UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

APLICACIÓN DE LA GEOLOGÍA EN LA INGENIERÍA CIVIL

Juan Alexis AGUIRRE SAAVEDRA

20142523H
e-mail: [email protected]
Nestor Luis GOMERO ESPINOZA
20141072B
e-mail:[email protected]
Betsy Juliana Del Carmen SÁNCHEZ TAFUR
20142513B
e-mail:[email protected]

Facultad de Ingeniería Civil

Universidad Nacional de Ingeniería

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La geología es muy importante en nuestra carrera de ingeniería civil, esto se refleja

en las diversas construcciones que estamos en potencia de desarrollar; en el
presente informe hablaremos sobre la geología aplicada en la construcción de
túneles y represas. Enfocamos los diversos aspectos teóricos, maquinarias y
sistemas de construcción asi también como ejemplos de algunas construcciones de
tuneles y represas, las cuales analizamos desde un enfoque técnico priorizando sus
peculiaridades geológicas.

1. INTRODUCCIÓN
El presente trabajo se refiere al tema de la aplicación de la geología en la ingeniería civil,
el ingeniero civil se enfrenta a una gran variedad de problemas, en los que el conocimiento
de la geología es necesario. Indudablemente aprenderá más geología en el campo y en la
práctica que la que puede enseñarle en las aulas o en el laboratorio de una escuela. Pero
este aprendizaje será más fácil y más rápido y su aplicación más eficaz, si en sus cursos
de ingeniería se han incluido los principios básico de la geología. Merecen citarse
especialmente algunas ventajas especifica las cuales algunas de ellas al desarrollare con
más pausa a través del trabajo

2. MARCO TEÓRICO
2.1 Geología en Obra Hidráulicas

La geología se utiliza de diversas formas en obras hidráulicas entre las cuales podemos
mencionar las siguientes.

Pozos de punta captación:

La mayoría de los problemas de drenaje en los trabajos de ingeniería civil no tienen la
magnitud de otros proyectos.
Por fortuna, se dispone de otros medios para madeja el agua freática en trabajos
pequeños. Estos métodos implican el uso de pozos de captación.
El sistema se compone básicamente de una bomba especial y varios pozos de punta de
captación para abatir el nivel de agua freática bajo el nivel de la excavación más profunda;
así el material que se ve a excavarse es comportamiento es incierto, al sólido; de esta
manera se facilita el avance de la excavación y se elimina los problemas causado por el
agua. El control del agua freática en la obras de construcción urbana, también es de vital
importancia, y solo puede ser efectuado con base en un estricto conocimiento de la capa
subyacente local de una detallada geología urbana.

Centrales hidroeléctricas subterráneas:

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La idea de situar centrales hidroeléctrica o de bombeo subterráneas es casi tan

conocida, que han dejado de ser novedad en el diseño. Estos es un desarrollo que tuvo
lugar a partir de la segunda guerra mundial; aunque a fines del siglo xix, una de las
primeras centrales eléctrica o hidroeléctrica canadienses en la catarata del Niagara utilizo
el subsuelo en un cierto grado. Las turbinas impulsada por agua se situaron en el fondo de
unas excavaciones circulares profundas y se conectaron con los generadores situados en
la superficie por medio de flechas de acero, y por eso, esta no puede ser considera
completamente subterránea.

Cimentación de presas:
La construcción de una presa almacenadora de agua altera más las condiciones naturales
que cualquiera otra obra de la ingeniería civil. Esta es importante por la función que
desempeñan: en el almacenamiento de agua para el suministro de avenidas, recreación o
irrigación.

Obra de control fluvial:

Desde hace más de 3000 años el hombre ha tratado de amansar algunos de los grandes
ríos del mundo. Las primeras obras de ingeniería civil fueron con toda probabilidad las de
control fluvial. La obras fluvial es esencia la regulación de la corriente natural del río dentro
de un curso bien definido, generalmente el que suele ocupar la corriente. Ya que la
desviación del curso probablemente ocurrirá durante los periodos de caudal de avenida, la
obra de control consiste en regular la avenida.
La construcción de una presa almacenadora de agua altera más las condiciones naturales
que cualquiera otra obra de la ingeniería civil. Esta es importante por la función que
desempeñan: en el almacenamiento de agua para el suministro de avenidas, recreación o
irrigación.

Represa:
En ingeniería se denomina presa o represa a una barrera fabricada con piedra, hormigón o
materiales sueltos, que se construye habitualmente en una cerrada o desfiladero sobre un
río o arroyo con la finalidad de embalsar el agua en el cauce fluvial para su posterior
aprovechamiento en abastecimiento o regadío, para elevar su nivel con el objetivo de
derivarla a canalizaciones de riego, o para la producción de energía mecánica al
transformar la energía potencial del almacenamiento en energía cinética, y ésta
nuevamente en mecánica al accionar la fuerza del agua un elemento móvil. La energía
mecánica puede aprovecharse directamente, como en los antiguos molinos, o de forma
indirecta para producir energía eléctrica, como se hace en las centrales hidroeléctricas.

Partes que conforman la represa:

Corona:
Parte superior de la estructura, generalmente revestida para prevenir el secado del
corazón impermeable y proporcionar una vía para el tránsito de vehículos.

Altura:
Diferencia entre las elevaciones de la corona y el punto más bajo de la cimentación.

Bordo libre:

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Distancia vertical entre el nivel de la corona y el de las aguas máximo extraordinarias

(NAME); este último se alcanza cuando el vertedor trabaja a su capacidad límite de
descarga. El bordo libre debe de proteger a una presa, concierto margen de seguridad, de
los efectos del oleaje generado por el viento o sismos y tomar en cuenta el asentamiento
máximo de la corona.

Namo:
Nivel de aguas máximas ordinarias. Coincide con la elevación de la cresta del vertedor en
el caso de una estructura que derrama libremente; si se tienen compuertas, es el nivel
superior de estas.

Taludes exteriores:
Están relacionados a la clasificación de suelos que se va a usar en la construcción,
especialmente suelos impermeables. El talud elegido es estrictamente conservador, y
dependen del tipo de cortina y de la naturaleza delos materiales.

Núcleo impermeable:
Pantalla impermeable de la cortina construida consuelo compactado este núcleo puede
estar al centro y ser vertical o inclinado, o bien, localizado próximo al paramento de aguas
arriba. Dichas alternativas van a depender de los materiales del lugar.

Respaldos:
Partes de la cortina construidas con materiales permeables (en rocamiento, gravas o
arenas), o bien, suelos limosos o arcillosos colocados aguas abajo pero confinados por
filtros.

Filtros:
Elementos de la sección formados con arena limpia, bien graduada, destinados a colectar
las filtraciones a través del núcleo y protegerlo de una posible erosión interna; puede
requerirse un filtro vertical al centro, unido a otro en la base, aguas abajo: cuando el
respaldo de aguas arriba debe de construirse con un material de permeabilidad
relativamente baja, suelen intercalarse capas filtrantes horizontales.

Protecciones:
Para evitar la erosión causada por oleaje por el talud de aguas arriba o por lluvias en el de
aguas abajo, los paramentos respectivos se forman con materiales capaces de resistir
dicha acción. Aguas arriba es conveniente usar una capa de enroca miento, pero la
carencia de las rocas en el lugar puede obligar el uso de losas de suelo cemento, concreto
o de recubrimientos asfálticos. Aguas abajo es frecuente cubrir con una capa de suelo y
césped.

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Tipos de presas:
Los diferentes tipos de presas responden a las diversas posibilidades de cumplir la doble
exigencia de resistir el empuje del agua y evacuarla cuando sea preciso. Encada caso, las
características del terreno y los usos que se le quiera dar al agua, condicionan la elección
del tipo de presa más adecuado.
Existen numerosos tipos, comenzando con que puede hablarse de presas fijas o móviles,
pero primero debemos clasificarlas en dos grandes grupos según su estructura y según
los materiales empleados en su construcción.
Aunque existen cuatro tipos fundamentales de presas:
De gravedad (de hormigón rodillado o convencional
De contrafuertes
De arco bóveda
De escollera (de tierra o de roca), y también llamadas de materiales sueltos (estas
son todas de gravedad).
Presa hinchable: Pudiendo tener un núcleo, de diferentes formas, o incluso una
pantalla asfáltica para sellar, o una parte de arcilla. Existen también presas
hinchables, basculantes y pivotantes pero son de mucha menor entidad o han caído
en desuso, por lo que no se consideran aquí.

Según su estructura:

Presas de gravedad:
Son todas aquellas en las que su propio peso es el encargado de resistir el empuje del
agua. El empuje del embalse es transmitido hacia el suelo, por lo que éste debe ser muy
estable capaz de resistir, el peso dela presa y del embalse. Constituyen las represas de
mayor durabilidad y que menor mantenimiento requieren.

Dentro de las presas de gravedad se puede tener:

Escollera
Tierra homogénea, tierra zonificada, CFRD (grava con losa de hormigón), de roca, de
hormigón-tipo RCC (hormigón rodillado) y hormigón convencional.
Su estructura recuerda a la de un triángulo isósceles ya que su base es ancha y se va
estrechando a medida que se asciende hacia la parte superior aunque en muchos casos el
lado que da al embalse es casi deposición vertical. La razón por la que existe una
diferencia notable en el grosor del muro a medida que aumenta la altura de la presa se
debe a que la presión en el fondo del embalse es mayor que en la superficie, de esta
forma, el muro tendrá que soportar más fuerza en el lecho del cauce que en la superficie.
La inclinación sobre la cara aguas arriba hace que el peso del agua sobre la presa
incremente su estabilidad.

Presas de bóveda o presas en arco:

Son todas aquellas en las que su propia forma es la encargada de resistir el empuje del
agua. Debido a que la presión se transfiere en forma muy concentrada hacia las laderas
de la cerrada, se requiere que ésta sea de roca muy dura y resistente. Constituyen las
represas más innovadoras en cuanto al diseño y que menor cantidad de hormigón se
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necesita para su construcción. Cuando la presa tiene curvatura en el plano vertical y

en el plano horizontal, también se denomina de bóveda. Para lograr sus complejas formas
se construyen con hormigón y requieren gran habilidad y experiencia de sus constructores
que deben recurrir a:

Según su material:

Presas de hormigón:
Son las más utilizadas en los países desarrollados ya que con éste material se pueden
elaborar construcciones más estables y duraderas; debidas a que su cálculo es del todo
fiable frente a las producidas en otros materiales. Normalmente, todas las presas de tipo
gravedad, arco y contrafuerte están hechas de este
material. Algunas presas pequeñas y las más antiguas son de ladrillo, de sillería y demam
postería. En España, el 67% de las presas son de gravedad y están hechas con hormigón
ya sea con o sin armaduras de acero. La presa de las Tres Gargantas situada en el curso
del río Yangzi en China es la planta hidroeléctrica y de control de inundaciones más
grande del mundo. Se terminó en el año 2009. Una docena de ciudades y miles de
pueblos fueron engullidos por las aguas, obligando a desplazarse a más de un millón y
medio de personas.

Presas de materiales sueltos:

Son las más utilizadas en los países subdesarrollados ya que son menos costosas y
suponen el 77% de las que podemos encontrar en todo el planeta. Son aquellas que
consisten en un relleno de tierras, que aportan la resistencia necesaria para contrarrestar
el empuje de las aguas. Los materiales más utilizados en su construcción son piedras,
gravas, arenas, limos y arcillas aunque dentro de todos estos los que más destacan son
las piedras y las gravas. En España sólo suponen el 13% del total. Este tipo de presas
tienen componentes muy permeables, por lo que es necesario añadirles un elemento
impermeabilizante. Además, estas estructuras resisten siempre por gravedad, pues la
débil cohesión de sus materiales no les permite transmitir los empujes del agua al terreno.
Este elemento puede ser arcilla (en cuyo caso siempre se ubica en el corazón del relleno)
o bien una pantalla de hormigón, la cual se puede construir también en el centro del
relleno o bien aguas arriba. Estas presas tienen el inconveniente de que si son rebasadas
por las aguas en una crecida, corren el peligro de desmoronarse y arruinarse. En España
es bien recordado el accidente de la Presa de Tous conocido popularmente como la
"Pantanada de Tous".

Presas de Enrocamiento con Cara de Hormigón (o Concreto):

Este tipo de cortinas en ocasiones es clasificado entre las de materiales sueltos; por su
forma de ejecución y su trabajo estructural son diferentes. El elemento de retención del
agua es una cortina formada con fragmentos de roca de varios tamaños, que soportan en
el lado del embalse una cara de hormigón la cual es el elemento impermeable. La pantalla
o cara está apoyada en el contacto con la cimentación por un elemento de transición
llamado plinto, que soporta a las losas de hormigón. Este tipo de estructura fue muy
utilizada entre 1940 a 1950 en cortinas de altura sin termedias y cayó en desuso hasta
finales del siglo XX en que fue retomado por los diseñadores y constructores al disponer
de mejores métodos de realización y equipos de construcción eficientes.

Según su aplicación:
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Presas filtrantes o diques de retención:

Son aquellas que tienen la función de retener sólidos, desde material fino, hasta rocas de
gran tamaño, transportadas por torrentes en áreas montañosas, permitiendo sin embargo
el paso del agua.

Presas de control de avenidas:

Son aquellas cuya finalidad es la de laminar el caudal de las avenidas torrenciales, con el
fin de que no se cause daño a los terrenos situados aguas abajo de la presa en casos de
fuerte tormenta.

Presas de derivación:
El objetivo principal de estas es elevar la cota del aguapara hacer factible su derivación,
controlando la sedimentación del cauce de forma que no se obstruyan las bocatomas de
derivación. Este tipo de presas son, en general, de poca altura ya que el almacenamiento
del agua es un objetivo secundario. En la foto, la bocatoma está en la margen derecha del
río. La estructura que atraviesa el río sirve para crear un pequeño represamiento para
garantizar el funcionamiento de la bocatoma.

Presas de Almacenamiento:
El objetivo principal de éstas es retener el aguapara su uso regulado en irrigación,
generación eléctrica, abastecimiento a poblaciones, recreación o navegación, formando
grandes vasos o lagunas artificiales. El mayor porcentaje de presas del mundo, las de
mayor capacidad de embalse y mayor altura de cortina corresponden a este objetivo.

Presas de Relaves o Jales (México):

Son estructuras de retención de sólidos sueltos y líquidos de desecho, producto de la
explotación minera, los cuales son almacenados en vasos para su decantación. Por lo
común son de menores dimensiones que las presas que retienen agua, pero en algunos
casos corresponden a estructuras que contienen enormes volúmenes de estos materiales.
Al igual que las presas hidráulicas tienen cortina (normalmente del mismo tipo de
material), vertedero, y en vez de tener una obra de toma o bocatoma poseen un sistema
para extraer los líquidos.

Como Afecta Un Sismo A Una Presa

Cuando se construye una presa, se genera un embalse hacia aguas arriba, con lo cual las
condiciones del sitio varían considerablemente, las laderas del embalse y la presa misma
se saturan, de manera que cuando se produce un sismo, se generan vibraciones y fuerzas
que actúan en forma diferente a la que presentaba en sus condiciones naturales.

Los tipos de falla que pueden presentarse en una presa cuando se produce un sismo son los
siguientes:

a) Deslizamientos y distorsiones por

esfuerzos de corte en el terraplén o en
lafundación. Al producirse un sismo, se genera
n vibraciones, que originan el desarrollo defuer
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zasVerticales y horizontales, con lo cual los esfuerzos de corte, tanto en la fundación como
en el terraplén, se incrementan, lo cual puede producir deslizamientos y fallas

b) Tubificación (erosión interna) a través de grietas en el terraplén, originada

por movimientos diferenciales.
c) Los movimientos diferenciales ocasionados por
asentamientos y desplazamientos del terraplén,
originan grietas a través de las cuales comienza a
circular el agua, la cual arrastra material hacia el
exterior y va ensanchando la grieta hasta
producir un conducto que facilita la erosión interna
del material, que migra hacia el exterior, hasta
producir el colapso de la presa.

d) Pérdida de borde libre, debido al asentamiento del terraplén o de la fundación. Los

asentamientos del terraplén o de la fundación, hacen que la cresta de la presa descienda,
con lo cual el borde libre (diferencia entre el nivel de aguas máximas y la cresta de la
presa) se reduce, facilitando el paso del agua sobre la cresta, con la consiguiente erosión
y colapso posterior del terraplén. Esta pérdida de borde libre puede ser también
ocasionada, por movimientos relativos entre el vaso y la presa, debido al desplazamiento
de fallas geológicas. Estos movimientos diferenciales, pueden también ocasionar el paso
de agua, entre el terraplén y su contacto con el estribo, con la consiguiente erosión
interna.

e) Rotura de la presa por movimientos de una falla geológica en la fundación.

Un movimiento sísmico, puede provocar el desplazamiento, tanto en sentido vertical, como
en sentido horizontal, de alguna falla existente en el lecho de del río, lo cual provocará su
rotura del terraplén de la presa y ocasionar su colapso. 

Un movimiento sísmico, puede provocar el desplazamiento, tanto en sentido vertical, como

en sentido horizontal, de alguna falla existente en el lecho de del río, lo cual provocará su
rotura del terraplén de la presa y ocasionar su colapso.

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f) Deslizamientos en el vaso de almacenamiento. Los materiales que conforman el vaso de

almacenamiento, se saturan, con lo cual disminuyen su estabilidad al producirse un sismo,
las laderas pueden deslizarse súbitamente y caer en el embalse, provocando el
desplazamiento del agua y por lo tanto, sobrepasar la cresta de la presa. Desbordamiento
por oscilaciones de período largo en el embalse (ola)

Fallas en las estructuras complementarias.

Las estructuras complementarias tales como el aliviadero, torre toma y conductos
subterráneos, pueden sufrir daños de consideración debido a la ocurrencia de un sismo.

Construcción de Presa de Terraplén.

Limpieza:
Desarrollo de la cantera y caminos de acceso. El lugar de la cantera debería ser
determinado principalmente sobre la base de roca de calidad, por ejemplo la roca
fragmentada debe ser sana, con fuerza y limpia. Si la ubicación no posee roca de calidad,
entonces es deseable separar la cantera y los caminos de acceso de otros trabajos como
la entrada, el vertedero o la construcción de la central eléctrica. Se le debe dar atención a
factores ambientales como el ruido, la vibración de explosivos y polvo. En el diseño de la
carga de explosivos, la forma de montón debe ser considerada. Los caminos de acceso
deben ser construidos para satisfacer la velocidad requerida de construcción, y esto
implica el tamaño delas unidades de transporte. Los caminos deberían ser al menos de 13
mts. De ancho, para tráfico de doble vía, por preferencia, de modo que el tráfico debería
ser organizado para un trabajo grande. Los gradientes deben ser como dar el coste
mínimo para los vehículos involucrados. La disposición general de caminos de acceso y
rampas enormemente puede ser facilitada con modelos a escala.

Escogencia y compactación de los materiales:

Finos
Los terraplenes de prueba deberían ser construidos para determinar relaciones entre el
contenido de humedad, el grosor de capa, el tipo de rodillo, el número de pasadas de
rodillo y la densidad resultante y la permeabilidad del relleno. El agua adicional durante la
consolidación por lo general mejora la impermeabilidad de suelos residuales por un factor
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de al menos diez comparado con la consolidación sobre el lado seco de contenido

de humedad óptimo.

Arcillas plásticas
Un poco más mojado que el contenido de humedad óptimo, pueden ser comprimidas por
rodillos de neumáticos, que tienen agua para el lastre. Una desventaja del rodillo de
neumáticos es aquella capa y planos de corte tienden a formarse en algunos materiales.
Ya que los materiales finos son por lo general sensibles a la humedad el técnico debe ser
sumamente meteorológico consciente. Si esperan fuerte lluvia deberían hacer rodar la
superficie del material fino y liso con el gradiente suficiente para deshacerse el agua del
área de trabajo.

Filtro o Material de Transición

El grosor del filtro y zonas de transición dependerán de la presión del agua para ser
sostenida y los materiales económicamente disponibles. Para una presa grande el filtro
fino es a menudo de roca aplastada, que es cara. Su ancho normalmente sería la más
estrecha que puede ser colocado y comprimido. El ajuste de las fronteras de la zona es
importante, sobre todo para presas curvas con un filtro delgado. El número de pasadas
debería ser determinado tal que la futura ubicación del centro y la zona de filtro
corresponderá lo más aproximadamente posible.

Consolidación de Roca
El rodillo vibratorio de acero normalmente es usado para la consolidación de roca. Sobre
las caras inclinadas, un rodillo de 1.5toneladas es el más útil. El grosor de la capa de
relleno de roca y el tamaño máximo aceptable para rocas debería ser considerado como
factores pertinentes al diseño de la presa.

Agua para ayudar la consolidación del relleno de roca

La roca mojada compactará mejor bajo rodamiento que la roca seca. En primer lugar, la
fricción es menos entre las rocas y en segundo lugar muchas rocas pierden la fuerza
cuando mojadas de modo que el aplastamiento ocurra en los puntos de contacto durante
la tercera o cuarta pasada de los rodillos.

Provisión para Instrumentos

Esto presentará inconvenientes a la construcción y el fracaso de los equipos de trabajo
representará una pérdida financiera para el costo de su compra e instalación, y poco se
puede hacer sobre ello después de que la presa está construida. La información vital
sobre el comportamiento de la presa será perdida si no es tomado el cuidado en la
instalación.

Presas de Tierra
Las variables más importantes que afectan la construcción de terraplenes de relleno de
tierra son la distribución de suelos, método de colocación, contenido de agua, y la
consolidación. Los suelos pueden ser clasificados por propiedades de ingeniería en varios
grupos. Estos grupos se caen en dos divisiones principales, los granos de curso y los
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granos finos. Los granos de curso son aquellos más grandes que los que pasan por
un tamiz número 200 e incluye gravas y arena. Granos finos son más pequeños que un
tamiz número 200e sedimentos y arcillas. El material de grano de curso es usado para las
zonas externas de un terraplén, y el material de grano fino es usado para la parte
impermeable principal o central de la presa. Una prueba de análisis de tamiz determinará
el por ciento de material que pasa un tamaño de tamiz dado .El material de suelo debe ser
colocado en capas horizontales no más de 15 cm. de espesor después de ser
compactado. El suelo debería ser homogéneo y libre de material orgánico u otras
imperfecciones. Antes de la colocación, el material debería tener el contenido de humedad
óptimo requerido para el objetivo de compactación. El contenido de humedad óptimo, o el
contenido de agua que produce la densidad máxima, pueden ser obtenidos por una
prueba de Proctor de laboratorio. La consolidación buena de un suelo cohesivo reduce la
permeabilidad y aumenta la fuerza cortante y la estabilidad de la presa. El equipo de
consolidación incluye rodillos de pata de oveja, rodillos neumáticos, y pisones de mano. La
densidad seca del suelo no debería ser menos del 95 por ciento de la prueba Proctor
estándar.

Asentamiento de la presa:

El asentamiento de la presa es del mayor interés para su estabilidad. El
mayor asentamiento se produce durante la construcción de la presa y durante los primeros
meses de su operación. Los asentamientos ocurren en la presa y la fundación por
diferentes causas tales como compactación inadecuada de la presa y la fundación,
preparación incorrecta de la fundación, empleo de materiales de mala calidad. Los
asentamientos pueden llevar a la falla de una presa al causar el rompimiento de la
membrana impermeable, del núcleo o de los filtros. Otra causa de fallas es el
aplastamiento de materiales por las cargas actuantes encima de ellos.
El asentamiento se produce en dos etapas:
El principal, que ocurre durante la construcción, lo que no afecta la membrana
impermeable a menos que se construya al mismo tiempo que el cuerpo de lapresa.2. El
secundario, que ocurre al llenarse el vaso y se produce la transmisión de las fuerzas del
agua al enrocamiento. Cuanto mayor sea el tamaño de los bloques, es menor el número
de puntos sujetos a aplastamiento. Presas de escollera hechas de granito o caliza no
asientan más del 2%, aunque se puede llegar al 5%. El valor del asentamiento vertical
durante el período de explotación de una presa de arcilla usualmente noes mayor del 1.0%
de la altura pero puede llegar al 3% o más.

Estudios Geológicos Regionales

Estos estudios, debe determinarse el sistema de fallas así como de las principales
unidades estratigráficas, a fin de establecer una correlación con los sitios que se van a
estudiar. Esta correlaciones deben hacerse no solamente desde el punto de vista de
geología pura, sino desde un punto de vista de geología aplicada, esto quiere decir que si
en un estudio geológico regional, se menciona una formación geológica, deben indicarse
las características físicas de la misma y los problemas que puedan suscitarse en la
construcción de estructuras sobre dicha formación.

Estudios geológicos del vaso de almacenamiento

Una vez llenado un embalse, las condiciones generales del sitio variarán, por los tanto,
deberán estudiarse todos aquellos problemas que puedan derivarse del almacenamiento
de un volumen importante de agua en la región. Por lo tanto, los estudios geológicos que
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se realicen, deberán considerar los problemas que se puedan presentar, por la

presencia de dicha agua, entre los cuales es importante destacar, los originados en
laderas inestables, durante el descenso de las aguas,
por cuanto éstas son propensas a deslizarse dentro del embalse, en especial, cuando
ocurra un sismo, con lo cual, además reducirse el volumen de agua almacenada, pudiera
poner en peligro la estabilidad de la presa, debido a la formación de olas que rebosen la
cresta de la presa. Es necesario determinar la influencia que puedan tener las principales
fallas que atraviesan el embalse, en la construcción de las obras, investigar si alguna de
ellas pueda tener alguna actividad y cuál sería el comportamiento en caso de ocurrir un
sismo.

Estudio de las características sísmicas de la región

En el estudio de presas, se hace imperativo tomar en cuenta la actividad sísmica de la
región, a fin de adecuar el diseño de la presa y estructuras complementarias, a los
problemas sísmicos que puedan presentarse. Para ello es necesario determinar el grado
de sismicidad del área.

Estudio detallado del sitio de presa

Las investigaciones que se realicen en el sitio de presa, son realizadas con la finalidad de
determinar los tipos y distribución de suelos y rocas que existen en la fundación y los
estribos, y determinar sus propiedades, desde el punto de ingeniería, en especial el
esfuerzo de corte, la compresibilidad y la permeabilidad. Se debe estudiar la
susceptibilidad de las fundaciones y los estribos, a sufrir deformaciones importantes
durante la ocurrencia de un sismo, así como también estudiar las fundaciones blandas, por
cuanto estas pueden sufrir deformaciones importantes durante un movimiento sísmico;
debe estudiarse también la presencia de limos y arenas saturadas porque éstas pueden
ser afectadas por el fenómeno de licuación durante la ocurrencia de un sismo.

Aplicación de la geología en túneles

El túnel es una obra subterránea cuya función es comunicar dos puntos, para el
transporte de personas o materiales.
Para su construcción se usan diversas maquinarias, las cuales facilitan el tiempo de
construcción de los túneles, entre éstos tenemos: Topos, microtuneladoras, palas
mecánicas, escudos, rozadoras y excavadoras; también se usan métodos, los cuales
debido al continuo avance de la tecnología, mejoran los diseños y la durabilidad de los
túneles, así como la calidad de éstos. Entre los más importantes tenemos: El método
alemán, el método belga, el método inglés y el método austriaco.

En el transcurrir de los años el hombre se ha visto afectado por muchos obstáculos que le
impidieron hacer muchas cosas; uno de esos obstáculos era la necesidad de superar un
obstáculo natural que no le permitía moverse con facilidad en zonas montañosas, por esto
el hombre se vio involucrado en la construcción de una nueva forma de superar esos
obstáculos físicos; y así fue como se inició a construir túneles, que eran el medio de paso
para ir de un lugar a otro en menor tiempo posible.
Los túneles en la actualidad sirven como medio de transporte, también se utilizan en las
minas para las excavaciones de metales, para abastecimiento de agua, saneamiento,
galerías de servicio y para almacenamiento de residuos

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GEOLOGÍA APLICADA EN TÚNELES

Un túnel es una obra subterránea de carácter lineal que comunica dos puntos para el
transporte de personas o materiales.

Algunos son acueductos, construidos para el transporte de agua (para consumo, para

aprovechamiento hidroeléctrico o para el saneamiento). Conectan zonas en conflicto o
tienen carácter estratégico, ya que sirven como refugio como la montaña Cheyenne.

En las grandes ciudades el transporte se realiza mediante una red de túneles donde se
mueve el metro. La posibilidad de soterrar ahorra espacio e impide el cruce al mismo nivel
del tren con los peatones o los vehículos.

Historia de los túneles y su evolución histórica

El túnel arranca de la necesidad de superar un obstáculo natural, generalmente un macizo

montañoso. Pero además de la montaña existen otras barreras que se pueden salvar
mediante túneles como los cursos de agua, fluviales o marinos, y las zonas urbanas
densamente edificadas en las que a menudo se incorporan túneles.
Entre los usos más frecuentes pueden enumerarse los túneles para vehículos, para redes
de ferrocarril urbano o Metros, para uso peatonal, para abastecimiento de agua,
saneamiento, galerías de servicio y para almacenamiento de residuos (A.G.P.).

El arte de los túneles se funde en sus orígenes con el arte de la minería. La mina más
antigua que se conoce en el mundo se localiza en el cerro de Bomvu, en Suazilandia, y
data del año 40.000 a.C.; en ella el hombre de Neandertal minaba hematites, piedra de
sangre, muy apreciada para ritos mortuorios; las herramientas no eran otras que piedras
afiladas y sus manos desnudas.

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Túnel minero de Suazilandia.

El primer método de perforación de galerías mineras y, con posterioridad, de túneles es la

técnica del fuego, consistente en provocar un incendio en el frente de ataque para luego
sofocarlo bruscamente con agua fría produciendo un brusco gradiente térmico que da
lugar al resquebrajamiento de la roca; pero esta técnica también provoca, como no es
difícil imaginar, una atmósfera viciada, irrespirable, generando gases a menudo
venenosos, convirtiendo el trabajo del minero en una trampa mortal a la que sólo unos
pocos afortunados sobreviven.

A lo largo de la historia y en el seno de distintas culturas se han proyectado y construido

túneles con distintos motivos. Así, tanto en el antiguo Egipto, como en las culturas
orientales, el túnel ha tenido un marcado carácter religioso. Mientras que en zonas como
las Tierras de Canaán (siglo X a.C.) el propósito no es místico o religioso sino ingenieril,
hidráulico. Tenían como fin el abastecimiento a las ciudades y la captación de aguas. ¿Por
qué bajo tierra? Por varios motivos. El más poderoso de ellos, sin duda, evitar que un bien
tan preciado como el agua (muy escaso por aquellas regiones) se evaporara como
consecuencia de las altas temperaturas que se alcanzaban.

También merece especial atención la época del Imperio Romano. Los romanos
construyeron túneles con muy diversos propósitos: galerías mineras, túneles para
abastecimiento de agua, para alcantarillado, para el drenaje de lagos volcánicos (emisario
de Fucino con 5500 m de longitud), en las calzadas romanas (como el túnel de Pausilippo,
cerca de Nápoles, con sus 1500 m de longitud), sin olvidar los túneles de propósito militar
y las catacumbas.

Túneles romanos

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MÉTODOS DE CONSTRUCCIÓN TRADICIONALES

MÉTODO TRADICIONAL INGLÉS O DE ATAQUE A PLENA SECCIÓN

Recibe su nombre por haber sido aplicado en túneles a través del tipo de terreno que
usualmente se localiza en Inglaterra, como son las arenas y areniscas. Su principal
característica es proceder el avance de la perforación a sección completa del túnel, en una
sola operación.
Los túneles de pequeña sección (menos de 15 cm 2) son los que más se atacan a plena
sección.
Dentro de ciertos límites, también los túneles más importantes pueden atacarse a sección
plena para terrenos de segunda categoría y, naturalmente, en roca (primera categoría).
En ciertos casos se puede utilizar el ataque a plena sección realizando la excavación en
toda la anchura del túnel, pero con varios escalones de ataque.

Imagen del método tradicional inglés

1. Escalón superior
2. Escalón intermedio
3. Escalón intermedio
4. Pilares
5. Bóveda
6. Solera (eventualmente

MAQUINARIA UTILIZADA EN LA CONSTRUCCION DE TUNELES:

TOPOS

Los topos son tuneladoras diseñadas para poder excavar rocas duras y medias sin
grandes necesidades de soporte inicial. Los elementos principales que forman un topo son
dos, la cabeza de corte y la sección de anclaje, compuesta a su vez por: los codales o

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grippers, los cilindros y el Back up o carro estructural. En el diseño de un topo, la

parte fundamental a estudiar con más detenimiento es la cabeza de corte y la posición de
las herramientas de corte, discos de corte, rastrillos, cangilones de desescombro y coppy
cutters que se van a instalar en ella. La fuerza para realizar el avance se obtiene como
reacción de los grippers contra el terreno.

Topo ensanchador

Como su propio nombre indica, aquel topo que se utiliza para agrandar túneles y
así evitar las consecuencias de las fuerzas de agarre en la excavación finalizada,
ya que los topos ensanchadores tienen los grippers delante de la rueda de corte.

Topo de planos inclinados

Están especialmente diseñados para la realización de túneles con pendientes

mayores de 10% y que han llegado al 50%. Estos topos han sido utilizados en la
construcción de funiculares subterráneos a estaciones de esqui, túneles de
centrales eléctricas, minas, etc.

ESQUEMA BÁSICO DE UN TOPO

1.   Rueda de corte para roca 6.   Cinta transportadora

2.   Rodamiento principal 7.   Accionamiento rueda de
3.   Escudo para la rueda de corte
corte 8.   Soporte delantero
4.   Kelly interior 9.   Soporte trasero
5.   Kelly exterior 10. Motor eléctrico

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ESCUDO DE PRESIÓN DE TIERRAS (EPB)

En aquellos estudios geotécnicos donde se detecten terrenos cohesivos, es

recomendable el empleo de un escudo EPB (Earth Preasure Balance). Sus
ventajas: un elevado rendimiento de extracción, la rentabilidad de su
funcionamiento y su respeto al medio ambiente.
Los escudos EPB utilizan la tierra excavada como medio de sostenimiento del
frente. El acondicionamiento del terreno con espuma amplía considerablemente el
campo de aplicaciones del escudo. La fuerza de los cilindros de propulsión,
transmitida a través del mamparo estanco, actúa sobre la tierra plastificada en la
cámara de extracción, consiguiendo así un equilibrio de fuerzas y evitando
derrumbamientos del frente. El material excavado se transfiere a una cinta
transportadora a través de un sinfín. El transporte del material al exterior se realiza
mediante vehículos sobre raíles o camiones.

ESQUEMA BÁSICO DE UN ESCUDO EPB

1.   Rueda de Corte. 6.   Erector de dovelas.

2.   Accionamiento. 7.   Dovelas.
3.   Cámara de excavación. 8.   Cilindros de propulsión.
4.   Sensor de presión. 9.   Cinta transportadoras
5.   Esclusa de aire comprimido. 10. Sinfín de extracción.

ESCUDO MIXSHIELD
Es un escudo muy polivalente. La idea básica consiste en perforar en diferentes
tipos de geología con una misma máquina, pero con diferentes modos operativos.
Funciona como hidroescudo, escudo con control de presión de tierra EPB, aire
comprimido o escudo abierto. Hoy por hoy, es el tipo de escudo más utilizado en la
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construcción de túneles en ciudades para líneas de metro, ferrocarril,

carreteras, etc. El sostenimiento del frente mediante fluidos es el método de
operación más frecuente. Como medio de soporte y de transporte se utiliza una
suspensión de bentonita. La mezcla agua/tierra/bentonita se trata en una planta
separadora y La suspensión recuperada, se vuelve a introducir en el circuito.

ESQUEMA BÁSICO DE UN MIXSHIELD

1.   Rueda de Corte. 7.   Dovelas.

2.   Accionamiento. 8.   Cilindros de propulsión.
3.   Suspensión de bentonita. 9.   Burbuja de aire comprimido.
4.   Sensor de presión. 10. Mamparo sumergible.
5.   Esclusa de aire comprimido. 11. Machacadora.
6.   Erector de dovelas. 12. Tubería de extracción.
ESCUDO ROCA DURA

También denominados topos escudados ya que son utilizados en las mismas

condiciones geológicas que los topos. Estos escudos se diferencian muy poco en la
rueda de corte y en el sistema de extracción del escombro de los topos estándar.
Sin embargo, son totalmente diferentes en el sistema de propulsión y en el escudo
de protección.
La seguridad es la ventaja fundamental que ofrece el topo escudado con relación al
topo estándar y es que la excavación y el sostenimiento del túnel tienen lugar
dentro del escudo protector, eliminándose el riesgo continuo que se corre en las
instalaciones libres de sostenimiento.
Otra ventaja importante que ofrece el escudo para rocas duras en contraste con el
topo es, que el escudo permite colocar el revestimiento definitivo del túnel. De este
modo con la colocación de las dovelas prefabricadas de hormigón armado el túnel
queda totalmente finalizado con el paso de la tuneladoras.

ESQUEMA BÁSICO DE UN ESQUEMA ROCA DURA

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1. Rueda de Corte.
5. Cilindros de empuje.
2. Accionamiento.
6. Dovelas.
3. Erector de dovelas.
7. Cuadros de distribución.
4. Cinta transportadora.

DOBLE ESCUDO

Los dobles escudos son tuneladoras con características mixtas entre el topo y el
escudo. La característica principal es que está dotado de dos sistemas de
propulsión independientes donde el primero de éstos corresponde al sistema de
propulsión del escudo y el segundo con el del topo.

El doble escudo es un escudo telescópico articulado en dos piezas que proporciona

un sostenimiento continuo del terreno durante el avance del túnel.

Las distintas posibilidades de trabajo que ofrecen los dobles escudos permiten
conseguir unos rendimientos próximos a los de los topos, que los escudos para
roca dura no podrían conseguir. Al igual que los escudos para roca dura los dobles
escudos permiten realizar túneles a través de terrenos con geología cambiante e
inestable que los topos no podrían realizar.

PARTES DE UN ESCUDO

ESCUDO DELANTERO

Sirve como estructura soporte de la cabeza de corte, contiene el rodamiento

principal, la corona de accionamiento y los sellos interno y externo.

ESCUDO TRASERO

Llamado también escudo de anclaje, incorpora las zapatas de los grippers

operables a través de ventanas. En su parte posterior incorpora el erector de
dovelas y los cilindros de empuje para la propulsión en modo escudo normal.

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Imagen de un doble escudo.

HINCA DE TUBERÍA

MICROTUNELADORAS

El 90 % de las microtuneladoras que se construyen en la actualidad utilizan las

ventajas de los lodos bentoníticos para la perforación. Tanto en terrenos rocosos,
en gravas, como en terrenos blandos, esta ejecución se ha demostrado que es la
más apropiada.

En la extracción por bombeo, la suspensión bentonítica tiene dos funciones:

Soportar el frente. 
Actuar como medio de transporte de escombros.

El material de desecho junto con la suspensión se extrae mediante bombas

centrífugas a la superficie, donde los lodos bentoníticos se aislarán del escombro
mediante una planta separadora y se volverá a inyectar al circuito de alimentación.
Ventaja: su uso en niveles freáticos. Se trata por lo tanto de un sistema universal de
óptimos resultados.

Rueda de corte de una microtuneladora

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TIPOS DE MICROTUNELADORAS

MICROTUNELADORA CON ACCESO AL FRENTE

En su interior se encuentra la puerta de acceso a la cámara de machaqueo.

Gracias a esta puerta de acceso y al nuevo diseño de discos de corte se permite

cambiar las herramientas de corte desde la parte posterior de la rueda de corte
(cámara de machaqueo) sin necesidad de acceder al frente.

Con estas novedades se ha ganado en rapidez y en seguridad. Además, ahora las

microtuneladoras para hincas de DN (diámetro nominal) 1200 permiten esta nueva
ejecución mientras que anteriormente las microtuneladoras con puerta de acceso al
frente debían ser como mínimo para hincas de DN1600.

Estas novedades permiten realizar hincas de larga distancia en terreno rocoso de

gran dureza a partir de DN1200.

ESQUEMA DE UNA MICROTUNELADORA CON ACCESO AL FRENTE

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1. Rueda de Corte. 9.   Toberas de inyección rueda de corte.

2. Cámara de extracción 10. Puerta de acceso.
3. Machacadora. 11. Tubería de extracción.
4. Diana ELS. 12. Cilindros de orientación.
5. Rodamiento periférico. 13. Bypass.
6. Switch box. 14. Bomba accionamiento ppal.
7. Motores. 15. Motor accionamiento ppal.
8. Toberas de inyección. 16. Puerta de esclusa

MICROTUNELADORAS EPB

Las microtuneladoras EPB son las ideales para trabajar en terrenos homogéneos y
blandos, con condiciones geológicas estables.
Estas microtuneladoras se fabrican para diámetros superiores a 1400 mm. El
material se extrae del frente mediante un tornillo sinfín. Una vez evacuado del
tornillo sinfín se extrae al exterior gracias a una potente bomba.
El modo EPB garantiza la estabilidad del frente de excavación, evitándose la
realización de cavernas o desprendimientos en el frente. Si fuera necesario, estas
máquinas están equipadas para inyectar agua o espuma al frente para tratar así el
terreno para su excavación.

ESQUEMA DE UNA MICROTUNELADORA EPB

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1. Rueda de Corte.
9.   Bomba de extracción del material.
2. Cámara de excavación.
10. Circuito de extracción.
3. Accionamiento principal.
11. Motor de la bomba de extracción del
4. Accionamiento.
material.
5. Junta articulada.
12. Depósito hidráulico de bomba de extracción.
6. Motor principal.
13. Depósito hidráulico de bomba de máquina.
7. Tornillo sinfín.
14. Bomba hidráulica para máquina.
8. Desagüe del tornillo
15. Pared de presión.
sinfín.

ESCUDO ABIERTO CON ROZADORA

El campo de utilización de los escudos rozadores va desde suelos no cohesivos

hasta rocas con resistencia a la compresión inferior a 70 Mpa.

Por lo general la mayoría de los escudos abiertos dotados con brazo rozador
permiten el intercambio con el brazo excavador. Gracias a esto, la mayoría de los
elementos que componen los equipos son idénticos en ambos casos.

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Imagen de un escudo abierto con rozadora

La extracción del escombro resultante de la excavación se suele dividir en dos

partes:
1. Retirada del material del frente de excavación, que puede realizarse, bien
mediante una cinta transportadora o bien mediante un tornillo sinfín.
2. Transporte del escombro hasta el pozo de ataque, pudiéndose utilizar un
sistemamediante vagoneta o con cinta transportadora.

ESQUEMA DE UN ESCUDO ABIERTO CON ROZADORA

4. Cinta transportadora.
1. Rozadora.
5. Tubo de la máquina.
2. Escudo.
6. Grupo hidráulico.
3. Cilindros de mando.
ESCUDO ABIERTO CON EXCAVADORA

Los escudos abiertos equipados con un brazo retroexcavador se aplican en el

arranque de suelos no cohesivos, como gravas, arenas y en general suelos de baja
resistencia a la compresión.
Las empresas constructoras suelen elegir estos escudos por la facilidad de su
manejo en la configuración, ya que son prácticamente iguales que las
retroexcavadoras exteriores, y requieren poco personal especializado. Estos
escudos son una solución rentable, eficaz y sencilla si el terreno es el mencionado
anteriormente.

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Imagen de una excavadora

Hay que reseñar que si el escudo se equipa con una cámara de presurización del
frente, se puede utilizar también en terrenos con nivel freático, pero esta solución no
se suele aplicar ya que genera unas incomodidades en la utilización de este
sistema, a priori tan sencillo que no suele interesar.

ESQUEMA DE UNA EXCAVADORA

4. Cinta transportadora.
1. Excavadora.
5. Tubo de la máquina.
2. Escudo.
6. Grupo hidráulico.
3. Cilindros de mando.
Como puede observarse en el esquema superior, la retirada del escombro del frente
de excavación se realiza mediante una cinta transportadora que vierte el material
sobre una vagoneta.

HIDROESCUDOS

Los hidroescudos son máquinas tuneladoras con un sistema de conducción del

escombro por vía húmeda mediante bombeo, que son aplicables en casi todo tipo
de geología, principalmente arena, grava y roca. Son las tuneladoras más
apropiadas para trabajar bajo niveles freáticos.
En la cámara de extracción se inyecta agua o bentonita que se mezcla con el
material excavado y se extrae mediante potentes bombas a la planta de separación
ubicada en la superficie. En esta planta de separación se separa el material
excavado del lodo bentonítico para que vuelva a inyectarse en el circuito de lodos.

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Imagen de un hidroescudo

MICROTÚNELES

PERFORACIONES

La mayoría de las perforaciones se realizan desde un pozo de ataque hasta un

pozo de recepción.
En el caso de perforaciones de poca longitud - donde no se requiere gran precisión
- la perforación se puede realizar con equipos sin guiado ya que se puede alcanzar
la precisión necesaria utilizando tubos de hinca de gran longitud.
Si hubiera que ejecutar perforaciones de gran longitud o en los casos donde se pide
una gran precisión, es necesario utilizar un sistema de guiado. Se pude guiar una
perforación utilizando el método de perforación o mediante una perforadora
orientable.
Las perforaciones sin pozo de salida son aquellas que se realizan desde un pozo
de ataque pero sin pozo de recepción. Es el caso en que se realiza una conexión a
un colector y no se pueda preparar un pozo de recepción. Bohrtec ha desarrollado
un sistema que permite retirar el equipo de perforación desde el pozo de ataque.

EQUIPOS DE PERFORACIÓN

•  BM 600 para la construcción de colectores hasta DE 1.200 mm.

•  BM 500 para pequeños colectores desde DN300 hasta DN800
•  BM 400 para pequeños colectores de hasta DN400.
•  BM 150 D para conexiones entre colectores.
• BM 150 DT para realizar conexiones a viviendas desde un
colector principal con diámetro interno mayor de 1.200 mm.

Imágenes de los equipos de perforación

1. 2. 3.
BM500 BM400 BM150DT

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PERFORACIONES SIN GUIADO

Las condiciones geológicas, el diámetro del tubo, longitud y precisión de la

perforación son los factores decisivos para la elección de la maquinaria, así como el
procedimiento de perforación.

Figura 1

EL tubo de acero se hinca desde el pozo de ataque. EL cabezal de perforación

escava el frente y el escombro resultante se transporta hacia el pozo de ataque
gracias al tornillo sinfín.

Figura 2

En el caso de perforaciones sin guiado, lo más importante es colocar correctamente

el bastidor de empuje, es decir, alinearlo perfectamente con el eje de hinca. A su
vez, cuanto más largo sea el bastidor de empuje más precisión será la perforación
ya que es posible utilizar tubos de hinca más largos.

Una vez se ha calado en el pozo de salida con el tubo de trabajo de acero con
sinfín, el tubo definitivo de mismo diámetro exterior que el tubo de trabajo empuja a
los tubos de trabajo que se retiran por el pozo de salida. Así se pueden reutilizar en
otras perforaciones.

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PERFORACIÓN PILOTO

i. BM150D ii. BM400

BM500 BM600
Como se puede observar en las ilustraciones superiores, primero se utiliza una
perforación piloto que se puede dirigir gracias a su cabeza orientable, al teodolito
dotado de cámara CDD y al monitor del sistema que representa la posición de la
cabeza en relación con el jebe teórico. Se representa automáticamte y al instante la
posición de la cabeza de perforación. Para ajustar la dirección de la hinca se rotan
los tubos piloto para guiar la cabeza en la correcta dirección.

PERFORADORA ORIENTABLE

Imágenes de perforadoras orientables

Para hincas largas, recomendamos la utilización de perforadoras orientables. La

cabeza orientable tiene acoplada una diana. Al igual que el método de perforación
piloto, el centro de los sinfines es hueco permitiendo al teodolito con cámara CCD
medir la posición de la cabeza y representar en el monitor su desviación.

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Imagen de perforadora

Una vez calado en el pozo de salida, el tubo definitivo se empuja retirando el tubo
de acero de trabajo por el pozo de salida. Ambos tubos pueden ser del mismo
diámetro, pero también se pueden empujar unos tubos definitivos de mayor
diámetro utilizando un ensanchador a colocar delante del tubo definitivo y detrás del
tubo de trabajo. El ensanchador se alimenta mediante mangueras hidráulicas
conectadas desde el pozo de ataque por dentro del tubo definitivo.

x
Imagen de perforadora

Durante el empuje del tubo definitivo, los sinfines se girarán en el sentido del reloj,
de esta manera durante este proceso el material escavado se transporta hacia el
pozo de salida donde ha de ser evacuado junto con la retirada de los tubos de
trabajo hasta que el tubo definitivo 

PERFORACIÓN SIN POZO DE SALIDA

Imagen de perforadora

En las perforaciones sin pozo de salida, una vez se ha llegado al final de la hinca se
retiran los sinfines y la cabeza de perforación y se empuja el tubo definitivo, con
diámetro exterior ligeramente menor al diámetro interior del tubo de trabajo. Una
vez colocados, se van retirando hacia atrás el tubo definitivo hacia el pozo de
ataque. De esta manera los tubos de trabajo se pueden reutilizar.

Estructura de una perforadora

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En función de la precisión requerida, este proceso se puede realizar con

perforadoras sin guiado u orientables.

Estructura de una perforadora

En conexiones de viviendas a colectores, la pared del colector se corta con una

cabeza de diamante. El tubo definitivo de menor diámetro se empuja por dentro del
tubo de trabajo hasta el colector y ahí se instala una junta estanca especial. Para
acabar se retira el tubo de trabajo por el pozo de ataque.

Conexión bajo tierra a un colector

Conexión bajo tierra a un colector

OBRAS SUBTERRÁNEAS

REVESTIMIENTO POR DOVELAS

Las dovelas son elementos prefabricados de hormigón armado que se atornillan

entre si formando un anillo troncocónico. La construcción del túnel con
revestimiento por anillos prefabricados permite el trazado de curvas, tanto en planta

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como en alzado. Esto es debido a que los anillos son troncos de conos, y
colocando las caras convergentes contiguas se consigue obtener una alineación
curva.

EL ERECTOR DE DOVELAS

Es un elemento de la tuneladora que se encarga de situar hasta su posición las

dovelas. Un erector ha de ser rápido, preciso, sencillo de maniobrar, robusto y
seguro. Un buen erector proporcionará mayor rendimiento a la tuneladora, puesto
que la mitad del tiempo en la construcción de un túnel se invierte en la colocación
del revestimiento.

DOVELA SUPERIOR EN CLAVE O PIEZA LLAVE

En todos los diseños de anillos (anillo universal, anillo convencional) se diseña una
dovela de menor tamaño, denominada clave o llave, que es la última pieza a
colocar durante la construcción del anillo con el erector.

RELLENO DEL TRASDÓS

El trasdós es el espacio de sobre corte que realiza la tuneladora con relación al

diámetro exterior del anillo. Para evitar desplazamientos, roturas de las dovelas y
asentamientos, este espacio es rellenado con mortero inyectado.

Eurotunnel: Una de las Siete Maravillas del Mundo Moderno

Desde que los glaciares de la edad del hielo se fundieron hace 13.000 años, Francia y
Gran Bretaña han estado separadas por el Canal de la Mancha, con  una anchura de 34
km.

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El potencial incremento de comercio entre ambos países fue uno de los incentivos
principales de decisión para la construcción del túnel de unión. En 1986 Margaret
Thatcher, Primera Ministro británica y Francois Mitterrand, Presidente de la República
Francesa, acordaron la construcción del Eurotunnel.

 
 
 
 
 
 
 

Antes de entrar en profundidad en el estudio del proyecto, las características técnicas más
relevantes:

– Longitud: 50,5 km de los cuales 39 km son submarinos (túnel submarino más largo del
mundo) mostraros las características más relevantes para que podáis haceros una idea de
la magnitud del mismo:
– Profundidad máxima sobre el mar: 75 m
– Cuenta con tres túneles: 2 para transporte (ida y vuelta) y 1 de servicio y mantenimiento.
– Los tres túneles están unidos cada 375 m por pasarelas transversales.

ALCANCE DEL PROYECTO

Meta
Unir Francia y Gran Bretaña, actualmente separado por el Canal de La Mancha con 34km
de anchura, mediante un túnel submarino que pueda ser transitado por trenes de alta
velocidad y vehículos propios.

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Objetivos
 Coste: Se cuenta con presupuesto de 4.500.000.000€ de financiación privada.
 Tiempo: En el año 1992 se debe inaugurar el túnel.
 Calidad: Máxima calidad que acredite la seguridad del túnel. Cumplimiento de los
estándares y normativas requeridas.

Requerimientos
Cumplir con el plazo de finalización, en 1992.
Cumplir con el presupuesto de 4.500 mill. €
Asegurar la calidad en cada una de las partes y fases del proyecto.

PLANIFICACIÓN
El proyecto Eurotunnel consta de 3 fases principales: estudio previo topográfico y
geológico, perforación del túnel y construcción de red de transporte internacional para dar
servicio.

La estimación inicial de plazos es el siguiente:

 Inicio: 1986. Pre-Plan (Estudio viabilidad)
 Planificación: 1986. Estudio topográfico y geológico
 Ejecución y control: 1987. Perforación y construcción del túnel. Construcción red
de transporte.
 Cierre: 1992. Inauguración

Estudio Topográfico y Geológico

Una vez aprobada la viabilidad del proyecto, en agosto de 1986 se inicia el estudio
geológico necesario para trazar la línea que seguirá el túnel desde la costa francesa hasta
la británica y el material disponible bajo el mar que permita una perforación segura. El
estudio tuvo gran complejidad, ya que, debido a que se emplaza bajo el mar, fue difícil
determinar con gran exactitud la línea recta que debe seguir y la calidad de la piedra a lo
largo de esta línea. Esta calidad se refiere a la ausencia de grietas en la roca de forma que
pudiera liberar agua en el túnel provocando inundaciones.
– Duración final: Este estudio duro 6 meses.
– Recursos:
 Equipo de geólogos dirigidos por Erick Tracfilt.
 Recursos materiales de la más avanzada tecnología que permite llevar a cabo
estas tareas con exactitud.

Perforación y Construcción del Túnel

En diciembre de 1986 se iniciaron los trabajos de perforación del túnel. La tarea más
compleja y peligrosa de todo el proyecto. En esta fase se dispone de dos ejércitos de
trabajadores, uno francés y otro inglés. Cada ejército opera desde la costa de sus
respectivos países comenzando los trabajos de perforación para unirse ambos en el punto
medio del canal, a 18 km de la costa.
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En total se disponía de 12 tuneladoras. Las inglesas eran más rápidas que las francesas
(avanzaban 75 m al día extrayendo 36.000 toneladas de roca), pero las francesas, a pesar
de ser un 25% más lenta, contaban con la ventaja de contar con un dispositivo resistente
al agua que les permitía avanzar con seguridad en suelos empapados de agua. En esta
fase, franceses e ingleses formaban parte de una competición por ser los primeros en
llegar al centro del canal.

Tras complicaciones, finalmente fueron los ingleses los que llegaron antes al punto medio
y los trabajos de construcción del túnel acabaron cuando se unieron ambos en dicho punto
medio. Existía un gran riesgo de que, por algún error en el estudio o trabajos, no
coincidieran en el centro ambos túneles, pero finalmente se consiguió con tan solo una
desviación de 35 cm.

– Duración final: La fase de perforación y construcción del túnel duró 5 años trabajando 24
h al día los siete días de la semana. Finalizó en 1991.

– Recursos:
 Dos ejércitos de un total de 8000 hombres franceses e ingleses (4000 cada
ejercito).
 Doce tuneladoras de 200 m de largo y peso de 11.000 toneladas.
 1.000.000 toneladas de hormigón para recubrir las paredes del túnel.

Construcción de la red de transporte.

Una vez finalizada la excavación del túnel, era necesario realizar una red de transporte
internacional para dar servicio al túnel. Pare ello, era necesario construir dos terminales a
ambos lados del canal, 195km de vías férreas en el interior del túnel y un sistema de
refrigeración gigantesco que fuera capaz de extraer el calor generado por los trenes de
alta velocidad.

– Duración final: Esta fase duró 3 años. Finalizó en 1994.

– Recursos:
 Un ejército nuevo de trabajadores para realizar las distintas tareas.
 Todos los recursos materiales requeridos.

Conclusión
Finalmente, el proyecto no concluyó en el plazo estimado en un principio, si no que fue
inaugurado un año después de lo previsto. Esto fue debido a retrasos causados en la fase
de perforación por distintos problemas (inundaciones, lento abastecimiento de material en
momentos puntuales, etc.) y en la fase de construcción de la red de transporte.

COSTES
– Presupuesto inicial: 4.500.000.000€ de financiación privada a cambio de la concesión de
su explotación hasta 2052.

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– El coste diario de excavación ascendía a 1.500.000€ al día y cada hora trabajada

fuera del plazo establecido suponía un incremento de 60.000€.
– Con estos datos, debido a los retrasos en las fases de perforación y construcción de la
red de transporte y unido a la subida de tipos de interés, el coste final del proyecto
ascendió a 15.000.000.000€.

Conclusión
De esta forma, dicho proyecto tampoco cumplió su presupuesto inicial, sino que fue
superado en algo más de un 200%.

RIESGOS
Cuatro de los riesgos más importantes a los que se enfrentaba este proyecto son los
siguientes:
 Riesgo 1: Derrumbe túnel por inundación durante los trabajos de excavación.
Cabía la posibilidad de que, por error de exactitud en el estudio geológico, la
excavación se saliera de la zona rocosa tocando agua y dando lugar a inundación
y derrumbe del túnel corriendo alto riesgo la vida de miles de personas.
 Riesgo 2: Desviación en el punto de unión en el centro del canal de los dos túneles
comenzados en las costas de Francia y Gran Bretaña. Sería un auténtico
desastre una desviación mayor de 2,5 m.
 Riesgo 3: Problemas de ventilación y riesgo de inhalación de gases tóxicos durante
los trabajos de excavación.
 Riesgo 4: Incumplir plazos y por tanto presupuesto.

Después de todo, el 6 de mayo de 1994 el túnel se abre, en un principio tan solo para
trenes que transportan camiones. Aún no estaba preparado para coches y pasajeros.
Tuvieron que pasar seis meses para que los coches pudieran pasar por el túnel.

El túnel permite atravesar el canal en coche en tan solo 35 minutos, mientras que en ferry
la duración es de 1:15h.

Además, gracias a los trenes de alta velocidad que unen Londres con la boca del túnel,
permiten realizar el viaje entre Londres y París en tan solo 2:15h, la mitad que antes de
que existiera el túnel.

Túnel de la Engañada

El túnel de La Engaña es un amplio túnel ferroviario de 6.976 metros de longitud apto

para albergar doble vía que nunca llegó a ser utilizado. Hasta la apertura de los túneles de
Barcelona (11.700 m) y de Madrid Atocha-Cuatro Vientos (9.664 m), fue el túnel ferroviario
más largo que discurría íntegramente por territorio español.
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Situación
La ubicación de su boca norte en Cantabria es 43°06′56″N 3°44′32″O y la de su boca sur
en Burgos 43°03′11″N 3°44′04″O

Historia
El túnel de La Engaña está situado entre los municipios de Vega de Pas, en Cantabria,
y Pedrosa de Valdeporres, en Burgos, en las cercanías del río Engaña, que le da nombre.
Para las obras, realizadas originalmente por los reclusos republicanos de dos
Destacamentos Penales, se construyeron en 1942 dos poblados (ahora también
abandonados) con escuela, casas, iglesia, etc. Uno de ellos en Pedrosa de
Valdeporres (Burgos) y otro en Vega de Pas (entonces provincia de Santander) con una
población de 370 y 190 presos respectivamente. El 9 de octubre de 1945 el gobierno
de Franco promulgó un indulto del que se beneficiaron la mayoría de estos reclusos, por lo
que se clausuraron los dos Destacamentos. A pesar de ello, ya libres, bastantes de estos
trabajadores continuaron en la construcción del túnel, que en lugar de los 52 meses
previstos se prolongó durante 17 años. Este túnel se construyó como parte del proyecto
de ferrocarril Santander-Mediterráneo, que pretendía unir el mar Cantábrico (puerto de
Santander) y el mar Mediterráneo (puerto de Sagunto). No llegó a utilizarse nunca. A
pesar de esto, muchos camiones lo atravesaron cuando las grandes nevadas obligaban a
cerrar el puerto del Escudo, pero en octubre de 1999 quedó bloqueado tras un
desprendimiento en su interior. Parece ser que el derrumbe se ha propiciado por falta de
sostenimiento en la roca, la mala calidad del hormigón utilizado, con síntomas
de aluminosis, y sobre todo la falta de mantenimiento en décadas.
Posteriormente, el estado del interior del túnel se ha ido agravando hasta llegado el punto
de quedar prácticamente incomunicados los dos extremos, debido a que dicho
desprendimiento se está haciendo cada vez más grande. Actualmente se puede atravesar
a pie (la única manera de hacerlo) aunque en su estado actual, transitar por el interior del
túnel entraña gran peligro.

Datos

Su longitud es de 6.976 metros, su anchura de 8 m y su altura de 6,5 metros.

De sus 7 kilómetros de longitud, 6 km discurren por Burgos y tan sólo 1 km

por Cantabria.
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El kilometraje del túnel comienza en la boca sur (Burgos) y finaliza en la boca norte
(Cantabria). Dicho kilometraje viene indicado cada 100 m mediante letreros escritos en
la pared izquierda.

En el punto kilométrico:

300 hay un pequeño túnel de servicio en la pared derecha.

ENTRADA AL TÚNEL DE SERVICIO

TUNEL DE SERVICIO

2.800 se encuentra el derrumbe que impide atravesarlo desde 1999.

4.200 arcos de acero sujetan la bóveda.

El túnel hace curva hacía la izquierda en sus 300 primeros metros para luego continuar en
línea recta hasta su salida en Cantabria.

Tiene un desnivel de 116 metros (con una pendiente media del 2%) ya que la boca sur
(Burgos) se encuentra a 748 msnm y la boca norte (Cantabria) se encuentra a 632 metros
sobre el nivel del mar.

El túnel de La Engaña no tardó en construirse 18 años (de 1941 a 1959), como muchas
fuentes aseguran.[cita  requerida] En realidad, esos 18 años comprenden la construcción total del

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tramo que une los municipios de Vega de Pas en Cantabria y Pedrosa de

Valdeporres en Burgos y dentro del cual se encuentra el túnel de La Engaña. Recordemos
que dicho tramo abarcó, aparte del túnel de La Engaña, la construcción de:

4 túneles.

3 estaciones, de las cuales la de Yera (Cantabria) se halla sustentada por un muro

aligerado con 32 arcos de hormigón de 50 metros de altura cada uno.

2 poblados (construidos en 1942) para albergar a los presos encargados de la

construcción: uno en Pedrosa de Valdeporres con capacidad para albergar a 370
presos, y otro en Vega de Pas con capacidad para albergar a 190 presos.

Según el proyecto, su construcción debería haber durado 4 años y medio. Finalmente, se

tardaron 8 años en perforar la infraestructura (finalizada en la primavera de 1959).

Dichas obras de perforación comenzaron en 1951 por la boca sur (Burgos) aunque pocos
meses después se iniciaron por la boca norte. El propósito era poder atacar el túnel
simultáneamente por las dos bocas, con una producción diaria de 3 ó 4 metros, de tal
forma que en esos 4 años y medio se viera concluida la obra.

No fue hasta 1954 cuando la empresa Portolés y Cía agilizó el ritmo, consiguiendo
avanzar hasta 8 metros diarios.

Primero, todo el esfuerzo recayó en los contingentes de presos que fueron llegando al
valle. Después, la obra avanzó gracias a operarios contratados por la empresa Portolés y
Cía (Zaragoza). De hecho, a quienes habitaron en Vega de Pas a causa de las obras se
les denominaba en la comarca "portoleses". Los trabajadores procedían en su mayoría
de Andalucía, Extremadura y Cuenca.

Dependiendo de la fuente, el número de personas que participó en su ejecución varía:

Algunas afirman que llegaron a trabajar hasta 700 personas en dos turnos.

Otras aseguran que 3 destacamentos de presos republicanos -unos 250 hombres-

contribuyeron con su esfuerzo, y en concepto de redención de penas, a la tarea en la que
trabajaban otros 150 civiles.

También hay quien dice que lo construyeron sin apenas maquinaria 150 civiles y unos 500
presos republicanos del cercano campo de concentración de Valdenoceda que redimieron
sus penas con trabajos forzados. La mayoría logró la libertad, aunque muchos decidieron
seguir trabajando en las obras del túnel.
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Hay quien asegura que en aquellos años trabajaron en esta obra más de 9.000 hombres y
que la empresa llegó a contar con plantillas de 150 peones en cada tajo.

Las jornadas de trabajo eran de 12 horas diarias.

El número de fallecidos también varía dependiendo de la fuente consultada. Las cifras van
de 11 a 20 pasando por 15 y 16. Por regla general, estas muertes fueron la consecuencia
de la caída y el desprendimiento de piedra a causa de la humedad y las perforaciones. Al
mismo tiempo, muchos obreros quedaron marcados para siempre por la silicosis.

RESTOS DE LA IGLESIA QUE ESTABA EN LA PARTE BURGALESA

Se usaron 600.000 kilos de dinamita, 100.000 metros cúbicos de hormigón, 70 toneladas

de acero, 20.000 de cementos y se consumieron 20 millones de kilovatios-hora.

Su coste total fue de 280 millones de pesetas, (1.700.000 euros, aproximadamente).

En el tramo cántabro del Santander-Mediterráneo se proyectaron 9 túneles, de los cuales

sólo se llegaron a construir 6. En orden, de sur a norte, nos encontramos construidos el
túnel de La Engaña (6.976 metros), El Majoral (285 metros), El Empeñadiro (130 metros),
El Morro (263 metros) y El Morrito (43 metros) que dan acceso a la estación de  Yera, lugar
donde la explanación de la vía muere. A partir de ahí, la obra preveía la construcción de
otros 3 túneles: 2 entre Yera y La Vega y otro bajo La Braguía. Ninguno de ellos llegó a
ejecutarse. Finalmente, en Obregón, muy cerca de la entrada principal del Parque de la
Naturaleza de Cabárceno, nos encontramos con el último túnel construido, el cual tiene
una longitud de 267 metros.

50 kilómetros quedaban tan sólo por construir de la línea Santander-Mediterráneo cuando

ésta fue cerrada en 1959. Exactamente la distancia que hay desde Yera hasta Sarón, ya
que desde esta localidad hasta Santander la explanación y la obra civil ya estaban
hechas, lo único que quedaba era la instalación de la vía.

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En 1985, el gobierno de Felipe González (con el ministro Enrique Barón a la cabeza)

clausuró las líneas ferroviarias que no cubrieran el 23% de los gastos de explotación que
generaban. Se cerraron gran parte de los tramos del Santander-Mediterráneo que se
encontraban en uso, junto con otras importantes líneas transversales como la Vía de la
Plata o el Valladolid-Ariza.

En julio de 2001, el Ministerio de Fomento encargó un estudio de viabilidad para construir

una carretera que atravesara el túnel. El importe necesario para llevar a cabo las obras fue
cifrado inicialmente entre 40 y 45 millones de euros.

En la boca norte del túnel (Cantabria) se rodó en 2003 la película "La vida que te espera",
del director torrelaveguense Manuel Gutiérrez Aragón. En ella se pueden ver los exteriores
del túnel de La Engaña, El Majoral, El Morro y El Morrito (con una escena rodada en su
interior). Al mismo tiempo, se rodaron escenas en el interior de los barracones
abandonados situados en la boca sur del túnel de El Majoral.

En la primavera de 2013 el director José Manuel Jérez rodará algunas escenas de su

nueva película "Noche blanca" en los alrededores del túnel. La película estará
protagonizada por William Miller, Rubén Cortada, José Coronado, Alex González y Hiba
Abouk. También participarán en ella Enrique San Francisco, Tony Isbert, Carolina Bona,
Carlos Fuentes, Roger Pera, Marina Lozano y Francesc Galcerán.

CENTRAL HIDROELECTRICA DEL MANTARO - PERÚ

La Central Hidroeléctrica del Mantaro es la más grande e importante del Perú. Esta
majestuosa obra está ubicada en el distrito de Colcabamba, provincia de Tayacaja.
Produce 798 Mw, con una caída neta de 748 m también con turbinas Pelton y representa
aproximadamente el 40% de la energía del país y alimenta al 70% de la industria nacional
que está concentrada en Lima.

Historia:

Por la década de los cuarenta, el sabio peruano Santiago Antúnez de Mayolo, inició sus
investigaciones sobre el aprovechamiento de los recursos hídricos de la zona del Pongor
en la sierra central del país. En 1945 y 1961 luego de intensa investigación, Antúnez de
Mayolo presentó el estudio para la explotación hidroeléctrica de la llamada primera curva
del río Mantaro, en la provincia de Tayacaja, Huancavelica; y se realizaron diversos
estudios preliminares, a cargo de consultores de EEUU, Japón y la República Federal
Alemana, quienes confirmaron el planteamiento de Antúnez de Mayolo. Es así que en
diciembre de 1961 se crea la Corporación de Energía Eléctrica del Mantaro (CORMAN),

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empresa pública encargada de desarrollar y explotar el potencial hidroeléctrico del

río Mantaro. La Corporación inicia sus funciones en 1963, realizando un estudio
comparativo de las propuestas de diversas empresas internacionales. Como resultado, se
resolvió iniciar negociaciones formales con el Grupo GIE Impregilo de Italia, las que se
llevaron a cabo entre Marzo y Junio de 1966.7

Construcción

El Contrato de suministro, construcción

y financiamiento del Proyecto del
Mantaro se firma el 1 de Setiembre de
1966, los equipos para la construcción
llegaron entre Enero y Junio de 1967,
con lo que se iniciaron las obras civiles.
Un aspecto importante de estos
trabajos, lo constituyó la construcción
de nuevos caminos que permitieron
transportar los materiales y equipos
necesarios su mejora permitió que
estos soporten el paso de material
pesado requerido. Se tuvieron que
construir grandes campamentos en
Mantacra, Villa Azul y Campo Armiño,
con el objeto de albergar a los miles de
trabajadores que laboraron en la obra.
Estos campamentos llegaron a albergar
hasta 10,000 personas entre
trabajadores y familiares.

Etapas:

• La primera etapa del Complejo Mantaro contempló la construcción de una represa en la

Encañada de Vigapata, de donde partiría un túnel de 20 km hasta Campo de Armiño, lugar
del cual una tubería de presión llevaría las aguas hasta el lugar donde se construiría una
casa de máquinas para tres unidades de generación de 114 MW cada una. Etapa se
inaugurada el 6 de Octubre de 1973.

• En la segunda etapa del proyecto se instalaron cuatro grupos generadores adicionales a

los tres ya existentes y se aumentaron dos tuberías de presión, con lo que se logró
alcanzar una potencia total de 798 MW. Esta etapa se inauguró el 1º de Mayo de 1979.

• Cinco y medio años después, el 10 de Noviembre de 1984, se inauguró la tercera y

última etapa del Proyecto Mantaro, consistente en la Central Hidroeléctrica Restitución.
Esta etapa aprovecha las aguas turbinadas provenientes de la central Santiago Antúnez
de Mayolo para generar, a través de esta segunda central ubicada en cascada, 210 MW
adicionales, con los que se completan 1008 MW en todo el complejo.
Las obras del Proyecto Mantaro fueron realmente espectaculares por lo agreste de la
geografía y el duro clima reinante en la zona. Más de una víctima cobró este proyecto en

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su realización y aún hoy, al recorrer las instalaciones del complejo, se siente el

estremecimiento propio de apreciar las grandes obras del género humano.

Ubicación y descripción

La Cuenca Hidrográfica del Mantaro está ubicada en la región central del país y abarca los
departamentos de Pasco, Junín, Huancavelica y Ayacucho.

El río Mantaro se origina en el Lago Junín, el cual está regulado por la presa de Upamayo,
el reservorio de regulación estacional más importante del país.

Ubicado a 4080 msnm, el Lago Junín tiene una capacidad total de 556 MMC y un volumen
útil máximo regulable de 441 MMC.

Debido a la variación del caudal del río Mantaro entre las épocas de estiaje y de lluvias, se
hace necesaria la construcción de obras de regulación con el objeto de minimizar el riesgo
de escasez de agua y al mismo tiempo optimizar el uso de la capacidad instalada del
complejo.

Los excedentes de agua durante las épocas de lluvia pueden ser almacenados y utilizados
durante los meses de estiaje, entre mayo y octubre, para aumentar el caudal del río hasta
el nivel requerido de 96 m3 /seg, cubriendo así los déficits de agua para la generación de
energía.

La Central Hidroeléctrica Santiago Antúnez de Mayolo está constituida por tres

componentes principales:

1. La represa de Tablachaca: posibilita el almacenamiento y regulación de las aguas

tomadas del río Mantaro.
2. El túnel de aducción: tiene una longitud aproximada de 18,830 metros entre la toma
y la cámara de válvulas.
3. La casa de máquinas: ubicada sobre la margen izquierda del río Colcabamba.
Contiene siete turbinas tipo Pelton, de eje vertical, de cuatro chorros, 114 MW, 450
rpm., accionadas por un salto hidráulico de 820 m. Los transformadores (22 en
total) son monofásicos de 13.8/220 kV, y están ubicados en la parte exterior del
edificio de la casa de máquinas.
La central de Restitución fue construida posteriormente, en 1985, y es accionada por las
aguas turbinadas de la Central Santiago Antúnez de Mayolo, las cuales son transportadas
a través de un puente-tubo de 93 metros de largo y 5 metros de diámetro, que empalma
con un túnel de aducción de 790 metros de longitud que pasa por debajo del campamento
de campo Armiño y llega hasta la margen derecha del río Mantaro desde donde son
devueltas las aguas represadas en Tablachaca, consta de tres turbinas de 70 MW cada
una lo que permite una producción total de 210 MW de potencia.

PRESA DE LAS TRES GARGANTAS

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La presa de las Tres Gargantas es una planta hidroeléctrica situada en el curso del

río Yangtsé en China. Es la planta hidroeléctrica más grande del mundo, superando
holgadamente a la de Itaipú sobre el río Paraná (la cual quedó relegada al segundo lugar)
y a la del embalse de Guri, en Venezuela (en tercer lugar).

Historia
La construcción de la presa
comenzó el 15 de diciembre de
1994 y se estimó que se
prolongaría a lo largo de 17 años.
El 9 de noviembre de 2001 se logró
abrir el curso del río y en 2003
comenzó a operar el primer grupo
de generadores. A partir de 2004 se
instalaron un total de 4 grupos de
generadores por año hasta
completar la obra.

El 6 de junio de 2006 fue demolido el último muro de contención de la presa, con

explosivos suficientes para derribar 400 edificios de 10 plantas. Tardó 12 segundos en
caer.Se terminó el 30 de octubre de 2010. Entre 1,2 y 2 millones de personas fueron
realojadas, principalmente en nuevos barrios construidos en la ciudad de Chongqing

Características

La presa se levanta a orillas de la

ciudad de Yichang, en la provincia
de Hubei, en el centro de China. El
futuro embalse llevará el nombre de
"Gorotkia", y podrá almacenar
39 300 hm3. Contará con 32 turbinas de
700 MW cada una, 14 instaladas en el
lado norte de la presa, 12 en el lado sur
y seis más subterráneas, totalizando
una potencia de 24 000 MW.
En los planes originales esta sola presa
tendría la capacidad de proveer el
10 % de la demanda de energía
eléctrica China. Sin embargo, el
crecimiento de la demanda ha sido mayor del esperado y si estuviera completamente
operativa hoy solo sería capaz de proveer de energía al 3 % del consumo interno chino.
sta monumental obra dejó bajo el nivel de las aguas 19 ciudades y 322 pueblos, afectando
a casi 2 millones de personas y sumergiendo unos 630 km 2 de superficie del territorio
chino.

Las tres gargantas, la mayor presa del mundo

La presa mide 2309 metros de longitud y 185 metros de altura, e incluye una esclusa
capaz de manipular barcos de hasta 3000 toneladas. Desde tiempos inmemoriales, el río
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sufría inundaciones masivas de sus orillas cada diez años, y solo en el siglo XX,
según las autoridades chinas, murieron unas 300 000 personas por culpa de este
fenómeno. La presa está diseñada para evitar estos sucesos y mejorar el control del cauce
del río, así como para proteger a los más de 15 millones de personas que viven en sus
márgenes.
La presa de las Tres Gargantas, en la actualidad, ostenta el título de "la mayor represa en
estructura y potencia instalada en el mundo", y no así en producción de energía, ya que la
represa de Itaipú sigue siendo la mayor productora de energía del planeta . La presa china
hoy genera energía mediante la utilización de 26 turbinas, más 8 unidades en construcción
(6 × 700 MW, 2 × 50 MW); cada una de las unidades operativas actuales tiene una
capacidad de 700 MW, sumando una capacidad instalada total de 18 200 MW. Sin
embargo, la represa de Itaipú cuenta con 20 turbinas y una potencia instalada de
14 000 MW. Dos factores hacen que Itaipú supere a Tres Gargantas; en primer lugar el
clima subtropical no permite que los ríos ni los lagos se congelen, a diferencia de la presa
Tres Gargantas, cuyo lago queda totalmente congelado en invierno. Por lo tanto, no puede
generar energía a su máxima capacidad, como Itaipú sí hace. En segundo lugar, en
Sudamérica Itaipú cuenta con el río Paraná, que es el séptimo río más caudaloso del
mundo, y estos dos factores hacen que Itaipú siga ostentando el título de "mayor
productora de energía del planeta".

Funcionamiento y diseño
Algunos críticos dicen que el
río llevará al embalse 53 000
millones de toneladas de
desechos que podrían
acumularse en la pared de la
presa, tapando las entradas
a las turbinas. La
acumulación de sedimentos
es un problema característico
de los embalses; esto
disminuye la capacidad de
producción y además recorta
la vida útil de los sistemas.

3. CONCLUSIONES
1. Los Ingenieros Civiles cumplen una función muy importante dentro de la elaboración
del túnel, ya que estos son los que hacen los cálculos respectivos, generan el proyecto
y dirigen, en muchas oportunidades, la obra.
2. Se puede concluir que un túnel no es una simple construcción que se hace por hacer,
sino que es un proyecto que generará muchos beneficios a la población, es decir tiene

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un plan de trabajos donde están incluidos dentro muchos objetivos que se debe
de cumplir.
3. El NATM utiliza la propia roca como elemento resistente frente a los incrementos
locales de tensión que se producen durante la excavación.
4. El NATM utiliza métodos de excavación que minimizan el daño producido al macizo.
5. Coloca sostenimientos iniciales flexibles, protegiendo el macizo de meteorizaciones,
descompresiones, descohesiones, etc., con la velocidad adecuada, para evitar el
comienzo de daños.
6. Coloca el revestimiento definitivo, si es necesario, también flexible, minimizando así los
momentos flectores, añadiendo resistencia adicional con cerchas o bulones, pero no
con secciones rígidas.
7. Hoy en día los túneles se construyen cada vez en lugares geológicos más difíciles, ya
sean condiciones rocosas o zonas con una alta presión de agua.
8. El NATM tiene un sistema que consiste en emplear membranas plásticas de 3.0 mm
de espesor para la presión del agua, es técnicamente de confianza, eficiente y bueno
para el medio ambiente.

4. RECOMENDACIONES
1. Al hacer una construcción de túneles se debe tener en cuenta los estudios antes
realizados por los geólogos, ingenieros civiles, y otros; ya que construir un túnel
depende de varios factores que influyen bastante también en el método que
utilicemos.

2. Se debe tener en cuenta que la maquinaria utilizada debe ser de buena calidad
para evitar que sucedan accidentes en la excavación del túnel y en la construcción
del mismo.

3. Deben extremarse las operaciones de saneo cuando se presentes lisos planos en

laterales y, sobre todo, en techo, principalmente si la potencia de las capas
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principales es importante, lo que puede ocultar posibles situaciones de

inestabilidad que se pretende detectar.

4. En la zona del techo plano la capa de sellado del hormigón proyectado se limitara a
unos pocos centímetros (máximo 5cm.) lo más homogéneamente posible repartida
y solo se recargara el espesor de contacto del techo plano con los escalones
laterales para facilitar un efecto arco en los bordes y al mismo tiempo que garantice
que no exista deterioro por la humedad en las juntas presentes en dicho liso y en
los adyacentes.

5. BIBLIOGRAFIA
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Ingenieria-Civil#scribd
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