Instituto Profesional DuocUC
Escuela de Ingeniería
Programación de Equipos de
Control Industrial
Informe Examen
Nombre: Matias Vargas
Patricio Gutiérrez
Profesor: Joel Gallegos
Fecha:09-07-19
Sección:011D
Programación 1: Partir-Parar con clave de acceso de 4 dígitos para la partida de un motor
en estrella-triangulo
Lista de materiales:
-1 PLC delta SX2
-1 Fuente de poder regulable
-1 Alicate cortante
-1 Protoboard
-3 diodos led de color verde para representar las salidas de los contactores del estrella-
triangulo
-3 diodos led de color rojo para confirmar los 3 intentos fallidos
-1 diodo led de color naranjo para confirmar la clave correcta
-2 pulsadores on/off para el partir y parar del sistema
-4 pulsadores on/off para la clave de acceso de 4 dígitos
-1 multi-tester para realizar mediciones del voltaje
-Cable UTP o también llamado cable de timbre para realizar conexionado
-1 destornillador de paleta para conectar los cables en las borneras del PLC
-7 resistencias de 220 ohm para regular el voltaje de los led
-Cable de comunicación del computador al PLC
Descripción y funcionamiento del programa: El programa solicitado posee un pulsador
on/off para la partida del sistema el cual es el X2, también posee un pulsador para la
parada del sistema el cual es el X1 negado.
El inicio del programa se ejecuta ingresando una clave de 4 dígitos los cuales están
representados por 4 pulsadores on/off X4, X5, X6, X7, que representan a los dígitos o
números 1, 2, 3, 4, la contraseña de acceso del programa posee solo 3 intentos para poder
ingresar la contraseña correcta, cada vez que se ejecuta una contraseña incorrecta se
encenderá un led de color rojo representados por las salidas Y4 ,Y5 e Y21 del módulo de
salidas digitales número 2 del PLC, Y4 está relacionado con el contador C6, Y5 está
relacionado con el contador C7, Y21 está relacionado con el contador C8,cada uno de
estos contadores realizan el conteo de los 4 dígitos de la contraseña ingresada por lo tanto
si esta no es correcta estos no serán reseteados por la marca M4 que indica la activación
de la contraseña correcta y por lo tanto se mantendrán encendidos los led rojos de los
intentos fallidos, si se agotan los intentos el programa se bloqueara mediante una marca
negada M5 activado por el contador C8 del último intento y también el que enciende el
led rojo del intento 3,al negarse este contacto es imposible que el programa se ejecute
presionando X2 en este caso la partida de nuestro programa, la única forma de poder
ejecutarlo es ingresando la contraseña correcta otra vez esto reseteara lo contadores C6,
C7, C8 mediante una marca M4 activada por el contador C4 de la secuencia de la
contraseña ,la contraseña está compuesta de 4 contadores C1, C2, C3, C4 estos dan paso
al siguiente contador siempre y cuando la contraseña sea 1234 en este caso una
contraseña secuencial, si la contraseña es correcta se activara la marca M4 del ultimo
contador de la contraseña C4 que está asociado al pulsador X7 y este cerrara el circuito
permitiendo que se ejecute el programa al presionar X2, además cuenta con un contador
C5 el cual realiza el reset de los contadores C1,C2 y C3 para que puedan seguir operativos
para ingresar un nuevo intento de contraseña si es qué esta no es correcta, cuando se
presiona X2 comienzan activas las salidas Y1 e Y3,Y1 representa un contactor KM1 al igual
que Y2 KM2 Y Y3 KM3,la partida del motor comienza en estrella es decir las bobinas del
motor están sometidas a 220V esto se utiliza para poder sacar al motor del punto de
inercia, luego activado por el temporizador T1 se niega la salida Y3 correspondiente a
KM3, desactivándose y el temporizador T2 activa Y2 correspondiente al contactor KM2,
conectando las bobinas del motor a 380V en conexión estrella, el sistema se puede
detener con X1 parada del sistema y se puede volver a ejecutar ingresando la contraseña
correcta.
Nota:
Conexión Estrella: Esta conexión es utilizada para sacar al motor del punto de inercia,
otorga velocidad, pero no otorga torque o potencia al motor, las bobinas del motor se
conectan a 220V alternos.
Conexión triangulo: Esta conexión se utiliza para otorgar torque al motor a cambio reduce
la velocidad, las bobinas del motor se conectan a 380V alternos.
Esquema de conexionado de fuerza Estrella-Triangulo para un motor Trifásico
Esquema de conexionado PLC:
Fotos conexionado del programa en el PLC modelo SX2:
Fase de ejecucion del programa:
La fase de jecucion de este programa sera activada por la contraseña de 4 digitos representados
por X4,X5,X6,X7 ,que representaran a los digitos 1,2,3,4, al ingresar esta contraseña se jecutara
nuestro programa y se activara la marca M4 la cual activa la salida Y22 que nos indica que la
contraseña es correcta cada pulsador esta relacionado con un contador,los cuales son C1,C2,C3,C4
Y estos permiten que si la contraseña no es secuencial y no sigue el orden de X4,X5,X6,X7 , no se
ejecutara el programa debido a que cada contador cuenta un evento o suceso y si esto no ocurre
de manera secuencial en nuestra programacion no se activara nuestro programa y por lo tanto no
se jecutara la partida del motor estrella-triangulo al presionar X2.
Fase desarrollo del programa:
Cuando la contraseña es correcta nuestro programa quedara habilitado para su ejecucion
mediante el contacto o la marca M4 y al presionar X2 que es nuestra partida de nuestro programa
o del estrella-triangulo se jecutara comenzando por los contactores KM1 Y KM3 , representados
por Y1 e Y3 que son salidas luminosas(LED), nuestro motor comienza en la conexión estrella y
luego de 5 seg se conecta en triangulo, para hacer esto primero se debe desenergizar Y3 o KM3
mediante la marca M2 y mediante la salida Y2, esto es una medida de seguridad para asegurarnos
de que no se enclavara KM2 cuando KM3 este conectado en estrella ya que si llegra a ocurrir esto
se producira un corto circuto trifasico y el efecto deseado no es ese, mediante X1 se ejecutara la
parada de nuestro sistema.
Fase finalización del programa:
Si la contraseña es incorrecta nuestro programa permitirá como máximo tres intentos los cuales
son representados por las salidas luminosas(LED), Y4, Y5 e Y21, que serán activadas por los
conteos de CNT C6 K4, CNT C7 K5 y CNT C8 K5, cuando se registren 3 intentos fallidos se bloqueara
nuestro programa mediante la marca M5 negada y aunque presionemos X2 para Ejecutarlo no
ocurrirá nada hasta que se ingrese la contraseña correcta nuevamente que reseteara a los
contadores C6, C7 y C8.
Programación 2: Sensor para control de nivel de estanque con control on/off
Lista de materiales:
-1 PLC delta SX2
-1 Fuente de poder regulable
-1 Alicate cortante
-1 Protoboard
-2 diodos led de color verde para representar nivel medio y nivel deseado del estanque
-2 diodos led de color rojo para indicar nivel bajo y nivel alto o peligro de desborde del estanque
-1 pulsadores on/off para el partir y parar del sistema
-1 multi-tester para realizar mediciones del voltaje
-Cable UTP o también llamado cable de timbre para realizar conexionado
-1 destornillador de paleta para conectar los cables en las borneras del PLC
-4 resistencias de 220 ohm para regular el voltaje de los led
-Cable de comunicación del computador al PLC
Descripción y funcionamiento del programa: El estanque al cual se desea controlar su nivel
mediante un sensor A/D nos indica las salidas del nivel en el que se encuentra el estanque
mediante Y0 nivel del estanque entre 0-50 mm³, Y1 nivel del estanque entre 50-100 mm³, Y2 nivel
del estanque entre 100-150 mm³, Y3 nivel del estanque entre 150-200 mm³, por lo que Y0
indicador de nivel bajo, Y1 indicador de estanque a medio nivel, Y2 indicador de nivel deseado, Y3
indicador de nivel alto o peligro de desborde.
Fase de ejecución y desarrollo del programa:
En esta fase del programa la ejecución se realizará mediante un control on/off a través de un
pulsador X0, cuando se realiza un pulso en X0 el contador CNT C1 contara K1 o un evento, con esto
se podrá ejecutar el programa mediante el contacto C1 y cuando se realice el segundo pulso se
desactivará nuestra programación mediante el contador CNT C2 que contara K2 incluyendo el
primer pulso de CNT C1 K1, con esto se reseteara C1 Y C2 y se perderá la retención de C1
apagando nuestro programa. Cuando se ejecute el programa comenzaremos a variar el voltaje de
la fuente regulable en la entrada análogo digital del CH0 o canal 0 el cual será registrado por el
comando MOV en el registro D1110, el cual corresponde al CH0 y guardado en D0, una vez hecho
esto debemos escalar nuestra señal de entrada respecto del voltaje de trabajo de la entrada A/D
del PLC delta SX2 ,al escalar nuestra señal obtenemos el valor 1/10 el cual correspondería a la
pendiente de nuestra escala de la señal ,la que corresponde a una función lineal, multiplicamos el
valor del registro del CHO por 1, con el comando MUL y luego lo dividimos por 10 por el comando
DIV, de esta forma obtendremos el escalamiento de nuestra señal la que está en el rango de los 0-
10V y de 0-2000 puntos en el lengua análogo del PLC, para nuestras señales de Y0 , Y1 ,Y2 e Y3,
utilizamos comparadores para establecer las condiciones, para que se activen estas salidas
dependiendo de la entrada de voltaje en el CH0 y de las condiciones del programa para el
activamiento de las salidas digitales.
Escalamiento de la señal:
Escalamiento Señal
2500
2000
2000
Salida analoga plc
1500
1500
1000 Salida analoga
1000
500
500
0
0
0 50 100 150 200 250
Nivel estanque en mm cubicos
Pendiente de la recta:
Pendiente= 1/10
Ecuación:
mx+c= 1/10 *x +0
Configuración Voltaje entrada A/D:
-10v +10v
-2000+2000 (rango de trabajo en bits del PLC)
Esquema de conexionado PLC:
Fotos conexionado del programa en el PLC modelo SX2:
Programación 3: Control de temperatura para 3 calefactores eléctricos + 1 ventilador
Lista de materiales:
-1 PLC delta SX2
-1 Fuente de poder regulable
-1 Alicate cortante
-1 Protoboard
- 3 diodos led de color verde para representar los calefactores eléctricos encendidos
-1 diodo led de color rojo para indicar la activación del ventilador
-1 pulsadores on/off para el partir y parar del sistema
-1 multi-tester para realizar mediciones del voltaje
-Cable UTP o también llamado cable de timbre para realizar conexionado
-1 destornillador de paleta para conectar los cables en las borneras del PLC
-4 resistencias de 220 ohm para regular el voltaje de los led
-Cable de comunicación del computador al PLC
Descripción y funcionamiento del programa: Para el control de temperatura de los calefactores se
utilizará un sensor A/D representado por una fuente variable de voltaje, los calefactores serán
representados por las salidas luminosas Y0, Y1 e Y2, el ventilador será representado por la salida
luminosa Y3. En el rango de trabajo de 0-25% se encienden Y0, Y1e Y2, en el rango de trabajo de
25-50% se encienden Y1 e Y2, en el rango de trabajo de 50-75% se encienden Y2, en el rango de
trabajo de 75-100% se enciende Y3 es decir el ventilador.
En esta fase del programa la ejecución se realizará mediante un control on/off a través de un
pulsador X0, cuando se realiza un pulso en X0 el contador CNT C1 contara K1 o un evento, con esto
se podrá ejecutar el programa mediante el contacto C1 y cuando se realice el segundo pulso se
desactivará nuestra programación mediante el contador CNT C2 que contara K2 incluyendo el
primer pulso de CNT C1 K1, con esto se reseteara C1 Y C2 y se perderá la retención de C1
apagando nuestro programa. Cuando el programa se ejecute, el voltaje que varía en la entrada
A/D correspondiente al CH0 o canal 0 ,mediante el comando MOV registrará el voltaje de entrada
mediante el registro D1110 y será guardado en D0 , luego para escalar nuestra señal debemos
encontrar la pendiente de esta para poder hacer el escalamiento, para esto obtenemos la
pendiente de nuestra recta que es 1/10 y multiplicaremos nuestra señal por 1 con el comando
MUL y luego la escalamos con el comando DIV entre 10 ,para hacer nuestro escalamiento de la
señal respecto del porcentaje de trabajo de los calefactores hasta el 100% ,por lo tanto
trabajaremos con un máximo de 5V de nuestra fuente de poder variable en la entrada A/D del
CH0, es decir entre los 0-5V y 0-1000 puntos análogos del PLC, dependiendo de las condiciones
explicadas en la descripción se encenderán las salidas luminosas Y0, Y1 ,Y2 e Y3.
Escalamiento de la señal:
ESCALAMIENTO SEÑAL
1200
1000
1000
SALIDA ANALOGA PLC
800 750
600
500
400
250
200
1
0 2 3 4 5 6
0
0 1 2 3 4 5 6 7
% DE TRABAJO CALEFACTORES
Pendiente de la recta:
Pendiente= 1/10
Ecuación:
mx+c= 1/10 *x +0
Configuración Voltaje entrada A/D:
-10v +10v
-2000+2000 (rango de trabajo en bits del PLC)
Esquema de conexionado PLC:
Fotos conexionado del programa en el PLC modelo SX2:
Especificaciones Técnicas Importantes PLC Delta SX2
Entradas A/D Salidas D/A Habilitation y configuracion entradas
Registro Canal Registro Canal Registro Habilitado Desabilitado
D1110 CH0 D1116 CH0 D1114 0 1
D1111 CH1 D1117 CH1 Registro Voltaje Corriente
D1112 CH2 D1115 0 1
D1113 CH3
Rangos de trabajo entradas A/D y D/A
Desde Hasta
Voltaje - 10V 10V
Desde Hasta
Corriente - 20mA 20mA
Rango de trabajo señal Análoga PLC
Desde Hasta
- 2000 bits 2000 bits
Especificaciones Técnicas PLC delta SX2:
Serie DVP-SX2
-Incorpora 4 entradas analógicas y 2 salidas analógicas.
-Expandible con módulos de alta velocidad por el lado izquierdo (Ethernet, entre otros).
-Soporta función de PLC-Link (velocidad máxima: 921 kbps).
Especificaciones
-MPU: 20 puntos (8DI / 6DO, 4AI / 2AO).
-Máx I/O: 494 puntos (14 + 480).
-Capacidad de programa: 16K pasos.
-Comunicación: Puertos RS-232, RS-485 y USB integrados, con protocolo de comunicación
MODBUS ASCII/RTU. Puede ser maestro o esclavo.
Pulso de salida de alta velocidad
Soporta 2 puntos independientes de pulsos de alta velocidad (Y0, Y2) de 100kHz y 2 puntos (Y1,
Y3) de 10kHz.
Contadores de alta velocidad integrados
I/O Análogas integradas
A continuación, se mostrarán los datos y las hojas utilizadas de las cuales se extrajo información
del modelo de PLC delta SX2.
Link de descarga manual PLC delta SX2: [Link]
q=manual+plc+delta+sx2&rlz=1C1CHBD_esCL802CL802&oq=manual+plc+delta+sx2&aqs=chrome..
69i57j0l2.7452j0j7&sourceid=chrome&ie=UTF-8
