FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA

INDUSTRIAL

TESIS

IMPLEMENTACIÓN DEL PILAR DE MEJORAS ENFOCADAS

BASADAS EN EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL EN
EL MOLINO DE BOLAS DEL AREA DE MOLIENDA DE UNA
PLANTA CONCENTRADORA DE COBRE EN LA CIUDAD DE
AREQUIPA 2019

PARA OPTAR EL GRADO ACADÉMICO DE PROFESIONAL EN

INGENIERIA INDUSTRIAL

PRESENTADO POR:
ROBERTO NORBIL AGUILAR BUSTAMANTE

AREQUIPA – PERÚ
2020
 ASESOR

MBA. Ing. Polhett Begazo Velásquez

 Agradecimiento

Agradezco al gran arquitecto del universo por brindarme la vida y darme la oportunidad por
hacer realidad mis metas.
A mi adorada familia, mi esposa, mis hijos y a mi madre por su paciencia y apoyo moral.
Agradecimiento a la Universidad Continental, a mis asesores de la escuela de ingeniería
de la quienes fueron mis guías durante el tiempo de la elaboración de la tesis.
Agradecimiento mis colegas de grupo que con mucho esfuerzo y trabajo en equipo
logramos el cumplimiento de nuestras metas.

iii
 Dedicatoria

A Dios porque me dio el don de la perseverancia, a mi amada esposa Milady con mucho
cariño, a mis hijos Rollyn y Laila porque son mi motor y mi mayor inspiración, a mi Madre
Angélica que me dio la vida, a mi Padre que desde lo alto del cielo guía mis pasos y a todos
mis seres queridos que siempre estuvieron motivándome para cumplir mis anhelados
sueños.

iv
 Índice

Agradecimiento ................................................................................................................. iii

Dedicatoria ....................................................................................................................... iv
Índice ................................................................................................................................. v
Lista de tablas................................................................................................................. viii
Lista de figuras ................................................................................................................. ix
Resumen .......................................................................................................................... xi
Abstract ........................................................................................................................... xii
Introducción .................................................................................................................... xiii
Capítulo I .........................................................................................................................14
Planteamiento del problema ............................................................................................14
1.1 Título de la investigación...........................................................................................14
1.2 Planteamiento del problema......................................................................................14
1.3 Formulación del problema .........................................................................................15
1.3.1 Problema general .................................................................................................15
1.3.2 Problemas específicos .........................................................................................15
1.4 Objetivos de la investigación .....................................................................................15
1.4.1 Objetivo general ...................................................................................................15
1.4.2 Objetivos específicos............................................................................................15
1.5 Justificación e importancia de la investigación ..........................................................16
1.5.1 Justificación ..........................................................................................................16
1.5.2 Importancia de la investigación ............................................................................16
1.6 Delimitación de la investigación ................................................................................16
1.6.1 Delimitación espacial ............................................................................................16
1.6.2 Delimitación temporal ...........................................................................................16
1.6.3 Delimitación social ................................................................................................17
1.6.4 Delimitación conceptual ........................................................................................17
1.7 Viabilidad de la investigación ....................................................................................17
1.8 Hipótesis de la investigación .....................................................................................17
1.9 Variables e indicadores .............................................................................................17
1.9.1 Variable independiente .........................................................................................17

v
1.9.2 Variable dependiente............................................................................................17
1.9.3 Operacionalización de variables ...........................................................................18
Capítulo II ........................................................................................................................19
Marco teórico ...................................................................................................................19
2.1 Antecedentes de la investigación ..............................................................................19
2.2 Bases teóricas ..........................................................................................................21
2.2.1 Mantenimiento ......................................................................................................21
2.2.2 Mantenimiento Productivo Total (Tpm) .................................................................21
2.2.3 Pilares del TPM ....................................................................................................22
2.2.4 Desperdicios del TPM ..........................................................................................22
2.2.5 Fallos ...................................................................................................................23
2.2.6 Producción ...........................................................................................................25
2.2.7 Mejora continua ....................................................................................................25
2.2.8 Criticidad de equipos ............................................................................................26
2.2.9 Confiabilidad.........................................................................................................26
2.2.10 Disponibilidad .......................................................................................................27
2.2.11 Costo ....................................................................................................................27
2.2.12 Vida útil de un equipo ...........................................................................................27
2.2.13 Ahorro ..................................................................................................................28
2.2.14 Ciclo de Deming ...................................................................................................28
Capítulo III .......................................................................................................................30
Metodología .....................................................................................................................30
3.1 Método y alcance de la investigación ........................................................................30
3.2 Diseño de la investigación ........................................................................................30
3.3 Población y muestra .................................................................................................31
3.3.1 Población .............................................................................................................31
3.3.2 Muestra ................................................................................................................31
3.4 Recolección de datos ................................................................................................31
3.4.1 Técnicas ...............................................................................................................31
3.4.2 Instrumentos.........................................................................................................32
Capítulo IV .......................................................................................................................33
Diagnóstico, resultados y discusión .................................................................................33
4.1 Diagnóstico situacional .............................................................................................33
4.1.1 Descripción de la empresa ...................................................................................33
4.1.2 Proceso productivo ...............................................................................................34

vi
4.1.3 Diagrama de flujo del proceso productivo .............................................................36
4.1.4 Diagrama de análisis del proceso productivo........................................................37
4.1.5 Molino de bolas – concentradora 2 .......................................................................39
4.1.6 Identificación de desperdicios ...............................................................................40
4.2 Desperdicio 1: Desgaste del revestimiento de la parrilla de descarga (chute) ...........41
4.2.1 Descripción del desperdicio ..................................................................................41
4.2.2 Análisis del desgaste de las tapas ........................................................................46
4.3 Desperdicio 2: Desperdicio de pulpa .........................................................................48
4.3.1 Descripción del desperdicio ..................................................................................48
4.3.2 Identificación de las causas ..................................................................................54
4.3.3 Selección de la mejora .........................................................................................54
Capítulo V ........................................................................................................................56
Diseño e implementación de mejoras ..............................................................................56
5.1 Desperdicio 1: Desgaste del revestimiento de la parrilla de descarga (chute) ...........56
5.1.1 Planear .................................................................................................................56
5.1.2 Hacer ...................................................................................................................60
5.1.3 Verificar ................................................................................................................63
5.1.4 Actuar ...................................................................................................................67
5.2 Desperdicio 2: Desperdicio de pulpa .........................................................................68
5.2.1 Planear .................................................................................................................68
5.2.2 Hacer ...................................................................................................................68
5.2.3 Verificar ................................................................................................................72
5.2.4 Actuar ...................................................................................................................74
Conclusiones ...................................................................................................................75
Recomendaciones ...........................................................................................................76
Bibliografia .......................................................................................................................77
Apendice 1.......................................................................................................................80
Anexo 1 ...........................................................................................................................82

vii
 Lista de tablas

Tabla 1 Operacionalización de las variables ....................................................................18

Tabla 2 Tipos de liners del Molino de Bolas .....................................................................41
Tabla 3 Campaña del molino 2 del año 2018 ...................................................................45
Tabla 4 Matriz de selección de solución propuesta ..........................................................60
Tabla 5 Modificaciones en medidas realizadas en los liners ...........................................61
Tabla 6 Comparativo de duración de liners ......................................................................63
Tabla 7 Comparativo de espesores .................................................................................63
Tabla 8 Comparativo de duración y producción ..............................................................65
Tabla 9 Evaluación económica del proyecto de mejora(miles de dólares) ......................66
Tabla 10 Ahorro en liners y servicios ...............................................................................67
Tabla 11 Costos por detención del molino (diseño original) .............................................73
Tabla 12 Costo de las modificaciones en el spider ..........................................................73
Tabla 13 Costo por detención después de la implementación .........................................74
Tabla 14 Ahorro de la implementación de las mejoras .....................................................74
Tabla 15 Perdidas encontradas en el área de molienda ..................................................80
Tabla 16 Priorización de pérdidas del área de molienda. .................................................81
Tabla 17 Especificaciones del molino de bolas ...............................................................82

viii
 Lista de figuras

Figura 1 Ciclo de Deming ................................................................................................29

Figura 2 Disposición de la planta concentradora CV2 ......................................................33
Figura 3 Diagrama de flujo del proceso productivo ..........................................................37
Figura 4 Diagrama de análisis del proceso productivo .....................................................38
Figura 5 Vista superior de los molinos de bolas (Planta concentradora 2) .......................39
Figura 6 Flujos de ingreso y salida en el molino de bolas ...............................................40
Figura 7 Zona de mayor desgaste de los liners................................................................42
Figura 8 Desgaste de los liners (diseño original)..............................................................43
Figura 9 Diseño original de Outer linner (Feed & discharge) ...........................................43
Figura 10 Diseño original de Inner linner (Feed) .............................................................44
Figura 11 Diseño original de Inner linner (Discharge) .....................................................44
Figura 12 Producción del molino 2 (Diseño original) ........................................................45
Figura 13 Duración de los liners (Diseño original) ............................................................46
Figura 14 Equipo de escaneo de placas de tapa de alimentación ....................................47
Figura 15 Datos del escaneado del Desgaste de tapas ...................................................47
Figura 16 Análisis Desgaste de tapas de alimentación - Desgaste lifter ..........................48
Figura 17 Ubicación del spider en el molino de bolas ......................................................49
Figura 18 Diseño original del spider del molino de bolas .................................................50
Figura 19 Rotura de spider ..............................................................................................51
Figura 20 Atoro de chips en las barras ............................................................................52
Figura 21 Roturas de las placas de fijación ......................................................................53
Figura 22 Placas de fijación .............................................................................................54
Figura 23 Análisis de las causas desde el punto de vista del área de mantenimiento ......57
Figura 24 Análisis de causas desde el punto de vista de operaciones. ............................58
Figura 25 Alternativas a evaluar ......................................................................................59
Figura 26 Modificaciones realizadas a los linners. ...........................................................62
Figura 27 Análisis de desgaste en tapas de alimentación – desgaste placas modificadas.
........................................................................................................................................64
Figura 28 Escaneos comparativos del antes y después de la Implementación de la
propuesta de mejora. .......................................................................................................64
Figura 29 Comparativo de producción de los liners en TM..............................................65
Figura 30 Comparativo de duración de los liners en meses .............................................65

ix
Figura 31 Modificación del sistema de sujeción del spider y porta-spider. .......................69
Figura 32 Modificación en la apertura central del spider del molino de bolas. ..................70
Figura 33 Reducción de la apertura central del molino de bolas. .....................................71
Figura 34 Spider modificado del molino ...........................................................................72
Figura 35 Modelo de spider en uso ..................................................................................73

x
 Resumen

El presente trabajo surge de la necesidad de optimizar los procesos del Área de molienda,
los cuales fueron analizados en trabajo anterior y basados en la metodología TPM
implementar las mejoras identificadas para medir sus efectos sobre el desempeño de los
elementos del área.
Según la metodología de investigación se han planteado las etapas de desarrollo de la
tesis considerando desde el planteamiento de la problemática que vive la organización
hasta los resultados que muestran que la eficacia de la implementación de las alternativas
de solución.
En un primer capítulo se realizó el planteamiento del problema centrado en la identificación
previa realizada desde la visión del TPM, asimismo se especificaron los objetivos de la
tesis y las limitaciones y alcances de la misma. Las variables fueron definidas como
independiente, la implementación propiamente dicha y los desperdicios desde los pilares
del TPM como dependiente.
En el capítulo dos se revisó el marco teórico y los fundamentos conceptuales que sirven
de base para poder plantear las propuestas de implementación, así como la revisión de
otros trabajaos relacionados al tema que permitieron establecer el contexto del desarrollo
del tema de la presente tesis.
Se planteó la metodología en el capítulo tres, resultando una investigación del tipo
descriptiva con un diseño pre experimental y centrado en una población de 06 molinos, sin
embargo, para el presente estudio se tomó por conveniencia un molino. Para la técnica se
tomó la observación, la revisión documental y las entrevistas a expertos.
En un capítulo final se realizó el diagnóstico de la situación actual del área, identificando
los principales procesos y haciendo el análisis de los principales desperdicios presentados,
asimismo se seleccionó dos de ellos para la implementación por la importancia y costo de
la propuesta.

Palabras clave: TPM, mejoras enfocadas, desperdicios, ciclo de Deming.

xi
 Abstract

The present work arises from the need to optimize the process of the Grinding Area, which
were analyzed in previous work and based on the TPM methodology to implement the
improvements identified to measure their effects on the performance of the elements of the
area.
According to the research methodology, the thesis development stages have been
considered from the approach of the problem that the organization is experiencing to the
results that show that the effectiveness of the implementation of the solution alternatives.
In a first chapter, the problem was focused on the previous identification made from the
vision of the TPM, the objectives of the thesis and the limitations and scope of the same
were also specified. The variables were defined as independent, the actual implementation
and waste from the pillars of the TPM as dependent.
In chapter two, the theoretical framework and the conceptual foundations that serve as a
basis to raise the proposals for implementation were reviewed, as well as the review of
other works related to the subject that allowed establishing the context of the development
of the subject of this thesis.
The methodology was presented in chapter three, resulting in a descriptive investigation
with a pre-experimental design and focused on a population of 06 mills, however, for the
present study a mill was taken for convenience. For the technique, observation,
documentary review and interviews with experts were taken.
In a final chapter the diagnosis of the current situation of the area was made, identifying the
main process and making the analysis of the main waste presented, two of them were also
selected for implementation due to the importance and cost of the proposal.

Keywords: TPM, focused improvements, waste, Deming cycle.

xii
 Introducción

La minería en el mundo es una de las actividades vitales dentro de la estructura económica

de muchos países y un medio para generar el desarrollo de las comunidades vinculadas.
Este tipo de empresas requieren de maquinaria sumamente preparada para poder soportar
la gran cantidad de carga de trabajo y que permita una vida útil larga y en las mejores
condiciones para cumplir con las metas productivas.
En el caso de Perú, este sector es uno de las más importantes ya que aporta
aproximadamente el 10% al PBI nacional y el 61% según cifras del MINEM al 2018, a esto
se añade que representa el 7.1 % de la tributación y el incremento de puestos de trabajo,
sin contar con la inversión privada y las expectativas internacionales para la inversión.
Es también en términos de productividad una de las industrias que mejor maneja sus
recursos frente a la cantidad de producto elaborado por lo que este indicador es de gran
importancia al momento de encontrar elementos de mejora que mantengan e incrementen
esa productividad. Uno de esos elementos son la maquinaria, las cuales son exigidas en
tiempo, vida útil y costos por las características de la industria, por lo cual mantenerlas
operativas por más tiempo implica también un buen performance en la producción de estas
organizaciones.
Es entonces que se deben fijar objetivos de mantenimiento, los cuales deben permitir
desarrollar la confiabilidad de los equipos, bajos costos, optimización y calidad de producto.
Así se cuenta con herramientas operacionales como el TPM que permitirá actuar con una
visión de mejora continua y sobre los estándares del sector minero.

xiii
 Capítulo I
Planteamiento del problema

1.1 Título de la investigación

Implementación del pilar de mejoras enfocadas basadas en el mantenimiento

productivo total en el molino de bolas del área de molienda de una planta concentradora
de cobre en la ciudad de Arequipa 2019.

1.2 Planteamiento del problema

Las organizaciones globales se encuentran en la necesidad de eliminar las fallas que

se produzcan durante el proceso de creación de valor, ya que se mantendrán en el mercado
las que optimicen los procesos y eliminen las pérdidas producidas por fallas en los equipos.
Es importante señalar que cuando se presenta una falla se debe parar el proceso
productivo, afectando la eficiencia de todo el proceso.
La actividad minera no es ajena a esta realidad, en especial uno de sus procesos como
es la Molienda. El proceso de molienda se basa en la reducción de tamaño del material
extraído a través del molido de manera más rápida y eficiente, por lo cual se vuelve
imperiosa la necesidad de optimizar el proceso; de ahí que se convierte en uno de los
desafíos que enfrenta esta industria.
En el área de molienda se utiliza maquinaria que es crítica para el proceso, como es el
caso del Molino de Bolas, en este molino se ha identificado a través de una evaluación de
los pilares del TPM (Aguilar, R. 2018), que presenta un cierto número de fallas, las cuales
repercuten en el desempeño del área debido a la generación de desperdicios o perdidas
que menguan los resultados y el esfuerzo del área.

14
 Díaz (2013) afirma “El tiempo de parada, ya sea por mantenimiento preventivo o
correctivo, interrumpe el proceso productivo y origina una pérdida de producción que es
mayor cuando los eventos de parada ocurren por razones de operación” (p.1), basándose
en esta aseveración se puede inferir que el problema en cuanto fallos que enfrentan los
Molinos de Bolas , paradas, desperdicios de producción, tiempo y otros afectan la creación
de valor en sí mismo, con el perjuicio de los costos que esto conlleva.

1.3 Formulación del problema

1.3.1 Problema general

¿De qué manera la implementación del pilar de mejoras enfocadas basadas en el

Mantenimiento Productivo Total en los Molinos de Bolas, disminuirá los desperdicios
(tiempo, producción y costos) en el área de molienda de una planta concentradora de cobre
en la ciudad de Arequipa?

1.3.2 Problemas específicos

• ¿Cuál es la situación actual del molino de bolas del área de molienda?

• ¿Qué fallos inciden en la generación de desperdicios del molino de bolas del área
de molienda?
• ¿El pilar de mejoras enfocadas disminuirá los desperdicios del molino de bolas del
área de molienda?
• ¿Qué beneficios se obtendrán de las mejoras propuestas?

1.4 Objetivos de la investigación

1.4.1 Objetivo general

Desarrollar la Implementación del pilar de mejoras enfocadas basadas en el

Mantenimiento Productivo Total en el molino de bolas del área de molienda de una planta
concentradora de cobre en la ciudad de Arequipa.

1.4.2 Objetivos específicos

• Determinar la situación actual del molino de bolas del área de molienda.

• Analizar y determinar los fallos que inciden en la generación de desperdicios.

15
 • Implementar el pilar de mejoras enfocadas en los molinos de bolas que generen
desperdicios.
• Presentar los beneficios de la implementación de las mejores propuestas.

1.5 Justificación e importancia de la investigación

1.5.1 Justificación

Justificación económica, el presente trabajo de investigación demostrará que el

ahorro obtenido después de la implementación, será mayor que las pérdidas que se
generan por las fallas encontradas, siendo muy rentable para la organización.
Justificación teórica, esta tesis se realiza con el propósito de aportar al conocimiento
existente sobre el uso de los pilares del TPM, cuyos resultados podrán sistematizarse para
ser incorporado como base de referencia para futuras investigaciones.
Justificación práctica, éstas mejoras se podrán extender a las distintas unidades
mineras que existen en operación en el país y en el mundo, así mismo, teniendo en cuenta
que es la implementación de uno de los pilares del TPM, también tiene relevancia
contemporánea.

1.5.2 Importancia de la investigación

Considerando que en el Perú al 2018 existen un aproximado de 685 unidades mineras

en producción y 288 unidades mineras en exploración un total de alrededor de 973
unidades en actividad según los datos del Ministerio de Energía y Minas, que están
representadas en este número la mayoría de compañías mineras del mundo y que en cada
unidad el proceso de Molienda es parte obligada del mismo, es que la presente
implementación es de alta relevancia ya que los resultados podrán no solo implementarse
en la planta concentradora de Arequipa sino replicarse a nivel nacional e internacional.

1.6 Delimitación de la investigación

1.6.1 Delimitación espacial

La investigación se realizó en el área de molienda de una empresa concentradora de

cobre en Arequipa.

1.6.2 Delimitación temporal

16
 La investigación y el levantamiento de información se realizaron entre los meses de
febrero a junio del 2019.

1.6.3 Delimitación social

La investigación comprende a los trabajadores del Área de molienda de una planta

concentradora de cobre en Arequipa.

1.6.4 Delimitación conceptual

La investigación se basa en los conceptos fundamentales del pilar de mejoras

enfocadas de la filosofía del TPM, para lograr la mejora de gestión del área de molienda
de una planta concentradora de cobre en Arequipa.

1.7 Viabilidad de la investigación

La investigación es viable, ya que el proyecto reúne las características técnicas y

operativas que permiten el cumplimiento de los objetivos propuestos. Además, se dispone
de los recursos humanos, económicos y de información necesarios para llevarla a cabo.

1.8 Hipótesis de la investigación

Dado que el pilar de mejoras enfocadas se basa en actividades individuales en equipos

para disminuir las pérdidas y desperdicios en las empresas, es probable que la
implementación del pilar de mejoras enfocadas en el Molino de bolas en el área de
molienda de una planta concentradora de cobre, permita disminuir los desperdicios
generados en planta.

1.9 Variables e indicadores

1.9.1 Variable independiente

La variable independiente es la implementación del pilar de mejoras enfocadas.

1.9.2 Variable dependiente

La variable dependiente son los desperdicios de los molinos de bolas.

17
1.9.3 Operacionalización de variables

En la tabla 1 se presenta la operacionalización de variables.

Tabla 1 Operacionalización de las variables

Variable
Dimensión Indicador
independiente

Situación actual Cantidad de fallos

Implementación del
pilar mejoras Identificación de fallos Matriz de selección
enfocadas
Cantidad de mejoras
Mejoras focalizadas
identificadas
Variable
Dimensión Indicador
dependiente
Tiempo de Vida útil del
Perdidas en la componente
maquina
Paradas de Maquina
Desperdicios de la
maquinaria Perdidas en el Cantidad de producto
proceso procesado
Ahorro con respecto a la
Ahorro
perdida

18
 Capítulo II
Marco teórico
2.

2.1 Antecedentes de la investigación

Los estudios de investigación citados a continuación nos reflejan eventos o problemas

que se relacionan con el presente trabajo de investigación, por lo cual esta información nos
ofrece un contexto para poder aclarar el problema básico de investigación. Dentro de los
trabajos e investigaciones previas sobre la implementación del pilar de mejoras enfocadas
de la filosofía TPM, mostramos los siguientes:
Un primer trabajo corresponde a Paola Parrado y Juliana Sánchez (2004), quienes
realizaron: “Estructuración e implementación del pilar de mejora enfocada en tetra pack
Colombia”. Trabajo de investigación que se realizó en la Pontificia Universidad Javeriana
en Bogotá para obtener el título de Ingeniero Industrial, la cual tiene por objetivo principal
es reducir las pérdidas del proceso de conversión a través de estructurar e implementar el
pilar de mejora enfocada dentro de la metodología WCM de Tetra Pack Colombia. El
alcance de este proyecto abarca la estructuración completa del pilar y la implementación
teniendo en cuenta el cumplimiento de os objetivos establecidos. Dentro de las
conclusiones obtenidas se tiene que el pilar de mejora enfocada contribuye al desarrollo
de conocimientos por parte de los empleados y en los procesos productivos de la empresa,
generando beneficios económicos equivalentes al 29 % de los costos totales de un año de
funcionamiento de la planta. (Parrado & Sánchez, 2004)
Del mismo modo, un trabajo de María Rojas (2014) para obtener el título de Ingeniería
Industrial en la Universidad Pontificia Bolivariana Seccional Bucaramanga, cuyo título es
“Implementación de los pilares TPM (mantenimiento Total Productivo) de mejoras
enfocadas y mantenimiento autónomo, en la planta de producción OFIXPRES S.A.S.” En
este trabajo de investigación se establece como objetivo el utilizar una metodología para
poder implementar el pilar del TPM de mejoras enfocadas y mantenimiento autónomo,

19
gestionando y controlando indicadores, así como la propuesta de planes de acción para
poder incrementar la rentabilidad y competitividad de la organización. En el desarrollo la
muestra fue 10 grupos de trabajo, utilizando la técnica de formulación de proyectos para
reducir las pérdidas por fallas que se presentaran en la maquinaria, se aplicó como
herramienta 5 S, 5W 1H, causa - efecto, lluvia de ideas, entre otras. Las conclusiones a las
que llega después de hacer el desarrollo de la investigación son que los indicadores
analizados dieron el panorama de determinación de puntos críticos sobe los cuales se
ejecutaron las acciones correctivas. Adicional se realizó las implementaciones de las
diferentes herramientas seleccionadas dando como resultado un ahorro del 20% en
desperdicios los cuales impactarían positivamente en las variables estudiadas, todo esto
también a través de la capacitación y participación de los trabajadores de la empresa. (Rojas, 2011)

Un tercer trabajo realizado por Carlos Rodríguez (2017) para obtener el título de
Ingeniería Industrial en la Universidad Privada del Norte cuyo título es “Propuesta de
mejora enfocada bajo una gestión TPM, para reducir las pérdidas económicas del área
impresión en Norsac S.A.”. Dicha investigación propone como objetivo, reducir las pérdidas
económicas en el área de impresión para la empresa N ORSAC S.A. ya que eso perimirá
que también disminuyan las paradas imprevistas y por ende se pueda incrementar la
productividad. Durante la investigación se encontró que la disponibilidad mecánica de los
activos y la eficiencia del rendimiento de la empresa, tenía indicadores por debajo de lo
establecido. Después de hacer la evaluación, se propuso la implementación del
mantenimiento autónomo y la mejora del mantenimiento preventivo. Este programa de
mantenimiento preventivo permite corregir una falla sin interferir en el funcionamiento de
motores eléctricos, tableros eléctricos de control logrando mayor disponibilidad de equipos
y por tanto la mejora de la productividad de planta. El programa de inspección de los
equipos se elaboró en coordinación con un especialista y planificador del área de
mantenimiento, además de la frecuencia se relacionó con el tiempo de duración de la
inspección y su tarea asociada a falla posible a detectar por parte del especialista en
termografía como en análisis de vibración.. (Rodriguez, 2017)

Del mismo modo, se tomara como antecedente de investigación previa el trabajo

realizado en el 2018 para obtener el título de bachiller en Ingeniería Industrial en la
Universidad Continental cuyo título es “Análisis y Mejora de la Gestión del Área de
Mantenimiento Mecánico Molienda Procesos C2 de la Planta Concentradora de cobre de
Sociedad Minera Cerro Verde Arequipa basado en la filosofía de Mantenimiento Productivo
Total”, cuyo problema principal es la necesidad de gestionar eficientemente los recursos
que se maneja en el área de Mantenimiento del área de Molienda de la planta

20
concentradora de cobre, por lo que se plantea en la aplicación de la filosofía del TPM
utilizando las herramientas de mejora continua para definir las causas y proponer las
soluciones óptimas. Entre los resultados obtenidos, se concluye con propuestas para la
reducción de paradas por fallos, paradas por calidad, mejorar el entrenamiento del
trabajador y su eficiencia. (Aguilar, 2018)
Por otra parte Edwin Portal y Pablo Salazar en la tesis titulada “Propuesta de
implementación de mantenimiento productivo total (TPM) en la gestión de mantenimiento
para incrementar la disponibilidad operativa de los equipos de movimiento de tierras en la
empresa Multiservicios Punre SRL, Cajamarca 2016” para obtener el título de Ingeniero
Industrial por la Universidad Privada del Norte, plantea el uso de la filosofía TPM como
herramienta para el incremento de la disponibilidad operativa de sus equipos y su impacto
en la gestión del mantenimiento. Así mismo después de aplicar las mejoras orientadas
desde los pilares del TPM propuestos concluyen en primer lugar que la disponibilidad de
sus máquinas se encuentra por debajo de la meta que se plantea la empresa que es 85%
y obtienen 79% por lo que se justifica la propuesta. En segundo lugar, después del análisis
determinan que se centrará el estudio básicamente en dos mejoras: procedimientos y
gestión de la información. Finalmente, después de evaluar la propuesta la disponibilidad
medida alcanza el 85% que es el mínimo requerido. (Portal & Salazar, 2016)

2.2 Bases teóricas

2.2.1 Mantenimiento

La principal función del mantenimiento consiste en incrementar la confiabilidad de las

máquinas y equipos de la organización, realizando actividades de planeación,
organización, control y ejecución de procedimientos para la conservación de equipos. La
funcionabilidad de la maquinaria está directamente relacionada con las operaciones de
mantenimiento. (Mora, 2009)

2.2.2 Mantenimiento Productivo Total (Tpm)

El término de TPM fue nombrado en 1971 por el Instituto Japonés de Ingenieros de

Plantas, que en la actualidad se dedica a la realización de consultorías, investigación, y
formación de ingenieros de plantas productivas. Históricamente el TPM inicio en la industria
del automóvil, pero rápidamente el interés se extendió fuera de Japón debido a las mejoras
en eficiencia, rentabilidad, gestión y calidad. El TPM es la nueva filosofía de trabajo en
plantas productivas que se da en torno al mantenimiento, y que depende de la participación

21
de todo el personal, de la eficacia total y del sistema total de gestión del mantenimiento de
equipos, desde su diseño hasta la prevención. (Cuatrecasas & Torrell, 2010)

2.2.3 Pilares del TPM

Los pilares del TPM sirven de apoyo para la implementación de un sistema de

producción ordenado, los cuales son: (Gómez, 2019)
A. Mejoras enfocadas o Kobetsu kaizen, son actividades que se desarrollan
para maximizar la Efectividad Global de los equipos, procesos y plantas, con la
intervención de todas las áreas que intervienen en el proceso productivo y que
se centran en la eliminación de desperdicios.
B. Mantenimiento autónomo o Jishu hozen, consiste en la participación del
personal de planta en las actividades de mantenimiento, involucrando al mismo
en el cuidado de la maquinaria y equipos con la realización de tareas básicas
de mantenimiento como limpieza, lubricación, ajustes básicos, etc.
C. Mantenimiento planificado, consiste en eliminar problemas y fallas de los
equipos a través de acciones de mejora, prevención y predicción. Se utilizan
bases de información, programación de recursos, gestión de tecnologías, etc.
D. Mantenimiento de calidad o Hinshitsu hozen, en este pilar se busca mejorar
la calidad del producto final, reduciendo la variabilidad, ya que las condiciones
de la maquinaria o equipo tiene influencia sobre el resultado del producto final.
E. Prevención del mantenimiento, son aquellas actividades que se realizan en
la fase de diseño, construcción y puesta a punto de los equipos, con estas
actividades se disminuye las acciones de mantenimiento durante el
funcionamiento de la maquinaria.
F. Mantenimiento en áreas administrativas, son aquellas actividades de apoyo
que se dan en los departamentos de planificación, desarrollo, administración,
etc., para que a través del aporte de información necesaria el proceso
productivo funcione eficientemente.
G. Entrenamiento y capacitación, consiste en capacitar al personal involucrado
en las operaciones productivas para la correcta forma de interpretar y actuar
para el buen funcionamiento de los procesos y equipos.

2.2.4 Desperdicios del TPM

En el TPM se habla de pérdidas o desperdicios, los cuales son: (APTEAN, 2012)

22
 • Paros mecánicos, no es suficiente con reconocer que las paradas de las
maquinas son un problema. Es importante conocer y entender las causas que
provocan estas paradas. Así mismo, para conducir el cambio es imprescindible
identificar el motivo que las provoca. Más allá de las causas de la parada, los
operarios deben saber si la parada es causada por deficiencias de los
trabajadores, fallas en los equipos o atraso/ausencia de mantenimiento.
• Cambios y preparaciones, un trabajador que no tiene objetivos al momento
de realizar un cambio en una máquina o que no dispone de facilidades para la
ejecución óptima del trabajo, no podrá minimizar los tiempos de cambio. Pero,
en un escenario donde los trabajadores, los encargados y los directores de
planta tienen información de los tiempos reales de cambio, la dinámica es
completamente diferente.
• Esperas y paradas menores, las esperas y micro paradas direccionan a otros
problemas mayores de costo y de tiempo perdido. Incluso las más pequeñas
paradas afectan los indicadores de mantenimiento.
• Reducción de la velocidad de las operaciones, si se dan las facilidades a
los trabajadores, la velocidad de la operación de la línea tiene un gran efecto
en la productividad de la producción en general. Esto es gracias al efecto de
motivación que produce en los operarios el hecho de creerse observados, lo
que origina que mejoren su productividad.
• Retrabajos y rechazos, saber el tamaño de la pérdida no es suficiente. Para
implementar las mejoras se necesita conocer la causa que originó dicha
pérdida. Es decir, el número de productos que son rechazados, los que se están
reprocesando y los motivos de estos retrabajos.
• Perdidas en los cambios, la mayoría de las empresas que experimentan
pérdidas de productos durante los procesos de arranque o ajuste de las
máquinas. Estos casos son un punto de mejora, sobre todo si en una línea de
producción se realiza la preparación y arranque durante varias veces en un
turno.

2.2.5 Fallos

23
 Llamado también avería, defecto, rotura, lesión, daño, desperfecto, etc. Desde el punto
de vista mecánico, un fallo es la deficiencia o falta de algo que origina que el funcionamiento
de un activo no sea lo esperado en diferentes circunstancias como la funcional, el estado
de conservación, la capacidad productiva, calidad del producto o servicio, condiciones de
seguridad, etc. (Gómez F. , 1998)
Dada la amplitud del termino es necesario establecer una clasificación atendiendo
varios criterios:
A. Dependiendo del modo de aparición y desarrollo:
• Progresivo, llamado también gradual o paramétrico, es consecuencia del
deterioro progresivo de las características de un componente o conjunto de
componentes de un sistema productivo.
• Repentino, llamado también súbito, este tipo de fallo no puede ser
detectado ya que se presenta de forma inesperada.
B. Dependiendo del efecto en el proceso:
• Parcial, también llamado incompleto son aquellos que no ocasionan la
parada del equipo o del proceso, aunque si se afectan las características
funcionales de los mismos.
• Total, estos fallos provocan la parada inmediata de los equipos o del sistema
productivo.
C. Dependiendo del momento en que ocurre:
• Infantil, son conocidos como fallos en periodo de prueba, son aquellos
producidos al momento del ensamble o montaje del equipo.
• Por envejecimiento, llamado también como desgaste o fin de vida útil, son
los que se originan por el deterioro progresivo y normal de los equipos o
maquinarias por el uso o funcionamiento que tienen.
D. Dependiendo a la duración del fallo:
• Estable, llamados también averías, son aquellos que se eliminan con la
reparación del sistema afectado.
• Pasajero, llamado también temporal, generalmente son aleatorios y
desaparecen por si solos, sin realizar ninguna reparación.
• Intermitente, son los que se asocian a las características funcionales de
trabajo, como cambios de temperatura, velocidad de operación, etc.

E. Dependiendo al origen del fallo:

24
 • Directo o dependiente, son aquellos fallos que se originan en el mismo
equipo o máquina.
• Indirecto o independiente, son los fallos que se originan por efecto del
funcionamiento de otros equipos o maquinarias del sistema productivo.
F. Dependiendo a la información del fallo:
• Manifiesto, son aquellos fallos con los que se tiene información de lo
ocurrido, ya sea por registros históricos, observación de lo ocurrido,
medición de parámetros, etc.
• Oculto, se dan cuando no existen métodos para detectar el fallo, o estos no
han sido puestos en práctica.

2.2.6 Producción

La función de producción se define puede definir en dos aspectos importantes, desde

un punto de vista tecnológico y un punto de vista económico.
Tecnológicamente es la aplicación de procesos físicos y químicos que afectan las
propiedades y apariencia de un determinado material para elaborar partes o un producto
terminado (También se incluye los procesos de ensamble). En este contexto se involucra
la combinación de máquinas, herramientas, trabajo manual y energía. Los procesos
productivos se desarrollan en etapas sucesivas donde cada etapa lleva al material más
cerca de su estado final.
Económicamente la función de producción es la transformación de materiales a
productos de mayor valor a través de una serie de operaciones o procesos de ensamble.
Desde esta perspectiva el punto clave es añadir valor al material original cambiando su
forma o propiedades. (Grover, 1997)

2.2.7 Mejora continua

La mejora continua percibe dos puntos de vista, un punto en el que lo define como una
filosofía de trabajo y otro que lo define como un sistema cuyo objetivo es mejorar día a día
las actividades en materia de productividad, niveles de calidad, costos, niveles de
seguridad, niveles de satisfacción, tiempos en los ciclos de producción, tiempos de
respuesta y grado de fiabilidad de los procesos. La mejora continua es un proceso que se
basa en el trabajo en equipo y orientado a la acción, promulga que el camino hacia la
perfección es de responsabilidad, propiedad y debe ser conducido por todos los
trabajadores de la organización. Implica, tanto la implementación de un sistema como el

25
aprendizaje continuo, el seguimiento de una filosofía de gestión, y la participación activa
de todas las personas. (Esquivel, León, & Castellanos, 2017)

2.2.8 Criticidad de equipos

En una organización no todos los equipos tienen la misma importancia, es conocido

que en el proceso productivo unos equipos son más trascendentales que otros. Se debe
destinar la mayor parte de los recursos a los equipos más importantes, dado que los
recursos para mantener la planta son limitados, dejando una pequeña porción del reparto
a los equipos que menos influyen en los resultados de la organizacion.
Cuando se realiza esta diferenciación, estamos hablando del Análisis de Criticidad de los
equipos de planta. Existen niveles de importancia o criticidad: (García, 2006)
A. Equipos críticos, son aquellos equipos o maquinas cuya parada o mal
funcionamiento afecta significativamente a los resultados de la empresa.
B. Equipos importantes, son aquellos equipos o maquinas cuya parada, avería
o mal funcionamiento afecta a la empresa, pero las consecuencias son
asumibles.
C. Equipos prescindibles, son aquellos equipos o maquinas con baja incidencia
en los resultados. Como mucho, solo generan una pequeña incomodidad,
pequeño cambio sin trascendencia, o mínimo coste adicional.
Adicionalmente, algunas empresas incluyen una categoría más: equipos altamente
críticos. Con esta nueva categoría se pretende distinguir entre dos tipos de equipos críticos:
equipos más críticos y equipos menos críticos.

2.2.9 Confiabilidad

Se puede definir a la confiabilidad como la frecuencia con la cual ocurren las fallas a
través del tiempo, por lo cual un equipo es 100 % confiable si no presenta fallas, la
confiabilidad es aceptable si la frecuencia de fallas es muy baja y es poco confiable si la
frecuencia de fallas es muy alta. Un equipo con un muy buen diseño, excelente montaje,
adecuadas pruebas de trabajo en campo y un apropiado mantenimiento nunca debe fallar;
sin embargo; la práctica nos enseña que incluso los mejores equipos fallan alguna vez.
(Mora, 2009)

26
 2.2.10 Disponibilidad

Disponibilidad en términos de mantenimiento se define como el tiempo de operación

expresado en porcentaje de un periodo de tiempo. Para obtener la disponibilidad de una
maquina o equipo, del periodo de tiempo a analizar se resta el tiempo perdido durante las
paradas programadas y el tiempo perdido en paradas súbitas importantes en el mismo
periodo de tiempo. Luego se divide el resultado por el periodo de tiempo y se multiplica por
100. (Suzuki, 1996)

𝑃𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 −
(𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠
+𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜𝑠 𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜)
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑥 100%
𝑃𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜

2.2.11 Costo

El termino costo, es una expresión de valor que se emplea para designar lo que cuesta
fabricar un bien, un producto o un servicio o se refiere al monto de la inversión. En técnicas
más específicas existen términos que hablan de costo económico, costo social, costo
cuantificable y no cuantificable, costo de producción y costo de no producción. Como todos
estos términos tienen validez, lo mejor para definir el costo, es darle un contexto
relacionado con el objeto de análisis en el que esté. (Torres, 2011)

2.2.12 Vida útil de un equipo

De Santis considera tres conceptos básicos sobre la vida de los componentes:

A. Vida útil, como el tiempo de funcionamiento de forma razonable y segura de
un sistema, estructura o componente; teniendo en cuenta el deterioro
progresivo debido al uso.
B. Vida operativa, es la expectativa de vida que tiene un equipo o máquina para
lograr el aprovechamiento máximo de su funcionamiento en su sestado original.
C. Vida en servicio, es el tiempo de vida segura de un equipo o maquina teniendo
en cuenta su funcionalidad, rendimiento y fiabilidad, a través del cumplimiento
de planes de mantenimiento.
Así mismo, concluye que todos los equipos y maquinarias deben comprender una
duración segura de servicio ya sea por ciclos de operación o por tiempo, sin tener en cuenta

27
la extensión de dicho tiempo de servicio que se pueda tener gracias al mantenimiento
preventivo, restaurativo o de conservación. Ese tiempo de servicio es lo que considera
como vida útil. (de Santis, 2015)

2.2.13 Ahorro

En términos simples se pude definir al ahorro es la parte del ingreso de una persona,
empresa o del gobierno que no se utiliza para el consumo inmediato de algún bien o
servicio. Por lo general, este ahorro se lleva para atender un gasto eventual, financiar la
compra de un bien o garantizar la estabilidad económica. (Pachón, Acosta, & Milazzo,
2005)
Para los individuos de un país no tienen más alternativa que consumir o ahorrar, por lo
tanto, sus ingresos se deben distribuir entre ambas opciones. Del mismo modo, enseña
que el ahorro debe ser igual a la inversión dado que todo el dinero que se extrae de la
economía para ahorrarlo, debe regresar a la misma en forma de inversión. (Schettino,
2002)

2.2.14 Ciclo de Deming

El ciclo de Deming o Ciclo PDCA por sus siglas en ingles de Plan - Do - Check – Act,
(Planificar – Hacer – Verificar – Actuar) fue ideado por Shewhart y divulgado por Deming,
quien lo utilizo para explicar que la mejora continua en cada una de las actividades ha de
seguir un ciclo que se repite de forma ininterrumpida; por lo cual se conoce como ciclo.
(Gonzáles, Domingo, & Sebastián, 2013)
A. Do – Planificar, al inicio de una acción de mejora es necesario realizar un
diagnóstico de la situación actual para asegurarse que los métodos utilizados
están documentados y estandarizados. En base a esta data se identifican y
definen los problemas y se realiza la planificación de las acciones a emprender
para solucionar estos problemas.
B. Do – Hacer, cosiste en la implantación del plan propuesto, es conveniente
realizar un plan piloto en un área de la empresa, para detectar posibles
inconvenientes a los cambios propuestos.
C. Check – Verificar, la información registrada en la etapa de la ejecución de la
propuesta es evaluada para controlar las posibles desviaciones respecto a la
planificación prevista.
D. Act – Actuar, En función a los resultados obtenidos durante la fase de
verificación se adoptan las medidas oportunas. Si el plan funciona conforme

28
a lo establecido se instituyen los cambios a nivel general y se comunica al
personal afectado. Si el plan no ha tenido éxito, se vuelve a empezar el ciclo.

Figura 1 Ciclo de Deming

Nota: Obtenido de crizasa.com

29
 Capítulo III
Metodología
3

3.1 Método y alcance de la investigación

Para efectos de la presente investigación, utilizaremos la metodología deductiva, este

método consiste en utilizar conclusiones generales para obtener explicaciones particulares,
iniciando con el análisis de leyes, principios, teoremas, etc. Comprobados para aplicarlos
en soluciones particulares. (Bernal, 2010)
Con respecto al alcance de la investigación, Sampieri indica que no se debe considerar
el alcance de la investigación como tipo de investigación, ya que constituye un continuo de
“causalidad” que puede tener un estudio, por lo cual el alcance de la presente investigación
es descriptivo, ya que se busca describir fenómenos, situaciones y contextos del objeto de
estudio y de cómo se manifiestan en el campo. (Hernández, Fernández, Baptista, Méndez,
& Mendoza, 2014)

3.2 Diseño de la investigación

Con el diseño, se planea la estrategia que se desarrolla para obtener la información

que se requiere en una investigación, se trata de una investigación pre experimental que
se caracteriza por tener un mínimo grado de control, generalmente se utiliza como un
primer acercamiento de llevar el problema a la realidad. (Hernández, Fernández, Baptista,
Méndez, & Mendoza, 2014)

30
3.3 Población y muestra

3.3.1 Población

Dado que la población es el conjunto de todos los elementos a los cuales se refiere la
investigación (Bernal, 2010). Por lo cual se concluye que, para la presente investigación,
la población está dada por los fallos que se presenten en los 06 molinos de bolas de la
planta concentradora durante las horas de trabajo.

3.3.2 Muestra

Es la parte de la población que se selecciona, de la cual realmente se obtiene la

información (Bernal, 2010). Primero se debe definir y delimitar y debe representar a la
población, ya que los resultados que se obtengan de la muestra se generalizarán a la
población.
Dado que se busca investigar la situación actual de los molinos de bolas, el tipo de
muestreo será No probabilístico, por conveniencia, considerando las fallas que se
presenten durante los dos últimos años de operación de uno de los molinos de bolas del
área de Molienda, el seleccionado es el molino número 2.

3.4 Recolección de datos

Una etapa importante en la elaboración de la presente investigación se da en la

obtención de la información. Esta etapa también se conoce como trabajo de campo. Esta
información que va a recolectarse son el medio a través del cual se prueban las hipótesis,
se responden las preguntas de investigación y se logran los objetivos del estudio originados
del problema de investigación. Los datos, entonces, deben ser pertinentes y suficientes,
para lo cual es necesario definir las fuentes y técnicas adecuadas para su recolección.
(Bernal, 2010)

3.4.1 Técnicas

En la actualidad, en la investigación científica existe gran variedad de técnicas para la

recolección de información en el trabajo de campo, entre las que tenemos la observación,
la encuesta, la entrevista, análisis de contenido, etc. Para recolectar la información en el
presente trabajo utilizaremos las técnicas de la observación y la entrevista.
La observación nos permitirá obtener información directa para lo cual utilizaremos
procedimientos sistematizados y con la entrevista estableceremos contacto con las

31
personas que intervienen el en objeto de estudio. (Hernández, Fernández, Baptista,
Méndez, & Mendoza, 2014)

3.4.2 Instrumentos

Para el presente trabajo se utilizará para la observación cámaras fotográficas y de

video y fichas de observación; para el caso de las entrevistas realzaremos focus group y
equipos de grabación de audio.

32
 Capítulo IV
Diagnóstico, resultados y discusión
4

4.1 Diagnóstico situacional

4.1.1 Descripción de la empresa

Las instalaciones de la planta concentradora están diseñadas para tratar un promedio

de 240,000 TMPD de mineral de sulfuro primario y producir concentrados de cobre y de
molibdeno por separado. El diseño del proceso se basa en la tecnología actual y en los
tamaños de equipo más grandes existentes y disponibles.

Figura 2 Disposición de la planta concentradora CV2

Nota: Extraído del manual de operaciones de la planta concentradora.

33
 4.1.2 Proceso productivo

Esta sección proporciona la descripción general del proceso, desde la extracción hasta
la entrega del concentrado al puerto de embarque.
A. Descripción literal

• Extracción, la extracción es a tajo abierto, la cual se da cuando el mineral

está ubicado cerca de la superficie y el material que lo cubre puede ser
retirado con facilidad. El tajo se construye con un determinado ángulo de
talud, con bancos y bermas en las que se realizan las detonaciones, de
donde sale el mineral que luego será transportado por estas mismas vías.
• Chancado, el propósito del chancado, es reducir el tamaño del mineral
proveniente directamente de la extracción a un tamaño que pueda ser
fácilmente procesado por la etapa de molienda y clasificación. El mineral
removido mediante la voladura es acarreado desde la mina en camiones de
240 toneladas y descargado en las chancadoras giratorias primarias.
El rango y distribución de tamaño de partícula del mineral (granulometría)
dependerá de la composición mineralógica del mineral. Siendo el proceso
de voladura el responsable de la adecuada fragmentación del mineral para
que las chancadoras primarias reduzcan el mineral desde un tamaño
máximo de roca de aproximadamente 1.2 m hasta un P80 de 100-165 mm.
El chancado secundario y terciario se consideran como la segunda y tercera
etapa previas a la molienda, que reducen el tamaño de partícula del mineral
desde la descarga de la chancadora primaria P80 100-165 mm hasta un P80
de 12-21 mm.
• Molienda, la molienda es la etapa previa al proceso de concentración por
flotación, por lo que debe preparar al material con respecto al tamaño de las
partículas y propiedades superficiales. Durante la molienda seda al material
la forma de pulpa con alrededor de 28% de sólidos en peso, siendo lo más
importante lograr un grado deliberación adecuado para lograr una eficiente
recuperación del contenido metálico para ser empleada en la presa de
relaves.
Otro punto importante en la molienda se refleja en los costos de operación,
ya que moler más de lo necesario demanda mayor consumo de energía, de
tal modo, se debe controlar la relación entre la energía consumida durante
el proceso y el tamaño de partícula necesaria.

34
 En la molienda el mineral se descarga gravitacionalmente en un cajón donde
se agrega agua para diluir el material seco. La mezcla resultante se
descarga en una zaranda vibratoria que permite la separación por tamaño
en malla de 5 mm. Las partículas mayores retornan al chancado terciario y
el material que pasa por la malla de 5 mm cae a un sumidero de donde es
bombeada a una batería de ciclones.
Los ciclones realizan la clasificación de tamaños, el material que satisface
las condiciones físicas del mineral pasa al circuito de flotación y el material
grueso pasa al molino de bolas, donde obtiene un tamaño de P80 de 140-
150 µm.
Un molino no puede operar si su sección de flotación no funciona y si un
molino de bolas está inoperativo, no habrá operación de su sección de
flotación, lo que no ocurre en ninguna de las secciones anteriores.
• Flotación de cobre, La flotación es un proceso físico-químico de separación
de minerales, a la pulpa se le añade reactivos que permiten la flotación de
los sulfuros de cobre y molibdeno. Cuando se le aplica aire a esta pulpa se
forma espuma en la superficie que se mezcla con los sulfuros, pero no con
el material que no sirve. Las burbujas, a medida que van ascendiendo, se
van enriqueciendo del mineral hasta que alcanza la superficie y en donde
son posteriormente retiradas.
Este proceso se realiza en equipos denominados celdas de flotación, las
cuales constan de 3 zonas: una zona de gran turbulencia donde se hace la
mezcla burbuja – partícula, la turbulencia es provocada por agitación
mecánica. La zona del medio es relativamente tranquila ya que en esta zona
las burbujas se dirigen a la superficie de la celda y la zona superior
corresponde a la fase acuosa, donde las burbujas por rebalse natural, son
canalizados a un cajón de concentrados de flotación para ser
• Planta de Molibdeno, En el circuito de molibdeno se procesa el
concentrado cobre-molibdeno (concentrado bulk) producido por el circuito
de flotación de cobre para separar el molibdeno del cobre.
La flotación se realiza en equipos denominados celdas de flotación, de los
cuales, existen dos tipos: las celdas convencionales con accionamiento
mecánico, y las celdas columnas que son de flotación neumáticas.
Las celdas convencionales destacan por tener tres zonas: zona de gran
turbulencia, que provoca la adhesión partícula-burbuja, la zona intermedia

35
 que permite que las burbujas migren a la superficie y la zona superior
formada por burbujas que llegaron a la superficie.
Las celdas columnas destacan por tener cuatro zonas: tres zonas de
limpieza comprendidas en la parte superior de la columna que son la fase
espuma, interfaz pulpa-espuma y la fase pulpa y la zona de colección que
es la zona inferior de la columna y va desde donde ingresa la alimentación
hasta los inyectores de aire
• Espesado y filtrado, el concentrado de Cobre proveniente del circuito de
flotación de Molibdeno es espesado hasta llegar aproximadamente a 64%
de sólidos antes de ser transferido hacia tanques de almacenamiento con
agitación.
El proceso de filtrado consiste en bombear el concentrado hacia los
compartimientos del filtro en los cuales se deja pasar el agua mientras se
retienen los sólidos. Comprimiendo la capa de sólidos y luego inyectando
aire comprimido en la cámara de secado se reduce más aun la humedad.
• Transporte a puerto, un cargador frontal transfiere el concentrado desde el
área de almacenamiento y despacho en la planta concentradora, hasta la
tolva de alimentación de la faja transportadora de carguío. La faja carga en
contenedores de 15 toneladas cada uno, el concentrado cargado en cada
contenedor es pesado y muestreado para registrar los embarques y
asegurarse de un máximo llenado sin sobrecarga. Los contenedores son
llevados en camiones hacia el depósito de almacenamiento en el puerto de
embarque.
• Almacenado, en el puerto de embarque, la descarga es a través un puente
grúa que levanta el contenedor de concentrado y mediante un sistema de
fajas lo deposita en el interior del depósito formando una pila de 15 metros
de altura.
Los depósitos tienen cerco perimétrico, con diferentes alturas de muro y son
herméticamente cerrados, el concentrado es almacenado hasta que se
acumule lo suficiente para completar un embarque.

4.1.3 Diagrama de flujo del proceso productivo

El diagrama de flujo del proceso productivo se presenta en la figura 3.

36
 Chancado
Minado Acarreado
primario

Clasificado seco Grueso

por zarandas

Fino Chancado
secundario
Molino
Clasificado
humedo por
zarandas

Grueso Chancado
Transporte y Fino terciario
embarque Grueso
Clasificado por
hidrociclones

Filtrado de Cu Fino

Flotación

Fino Grueso
Espesamiento Remolienda
Planta de Moli
Concentrado Bulk Grueso

Fino

Figura 3 Diagrama de flujo del proceso productivo

Nota: Elaboracion propia.

4.1.4 Diagrama de análisis del proceso productivo

En la figura 3 se muestra el diagrama de análisis del proceso productivo del cobre.

37
 DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO PRODUCTIVO
EMPRESA: FECHA: Diciembre 2019

ELABORADO POR: Roberto Aguilar PAGINA 1/1

1 Minado

2 Acarreado

3 Chancado primario

Chancado
4 1 Clasificado seco
secundario

Chancado
5 2 Clasificado humedo
secundario

7
Clasificado por
3
hidrociclones
6 Molino

8 Flotación

Remolienda
9

10
Espesado

11 Planta Moli

CANTIDAD SIMBOLO 12 Filtrado de cobre

3 13 Almacenado

13

Figura 4 Diagrama de análisis del proceso productivo

Nota: Elaboración propia.

38
 4.1.5 Molino de bolas – concentradora 2

La planta concentradora 2 cuenta con 06 molinos de bolas de la marca Polysius de 27'

x 48' (8.2m x 14.6m y tiene una capacidad de procesamiento de 280.000 TMF.

Figura 5 Vista superior de los molinos de bolas (Planta concentradora 2)

Nota: Extraído del manual de operaciones de la planta concentradora

El molino es un equipo rotatorio horizontal que disminuye el tamaño del mineral

mediante el uso de bolas de acero forjado. Consiste en un cilindro horizontal de 8.2 mt de
diámetro x 14.6 mt de longitud, revestido internamente con liners y lifters, la entrada cuenta
con un chute móvil y la descarga con un trunnion magnético, además de un sistema de
accionamiento a través de un motor anular tipo gearless de 22,000 kW, un sistema
hidráulico de lubricación y un sistema de frenado.
Los molinos de bolas son equipos que reciben el flujo de mineral, UF de batería de
ciclones, bolas de molino y agua de proceso de los chutes de alimentación. El flujo de
mineral resultado de la molienda es descargado sobre las trampas parrilla de descarga.

39
 Figura 6 Flujos de ingreso y salida en el molino de bolas
Nota: Extraído del manual técnico (Departamento de mantenimiento)

Con respecto al funcionamiento, el agua del proceso, el mineral y las bolas de molienda
ingresan por la entrada del molino; en el interior del molino se realiza la trituración y
abrasión debido al movimiento giratorio, al diseño y la disposición de los revestimientos del
interior del cilindro.
Los revestimientos del interior producen que el material a ser molino y las bolas de
molienda se levanten, consiguiendo así una trituración a base de los golpes por las bolas
que caen y una molienda fina por el movimiento relativo en el lecho de bolas.
El producto de esta molienda, que contiene bolas y trozos de bolas, se separan al
momento de salir del molino por el trunnion magnético.
En el anexo 1 se presentan las especificaciones técnicas del molino de bolas.

4.1.6 Identificación de desperdicios

De acuerdo Aguilar (2019) en el trabajo de investigación titulado “Análisis y mejora de

la gestión del área de mantenimiento mecánico molienda procesos C2 de la planta
concentradora de cobre de sociedad minera cerro verde Arequipa basado en la filosofía de
mantenimiento productivo total” , se identificaron bajo la técnica del TPM los desperdicios
que ocurrían en la Planta de Molienda, cuyo resumen se muestra en el apéndice 1,
utilizando el criterio de los expertos se priorizaron los siguientes desperdicios:
• Desgaste del revestimiento de la parrilla de descarga.
• Desperdicio de pulpa.

40
4.2 Desperdicio 1: Desgaste del revestimiento de la parrilla de descarga
(chute)

Una parte importante del molino son los liners, los cuales recubren al chute, se
denomina liners a los revestimientos que lleva un molino para proteger del desgaste
producto de la molienda.
Estos liners se clasifican en:
• Liners de Tapas: Liners tipo outer (anillo externo) y liners tipo iner (anillo
interno), tanto en la tapa de alimentación como en la tapa de descarga de un
molino.
• Liners de shell (cilindro): Liners shell inlet (anillo de entrada), liners shell
middele (anillo medio) y liners shell outlet (anillo de salida)
Ésta clase de molino cuenta con 6 tipos de liners:

Tabla 2 Tipos de liners del Molino de Bolas

Liners Tipo Cantidad

FE Inner Liners (FR) 12
FE-DE Outer liners (FE - DE) 24
Tapa
DE Inner liners (DE) 12
Filler rings 48
Shell Shell liners (S) 144
Trunnion Trunnion liners 8

Nota: Extraído del manual de operaciones de la planta concentradora.

4.2.1 Descripción del desperdicio

En este caso, el problema se presenta por el desgaste de los liners. Por ejemplo, en
las 3 últimas campañas los liners de tapas duraron 8.1 meses, lo que representa
10,200,549 TN de producción.

41
 FILLER RING
ANILLO N° 06
OUTER ZONA DE DESGASTE SHELL
LINER

TRUNNION DE
DESCARGA
INNER LINER

SPIDER

Figura 7 Zona de mayor desgaste de los liners.

Nota: Elaboración propia basado en fotos de la empresa.

En la figura 7 se observa como están dispuestos los diferentes tipos de liner en el

interior del molino de bolas, los outer liners en la parte exterior y los inner liner en la parte
interior y en el centro se puede apreciar el spider y trunion de descarga.

42
 Figura 8 Desgaste de los liners (diseño original)
Nota: Escaneo de Mantenimiento Predictivo de la empresa

En la figura 8 se observa la zona de desgaste en los liners, tal como se aprecia, la

mayor zona de desgaste se da en la unión inner – outer, llegando a la fractura del material.
En la figura 9, figura 10 y figura 11 se muestra el diseño original de los 3 tipos de liners
de la tapa.

Figura 9 Diseño original de Outer linner (Feed & discharge)

Nota: Elaboración propia

43
 Figura 10 Diseño original de Inner linner (Feed)
Nota: Elaboración propia

Figura 11 Diseño original de Inner linner (Discharge)

Nota: Elaboración propia

Según los datos, del molino 2, el cual tomaremos como muestra, ha tenido en el 2018
tres campañas, dando como promedio de producción total 10.2 TM y sus liners una
duración de 8.1 meses, los cuales constituyen los resultados del diseño actual. En la tabla
n° y en las figuras 11 y 12 se muestran los datos de cada campaña.

44
 Tabla 3 Campaña del molino 2 del año 2018

Campaña Producción Duración

(2018) (tn) (meses)

1 10.7 8.6
2 9.8 7.7

3 10 8.1

Promedio 10.2 8.1

Nota: Obtenido del departamento de producción.

Producción del molino 2

10,8
10,6 10,7
10,4
10,2
TM

10
9,8 10
9,6 9,8
9,4
9,2
1 2 3
Campañas

Produccion Promedio

Figura 12 Producción del molino 2 (Diseño original)

Nota: Se refiere a la producción en Toneladas Métricas del molino
2 en las 3 últimas campañas con liners originales.

45
 Duracion de los liners
8,8
8,6
8,4 8,6
8,2
Meses

8 8,1
7,8
7,6 7,7
7,4
7,2
1 2 3
Campañas

Meses Promedio

Figura 13 Duración de los liners (Diseño original)

Nota: Se refiere a la duración de los liners en las 3 últimas campañas.

De la figura 12 y figura 13, se puede concluir que la relación entre la duración de los
liners y la cantidad de producción del molino 2 estan directamente relacionadas, por lo que
se concluye que los liners son un elemento crítico en el desempeño del molino, afectando
la producción y que de mejorar el rendimiento de estas piezas se vería un sustancial
incremento de las toneladas de producción.

4.2.2 Análisis del desgaste de las tapas

Primero se realizó el análisis del desgaste de tapas a través del escaneo de las placas
para poder determinar los puntos exactos para iniciar el proceso de diseño.

46
 Figura 14 Equipo de escaneo de placas de tapa de alimentación
Nota: Extraído del manual de operaciones de la planta concentradora

En la figura 14 el escaneo de los revestimientos, se muestran los datos sobre el

desgaste de los liners, estos son los valores obtenidos de medición de los espesores en
cada punto en todos los revestimientos del molino (liners de tapas de alimentación,
descarga y el cilindro o Shell)
La línea azul muestra el desgate de los revestimientos, y las zonas de mayor incidencia
de la carga.

Figura 15 Datos del escaneado del Desgaste de tapas

Nota: Extraído de las mediciones de mantenimiento predictivo

47
 Figura 16 Análisis Desgaste de tapas de alimentación - Desgaste lifter
Nota: Extraído de las mediciones de mantenimiento predictivo

En la figura 15 y figura 16 se muestra los desgastes de modelo actual de liners tanto

de la tapa de alimentación como de la descarga, identificando los puntos donde hay mayor
incidencia de desgaste, estas mediciones se obtuvieron del escaneo, dando como
resultados un desgaste en mm alto, lo que conlleva a un menor tiempo de vida útil y
disponibilidad del molino.

4.3 Desperdicio 2: Desperdicio de pulpa

4.3.1 Descripción del desperdicio

El spider o parrilla de descarga del molino de bola tiene como función contener los
chips o bolas de acero y dejar pasar la pulpa de concentrado producto de la molienda
A continuación, se presenta la ubicación y el diseño actual del spider:

48
 Figura 17 Ubicación del spider en el molino de bolas
Nota: Extraído del manual de operaciones de la planta concentradora.

49
Figura 18 Diseño original del spider del molino de bolas
Nota: Elaboración propia.

50
 Figura 19 Rotura de spider
Nota: Imagen tomada en planta.

El modelo original (Figura 21) tenía una falla recurrente que originaba la rotura total del
spider durante el arranque de cualquiera de los 6 molinos de C2 (figura 22), ocasionando
detenciones promedio de 10 horas para su cambio.

51
 Figura 20 Atoro de chips en las barras
Nota: Imagen tomada en planta.

En las fotos de la figura 23 se observa como los chips se atoran en la malla de

descarga, generando la rotura del spider y desperdicio de la pulpa.

En la figura 24 se observa que las placas de fijación también sufren daños cuando se
atoran los chips.

52
Figura 21 Roturas de las placas de fijación
Nota: Imagen tomada en planta

53
 4.3.2 Identificación de las causas

A raíz de las inspecciones visuales durante los continuos trabajos de mantenimiento

se ha llegado a las siguientes conclusiones:
• El spider estaba formado por una sola pieza completa, que incluía el spider y el
porta spider, lo que dificultaba enormemente las tareas de mantenimiento.
• Al retirarse el spider del molino de bolas, se observaba que el porta spider no
tenía similar desgaste que el spider.
• Sección de la barra es rectangular.
La metodología usada es un análisis geométrico dimensional del área de resistencia
de sujeción, se determina que solo uno de los dos pernos trabajaba a tensión, la
modificación abarcó el incremento del área de resistencia y el nacimiento de un perno
nuevo trabajando en paralelo

Figura 22 Placas de fijación

Nota: Elaboración propia.

4.3.3 Selección de la mejora

Se plantea realizar las siguientes modificaciones en la parrilla de descarga (spider) del

molino de bolas.
• Modificación de los sujetadores entre el spider y porta spider.

54
• Reducción del centro de la malla del spider.
• Cambio del perfil de malla.

55
 Capítulo V
Diseño e implementación de mejoras

5.1 Desperdicio 1: Desgaste del revestimiento de la parrilla de descarga

(chute)

5.1.1 Planear

De la situación actual de los linners se seleccionó realizar la modificación del diseño

A. Identificación de las causas

Para la identificación de las causas se utilizó esquemas de mapas mentales

identificando los diferentes aspectos del problema a diferentes niveles y haciendo
propuestas, se dividió en ideas primarias y secundarias, este trabajo se realizó con
participación del área de mantenimiento.

56
Figura 23 Análisis de las causas desde el punto de vista del área de mantenimiento
Nota: Elaboración propia basado en la información proporcionada por el equipo de
mantenimiento de la empresa

57
 Figura 24 Análisis de causas desde el punto de vista de operaciones.
Nota: Elaboración propia basado en la información proporcionada por el equipo de
mantenimiento de la empresa

B. Selección de alternativa propuesta

Para definir cuál es la alternativa que se implementará, se realizó un análisis por parte
de los expertos del área de mantenimiento, seleccionando según el criterio de conocimiento
y viabilidad la mejor opción de las presentadas.
Se dio un orden a las 13 alternativas.

58
 Figura 25 Alternativas a evaluar
Nota: Elaboración propia basado en la información proporcionada por el equipo de
mantenimiento de la empresa

De la figura 25 se obtienen las alternativas finales de solución, después de haber

realizado el análisis hasta en tres niveles de profundidad. Estas alternativas fueron puestas
a evaluación por el grupo de expertos para la respectiva priorización.
En la tabla 4, se muestra el diagrama de selección por experto.

59
 Tabla 4 Matriz de selección de solución propuesta

Expertos
Ítem Total
Ybazeta Ocampo Vílchez Verastegui
1 X 1
2 X 1
3 X X 2
4 X X X X 4
5 0
6 X X X X 4
7 X X 2
8 X 1
9 X 1
10 X 1
11 X X 2
12 0
13 X 1

De acuerdo a la tabla 4 sobre la selección de posibles soluciones, se determina que

hay dos alternativas que tiene mayor puntuación, las cuales son la alternativa 4 y la
alternativa 6, ya que han sido las alternativas que los expertos coinciden deben ser
implementadas por considerarse de prioridad.
• Alternativa 4: Rediseñar considerando el desgaste típico de C2.
• Alternativa 6: Reforzamiento de Zona de desgaste.

5.1.2 Hacer

Teniendo en cuenta el análisis del desgaste, se presentan las modificaciones para los
nuevos diseños de los liners. En la tabla 5 y en la figura 26 se muestra las modificaciones
en diferentes puntos identificados en el escaneo para incremento o disminución de
espesor.

60
Tabla 5 Modificaciones en medidas realizadas en los liners

Descripción Original (mm) Propuesto (mm)

Placa en inners 256 300

Levantador en inners 336 400

Placa en outers 76 120

Levantador en outers 156 220

61
 Reducción de
ancho del lifter
(zona de bajo
desgaste)

Incremento de ancho del

lifter (zona de alto
desgaste)

Instalación de Incremento de longitud en el

interlocks inner de de scarga para
Incremento de o cortaflujos proteger el trunion de descarga
altura de placa y
levantador

Reducción de peso y consumo de

material con vaciados
(aprox. 650 kg
en inner de alimentación)

Instalación de
interlocks
o cortaflujos

Figura 26 Modificaciones realizadas a los linners.

Nota: Elaboración propia basado en la información proporcionada por
el equipo de mantenimiento de la empresa

62
 5.1.3 Verificar

A. Comparativos funcionales

Un punto importante es la duración de los liners, después de realizadas las

modificaciones de los mismos, en la tabla 6 se muestra el comparativo de la duración.

Tabla 6 Comparativo de duración de liners

Modelo Modelo actual Modelo Propuesto

Fecha de instalación 24/03/2018 28/11/2018
Fecha de cambio 25/11/2018 22/08/2019
Duración (días) 243 (8.1 meses) 270 ( 9 meses)
Toneladas producidas 10,200,549 12,046,300
Espesor medido (mm) 76 120

Así mismo, luego de hacer las modificaciones a los liners, se hizo la medición de los
desgastes son:

Tabla 7 Comparativo de espesores

Revestimiento Espesor modelo original (mm) espesor modelo reforzado (mm)

Iner feed 69 158 210 89 188 186 187 195 131
Outer feed 34 43 51 63 73 97 116 133
Iner discharge 69 63 163 201 158 159 172 180 166
Outer
50 55 61 69 83 114 128 140
discharge

En la tabla 7 se muestra los comparativos de los liners originales vs. Los liners
reforzados y en los puntos donde se aumentó los espesores en función a mayor incidencia
de carga, según nos muestra los escaneos realizados por el área de mantenimiento.
:

63
 Figura 27 Análisis de desgaste en tapas de alimentación – desgaste placas
modificadas.
Nota: Informe de escaneo de desgaste.

Antes de las Despues de las

modificaciones modificaciones

Figura 28 Escaneos comparativos del antes y después de la Implementación de la

propuesta de mejora.
Nota: Informe de escaneo de desgaste.

64
 Tabla 8 Comparativo de duración y producción

Duración
Campaña Producción (tn)
(meses)
2018 10.2 8.1
2019-1 12.1 9

Comparativo de Diseño Actual vs Diseño

Propuesto Implementado
12,5 12,1
12
11,5
11
TM

10,5 10,2
10
9,5
9
Antes Despues

Figura 29 Comparativo de producción de los liners en TM

Nota: Información obtenida de los informes del equipo de trabajo.

En cuanto a la producción, se observa que varía de 10.2 TM a 12.1 TM, incrementando

la producción.

Comparativo de Diseño Actual vs Diseño

Propuesto Implementado
9,2 9
9
8,8
8,6
Meses

8,4
8,2 8,1
8
7,8
7,6
Antes Despues

Figura 30 Comparativo de duración de los liners en meses

Nota: Información obtenida de los informes del equipo de trabajo.

65
 De la figura 30 se observa que la duración de los liners aumento de 8.1 a 9 meses en
promedio.

B. Resultados económicos de la mejora

Al ser un área dependiente y no tener producto a comercializar, se midió los resultados

económicos en función al costo y al ahorro promedio anual. Se hizo una proyección en
función a este para los siguientes años. En la tabla 9 se muestran los resultados

Tabla 9 Evaluación económica del proyecto de mejora(miles de dólares)

2019 2020 2021 2022 2023

Periodo
0 1 2 3 4 5
Modelo Antiguo
Costo de material 213.3 213.3 213.3 213.3 213.3
Servicios 21.5 21.5 21.5 21.5 21.5
Reemplazo de liners 234.8 234.8 234.8 234.8 234.8
Tiempo de vida (mes) 8 8 8 8 8
Cambios por año 9 10 7 11 10
Costo total 2113.2 2348.0 1643.6 2582.8 2348.0
Implementación de mejora
Costo de material 213.3 213.3 213.3 213.3 213.3
Servicios 21.5 21.5 21.5 21.5 21.5
Reemplazo de liners 234.8 234.8 234.8 234.8 234.8
Tiempo de vida (mes) 10 12 12 12 12
Cambios por año 7 5 6 6 7
Costo total 1643.6 1174.0 1408.8 1408.8 1643.6
Beneficios del proyecto 469.6 1174.0 234.8 1174.0 704.4

Se observa que con la implementación de la mejora se logra obtener beneficios

económicos importantes a partir del primer año de implementación.

66
 Tabla 10 Ahorro en liners y servicios

Precio Precio total

Item Cantidad
unitario ($) ($)
Costo de liners y consumibles
Liners
Inner tapa de alimentación 12 4,853.09 58,237.08
Outer tapa alimentación y descarga 24 78,806.88
3,283.62
Inner tapa de descarga 12 55,238.40
4,603.20
Precio total (juego completo de tapas) 192,282.36
Pernos, tapones y wedgits
Perno cabeza ovalada, Dia 2", largo 96 6,082.56
12", completo 63.36
Perno cabeza ovalada, Dia 2", largo 96 63.37 6,083.52
15", completo
Tapon de goma, Dia. 2.25" 124 225.68
1.82
Wedgit rubber, largo 60", espesor 0.5" 75 900.00
12.00
Precio total (Pernos, tapones y wedgits) 13,291.76
Trunnion de descarga
Trunnion de descarga 1 7,720.00
7,720.00
Precio (trunnion de descarga) 7,720.00
Costo total de liners y consumibles 213,294.12
Costo por servicios
Costo de cambio de tapas (tercero) 20,000.00
Costo de servicio NDT 1,500.00
Costo total por servicios 21,500.00
Costo total de liners y servicios 234,794.12

5.1.4 Actuar

Se ha podido evidenciar los beneficios de la mejora en la muestra del molino

seleccionado, por lo que se espera que al ser implementado en el resto de molinos no solo
los beneficios económicos se puedan alcanzar sino también los beneficios en el proceso
debido al incremento de vida útil de los liners.
Se tomará las siguientes acciones:
a) Extender la implementación de liners de las tapas a los otros 5 molinos

67
 b) Realizar el análisis en los liners del Shell
c) Realizar el análisis en los liners del trunnion

5.2 Desperdicio 2: Desperdicio de pulpa

5.2.1 Planear

Para llegar al diseño final que optimice el funcionamiento de las tapas, se hicieron
varias pruebas:
En primera instancia se realizan las siguientes modificaciones:
• Se separa el spider del porta-spider por temas de mantenibilidad y costos.
• El agujero para pernos de la unión entre el porta-spider y el spider se realizará
con ojos chinos.
• Se cambia la sección de la barra de circular a cuadrada
En segunda instancia, inicia la reducción final de las detenciones en molinos.
• Se cambia la forma de anclaje del spider al porta-spider, eliminando los 02
agujeros chinos por 03 agujeros circulares.
• Se pega la última barra del spider al porta-spider para proteger la placa del
porta-spider.
La tercera etapa se enfoca en reducir los atoros por chips para eliminar esfuerzos en
el spider, por lo cual se realizan las siguientes mejoras:
• Se cambia la barra cuadrada por barra redonda para mejorar el área de
descarga de chips.
• Se amplía la apertura central con tamaño proporcional al spider de C1.

5.2.2 Hacer

Se realizan las siguientes mejoras:

• Se reduce la apertura central respecto a la apertura por exceso de salida de
chips.
• Se vuelve a unir las piezas para reducir los sectores de 12 a 6 sectores.

En la figura 31, 32, 33 y 34 se observa los detalles de la modificación y su ejecución.

68
Figura 31 Modificación del sistema de sujeción del spider y porta-spider.
Nota: Elaboración propia.

69
Figura 32 Modificación en la apertura central del spider del molino de bolas.
Nota: Elaboración propia.

70
Figura 33 Reducción de la apertura central del molino de bolas.
Nota: Elaboración propia.

71
 Figura 34 Spider modificado del molino
Nota: Imagen tomada en planta.

En la figura 34 se observa el acabado final del spider, después de haber realizado las
diversas modificaciones.

5.2.3 Verificar

A. Comparativos funcionales

• Se eliminan totalmente las paradas por rotura de spiders ante detenciones

programadas o intempestivas (NO hay roturas de spider desde la
generación del 3er modelo agosto – 2018 a la fecha: 1 año, 9 meses).
• Reducción de la salida de chips, originando mejoras en la descarga.
• Actualmente los spiders se cambian de manera programada cada 65 días
(intervención junto con la bomba de ciclones) y su cambio dura 8 horas,
cuando se cambia en conjunto con el porta spider el cambio dura 10 horas.
Se cambia porta spider cada 195 días (cada 3 spiders)

72
 Figura 35 Modelo de spider en uso
Nota: Elaboración propia

B. Resultados Económicos de la mejora

Dado que entre los meses de enero a diciembre del 2018 se tuvieron 19 paradas por
este motivo, se consideran los siguientes costos:

Tabla 11 Costos por detención del molino (diseño original)

Ítem Costo ($)

Cantidad de detenciones al año 19
Costo de detención por hora 36,267.20
Horas por cada detención 10
Pérdida total por detenciones de línea 6,890,768.00

Tabla 12 Costo de las modificaciones en el spider

Ítem Costo ($)

Spider 2,100.00
Port spider 3,238.00
Total 5,338.00

73
 Tabla 13 Costo por detención después de la implementación

Ítem Costo ($)

Cantidad de detenciones al año 6
Costo de detención por hora 36,267.2
Horas por cada detención 10
Pérdida total por detenciones de línea 2,176,032.00

Tabla 14 Ahorro de la implementación de las mejoras

Ítem Costo ($)

Pérdida total por detenciones de línea modelo
6,890,768.00
original
Pérdida total por detenciones de línea modelo
2,176,032.00
mejorado
Total Ahorro 4,714,736.00

5.2.4 Actuar

La mejora que se implementó con respecto a la modificación del spider ha dado buenos
resultados teniendo beneficios significativos en ahorros. Se tomará las siguientes acciones,
por lo cual se debe extender la implementación de las modificaciones del spider y el porta
spider a los otros 5 molinos.

74
 Conclusiones

Conclusión general

Al desarrollar la implementación del pilar de mejoras enfocadas basadas en el

Mantenimiento Productivo Total en el molino de bolas del área de molienda de una planta
concentradora de cobre en la ciudad de Arequipa se evidenció que los fallos analizados
corresponden a desperdicios de la maquinaria, de los cuales se seleccionaron los más
críticos (02 componentes), a través de un focus group de expertos , rediseñando en ambos
caso las piezas analizadas , generando un beneficio económico mayor al desperdicio y
alargando el periódo de vida útil de los componentes.

Conclusiones especificas

Primera. - El diagnóstico de la situación actual nos permite identificar los desperdicios del
área de molienda con respecto a los molinos, dentro de los que se priorizaron: el excesivo
desgaste de los liners que solo tienen un periodo de vida útil de 8.1 meses y una producción
de 10.2 toneladas y el desperdicio de la pulpa, que por el diseño original del spider del
molino lleva a una pérdida de $/. 6,890,768.00.

Segunda. - Al analizar los tipos de desperdicios se observó 13 posibles causas de las

cuales se seleccionaron 02 a través del método de mapas mentales con la participación de
los expertos quedando como alternativas la 4: Rediseñar considerando el desgaste típico
de C2 y la alternativa 6: Reforzamiento de Zona de desgaste. Adicional se consideró el
desperdicio de pulpa para rediseño del spider.

Tercera. - Se implementó el rediseño de los liners quedando las placas en inners: de

256mm a 300 mm, el levantador en inners: de 336mm a 400mm, las Placas en outers: de
76mm a 120mm y el levantador en outers: de 156mm a 220mm. Asimismo en el caso del
spider se redujo la apertura central por exceso de salida de chips y se vuelve a unir las
piezas para reducir los sectores de 12 a 6 sectores, se cambió de sección rectangular a
circular.

Cuarta. - Los beneficios de la implementación en el caso de los liners representan un

ahorro de $ 469 400 en el año 2019 y una proyección para el 2020 de $ 1, 174,000. Para
el caso del spider el beneficio se calculó en un ahorro de $ 4,714,736.00.

75
 Recomendaciones

• El área debe realizar el análisis para los liners del Shell y del Trunnion que permitan
completar y mejorar el desempeño general del molino de bolas.
• Extender la implementación de las mejoras a los otros 5 molinos de bolas con los
que cuenta la empresa
• Implementar las mejoras enfocadas perdidas por preparación y ajuste y perdidas
por inactividad
• Establecer el cálculo de recuperación de la pulpa en la parte de producción debido
al cambio del modelo del spider.

76
 Bibliografia

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79
 Apendice 1

De acuerdo a un trabajo preliminar de investigación presentado por el autor de la presente

tesis, se identificaron bajo la técnica del TPM los desperdicios que ocurrían en la Planta de
Molienda, cuyo resumen se muestra en el cuadro 11.

Tabla 15 Perdidas encontradas en el área de molienda

Pilar TPM Tema Perdida

Información técnica no disponible

Perdidas por
preparacion y Mala planificación de trabajos previos
ajustes
Falta feed back de tareas realizadas

Tiempos muertos en tareas de

mantenimiento
Perdidas por
inactividad o Paradas por mala coordinacion
paradas menores
Pilar de mejoras Cambios de trabajos por paradas de
enfocadas oporunidad
Sellado de chute de alimentacion

Retiro de pernos de revestimiento

Perdidas por Bancos de acumuladores de
reduccion de Nitrogeno
velocidad
Desgaste del revestimiento de la
parrilla de descarga

Desperdicio de pulpa
Perdidas por
Pilar capacitacion y Reprogramar tareas de mantenimiento
calidad y trabajos
educacion mal realizadas
repetitivos
Perdidas por No hay periodo de prueba de nuevos
Pilar control inicial
puesta en marcha materiales

Fuente: Tesis para optar por el grado de bachiller “Análisis y mejora de la gestión del área de
mantenimiento mecánico molienda procesos C2 de la planta concentradora de cobre de sociedad
minera Cerro Verde Arequipa basado en la filosofía de mantenimiento productivo total” presentada
por Roberto Aguilar.

80
Tabla 16 Priorización de pérdidas del área de molienda.

Expertos
Perdida
Ybazeta Ocampo Vilchez Verastegui Total

Información técnica no
x 1
disponible

Mala planificación de
x x 2
trabajos previos

Falta feed back de

x 1
tareas realizadas
Tiempos muertos en
tareas de x 1
mantenimiento
Paradas por mala
x x 2
coordinacion
Cambios de trabajos
por paradas de x 1
oporunidad
Sellado de chute de
x x 2
alimentacion

Retiro de pernos de
x 1
revestimiento
Bancos de
acumuladores de x x 2
Nitrogeno
Desgaste del
x x x 3
revestimiento del chute

Desperdicio de pulpa x x x 3

Reprogramar tareas de
mantenimiento mal x 1
realizadas
No hay periodo de
prueba de nuevos x 1
materiales

81
 Anexo 1

En la tabla 13 se presenta las especificaciones técnicas del molino de bolas.

Tabla 17 Especificaciones del molino de bolas

Especificaciones generales
Marca Polysius
Modelo 8.2D x 14.6 m
Tipo TM - M - S
grado total de llenado de la
34%
cámara
Nivel de emisión sonora >85 db (A)
Densidad aparente (t/m3) 1.5
Granulometria máxima 2.8
Sistema de accionamiento
Marca ALSTOM
Potencia 22,000
Velocidad de giro (RPM) 11.2
Freno
Marca Svendborg brakes
Tipo BSFA1110
Sistema de lubricación
Dimensiones (mm) 4094 x 5514
Tipo de acumulador IHV 50-330/90 - 330 - AA25 - 13 - 002
Presión de aceite max.
100 bar
(tubería alta presión)
Presión de aceite max.
12 bar
(tubería baja presión)

Fuente: Departamento de mantenimiento.

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