TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
CAMPUS DELICIAS
INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
Asignatura: Procesos de Manufactura
Unidad 6: Modificación de la Estructura Cristalina
Estudiante: Adrián Esparza Márquez
Numero de Control: 18540430
Docente: M.A. Ofelia Teresa Bejarano Urrutia
Cd. Delicias, Chih, a 12 del mes de junio del año 2020
6.1 ENDURECIMIENTO POR
DEFORMACIÓN
ENDURECIMIENTO EN FRIO O POR ACRITUD
El endurecimiento por deformacion (tambien llamado endurecimiento en frio o
por acritud) es el fenomeno por medio del cual un metal ductil se vuelve mas
duro y resistente a medida es deformado platicamente, debiudo a que la
deformacion se da a una temperatura fria relativa a la temperatura de fusion
absoluta del metal.
El fenomeno de endurecimiento por deformacion se explica de la siguiente
manera:
1) El metal posee dilocaciones en su estructura cristalina.
2) Cuando se aplica una fuerza sobre el metal, las dislocaciones se
deplazan causando la deformacion plastica.
3) Al mover las dislocaciones, aumenta en numero.
4) Al haber mas dislocaciones en la estructura del metal, se estorban
entre si, colviendo mas dificil su movimiento.
5) Al ser mas dificil que las dislocaciones se muevan, se requiere de una
fuerza mayor para mantrener en movimiento. Se dice entonces que el
material se ha endurecido.
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I. EMBUTIDO
El embutido es un proceso de formado de láminas metálicas que se usa para
hacer piezas de forma de copa y otras formas huecas más complejas. Se
realiza colocando una lámina de metal sobre la cavidad de un dado y
empujando el metal hacia la cavidad de éste con un punzón. La forma debe
aplanarse contra el dado por un sujetador de formas. Las piezas comunes que
se suelen hacer por embutido son latas de bebidas, casquillos de municiones,
lavabos y partes para carrocería de automóviles.
TIPOS DE EMBUTICION
Reembutido: si el cambio de forma que requiere el diseño de la pieza es
demasiado severo (la relacion de embution es demasiado alta), el formado
completo de la poieza puede llegar a reqerir mas de un paso de embutido y a
cualquier otro posterior, se se necesita, se le llama reembutido.
Embutido de formas no cilindricas: muchos productos requieren el
embutido de formas no cilindricas. La veriedad de formas embutidas incluyen
formas cuadradas, conos, copas con base esperica mas que planas y formas
curvas irregulares. Cada una de esta formas representa un problema tecnico
unico en embutido.
Embutido sin sujetador: la funcion principal del sujetador consiste en
prevenir el arrugado de la brida mientras se embute la [Link] ventaja del
embutido sin un sujetador, cuando este es posible, es un costo mas bajo de
las herramientas y el uso de una prensa mas simple porque evita la necesidad
de un contol separado de los movimientos del sujetador y del punzon.
DEFECTOS DEL EMBUTIDO
El embutido es una operación más compleja que el corte o el doblado de
lámina, por tanto, hay más cosas que pueden fallar.
a. Arrugamiento en la brida o pestaña. El arrugamiento en una parte
embutida consiste en una serie de pliegues que se forman radialmente
en la brida no embutida de la parte de trabajo, debido al arrugamiento
por compresión.
b. Arrugamiento en la pared. si la brida arrugada se embute en el
cilindro, estos pliegues aparecen en la pared vertical del cilindro.
c. Desgarrado. este defecto consiste en una grieta que se abre en la
pared vertical, usualmente cerca de la base de la copa embutida,
debido a altos esfuerzos a la tensión que causan adelgazamiento y
rotura del metal en esta región. Este tipo de falla puede también ocurrir
cuando el metal se estira sobre una esquina afilada del punzón.
d. Orejeado. En el borde superior de la pieza embutida, causada por
anisotropía en la lámina de metal. Si el material es perfectamente
isotrópico no se forman las orejas.
e. Rayado superficial. Pueden ocurrir rayaduras en la superficie de la
pieza embutida si el punzón y el dado no son lisos o si la lubricación es
insuficiente.
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II. LAMINADO
La laminación es un proceso de conformado mediante el cual se reduce el
espesor del material mediante fuerzas de compresión ejercidas por
unos rodillos. Cuando se lamina un material, disminuye su sección y aumenta
su longitud, manteniéndose constante el volumen.
Este proceso se puede realizar tanto en caliente (aproximadamente a 450º
para las aleaciones de aluminio, entre 800 y 1250ºC para los aceros, y hasta
1650ºC para las aleaciones termorresistentes) o en frío (a temperatura
ambiente).
Con la laminación se obtienen productos denominados "continuos": productos
bastante largos que se deben ir cortando a la longitud adecuada.
TIPOS DE LAMINADO
Laminado de perfiles: el material de trabajo se deforma para generar un
contorno en la sección transversal más complejo. Los productos hechos por
este procedimiento incluyen perfiles redondos, hexagonales y cuadrados.
también perfiles de construcción como vigas en I y en L. El proceso se realiza
pasando el material de trabajo a través de rodillos que tienen impreso el
reverso de la forma deseada.
Laminado de anillos: consiste en una deformación que lamina las paredes
gruesas de un anillo para obtener un anillo de paredes más delgadas y, por
tanto, de un diámetro mayor al inicial. El laminado de anillos se aplica
generalmente en procesos de trabajo en frío para anillos pequeños y de
trabajo caliente para anillos más grandes.
Laminado de cuerdas: se usa para formar cuerdas en partes cilíndricas
mediante su laminación entre dados. La mayoría de las máquinas
laminadoras de cuerdas realizan las operaciones de laminado de cuerdas en
frío, la forma y tamaño de la cuerda depende del tipo de dados con que estén
equipadas dichas maquinas. Existen dos tipos de dados: Dados planos que se
mueven alternativamente entre sí y dados redondos que giran relativamente
entre sí para lograr la acción de laminado.
Laminado de engranajes: es un proceso de formado en frío que produce
ciertos engranajes. Este tipo de laminación es similar al de laminado de
cuerdas, y la diferencia reside en que las características de deformación de
los cilindros o discos se orientan paralelo a su eje y no espiral como en el
laminado de cuerdas.
DEFECTOS DEL LAMINADO
a. Bordes ondulados: en general, es debido a la flexión del rodillo por su
parte central.
b. Grietas en la parte central: suelen ser debidas a la falta de ductilidad
del material a la temperatura a la que se lamina.
c. Grietas en los bordes: al igual que las grietas en la parte central,
suelen ser debidas a la falta de ductilidad del material a la temperatura
a la que se lamina.
d. Rasgado del núcleo: es un defecto de difícil explicación. Suele ser
debido a la presencia de defectos internos en el material en bruto.
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os/website_11_laminacin.html
III. TREFILADO (ESTIRADO DE ALAMBRE)
El trefilado es el proceso de elaboración de alambre mediante el estiramiento
de una barra en frío. Los materiales más comunes en el trefilado son el acero,
el aluminio y el cobre. Sin embargo, el trefilado es aplicable a cualquier metal
o aleación dúctil; es decir, que sea capaz de deformarse sin romperse bajo la
acción de una fuerza.
La varilla que da origen al alambre se reduce considerablemente al hacerla
pasar a través de un orificio de forma cónica denominado trefila, hilera o dado.
He allí el origen del nombre de este procedimiento.
TIPOS DE TREFILADO
Trefilado de alambre: consiste en la obtención de alambre fino a partir de la
deformación de una varilla, esto es posible mediante un alargamiento en frío
del metal, para aprovechar la ductilidad. Para este tipo de procesos, los
troqueles son elaborados con hierro fundido refrigerado, diamante o carburo
de tungsteno, para garantizar la eficacia de los troqueles.
Trefilado de varilla: en este caso, el diámetro del producto final es
considerablemente mayor al del trefilado de alambre. En consecuencia, la
trefiladora empleada debe ser considerablemente más robusta. La principal
diferencia entre el trefilado de alambre y el de varilla es que el alambre puede
enrollarse alrededor de las bobinas de tracción. En cambio, las varillas deben
mantenerse rectas.
Trefilado de tubos: en este caso, el resultado obtenido del proceso de
trefilado es un producto tubular. A grandes rasgos el procedimiento es similar
a los casos anteriores, con la salvedad de que la maquinaria es más pesada.
Para moldear el grosor y el diámetro de los tubos metálicos, se emplea un
mandril; esto es, una prensa especial para sujetar los tubos en la medida en
que estos van siendo procesados.
DEFECTOS DE TREFILADO
los defectos de los alambres que han sido trefilados son parecidos a los que
se observan en la extrusión, en especial el agrietamiento central, otra clase de
defectos son rayaduras o pliegues longitudinales de material.
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IV. EXTRUSIÓN (EN FRIO Y TIBIA)
La extrusión es un procedimiento de conformación por deformación plástica,
que consiste en moldear un material metálico, plástico o cerámico, en frio o
tibia, forzándolo a pasar a través de un recipiente que en un extremo posee
una matriz que tiene un orificio con la geometría y dimensiones aproximadas
del producto que se desea obtener y por el otro extremo un dispositivo para
aplicar presión. La geometría del producto obtenido es continua en la
dirección de extrusión.
La extrusión es un procedimiento que difiere del moldeo en tanto que se trata
de un proceso continuo en que se forman productos tales como tubos,
perfiles, filamentos y películas.
Extrusión fría: se realiza a alrededor de la temperatura ambiente. La ventaja
de ésta sobre la extrusión en caliente es la falta de oxidación, lo que se
traduce en una mayor fortaleza debido al trabajo en frío o tratamiento en frío,
estrecha tolerancia, buen acabado de la superficie y rápida velocidad de
extrusión si el material es sometido a breves calentamientos.
Extrusión tibia: se hace por encima de la temperatura ambiente, pero por
debajo de la temperatura de recristalización del material, en un intervalo de
temperaturas de 800 a 1800 °F (de 424 °C a 975 °C). Este proceso se usa
generalmente para lograr el equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas,
ductilidad y propiedades finales de la extrusión.
TIPOS DE EXTRUSIÓN
Extrusión directa: en la extrusión directa, también conocida como extrusión
delantera, es el proceso más común de extrusión. Éste trabaja colocando la
barra en un recipiente fuertemente reforzado. La barra es empujada a través
del troquel por el tornillo.
Extrusión indirecta: en la extrusión indirecta, también conocida como
extrusión retardada, la barra y el contenedor se mueven juntos mientras el
troquel está estacionario. El troquel es sostenido en el lugar por un soporte el
cual debe ser tan largo como el contenedor. La longitud máxima de la
extrusión está dada por la fuerza de la columna del soporte. Al moverse la
barra con el contenedor, la fricción es eliminada.
Extrusión hidrostática: en la extrusión hidrostática la barra es
completamente rodeada por un líquido a presión, excepto donde la barra hace
contacto con el troquel. Este proceso puede ser hecho caliente, tibio o frío. De
cualquier modo, la temperatura es limitada por la estabilidad del fluido usado.
El fluido puede ser presurizado por dos vías: el émbolo es usado para
presurizar el fluido dentro del contenedor o una bomba es usada,
posiblemente con un intensificador de presión, para presurizar el fluido, el cual
es bombeado al contenedor.
DEFECTOS DE EXTRUSIÓN
a. Quebradura de superficie: cuando hay grietas en la superficie de
extrusión. Esto se debe a la temperatura de extrusión, fricción, o
velocidad muy alta. Esto puede pasar también a bajas temperaturas.
b. Defecto de tubo: se crea una estructura de flujo que arrastra los
óxidos de la superficie y las impurezas al centro del producto. Tales
patrones que son frecuentemente causados por altas fricciones o
enfriamiento de la parte externa de la barra.
c. Agrietamiento interior: se produce cuando el centro de la expulsión
desarrolla grietas o vacíos. Estas grietas son atribuidas fuerzas de
tensión hidrostática en la línea central en la zona de deformación en el
troquel.
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V. RECRISTALIZACIÓN
La recristalización es una técnica de purificación para separar un producto
cristalino de alto valor de las impurezas no deseadas disueltas en el licor
madre. Estrictamente hablando, la recristalización es un proceso en el que un
material cristalino inicialmente solidificado vuelve a disolverse y cristalizarse
para producir cristales de producto final del tamaño, forma, pureza y
rendimiento deseados.
El proceso de recristalización requiere elevar la temperatura por debajo del
cual no se dará el proceso de recristalización, mas esta temperatura no es un
valor definido sino una temperatura aproximada que recibe el nombre de
temperatura de tecristalización definida como "La temperatura aproximada a
la que un material altamente trabajado en frío se recristaliza por completo en
una hora".
A mayor cantidad de deformación previa, menor será la temperatura
necesaria para iniciar el proceso de la Recristalización debido a la mayor
distorsión y a la mayor cantidad de energía interna disponible. Si aumentamos
el tiempo de recocido lograremos disminuir la temperatura de Recristalización.
[Link]
Crystallization/[Link]#:~:text=Estrictamente%20hablando%2C
%20la%20recristalizaci%C3%B3n%20es,forma%2C%20pureza%20y
%20rendimiento%20deseados.
[Link]
%20es%20el,de%20la%20aplicaci%C3%B3n%20de%20calor.
VI. FORJA
La forja o el forjado (uno de los procesos más antiguos para conformar
materiales; se remonta al año 4000 a.C) es un proceso de fabricación en el
que la pieza de trabajo se conforma mediante fuerzas de compresión
ejercidas generalmente mediante una matriz cerrada (forja cerrada o
estampación) o mediante un útil adecuado (forja libre). Al contrario que en la
laminación, mediante la forja se obtienen partes discretas y no continuas.
El proceso se puede realizar tanto en caliente como a temperatura ambiente
(forja en frío). Obviamente, el forjado en frío requiere de fuerzas más a
levadas para su consecución, ya que el material posee menor ductilidad. A su
vez, esta ductilidad debe ser la suficiente como para que el material tome la
forma deseada sin agrietarse. Por el contrario, las partes forjadas en frío
presentan un mejor acabado superficial que las forjadas en caliente.
TIPOS DE FORJADO
forja libre: el material se comprime entre dos superficies planas permitiendo
que el material se expanda sin restricciones.
forja por estampado: el flujo de material está restringido completamente a la
cavidad grabada en las superficies interiores de las dos partes del utillaje,
cuya forma adopta durante la compresión.
DEFECTOS DEL FORJADO
Los defectos de forjado pueden causar fallas por fatiga y otros problemas
como la corrosión y el desgaste durante la vida útil del componente forjado.
Es obvia la importancia de inspeccionar las forjas antes de ponerlas en
servicio, sobre todo en aplicaciones críticas, como en el caso de los aviones.
[Link]
os/website_12_forja.html
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%20defectos%20de%20forjado%20pueden,el%20caso%20de%20los
%20aviones.
VII. ESTIRADO
El estirado es una operación donde la sección transversal de una barra, varilla
o alambre se reduce al tirar del material a través de la abertura de un dado.
Las características generales del proceso son similares a la extrusión, la
diferencia es que en el estirado el material de trabajo se jala a través del
dado, mientras que en la extrusión se empuja a través del dado. Aunque la
presencia de esfuerzos de tensión es obvia en el estirado, la compresión
también juega un papel importante ya que el metal se comprime al pasar a
través de la abertura del dado.
Por esta razón, la deformación que ocurre en estirado se llama algunas veces
compresión indirecta. La diferencia básica entre el estirado de barras y el
estirado de alambre es el diámetro del material que se procesa.
DEFECTOS DE ESTIRADO
a. Raspaduras o dobleces longitudinales en el material que se pueden
abrir durante operaciones posteriores de formado (como recalcado,
cabeceado, laminación de roscas o doblado de barra o alambre).
b. Muchos otros defectos de la superficie (como raspaduras y marcas de
dado) también pueden originarse de la selección inadecuada de los
parámetros del proceso, lubricación o una condición deficiente del
dado.
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6.2 TRATAMIENTOS TÉRMICOS
I. TEMPLADO
Este es un proceso de calentamiento seguido de un enfriamiento
generalmente rápido para conseguir dureza y resistencia mecánica del acero
Se realiza a temperaturas muy elevadas, de unos 1,250 ºC cercanas a la del
punto de fusión. Se enfría rápidamente para evitar impurezas, los medios de
enfriamiento más adecuado son: aire aceite, agua, baño de plomo, baño de
mercurio y baño de sales fundidas.
El templar a un acero no se refiere que obtendrá la máxima dureza que pueda
lograr sino también depende del contenido del carbón que tenga la pieza.
Tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia del acero. El temple
consiste, en un enfriamiento rápido desde una alta temperatura (750°C –
900°C) a que se ha sometido el acero. Para conseguir que el acero quede
templado no basta haberlo calentado a la temperatura conveniente, sino que
es necesario que la velocidad de enfriamiento sea la adecuada.
DEFECTOS EN EL TEMPLE
a. Oxidaciones: debido a un calentamiento en atmosfera inadecuado.
b. Exceso de fragilidad: se produce por calentamientos a temperaturas
extremadamente grandes (aceros sobrecalentados de grano grueso).
c. Falta de dureza: puede surgir debido a un débil calentamiento, a una
descarburación superficial o a velocidades de enfriamiento inferiores a
la crítica.
d. Deformaciones, grietas y roturas: debido a los cambios de volumen
que se originan durante el temple, como consecuencia de la desigual
velocidad de enfriamiento entre el núcleo y la periferia de la pieza.
[Link]
%204/PDF/Procesos%20Industriales%20Sesi%C3%B3n%[Link]
[Link]
secundaria/temario-1-fabricacion-mecanica/tema-30-tratamientos-trmicos-y-
termo-superficiales-fundamento-y-objeto-tipos-temple-revenido-recocido-y-
normalizado-preparacin-de-las-piezas-variables-que-se-deben-controlar/
II. RECOCIDO
El objeto del tratamiento térmico denominado recocido es destruir sus estados
anormales de los metales y aleaciones. Así como ablandarlos para poder
trabajarlos. A una temperatura adecuada y duración determinada seguido de
un enfriamiento lento de la pieza tratada. se emplea para obtener
ablandamiento y maquinabilidad en los aceros, es un tratamiento parecido al
normalizado, pero efectuado de manera que resulte el mayor ablandamiento
posible. Se eleva la temperatura de la pieza (600 a 700°C) y se deja enfriar
lentamente (10 a 25°C por hora, generalmente dentro de ceniza o cal)
Las principales variables que influyen en este proceso son: la temperatura de
calentamiento, el tiempo de calentamiento y la velocidad de enfriamiento
DEFECTOS DEL RECOCIDO
a. El recocido a temperatura demasiado baja no da la deseada
transformación de estructura.
Así, por ejemplo, el acero reforzado en frío puede no ablandarse
suficientemente.
b. Con recocido a temperatura demasiado alta el acero resulta
recalentado y con ello su granulado se hace basto. Ahora bien,
mediante repetición del recocido, pero de modo correcto, puede
afinarse de nuevo. Si el acero al carbono se calienta hasta el rojo
blanco, se quema el carbono y el acero resulta totalmente inutilizado.
[Link]
%204/PDF/Procesos%20Industriales%20Sesi%C3%B3n%[Link]
[Link]
ntaje_verificacion_y_control_de_maquinas_-_parte_i_3_2_2_3.pdf
III. RECOCIDO TOTAL
Este proceso tiene por objeto destruir la heterogeneidad química de la masa
de un metal o aleación producida por una solidificación defectuosa para hacer
una sola estructura este se realiza a temperaturas elevadas cercanas a la de
fusión y se aplica principalmente a metales férreos o propensos a
segregaciones. A lo que se refiere este tipo de tratamiento térmico es a que
cuando se dice que se homogeneizan es a que hacen una sola se “funden”
por ejemplo el fierro-zinc se mezclan tan bien que ya no se distinguen cada
uno.
Para simplificar el recocido total es el proceso mediante el cual la estructura
distorsionada en frío retorna a una red cuyo estado se halla libre de tensiones
por medio de la aplicación de calor. Este proceso se efectúa totalmente en
estado sólido y puede dividirse en las tres etapas siguientes: recuperación,
recristalización y crecimiento del grano.
[Link]
%204/PDF/Procesos%20Industriales%20Sesi%C3%B3n%[Link]
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%20es%20el,de%20la%20aplicaci%C3%B3n%20de%20calor.
IV. RECOCIDO DE ESFEROIDIZACIÓN
El recocido de esferoidización (esferoidizado o globulizado) es generalmente
aplicado a aceros con contenidos de carbono por encima de 0.5%. Este tipo
de acero es normalmente muy duro para ser trabajado en frío (por ejemplo,
por estampado) o de cortar, debido a su estructura de perlita y cementita.
Un acero que contiene grandes cantidades de perlita laminar y cementita es
demasiado duro para un posterior maquinado. El propósito del proceso de
esferoidizado es formar carburos esferoidales y distribuirlos en forma pareja
dentro de la estructura del acero, lo que hará al material más blando y tenaz.
Normalmente, si se aumenta el tamaño de los esferoides se logra una mejor
maquinabilidad del acero.
[Link]
catid=213&pageid=2081272225
V. RECOCIDO PARA ELIMINACIÓN DE ESFUERZOS
Este proceso, algunas veces llamado recocido subcrítico, es útil para eliminar
esfuerzos residuales debido a un fuerte maquinado u otros procesos de
trabajo en frío. Generalmente se lleva a cabo a temperaturas por debajo de la
línea crítica inferior (573.33 a 684.44°C)
Se aplica para eliminar tensiones y producir la recristalización de los metales
trabajados en frio. Este proceso facilita el tratamiento mecánico en caliente de
aquellos aceros hipo eutectoides que no formaron un grano basto dentro de la
estructura.
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VI. REVENIDO
Los aceros suelen quedar excesivamente duros y sobre todo muy frágiles
después del temple, por lo que se le somete a continuación para evitar dichos
efectos a otro tratamiento llamado revenido. El revenido consiste en un nuevo
calentamiento a una temperatura variable, según el resultado que se desea
obtener, seguido de un enfriamiento. Las temperaturas del revenido se
pueden medir aproximadamente por medio del color.
Cuando las piezas que se revienen están pulidas, se forma en la superficie
una fina capa de óxido que va coloreándose según la temperatura. Las
temperaturas de revenido las proporciona el fabricante de aceros aleados.
Con respecto al normalizado es un tratamiento térmico que se emplea para
dar al acero una estructura y características tecnológicas que se consideran el
estado natural o final del material que fue sometido a trabajos de forja,
laminación o tratamientos defectuosos. Se hace como preparación de la pieza
para el temple.
El procedimiento consiste en calentar la pieza entre 30 y 50 grados
centígrados por encima de la temperatura crítica superior, tanto para aceros
hipereutectoides, como para aceros hipoeutectoides, y mantener esa
temperatura el tiempo suficiente para conseguir la transformación completa en
austenita. A continuación se deja enfriar en aire tranquilo, obteniéndose una
estructura uniforme.
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%204/PDF/Procesos%20Industriales%20Sesi%C3%B3n%[Link]
VII. NORMALIZACIÓN
El tratamiento térmico de normalización del acero se lleva a cabo al calentar
aproximadamente a 20 ºC por encima de la línea de temperatura crítica
superior seguida de un enfriamiento al aire hasta la temperatura ambiente. El
propósito de la normalización es producir un acero más duro y fuerte que con
el recocido total, de manera que para algunas aplicaciones éste sea el
tratamiento térmico final. Sin embargo, la normalización puede utilizarse para
mejorar la maquinabilidad, modificar y refinar las estructuras dendríticas de
piezas de fundición, refinar el grano y homogeneizar la microestructura para
mejorar la respuesta en las operaciones de endurecimiento.
El normalizado es algo similar al recocido, pero se efectúa con diferentes
propósitos. A menudo, los aceros al carbono medio se normalizan para darles
mejores cualidades para el maquinado. El acero al carbono medio (0.3 a
0.6%) puede ser "gomoso" cuando se maquina después de un recocido total,
pero puede ser suficientemente blando para el maquinado por medio del
normalizado. La microestructura más fina, aunque más dura también
producida por el normalizado le da a la pieza un mejor acabado superficial. La
pieza se calienta a 100 °F (56 °C) por encima de la línea crítica superior y se
enfría en aire tranquilo. Cuando el contenido de carbono está por encima o
por debajo del 0.8%, se requieren temperaturas más altas.
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6.3 TRATAMIENTOS QUÍMICOS
I. CEMENTACIÓN
La cementación es un tratamiento termoquímico que consiste en carburar una
capa superficial de una pieza de acero, rodeándola de un producto carburante
y calentándola a una temperatura adecuada mediante difusión, modificando
su composición, impregnando la superficie y sometiéndola a continuación a un
tratamiento térmico, un temple y un revenido, quedando la pieza con buena
tenacidad en el núcleo y con mucha dureza superficial.
El objetivo de la cementación es que en el templado del acero proporciona
dureza a la pieza, pero también fragilidad. Por el contrario, si no se templa el
material no tendrá la dureza suficiente y se desgastará. Para conservar las
mejores cualidades de los dos casos se utiliza la cementación, que endurece
la superficie de la pieza sin modificación del núcleo, dando lugar así a una
pieza formada por dos materiales, la del núcleo de acero con bajo índice de
carbono, tenaz y resistente a la fatiga, y la parte de la superficie, de acero con
mayor concentración de carbono, más dura, resistente al desgaste y a las
deformaciones, siendo todo ello una única pieza compacta.
La cementación encuentra aplicación en todas aquellas piezas que tengan
que poseer gran resistencia al choque y tenacidad junto con una gran
resistencia al desgaste, como es el caso de los piñones, levas, ejes, etc.
TIPOS DE CIMENTACIÓN
Sólidos: para la cementación en medio sólido, las piezas limpias y libres de
óxidos se colocan en la mezcla de cementación, dentro de cajas de chapas de
acero soldadas y selladas. Estas cajas se cargan luego al horno de
cementación, y se mantienen ahí durante varias horas a una temperatura
entre 900 ºC y 950 ºC aproximadamente, hasta obtener la profundidad de la
capa de difusión deseada.
Líquidos: para la cementación en medio líquido, las piezas se introducen en
un baño de sales fundidas a 950 °C aproximadamente, constituidas por una
sal base generalmente cloruro o carbonato de sodio, con adición de una sal
aportadora de carbono, cianuro de sodio o de potasio y de una sal activante,
cloruro de bario, mezclados en porcentajes adecuados, según los resultados
que se deseen obtener.
Gaseosos: La cementación gaseosa necesita de un equipo especial más
complicado y se aplica a la producción en masa de piezas cementadas. Esta
cementación tiene ventajas considerables con respecto a la cementación en
medio sólido y líquido, el proceso es dos o tres veces más rápido, la
tecnología es menos perjudicial a la salud, y las propiedades del núcleo sin
cementar resultan mejores debido al menor crecimiento del grano.
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II. NITRURACIÓN (O SALES DE NITRURACIÓN)
La nitruración es un tratamiento térmico empleado para el endurecimiento
superficial de ciertas piezas, principalmente aceros. Es especialmente
recomendable para aceros aleados con cromo, vanadio, aluminio, wolframio y
molibdeno, ya que forman nitruros estables a la temperatura de tratamiento.
Son estos nitruros los que proporcionan la dureza buscada.
Durante la nitruración, la pieza sometida ve aumentada su dureza superficial
mediante el aporte de nitrógeno a la misma en una atmósfera nitrurante,
principalmente compuesta de vapores de amoníaco descompuesto en
nitrógeno e hidrógeno. En esta descomposición, el nitrógeno, más denso que
el hidrógeno, se desplaza hacia la zona inferior de la cámara, entrando en
contacto con la pieza y formando nitruros de hierro (compuesto duro y frágil)
en su superficie.
La nitruración se aplica principalmente a piezas que son sometidas
regularmente a grandes fuerzas de rozamiento y de carga, tales como pistas
de rodamientos, camisas de cilindros, etc. Estas aplicaciones requieren que
las piezas tengan un núcleo con cierta plasticidad, que absorba golpes y
vibraciones, y una superficie de gran dureza que resista la fricción y el
desgaste. Las piezas que se hayan pasado por un proceso de nitruración se
pueden usar en trabajos con temperaturas de hasta 500 °C (temperatura de
nitruración), temperatura a la cual el nitrógeno comienza a escaparse de la
pieza, eliminando los efectos de la nitruración y disminuyendo la dureza de la
pieza.
TIPOS DE NITRURACIÓN
Nitruración gaseosa: la nitruración gaseosa se realiza en hornos de
atmósfera controlada en los que la pieza se lleva a temperaturas entre 500 ºC
y 575 ºC en presencia de amoníaco disociado.
Nitruración en baño de sales: la nitruración en baño de sales se realiza a la
misma temperatura que la nitruración gaseosa, entre 500 ºC y 575 ºC. Para
ello se introduce la pieza en un baño de sales fundidas compuesto por
cianuros y cianatos en estado fundido.
Nitruración sólida: en la nitruración sólida las piezas se colocan cubiertas
por una pasta se sustancia nitrurante que se eleva a una temperatura entre
520 ºC y 570 ºC durante 12 horas.
Nitruración iónica o por plasma: es un tipo de nitruración gaseosa dirigida a
aumentar la velocidad de difusión del nitrógeno y reducir el tiempo de
tratamiento. Se realiza dentro de un reactor donde se ha hecho vacío antes de
introducir los gases de nitruración.
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III. CIANURADO
La cianuración se puede considerar como un tratamiento intermedio entre la
cementación y la nitruración, ya que el endurecimiento se consigue por la
acción combinada del carbono y el nitrógeno a una temperatura determinada.
Cuando se quiere obtener una superficie dura y resistente al desgaste, se
realiza a una temperatura por encima de la crítica del corazón de la pieza
entre 750 ºC y 950 ºC aproximadamente, se introduce la pieza en una
solución que generalmente consta de cianuro de sodio con cloruro de sodio y
carbonato de sodio, el enfriamiento se hará directamente por inmersión al salir
del baño de cianuro con esto se obtiene una profundidad de superficie
templada uniforme de unos 0,25 mm en un tiempo de una hora.
Posteriormente hay que templar las piezas. Se cementa colocando las piezas
en baños de mezclas de sales fundidas (cianuro, HCN), de modo que el
carbono difunde desde el baño hacia el interior del metal. Produce una capa
más profunda, más rica en carbono y menos nitrógeno.
Los baños de cianuro se usan generalmente en los procesos de temple de
acero para impedir la descarburación de la superficie. Sus principales ventajas
son: la buena eliminación de oxidación, la profundidad de la superficie es
duradera, el contenido de carbono se reparte homogéneamente y de gran
rapidez de penetración.
TIPOS DE CIANURADO
A la flama: el calentamiento del acero se realiza de forma local, de modo que
con el enfriamiento se produzca un temple localizado en la región afectada. La
profundidad de temple con este proceso varia de 1,5 a 6,5 mm este método
se emplea en superficies de piezas grandes por su deformación que es
mínima.
Por inducción: el calentamiento se realiza por corriente eléctrica, el
calentamiento por resistencia es útil para templar secciones localizadas de
algunas piezas forjadas y de fundición, pero en general su principal aplicación
es para calentar partes de sección transversal uniforme.
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IV. CARBURADO
La carbonitruración es un procedimiento que consiste en endurecer
superficialmente el acero, en este tratamiento termoquímico se promueve el
enriquecimiento superficial simultáneo con carbono y nitrógeno, con el
objetivo de obtener superficies extremadamente duras y un núcleo tenaz,
sumado a otras propiedades mecánicas como resistencia a la fatiga,
resistencia al desgaste y resistencia a la torsión.
Dicho tratamiento se realiza en las mismas condiciones que la cementación ya
sea en baño de sales de una composición determinada o en atmósfera
gaseosa con adición de nitrógeno por medio de la disociación de amoniaco.
Por esta razón la temperatura de la carbonitruración se sitúa entre las
temperaturas de estos dos procesos.
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V. CARBURACIÓN POR EMPAQUETADO
Este procedimiento trata sobre introducir el acero con bajo nivel de carbono
en una caja cerrada con material carbonáceo y calentarlo con temperaturas
de 900 a 927 °C en un tiempo de 4 a 6 horas. Entre más rato permanezca
dentro de la caja mayor dureza presentará. Caliente el material después de
haberse endurecido se enfría rápidamente en agua o salmuera. Con el
cuidado de evitar deformaciones y disminuir la tensión superficial lo que se
hace es dejar enfriar la pieza en la caja para luego sacarla y calentarla de
nuevo a temperaturas de entre 800 y 845 °C, finalmente se enfría por
inmersión.
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VI. CARBURACIÓN EN BAÑO LÍQUIDO
El acero que se desea cementar es sumergido en un baño de cianuro de
sodio líquido, durante 15 minutos a 1 hora con temperatura constante a 845
°C, para que el acero pueda absorber el carbono y el nitrógeno del cianuro. Al
final, al igual que la carburación por empaquetado, se enfría con rapidez en
agua o salmuera. Esto para hacer capas con espesores de 0,75 mm.
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VII. CARBURACIÓN CON GAS
Se utiliza gases carburizantes para la cementación. El acero que contenga un
bajo nivel de carbónico se coloca en un tambor, y se le agrega gas para
carbonizar. El procedimiento es realizado metiendo en el horno, el gas y la
pieza de acero con temperaturas que pueden ir desde los 900 a los 927 °C.
Después de un tiempo establecido se cierra la llave del gas carburizante y se
deja enfriar el horno. Una vez fría se saca la pieza y se recalienta a 760 °C
para finalmente volver a enfriar, pero esta vez rápidamente en agua o
salmuera. Este procedimiento sirve para hacer capas con un espesor de hasta
de 6 mm.
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