Ley de Hooke.
Cuando aplicas una fuerza a un muelle, probablemente este se alargará. Si
duplicas la fuerza, el alargamiento también se duplicará. Esto es lo que se conoce
como la ley de Hooke.
La ley de Hooke establece que el alargamiento de un muelle es directamente
proporcional al módulo de la fuerza que se le aplique, siempre y cuando no se
deforme permanentemente dicho muelle.
F=K∗( X −X 0 )
donde:
F es el módulo de la fuerza que se aplica sobre el muelle.
K es la constante elástica del muelle, que relaciona fuerza y alargamiento.
Cuanto mayor es su valor más trabajo costará estirar el muelle. Depende
del muelle, de tal forma que cada uno tendrá la suya propia.
X 0 es la longitud del muelle sin aplicar la fuerza.
X es la longitud del muelle con la fuerza aplicada.
Si al aplicar la fuerza, deformamos permanentemente el muelle decimos que
hemos superado su límite de elasticidad.
La mayor parte de las estructuras de ingeniería se diseñan para sufrir
deformaciones relativamente pequeñas, que involucran sólo la parte recta del
diagrama de esfuerzo-deformación correspondiente. Para esta porción inicial del
diagrama, el esfuerzo s es directamente proporcional a la deformación, y puede
escribirse
σ =Eϵ
Esta relación se conoce como ley de Hooke, llamada así en honor del matemático
inglés Robert Hooke (1635-1703). El coeficiente E se denomina módulo de
elasticidad del material involucrado o, también, módulo de Young, en honor del
científico inglés Thomas Young (1773-1829). Como la deformación ϵ es una
cantidad adimensional, el módulo E se expresa en las mismas unidades que el
esfuerzo σ , es decir, en pascales o en uno de sus múltiplos si se emplean
unidades del SI, y en psi o ksi si se emplean unidades americanas.
El máximo valor de esfuerzo para el que puede emplearse la ley de Hooke en un
material dado se conoce como límite de proporcionalidad de ese material.
En el caso de los materiales dúctiles que poseen un punto de cedencia bien
definido, el límite de proporcionalidad casi coincide con el punto de cedencia.
Para otros materiales, el límite de proporcionalidad no puede definirse con tanta
facilidad, ya que es difícil determinar con exactitud el valor del esfuerzo σ para el
que la relación entre σ y ϵ deja de ser lineal. Pero esta dificultad misma indica que,
en el caso de dichos materiales, emplear la ley de Hooke para valores apenas
mayores que el límite real de proporcionalidad no conducirá a ningún error
significativo.
Algunas de las propiedades físicas de los metales estructurales, como resistencia,
ductilidad y resistencia a la corrosión, pueden verse muy afectadas debido a
causas como la aleación, el tratamiento térmico y el proceso de manufactura
empleado.
Por ejemplo, en los diagramas de esfuerzo-deformación
del hierro puro y de tres diferentes grados de acero, se
observa que grandes variaciones en la resistencia a la
fluencia, la resistencia última y la deformación unitaria
final (ductilidad) existen entre estos cuatro metales.
Todos ellos, sin embargo, poseen el mismo módulo de
elasticidad; en otras palabras, su “rigidez” o capacidad
para resistir una deformación dentro del rango lineal es la
misma.
Si en una estructura dada un acero de alta resistencia
sustituye a uno de menor resistencia, y si todas las dimensiones permanecen
iguales, la estructura tendrá un incremento en su capacidad de carga, pero su
rigidez permanecerá sin cambio.
Para cada uno de los materiales considerados hasta ahora, la relación entre el
esfuerzo normal y la deformación normal,σ =Eϵ es independiente de la dirección
de la carga. Esto se debe a que las propiedades mecánicas de cada material,
incluyendo su módulo de elasticidad E, son independientes de la dirección
considerada. Se dice que tales materiales son isotrópicos.
Los materiales cuyas propiedades dependen de la dirección considerada se
conocen como anisotrópicos.
Los materiales más empleados como fibras son el grafito, el vidrio y los polímeros,
en tanto que varios tipos de resinas se emplean como matrices. Una capa, o
lámina, de un material compuesto que consiste en un gran número de fibras
paralelas encapsuladas es una matriz.
Una carga axial aplicada a la lámina a lo largo del eje x, es decir, en la dirección
paralela a las fibras, creará un esfuerzo normal σ x en la lámina y su
correspondiente deformación unitaria ϵ x , que satisfarán la ley de Hooke al
aumentarse la carga y en tanto no se alcance el límite elástico de la lámina.
De manera similar, una carga axial aplicada a lo largo del eje y, esto es, en una
dirección perpendicular a la lámina, creará un esfuerzo normal σ y y una
deformación unitaria normal ϵ y que satisfacen la ley de Hooke, y una carga axial
aplicada a lo largo del eje z creará un esfuerzo normal σ z y una deformación
normal ϵ z que nuevamente satisfarán la ley de Hooke.
Carga multiaxial. Ley de Hooke generalizada.
Considere ahora elementos estructurales sometidos a
cargas que actúan en las direcciones de los tres ejes
coordenados y que producen esfuerzos normales σ ,σ y σ
x y z
todos distintos de cero. Esta condición se conoce como
carga multiaxial.
Deberá advertirse que, como resultado de las
deformaciones de los otros elementos del material, el
elemento en consideración también puede sufrir una
traslación, pero en este momento sólo interesa la deformación real del elemento, y
no cualquier posible desplazamiento del cuerpo rígido.
Para expresar las componentes de la deformación ϵ x , ϵ y y ϵ z en términos de las
componentes del esfuerzo σ x ,σ y y σ z se considerará por separado el efecto de
cada componente de esfuerzo y se combinarán los resultados obtenidos.
El principio de superposición, el cual dice que el efecto de una carga combinada
dada sobre una estructura puede obtenerse determinando, en forma separada, los
efectos de las distintas cargas y combinando los resultados obtenidos, siempre
que se cumplan las siguientes condiciones:
1. Cada efecto está linealmente relacionado con la carga que lo produce.
2. La deformación resultante de cualquier carga dada es pequeña y no afecta las
condiciones de aplicación de las otras cargas.
Diagrama esfuerzo-deformación
Límite de proporcionalidad
Cuando un material es sometido a un esfuerzo de tracción, al principio trata de
oponerse a la deformación y recobrar su forma original mientras la fuerza no
exceda su límite de proporcionalidad.
Este es el punto en el que el material está al límite de ser elástico, si el esfuerzo
que experimenta se excede, el material aún puede comportarse elásticamente
pero ya no recobrar su forma original.
Límite de elasticidad
Después del límite de proporcionalidad un material experimenta una deformación
aun elástica, esto significa que todavía trata de resistir al esfuerzo y recuperar su
forma; sin embargo, este es un punto bastante cercano al punto de fluencia.
Punto de fluencia
El punto de fluencia es aquella en el cual, el material deja su propiedad elástica; el
esfuerzo ha superado su capacidad y desde este punto en adelante el material se
comportará como un material plástico, es decir, ya no trata de recuperar su forma
original.
Esfuerzo máximo o último
Llamado también esfuerzo último, en este punto el material a alcanzado su
capacidad máxima de resistir al esfuerzo que actúa sobre ella, si la fuerza sigue
actuando, entonces a partir de ahora el material colapsará hasta llegar al esfuerzo
de rotura.
Esfuerzo de rotura
También conocida como el esfuerzo de fractura; este punto es aquella en la que el
material sometido al esfuerzo llega a fracturarse de forma permanente.
Regiones del diagrama E-D
En el diagrama esfuerzo deformación, existen dos regiones importantes que
representan las propiedades que experimenta un material cuando está sometido a
esfuerzos; las cuales son: la región elástica y la región plástica.
Región elástica
Esta región comprende desde el inicio hasta el punto límite de elasticidad, en esta
región el material presenta un comportamiento plástico, con mayor intensidad
entre el punto inicial y el límite de proporcionalidad.
Cabe destacar que entre el punto inicial y el punto límite de proporcionalidad se
cumple la ley de HOOK que establece que la fuerza de tracción es directamente
proporcional a la deformación.
Región plástica
Esta región empieza desde que el material llega al punto de fluencia, pasando por
el punto de esfuerzo máximo hasta el punto en que se fractura el material. En esta
región el material sufre una deformación permanente.
Zonas importantes del diagrama esfuerzo
deformación
Desde que un material empieza a experimentar un esfuerzo sobre ella hasta que
llega a fracturarse, podemos identificar varias zonas críticas:
Zona elástica
Es la zona que anteriormente ya mencionamos, en la que el material se comporta
elásticamente.
Zona de cedencia
Esta zona se presenta justo después al punto de fluencia, en esta zona el material
experimenta una deformación permanente plástica con un esfuerzo constante,
hasta llegar a un punto en el que para seguir deformando al material requerirá un
aumento en la intensidad del esfuerzo que lo deforma.
Zona de endurecimiento
Esta zona se presenta después de que el material haya experimentado una
deformación con esfuerzo constante; llega un punto en el que es necesario
aumentar el esfuerzo para sacarla de la zona de cedencia; desde que se aumenta
esfuerzo, el material experimenta una deformación y al mismo tiempo experimenta
un endurecimiento, es decir aumenta su grado de dureza hasta llegar al punto de
esfuerzo máximo.
Zona de estricción
La zona de estricción comprende desde el punto de esfuerzo máximo hasta el
punto de esfuerzo de rotura. En esta zona el material no puede soportar ni un
esfuerzo constante, solo decreciente; el material empieza a formar un cuello en
una región y a partir de ello llega a fracturarse cuando el esfuerzo sigue actuando
sobre ella.
