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PROCESO DE GESTIÓN DE APOYO A LA ACADEMIA

MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO
DE AGUA RESIDUAL DOMESTICA (PTAR)
Código: MN-GCL-02 Versión: 01 Fecha de aprobación: 10/10/2019 Página: 1 de 28

MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO AGUA
RESIDUAL DOMÉSTICA (PTAR)

UNIVERSIDAD DE LOS LLANOS

VILLAVICENCIO
2019

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Contenido

Introducción ......................................................................................................................................... 3
1. Objetivos .......................................................................................................................................... 4
2. Alcance ............................................................................................................................................ 4
[Link] Normativas .................................................................................................................... 4
4. Definiciones ..................................................................................................................................... 5
5. Sistema De Tratamiento Descripción General.................................................................................. 6
5.1. Recuento Histórico - Bases Teóricas ......................................................................................... 6
5.2. Tecnologia Implementada Moving Beb Biofilm Reactor (Mbbr).................................................. 8
5.3. Ventajas de la tecnologia “Moving Bed Biofilm Reactors (MBBR)” bioreactores de lecho
fluidizado con elementos fijadores de biomasa................................................................................. 9
6. Descripción del sistema ................................................................................................................. 11
6.1. Pretratamiento ......................................................................................................................... 11
6.1.1. Rejilla ................................................................................................................................ 11
6.1.2 Pozo eyector ...................................................................................................................... 12
6.1.3 Tanque ecualizador............................................................................................................ 12
6.2 Biodigestores............................................................................................................................ 13
6.3 Sedimentador ó clarificador ...................................................................................................... 14
6.4 Tanque de desinfección (Clorador) ........................................................................................... 16
6.5 Dosificador de cloro .................................................................................................................. 16
6.6 Sistema de filtración ................................................................................................................. 17
6.7. Toma muestra ......................................................................................................................... 18
6.8 Lecho de secado de lodos ........................................................................................................ 18
7. Mantenimiento del sistema de tratamiento de aguas residuales .................................................... 20
8. Problemas comunes y sus soluciones .......................................................................................... 26
8.1. Aireación excesiva................................................................................................................... 27
8.2. No hay retorno de lodos .......................................................................................................... 27
8.3. Espuma excesiva .................................................................................................................... 27
8.4. Grasa en el tanque clarificador ................................................................................................ 27
8.5. Estabilización de lodos ............................................................................................................ 28
9. Docmentos de referencia ............................................................................................................... 28
10. Control de cambios ...................................................................................................................... 28

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INTRODUCCIÓN

Este manual esta destinado al responsable y operador de la planta; como documento técnico y como
guía para la capacitación en operación y mantenimiento de planta de tratamiento. El tratamiento de
aguas residuales constituye una medida de mitigación que ayuda a disminuir y controlar la
contaminación de los cuerpos de agua, pero para que esta medida tenga éxito se debe contar con
obras de infraestructura adecuada a la naturaleza de la aguas a tratar y con el personal capacitado
para llevar a cabo la labores de operación y mantenimiento.

La Planta de Tratamiento de Aguas Residuales PTAR esta diseñada para tratar las aguas residuales
provenientes de actividades de uso doméstico y dotacional de la Universidad de los Llanos sede
Barcelona, fue construida en un área de 22.7 m de longitud y 23.7 m de ancho, área de 538 m2,
diseñada por la firma INTEGRAL FLUIDS MANAGEMENT IFM, utilizando como tecnología de punta
BIOREACTORES (Biodigestores) e integrando procesos biológicos aerobios y anaerobios; emplea un
sistema avanzado denominado Moving Bed Biofilm Reactor (MBBR), el cual permite que las bacterias
y en general la Biomasa, se fijen a un lecho móvil plástico interno (Biocarreres) instalados dentro de
los biodigestores.

La tecnología Moving Bed Biofilm Reactor- MBBR- Biodigestion en Lecho Fluidizo, incluye los dos
procesos biológicos aerobio y anaerobio, facilitando la remoción de nitrogeno y fósforo con las más
altas eficiencias, cercanas al 85%, menoresconsumos de energía, de fácil mantenimiento y gran
estabilidad, asegurando el cumplimiento de la norma en manejo de vertimientos a cuerpos de agua, y
permitiendo el reuso de las aguas para el riego de jardines, zonas verdes y cultivos.

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1. OBJETIVOS

Objetivo general
 Servir de consulta y orientación para las personas que operan y brindan mantenimiento al sistema
de tratamiento de aguas residuales de la Universidad de los Llanos en la Sede Barcelona.

Objetivos específicos
 Orientar a los operadores en la solución de problemas específicos que se presentan en la
operación y mantenimiento del sistema de Tratamiento de aguas residuales.
 Brindar herramientas para un correcto desarrollo de los procesos de mantenimiento de la planta
de tratamiento de aguas residual.

2. ALCANCE
El presente documento está encaminado a la ejecución de las labores de funcionamiento y
mantenimiento preventivo, para minimar y evitar una eventualidad relacionada con la planta de
tratamiento de agua.
Este manual comprende el funcionamiento de cada una de las unidades de la planta con el fin
de evitar potenciales afectaciones a la salud de la comunidad y controlar las posibles
afectaciones en la calidad del medio receptor.

3. REFERENCIAS NORMATIVAS
 Mediante la Resolución PS-GJ N° [Link].0570 del 23 de abril del 2018 la autoridad ambiental
en el departamento del Meta Cormacarena, otorga el permiso de vertimientos de aguas
residuales dómesticas previo tratamiento por un caudal de 8/l al caño piñalito (Afluente del rió
Ocoa).
 Resolución del Ministerio de ambiente y desarrollo sostenible 631 de 2015. Por la cual se
establecen los parámetros y los valores límites máximos permisibles en los vertimientos
puntuales a cuerpos de aguas superficiales y a los sistemas de alcantarillado público y se dictan
otras disposiciones
 La operación y mantenimiento del sistema de depuración de aguas residuales debe seguir las
instrucciones contenidas en los manuales del diseñador y/o fabricante, teniendo en cuenta los
lineamientos establecidos en el Reglamento Técnico del Sector Agua Potable y Saneamiento
Básico, en su título E. Tratamiento de aguas residuales, numeral E.6. Operación y
Mantenimiento.

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4. DEFINICIONES
• Grasas y Aceites: Las grasas y aceites son materia orgánica que en pequeñas cantidades, son
componentes usuales del agua residual. Se trata generalmente de aceites vegetales y de origen
animal.
• Otros Gases Disueltos: Las aguas residuales contienen pequeñas y variables cantidades de
gases disueltos. Los gases más frecuentemente encontrados son nitrógeno (N2), bióxido de
carbono (CO2), ácido sulfhídrico (H2S), amoniaco (NH3) y metano (CH4). Los dos primeros se
encuentran en todas las aguas expuestas al aire. Los tres últimos proceden de la descomposición
de la materia orgánica por la acción de microorganismos.
• Oxígeno Disuelto: El oxígeno es un gas, componente normal del aire y que se encuentra disuelto
como componente obligatorio de cualquier agua natural pura. La solubilidad del oxígeno depende
especialmente de la temperatura y de la presión atmosférica.
• Potencial Hidrógeno (pH): El pH es una medida que expresa el grado de acidez o basicidad de
cualquier líquido. (En un sentido estricto, se define como el logaritmo en base 10 de la recíproca
de la concentración de iones hidrógeno). El intervalo de valores de pH es de 0 a 14, en donde el
cero es el valor más ácido y el 14 es el más básico; el valor siete es neutral. La mayoría de aguas
naturales y residuales tienen pH cercano a siete.
• Sólidos coloidales: Son la porción de los sólidos suspendidos cuyo tamaño y peso es tan
pequeño, que hacen que permanezcan en suspensión sin sedimentarse por largos periodos de
tiempo. Se definen indirectamente como la diferencia entre los sólidos suspendidos y los sólidos
sedimentables. No hay una prueba directa de laboratorio que sirva específicamente para definir la
materia coloidal.
• Sólidos disueltos: Es la porción de sólidos que pasan a través del filtro utilizado para determinar
los sólidos suspendidos. Pueden determinarse analíticamente por evaporación del líquido filtrado
y pesado del residuo o por diferencia entre los sólidos totales y los sólidos suspendidos.
• Sólidos inorgánicos: Se les conoce como sustancias minerales como son: arena, tierra y sales
minerales disueltas. Son sustancias inertes que no están sujetas a la degradación biológica.
• Sólidos sedimentables: Son la porción de los sólidos suspendidos cuyo tamaño y peso es
suficiente para que se sedimente en un período de tiempo determinado.
• Sólidos suspendidos: Son aquellos que están en suspensión y que son perceptibles a simple
vista en el agua. Analíticamente se definen como la porción de sólidos retenidos en un filtro de
orificios de aproximadamente una micra. Se reportan en mg/l.
• Sólidos totales: METCALF & EDDY1, desde el punto de vista analítico, define a los sólidos
totales como la materia que se obtiene como residuo después de somete el agua a un proceso de
evaporación entre 103 y 105 °C, igual a la suma de sólidos orgánicos e inorgánicos o de los
sólidos suspendidos y sólidos disueltos.

1
METCALF & EDDY. ingeniería de aguas residuales. Tratamiento, vertido y reutilización. México: Mc Graw Hill, 1997 p. 59-60

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5. SISTEMA DE TRATAMIENTO DESCRIPCIÓN GENERAL

5.1. RECUENTO HISTÓRICO - BASES TEÓRICAS

La construcción de Bioreactores (Biodigestores) para el tratamiento de aguas residuales se basa en

un principio muy simple: hacer que los contaminantes que trae la misma agua residual (AR) sirvan o
se conviertan en el sustrato (alimento) de ciertos microorganismos que vienen normalmente en el
AR, y que éstos, al mismo tiempo que se alimentan y aumentan su población, descontaminen
simultáneamente el agua. Para la construcción de un Biodigestor es necesario conocer el nivel de
contaminación del agua (concentración de sustancias nocivas), reflejado principalmente en los
niveles de DBO y DQO (Demanda bioquímica y química de Oxígeno). Una vez determinados estos
parámetros, se seleccionan equipos, variables de operación y los microorganismos apropiados
incentivando su crecimiento para que cumplan con la curva de crecimiento microbiano característica
de ellos en dicho medio (agua contaminada) y finalmente se procede al arranque y estabilización del
Biodigestor.

Las curvas de crecimiento microbiano, de forma general, poseen cuatro fases en el tiempo (ver Fig. 1):
A. fase de latencia
B. fase de crecimiento logarítmico
C. fase de crecimiento menguante
D. fase endógena.

Fig. 1: Curva de crecimiento bacteriano tipo.

El factor clave de un Biodigestor es lograr mantener a los microorganismos en la fase C

(Crecimiento menguante) la mayor parte del tiempo que sea posible, es decir, mantener a la
población microbiana a su máximo nivel, para optimizar la eficiencia de los procesos de
Biodegradación. Esto se logra regulando las condiciones del medio (Tecnología empleada,
dimensiones, diseño del Biodigestor, temperatura, pH, nutrientes, porcentaje de reciclo, alcalinidad,
etc.) y los flujos de entrada y salida, de manera que nunca falte alimento y no se llegue a la fase D
(endógena).

Dentro de los procesos biológicos empleados para el diseño y construcción de Biodigestores,

existen dos tipos fundamentales de procesos: los AEROBIOS y los ANAEROBIOS.

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PROCESOS AEROBIOS: Los procesos aerobios son aquellos que necesitan de oxígeno externo
(exógeno) para fomentar el crecimiento y maduración de los microorganismos (Biomasa) dentro del
Biodigestor. Existen procesos aerobios estrictos, que son aquellos que solamente pueden
funcionar si hay Oxígeno, y los procesos aerobios facultativos, que son los que pueden alternar
con anaerobios, de acuerdo a la concentración de Oxígeno disponible.

El metabolismo aerobio se encarga de desdoblar moléculas complejas en CO2 y H2O,

fundamentalmente. Los diferentes grupos de microorganismos tienen metabolismos diferentes, y
por lo tanto son capaces de catalizar una amplia gama de sustancias, aunque algunas veces se
obtienen otros productos secundarios además de los mencionados. Los procesos Aerobios son
muy eficientes en ciclos relativamente sencillos, SIN GENERAR MALOS OLORES. La desventaja
más notoria de los sistemas Aerobios frente a los Anaerobios radica en que los primeros generan
como subproducto final una mayor cantidad de lodos que los sistemas Anaerobios.

PROCESOS ANAERÓBIOS: Estos procesos se realizan en ausencia de oxígeno externo y son

realizados por varios grupos de bacterias heterótrofas, que mediante un proceso de
licuefacción/gasificación convierten un 70% de la materia orgánica, primero en productos intermedios
y finalmente en metano y CO2 gaseosos. La mayor ventaja de este tipo de digestión es la baja
producción de lodos, igualmente la producción de gas metano puede ser aprovechada en la
generación de energía (Válido básicamente en plantas medianas y grandes, por su alto costo de
implementación y los riesgos que implica el manejo de metano). Su desventaja radica en la
generación de malos olores.

En los últimos veinte (20) años, tanto la Biodigestión ANAEROBIA como la AEROBIA se ha
convertido en los países desarrollados en las tecnologías más atractivas para el tratamiento de aguas
residuales tanto industriales como domésticas, incluso muy por encima de los tratamientos
fisicoquímicos, dado sus bajos costos operacionales y sus altas eficiencias.

La desventaja inicial de las tecnologías AEROBIA y ANAEROBIA, relacionada con la baja tasa de
crecimiento de los microorganismos implicados, la cual se traducía en reactores de grandes
volúmenes con altos tiempos (días e incluso semanas) de retención hidráulica (TRH) y dificultades de
operación, pudo ser resuelta gracias al desarrollo de una nueva generación de Bioreactores. En
estos últimos, el problema de la baja tasa de crecimiento fue solucionado capturando la BIOMASA
inicialmente bajo la forma de CONCENTRADORES DE BIOMASA y posteriormente bajo la forma de
BIOPELICULAS sobre soportes estáticos o dinámicos (en movimiento), ejemplo de ello tenemos la
siguientes tecnologías:

- UASB: Reactor Anaerobio de contacto con lodo flujo ascendente.

- IFAS: Reactor Aerobio Lecho Fijo.
- DSFF: Reactor de Flujo Descendente Lecho Fijo.
- MBBR: Reactor Aerobio ó Anaerobio ó Mixto Lecho Fluidizado.

Con estas modificaciones, el tiempo de retención de los sólidos (TRS - Biomasa) en estos reactores
se volvió independiente del de los líquidos (TRH), permitiendo el empleo de TRH muy cortos (desde
unas horas en aguas poco contaminadas, hasta pocos días en aguas extremadamente

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contaminadas) y en consecuencia permitiendo tratar aguas residuales con altas cargas volumétricas
(4 à 40 kg DQO/m3reactor/día).

Esto se tradujo en reactores de tamaño muy reducidos y en una operación mucho más estable que
antes. Con por lo menos 10.000 reactores de alta carga construidos en el mundo entero para tratar
aguas contaminadas incluyendo derivados del petróleo e industrias químicas, se puede considerar
que las tecnologías Aerobia y Anaerobia han alcanzado la madurez tecnológica. Hasta la fecha estas
dos tecnologías han sido aplicadas no solamente para aguas residuales domésticas sino para el
tratamiento de los efluentes de las industrias agroalimenticias y de fermentación (carnicería,
panadería, cervecería, enlatadoras, destilerías de alcohol, queserías, lecherías, mataderos, curtido
de pieles, procesamiento de la papa y de los pescados, producción de almidón, de ácido cítrico, de
refrescos, dulces, café, chocolate, mermeladas, enzimas, jugos de fruta, levadura, azúcar, tabaco,
vino), y de los efluentes de otros sectores industriales tales como los de las refinerías, papeleras y
demás industrias.

5.2. TECNOLOGIA IMPLEMENTADA MOVING BEB BIOFILM REACTOR (MBBR)

Imagen 1: Biodigestores

Es el sistema más avanzado existente en la actualidad en los países desarrollados para tratamiento
de cualquier tipo de agua residual, denominado “MOVING BED BIOFILM REACTOR” (MBBR), el
cual es un sistema que permite, primero, que las bacterias y en general la BIOMASA, se fijen a un
lecho móvil plástico interno (Elementos Portadores de Biomasa (EPB) - BIOCARRIERS) instalado
dentro de los Biodigestores.

El hecho de incorporar dentro de los Biodigestores, los Elementos Portadores de Biomasa (EPB) trae
consigo ventajas como, primero se evita que salgan de los Biodigestores la BIOMASA (Bacterias +
Materia Orgánica), ya que estos se adhieren fuertemente a los EPB y segundo en esos mismos
Elementos las bacterias guardan grandes cantidades de los nutrientes que típicamente están
presentes en el agua residual doméstica.

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Como consecuencia de su diseño, el sistema MOVING BED BIOFILM REACTOR “MBBR” es

sumamente estable, su arranque inicial y estabilización se hace en menor tiempo comparado con las
demás tecnologías existentes. También se destaca la rápida estabilización en rearranques o reinicios
después de prolongadas paradas.

La tecnología “MOVING BED BIOFILM REACTOR – MBBR ” “BIODIGESTION EN LECHO

FLUIDIZADO”, incluye los dos procesos biológicos, AEROBIO y ANAEROBIO, facilitando la remoción
de NITRÓGENO Y FOSFORO con las más altas eficiencias, cercanas al 85%, menores consumos
de energía, de fácil mantenimiento y gran estabilidad, asegurando cumplimiento de la nueva norma
ambiental Colombiana para VERTIMIENTO A CUERPOS DE AGUA, permitiendo incluso el reciclaje
y reutilización del agua para riego de jardines, zonas verdes y cultivos.

Imagen 2: Tipos de elementos fijadores de biomasa

Con base en lo anteriormente expuesto nuestra empresa, ha desarrollado sistemas moving bed
biofilm reactors (mbbr) bioreactores de lecho fluidizado con elementos fijadores de biomasa de
tres tipos:

- Aerobios.
- Anaerobios.
- Mixtos.

En modalidades de flujo horizontal ó flujo vertical (ascendente o descendente o combinados),

dependiendo del tipo de contaminación y de los caudales a manejar.

Las características y ventajas de esta tecnología la resumimos a continuación:

5.3. VENTAJAS DE LA TECNOLOGÍA “MOVING BED BIOFILM REACTORS (MBBR)”

BIOREACTORES DE LECHO FLUIDIZADO CON ELEMENTOS FIJADORES DE BIOMASA

 Lecho Fluidizado: Todos nuestros Bioreactores contienen dentro, un lecho interno fluidizado,
denominado por nuestros ingenieros “Elementos Fijadores de Biomasa (EFB)”, cuyo diseño
geométrico e hidrodinámico garantizan una altísima área de transferencia (Entre 400 y 900 m2
por cada m3 de Elementos Fijadores de Biomasa (EFB).

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 Mucho menor generación de lodos: Por ser tecnología DE LECHO FLUIDIZADO altamente
eficiente, las reacciones químicas y bioquímicas se completan totalmente, generando mucho
menos cantidad de lodos.
 Mayor eficiencia: Por ser Biodigestores a los cuales se les incorporan lechos fijos “Elementos
internos de geometrías que aumentan dramáticamente el área de contacto”, se fomenta la
generación de millones de reacciones bioquímicas por segundo en todas las áreas del reactor.
Con eficiencias superiores incluso al 90% de remoción de DBO y DQO siendo ideales para aguas
residuales domésticas e industriales
 Menor Tamaño de Biodigestores: Al ocurrir las reacciones bioquímicas con mayor velocidad y
eficiencia, el tamaño de los Biodigestores se hace menor, por lo tanto los tiempos de retención
hidráulica en la tecnología de lecho Fluidizado siempre son menores llegando incluso a emplear
tan solo unas pocas horas en completar la Biodigestión.
 Separación total de TRH y TRS: Al adherirse la biomasa (sustrato+ microorganismos) a los
elementos fijadores de biomasa, internos del Biodigestor, se separan los tiempos de retención
hidráulica (TRH) de los tiempos de retención de sólidos (TRS), permitiendo así disminuir los TRH.
 Menor Consumo de Energía: Al emplear tecnología de lecho fluidizado no se requiere el uso de
sopladores con altos consumos de energía eléctrica ya que los requerimientos de Oxígeno son
menores comparados con tecnologías como AIREACION EXTENDIDA LODOS ACTIVADOS.
 Mucha Mayor Estabilidad: Por ser tecnología de lecho fluidizado, los microorganismos junto con
el alimento (sustrato) se fijan a la estructura interna del Biodigestor en lugar de salir de mismo,
como sí ocurre con las demás tecnologías, asegurando la permanencia de la biomasa dentro del
Biodigestor y por ende dando una gran estabilidad de operación.
 Menor Sensibilidad a Contaminantes Externos: Si por alguna eventualidad el agua residual es
contaminada con alguna sustancia tóxica, los microorganismos tienen la posibilidad de
esconderse bajo el mucílago adherido a los elementos fijadores del Biodigestor y sobrevivir
permaneciendo en estado de latencia durante el tiempo que persista la contaminación y una vez
pasada la anomalía volver a su estado normal.
 Menores Traumatismos por Falta de Nutrientes: Como ya se comentó los microorganismos
adhieren su alimento a los elementos internos, guardando grandes excedentes de “comida”
dentro de los microcavidades de los elementos fijadores de biomasa, para eventuales épocas
cuando el agua residual no traiga los suficientes nutrientes; éste evento suele ocurrir en la
mayoría de los casos cuando el régimen de lluvias es muy alto y no existe separación de redes,
presentándose el fenómeno de dilución extrema.
 Mayor Facilidad de Operación y Control: La alta eficiencia, la muy baja generación de lodos, la
gran estabilidad y demás ventajas antes mencionadas facilitan la operación y control de nuestra
tecnología de Lecho Fluidizado.
 Menores tiempos de arranque y estabilización: Al tener la posibilidad de adherirse y formar
rápidamente grandes colonias de microorganismos en el lecho fluidizado del biodigestor, los
tiempos de arranque inicial y estabilización son mucho más cortos.
 Menores tiempos de Re-arranque: Si por alguna circunstancia se suspende temporalmente la
operación del Biodigestor, su reinicio y re-estabilización es mucho más rápido frente a cualquier
otra tecnología.
 Menores Costos Operativos: Al requerir menos energía eléctrica y menor supervisión de
operación y mantenimiento, los costos operacionales son bastante menores (hasta 30%) que las
demás tecnologías.
 Menores áreas para instalación: Como los tamaños de los biodigestores de lecho fluidizado
suelen ser un 50% más pequeños al igual que la generación de lodos, las áreas requeridas para
la instalación de este tipo de tecnología son ventajosamente más pequeñas.
 Mayores Cargas Contaminantes: Gracias a la elevada concentración de biomasa, adherida al
lecho interno del biodigestor que se obtiene con esta tecnología, se pueden tratar aguas
residuales con muy altas cargas, hasta 40 Kg DBO/m3 biodigestor/día y de DQO similares.
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 Remoción de Nitrógeno: Merced a nuestros diseños en los cuales combinamos zonas anaerobias
o anoxi con zonas aerobias (OXI) dentro de nuestros Biodigestores, la remoción de Nitrógeno a
bajo costo es mayor a cualquier otra tecnología.

6. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA

6.1. PRETRATAMIENTO
Los procesos de pretratamiento son aquellos que se sitúan a la entrada de la planta de tratamiento de
agua para eliminar residuos sólidos, arenas y grasas. Para que estos no dañen los equipos en las
siguientes fases de tratamiento y no se genere sedimentación en las tuberías y conductos,
obstruyéndolos o bien produciendo pérdidas de eficacia. En todos los procesos se eliminan los
contaminantes del agua residual por medios físicos. Las principales operaciones de pretratamiento
son: desbaste, desarenado, desengrasado y homogeneización.

6.1.1. REJILLA

Imagen 3: Rejilla

Las rejillas se utilizan para impedir que sólidos de gran tamaño como trapos, pedazos de madera,
botellas, bolsas etc, entren al sistema de tratamiento y dañen las bombas sumergibles. Si la limpieza
no se realiza con frecuencia, los sólidos atrapados puede provocar turbulencia cuando la velocidad
de flujo es alta; una velocidad alta reduce la eficiencia.

NOTA: La limpeza de las rejillas debe realizarce diariamente de forma manual para reducir la
tendencia a obstrucciones y el daño de las bombas sumergibles.

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6.1.2. POZO EYECTOR

Pozo Eyector

Imagen 4: Pozo eyector

El agua residual llega por gravedad al pozo eyector mediante una tubería de 6”. La estructura
consiste en un tanque enterrado construido en concreto reforzado, diseñado para facilitar el bombeo
de las aguas residuales al Sistema de tratamiento. Las dimensiones corresponden a 4.60 m de
ancho por 5.20 m de longitud y profundidad de 3 m, volumen total de 17.5 m3. Dentro del pozo
eyector se encuentra dos (2) bombas sumergibles de 4” encargadas de elevar rápidamente el agua
residual al tanque equalizador.

NOTA: Se recomienda realizar la limpeza del pozo eyector cada 6 meses con una bomba paca.

6.1.3. TANQUE ECUALIZADOR

Imagen 5: Tanque Ecualizador

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El tanque ecualizador es una estructura construida en concreto reforzado a nivel de la superficie con
medidas 4.60 m de ancho 5.20 m de longitud y 3.80 m de altura, capacidad de 90.9 m3. Allí el agua
residual se prehomogeniza y es regulado el caudal para garantizar la alimentación al biodigestor a un
caudal constante de 8 L/seg., empleando dos bombas sumergibles de 3” cada una.

Nota: Se recomienda realizar la limpeza al tanque ecualizador cada 8 meses.

6.2. BIODIGESTORES

Imagen 6: Biodigestores

El sistema de Biodigestión está constituido por cuatro (4) biodigestores; cada biodigestor tiene un
total de seis compartimientos o cámaras las cuales operan por llenado de una a la otra en serie,
cuatro de las seis cámaras contendrán los Biocarriers (elementos plásticos fijadores de biomasa)
cada Biodigestor tiene una capacidad en volumen de 89.8 (m3).

Nota: Un indicador para saber si hay exceso de lodos es cuando estos empiezan a flotar y se formarn
flog . El sacodo de lodo se realizara según criterio del operador.

Platos internos del

biodigestor para la
difución de las
partículas de aire

Imagen 7: Platos difusores

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Dentro de los Biodigestores el agua residual es sometida a un proceso de aireación intermitente, por
medio de inyección de aire a través de difusores de burbuja fina (ubicados en el fondo de cada
Biodigestor) que inyectan el aire generado por dos Sopladores Regenerativos.

El aire suministrado por los sopladores, además de producir una agitación que garantiza una mezcla
total entre la materia orgánica y las bacterias aeróbicas, suministra el oxígeno necesario para que
estas bacterias puedan sobrevivir y se logre la digestión de la materia orgánica contenida en el AR.
El Agua Residual permanece en el Biodigestor aproximadamente 10 horas en proceso de
biodegradación. El agua biodigerida pasa por gravedad al tanque sedimentador. Las dimensiones del
biodigestor son 13.30 m de longitud, 2.60 m de ancho y 2.82 m de altura.

Sopladores
regenerativos

Cheques de 2”

Imagen 8: Sopladores

Existe una caseta de cuarto de máquinas y laboratorio, constituida por una estructura construida para
alojar en uno de sus compartimentos dos (2) sopladores de 7HP cada uno, marca SDA trifásico, la
operación es alterna cada 15 minutos.

NOTA: Se debe revisar que los cheques de los sopladores cada 15 días para verificar que no
se peguen.

6.3. SEDIMENTADOR Ó CLARIFICADOR

El agua residual biodigerida en los Biodigestores pasa luego al tanque sedimentador en el cual se
sedimentan lodos orgánicos y el agua de esta forma es clarificada; tiene un volumen de 38.2m3 y
dimensiones 5.20 m de longitud, 2.60 m de ancho y 2.82 m de altura. El sedimentador está dotado
con módulos de sedimentación acelerada para mejorar la clarificación del agua biodigerida. El
fondo del sedimentador es tipo tolva concentradora para facilitar la extracción de lodos.

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Ventana de inspeción

Imagen 9: Sedimentador

Una vez sedimentados, los lodos orgánicos son drenados manualmente mediante un registro de 6”,
hacia una caja de recepción de lodos, semienterrada de 2.10 m de anch , 2.10 m de largo y 1.70 m
de profundidad, volumen de 7.50 m3, la cual contiene una bomba sumergible de 3”, que permite el
bombeo de los lodos al primer Biodigestor logrando reciclar así, parte de los lodos nuevamente a los
Biodigestores.

Caja sedimentadora

Imagen 10: Caja sedimentadora

Nota: Se recomienda realizar mantenimiento al sedimentador cada 6 meses, por medio de la

ventada de inspección y realizar evacuación de lodos cada mes a la caja de sedimentación.

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6.4. TANQUE DE DESINFECCIÓN (CLORADOR)

Imagen 11: Tanque de desinfección

Para la eliminación de bacterias, el agua ya tratada (Biodigerida y Clarificada) pasa a desinfección

final, la cual se hace por Cloración del efluente de agua clarificada que sale lateralmente por la parte
superior del Clarificador al tanque de desinfección. El AR clarificada pasa a un mezclador estático
tipo hidrociclón ubidado dentro del tanque de desinfección. Alli el agua recibe cloro líquido inyectado
por una bomba dosificadora de microprecisión (una gota cada 11 segundos) para obtener un cloro
residual de 0.3 mg/litro. La bomba dosificadora se enciende automáticamente por orden de un sensor
que envía la señal de encendido cuando llega agua al tanque de desinfección. Las dimensiones de
cada uno de los cilindros son 2.8 m de altura y 1.40 m de diámetro.

6.5. DOSIFICADOR DE CLORO

El operario deberá revisar periódicamente que la bomba dosificadora no presente taponamientos en
sus conducciones y válvulas de control de flujo. Para ello, debe extraer la válvula de pie de cada
tanque, revisarla y preferiblemente lavarla. Inspeccionara la manguera y verificara que no tenga
sólidos en su interior. Tendrá cuidado también de mantener limpio el tanque de preparación de
solución y no dejará almacenar lodos dentro del tanque. Igualmente debe verificar periódicamente
que el sistema de control automático opere de acuerdo al diseño estipulado.

Imagen 12: Bomba dosificadora de cloro

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6.6. SISTEMA DE FILTRACIÓN

F1 F2 F3

Imagen 13: Sistema de filtración

Una vez el agua ha sido clarificada y desinfectada, esta pasa al sistema de filtración que consistente en un
tanque acumulador vertical y tres filtros verticales con lecho filtrante de arena. Este sistema permite la
reducción de los sólidos suspendidos que lograron pasar luego del proceso de clarificación, garantizando el
cumplimiento de la Norma Ambiental. Las medidas de cada filtro son de 1.35 m de altura y 1.30 m de
diámetro. Finalmente el agua biodigerida, clarificada, desinfectada y filtrada es enviada a su disposición final.

El retrolavado de los lechos filtrantes se realiza para evitar la saturación de los filtros con aumento en la
pérdida de carga y/o baja calidad en la apariencia del agua tratada. Este lavado se realiza cambiando el
sentido de flujo en los filtros para retirar la materia sólida retenida en el ciclo de operación normal. El tiempo
estimado entre cada retrolavado puede ser cada dos días, dependiendo de la concentración de sólidos
suspendidos presente en el agua de entrada, puede hacerse también diariamente. Para efectuar el
retrolavado, el operario coloca las válvulas adecuadas en la posición necesaria, primero para un filtro y luego
para el otro. Una vez terminado el retrolavado, el operario debe retornar todas las válvulas a la posición de
funcionamiento normal. Estos estados, están definidos para cada válvula, en la siguiente tabla:

Válvula Descripción Estado Observación

Módulo bomba de filtración en Revisar previamente que el tanque de
Manula
tablero de control. bombeo tenga agua suficiente
Bomba de filtración. ON
Válvula manual de ingreso agua
V1 Abierta
bomba de impulsión.
Válvula de descarga de la bomba
V2 Abierta
de impulsión.
En esta posición debe pérmanecer por 10
Válvula de retrolavado manual filtro
V3 Back Wash
min. Al finalizar retorne a posición filter. Y
1.
empiece el retrolavado del otro filtro.
Nota: Se recomienda realizar retrolavado cada dos días.

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6.7. TOMA MUESTRA

Toma muestra

Imagen 14: Llave de muestreo

Con el objetivo de evaluar la calidad del efluente del sistema, y conocer la eficiencia del
tratamiento, y el funcionamiento de la planta, es necesario realizar semestralmente, una evaluación
fisicoquímica y microbiológica del efluente.

6.8. LECHO DE SECADO DE LODOS

Imagen 15: Lechos de secado de lodos

Cuando el manto de lodos en la cámara clarificadora se eleva por encima del nivel optimo, es
necesario extraer el exceso de lodos para su disposición final con un perador externo.

Los lechos de secado son las estructuras donde los lodos provenientes de la cámara clarificadora
son depositados. Las dimensiones son 5.54 m de longitud, 3.30 m de ancho y altura de 1 m., se

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disponen los lodos e 4 lechos de secado con tabiques divisorios de 15 cm de espesor. El lecho está
formado por una capa de arena y una de grava colocadas sobre tuberías ranuradas de PVC de 3”.
La parte liquida del lodo se infiltra y es retornada al foso de bombeo para que sea tratada
nuevamente, y los lodos deshidratados quedan depositados en la parte superior del lecho de donde
son deshidratados y luego retirados y llevados al sitio de disposición final con un gestor externo.

La estabilización con cal se realiza para elavar el pH arriba de 12 condiciones en las cuales los
microorganismos no mantienen sus funciones metabólicas, como consecuencia de ellos, mientras
se mantenga ese valor de pH, los lodos no expedirán olores, no serán vectores infecciosos y se
eliminará su potencial de putrefacción. Este procedo puede ser previo al proceso de deshidratación
o posterior a el, y se utiliza tanto cal hidratada (Ca(OH)2), como cal viva, (CaO).

Antes de ser vertidas las aguas residuales al cuerpo de agua, estas llegan a una caja de
inspección o estructura de paso construida en concreto revestido de 1 m de ancho, 1 m de largo y
0.45 m de profundidad.

Imagen 16: Caja de descole

Las aguas residuales tratadas de la PTAR son conducidas a una distancia de 20 metros al punto
de descole en tubería de 4” para ser vertidas al canal que desemboca en el caño piñalito, punto
georeferenciado bajo coordenadas geográficas 04º 04`33.9” N y 73º 35`02.5” W, a 386 msnm.

6.9. MEDIDIOR DE AGUA

Imagen 17: Medidor de agua

El operador debera resgistrar diarimente la medición de caudal, para llevar el control del caudal de
descarga y que este no supere el caudal otorgado de 8 litros por minuto.

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6.10. TABLERO DE CONTROL

Imagen 18: Tablero de control

Desde el tablero de control se suministra energia para el encendido de las válvulas de la planta,
por lo que se debe verificar su funcionamiento diarimente.

7. MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES

Es el mantenimiento preventivo que se realiza para conservar en buen estado las instalaciones y
equipos de la planta; asegurando su buen funcionamiento y alargando su vida útil. Consiste en la
ejecución de rutinas de trabajo que se realizan con mayor o menor frecuencia para prevenir daños.

MANTENIMIENTO DIARIO
No ACTIVIDAD RESPONSABLE
1 Limpie con la nasa los elementos flotantes en los tanques. Operador
Mantenga limpia la rejilla de entrada a la planta, retire los materiales no degradables
tales como papeles, toallas sanitarias etc. Colóquelas en un lugar debidamente
2 Operador
protegido de los insectos o depredadores. (Ej., Un recipiente plástico).
Posteriormente estos elementos son dispuestos como residuo sólido.
3 Limpie los vertederos y las bocas de tubería a la entrada y salida de los tanques. Operador
Revise que la operación eléctrica y mecánica de los equipos sea correcta. (Amperaje
4 Operador
y voltaje).
5 Verifique que los difusores estén trabajando adecuadamente. Operador
6 Destape la tubería de retorno de lodos en caso necesario. Operador
Efectúe los análisis necesarios en el sitio tales como: PH, oxigeno disuelto, cloro y
7 Operador
concentración de lodos.
Verifique el manto de lodos en el clarificador 0.60 m para prevenir el escape de
8 Operador
lodos en el agua tratada.
Verifique el nivel de Cloro líquido en el respectivo tanque. De agotarse reemplace el
9 Operador
tanque por uno lleno.
10 Lave si es necesario los tres filtros de areana Operador

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MANTENIMIENTO SEMANAL
No ACTIVIDAD RESPONSABLE
1 Revise el filtro de aire del soplador. Operador
Ajuste el tiempo de trabajo en soplador de acuerdo a las características del agua
2 Operador
tratada y al contenido de oxígeno disuelto en el licor mixto.
Retire la basura y desperdicios cerca al equipo y a la planta y entiérrelos o
3 Operador
guárdelos en un recipiente plástico hermético
4 Raspe los muros y tolva de clarificador. Operador
5 Verifique la cantidad de cloro disponible para la planta. Operador
Verifique el contenido de solución de sulfito de sodio en el tanque de preparación y
6 Operador
ajuste el caudal de la bomba dosificadora si fuere necesario.
7 Lave los tres filtros de arena si es necesario. Operador
Drene lodos hacia pozo eyector o hacia lechos de secado según su concentración
8 Operador
en el Biodigestor.

MANTENIMIENTO MENSUAL
No ACTIVIDAD RESPONSABLE
1 Verifique el estado de los rodamientos del motor del soplador. Operador
2 Verifique la temperatura del motor del soplador. Operador
Revise el filtro de aire y límpielo si es necesario. (Ver instrucciones de
3 mantenimiento en él catalogo adjunto para los filtros).Para la limpieza del filtro Operador
utilice aire a presión.

MANTENIMIENTO ANUAL
No ACTIVIDAD RESPONSABLE
1 Cepille y pinte las partes metálicas y tuberías con pintura aroflex de pintuco o similar. Operador
Drene completamente el clarificador inspeccionando el estado estructural y los
2 Operador
elementos metálicos sumergibles efectuando los mantenimientos del caso.

MANTENIMIENTO ESPECIAL DEL CLARIFICADOR

ACTIVIDAD DESCRIPCIÓN RESPONSABLE
Es muy importante que el operador raspe las tolvas del clarificador, con
el fin de impulsar el lodo hacia abajo para un fácil retorno al tanque de
aireación.
Acumulación
Tenga cuidado de no agitar en exceso el agua, pues se pierde el efecto Operador
de lodos
de clarificación. Este proceso de limpieza puede ser semanal o cuando
la experiencia del operario lo considere conveniente. Tenga cuidado al
limpiar el tanque de no dañar la tubería de PVC en el fondo del tanque.
También se pueden presentar problemas con la formación de canales
internos en el lodo depositado en el fondo del clarificador. Este problema
Canales
se detecta en el retorno de los lodos al tanque de aireación cuando este
internos en Operador
se nota de muy baja concentración. Con el raspado y movimiento
el lodo
cuidadoso de los lodos en el fondo del tanque clarificador, se logra un
correcto retorno de los mismos al pozo eyector o a los lechos de secado.
Otras tantas veces, el lodo se vuelve tan denso que es difícil su retorno
Lodo denso al tanque de aireación, una pequeña agitación en el fondo del clarificador Operador
hará una mejor dilución de los lodos.
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Si se obstruye el tubo para retorno de lodos, se destapa

Obstrucción Operador
manualmente retirando el tapon superior y sondeado el tubo vertical.

MANTENIMIENTO ESPECIAL DIFUSORES DE BURBUJA FINA

ACTIVIDAD DESCRIPCIÓN RESPONSABLE
1. Añada agua hasta alcanzar un nivel de aproximadamente 50 - 75
mm sobre los difusores.
2. Inspeccione todas las juntas para verificar que no haya fugas de aire.
3. Verifique que todos los difusores tengan una distribución uniforme de
aire.
4. Deje ahora el difusor en funcionamiento durante varias horas. Si hay
algún difusor por el que no salga aire o que sale a un caudal muy
bajo en comparación con el resto de los difusores, marque el punto y
compruebe la altura del difusor.
Inspección del 5. Si la altura es correcta, quite el difusor y revíselo. Si el orificio esta
limpio, vuelva a colocar el elemento del difusor. Asegúrese de Operador
difusor
mantener el flujo de aire sobre el sistema que el nivel del agua esté
por encima de los difusores. Esto impedirá que se depositen
sedimentos u otras partículas finas en los poros de los elementos del
difusor.
6. Si el tanque ha de estar fuera de servicio durante un periodo
prolongado, es importante mantener un nivel mínimo de 1 m de agua
sobre los difusores.
Para guardar el sistema durante un tiempo, añada más de 1 m de
agua a fin de impedir que el sistema de tuberías se dañe.
1. El régimen de funcionamiento de los difusores de Burbuja Fina de 9
Características pulgadas está comprendido entre 1,0 y 2,0 CFM2 por difusor.
de 2. La utilización de los difusores por encima de 3.5 CFM disminuye la
funcionamiento eficiencia de transferencia de oxigeno, reduce la vida de la membrana Operador
de los y aumenta las perdidas de carga.
difusores 3. No utilice los difusores de 9” con un caudal de aire menor de 0,5 CFM,
se obstruyen fácilmente.
Incrustaciones
1. Las incrustaciones en los difusores se dividen en dos grandes
en los Operador
categorías: del lado del aire y del lado del licor mixto.
difusores
1. Polvo y tierra sin filtrar o filtrado inadecuadamente.
2. Aceite de los sopladores.
3. Oxidación e incrustaciones de la corrosión de la tubería principal
de aire.
4. Oxidación y descamación posterior de capas bituminosas de la
Entre las tubería principal de aire.
causas de las 5. Escombros de la construcción.
incrustaciones 6. Sólidos del licor mixto que entran por fugas o grietas del sistema.
Operador
del lado del 7. Polvo y tierra sin filtrar o filtrado inadecuadamente.
aire cabe citar 8. Aceite de los sopladores.
9. Oxidación e incrustaciones de la corrosión de la tubería principal
de aire.
10. Oxidación y descamación posterior de capas bituminosas de la
tubería principal de aire.
11. Escombros de la construcción.
12. Sólidos del licor mixto que entran por fugas o grietas del sistema.

2
La siglas CFM en inglés Cubic Feet per Minute.
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MANTENIMIENTO ESPECIAL DIFUSORES DE BURBUJA FINA

ACTIVIDAD DESCRIPCIÓN RESPONSABLE
1. Material fibroso adherido al elemento de difusor.
Entre las
2. Aceites y grasas en las aguas residuales.
causas del
3. Sedimentos precipitados de hierro y carbonatos.
taponamiento
4. Crecimiento biológico o lodos. Operador
del lodo del
licor mixto
Las incrustaciones del lodo del licor son mas frecuentes que del lodo
de aire. Las del lodo del aire son poco comunes.
La limpieza por ráfagas de aire se efectúa aumentando el caudal por
Limpieza por difusor a 3,5 CFM durante 20 o 30 minutos.
Operador
aire a presión La frecuencia de estas limpiezas esta determinada por las
condiciones de operación.
(Evacuación del agua condensada en el distribuidor de aire)

El sistema de purga o evacuación de agua es un sistema de

extracción de aire para retirar el agua que entra en el sistema de
aireación debido a condensación por medio de la válvula de ½”. El
exceso de agua en los distribuidores de aire reduce la sección neta
útil del tubo y puede restringir el caudal de aire, ocasionando la
necesidad de una presión mayor y gastos de funcionamiento más
altos. El exceso de agua en el sistema también puede provocar una
distribución deficiente del aire.

La frecuencia de uso del sistema de purga es muy variable. En

Sistema de aplicaciones en climas secos, quizá no se necesite nunca, mientras Operador
Purga que en climas tropicales tal vez se deba utilizar diariamente. Un buen
método practico es abrir la válvula de purga una vez por semana para
evacuar el agua del sistema. La duración del tiempo de purga varía.
Debe durar hasta que salga una niebla leve de la válvula de purga. El
operador debe purgar una o dos parrillas al mismo tiempo. Es posible
que abrir todas las válvulas de purga de un sistema de parrillas
múltiples quite demasiado aire disponible de la operación primaria.

Nota: Durante el funcionamiento normal él líquido que sale del

sistema de purga debe ser más bien claro. Si él liquido que sale del
sistema de purga tiene el color del licor mixto, es probable que haya
una fuga en el sistema de tuberías.
Si los difusores están fuera de servicio durante un periodo
prolongado, se depositan sólidos sobre la superficie del difusor y
puede entrar licor mixto en los distribuidores de aire.
De ser posible, debe seguirse el procedimiento siguiente para volver a
Interrupción
poner en funcionamiento el sistema de aireación:
del suministro
de energía y
1. Abra todas las válvulas de purga. Operador
pérdida del
2. Inicie lentamente el flujo de aire a las parrillas de aireación.
suministro de
3. Deje que se evacue el agua del sistema
aire
4. Cierre las válvulas de purga
5. Aumente el caudal de aire 3,5 CFM por difusor y limpie el sistema
con ráfagas de aire durante 30 minutos.
6. Retorne el caudal de aire al régimen de funcionamiento normal.
1. La buena practica exige la inspección del drenaje y de las parrillas
Inspección Operador
del tanque, una vez al año. Se debe inspeccionar cada parrilla de

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MANTENIMIENTO ESPECIAL DIFUSORES DE BURBUJA FINA

ACTIVIDAD DESCRIPCIÓN RESPONSABLE
aireación como mantenimiento preventivo.
2. Verifique que no haya anillos de retención flojos en los difusores y
juntas. Compruebe que no haya pernos de anclaje flojos y, si los
hubiese, apriételos. Retire cualquier exceso de sedimentos sólidos
y cualquier acumulación excesiva en la parrilla.
3. No permita que los sólidos biológicos se depositen en forma de
costra sobre los elementos de difusor. Si los difusores han de
estar expuestos a la luz solar y al calor durante varios días,
desaloje los sólidos biológicos de los difusores con una manguera
y agua limpia.
4. No deje que el equipo este expuesto a la luz solar durante
periodos prolongados de tiempo.
Si un tanque ha de estar fuera de servicio durante un periodo
prolongado, es necesario adoptar ciertas precauciones. Debe
protegerse el sistema de tuberías de plástico contra la luz solar y la
Precauciones
degradación por rayos ultravioletas. A tal efecto se cubre el sistema
ante una larga Operador
con agua limpia.
parada.
Si su instalación tiene difusores de membrana, conviene dar aire
periódicamente al sistema sumergido a fin de mantener las
condiciones aerobias.
Método sugerido de limpieza de difusores de membrana “in situ”
1. Desocupe el tanque de aireación con el aire soplando.
2. Utilizando una manguera, lave con agua limpia cada difusor
durante veinte a treinta segundos a una presión de boquilla de
400 kPa. Se debe dejar el caudal de aire a la parrilla de aireación
que sé esta limpiando a aproximadamente 3.0 CFM por difusor.
3. Desconecte el aire a la parrilla de aireación que esta limpiando.
4. En caso necesario, utilice un trapo o cepillo de cerdas blandas
para restregar cada difusor a fin de retirar cualquier depósito de
Mantenimiento
lodos, precipitados químicos o aceite que haya quedado.
difusor de
5. Conecte el suministro de aire y limpie los difusores nuevamente
membrana. Operador
con la manguera, según lo indicado en el punto 2.
(Más
6. Revise visualmente el sistema de aireación para determinar si se
recomendado)
aflojo o dañó algo durante la limpieza.
7. Cuando haya limpiado e inspeccionado el tanque, llénelo con
efluente de la planta hasta una profundidad de aproximadamente
50 mm por encima de la parte superior del elemento difusor.
8. Aumente el caudal de aire a 3.5 CFM por difusor y verifique que
no haya fugas, asegurándose de que el aire se distribuya de
modo uniforme por la parrilla. Haga las reparaciones necesarias.
9. Deje en funcionamiento el sistema de aireación durante varias
horas y retórnelo a servicio.
Si las operaciones de la planta lo permiten, se recomienda observar el
siguiente programa de mantenimiento al menos una vez por año:

Programa de 1. Desocupe el tanque.

mantenimiento 2. Quite el exceso de sedimentos sólidos acumulados.
3. Limpie los difusores de ser necesario. Operador
del sistema
recomendado 4. Inspeccione los soportes, verificando que todos los componentes
estén intactos y bien apretados.
5. Inspecciones los difusores, verificando que todos los anillos estén
en su lugar y bien apretados.

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MANTENIMIENTO ESPECIAL DIFUSORES DE BURBUJA FINA

ACTIVIDAD DESCRIPCIÓN RESPONSABLE
6. Inspeccione los anillos de retención de las juntas fijas verificando
que todos los anillos estén bien apretados.
Debe observarse el siguiente programa de mantenimiento al menos
una vez por semana o según sea necesario:
1. Purgue cada parrilla para desalojar la acumulación de
condensados. El exceso de condensados en el tubo limita la
sección disponible de caudal de aire, con el consiguiente aumento
de la velocidad del aire y la presión.
2. Inspeccione visualmente el aspecto que presenta la superficie del
tanque de aireación. Las burbujas gruesas indican que los
difusores se están incrustando y deben limpiarse con ráfagas de
aire o lavarse. Una cantidad excesiva de agua burbujeando indica
un fallo en una junta o un cabezal roto.
3. Verifique y registre la presión de funcionamiento requerida en la
parte superior de cada colector. Una presión mayor indica que los
difusores se están incrustando.

ANÁLISIS DE LA PLANTA
ACTIVIDAD DESCRIPCIÓN RESPONSABLE
1. Tome el CONO DE SEDIMENTACIÓN PLÁSTICO, limpielo y
proceda a realizar la prueba de sedimentación de lodos
(determinación del contenido de biomasa).
2. La muestra se toma diez (10) minutos después de iniciar el proceso
de aireación, dejándola en reposo durante treinta (30) minutos y se
observa la graduación del frasco como porcentaje de la muestra
ocupada por el lodo.
3. Siempre se debe tomar en el mismo sitio y a la misma hora del día y
no muy cerca del retorno de lodos. Colocar las muestras en un sitio
sombreado y donde no tenga vibraciones por efecto del soplador.
4. En una planta en correcto funcionamiento, el lodo ocupa de un 20% a
un 50% del volumen a los 30 minutos de sedimentado (250 a 500
Verificación
mililitros de lodo sedimentado).
del manto de
- Un bajo porcentaje de lodos indica una planta nueva o que un
lodos
exceso de lodos es llevado al efluente final debiéndose trabajar los
sopladores al mínimo y así lograr recuperar el manto de lodos. Operador
- En el caso contrario (un porcentaje de lodos por encima del 50%)
el tiempo de aireación debe aumentarse para acelerar la
descomposición de la materia orgánica excedente o en su defecto
acelerar la extracción de lodos (vea la sección correspondiente).
- Flotación de lodos a los 60 minutos en el frasco de la muestra
Verificación
indica mala operación del sistema.
del manto de
5. El sedimentador en correcta operación debe aparecer claro y el lodo
lodos
debe verse a 40 a 90 centímetros por debajo de la superficie del
agua. Si hay partículas sólidas flotando exactamente debajo de la
superficie del agua indican contaminación en el desagüe o deficiente
aireación de la planta y debe retirarse con el desnatador o con la
nasa.
6. En el caso de presentarse problemas referentes a excesiva
acumulación de grasa, debe retirarse por medios manuales e
investigar la causa del fenómeno.

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ANÁLISIS DE LA PLANTA
ACTIVIDAD DESCRIPCIÓN RESPONSABLE
1. La determinación del oxigeno disuelto debe ser de 2.0 P.P.M. en el
tanque de aireación y 1.0 P.P.M. en el clarificador.
2. El oxigeno disuelto debe tomarse al final del periodo de aireación y
Oxigeno
retirar la muestra en la mitad de la profundidad del tanque. Operador
disuelto
3. Es conveniente la elaboración de un perfil de O.D. horizontal y vertical
a lo largo y ancho del tanque para verificar si hay zonas con
deficiencia.
1. La determinación del PH se hace con el comparador, utilizando rojo
fenol como reactivo o utilizando un determinador digital de P.H
(Análisis diario).
2. El PH normal para la operación de la planta esta comprendido entre
6.5 y 8.5 para que la bacteria responsable de la digestión de las
pH Operador
aguas residuales pueda vivir. En caso contrario, se deben efectuar
las correcciones adicionando ácido muriatico para bajarlo o soda
Cáustica para subirlo en cantidades recomendadas.
3. Cambios súbitos en el Ph indica que hay algo anormal en las
descargas. Tome las medidas correctivas necesarias.
La determinación se hace con un comparador colorimetrico de cloro.
Cloro residual Ajustar la dosificación de Hipoclorito para un cloro residual de 0.5 P.P.M. Operador
En el efluente final.

8. PROBLEMAS COMUNES Y SUS SOLUCIONES

ACTIVIDAD DESCRIPCIÓN
Si todo el equipo esta funcionando correctamente, se observan los siguientes
fenómenos:
Tanque de aireación:
 Burbujas de aire en movimiento ascendente, color café oscuro (chocolate) del agua y
sin espuma.
 Lodo con sólidos del 20% al 50%, a la media hora.
Operación normal  Oxigeno disuelto de 2.0 P.P.M.
Tanque de sedimentación:
 Superficie clara.
 El lodo se observa a una a profundidades de 50 centímetros o más.
 Oxigeno disuelto de 1.0 P.P.M.
Efluente:
 Claro, transparente.
Licor Mixto:
Mala operación de  Al tomar la muestra para lodos esta es turbia, lodo negro se asienta en el fondo y el
la planta agua tiene olor.
 Flotación de lodos en la muestra luego de una hora.
 Efluente turbio y séptico.
Tanque de aireación:
Bloqueo en los  No hay burbujas, liquido color negro.
difusores o líneas  No hay oxigeno disuelto.
de aire planta  Mal olor.
séptica. Tanque sedimentador:
 Sólidos flotantes.

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. PROCESO DE GESTIÓN DE APOYO A LA ACADEMIA
MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO
DE AGUA RESIDUAL DOMESTICA (PTAR)
Código: MN-GCL-02 Versión: 01 Fecha de aprobación: 10/10/2019 Página: 27 de 28

ACTIVIDAD DESCRIPCIÓN
 Olor penetrante.
Efluente:
 Oscuro.
Remedio:
 Aumente el suministro de aire.
 Limpie los difusores y las líneas de aire
 Una vez este corregido el problema coloque la aireación continuamente hasta que retorne
el color café al tanque de aireación y él oxigeno disuelto sea superior a 1.0 P.P.M.

8.1. AIREACIÓN EXCESIVA

ACTIVIDAD DESCRIPCIÓN
 Espuma excesiva:
 Espuma blanca indica lodo joven
Tanque de  Espuma café lodo viejo y debe procederse a su extracción de acuerdo a lo indicado mas
aireación adelante en este manual.
 Sólidos del 5% al 15% en lodo activado.
 Mala separación de líquidos y sólidos.
Tanque  No es visible el manto de lodos
sedimentador  Lodos flotantes en algunas zonas.
Efluente  Alto contenido de sólidos.
 Reduzca el tiempo de aireación hasta que reaparezca el color café.
Solución
 Utilice químicos para evitar la espuma si fuere necesario.

8.2. NO HAY RETORNO DE LODOS

ACTIVIDAD ACTIVIDAD
 Color chocolate o gris.
Tanque de
 Sólidos de un 10% a 25% en lodo activado.
aireación
 Oxigeno disuelto de 1P.P.M. a 3 P.P.M.
Tanque
 Lodos flotantes.
sedimentador
Efluente  Alto contenido de sólidos.
 Probablemente se deba a un inadecuado retorno de los lodos al tanque de aireación
y se a perdido la concentración de los mismos.
Solución  Revise la correcta operación de los sistemas neumáticos para retorno de lodos.
 Efectúe las operaciones indicadas en la sección de mantenimiento.

8.3. ESPUMA EXCESIVA

ACTIVIDAD ACTIVIDAD
 Adicione al tanque de aireación algún antiespumante para impedir la formación de
Solución
espuma.
8.4. GRASA EN EL TANQUE CLARIFICADOR
ACTIVIDAD ACTIVIDAD
 Verifique las posibles contaminaciones de grasa. Remueva la grasa de los tanques en
Solución
forma manual.

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8.5. ESTABILIZACION DE LODOS

ACTIVIDAD ACTIVIDAD
 El fundamento es la creación de las condiciones fisicoquimicas capaces de inhibir el
Utilizando Cal proceso de la degradación de la materia orgánica. Adicionar la cal al lodo en estado
líquido manteniendo el pH en 12,5 durante 30 minutos.

9. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
• FO-GCL-06 Formato para toma de lectura de medidores de agua.
• FO-GCL-13 Planilla de control de la planta de tratamiento de agua residual.

10. CONTROL DE CAMBIOS

Versión Fecha Cambios Elaboró/Modificó Revisó Aprobó
Laura X. Palma Jorge García Samuel Betancur
01 10/10/2019 Documento nuevo. Prof. Apoyo Ambiental Prof. Esp. Ambiental Asesor Planeación

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