
Tabla ([Link])
Días de curado 28 días
Cantera Asent. Rotura 1 Rotura 2 Promedio Resistencia %
(cm) (kg) (kg) (kg) (kg/cm2) Resistencia
Uruzca 3 43000,00 42000,00 42500,00 240,50 100,21
Holc. Picoazá 6 39500,00 39500,00 39500,00 223,52 93,13
Agresa 2 40000,00 35000,00 40000,00 226,35 94,31
Holc. Chorrillo 2 29000,00 31000,00 30000,00 169,76 70,74
3.11.3 Gráfica Lineal de Resultados de Rotura
[Link] Resultados de Rotura, Diseño con Granulometría Original.
Ver tabla (3.11.1)
Uruzca
237,67
250
Resistencia a la Compresión
215,04 217,86
200
147,13
150
kg/cm2
Curva Resistencia -
100 Días
50
0
0
0 7 14 21 28
Días de Rotura
149
Ver tabla (3.11.1)
Holcim Picoazá
250
Resistencia a la Compresión
200,89 203,72
200 183,91
150
kg/cm2
113,18
Curva Resistencia -
100 Días
50
0
0
0 7 14 21 28
Días de Rotura
Ver tabla (3.11.1)
Agresa
250
Resistencia a la Compresión
200,89 206,55
200 186,74
kg/cm2
150 127,32
Curva Resistencia - Días
100
50
0
0
0 7 14 21 28
Días de Rotura
150
Ver tablas (3.11.1)
Holcim Chorrillo
180 164,11
Resistencia a la Compresión
155,62
160
132,98
140
113,18
120
kg/cm2
100 Curva Resistencia -
80 Días
60
40
20 0
0
0 7 14 21 28
Días de Rotura
[Link] Resultados de Rotura con Granulometría Diseñada.
Ver tabla (3.11.2)
Uruzca
300
Resistencia a la Compresión
240,5
250 220,69
203,72
200
kg/cm2
150 132,98
Curva Resistencia - Días
100
50
0
0
0 7 14 21 28
Días de Rotura
151
Ver tabla (3.11.2)
Holcim Picoazá
250 223,52
Resistencia a la Compresión
200 186,74
169,76
149,96
kg/cm2
150
Curva Resistencia - Días
100
50
0
0
0 7 14 21 28
Días de Rotura
Ver tabla (3.11.2)
Agresa
250 226,35
Resistencia a la Compresión
206,55
200 175,42
132,98
kg/cm2
150
Curva Resistencia - Días
100
50
0
0
0 7 14 21 28
Días de Rotura
152
Ver tabla (3.11.2)
Holcim Chorrillo
180 166,94 169,76
Resistencia a la Compresión
160 144,3
140
113,18
120
kg/cm2
100
Curva Resistencia - Días
80
60
40
20 0
0
0 7 14 21 28
Días de Rotura
3.12 Análisis Comparativo
3.12.1 Comparación Gráfica de la Granulometría del Agregado Grueso ASTM
C 33, AASHTO M80, NTE INEN 696 2011
Gráfica ([Link])
Uruzca
120
98,38 100
Porcentaje que Pasa %
100
80
60 Curva Granulométrica
Curva Máxima
40 27,45
Curva Mínima
20 6,48
0
0
#4 3/8" 1/2" 3/4" 1"
Tamices
153
Gráfica ([Link])
Holcim Picoazá
120
100
Porcentaje que Pasa %
100
83,52
80
60 Curva Granulometrica
Curva Máxima
40
17,42 Curva Mínima
20
0 2,78
0
#4 3/8" 1/2" 3/4" 1"
Tamices
Gráfica ([Link])
Agresa
120
100
Porcentaje que Pasa %
100 91,07
80
60 Curva Granulométrica
34,09 Curva Máxima
40
Curva Mínima
20 9,84
0
0
#4 3/8" 1/2" 3/4" 1"
Tamices
154
Gráfica ([Link])
Holcim Chorrillo
120
100
Porcentaje que Pasa %
100
81,6
80
60 Curva Granulométrica
Curva Máxima
40
22,92 Curva Mínima
20 7,06
0
0
#4 3/8" 1/2" 3/4" 1"
Tamices
Gráfica ([Link])
Granulometría Diseñada
120
Porcentaje que Pasa %
100 90
80
80
60 Curva Diseñada
Curva Máxima
40
25
Curva Mínima
20 10 12
0
#4 3/8" 1/2" 3/4" 1"
Tamices
155
3.12.2 Comparación Gráfica de la Resistencia a la Abrasión o Desgaste del
Agregado Grueso ASTM C 131, AASHTO T 96, NTE INEN 860.
Gráfica (3.12.2)
Porcentajes de Desgaste
20,3
20,5 20,16
Porcentajes de Desgaste %
19,98
20
Cantera Uruzca
19,5 Cantera Holcim Picoazá
18,7 Cantera Agresa
19
Cantera Holcim Chorrillo
18,5
18
17,5
3.12.3 Comparación Gráfica de la Densidad, Densidad Relativa (Gravedad
Específica) y Absorción de los Agregados Gruesos ASTM C 127, AASHTO T
85, NTE INEN 857.
Gráfica ([Link])
Densidad Relativa o Gravedad Específica
2,08
2,1 2,06
2,04
Gravedad Específica
2,05 Cantera Uruzca
Cantera Holcim Picoazá
2
1,94 Cantera Agresa
1,95 Cantera Holcim Chorrillo
1,9
1,85
156
Gráfica ([Link])
Absorción
Absorción del Agregado Grueso
7,72
8 6,46
7
6 Cantera Uruzca
4,64
5 Cantera Holcim Picoazá
%
3,09 Cantera Agresa
4
3 Cantera Holcim Chorrillo
2
1
0
3.12.4 Comparación Gráfica de Granulometría del Agregado Fino ASTM C
33, AASHTO T 80, NTE INEN 696 2011.
Gráfica ([Link])
Arena Homogenizada Holcim Chorrillo
120
Porcentaje que Pasa %
100
80 Curva Granulométrica
85,82
60 Curva Máxima
40 Curva Mínima
49,07
20 35,22
24,24
0 16,55 MF = 3.83
N° 4 N° 8 N° 16 N° 30 N° 50 N° 0100
Tamices Estandar
157
Gráfica ([Link])
Arena Homogenizada Holcim Chorrillo + Arena de Mar
120
Porcentaje que Pasa %
100
80 94,06
Curva Granulométrica
60 75,52 Curva Máxima
69,01
63,81
40 Curva Mínima
46,4
20
0 MF = 2.5
N° 4 N° 8 N° 16 N° 30 N° 50 N°4,8
100
Tamices Estandar
3.12.5 Comparación Gráfica de Resistencia a los Sulfatos ASTM C 88,
AASHTO T 104.
Gráfica (3.12.5)
Gráfica del Desgaste por Acción de los Sulfatos
60,00
Porcentajes de Desgaste %
48,18
50,00
40,00
30,00
19,3
20,00 16,56 14,39
10,00
0,00
1
Cantera Uruzca Cantera Holcim Picoazá
Cantera Agresa Cantera Holcim Chorrillo
158
3.12.6 Características Petrográficas.
Tabla (3.12.6)
Características Petrográficas de los Agregados Gruesos
Características Uruzca Holc. Picoazá Agresa Holc.
Chorrillo
Nombre de la Roca Basalto Basalto Basalto Basalto
Cloritizado Cloritizado Cloritizado Serpentinizado
Estado de Dureza Alta Bajo Moderado Baja
Grado de Moderado Bajo Moderado Alta
Alteración
Minerales Nocivos Clorita Clorita y Clorita Clorita -
Vidrio Serpentinita
Reacción Álcali - Bajo Moderado Moderado Alto
Agregado
Observaciones Son productos rellenos de flujo Hidrotermal
Son inestables en procesos de Alteración y Meteorización
3.12.7 Comparación Gráfica de los Resultados de Rotura con Diseño
Granulometría Original y Granulometría Diseñada.
Gráfica ([Link])
Comparación Diseño Granulometría Original - Diseñada
Uruzca
300
Resistencia a la Compresion kg/cm2
240,5
250 220,69
203,72
200 237,67
215,04 217,86
132,98 Granulometría
150
Original
147,13
100 Granulometría
Diseñada
50
0
0
0 7 14 21 28
Días de Rotura
159
Gráfica ([Link])
Comparación Diseño Granulometría Original - Diseñada
Holcim Picoazá
250 223,52
Resistencia a la Compresión kg/cm2
200 186,74
169,76
149,96 200,89 203,72
183,91
150
Granulometría
Original
100
113,18 Granulometría
Diseñada
50
0
0
0 7 14 21 28
Días de Rotura
Gráfica ([Link])
Comparación Diseño Granulometría Original - Diseñada
Agresa
250 226,35
Resistencia a la Compresión kg/cm2
206,55
200 175,42
200,89 206,55
132,98 186,74
150
Granulometría
Original
100 127,32
Granulometría
Diseñada
50
0
0
0 7 14 21 28
Días de Rotura
160
Gráfica ([Link])
Comparación Diseño Granulometría Original - Diseñada
Holcim Chorrillo
180 166,94 169,76
Resistencia a la Compresión kg/cm2
160 144,3
140 164,11
155,62
113,18
120 132,98
100 Granulometría
113,18 Original
80
Granulometría
60 Diseñada
40
20 0
0
0 7 14 21 28
Días de Rotura
3.12.8 Comparación gráfica de las resistencias de las cuatro canteras.
Gráfica ([Link])
Comparación de Resistencia a la Compresión con Diseño
Granulométrico Original
Resistencia a la compresión en kg/cm2
237,67
250
215,04 217,86
200,89 206,55
186,74 Cantera Uruzca
200
200,89 203,72
147,13 Cantera Holcim Picoazá
183,91
150 127,32
155,62 164,11 Cantera Agresa
100 132,98
113,18 Cantera Holcim Chorrillo
50
0
0
0 7 14 21 28
Días de Rotura
161
Gráfica ([Link])
Comparación de Resistencia a la Compresión con
Granulometría Diseñada
Resistencia a la compresión en kg/cm2
300
240,5
250 220,69
206,55 226.35
203,72 Cantera Uruzca
200 223.52
Cantera Holcim Picoazá
150 132,98 175,42 166,94 169,76 Cantera Agresa
144,3
100 132,98
113,18
50
0
0
0 7 14 21 28
Días de Rotura
162
CAPÍTULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
4.1 Conclusiones.
1.- La granulometría del agregado grueso maneja unos rangos máximos y mínimos,
ninguna de las muestras cumplió en su totalidad con los límites para el tamaño
nominal de12.5 mm (1/2 pulg), Uruzca y Agresa tienen dos tamices cuyos
porcentajes que pasa están fuera de rango, Holcim Picoazá y Chorrillo tienen tres.
Las muestras de agregado grueso con granulometría diseñada cumplieron con todos
los límites. Ver gráficas ([Link] – [Link] – [Link] – [Link] – [Link]).
2.- Analizando los resultados de comparación de las resistencias dadas entre el
diseño con granulometría original y el diseño con granulometría diseñada, sí existe
una variación en los resultados; esto nos indica que la granulometría sí es influyente
en el diseño y la resistencia del hormigón, a mejor granulometría se obtiene mayores
resistencias. Ver gráficas ([Link] – [Link] – [Link] – [Link])
3.- Para elementos estructurales sometidos a ciclos de carga y descarga, la calidad
estructural del agregado grueso es significativa y determinante en su durabilidad.
Los resultados obtenidos del ensayo de Resistencia a la Abrasión (Máquina de Los
Ángeles) nos indican que todos los agregados están dentro de la norma (menor al
40%), siendo la muestra de la Cantera El Chorrillo la más desgastada. La muestra de
la Cantera Uruzca presentó menor desgaste. Ver gráfica (3.12.2).
4.- Siendo la densidad una característica propia de la muestra de cada cantera y
revisando los resultados de resistencias tanto en el diseño con granulometría original
y diseño con granulometría diseñada, esto indica que la densidad influye
directamente en la resistencia del hormigón. Ver gráficas ([Link] – [Link] –
[Link]).
5.- La densidad no es directamente proporcional a la absorción. La absorción está
directamente relacionada con la porosidad. La densidad depende de la calidad de la
matriz cementante del agregado (roca), ya que esta puede ser alta pero si la roca
163
posee una elevada porosidad esta es más absorbente y más frágil. Ver gráficas
([Link] – [Link]).
6.- El peso volumétrico (masa unitaria) para el diseño del hormigón varía debido a
las granulometrías de las muestras de cada cantera ya que en el ensayo con las
muestras de granulometría diseñada los pesos volumétricos fueron aproximadamente
iguales. Ver tabla (3.4.3).
7.- Analizando los resultados de la granulometría del agregado fino (arena
homogenizada), se concluye que esta no está apta para el diseño de hormigones con
el método ACI 211, por cuanto no cumple con los límites del módulo de finura 2.3 -
3.1 y está fuera de los límites granulométricos. Mezclado 50% de arena de mar y
50% de arena homogenizada, se cumplió con el módulo de finura, pero todavía se
mantuvo fuera de la granulometría ideal. Ver gráficas ([Link] y [Link]).
8.- Realizando el ensayo de Resistencia a los Sulfatos las acciones de deterioro
encontradas superan el máximo tolerado por la norma (12%) en todas las muestras,
presentando desintegración, desmoronamiento y agrietamiento, la muestra de la
Cantera El Chorrillo es la más desgastada. Ver gráficas (3.12.5).
9.-Basados en los resultados de ensayos Petrográficos la Reacción Álcali – Agregado
la muestra de la Cantera Holcim Chorrillo es la más reactiva. Desde el inicio de los
ensayos que se requerían un lavado del agregado grueso, se notó sobre todo en las
partículas retenidas en los tamices 3/8” y # 4, que al hidratarlo se dividía (segregaba)
en partículas más pequeñas, causados aparentemente por su inestabilidad a la
meteorización indicado en el ensayo Petrográfico. La muestra de la Cantera Uruzca
tiene un estado de dureza alto, presentando las mejores características petrográficas
con respecto a las otras. Ver tabla (3.12.6).
10.-Basados en los análisis de los ensayos de resistencia a compresión a las muestras
de hormigón con agregados de las diferentes canteras, concluimos que la de mejor
característica y comportamiento son los Agregados explotados por la Empresa
Uruzca (Cerro Guayabal), ya que fue la única que llegó a la resistencia de diseño.
Ver gráficas ([Link] – [Link])
164
11.- La metodología de esta tesis puede ser usada como Manual de Laboratorio para
la evaluación de agregados, ya que homologa términos para un mejor entendimiento
y utiliza equipos y herramientas disponibles en el Laboratorio de la Facultad.
4.2 Recomendaciones.
1.- Se recomienda que se indique a las empresas productoras de Agregado Grueso,
manejen un control de calidad más exigente para garantizar un producto de mejores
características, ya que el control de la granulometría en obra no sería práctico y
encarecería los costos.
2.- Se recomienda en el laboratorio el uso de una máquina para cuarteo, ya que el
cuarteo manual puede causar contaminación y segregación del material.
3.- Para elementos estructurales (Pistas de Aeropuertos, Muros Rompe Olas, Vías de
Hormigón, etc.) sometidos a ciclos de carga y descarga, se recomienda el uso de
agregado grueso de mejores características que las proporcionadas por canteras
locales.
4.- Debería producirse un Agregado Fino que cumpla con la granulometría y el
módulo de finura, para no tener que usar arena de mar.
5.-El Cloruro de Sodio de la arena de mar siendo una sal, puede influir en menor
grado para un comportamiento como el de la resistencia a los sulfatos. Se
recomienda realizar estudios más específicos acerca de la influencia de la arena de
mar en el comportamiento del agregado grueso y el hormigón armado, sobre todo en
obras que van a estar expuestas a ciclos de humedecimiento y secado, estableciendo
así un punto de vista científico.
6.- Analizamos los resultados finales de las resistencias, se recomienda el uso de
aditivos plastificantes reductores de agua que al emplearse mejoren las resistencias
del hormigón y así compensar las deficiencias que tiene el agregado grueso de la
localidad para llegar a las resistencias de diseño.
165
ANEXOS
Anexo 1 Recolección de Muestras de Agregado Grueso.
Anexo 2 Cantera Holcim Picoazá.
clxvi
Anexo 3 Cantera Uruzca.
Anexo 4 Recolección de Ripio de ½”.
clxvii
Anexo 5 Visita a Cantera Agresa.
Anexo 6 Ingreso a Cantera Agresa
clxviii
Anexo 7 Entrada a Cantera Holcim Chorrillo.
Anexo 8 Trituradora en Cantera Holcim Chorrillo.
clxix
Anexo 9 Banda de Transportación Cantera Holcim Chorrillo.
Anexo 10 Ensayo de Granulometría.
clxx
Anexo 11 Ensayo de Densidad Agregado Grueso.
Anexo 12 Ensayo de Densidad Aparente Agregado Fino.
clxxi
Anexo 13 Ensayo de Densidad y Absorción Agregado Fino.
Anexo 14 Ensayo de Densidad Condición sss
clxxii
Anexo 15 Ensayo de Densidad Llenado de Picnómetro.
Anexo 16 Arena + Picnómetro + Agua
clxxiii
Anexo 17 Dosificación para Hormigón.
Anexo 18 Agregado Granulometría Original.
clxxiv
Anexo 19 Agregados para Hormigón.
Anexo 20 Preparación de Hormigón.
clxxv
Anexo 21 Ensayo de Revenimiento Hormigón con Granulometría Original.
Anexo 22 Preparación de Testigos de Hormigón.
clxxvi
Anexo 23 Compactación por Varillado.
Anexo 24 Acabado de Testigos de Hormigón.
clxxvii
Anexo 25 Preparación de Granulometría Diseñada.
Anexo 26 Tamizaje del Material Necesario para Granulometría Diseñada.
clxxviii
Anexo 27 Curado de Testigos.
Anexo 28 Cuarteo de Agregados.
clxxix
Anexo 29 Cuarteo Manual.
Anexo 30 Control de Nivel para Preparación de Testigo de Hormigón.
clxxx
Anexo 31 Equipo para Elaboración de Testigos de Hormigón.
Anexo 32 Testigos de Hormigón Granulometría Diseñada.
clxxxi
Anexo 33 Preparación de testigo de hormigón para Ensayo de Rotura.
Anexo 34 Rotura de Cilindro de Hormigón.
clxxxii
Anexo 35 Ensayo de Rotura Compresión Axial.
Anexo 36 Cilindros Ensayados.
clxxxiii
Anexo 37 Colocación de Caping en Testigos de Hormigón.
Anexo 38 Preparación de Material para Ensayo de Abrasión.
clxxxiv
Anexo 39 Máquina de Los Ángeles.
Anexo 40 Material Resultante de Ensayo de Abrasión.
clxxxv
Anexo 41 Preparación de Solución de Sulfato de Sodio.
Anexo 42 Preparación de Muestras de Agregado Grueso para Ensayo de
Resistencia a los Sulfatos.
clxxxvi
Anexo 43 Ciclo de Hidratado.
Anexo 44 Lavado de Agregado Grueso Después de Último Ciclo.
clxxxvii
Anexo 45 Muestra de Agregado después de Ensayo de Resistencia a los Sulfatos
con grietas y Fisuras.
Anexo 46 Testigo de Hormigón Ensayado.
clxxxviii
Anexo 47
ESTUDIO PETROGRÁFICO MACROSCÓPICO Y MICROSCÓPICO
LAMINA No. URUZCA
ANÁLISIS MACROSCÓPICO
Roca gris verdosa, oscura, fino-granular sus vesicular rellenas con minerales
secundarios, se identifica vetillas de carbonatos, fuerte magnetismo.
ESTUDIO MICROSCÓPICO
Textura porfiritica, con cristales de diferente tamaño, en zonas se observa
concentraciones de olivinos formando una textura granular, pocas plagioclasas se
han identificado y ferro magnesianos (piroxenos y olivinos) alterados a clorita y
serpentinizados.
PORCENTAJE APROXIMADO DE MINERALES
Fenocristales 60%
Plagioclasas 20 – 25%
Piroxenos 10 – 15%
Olivino 5 – 10%
Minerales de alteración 5 – 10%
Opacos 3 – 5%
Matriz 40%
Minerales de alteración 10 – 15%
Plagioclasas 3 – 5%
Piroxenos 5 – 10 %
Olivinos 1 – 5%
Opacos 5 – 8%
TOTAL 100%
CARACTERÍSTICAS DE LOS MINERALES
Plagioclasas.- Gran parte de estos minerales están alterados, se ha identificado por
tener algunos relictos de maclados polisintéticos, son de formas poco desarrolladas,
sus bordes estas corroídos con zonas de minerales fino-granulares. El relieve es
moderado algunos cristales presentan un ángulo extinción.
Ferro magnesianos: Los piroxenos tienen características de augitas y son los
minerales que mas dominan, por sus propiedades ópticas, colores de
birrefringencia de segundo orden (colores fuertes) y por su relieve alto se los ha
identificado como augitas, los olivinos se encuentran serpentinizados se identifica
por su relieve característico que es alto son de tinte verdoso, la mayoría de los
cristales tienen su clivaje poco definido, son de formas sub-redondeadas, la gran
mayoría presenta sus bordes alterados.
Como minerales de alteración se observa clorita asociados a ferro magnesianos
(olivinos y augitas). Existe poco cuarzo secundario y carbonatos se encuentran
rellenando espacios en la matriz. Tiene alto porcentaje de minerales opacos
(metálicos) que por su magnetismo son identificados como pirrotina.
clxxxix
CONCLUSIONES
La roca tiene componentes ferro-magnesianos (augitas y olivinos) característicos de
una roca basáltica, gran parte de estos minerales están cloritizados, y parcialmente
serpentinizados.
Se observa en sectores de la muestra vetillas rellenas de sílice y carbonatos, estos
minerales son producto de fracturamientos y rellenos de fluido hidrotermal.
Presenta la roca minerales metálicos (sulfuros de hierro -pirrotina), que han sido
incluidos por hidrotermalismo, estos minerales son inestables en procesos de
meteorización y alteración.
La roca es compacta su grado de alteración es alto, presenta minerales nocivos y
que pueden provocar reactividad como la clorita y sulfuros.
La roca contiene minerales de alteración, en valores inferiores al 25%, estos
minerales secundarios son producto de alteración.
Se identifica en la lámina un porcentaje importante de minerales secundarios
identificado por sus características ópticas y en finas vetillas que pueden ser
potencialmente reactivo álcali-agregado.
La roca es compacta, su grado de alteración es alto, presenta importantes
contenido de minerales nocivos y que pueden provocar reactividad e inestabilidad
como la clorita, y los sulfuros
Nombre de la roca: Basalto con olivino cloritizado.
cxc
Microfotografía en luz polarizada (fotografía izquierda): pequeños cristales de olivinos y piroxenos
(augitas) en su gran mayoría característicos de rocas basálticas, los minerales son de formas sub-
redondeados debido a su alteración a clorita y serpentinizados, se puede identificar minerales de
alteración (trazas de carbonatos). Foto derecha: Microfotografía en Luz natural: Con relieve alto
son los piroxenos y olivinos a su alrededor minerales pequeños de tinte algo verdoso de clorita,
asociados a las plagioclasas y clino-piroxenos (augitas). Los opacos (metálicos) de color negros en
las dos fotografías se encuentran aislados. Se puede ver una fina vetilla rellena con carbonatos
Magnificación X20.
Microfotografía en luz polarizada (Arriba.): Los fenocristales son de tamaño heterogéneo, con
colores fuertes son minerales augitas, las plagioclasas de color gris en la zona central están
alteradas asociados a cloritas. Microfotografía en Luz natural (Abajo) Los minerales pequeños
de tinte verdoso son de clorita, asociados a los clinopiroxenos y olivinos. Dispersos se observa
minerales negros de pirrotina. Magnificación X20.
cxci
Anexo 48.
ESTUDIO PETROGRÁFICO MACROSCÓPICO Y MICROSCÓPICO
LAMINA [Link] PICOAZÁ
ANÁLISIS MACROSCÓPICO
Roca gris oscura verdosa, en sectores se observa vesículas, con finos
fenocristales de plagioclasas y ferro-magnesianos (piroxenos), presenta
magnetismo.
ESTUDIO MICROSCÓPICO
Textura porfiritica inter-granular, dimensional seriada con fenocristales de
plagioclasas desde 0.01 a 0,5 mm, en zonas se observa concentraciones de
plagioclasas y ferro magnesianos (piroxenos y anfíboles) alterados a clorita.
PORCENTAJE APROXIMADO DE MINERALES
Fenocristales 70%
Plagioclasas 40 – 45%
Piroxenos 10 – 15%
Olivinos 3 – 5%
Minerales de alteración 1 – 2%
Opacos 1 – 5%
Matriz 30%
Plagioclasas 10 – 15%
Piroxenos 5 – 10 %
Olivinos 1 – 5%
Anfíboles 1 – 3%
Minerales de alteración 3 – 5%
Opacos 1 – 5%
TOTAL 100%
CARACTERÍSTICAS DE LOS MINERALES
Plagioclasas.- Gran parte de estos minerales están limpios, se ha identificado por
tener algunos relictos de maclados polisintéticos, son de formas bien desarrolladas,
sus bordes están ligeramente corroídos. El relieve es moderado algunos cristales
presentan un ángulo extinción.
Ferro magnesianos: Los piroxenos tienen características de augitas y son los
minerales que mas dominan de este grupo, por sus propiedades ópticas, colores de
birrefringencia de segundo orden (colores fuertes) y por su relieve alto se los ha
identificado como augitas y olivinos, los anfíboles (hornblendas) por su clivaje
característico bajo el microscopio son de color café claro y verdoso en luz natural,
presentan relieve moderado - alto, y la mayoría de los cristales tienen su clivaje
poco definido, son de formas prismáticas, la gran mayoría presenta sus bordes
alterados.
Como minerales de alteración se observa clorita y trazas de serpentinita asociados
a ferro magnesianos (hornblenda y augitas) y olivinos respectivamente. Trazas de
carbonatos se encuentran rellenando espacios en la matriz. Tiene minerales opacos
(metálicos) que por su magnetismo son identificados como magnetita.
cxcii
CONCLUSIONES
La roca tiene componentes ferro-magnesianos (olivinos-augitas y hornblendas)
característicos de una roca basáltica, gran parte de estos minerales están
cloritizados.
Presenta la roca poco porcentaje de minerales metálicos (magnetitas), La roca es
compacta y de dureza alta, su grado de alteración es bajo, presenta pocos
minerales nocivos y que pueden provocar reactividad como la clorita y vidrio.
La roca contiene minerales de alteración, en valores inferiores al 5%, estos
minerales secundarios son producto de alteración.
Nombre de la roca: Basalto cloritizado.
Microfotografía en luz polarizada (Arriba): fenocristales pequeños de olivinos y piroxenos (augitas) con
colores fuertes característicos de rocas basálticas, los minerales grandes son de plagioclasas
normales y zonadas sus bordes bien definidos, los espacios entre las plagioclasas están ocupados por
vidrio devitrificado. Foto Abajo: Microfotografía en Luz natural: Con relieve alto son los piroxenos a su
alrededor minerales pequeños de tinte algo verdoso de clorita, asociados a las plagioclasas y clino-
piroxenos (augitas). Los opacos (metálicos) solo los de color negro en las dos fotografías y se
encuentran aislados. Magnificación X20.
cxciii
Microfotografía en luz polarizada (Arriba.): Los fenocristales dispersos con colores fuertes son
minerales ferro-magnesianos olivinos y augitas, las plagioclasas están ligeramente alteradas son de
color gris/blanco, alargados en toda la lamina. Microfotografía en Luz natural (Abajo) Los minerales
pequeños de tinte verdoso son de clorita, asociados a los clinopiroxenos (augitas). Dispersos se
observa minerales negros de magnetita. Magnificación X20.
cxciv
Anexo 49.
ESTUDIO PETROGRÁFICO MACROSCÓPICO Y MICROSCÓPICO
LAMINA No. AGRESA
ANÁLISIS MACROSCÓPICO
Roca gris oscura, en sectores vesicular, verdosa con finos fenocristales de
plagioclasas y ferro-magnesianos, se identifica la roca fracturada presenta
magnetismo, se observa vetillas milimétricas de calcita.
ESTUDIO MICROSCÓPICO
Textura porfiritica (cristales grandes y pequeños), en zonas se observa
concentraciones de plagioclasas y ferro magnesianos (piroxenos y olivinos)
alterados a clorita, en la matriz se observa orientación de plagioclasas que indican
su depositación por fluidez.
PORCENTAJE APROXIMADO DE MINERALES
Fenocristales 30%
Plagioclasas 15 – 20%
Piroxenos 5 – 10%
Anfíboles 1 – 2%
Olivinos 1 – 3%
Matriz 70%
Plagioclasas 35 – 40%
Minerales de alteración 10 – 15%
Piroxenos 5 – 10 %
Anfíboles 1 – 3%
Olivinos 1–3%
Opacos 1 – 5%
TOTAL 100%
CARACTERÍSTICAS DE LOS MINERALES
Plagioclasas.- Los fenocristales de plagioclasas (labradoritas) presentan sus bordes
ligeramente corroídos, tienen sus bordes bien desarrollados, las maclas
polisintéticos están bien formadas. El relieve es moderado algunos cristales
presentan un ángulo extinción.
Ferro magnesianos: Los piroxenos (augitas) son los minerales de los ferro-
magnesianos, por sus propiedades ópticas tienen colores de birrefringencia de
segundo orden (colores fuertes) y por su relieve alto se los ha identificado como
augitas y con relieve más alto los olivinos, los anfíboles (hornblendas) por su clivaje
característico bajo el microscopio son de color café claro y verdoso en luz natural,
presentan relieve moderado - alto, y la mayoría de los cristales tienen su clivaje
poco definido, son de formas, la gran mayoría presenta sus bordes alterados.
Como minerales de alteración se observa clorita en la matriz asociados a los a ferro
magnesianos (hornblenda y augitas). Se ha identificado en la matriz carbonatos y
rellenando finas vetillas. Los minerales opacos (metálicos) son muy pocos y
presentan ligero magnetismo.
cxcv
CONCLUSIONES
La roca tiene componentes ferro-magnesianos (augitas y hornblendas)
característicos de una roca basáltica, gran parte de estos minerales están
cloritizados.
Se observa en sectores de la muestra vetillas rellenas de carbonatos, estos
minerales son producto de fracturamientos y rellenos de fluido hidrotermal.
Presenta la roca minerales metálicos, que han sido incluidos por hidrotermalismo,
estos minerales son inestables en procesos de meteorización y alteración.
La roca es compacta y de dureza alta debido a su génesis, su grado de alteración
es moderado, presenta minerales nocivos en la matriz y que pueden provocar
reactividad como la clorita.
La roca contiene minerales de alteración, en valores inferiores al 15%, estos
minerales secundarios son producto de alteración.
La roca es compacta su grado de alteración es moderado, presenta minerales
nocivos en la matriz que pueden provocar reactividad e inestabilidad como la clorita.
Nombre de la roca: Basalto cloritizado.
Microfotografía en luz polarizada (Arriba): Típica textura porfiritica, fenocristales de gran tamaño en
la parte central es de piroxenos (augitas), con colores de birrefringencia azul, los minerales son de
cxcvi
formas prismáticas, se puede identificar minerales de alteración (trazas de carbonatos). Foto
Abajo: Microfotografía en Luz natural: Con relieve alto son los piroxenos a su alrededor minerales
pequeños de tinte algo verdoso de clorita, asociados a las plagioclasas y clino-piroxenos (augitas).
Los opacos (metálicos) de color negros en las dos fotografías se encuentran aislados.
Magnificación X20.
Microfotografía en luz polarizada (Arriba.): Los fenocristales son de tamaño heterogéneo con
tonalidad gris/blanco de plagioclasas, y con colores fuertes en la matriz son de augitas, las
plagioclasas están ligeramente alteradas. Microfotografía en Luz natural (Abajo) Los minerales
pequeños de tinte verdoso son de clorita, asociados a los clinopiroxenos. Dispersos se observa
minerales negros metálicos. Magnificación X20.
cxcvii
Anexo 50.
ESTUDIO PETROGRÁFICO MACROSCÓPICO Y MICROSCÓPICO
LAMINA No. HOLCIM CHORRILLO
ANÁLISIS MACROSCÓPICO
Roca gris oscura verdosa, densa (< 3gr/cm3), fino-granular, masiva y frágil, con
alto porcentaje de minerales alterados y en secciones serpentizada. Se identifica
poco magnetismo.
ESTUDIO MICROSCÓPICO
Textura porfiritica, con cristales de diferente tamaño, en zonas se observa pocas
plagioclasas alargadas y ferro magnesianos (piroxenos y olivinos) alterados a clorita
y serpentinizados.
PORCENTAJE APROXIMADO DE MINERALES
Fenocristales 40%
Plagioclasas 15 – 20%
Olivinos 10 – 15%
Piroxenos 5 – 10%
Minerales de alteración 1– 5 %
Matriz 60%
Plagioclasas 10 – 15%
Piroxenos 5 – 10 %
Olivinos 10 – 15%
Minerales de alteración 15 – 20%
Opacos 1 – 5%
TOTAL 100%
CARACTERÍSTICAS DE LOS MINERALES
Plagioclasas.- Gran parte de estos minerales están alterados, se ha identificado por
tener algunos relictos de maclados polisintéticos, son de formas poco desarrolladas,
sus bordes estas corroídos con zonas de minerales fino-granulares. El relieve es
moderado algunos cristales presentan un ángulo extinción.
Ferro magnesianos: Los piroxenos tienen características de augitas y son los
minerales que mas dominan, por sus propiedades ópticas, colores de
birrefringencia de segundo orden (colores fuertes) y por su relieve alto se los ha
identificado como augitas, los olivinos (serpentinizados) por su relieve característico
bajo el microscopio son de color café claro y verdoso en luz natural, presentan
relieve alto, y la mayoría de los cristales tienen su clivaje poco definido, son de
formas redondeadas, la gran mayoría presenta sus bordes alterados.
Como minerales de alteración se observa clorita asociados a ferro magnesianos
(olivinos y augitas). Pocos carbonatos se encuentran rellenando espacios en la
matriz. Tiene bajo porcentaje de minerales opacos (metálicos) que por su
magnetismo son identificados como pirrotina.
cxcviii
CONCLUSIONES
La roca tiene componentes ferro-magnesianos (augitas y olivinos) característicos de
una roca basáltica, gran parte de estos minerales están cloritizados y
serpentinizados.
Se observa en sectores de la muestra vetillas rellenas de carbonatos, estos
minerales son producto de fracturamientos y rellenos de fluido hidrotermal.
Presenta la roca trazas de minerales metálicos, que han sido incluidos por
hidrotermalismo, estos minerales son inestables en procesos de meteorización y
alteración.
La roca es compacta, meteorizada y frágil debido a la serpentinziación, su grado de
alteración es alto, presenta minerales nocivos y que pueden provocar reactividad
como la clorita, serpentinita.
La roca contiene minerales de alteración, en valores inferiores al 20%, estos
minerales secundarios son producto de alteración de ferro magnesianos.
Se identifica en la lámina un porcentaje importante de clorita y serpentinita que
pueden ser potencialmente reactivo álcali-agregado, adicionalmente se ha
observado trazas de epidota.
Nombre de la roca: Basalto serpentinizado.
Microfotografía en luz polarizada (fotografía izquierda): fenocristales de piroxenos (augitas) y
olivino sub-redondeados y con relieve alto en su gran mayoría característicos de rocas basálticas,
en la parte central se puede identificar minerales de tono verdoso con características de
cxcix
serpentinita y clorita. Foto derecha: Microfotografía en Luz natural: Con relieve alto son los
piroxenos y olivinos a su alrededor minerales pequeños de tinte algo verdoso de clorita, asociados
a las plagioclasas y clino-piroxenos (augitas). Los opacos (metálicos) de color negros en las dos
fotografías se encuentran aislados. Magnificación X20.
Microfotografía en luz polarizada (Arriba.): Se observa vetillas de minerales secundarios
conformados por carbonatos y serpentinas, con colores fuertes son minerales augitas y olivinos,
las plagioclasas están alteradas asociados en la matriz. Microfotografía en Luz natural (foto
Abajo) Los minerales pequeños de tinte verdoso son de clorita y serpentina, asociados a los
clinopiroxenos y olivinos, con relieve y de forma prismática se observa minerales pequeños de
epidota. Dispersos se observa minerales negros de pirrotina. Magnificación X20.
Francisco Viteri S. MSc.
0992049440
cc
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