UNIVERSIDAD CATÓLICA SANTO TORIBIO DE MOGROVEJO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“APLICACIÓN DE LAS 7 HERRAMIENTAS DE CALIDAD”

DOCENTE
Ing. Plasencia Carranza, José Luis

AUTORES
Ramírez Huancas, Joseph
Rivera Flores, Jennyfer
Távara Cumpa, Suzetty del Rocío
Tiparra Mora, Alexandra
CICLO
V
1. El espesor de recubrimiento de un material de acero es evaluado en una sesión de tormenta de ideas. El problema de variación
del espesor (la cual es del 10%) que se señala es por una serie de causas, que fueron clasificadas en: equipos sin calibración,
personal sin entrenamiento, especificaciones mal estructuradas, mal diseño de la máquina, variación del material, antigüedad de
la máquina, personal mal seleccionado, sin procedimientos, velocidad sin control, alta temperatura, ambiente de trabajo
contaminado, material defectuoso, personal sin experiencia, sin instrumentos de control. Las causas fueron clasificadas según se
muestra en el cuadro 1:
2. El número de quejas de clientes de un hotel han aumentado paulatinamente, pero nadie se ha dado cuenta hasta que se ha
comprobado que las quejas de este año son un 20% más que las del año pasado. El gerente del hotel ha organizado un grupo de
mejora para investigar las causas más probables de porqué los clientes se encuentran insatisfechos. Con los resultados del estudio
elabore un diagrama de causa –efecto.
 3. En la empresa Las Malvinas el ensamblaje de mangueras ha sido criticado debido a
que presenta muchos defectos. De 14993 ensamblajes inspeccionados en un año, un
total de 1509, el 10.1% estaban defectuosos. El reporte de inspección se muestra en
el cuadro 2. La gerencia expresó su preocupación por que los tres turnos no cuentan
con igual supervisión, lo que puede contribuir al problema.

 Desarrolle un Diagrama de Pareto para el total de defectos en los tres turnos.

DEFECTOS TURNO 1 TURNO 2 TURNO 3 TOTAL % TOTAL % ACUMULADO

Fugas 330 321 347 998 66.13% 66.137%
Sin roscas 70 69 70 209 13.85% 79.987%
Muy largo 44 44 44 132 8.74% 88.734%
Muy Corto 30 35 26 91 6.03% 94.765%
Retrabajado 22 20 13 55 3.64% 98.410%
Dañadas 8 11 5 24 1.59% 100%
Total 504 500 505 1509 100%

DIAGRAMA DE PARETO POR DEFECTO EN LA LÍNEA DE

ENSAMBLADO SEGÚN LOS 3 TURNOS
998
1000 100% 100.000%
98.410%
94.765%
900 88.734% 90.000%
800 79.987% 80.000%
700 70.000%
TÍTULO DEL EJE

TÍTULO DEL EJE

66.137%
600 60.000%
500 50.000%
400 40.000%
300 209 30.000%
200 132 20.000%
91
100 55 24 10.000%
0 0.000%
Fugas Sin roscas Muy largo Muy Corto Retrabajado Dañadas
TÍTULO DEL EJE

INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
En el gráfico nos muestra que el 66% de los factores de estudio ocasionan el 75% de
defectos detectados en la empresa las Malvinas siendo el principal defecto de las
fugas por lo cual se debe de considerar los demás defectos ya que la empresa no
cuenta con igual supervisión en los tres turnos.
  Diagrama de Pareto para cada turno.

Defectos TURNO 1 % TURNO 1 ACUMULADO % ACUMULADO

Fugas 330 65.48% 330 65.48%
Sin roscas 70 13.89% 400 79.37%
Muy largo 44 8.73% 444 88.10%
Muy Corto 30 5.95% 474 94.05%
Retrabajado 22 4.37% 496 98.41%
Dañadas 8 1.59% 504 100.00%
Total 504

Título del gráfico

350 330 98.41% 100.00%
100.00%
94.05%
88.10% 90.00%
300
79.37% 80.00%
250 70.00%
TÍTULO DEL EJE

TÍTULO DEL EJE

65.48%
200 60.00%
50.00%
150 40.00%
100 30.00%
70
44 20.00%
50 30 22
8 10.00%
0 0.00%
Fugas Sin roscas Muy largo Muy Corto Retrabajado Dañadas
TÍTULO DEL EJE

INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
En el grafico nos muestra que el 65% de los factores de estudio ocasionan el 75% de
defectos detectados en la empresa las Malvinas siendo el principal defecto de las
fugas por lo cual se debe de considerar los demás defectos ya que la empresa no
cuenta con supervisión en el turno 1.
 %
Defectos TURNO 1 % TURNO 1 ACUMULADO
ACUMULADO
Fugas 321 64.20% 321 64.20%
Sin roscas 69 13.80% 390 78.00%
Muy largo 44 8.80% 434 86.80%
Muy Corto 35 7.00% 469 93.80%
Retrabajado 20 4.00% 489 97.80%
Dañadas 11 2.20% 500 100.00%
Total 500

Título del gráfico

350 321 97.80% 100.00% 100.00%
93.80%
90.00%
300 86.80%
78.00% 80.00%
250 70.00%
TÍTULO DEL EJE

TÍTULO DEL EJE

64.20%
200 60.00%
50.00%
150 40.00%
100 30.00%
69
44 20.00%
50 35
20 11 10.00%
0 0.00%
Fugas Sin roscas Muy largo Muy Corto Retrabajado Dañadas
TÍTULO DEL EJE

INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
En el grafico nos muestra que el 64 % de los factores de estudio ocasionan el 75% de
defectos detectados en la empresa las Malvinas siendo el principal defecto de las
fugas por lo cual se debe de considerar los demás defectos ya que la empresa no
cuenta con supervisión en el turno 2.
 %
Defectos TURNO 1 % TURNO 1 ACUMULADO
ACUMULADO
Fugas 347 68.71% 347 68.71%
Sin roscas 70 13.86% 417 82.57%
Muy largo 44 8.71% 461 91.29%
Muy Corto 26 5.15% 487 96.44%
Retrabajado 13 2.57% 500 99.01%
Dañadas 5 0.99% 505 100.00%
Total 505

Título del gráfico

400 99.01% 100.00%100.00%
347 96.44%
91.29% 90.00%
350
82.57% 80.00%
300
68.71% 70.00%
TÍTULO DEL EJE

TÍTULO DEL EJE

250 60.00%
200 50.00%
150 40.00%
30.00%
100 70
44 20.00%
50 26
13 5 10.00%
0 0.00%
Fugas Sin roscas Muy largo Muy Corto Retrabajado Dañadas
TÍTULO DEL EJE

INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
En el grafico nos muestra que el 69% de los factores de estudio ocasionan el 75% de
defectos detectados en la empresa las Malvinas siendo el principal defecto de las
fugas por lo cual se debe de considerar los demás defectos ya que la empresa no
cuenta con supervisión en el turno 3.
4. Una línea de envasado sufre frecuentes paradas a causa de la avería en alguno de los
módulos (no siempre el mismo) que la componen. Después de tomar datos durante
seis meses, la información obtenida se presenta en la columna 4 del archivo
Laboratorio Herramientas. Elaborar un gráfico de Pareto y luego complete el
siguiente cuadro

CAUSAS
Vibrador Tornillo sin fin Vibrador Cinta
Rotura de hilo Cinta Vibrador Vibrador
Rotura de hilo Rotura de hilo Vibrador Cinta
Vibrador Apelmazamiento Cinta Vibrador
Tornillo sin fin Vibrador Vibrador Cinta
Cinta Vibrador Vibrador Vibrador
Vibrador Vibrador Vibrador Apelmazamiento
Cinta Vibrador Rotura de hilo Vibrador
Cinta Vibrador Rotura de hilo Vibrador
Vibrador Vibrador Vibrador Vibrador
Vibrador Vibrador Tornillo sin fin Vibrador
Cinta Rotura de hilo Vibrador Apelmazamiento
Vibrador Cinta Vibrador Vibrador
Vibrador Vibrador Tornillo sin fin Cinta
Rotura de hilo Tornillo sin fin Vibrador Vibrador
Vibrador Vibrador Vibrador Tornillo sin fin
Cinta Cinta Otro Vibrador
Vibrador Vibrador Vibrador Cinta
Otro Cinta Vibrador Vibrador
Vibrador Vibrador Vibrador Vibrador
Apelmazamiento Vibrador Cinta Cinta
Vibrador Vibrador Vibrador Vibrador
Vibrador Vibrador Vibrador Apelmazamiento
Vibrador Vibrador Tornillo sin fin Vibrador
Vibrador Vibrador Vibrador Rotura de hilo
Cinta Vibrador Vibrador Vibrador
Vibrador Cinta Rotura de hilo Vibrador
Vibrador Vibrador Vibrador Vibrador
Vibrador Cinta Vibrador Vibrador
Apelmazamiento Vibrador Rotura de hilo Cinta
Vibrador Cinta Vibrador Cinta
Rotura de saco Vibrador Tornillo sin fin Cinta
Rotura de hilo Vibrador Cinta Vibrador
Vibrador Vibrador Vibrador Vibrador
Vibrador Rotura de hilo Vibrador Vibrador
 A. ELABORE LA TABLA DE FRECUENCIAS Y EL DIAGRAMA DE PARETO

CAUSAS fi % Ocurrencia Fi %Acumulado

Vibrador 86 61% 86 61%
Cinta 25 18% 111 79%
Rotura hilo 12 9% 123 88%
Tornillo sinfin 8 6% 131 94%
Apelmazamiento 6 4% 137 98%
Otro 2 1% 139 99%
Rotura saco 1 1% 140 100%
Total 140 100%

DEFECTOS MÁS FRECUENTES EN LA LÍNEA DE

ENVASADO
100 98% 99% 100% 100%
86 94%
90 88% 90%
80 79% 80%
70 70%

TÍTULO DEL EJE

FRECUENCIA

60 61% 60%
50 50%
40 40%
30 25 30%
20 12 20%
8 6
10 2 1 10%
0 0%

DEFECTOS

INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
En el grafico nos muestra que el 61% de los factores de estudio ocasionan el 75% de
las causas en la línea de envasado ya que sufre con frecuentes paradas, a causas de la
avería en alguno de los módulos. La principal causa es el vibrador por lo cual se debe
de considerar a las demás causas para dar solución a línea de envasado.
 5. La franquicia italiana de comida rápida FORSA JUVE vende pizzas en los estratos
socioeconómicos A y B. La compañía desea elevar el nivel actual de satisfacción de
sus clientes, considerando que el producto principal es la pizza vegetariana lleva a
cabo una encuesta aplicada a una muestra de 200 clientes, identificando las quejas
que tenían los clientes acerca del servicio y producto. Las cuales se detallan en el
siguiente cuadro.

Código Factor de insatisfacción consultado Quejas

A Trato del personal en el local 20
B Tiempo que se trascurre entre el pedido y la entrega 50
C Calidad del producto (sabor , presentación y frescura ) 25
D Seguridad en el local 15
E Cordialidad del empleado 12
F Variedad del producto ofertado 35
G Ofertas concedidas a los clientes 6
Total 163

DIAGRAMA DE PARETO CON LA INFORMACIÓN

%
Código Factor de insatisfacción consultado Quejas % Acumulado
B Tiempo que se trascurre entre el pedido y la entrega 50 31% 31%
F Variedad del producto ofertado 35 21% 52%
C Calidad del producto (sabor , presentación y frescura ) 25 15% 67%
A Trato del personal en el local 20 12% 80%
D Seguridad en el local 15 9% 89%
E Cordialidad del empleado 12 7% 96%
G Ofertas concedidas a los clientes 6 4% 100%
Total 163 100%
 NIVEL DE INSATISFACCIÓN SEGÚN EL FACTOR
60 100% 100%
96%
50 89% 90%
50
FRECUENCIA DE QUEJAS 80% 80%

67% 70%
40

TÍTULO DEL EJE

35
60%
30 52% 50%
25
20 40%
20 31% 15 30%
12
20%
10 6
10%
0 0%
B F C A D E G
FACTORES DE INSATISFACCIÓN

INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
En el grafico nos muestra que el 31 % de los factores de estudio ocasionan el 35% de
defectos detectados en la franquicia italiana de comida rápida FORSA JUVE vende
pizzas siendo la principal queja de los clientes es por el tiempo que se transcurre entre
el pedido y la entrega se debe de considerar las demás quejas ya que la compañía
desea elevar el nivel actual de satisfacción de sus clientes.
 6. Para comprobar si el peso de las botellas de PVC para gaseosas está cumpliendo con
las especificaciones, el jefe de planta ha tomado una muestra de 45 botellas cuyos
datos están en la columna 1 del archivo Laboratorio_ Herramientas. Con el criterio
de Sturges trace el histograma de frecuencias y a continuación elabore el cuadro de
distribución de los pesos.

PESO DE LAS BOTELLAS PVC

52.4 52.9 53.1
52.5 52.9 53.1
52.6 52.9 53.1
52.6 52.9 53.1
N° DE DATOS 45
52.6 53 53.1
L. SUPERIOR 53.5
52.7 53 53.2
L. INFERIOR 52.4
52.7 53 53.2
RANGO 1.1
52.7 53 53.2
N° DE CLASE 6.00
52.7 53 53.3
AMPLITUD 0.18
52.8 53 53.3
52.8 53 53.4
52.8 53 53.4
52.8 53.1 53.4
52.8 53.1 53.4
52.9 53.1 53.5

INTERVALO DE CLASE F. F. F.RELATIVA

N° DE F.ACUMULADA
X ABSOLUTA RELATIVA ACUMULADA
CLASE L.I L.S (Fi)
ni (fi) (Fi)
1 52.4 52.6 52.49 2 2.00 4.44% 4.4%
2 52.6 52.8 52.68 7 9.00 15.56% 20.0%
3 52.8 53.0 52.86 10 19.00 22.22% 42.2%
4 53.0 53.1 53.04 16 35.00 35.56% 77.8%
5 53.1 53.3 53.23 5 40.00 11.11% 88.9%
6 53.5 53.5 53.50 5 45.00 11.11% 100.0%
45 100.00%
 PESO DE LAS BOTELLAS DE PVC
18
16
16 16
14
12
FRECUENCIA
10
10 10
8 7
7
6 5 5
5 5
4
2
2 2
0
1 2 3 4 5 6
NÚMERO DE CLASE

INTERPRETACIÓN: El histograma representa una distribución asimétrica

negativa, el sesgo se inclina a la izquierda. Se observa que la mayor cantidad
sustancial de las botellas de PVC pesan entre 53 y 53.1 gramos. Además, existe un
centrado con mucha variabilidad. Se comprueba que el peso de las botellas par
gaseosas está cumpliendo con las especificación.
 7. Suponga que los datos presentados en la columna 5 del archivo Laboratorio_
Herramientas corresponden a los pesos (expresados en gramos) tomado de un proceso
de llenado de bolsas de 1 kilogramo de arroz y presentan el peso de la bolsa llena y
cerrada. Construya la tabla de distribución de frecuencias y trace el histograma de
frecuencias. Que comentarios podría hacer a raíz de los resultados obtenidos.

PESO (g) DE LA BOLSA

985 985 990 996
980 985 990 996
981 986 990 997
981 986 991 997
981 986 991 997
982 986 991 997
982 986 991 998
982 986 991 998 N° DE
982 986 992 998 DATOS 80
982 987 992 998 L. SUPERIOR 1000
983 987 993 998 L. INFERIOR 980
983 987 993 998 RANGO 20
983 987 993 998 N° DE CLASE 7.000
983 987 994 999 AMPLITUD 2.86
984 988 994 999
984 988 994 999
984 988 994 999
985 989 995 1000
985 989 995 1000
985 990 996 1000

INTERVALO DE F. F. F.RELATIVA
N° DE F.ACUMULADA
CLASE X ABSOLUTA RELATIVA ACUMULADA
CLASE (Fi)
L.I L.S ni (fi) (Fi)
1 980.00 982.86 981.43 9.00 9.00 0.11 0.11
2 982.86 985.71 984.29 13.00 22.00 0.16 0.28
3 985.71 988.57 987.14 15.00 37.00 0.19 0.46
4 988.57 991.43 990.00 11.00 48.00 0.14 0.60
5 991.43 994.29 992.86 9.00 57.00 0.11 0.71
6 994.29 997.14 995.71 9.00 66.00 0.11 0.83
7 997.14 1000.00 998.57 14.00 80.00 0.18 1.00
80.00 1.00
 PESO DE LAS BOLSAS DE ARROZ (g) EN LA
LÍNEA DE LLENADO
16.00
14.00
12.00
FRECUENCIA

10.00
8.00
6.00
4.00
2.00
0.00
1 2 3 4 5 6 7
N° DE CLASE

INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS: El Histograma muestra una distribución

asimétrica positiva, es decir con un sesgo a la derecha. Se observa que la clase de
mayor frecuencia comprenden los pesos entre 985.7.4 y 988.6 gramos.
Se observa un centrado con mucha variabilidad.

8. Supongamos que se desea controlar la salida de dos líneas de producción de un

circuito integrado. Con este fin se verifican las especificaciones eléctricas de 100
unidades durante 30 días registrándose el número promedio de unidades defectuosas
en las dos líneas. Los datos aparecen en las columnas 2 y 3 del archivo Laboratorio_
Herramientas. Con el criterio de Sturges trace el histograma de frecuencias y a
continuación elabore el cuadro de distribución de frecuencias del número promedio
de unidades defectuosas.

N° DE DATOS 30
L. SUPERIOR 15
L. INFERIOR 56
RANGO 41
N° DE CLASE 6
AMPLITUD 6.83
 INTERVALO DE CLASE F. F. F.RELATIVA
N° DE F.ACUMULADA
X ABSOLUTA RELATIVA ACUMULADA
CLASE L.I L.S (Fi)
ni (fi) (Fi)
1 15.0 21.8 18.42 3 3.00 0.10 0.10
2 21.8 28.7 25.25 7 10.00 0.23 0.33
3 28.7 35.5 32.08 8 18.00 0.27 0.60
4 35.5 42.3 38.92 5 23.00 0.17 0.77
5 42.3 49.2 45.75 4 27.00 0.13 0.90
6 49.2 56.0 52.58 3 30.00 0.10 1.00
30 1.00

FRECUENCIA DE DEFECTOS EN LA LÍNEA DE

PRODUCCIÓN 1
9
8
7
6
FRECUENCIA

5
4
3
2
1
0
18.42 25.25 32.08 38.92 45.75 52.58

N° DE PROMEDIO DE UNIDADES DEFECTUOSAS

INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS: El Histograma muestra una

distribución asimétrica positiva, es decir con un sesgo ligeramente a la derecha.
Se observa que la clase de mayor frecuencia comprende el valor promedio de 32.08
unidades defectuosas.

N° DE DATOS 30
L. SUPERIOR 15
L. INFERIOR 54
RANGO 39
N° DE CLASE 6
AMPLITUD 6.50
 INTERVALO DE F. F. F.RELATIVA
N° DE CLASE F.ACUMULADA
X ABSOLUTA RELATIVA ACUMULADA
CLASE (Fi)
L.I L.S ni (fi) (Fi)
1 15.0 21.5 18.25 5 6.00 0.20 0.20
2 21.5 28.0 24.75 4 12.00 0.20 0.40
3 28.0 34.5 31.25 7 19.00 0.23 0.63
4 34.5 41.0 37.75 3 26.00 0.23 0.87
5 41.0 47.5 44.25 7 29.00 0.10 0.97
6 47.5 54.0 50.75 4 30.00 0.03 1.00
30 1

FRECUENCIA DE DEFECTOS EN LA LÍNEA DE

PRODUCCIÓN 2
8

6
FRECUENCIAS

0
18.25 24.75 31.25 37.75 44.25 50.75
N° DE PROMEDIO DE UNIDADES DEFECTUOSAS

INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS: Se observa que la clase de mayor frecuencia

comprende los valores promedios de 31.25 unidades y 44.25

defectuosas.
9. Fiber Borrad fabrica forros interiores de techo para la industria automotriz. La gerente
de manufactura está preocupada por la calidad de este producto. Sospecha que un
defecto en particular, las rasgaduras de la tela, está relacionado con el tamaño de las
actuales partidas de producción. Un asistente ha recopilado los datos que se
encuentran en la tabla, basándose en los registros de producción:

PARTIDA TAMAÑO (X) DEFECTO(%) (Y)

1 1000 3.5
2 4100 3.8
3 2000 5.5
4 6000 1.9
5 6800 2
6 3000 3.2
7 2000 3.8
8 1200 4.2
9 5000 3.8
10 3800 3
11 6500 1.5
12 1000 5.5
13 7000 1
14 3000 4.5
15 2200 4.2
16 1800 6
17 5400 2
18 5800 2
19 1000 6.2
20 1500 7
 TAMAÑO DE LA PARTIDA SEGÚN EL % DE DEFECTO
EN LA TELA
8

% DE DEFECTOS EN LA TELA 7
6
5
4
3
2
1
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
TAMAÑO DE LA PARTIDA

INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
Sí existe relación entre ambos parámetros. Esto indica que existe una correlación
negativa entre ambas variables, es decir que conforme aumenta la variable TAMAÑO
de la partida (X); el % de defectos en la tela (Y) disminuye.
Las consecuencias que le produce a Fiber es que cuanto menor sea el tamaño de los
forros para interiores mayor es el % defecto. Por el contrario, cuanto mayor sea
tamaño de los forros para interiores, menor es el % de defecto en la tela. Así mismo
haciendo un análisis más profundo, podemos inferir que la empresa Fiber podría no
estar cumpliendo con los parámetros de calidad y que podría estar perdiendo clientes
en el rubro automotriz

10. En el siguiente cuadro se muestran los datos de los costos de la calidad de una empresa
de confecciones en los últimos nueve años:

FALLAS
AÑO PREVENCION EVALUACION FALLAS INTERNAS EXTERNAS TOTAL
1 0.2 2.6 3.7 11.2 21.2
2 0.6 2.4 3.6 10 16.6
3 1.2 2.5 3.4 9.8 16.9
4 1.5 2.2 3 7 13.7
5 1.2 2 2.5 6 11.7
6 1.1 1.8 2.4 5 10.3
7 1.3 1.5 1.8 4.5 9.1
 8 1.2 1.3 1.5 4.3 8.3
9 1.5 1.2 1.4 4 8.1

a. Evaluación versus fallas externas

EVALUACIÓN SEGÚN LAS FALLAS EXTERNAS

12

10
FALLA EXTERNAS

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
EVALUACIÓN

INTERPRETACIÓN DE RESULTADO: El gráfico EVALUACIÓN SEGÚN LAS

FALLAS EXTERNAS nos muestra una correlación positiva, esto quiere decir que si la
constante fallas externas (Y) aumenta, la constante evaluaciones(X) también lo hará, esto
quiere decir que si controlamos "X" también controlaremos "Y".

b. Evaluación versus fallas internas

 EVALUACIÓN SEGÚN LAS FALLAS INTERNAS
4
3.5
3

FALLAS INTERNAS 2.5

2
1.5
1
0.5
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
EVALUACIÓN

INTERPRETACION DE RESULTADO: El gráfico EVALUACIÓN SEGÚN FALLAS

INTERNAS nos muestra una correlación positiva, esto quiere decir que si la constante fallas
internas (Y) aumenta la constante evaluaciones(X) también lo hará, esto quiere decir que si
controlamos "X" también controlaremos "Y".

c. Prevención versus fallas externas

PREVENCIÓN SEGÚN LAS FALLAS EXTERNAS

12

10
FALLAS EXTERNAS

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6
PREVENCIÓN

INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS: El gráfico PREVENCIÓN SEGÚN LAS

FALLAS EXTERNAS muestra una correlación nula entre la prevención (X) y las fallas
Externas (Y), esto quiere decir que no hay ninguna relación entre ambas constantes, son
constantes independientes.

d. Prevención versus fallas internas

PREVENCIÓN SEGÚN LAS FALLAS INTERNAS

4
3.5
3
FALLAS INTERNAS

2.5
2
1.5
1
0.5
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6
PREVENCIÓN

INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS: El gráfico PREVENCIÓN SEGUN

FALLAS INTERNAS nos muestra una correlación nula entre la prevención (X) y las
fallas internas (Y), esto quiere decir que no hay ninguna relación entre ambas
constantes, son constantes independientes.

11. En un área de servicios dentro de una empresa de manufactura se realiza una encuesta
para evaluar la calidad del servicio y el nivel de satisfacción de los clientes. La
evaluación consiste en diez preguntas, y cada una de ellas evalúa diferentes aspectos
del servicio proporcionado. Las respuestas para cada pregunta es un número entre 0
y 10. Para hacer un primer análisis de los resultados obtenidos se suman los puntos
obtenidos de las diez preguntas para cada cuestionario, A continuación, se muestran
los puntajes obtenidos en 50 cuestionarios:

78 78 82 85 81
86 80 73 84 78
68 84 75 78 76
76 82 85 91 80
70 87 77 82 84
 48 49 39 39 43
35 42 34 44 49
34 30 43 31 34
41 42 45 42 35
38 39 42 43 29

a. Considerando que los primeros 25 cuestionarios (ordenados por renglón)

provienen de un departamento y los restantes 25 de otro, realice un análisis
estratificado por departamento, calculando estadísticos básicos: media, mediana,
desviación estándar, etc.

N° DE ENCUENTAS EN D1 Y D2
78 48
78 49
82 39
85 39
81 43
86 35
80 42
73 34
84 44
DEPARTAMENTO 1

DEPARTAMENTO 2

78 49
68 34
84 30
75 43
78 31
76 34
76 41
82 42
85 45
91 42
80 35
70 38
87 39
77 42
82 43
84 29
  ESTADÍSTICOS PARA CADA DEPARTAMENTO

DEPARTAMENTO 2
DEPARTAMENTO 1
Media 39.6
Media 80
Error típico 1.13578167
Error típico 1.07393358
Mediana 41
Mediana 80
Moda 42
Moda 78
Desviación estándar 5.67890835
Desviación estándar 5.3696679
Varianza de la muestra 32.25
Varianza de la muestra 28.8333333
-
Curtosis 0.11463811
Curtosis 0.69792761
-
-
Coeficiente de asimetría 0.30012765
Coeficiente de asimetría 0.18932514
Rango 23
Rango 20
Mínimo 68
Mínimo 29
Máximo 91
Máximo 49
Suma 2000
Suma 990
Cuenta 25 Cuenta 25

Histograma de departamento 2 , departamento 1

35
30
25
DESTINO

20
15
10
5
0

DATOS

INTERPRETACIÓN DE DATOS: Podemos observar que la calidad del servicio

y el nivel de satisfacción de los clientes son más altos en el departamento 1 puesto
que se evidencia una media de 80. Sin embargo, el departamento 2 tiene una
media de 39.6, indicando que hay un problema dicho departamento. El problema
 principal es la calidad del servicio, por lo tanto, los clientes no quedan sastifechos,
entonces esto debe atenderse de manera prioritaria y analizar con detalles las
causas. Además de ello podemos decir que en el departamento 1 posee un
coeficiente variación de 6.71% esto indica que sus datos son homogéneos. Por
otro lado, en el departamento 2 el coeficiente de variación es de 14.34% lo que
indica que a pesar de su porcentaje los datos pueden ser heterogéneos, cumplen
con la regla de que sus datos son homogéneos.

b. ¿Cuáles son sus observaciones más importantes acerca del análisis realizado?
INTERPRETACIÓN DE DATOS: Que la suma de las calificaciones de las 10
preguntas en el departamento 2 son mucho más bajas que en el departamento 1,
aunque el problema nos indica las responsabilidades de cada uno. Entonces será
necesario saber cuáles fueron las preguntas que se realizaron y encontrar las
causantes del problema

c. Al enfocarse en el departamento con mayor problema, ¿Seria de alguna utilidad

estratificar los datos por pregunta? Explique
INTERPRETACIÓN DE DATOS: Si, ya que al no tener datos de las
responsabilidades ni las preguntas que se hicieron no podemos saber la causa del
problema tan grave dentro de este departamento
12. En un equipo de mejora se obtienen los siguientes datos, que recogen el número de
defectos por lote en conjuntos de 10 000 piezas en función del tiempo de tratamiento
al que se someten:

OBS # DEFECTOS TIEMPO (seg) MP

1 48 809 B
2 52 834 B
3 54 838 B
4 50 854 A
5 48 822 A
6 51 842 A
7 52 851 A
8 59 868 B
9 54 841 B
10 54 844 B
11 44 811 A
12 54 819 B
13 48 830 A
14 47 836 A
15 58 850 B
16 57 857 B
17 54 863 A
18 49 811 B
19 49 820 A
20 48 826 A
21 52 832 B
22 50 837 A
23 49 839 A
24 54 839 B
25 56 842 B
26 47 837 A
27 53 840 A
28 58 850 B
29 54 843 A
30 43 819 A
31 54 856 A
32 52 862 A
33 56 835 B
 34 55 844 B
35 55 852 A
36 58 858 B
37 57 843 B
38 52 825 B
39 58 867 B
40 57 851 B
41 51 812 B
42 51 821 B
43 50 831 B
44 56 841 B
45 50 843 A
46 49 850 A
47 52 841 B
48 50 855 A
49 46 829 A
50 49 838 A

a. Realice un diagrama de dispersión entre la variable número de defectos por lote y la

variable tiempo de tratamiento al que se someten. Que comentarios puede hacer al
respecto.

N° DE DEFECTOS SEGÚN EL TIEMPO (seg) DE TRATAMIENTO

70

65

60
# DE DEFECTOS

55

50

45

40
800 810 820 830 840 850 860 870 880
TIEMPO (seg)
 INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS: Se observa una relación de correlación
positiva débil entre el tiempo de tratamiento y el número de defectos

b. Estratifique la información por tipo de materia prima. Con este nuevo gráfico que
comentarios puede hacer.

N° DE DEFECTOS SEGÚN EL TIEMPO DE TRATAMIENTO

PARA LA MATERIA PRIMA A
56
54
52
# DE DEFECTOS

50
48
46
44
42
40
800 810 820 830 840 850 860 870
TIEMPO DE TRATAMIENTO (seg)

N° DE DEFECTOS SEGÚN EL TIEMPO DE TRATAMIENTO

PARA LA MATERIA PRIMA B
60
58
56
54
# DE DEFECTOS

52
50
48
46
44
42
40
800 810 820 830 840 850 860 870 880
TIEMPO DE TRATAMIENTO (seg)

INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS: El efecto del tiempo es más acusado en el

caso de utilizar la materia prima
 13. HOJA DE RECOLECCIÓN DE DATOS

EMPRESA " PRISMA SAC" PERIODO 15 de Abril - 19 de Abril

PRODUCTO Colchones INSPECTOR (A) Suzetty del Rocío Távara Cumpa
N° DE LOTE 39017 APROBADO POR Ing. José Pérez Olivos
FRECUENCIA
DEFECTOS SUBTOTAL TOTAL %
DÍA 1 DÍA 2 DÍA 3 DÍA 4 DÍA 5
PLISADO oo o ooo o o 8
MÁQUINA

HILVANADO +++ ++++++ ++++ ++ + 16

41 25.79%
1

FUERA DE MEDIDA x xx xx x x 7
MANCHADAS ///// // // / 10
PLISADO ++ oo ooo oo o 10
MÁQUINA

HILVANADO +++ + ++ ++ 8
39 24.53%
2

FUERA DE MEDIDA xx xx xxxx x x 10

MANCHADAS //// // // // / 11
PLISADO o o o 3
MÁQUINA

HILVANADO + ++ + + 5
21 13.21%
3

FUERA DE MEDIDA x + x xx x 6
MANCHADAS // / // / / 7
PLISADO oo o oo oo 7
MÁQUINA

HILVANADO + xx x 4
21 13.21%
4

FUERA DE MEDIDA x +++ + 5

MANCHADAS / // // 5
PLISADO o oooo oo o 8
MÁQUINA

HILVANADO ++ +++ +++ + ++ 11

37 23.27%
5

FUERA DE MEDIDA x // xx xxx x 9

MANCHADAS / / // /// // 9
 TOTAL 35 31 37 34 22 159

CÓDIGOS PARA DEFECTOS

Descripción Símbolo Valor
Porosidad o 1
Maquinado + 1
Llenado x 1
Ensamble / 1

INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

La empresa “PRISMA SAC” que produce colchones, sigue un proceso productivo de acuerdo con 5 cinco máquinas. De ellas se
observaron los defectos más recurrentes siendo estos los siguientes: plisado, hilvanado, fuera de medida y manchadas. Se utilizó la hoja
de verificación para recoger la frecuencia y el nivel de incidencia de estos defectos encontrándose que el mayor defecto de hilvanado
está en la Máquina 1 debido al maquinado. Es decir, que, del total de defectos, este posee un 25.79%
 14. HOJA DE RECOLECCION DE DATOS

HOJA DE VERIFICACION PARA PRODUCTOS DEFECTUOSOS

EMPRESA " Tequila Blanco SAC" PERIODO 18 de Mayo - 23 de Mayo

PRODUCTO Tequila INSPECTOR (A) Suzetty del Rocío Távara Cumpa
N° DE LOTE 45896 APROBADO POR Ing. Pedro Sánchez Vega
FRECUENCIA
DEFECTOS
LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SÁBADO SUBTOTAL p %
Botella +++++ ++++ +++++++ ++++++++ +++ ++ 29 0.2116788 21.17%
Tapa ++ +++ +++++ ++++ ++++++ ++++ 24 0.1751825 17.52%
Etiqueta ++++++++ ++++++ ++++ ++++ ++++ +++++ 31 0.2262774 22.63%
Contraetiqueta + ++++ ++ +++++ ++++ +++ 19 0.1386861 13.87%
Botella sin vigusa + ++ +++++ +++ +++++++ ++++ 22 0.1605839 16.06%
Otros ++ + +++ +++ + ++ 12 0.0875912 8.76%
TOTAL 19 20 26 27 25 20 137 1 100.00%

INTERPRETACIÓN: El proceso de envasado de Tequila de la empresa "Tequila Blanco SAC" cuenta con la mayoría de defectos en el
área de Etiquetado, debido a que la frecuencia con la que ocurre en un periodo de 6 días laborales es de 31 errores, es decir que representa
el 22.63% del total de desperfectos.