[Escriba texto]

INFORME DE LABORATORIO N º 1

1.- NORMAS DE CONSULTA.

ASTM D70
AASHTO T43

2.- OBJETIVO.

El objetivo es el de saber la cantidad de kerosene y de cemento asfaltico para asi obtener

un diluido asfaltico de acuerdo a lo requerido.

El objetivo de este ensayo es, el de conocer el PESO ESPECIFICO o DENSIDAD de los

Cementos asfá ltico y Asfaltos Diluidos; este dato es ú til para hacer las correcciones de
Volumen cuando este se miden temperaturas elevadas.

Se emplea también como uno de los factores para la determinació n de los huecos en las
mezclas asfá lticas para pavimentaciones compactadas.

3.- FUNDAMENTO TEÓRICO.

Dentro los aspectos generales podemos considerar los siguientes, en relació n de los asfaltos:

3.1.- ASFALTO

Es un material aglomerante de color oscuro, constituidos por mezclas complejas de hidrocarburos

no volá tiles de elevado peso molecular y esta compuesto por Betunes, puede encontrarse en
yacimientos naturales, como también se pueden obtener por refinamiento del petró leo, se
caracteriza muy especialmente por que es termoplá stico, su composició n química es muy
compleja.

3.1.1.- Composición del Asfalto.

El asfalto es considerado un sistema coloidal complejo de hidrocarburos, en el cual es difícil

establecer una distinció n clara entre la fase continua y la dispersa.
Las primeras experiencias para describir su estructura, fueron desarrolladas por Nellensteyn en
1924, cuyo modelo fue mejorado má s tarde por Pfeiffer y Saal en 1940, en base a limitados
procedimientos analíticos disponibles en aquellos añ os.

[Escriba texto]
[Escriba texto]

El modelo adoptado para configurar la estructura del asfalto se denomina modelo micelar , el cual
provee de una razonable explicació n de dicha estructura , en el cual existen dos fases; una
discontinua (aromá tica) formada por dos asfá ltenos y una continua que rodea y solubiliza a los
asfá ltenos, denominada maltenos. Las resinas contenidas en los maltenos son intermediarias en el
asfalto, cumpliendo la misió n de homogeneizar y compatibilizar a los de otra manera insolubles
asfá ltenos. Los maltenos y asfaltenos existen como islas flotando en el tercer componente del
asfalto, los aceites.

3.1.2.- Obtención de Asfaltos en Refinerías.

El crudo de petroleo es una mezcla de distintos hidrocarburos que incluyen desde gases muy
livianos como el metano hasta compuestos semisó lidos muy complejos, los componentes del
asfalto.  Para obtener este debe separarse entonces las distintas fracciones del crudo de petró leo
por destilaciones que se realizan en las refinerias de petró leo.

3.1.3.- Oxidación del Asfalto.

Es un proceso químico que altera la composició n química del asfalto. El asfalto está contituído por
una fina dispersió n coloidal de asfaltenos y maltenos.

Los má ltenos actú an como la fase continua que dispersa a los asfaltenos.

Las propiedades físicas de los asfaltos obtenidos por destilació n permiten a los mismos ser
dú ctiles, maleables y reoló gicamente aptos para su utilizació n como materias primas para
elaborar productos para el mercado vial. Al "soplar" oxígeno sobre una masa de asfalto en caliente
se produce una mayor cantidad de asfaltenos en detrimento de los maltenos, ocasionando así de
esta manera una mayor fragilidad, mayor resistencia a las altas temperatura y una variació n de las
condiciones reoló gicas iniciales.

3.1.4.-Asfaltos Derivados de Petróleo.

Los asfaltos mas utilizados en el mundo hoy en día, son los derivados de petró leo, los cuales se
obtienen por medio de un proceso de destilació n industrial del crudo.

Representan má s del 90 % de la producció n total de asfaltos. La mayoría de los petró leos crudos
contienen algo de asfalto y a veces casi en su totalidad.

Sin embargo existen algunos petró leos crudos, que no contienen asfalto.

En base a la proporció n de asfalto que poseen, los petró leos se clasifican en:

Petró leos crudos de base asfá ltica.  

Petró leos crudos de base parafínica.
Petró leos crudos de base mixta (contiene parafina y asfalto).

3.2.- CEMENTO ASFÁLTICO

[Escriba texto]
[Escriba texto]

Son asfaltos refinados o una combinació n de asfalto refinado y aceite fluidificante de consistencia
apropiada para trabajos de pavimentació n.

Estos pueden proceder de depó sitos naturales, que son enormes lagos de asfalto mezclado con un
material mineral, agua y otras impurezas. Una vez refinados se puede obtener hasta un 97% de
betumen. Estos asfaltos refinados son muy duros y se les da la consistencia, mezclá ndolos con
aceites o residuos provenientes de la destilació n del petró leo de base asfá ltica.

Los asfaltos mas usados en Chile son los que provienen de la destilació n del petró leo.

Desde el punto de vista de la obtenció n de asfaltos, los petró leos se dividen en petró leos de base
asfá ltica, de base intermedia y de base parafínica. Los asfaltos para pavimentos se obtienen de los
dos primeros tipos mediante destilació n, quedando como residuos de este proceso. La mayor o
menor dureza del asfalto depende de las condiciones de destilació n, tales como presió n,
temperatura y tiempo.

Estos asfaltos reciben el nombre de "destilado directo" para diferenciarlos de aquellos obtenidos
por oxidació n, que toman el nombre de “oxidados”, y que son empleados en impermea-
bilizaciones.

El residuo proveniente del petró leo de base parafínica está constituido por parafina semisó lida y
coke. El aspecto de este residuo es aceitoso o grasoso y no tiene propiedades cohesivas; al
contacto con el aire se oxida lentamente dejando un residuo polvoroso o escamoso que no tiene
ningú n poder ligante.

Los cementos asfá lticos se dividen en grados segú n su dureza o consistencia, que es medida
mediante el ensaye de penetració n medido en 1/10 mm, valor que es inverso a la dureza. De
acuerdo a esto, los cementos asfá lticos má s comú nmente usados son los siguientes:

 CA 40- 50 (En mastic para sellado de juntas de pavimento de hormigó n).

 CA 60 - 70 (En concreto asfá ltico).
 CA 85:- 100 (En concreto asfá ltico).
 CA 120- 150(Tratamientos superficiales).

Las dos cifras indican los límites má ximos y mínimos de la penetració n.

 
Son asfaltos refinados o una combinació n de asfalto refinado y aceite fluidificante de consistencia
apropiada para trabajos de pavimentació n.

3.2.1.- Propiedades o características deseables del cemento asfáltico

Para los estudios técnicos y la construcció n hay tres propiedades o características del asfalto
importantes: (1) consistencia (llamada también fluidez, plasticidad o viscosidad), (2) pureza y (3)
seguridad.
Composición del Asfalto
El asfalto es considerado un sistema coloidal complejo de hidrocarburos, en el cual es difícil
establecer una distinció n clara entre la fase continua y la dispersa. Las primeras experiencias para

[Escriba texto]
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describir su estructura, fueron desarrolladas por Nellensteyn en 1924, cuyo modelo fue mejorado
má s tarde por Pfeiffer y Saal en 1940, en base a limitados procedimientos analíticos disponibles
en aquellos añ os.
El modelo adoptado para configurar la estructura del asfalto se denomina modelo micelar , el cual
provee de una razonable explicació n de dicha estructura , en el cual existen dos fases; una
discontinua (aromá tica) formada por dos asfá ltenos y una continua que rodea y solubiliza a los
asfá ltenos, denominada maltenos. Las resinas contenidas en los maltenos son intermediarias en el
asfalto, cumpliendo la misió n de homogeneizar y compatibilizar a los de otra manera insolubles
asfá ltenos. Los maltenos y asfaltenos existen como islas flotando en el tercer componente del
asfalto, los aceites.
Modelo de Composición del Asfalto

Asfáltenos Maltéenos
>Compuestos Polares >No polares

>Hidrocarburos Aromá ticos >Hidrocarburos Alifá ticos má s

Nafténicos
>Peso molecular mayor 1.000 y Aromá ticos
Precipitan como sustancias oscuras
por dilució n con parafinas de bajo >Peso molecular hasta 1.000
punto de ebullició n (pentano-heptano) Medio continuo

Dispersado  Sistema Coloidal
Asfaltos Derivados de Petróleo
Los asfaltos mas utilizados en el mundo hoy en día, son los derivados de petró leo, los cuales se
obtienen por medio de un proceso de destilació n industrial del crudo. Representan mas del 90 %
de la producció n total de asfaltos. La mayoría de los petró leos crudos contienen algo de asfalto y a
veces casi en su totalidad. Sin embargo existen algunos petró leos crudos, que no contienen
asfalto. En base a la proporció n de asfalto que poseen, los petró leos se clasifican en: 
Petró leos crudos de base asfá ltica.  
Petró leos crudos de base parafínica.
Petró leos crudos de base mixta (contiene parafina y asfalto).

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El asfalto procedente de ciertos crudos ricos en parafina no es apto para fines viales, por cuanto
precipita a temperaturas bajas, formando una segunda fase discontinua, lo que da como resultado
propiedades indeseables, tal como la pérdida de ductilidad. Con los crudos asfá lticos esto no
sucede, dada su composició n.
El petró leo crudo extraído de los pozos, es sometido a un proceso de destilació n en el cual se
separan las fracciones livianas como la nafta y kerosén de la base asfá ltica mediante la
vaporizació n, fraccionamiento y condensació n de las mismas. En consecuencia, el asfalto es
obtenido como un producto residual del proceso anterior.
El asfalto es ademá s un material bituminoso pues contiene betú n, el cual es un hidrocarburo
soluble en bisulfuro de carbono (CS2). El alquitrá n obtenido de la destilació n destructivo de un
carbó n graso, también contiene betú n, por lo tanto también es un material bituminoso pero no
debe confundirse con el asfalto, ya que sus propiedades difieren considerablemente. El alquitrá n
tiene bajo contenido de betú n, mientras que el asfalto está compuesto casi enteramente por betú n,
entre otros compuestos.
El asfalto de petró leo moderno, tiene las mismas características de durabilidad que el asfalto
natural, pero tiene la importante ventaja adicional de ser refinado hasta una condició n uniforme,
libre de materias orgá nicas y minerales extrañ os.  
Obtención de Asfaltos en Refinerías:
El crudo de petró leo es una mezcla de distintos hidrocarburos que incluyen desde gases muy
livianos como el metano hasta compuestos semisó lidos muy complejos, los componentes del
asfalto.  Para obtener este debe separarse entonces las distintas fracciones del crudo de petró leo
por destilaciones que se realizan en las refinerías de petró leo.
Destilación Primaria:
Es la primera operació n a que se somete el crudo. Consiste en calentar el crudo en hornos
tubulares hasta aproximadamente 375ºC. Los componentes livianos (nafta, kerosene, gas oil),
hierven a esta temperatura y se transforman en vapor. La mezcla de vapores y líquido caliente
pasa a una columna fraccionadora. El líquido o residuo de destilació n primaria se junta todo en el
fondo de la columna y de ahí se bombea a otras unidades de la refinería.
Destilación al Vacio:
Para separar el fondo de la destilació n primaria, otra fracció n libre de asfá ltenos y la otra con el
concentrado de ellos, se recurre comú nmente a la destilació n al vacío. Difiere de la destilació n
primaria, en que mediante equipos especiales se baja la presió n (aumenta el vacío) en la columna

[Escriba texto]
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fraccionadora, lográ ndose así que las fracciones pesadas hiervan a menor temperatura que
aquella a la que hervían a la presió n atmosférica. El producto del fondo de la columna, un residuo
asfá ltico mas o menos duro a temperatura ambiente, se denomina residuo de vació . De acuerdo a
la cantidad de vacio que se practica en la columna de destilació n, se obtendrá n distintos cortes de
asfaltos que ya pueden ser utilizados como cementos asfá lticos.
Desasfaltización con propano o butano:
El residuo de vacio obtenido por destilació n al vació , contiene los asfaltenos dispersos en un aceite
muy pesado, que, a la baja presió n (alto vació ) y alta temperatura de la columna de vacio, no
hierve (se destila). Una forma de separar el aceite de los asfaltenos es disolver (extraer) este
aceite en gas licuado de petró leo. El proceso se denomina "desasfaltizació n" y el aceite muy
pesado obtenido, aceite desasfaltizado. Se utiliza como solvente propano o butano líquido, a
presió n alta y temperaturas relativamente moderadas (70 a 120 ºC). El gas licuado extrae el aceite
y queda un residuo semisó lido llamado "bitumen".

4.- MATERIALES Y EQUIPO.

Muestra de Asfalto: tipo CA 85-100

Balanza con una capacidad de 1000 grs. Con sensibilidad de 0,1 grs.
Probeta graduada de 100 ml.
Vaso de precipitació n de 600 ml.
Termó metro
Estufa eléctrica
Recipiente Metá lico ( Aluminio ), que servirá para bañ o maría.
Tubo de ensayo
Kerosene
Guantes
Horno
Y otros

5.- ESQUEMA O MONTAJE DEL EQUIPO.

VASO PRECIPITADO Y PROBETA MUESTRA ASFÁLTICA CALENTADA

GRADUADA EN HORNILLA

[Escriba texto]
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1° PASO.- En un recipiente introducir la muestra de asfalto en el horno y someter a una

temperatura de 15°C durante 15 minutos ( diluir ).
De otra manera calentar la mezcla en la estufa en (bañ o de maría), a 25°C de temperatura, de
modo que este de alguna manera se encuentre diluida.

2° PASO.- Obtener el peso de la probeta graduada, pesando en la balaza.

3° PASO.- Vaciar el asfalto del recipiente al vaso de precipitació n, someter a ( Bañ o maría ) a una
temperatura de 25°C.

4° PASO.- Una vez calentada vaciar con cuidado el asfalto, del vaso de precipitació n a la probeta
graduada de 100 ml. en una cantidad igual a 100 ml.

5° PASO.- Colocar la probeta mas el asfalto a la balanza, proceder con el peso respectivo,
significa peso de la probeta + muestra.

7.- OBTENCIÓN DE DATOS Y CÁLCULO:

Realizado en nuestro Horario de laboratorio:

MC 250 SOLVENTE C.A.

25% 75%

MUESTRA ASFALTO CORTADO

[Escriba texto]
[Escriba texto]

Peso C .A . = 426 (gr)

426 (g) C.A. → 75 %

X SOLVENTE → 25 %

XSOLVENTE= 142 (c.c.)

Pm−Pv
Pesoespecifico=
V

Pm= Peso de la muestra + probeta = 217.4(gr)

Pv = Peso probeta vacía. = 123.3 (gr)
V = Volumen Asfalto diluido = 100 (ml)
Reemplazando valores en:

217 . 4−123 .3 gr
Pesoespecifico = =0 . 941
100 ml
OBTENEMOS: Peso Específico del Asfalto Diluido.

DENSIDAD = 0,941 (gr/ ml).

8.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

En conclusiones se tiene lo siguiente:

El ensayo realizado de Peso Especifico, cumple con las Normas de Asfaltos Cortados

Para el MC–250, nuestra densidad debe estar entre un rango de (0,93 – 0,97) y 0.944 en
nuestro caso se encuentra entre los limites especificados.

9.- BIBLIOGRAFÍA.

Manual del Instituto de Asfalto.

Apuntes de Ensayos de Laboratorio. Ing. FELIX MOLLO

[Escriba texto]
[Escriba texto]

INFORME DE LABORATORIO Nº 2

1. NORMAS DE CONSULTA
ASTM D5
ASSHTO T49-78

2.- OBJETIVO

Llevar acabo el ensayo de penetració n 25ºC en tiempo de 5” medidas en décimas de

pulgada.
Que permita obtener el tipo de cemento asfá ltico

3.- MARCO TEORICO

NORMA ASTM D5-61
CA85 - 100
ENSAYO DE PENETRACION A LOS 25ºC Min. Max.

[Escriba texto]
[Escriba texto]

80 100

El ensayo de penetració n determina la dureza o consistencia relativa de un betú n astá ltico

midiendo la distancia que una aguja normalizada penetra verticalmente en una muestra de asfalto
en condiciones especificas de temperatura, carga y tiempo. Cuando no de mencionan
especificaciones otras condiciones, se entiende que la medida de la penetració n de hace a 25 ºC ,
que la aguja cargada con 100 gr y que la caraga se aplica durante 5 seg. La penetració n
determinada en estas condiciones se llama penetració n normal. La unidad penetració n es la
décima de milímetro. Es evidente que cuando má s blando sea el betú n asfaltico mayor será la cifra
que indique su penetració n.

ALCANCE DE LA NORMA.-

Este método describe el proceso para determinar la penetració n de materiales bituminosos

só lidos semisó lidos.

La muestra es fundida y enfriada bajo condiciones controladas. La penetració n se mide con un

penetró metro, mediante el cual una aguja está ndar es introducida a la muestra.

ESPECIFICACIONES DE ASFALTOS DE PENETRACION

USADOS EN LA CONSTRUCCION DE PAVIMENTOS
GRADO DE PENETRACION
40 - 50 60 - 70 85 - 100
  Min. Max. Min. Max. Min. Max.
0
PENETRACION A 25 C, 100g, 5 seg, cm 40 50 60 70 85 100
o
PUNTO DE IGNICION, COC, F 450 - 450 - 450 -
DUCTILIDAD A 25o C,5 cm/min, cm 100 - 100 - 100 -
SOLUBILIDAD EN TRICLOETILENO, %V 99 - 99 - 99 -
PENETRACION RETENIDA, (después de la
55+ - 52+ - 47+ -
prueba de película delgada de horno)
DUCTILIDAD A 25 0C,5 CM/MIN,CM
(después - - 50 - 75 -
de la prueba de película delgada de horno)

4.- MATERIALES Y EQUIPOS

Penetró metro.
o Cará tula.
o Vá stago.
o Aguja de penetró metro.
Muestra asfá ltica (Producto del ensayo de dilatació n)

[Escriba texto]
[Escriba texto]

Termó metro.
Cronometro.
Estufa.
Mechero Bunssen.
Garrafa de gas.
Kerosene
Guantes
Enseres de limpieza (toallas, brochas,etc)

5.- PROCEDIMIENTO

1º PASO. Calentar la muestra de cemento asfá ltico hasta que pueda ser vaciado en la cá psula.

Muestra obtenido del

ensayo de destilació N

2º PASO.- Dejar enfriar la cá psula con la muestra asfá ltica hasta que adquiera la temperatura
ambiente, y luego colocar en bañ o maría a una temperatura de 25 ºC manteniéndolo así el tiempo
que sea necesario 1hr. a 11/2 hr. hasta que la cá psula con el contenido de la muestra adquieran la
temperatura de 25 ºC

3ºPASO.- Se coloca el espécimen bajo el aparato de penetració n , de inmediato se pone la aguja en

contacto con la superficie del asfalto y se ajusta la cará tula a cero

4ºPASO.- Se deja caer libremente la aguja durante 5 segundos, al cabo de este tiempo, se medirá
en la cará tula la distancia penetrada.

Momento de la lectura luego que hizo su caida la aguja

5ºPASO.- Efectuar por lo menos tres ensayos para verificar los resultados.

6.- MONTAJE DEL ENSAYO

[Escriba texto]
[Escriba texto]

7.- OBTENCIÓN DE DATOS Y CÁLCULO.

N°
LECTURAS TIEMPO LECTURA LECTURA LECTURA
1 5 98 93 91
2 5 101 95 113
3 5 99 96 102
99,33 94,67 102
98,67

l 1+l 2+l 3
penetracion=
3

99.33+ 94.67+102
Penetracion=
3

Penetracio=98.67( decimas de mm)

8.-CONCLUSIONES.

Las conclusiones que se pueden mencionar en el siguiente ensayo son que este ensayo de
penetració n, informe con valores enteros, redondeando al nú mero má s pró ximo el promedio de 3
penetraciones cuyos valores no difieran má s de lo prescrito en la siguiente tabla:

El resultado entra en los pará metros requeridos

Penetración
Ensayo (Decimas de
ASTM D5 (Decimas de mm.)
mm.)
98.67 80-100

Como se aprecia nuestro valor determinado mediante el ensayo no esta en el rango que
recomienda la norma AASHTO M-20

9.- RECOMENDACIONES

[Escriba texto]
[Escriba texto]

Realizar mas ensayos con diferentes muestras para obtener mayores resultados y mas
confiables para emplear en el campo de la construcció n sin tener riesgos de ninguna
naturaleza.
La muestra tiene que estar bajo requisitos prescritos para efectuar el ensayo respectivo
para evitar desconfianza.
Los materiales deben estar totalmente preparados para este ensayo con anticipació n.

10.-BIBLIOGRAFÍA
Manual del Instituto de Asfalto.
Apuntes de Ensayos de Laboratorio.

INFORME DE LABORATORIO Nº3

[Escriba texto]
[Escriba texto]

1.- NORMAS DE CONSULTA.

ASTM D 36
ASTHO T 36

2.- OBJETIVO.

El objetivo de este ensayo es el de Determinar el grado de ablandamiento en grados centígrados

que tiene el cemento asfá ltico original, consistencia del betumen asfá ltico o el residuo de la
dosificació n de los asfaltos rebajados, empleado en la construcció n de carreteras.

3.- FUNDAMENTO TEÓRICO.

Dentro los aspectos generales podemos considerar los siguientes aspectos en relació n de los
asfaltos y má saú n en este ensayo de determinació n del punto de inflamació n de cualquier
producto asfá ltico. Para tal efecto se considera a continuació n los siguientes aspectos.

3.1.- ALCANCE DE LA NORMA.

Este método describe un procedimiento de ensayo para determinar el punto de inflamació n y

encendido de todo los productos del petró leo con excepció n del fuelloil y aquellos cuyo punto de
inflamació n en el vaso sea menor a 105° F. ( 79° C. ).

3.2.-TERMINOLOGÍA.

El punto Inflamació n de un material bituminoso es el grado en que alcanza a encenderse, significa

que es la relació n del tiempo y temperatura para efectuar una medició n del tiempo de encendido.

4.- MATERIALES Y EQUIPO.

APARATO.

El aparato deberá consistir de lo siguiente:

[Escriba texto]
[Escriba texto]

Soporte de dos varillas donde se ubicará n los dos anillos de diá metro 9.5 [Link] peso de 3.45 gr.
cada uno luego debe poseer un orificio donde este el termó metro también la base superior debe
ser circular

En la parte inferior debe existir una probeta de pirex la cual soportará altas temperaturas en este
recipiente estará n los dos anillos metá licos con la muestra en los mencionados

Baño de Agua.

El bañ o de agua deberá mantenerse a una temperatura tal que no tenga variació n mayor a 0,2° y
( 0,1° C. ) de la temperatura del ensayo.
La altura del bañ o deberá ser tal que la muestra pueda ser sumergida en el agua a una
profundidad no menor de 10 cm. y ademá s la muestra deberá sostenerse sobre una base
perforada que del agua del bañ o con aceite. Agua helada ( de mar ) puede ser usada en el bañ o
para determinaciones a temperaturas bajas. Si los ensayos de penetració n son realizados sin sacar
la muestra del bañ o, la base perforada deberá ser los suficiente fuerte para soportar el aparato de
penetració n.

a) Termómetros para el baño de agua.- Los siguientes termometros son recomienda dos por
llenar los requisitos prescritos en las especificaciones de la ASTM. Para termó metros:

1.- Para ensayos de 77° F. (25°C) Usar un termó metro ASTM SayboltViscosity 17° F (17° C) cuya
graduació n este entre 66° a 80° F. ( 19° a 27° C.). El termó metro debera ser sumergido en el
bañ o a una altura de 150 ± 15 mm.
2.- Para ensayos a 320 F ( 0°c C. ) y 39,2 F ( 4° C.) usar un termó metro de precisió n ASTM 63°
F ( 63° C ) cuya graduació n sea de 18° a 89° F ( 88 a 32° C ). Este termó metro deberá estar
sumergido a 150 ± 5 mm.
3.- Para ensayos a 115° F ( 46° C. ) y 39,2 F ( 4° C.) usar un termó metro de precision ASTM 64°
F ( 64° C ) cuya graduació n sea de 131° a ( 25 a 55° C ). Este termó metro debera estar sumergido
a 150 ± 5 mm.
4.- Puesto que la exactitud de los resultados del ensayo depende mucho de la temperatura, el
termó metro usado debera ser calibrado con exactitud mediante el “metodo para inspeccion,
Ensayo, y estandarizacion” para termó metros ( Designació n ASTM : E 77 ).

b)Aparato de Tiempo.- Un cronometro graduado en intervalos de 0,1 segundo o un contador de

segundos es recomendado para usarlo con un penetrometro operado a mano. Un aparato
automatico de tiempo calibrado puede ser insertado en el penetrometro para su uso.

PREPARACIÓN DE LA MUESTRA CA 85-100

a) Calentar la muestra con cuidado para prevenir sobre calentamientos locales, hasta que llegue a
ser un fluido. Después agitando constantemente elevar la temperatura de la muestra de asfalto a
177° F ( 80° C ), 104° F ( 90° C ), sobre su punto de ablandamiento. Evitar la inclusió n de burbujas
de aire. Después vaciar la muestra en el recipiente hasta una profundidad tal que cuando se enfrie
la muestra a la temperatura del ensayo, la profundidad de la muestra sea por lo menos 10
[Link] que a la altura a la cual se espera que la aguja penetre. Vaciar muestras separadas para
cada variació n de las condiciones de ensayo.

[Escriba texto]
[Escriba texto]

b) Suavemente cubra cada recipiente y su contenido para proteger del polvo, y permita enfriar
en una atmosfera que este a una temperatura no mayor a 85° F (29,5° C), y no menor a 70° F
(21° C) durante un tiempo no menor a 1 ½ hr. ni mayor a 2 hrs. cuando la muestra esta en un
recipiente de 6 onzas, cuando el recipiente sea de 3 onzas el tiempo no debe ser menor a 1 hr.
Ni mayor a 1 ½ hrs. después coloque la muestra en el bañ o de agua, manteniendo a la
temperatura de ensayo, con el plato de transferencia dejarlo en el agua por un tiempo no menor a
1 ½ horas ni mayor a 2 horas, si el recipiente es de 6 onzas, cuando el recipiente es de 3 onzas
el tiempo en el agua debera ser no menor a 1 hr. ni mayor a 1 ½ horas.

CONDICIONES DE ENSAYO.
Cuando las condiciones de ensayo no con mencionadas específicamente, la temperatura, carga y
tiempo son sobreentendidos como 77° F ( 25° C ) 200 gr. Y 5 segundos respectivamente. Para
otras condiciones de tiempo, carga y temperatura se pueden usar las siguientes especificaciones:

Temperatura Carga gr. Tiempo seg.

32° F (0° C) 200 60

39,23° F (4° C) 200 60
115° F (46,1° C) 50 5

No olvidar que la velocidad de calentamiento del toda la muestra es de 4.69 °C/mín

OTROS MATERIALES

Muestra asfá ltica

Estufa
Recipientes
Mechero Bunssen
Garrafa de gas
Estufa eléctrica Recipiente metá lico

[Escriba texto]
[Escriba texto]

6.- PROCEDIMIENTO.

a) Se calienta el cemento Asfaltico a 140º C.

b) Se transfiere el C.A. al anillo sobre una plancha amalgamada.
c) Se deja enfriar por 1 o 1 ½ horas
d) Enrasar la muestra con una espá tula caliente.
e) Colocar el anillo + la muestra con el soporte dentro del vaso de precipitació n que esta con
agua destilada.
f) Se baja la temperatura del agua a 4º C durante 15 min.
g) Calentar el vaso a una velocidad de 5º C por minuto con la esfera sobre la muestra.
h) Leer las temperaturas de inicio y la de la esfera cuando traspase el anillo y sobre pase el
fondo del anillo.

7.- OBTENCIÓN DE DATOS Y CÁLCULO.

Nº ANILLO T(ºC)
1 67
2 68

Prom. = 67.5 °C

8.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

El valor obtenido de este ensayo del punto de ablandamiento del cemento asfáltico, está dentro de las
normas especificadas, es decir:
PUNTO DE ABLANDAMIENTO
ENSAYO ºC ASTM D36 ºC
67.5 50-70

RECOMENDACIONES

Realizar má s ensayos con diferentes muestras para obtener mayores resultados y má s

confiables para emplear en el campo de la construcció n sin tener riesgos de ninguna
naturaleza.

La muestra tiene que estar bajo requisitos prescritos para efectuar el ensayo respectivo
para evitar desconfianza.

Los materiales deben estar totalmente preparados para este ensayo con anticipació n.

9.- BIBLIOGRAFÍA.

[Escriba texto]
[Escriba texto]

Manual del Instituto de Asfalto.

Apuntes de Ensayos de Laboratorio. Ing. FelixMollo

INFORME DE LABORATORIO Nº 4

1. NORMAS DE CONSULTA
ASTM D – 1310
AASTHO T – 48
2.- OBJETIVO

 Determinar el punto de INFLAMACION Y ENCENDIDO mínimo de un asfalto

3.- MARCO TEORICO

El ensayo má s usado para medir el punto de inflamació n del cemento asfá ltico es el de "vaso
abierto Cleveland" (COC), que consiste en llenar un vaso de bronce con un determinado volumen
de asfalto, y calentarlo con un aumento de temperatura normalizado. Se pasa una pequeñ a llama
sobre la superficie del asfalto a intervalos de tiempo estipulados. El punto de inflamació n es la
temperatura a la cual se han desprendido suficientes volá tiles como para provocar una
inflamació n instantá nea.

Cuando se calienta un asfalto, libera vapores que son combustibles. El punto de inflamació n, es la
temperatura a la cual puede ser calentado con seguridad un asfalto, sin que se produzca la
inflamació n instantá nea de los vapores liberados, en presencia de una llama libre. Esta
temperatura, sin embargo, está bastante por debajo, en general, de la que el material entra en
combustió n permanente. Se la denomina punto de combustió n (fire point), y es muy raro que se
use en especificaciones para asfalto.

ALCANCE DE LA NORMA.
Este método describe un procedimiento de ensayo para determinar el punto de inflamación y encendido
de todos los productos del petróleo con excepción del fuell oil y aquellos cuyo punto de inflamación en
el vaso sea menor a 105 ° F. (79 ° C.).

TERMINOLOGÍA.
El punto Inflamación de un material bituminoso es el grado en que alcanza a encenderse, significa que
es la relación del tiempo y temperatura para efectuar una medición del tiempo de encendido.

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APARATOS.
Ensayador abierto Cleveland.
El aparato consiste del vaso de ensayo, el plato de calentamiento el aplacador de la llama de ensayo,
calentador y soportes descritos en su apéndice. (Copa abierta de Cleveland con Capsula Metálica,
soporte con sujetador graduable.
Armazón.
Un armazón cuadrado de 18” (46 cm.) de lado y de 24” (61 cm.) de alto, con el lado frontal abierto, es
recomendado.
Termómetro.
Para puntos de inflamación mayores a 40° F. Usar termómetro de rango de + 20 a + 230° F., con
divisiones de 1° F., conforme al termómetro 9 de las especificaciones el de la ASTM.

Las especificaciones que deben cumplir los Cementos Asfá lticos son:

CA 120- CA 200-
Met. de Ens. CA 60-70 CA 60-80 CA 80-100
150 300
Ensayo
AASHT LN Mín Má x Mín Má x Mín Má x Mín Má x Mín Má x
O V . . . . . . . . . .
Densidad a 25 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0
T 228 16 1.05 1.05 1.05 1.05 1.05
ºC 0 0 0 0 0
Penetració n a
25 ºC, 100 gr.,
T49 34 60 70 60 80 80 100 120 150 200 300
5 seg.
(0.1 mm.)
Punto de
Ablandamient T 53 45 55 45 55 43 53 35 45 --- ---
o (ºC)
Ductilidad a
25 ºC
T 51 35 100 100 100 100 --- ---
5cm./min.,
(cm.)
Punto de
Inflamació n,
T 48 36 232 232 232 218 177
copa abierta,
(ºC)
Solubilidad en
Tricloroetilen T 44 37 99 99 99 99 99
o
Índice de
Penetració n -1.0 +1.0 -1.0 +1.0 -1.0 +1.0 -1.0 +1.0 -1.0 +1.0
de Pleiffer
Ensayo de
Película
Delgada 3.2
mm.
163 ºC, 5hrs

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Pérdida por
calentamiento, T 179 32 0.8 0.8 1.0 1.3 1.5
(%)
Penetració n
de residuo (% T 49 34 54 54 50 46 40
del original)
Ductilidad de
residuo a 25 T 51 35 50 50 75 100 100
ºC, (cm.)
Ensayo de la
mancha con
T 102 25 20 20 20 20 20
Hep./Xil.,
(% Xiol)
Ensayo de la
película
delgada
rotatoria:
Ductilidad del
residuo a 25 T 51 35 100 100 100 100 100
ºC, (cm.)
Índice de
T 202 41 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0
Durabilidad

4.- MATERIALES Y EQUIPOS

Vaso abierto de Cleveland.

Termó metro.
Cá psula metá lica.
Mechero Bunsen.
Soporte con sujetador graduable.
Muestra asfá ltica MC 250
accesorios

5.- PROCEDIMIENTO
1) el vaso de ensayo es llenado hasta un nivel especificado con la muestra
2) la temperatura de la muestra es elevada rá pidamente al principio y después a una
velocidad baja y constante
3) insertar el termó metro a unos 6 [mm.] de la pared de al baso de Cleveland y no así pegado
a esta.
4) Con el mechero calentar con una llama la parte inferior de al copa en tal forma que la
temperatura del asfalto suba en una relació n aproximada de 1.5 ºC por minuto.
5) Encender la flama y hacerla pasar de lado a lado del vaso sin en intervalos de 5 segundos.
6) Observar con detenimiento el vaso hasta el momento que se realicen unas pequeñ as
chipas, porque este es el punto de inflamació n de al muestra.

[Escriba texto]
[Escriba texto]

7) Luego obtendremos la temperatura del punto de encendido cuando la muestra permanezca

má s de 5 segundos encendida.
6.- MONTAJE DEL ENSAYO

7.- OBTENCIÓN DE DATOS Y CÁLCULO

PUNTO DE INFLAMACION = 70 ºC

PUNTO DE ENCENDIDO = 90ºC

8.- CONCULCIONES

MC-250
PUNTO DE
Mín. Má x.
INFLAMACIÓ N EN °C
66 -

Para nuestro caso el punto de inflació n es de = 70 ºC , lo cual no esta acorde a la especificació n

para una muestra de las características como la empleada apara el ensayo

9.- RECOMENDACIONES

La temperatura mas baja a la cual la aplicació n de seta llama de ensayo causa la ignició n de los
vapores que esta sobre la superficie del liquido es tomada como el punto de inflamació n

Para la determinació n de punto de encendido el ensayo es continuado cuando la muestra arde por
lo menos 5” en ese momento se procede a la lectura

10.-BIBLIOGRAFÍA

[Escriba texto]
[Escriba texto]

“Asfaltos” Manuel Velá squez

Apuntes de laboratorio

INFORME DE LABORATORIO Nº 5

1.- NORMAS DE CONSULTA

AASHTO T 52-97
ASTM D402-55
2.- OBJETIVO.
 Determinar el índice de penetración de cementos asfálticos

[Escriba texto]
[Escriba texto]

3.- FUNDAMENTO TEORICO.

Los cementos asfálticos de acuerdo a su formación coloidal, presentan diversos tipos de
comportamientos reológicos, (flexibilidad, viscocidad), situación que es muy importante conocer para
predecir su comportamiento en los usos viales.
Como estas determinaciones del comportamiento reológico un aparataje especial y una técnica depurada
del trabajo, se ha desarrollado algunos métodos que permiten obtener una información sobre el
comportamiento reológico en base a los ensayos de rutina.
La variación de la penetración con la temperatura es una función exponencial donde la penetración
aumenta con la temperatura, si se representa graficamente el logaritmo de la penetración en función de
la temperatura (t) se obtiene prácticamente una recta.

log P=a⋅t+b
La variación térmica del logaritmo de P es expresada por el coeficiente angular de la recta.
d log P
=a i
dt

Pfiffer relaciona este valor de “a” y el índice de Penetración (IP)

20−IP 1
a= ⇒
10+IP 50i
Además estos autores encontraron por extrapolación que la penetración a la temperatura del punto de
ablandamiento es de aproximadamente 800 y su consecuencia:
20−10⋅f
IP=
1+f (I)
Dónde:
F = está en función de la penetración a 25 ºC y del punto de ablandamiento.

800
50 log
p 25
f=
ta−25 (II)
Dónde:
ta = Temperatura en ºC del punto de ablandamiento.
p25 = Penetración a 25 ºC (con un peso de 100 gr. En un tiempo de 5 seg.)

[Escriba texto]
[Escriba texto]

Importancia del Índice de Penetración.

La importancia del Índice de Penetración surge de su relación con el origen y característica de los
asfaltos, aparte de medir la susceptibilidad térmica de la penetración se ha verificado:
1) El Índice de Penetración de asfaltos de distinta consistencia pero provenientes de la producción a
vacío y vapor de un mismo crudo acusan un Índice de Penetración prácticamente constante, el
proceso de soplado incrementa el Índice de Penetración en un grado tanto mayor cuanto más
marcado es el mismo.
2) El Índice de Penetració n es una indicació n del cará cter reoló gico de los de los asfaltos y su
naturaleza coloidal. Un Índice de Penetració n inferior a -2 indica una dispersió n de asfaltos
tipo “sol”, con alta susceptibilidad térmica y flujo viscoso Newtoniano, un Índice de
Penetració n superiores a +2 corresponden a asfaltos tipo “gel” con marcadas propiedades
elá sticas y elasto-retardadas que los apartan del flujo viscoso.
La mayor parte de los asfaltos usados en pavimentación caen en la zona intermedia y la especificación
recomendada es que el Índice de Penetración esté entre -1.5 a +0.5.
Valores aceptables del Índice de Penetración.
En función a lo expresado anteriormente el Índice de Penetración estén comprendidos entre -1.5 a 0.5.
Investigaciones posteriores en las que verifico que la penetración de los Asfaltos a la temperatura del
punto de ablandamiento es 800, habiendo encontrado algunas diferencias importantes recomiendan
obtener el Índice de Penetración por dos penetraciones sucesivas a dos temperaturas separadas en 5
grados de la siguiente forma:

20−500⋅Coef . Angular Re al
IP=
1+50⋅Coef . Angular Real
pt 1
log
pt 2
Coef . Angular Re al=
T 1−T 2
Dónde:
Pt1 = Penetración a la temperatura 1
Pt2 = Penetración a la temperatura 2
T1 y T2 = Temperaturas a las cuales se verifican las penetraciones sucesivas en ºC.

[Escriba texto]
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4.- MATERIAL Y MONTAJE DEL EQUIPO

MATERIAL:
Cemento Asfaltico 85-100
Agua Destilada

EQUIPO:
Vaso de precipitación.
Molde metálico estandarizado (d=5.5 [cm]; H=3.5 [cm]).
Penetró metro (Vástago, Aguja de penetración).
Cronómetro.
Termómetro.
Recipiente. (platos, lavadores, etc.).
Guantes de goma.
Estufa.
Gasolina.
Balanza electrónica (0.1 g).
Papel higiénico.

MONTAJE DEL EQUIPO.

[Escriba texto]
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5.- PROCEDIMIENTO
8) Calentar la muestra del cemento asfáltico hasta que pueda ser vaciado en la cápsula.
9) Se deja enfriar la cápsula con la muestra asfáltica hasta que adquiera la temperatura ambiente y
luego colocar en baño maría a una temperatura de 20 °C, manteniendo así el tiempo que sea
necesario 1 hora, hasta que la cápsula adquiera la temperatura de 20 °C
10) Colocar el espécimen bajo el aparato de penetración, se ajusta el penetró metro a 0, de inmediato
se pone la aguja en contacto con la superficie del asfalto.
11) Dejar caer libremente la aguja durante 5 segundos, al cabo de este tiempo se medirá en la
carátula la distancia penetrada.
12) Efectuar las lecturas que sean necesarias para verificar los resultados, para luego tomar el
promedio de los datos obtenidos
13) Se repite el ensayo a temperaturas de 25, 30 y 35 ºC.
14) Con las lecturas obtenidas se procederá al análisis correspondiente.

[Escriba texto]
[Escriba texto]

6.- OBTENCION DE DATOS.

Lecturas Temperaturas Tiempo (seg) Penetración

ºC (1/mm)
1 15 5 30
2 20 5 48
3 25 5 65
4 30 5 102
5 35 5 152

7.- CALCULOS.
IP= Índice de penetración
Ta= temperatura de ablandamiento = 65 ºC
P25=25 decimas de mm
800 800
50 log 50 log
P25 25
f= =
Ta−25 65−25
f =1.881
20−10 20−10∗1.881
IP= f=
1+f 1+ 1.881

IP=0.413

TEMPERATUR PENETRACIO
A N
15 30
20 48
25 65
30 104
35 152

TEMPERATUR PENETRACIO
A N
15 1,477121255
20 1,681241237
25 1,832508913
30 2,017033339
35 2,181843588

[Escriba texto]
[Escriba texto]

Log. P
TEMPERATURA Log. P T* Log. P t^2 (Corregido)
22,156818
15 1,477121255 8 225 1.45268
33,624824
20 1,681241237 7 400 1.62456
45,812722
25 1,832508913 8 625 1.90325
60,511000
30 2,017033339 2 900 2.06459
76,364525
35 2,181843588 6 1225 2.17354
238,46989
SUMATORIA 9,189748332 2 3375

logP 2−logP 1
Coef Angular Real=
T 2−T 1

2.06459−1.90325
Coef Angular Real= =0.03227
30−25

20−500∗0.03227
IP=
1+ 50∗0.03227

[Escriba texto]
[Escriba texto]

IP=2.39

8.- CONCLUSIONES.

El resultado que se obtuvo está dentro de los parámetros deseados.

Este resultado que se obtuvo con la regresión lineal aplicando logaritmos está casi en los límites
de los parámetros inferiores, esto tal vez se debe que al recolectar los datos no se tuvo la
suficiente exactitud.

9.- RECOMENDACIONES.

Realizar más ensayos con diferentes muestras para obtener mejores resultados y más confiables
para emplear en el campo de la construcción sin tener riesgos de ninguna naturaleza.

Ambientar los equipos con los que se cuenta para poder emplear sin problema.

10.- BIBLIOGRAFIA.

“Asfaltos” Manuel Velázquez

[Escriba texto]
[Escriba texto]

INFORME DE LABORATORIO Nº 6

1.- NORMAS DE CONSULTA.

AASHTO T 51.

Los cementos asfalticos que poseen ductilidad son normalmente más aglutinantes que los cementos
asfalticos a los que les falta esta característica.

2.- OBJETIVO.

Medir la distancia en centímetros en la cual una probeta de cemento asfaltico es alongado antes
de romperse. Se efectúa a 25 °C con una velocidad de 5cm/min.

Algunos ingenieros consideran que la ductilidad es una característica importante de los cementos
asfálticos. Sin embargo, generalmente se considera más significativa la presencia o ausencia de la
misma, que su grado real. Algunos cementos asfálticos que tienen un grado muy alto de ductilidad son
también más susceptibles a la temperatura. Es decir, que la variación de la consistencia puede ser mayor
debido al cambio de temperatura.

La ductilidad de un cemento asfáltico se mide con un ensayo tipo "extensión" para el que se moldea una
probeta de cemento asfáltico en condiciones y medidas normalizadas. Se la lleva a la temperatura de
ensayo de la norma, generalmente 25ºC (77ºF) y se separa una parte de la probeta de la otra a cierta
velocidad, normalmente 5 cm por minuto, hasta que se rompa el hilo de asfalto que une ambos extremos
de la muestra. La ductilidad del asfalto es la distancia (en centímetros) a la cual se rompe dicho hilo.

[Escriba texto]
[Escriba texto]

3.- FUNDAMENTO TEORICO

Los cementos asfalticos que poseen ductilidad son normalmente más aglutinantes que los cementos
asfalticos a los que les falta esta característica.

4.- MATERIALES, EQUIPO Y MONTAJE

a) Ductilómetro s/ASTM D 113, consta de un baño de acero inoxidable provisto de un carro de

tracción que se desliza a través de unas guías dentro del baño y que es accionado mediante un motor

eléctrico. El equipo realiza el ensayo de manera automática en tres probetas simultáneamente. Velocidad

de tracción de 1 y 5 cm. /min. Incluye 3 moldes de bronce. NO consta de baño termostático para

mantener temperatura a un rango de 2 a 25ºC. 

b) DUCTILOMETRO s/ASTM D113 PARA DOS PROBETAS CON SISTEMA DE

CALEFACCION POR MEDIO DE RESISTENCIA BLINDADA , TERMOSTATO DE CORTE Y

LLAVE DE ENCENDIDO, PARA LOGRAR UNA TEMPERATURA UNIFORME DE ENTRE 2ºC a

30ºC. INCLUYE DOS MOLDES-BRIQUETAS

5.- PROCEDIMIENTO DE ENSAYO.

Se prepara una plancha, la cual se amalgama con glicerina y arcilla china, esto evita que la
muestra se adhiera a la plancha.
Calentar la muestra a una temperatura no mayor a 140 °C
Vaciamos la muestra en los moldes de latón, se enrasa con la espátula y se deja enfriar
durante una hora.
Se coloca los moldes con la muestra al equipo con agua, el agua debe estar a 25 °C, se espera
que transcurra una hora antes de empezar el ensayo.
Se pone en marcha el mecanismo de prueba a una velocidad de 5 cm. /min. Y se lee la
distancia elongada antes de romperse.

ENSAYO DE DUCTILIDAD.

[Escriba texto]
[Escriba texto]

6.- CÁLCULOS Y RESULTADOS.

1. DATOS Y/O OBSERVACIONES

DATOS:

Longitud de elongación = > 100 cm

2. CÁLCULOS
L elongació n = > 100 cm

3. RESULTADOS

Longitud de elongación = > 100

7.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Se recomienda estar sumamente concentrados al momento en el que el asfalto se rompe

para medir su longitud

Se recomienda no subir la temperatura de golpe o bruscamente, es preferible hacerlo

gradualmente.

Limpiar los equipos inmediatamente después de utilizarlos.

8.-BIBLIOGRAFIA

Manual de asfalto -------------------------Manuel Velásquez ( Pág. 38-40)

Caminos asfalto ---------------------------Chile (Pá g. 15-119)

[Escriba texto]
[Escriba texto]

ADMINISTRADORA BOLIVIANA DE CARRETERAS, Manual de Carreteras VA4, 2008, pp A0202 1-6

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[Escriba texto]

INFORME DE LABORATORIO Nº 9

[Escriba texto]
[Escriba texto]

1. NORMAS DE CONSULTA.

ASTM D88.

La determinació n de la viscosidad se hace por medio de un instrumento rotacional Brookfield y

los resultados obtenidos son expresados como Viscosidad. El ensayo se realiza a la temperaturas
de 135, 155 y 177 °C registrá ndose el tiempo en segundos.

2.- OBJETIVO.

La finalidad del ensayo de viscosidad es determinar la fluidez de los cementos asfalticos a las
temperaturas de 135, 155 y 177 ° C.

3.- FUNDAMENTO TEORICO

El funcionamiento del viscosímetro Brookfield se basa en el principio de la viscosimetria

rotacional; mide la viscosidad captando el par de torsió n necesario para hacer girar a velocidad
constante un husillo inmerso en la muestra de fluido a estudiar.

El par de torsió n es proporcional a la resistencia viscosa sobre el eje sumergido, y en

consecuencia, ala viscosidad del fluido.

Los viscosímetros Brookfield son de fá cil instalació n y gran versatilidad y para su manejo no se
necesitan grandes conocimientos operativos.

Cada viscosímetro está compuesto por los siguientes elementos:

[Escriba texto]
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 Cuerpo del viscosímetro, constituido por un motor eléctrico y un dial de lectura.

 Vá stagos intercambiables. Estos vá stagos se numeran del 1 al 7, siendo el 1 el má s grueso.
Tienen, sobre su eje, una señ al que indica el nivel de inmersió n en el líquido.

El ajuste y calibrado de estos vá stagos es efectuado por el propio fabricante. Otros ajustes y
verificaciones posteriores se podrá n llevar a cabo mediante líquidos newtonianos de viscosidad
conocida.

Se elegirá la relació n viscosidad/vá stago, en funció n del valor de la viscosidad a medir, de la

precisió n deseada y del gradiente de velocidad ensayado.
Es necesario hacer la elecció n de tal forma que la lectura en el dial esté comprendida entre el 20 y
el 95 % de la escala. Para una mejor precisió n, se aconseja utilizar el intervalo entre 46 y 95 %

4.- MATERIALES, EQUIPO Y MONTAJE

Viscosímetro
Cemento asfaltico

5.- PROCEDIMIENTO DE ENSAYO.

 Calentar la muestra de cemento asfaltico a una temperatura no mayor a 140 °C.

 Se ajusta el bañ o del viscosímetro a una temperatura ligeramente inferior a la seleccionada
para la prueba, seguidamente se vierte el cemento asfaltico en el tubo de viscosidad,
filtrá ndola a través de la malla Nº20, se coloca la tapa y se inserta el termó metro.

Se agita la muestra continuamente con el termó metro, dá ndole a este un movimiento circular y
vertical. Inmediatamente colocar el matraz aforado debajo del tubo de viscosidad, se retira el
tapó n de corcho y simultá neamente se pone en marcha el cronó metro, el cual se detiene en el
momento en que la muestra alcance la marca de aforo de 60 cm 3 del matraz y se registra el tiempo
medido.

[Escriba texto]
[Escriba texto]

6.- CÁLCULOS Y RESULTADOS.

DATOS, CALCULOS Y RESULTADOS DEL ENSAYO DE VISCOSIDAD.

Temperatura del Cemento Asfaltico [°C]. 135 [°C] 150 [°C] 177 [°C]

Viscosidad rotacional broofield 265 cp 145 cp 57.5 cp

Promedio de Viscosidades 265 145 57.5
VIscosidad A 135 °C. 120 [Sg.]

OBSERVACION IMPORTANTE.-
Otro método fundamental para medir viscosidad cinemá tica, aparece en la norma ASTM D-445.
Existen otros tipos de viscosímetros, que permiten trabajar con una cantidad de muestra má s
pequeñ a, y se realiza con mucha rapidez, los cuales aparecen
Descritos en la norma ASTM D- 5.

INFORME DE LABORATORIO Nº 9

[Escriba texto]
[Escriba texto]

A.S.T.M. D-244

1. OBJETIVO:

Esta norma describe el procedimiento que se debe seguir para la determinació n del residuo
por evaporació n de las emulsiones asfá lticas, mediante el uso de una hornilla.

Mediante este ensayo se determina el porcentaje de asfalto que contiene una emulsió n,
evaporando el agua y pesando el residuo.

2. FUNDAMENTO TEÓRICO:

La obtenció n del residuo por evaporació n es la forma má s rá pida para determinar el

porcentaje de residuo que tiene la emulsió n, a pesar de que se pierden los solventes, si los
contiene.

Esta prueba es la recomendable en el control de la producció n en una fá brica por la rapidez

del proceso. Si se quiere un cá lculo mas preciso, si será necesario realizar la prueba de
destilació n.

Algunos laboratorios recurren a estrategias basadas en experiencias para poder analizar el

residuo de la emulsió n. Con el objeto de no tener la cantidad de agua original que provoca la
espuma durante la destilació n, se hace romper la emulsió n con algú n producto que no altere
las propiedades del ligante.

En el caso de la emulsió n de tipo anió nica, con acido clorhídrico (u otro similar) se puede
hacer que rompa y el agua se separe del residuo. Para las catió nicas se tendrá n los mismos
resultados agregando alcohol comercial.

El ligante residual se puede secar casi totalmente con una tela de algodó n hú meda, ya que
estando mojada no se adhiere el asfalto y se puede “exprimir”. Al final se obtiene un producto
que casi no contiene agua en su masa, y que si se le somete a destilació n o evaporació n el
tiempo para eliminar el resto del agua será menor y por lo tanto se correrá menor riesgo de
que se alteren sus propiedades.

Esta prueba también requiere de una investigació n profunda, para estar seguros de cual es la
forma mas correcta de recuperar el residuo sin alterar sus propiedades.

[Escriba texto]
[Escriba texto]

3. MATERIAL Y EQUIPO:

Recipientes o cacerola de lá mina con una capacidad de 1lt.

Agitador de vidrio o metal con extremos redondeados de 6,4 mm
de diá metro y 18 cm de longitud.
Una balanza de 1500 g de capacidad y una precisió n de 0,1 g.
Estufa eléctrica u hornilla de gas.
Emulsió n asfá ltica RRC2.

4. PROCEDIMIENTO:

Después de haber mezclado bien la emulsió n, se pesan 200 ± 0,1 g de muestra en el

recipiente con la respectiva varilla, habiendo tarado previamente el conjunto recipiente y
varilla. Se coloca el recipiente en la hornilla.

Después de la agitació n, se controla la temperatura y tratar de evitar que la emulsió n

produzca exceso de espuma, para no perder la muestra.

Durante 45 min a 1 hr . Se realiza la agitació n, y se pesa el residuo obtenido, (este paso se

realiza varias veces hasta tener un peso constante del residuo asfá ltico)

5. OBTENCION DE DATOS:

Se utilizo una EMULSION RAPIDA RRC2 (STRATURA de rotura rá pida, catió nica de tipo 2)
y se obtuvo los siguientes datos:

P1 = Peso del recipiente + varilla = 170.6 g.

P2 = Peso del recipiente + varilla + emulsió n = 267.8 g
P3 = Peso del recipiente + varilla + residuo = 217.2 g

6. CÁLCULOS.

Calculamos

Peso de la emulsión = P 2−P1=Pe=267.8−170.6=97.2 g

Peso del residuo =P 3−P 1=Pr=217.2−170.6=46.6 g

Pr 46.6
%Residuo .= ∗100= ∗100=47.94 %
Pe 97.2
7. RECOMENDACION:

[Escriba texto]
[Escriba texto]

El ensayo se debe realizar considerando el tiempo mencionado en la normativa de 45 min

a 1 hr y la cantidad de emulsió n de 200 ± 0,1 g para evitar resultados erró neos

8. CONCLUSIÓN:

El resultado que se obtuvo no cumple con requerimientos de la normativa.

Este resultado que se obtuvo se debe a que no se cumplió al tiempo que se sugiere en la
normativa.

NORMAS EMULSION EMULSION EMULSION

CARACTERISTICAS S.C.T. RAPIDA MEDIA LENTA
601.03.011 RR-C1 RR-C2 RM-C1 RM-C2 RL-C1 RL-C2
Determinació n del
residuo asfá ltico: 011-G.10 60 63 60 63 63 60
Evaporació n % min.
Carga eléctrica de la
011-G.03 P O S I T I V A
partícula
Determinació n del
potencial de
011-F.04 <4 <4 <4 <4 <4 <4
hidró geno
(Ph)má ximo

47.94 < 63 % NO CUMPLE!

9. BIBLIOGRAFÍA:

Manual del Asfalto Instituto del Asfalto.

Emulsiones asfá lticas Gustavo Rivera

[Escriba texto]
[Escriba texto]

INFORME DE LABORATORIONº 9.1

I.N.V.E -767 -07

1. OBJETIVO:

El procedimiento que se debe seguir para la identificació n de las emulsiones asfá lticas, anió nicas y
catió nicas. Partículas bituminosas cargadas positivamente son clasificadas como catió nicas y
partículas cargadas negativamente son clasificadas como anió nicas.

El ensayo esta basado en la diferente carga eléctrica, negativa ó positiva, que poseen las partículas
bituminosas en las emulsiones anió nicas o catió nicas, y consiste en introducir en la emulsió n una
pareja de electrodos unidos a una fuente de alimentació n de corriente continua, observando, al
cabo de un tiempo, en que electrodo se ha depositado la película de ligante. Las emulsiones

2. FUNDAMENTO TEÓRICO:

Esta prueba es importante para los productores de emulsió n, ya que durante el proceso de
fabricació n se debe de verificar la acidez o la alcalinidad del producto emulsificante a fin de tener
los resultados deseados.

[Escriba texto]
[Escriba texto]

Los productores suelen mentir a los administradores de obra al tratar estos problemas. En otros
casos, la existencia de emulsiones no anió nicas causa un verdadero desconcierto entre los
ingenieros que trabajan con emulsiones asfá lticas.

Esta prueba a sido sujeta a una mayor investigació n, logrando identificar las emulsiones segú n su
rapidez de rompimiento, tomá ndose el tiempo que tarda en llegar de 8 a 2 mili amperes. Se han
tenido buenos resultados para identificar las emulsiones rá pidas, medias y [Link]
emulsificantes catió nicos y anió nicos son compuestos orgá nicos de peso molecular relativamente
elevado, y su parte hidrocarbonada lineal o cíclica es soluble en el asfalto.

Estos productos son los que producida la emulsió n se sitú an en su mayor parte en la interfase. Su
parte orgá nica se dirige hacia el asfalto y su parte polar inorgá nica hacia el agua. Con los
emulsificantes ió nicos, los gló bulos adquieren cargas eléctricas del mismo signo, repeliéndose
entre ellos.

Influyen sobre su comportamiento de acuerdo con su tipo y concentració n en presencia de una

superficie mineral.

3. MATERIAL Y EQUIPO:

Fuente de corriente continua-Dispositivo de alimentació n eléctrica de corriente

continua de 12 V, provisto de un miliamperímetro y una resistencia variable.
Electrodos- Dos placas de acero inoxidable, de 25,4 mm de ancho y 101,6 mm de largo,
aisladas entre sí y montadas en un dispositivo que las mantenga rígidamente paralelas,
a una distancia de 12,7 mm.
Vasos de vidrio-Vasos de 250 ml de capacidad.

4. PROCEDIMIENTO:

Se calienta la emulsió n para el ensayo a una temperatura de 50º ± 3ºC, en un bañ o de agua
previamente calentado a 71º ± 3ºC . Se mezcla la emulsió n a fin de homogenizar la temperatura.

La muestra de emulsió n se vierte en un vaso de vidrio en una cantidad tal que permita sumergir
25,4 mm los electrodos dentro de ella.

Se montan los electrodos, previamente limpios y secos, y se introducen en la emulsió n hasta la

señ al de enrase de 25,4 mm.

Reconectan los electrodos a la fuente de alimentació n y se ajusta la intensidad de la corriente

mediante la resistencia variable, hasta unos 8 mA, poniendo en marcha al mismo tiempo un reloj.

Finalmente, se observa el depó sito que queda en los electrodos; una emulsió n catió nica producirá
un depó sito apreciable de ligante en el cá todo mientras que el á nodo permanecerá limpio. Por el
contrario, en una emulsió n anió nica el depó sito aparecerá en el á nodo, permaneciendo el cá todo
limpio.

[Escriba texto]
[Escriba texto]

6. OBTENCION DE DATOS:

Se utilizó una EMULSION RAPIDA RRC2 (STRATURA de rotura rá pida, catió nica de tipo 2).

Examen visual.

6. CÁLCULOS.

Se realiza una comparació n entre los datos obtenidos y los establecidos en la normativa.

7. RECOMENDACION:

El montaje del equipo y la aplicació n de las sugerncias de la normativa deben ser

adecuadas para obtener resultados aceptables.

8. CONCLUSIÓN:

El resultado que se obtuvo cumple con requerimientos de la normativa.

NORMAS EMULSION EMULSION EMULSION

CARACTERISTICAS S.C.T. RAPIDA MEDIA LENTA
601.03.011 RR-C1 RR-C2 RM-C1 RM-C2 RL-C1 RL-C2
Determinació n del
residuo asfá ltico: 011-G.10 60 63 60 63 63 60
Evaporació n % min.
Carga eléctrica de la
011-G.03 P O S I T I V A
partícula
Determinació n del
potencial de
011-F.04 <4 <4 <4 <4 <4 <4
hidró geno
(Ph)má ximo

POSITIVA →CATIONICA CUMPLE!

9. BIBLIOGRAFÍA:

Manual del Asfalto Instituto del Asfalto.

Emulsiones asfá lticas Gustavo Rivera

[Escriba texto]
[Escriba texto]

[Escriba texto]
[Escriba texto]

INFORME DE LABORATORIO Nº10

1.- NORMAS DE CONSULTA

ASTM D2419 –
AASHTO T176
2.- OBJETIVO.

El presente ensayo tiene por objetivo determinar la proporción relativa del contenido de polvo fino
nocivo o material arcillosos, en los suelos o agregados finos.

3.- FUNDAMENTO TEÓRICO.

Debido a que una buena cimentación de un camino necesita la menor cantidad de finos posible, sobre
todo de arcillas, que son los materiales que en contacto con el agua causan un gran daño al pavimento,
pues es necesario saber si la cantidad de finos que contienen los materiales que será utilizados en la
estructura del pavimento es la adecuada, por tal motivo se hizo necesario el plantear una manera fácil y
rápida que nos arroje dichos resultados, sobre todo cuando se detectan los bancos de materiales.

SOLUCIÓN CONCENTRADA.
Esta solución sirve como base para la determinación de este ensayo, la misma que está compuesta de:

N° SOLUCIÓN Peso en
Gramos
1 Cloruro de calcio anhidro, grado técnico 240
2 Glicerina U.S.P. 1085
3 Formaldehido (solución % de 25
volumen/volumen)
4 Total 1350

[Escriba texto]
[Escriba texto]

El cloruro de calcio anhidro se disuelve en 1 litro de agua destilada a una temperatura de 50°C. Después
de que se enfrié, se infiltra la solución atreves de papel filtro tipo whatam N°12. Ya filtrada, se agrega la
glicerina y el formaldehido y se mezclan perfectamente todos los componentes. Nuevamente se agrega
agua en una cantidad de 2 litros. Mezcle vigorosamente hasta que esté bien diluida.
La solución de trabajo: se diluye 22.5 ml de solución concentrada para cada litro de agua purificada. Se
debe mantener la temperatura de la solución a 22±3 °C durante todo el ensayo.
Las normas mencionadas líneas atrás limitan la cantidad de finos arcillosos en un agregado los cuales
estipulan:
Para menor que 3000 m.s.n.m. 35% mínimo.
Para mayor que 3000 m.s.n.m. 45% mínimo.

Se pretende que esta prueba sirva como prueba rápida de campo para investigar la presencia de
materiales finos o de apariencia arcillosa, que sean perjudiciales para los suelos y para los agregados
pétreos.

4.- MATERIAL Y MONTAGE DEL EQUIPO.

Agua Destilada
Agregado Fino
Agua limpia
Balanza de precisión
Termómetro
Vaso Precipitado
Cronometro
Probeta de Ensayo de 300 cc.
Tamiz N°4
Embudo
Solución patrón 22.5 cc

MONTAJE

5.- PROCEDIMIENTO.

 Se toman 22.5 cm3 de la solución base y se diluye a 1 litro de agua destilada; según norma para
nuestro caso solo utilizaremos 7 cm3 de solución para no desperdiciar la misma, que tiene un alto
valor económico, para 311.1 cm3 de agua destilada.
 Se preparan aproximadamente 110 grs. De material que pase por el tamiz de 4.75 mm (N°4)
mientras esta húmedo.
 Vacíense 4 plg. (101.6±2.54 mm) de la solución más el agua destilada en la probeta graduada,
con la ayuda de un embudo, viértase una medida completa del agregado preparado.
 Golpéese ligeramente el fondo del cilindro con la palma de la mano para sacar las burbujas de
aire y déjese reposar durante 10 min.

[Escriba texto]
[Escriba texto]

 Tápese la probeta y sacúdase vigorosamente en posición horizontal con 40 movimientos de

vaivén aproximadamente de 8 plg. Cada uno durante un periodo de 30 seg.
 Quítese el tapón y enjuáguese los costados con el tubo irrigador, llenando la probeta a una
profundidad de 14 plg. Mientras se lava la arcilla del agregado.
 Déjese reposar la muestra durante 20 min., luego léase en nivel la parte superior de la suspensión
de arcilla.
 Bájese el pisón lastrado dentro de la probeta hasta que descanse en la arena.
 Léanse los tornillos entradores como el nivel superior de la arena.
 Después de tomar las lecturas, séquese al conjunto de la probeta graduada, tape este con su tapón
de goma y sacúdase hacia arriba y hacia abajo en posición invertida hasta que el material
sedimentado se deshaga y vacíese inmediatamente.
 Enjuáguese la probeta con agua dos veces.
 Divídase la lectura superior de la arena por la lectura superior de la arcilla y multiplíquese por
100 para obtener el valor del equivalente de arena.
 Si el valor del equivalente de arena no es un número entero, anótese en el informe redondeado la
fracción al número inmediato superior.

6.- OBTENCION DE DATOS

22.5 cc --------------- 1000 cc

X --------------- 275 cc

X = 6.1875

H ARCILLA = 10.25 H ARCILLA = 9.7

H ARENA = 3.2 H ARENA = 3.4

7.- CÁLCULOS.

3.2
EQUIVALENTE DE ARENA= ∗100=31.37%
10.25

3.4
EQUIVALENTE DE ARENA= ∗100=35.05%
9.7

[Escriba texto]
[Escriba texto]

% EQUIVALENTE DE ARENA= 31.37%

% EQUIVALENTE DE ARENA= 35.05%

8.- CONCLUSIONES.

En el presente ensayo se determinó el porcentaje de Equivalente de Arena que tiene nuestro agregado
fino y se llegó al siguiente resultado:

% EA % EA
ENSAYO (%) NORMA (%)
75.0 >45

Podemos concluir que nuestro agregado está en óptimas condiciones y que no tiene muchos finos que
puedan afectar a nuestros requerimientos, ya que el valor obtenido es mayor al mínimo que nos exige la
norma.

9.- RECOMENDACIONES.

Se recomienda cumplir con los pasos que nos dicen como agitar los 90 ciclos en 30 segundos, luego
dejar reposar la muestra 5 minutos y lo más importante golpear la base para que salga el aire que podría
estar atrapado en la muestra y puede afectar a nuestros resultados.

INFORME DE LABORATORIO Nº 11

1.-

NORMAS DE CONSULTA.
AASHTO M – 283 -83
2.- OBJETIVO.

[Escriba texto]
[Escriba texto]

Conocer el Índice Laminar

90% Chancado.
10% Canto rodado.
El valor que aquí se determina se usa especialmente para el diseño y control de la producción de
mezclas del concreto, con un proceso adecuado para tal [Link] consideran partículas con índice
laminar a las partículas que en su dimensión son menores de 3/5 de su Espesor, en los agregados
utilizados.
Para mezclar en caliente el Concreto Asfáltico debe ser menor al 75%.

3.- FUNDAMENTO TEORICO.

Las estructuras de las carreteras están constituidas por materiales diversos, con un enorme
predominio de materiales pétreos (polvos, arenas, gravas), que se conocen con el nombre de áridos.
Naturaleza de los Áridos.
Los áridos se distribuyen en tres grandes grupos según su génesis pueden ser: Ígneas, metamórficas, y
sedimentarias. Las de origen Ígneo son los que se usan con frecuencia en carreteras de pavimento rígido
y flexible. Siendo así, podemos decir el siguiente ensayo es un proceso muy específico en cuanto se
refiere a los agregados. Se denomina índice laminar al peso de los agregados laminados expresados
como él porcentaje de la muestra tomada. Estos se los clasifica con simples calibradores catalogados por
la norma B.S. 812:1967.
Considera a una partícula plana si tiene un grueso menor que 0.6 veces el tamaño medio del tamiz que
corresponde a esa partícula. El tamaño del agregado debe ser estrictamente controlado por lo que existen
tamices establecidos como: (1½, 1,3/4, 1/2, 3/8, ¼ de pulgada)
La importancia que representa esto es que influye especialmente en la manejabilidad del concreto,
además de esto también influye en las resistencias.

4.- MATERIALES Y EQUIPO.

Muestra grava.
Plantilla de Laminaridad.
Balanza de precisión.
Brocha.
Recipientes.
Tamices.
Espátula.
Accesorios.
Otros.

5.- PROCEDIMIENTO.
1° PASO.
Ya obtenido la muestra, realizar el Muestreo, seleccionarlo bien, luego vaciarlo en una superficie plana
el agregado y luego cuartearlo en cuatro partes iguales.
2° PASO.

[Escriba texto]
[Escriba texto]

Utilizando una de las cuatro partes, Pesar la muestra.

3° PASO.
Tamizar la muestra en los tamices indicados anteriormente.
4° PASO.
Pesar lo retenido en cada tamiz y si no llega al peso requerido y tiene un error menor al 1% se repiten
los pasos hasta llegar a lo necesario.
5° PASO.
Una vez obtenidas las cantidades necesarias de agregados retenidos en cada tamiz se utiliza una plancha
metálica especialmente calibrada, comprobando si pasan o no pasan los agregados el agujero del molde
correspondiente a cada tamiz
6° PASO.
Se separan los agregados que pasan y se pesan tomando nota de cada dato correspondiente.
EQUIPO.

REALIXACION DEL ENSAYO

6.- OBTENCION DE DATOS
7.- CALCULOS.

[Escriba texto]
[Escriba texto]

TAMIZ PESO QUE PASA PESO QUE NO % QUE PASA

CALIBRADOR PASA CALIBRADOR CALIBRADOR
3/4 – 1/2 24.7 362.1 6.39
1/2 - 3/8 23.5 1196.8 1.93
3/8 – 1/4 200.4 558.2 26.42
1/4 - N°4 123.5 967.1 11.32
∑= 372.1 3084.2

Indice de laminaridad = 372.1/(372.1+3084.2) = 10.77%

Índice de laminaridad = 10.8 % < 30 % (por norma)

8.- CONCLUSIONES

A la conclusió n del ensayo se puede evidenciar el índice de laminaridad para el agregado, todos
se pasan del 10.8 %, lo cual significa que nuestro agregado es de características buenas y que
cumple las especificaciones

9.- RECOMENDACIONES

Tener mucha paciencia para este ensayo, tratando de de que cada partícula de agregado
sea llevado a la plantilla
Guardar la plantilla de laminaridad
No olvidar la limpieza

10.-BIBLIOGRAFÍA
Apuntes de laboratorio

CHIPS CARAS CARAS NO % DE CARAS

FRACTURADAS FRACTURADAS FRACTURADAS
3/4 325.2 25.60 6.94
1/2 1638.50 163.0 34.98
3/8 765.70 189.5 16.35
1/4 1470.50 105.6 31.40
∑= 4199.90 483.20

Caras fracturadas > 75%

[Escriba texto]
[Escriba texto]

Caras fracturadas = 4199.90/(4199.90+483.20) = 89.70 %

Caras fracturadas = 89.70 % > 75 % (por norma)

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

De este ensayo se puede sacar el resultado de que el porcentaje de caras fracturadas es

de 89.70% y el índice laminar casi al límite de 10.8 %, lo cual aun significa que nuestro
agregado es de características buenas y que cumple las especificaciones.

Se recomienda realizar los ensayos de la forma má s responsable y metó dicamente

debido a su gran importancia para nuestro pavimento.

BIBLIOGRAFIA.

Proporcionados por Ing. Félix Mollo Cayo

Autopistas y Aeropuertos - Crespo Villalaz

INFORME DE LABORATORIO Nº 12.1

1.- OBJETIVO.

El presente ensayo tiene por objetivo la determinación de la granulometría del agregado fino (arena) y
del agregado grueso (grava) mediante un juego de tamices especificados en la norma.

2.- FUNDAMENTO TEÓRICO.

Los agregados constituyen alrededor del 90 al 95% en volumen, de una mezcla típica de concreto
asfaltico. El término agregados comprende las arenas, gravas naturales y la piedra triturada a ser
utilizada.

[Escriba texto]
[Escriba texto]

La limpieza, sanidad, resistencia, forma y tamaño de las partículas son importantes en cualquier tipo de
agregado.
La granulometría y el tamaño máximo de los agregados son importantes debido a su efecto en la
dosificación, trabajabilidad, economía, porosidad y contracción del concreto. Para la gradación de los
agregados se utilizan una serie de tamices que están especificados en la Norma ASTM, los cuales se
seleccionarán los tamaños.
La granulometría de una base de agregados se define como la distribución del tamaño de sus partículas.
Esta granulometría se determina haciendo pasar una muestra representativa de agregados por una serie
de tamices ordenados, por abertura, de mayor a menor.
Los tamices son básicamente unas mallas de aberturas cuadradas, que se encuentran estandarizadas por
Norma.
La denominación en unidades inglesas (tamices ASTM) se hacía según el tamaño de la abertura en
pulgadas para los tamaños grandes y el número de aberturas por pulgada lineal para los tamaños grandes
y el numeral de aberturas por pulgada lineal para tamices menores de pulgada.
La serie de tamices utilizados para agregado grueso son 2", 1½", 1", ¾", ½", 3/8", # 4 y para agregado
fino son # 4, # 8, # 40, # 200.
La serie de tamices que se emplean para clasificar agrupados para concreto se ha establecido de manera
que la abertura de cualquier tamiz sea aproximadamente la mitad de la abertura del tamiz
inmediatamente superior, o sea, que cumplan con la relación 1 a 2.
La operación de tamizado debe realizarse de acuerdo con la Norma Técnica sobre una cantidad de
material seco. El manejo de los tamices se puede llevar a cabo a mano o mediante el empleo de la
máquina adecuada.
El tamizado a mano se hace de tal manera que el material se mantenga en movimiento circular con una
mano mientras se golpea con la otra, pero en ningún caso se debe inducir con la mano el paso de una
partícula a través del tamiz; Recomendando, que los resultados del análisis en tamiz se coloquen en
forma tabular.
Siguiendo la respectiva recomendación, en la columna 1 se indica la serie de tamices utilizada en orden
descendente. Después de tamizar la muestra como lo estipula la Norma se toma el material retenido en
cada tamiz, se pesa, y cada valor se coloca en la columna 2. Cada uno de estos pesos retenidos se
expresa como porcentaje (retenido) del peso total de la muestra.

Peso de material retenido en tamiz

% Retenido= ∗100
Peso total de la muestra

Este valor de % retenido se coloca en la columna 3.

En la columna 4 se van colocando los porcentajes retenidos acumulados.
En la columna 5 se registra el porcentaje acumulado que pasa, que será simplemente la diferencia entre
100 y el porcentaje retenido acumulado.
Fórmula:
% QUE PASA =100−% RETENIDO ACUMULADO

Los resultados de un análisis granulométrico también se pueden representar en forma gráfica y en tal
caso se llaman curvas granulométricas.
Estas gráficas se representan por medio de dos ejes perpendiculares entre sí, horizontal y vertical, en
donde las ordenadas representan el porcentaje que pasa y en el eje de las abscisas la abertura del tamiz
cuya escala puede ser aritmética, logarítmica o en algunos casos mixtos.

[Escriba texto]
[Escriba texto]

Las curvas granulométricas permiten visualizar mejor la distribución de tamaños dentro de una masa de
agregados y permite conocer además que tan grueso o fino es.
Granulometría Continua.  
Se puede observar luego de un análisis granulométrico, si la masa de agrupados contiene todos los
tamaños de grano, desde el mayor hasta el más pequeño, si así ocurre se tiene una curva granulométrica
continua.  
Granulometría Discontinua
Al contrario de lo anterior, se tiene una granulometría discontinua cuando hay ciertos tamaños de grano
intermedios que faltan o que han sido reducidos a eliminados artificialmente.

3.-MATERIAL Y EQUIPO.

MATERIAL

Agregado grueso ¾”
Agregado grueso 3/8”
Agregado fino (arena)

EQUIPO

Agregado Fino (Arena)

Juego de tamices para el agregado fino (Nº4, Nº8, Nº16, Nº30, Nº50, Nº100, Nº200 y BASE)
Tamizador Mecánico
Balanza de precisión (0.1 g)
Recipientes
Espátulas
Brochas, cepillos

Agregado Grueso (Grava)

Juego de tamices para el agregado grueso (2”, 1½”, 1”, ¾”, ½”, ⅜”, Nº4 y BASE)
Tamizador Mecánico
Balanza de Precisión
Recipientes

[Escriba texto]

JUEGO DE TAMICES
[Escriba texto]

MONTAJE

CUARTEO DEL AGREGADO GROESO TAMIZANDO EL AGREGADO

4.- PROCEDIMIENTO.

Para agregado grueso (grava y gravilla)

Cuartear la muestra en partes iguales, elegir dos de las partes opuestas y descartar las otras dos.
Pesar la muestra.
Limpiar los tamices antes de la ejecución del ensayo. Acomodar los tamices en el tamizador
mecánico el siguiente orden, 2”, 1½", 1", ¾", ½", ⅜”, #4, y base.
Colocar la cantidad de agregado pesado en la parte superior de los tamices previamente
ordenados, taparlos y encender el tamizador mecánico.
Luego de tamizar pesar el material retenido en cada tamiz y el que se quedó en la base, anotar
esto en la hoja de datos. La suma de estas cantidades debe tener una diferencia no mayor de l%,
si es mayor, el procedimiento se debe repetir.
Para agregado fino (arena)
Pasar la muestra por el cuarteador dos veces, esto dividirá la muestra en dos cada vez que la pase
por el separador, descartar una mitad cada vez que la pase por el separador y utilizar la última.
Pesar la muestra, ésta debe ser alrededor de 2000 gramos de arena.
Ordenar los tamices en el orden siguiente: #4, #8, #40, #200 y base.
Seguir el mismo procedimiento que para agregado grueso en los últimos 3 pasos.

[Escriba texto]
[Escriba texto]

PESANDO
AGREGADO LA MUESTRA
TAMIZADO

5.- REGISTRO DE DATOS.

AGREGADO GRUESO: TAMAÑO chips ¾ “.

Peso muestra inicial = 2491.80 [gr]

GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO GRUESO 3/4" MUESTRA

Nº 1
Retenido en Retenido % total % total % que pasa
Tamiz
cada tamiz acumulado retenido que pasa retenido
3/4" 0,00 0,00 0,00 100,00 0,00
1/2" 32,00 32,00 1,28 98,72 1,28
3/8" 1320,90 1352,90 54,29 45,71 53,01
Nº 4 747,70 2100,60 84,30 15,70 30,01
Nº 8 383,30 2483,90 99,68 0,32 15,38
Nº 40 0,80 2484,70 99,72 0,28 0,03
Nº 200 0,30 2485,00 99,73 0,27 0,01
BASE 4,00 2489,00 99,89 0,11 0,16
BASE 2,80 2491,80 100,00 0,00 0,11
TOTAL 2491,80 100,00

TAMAÑO chips 3/8 “.

Peso muestra inicial = 2495.20 [gr]

GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO GRUESO 3/8" MUESTRA

Nº 1
Tamiz Retenido en Retenido % total % total % que pasa

[Escriba texto]
[Escriba texto]

cada tamiz acumulado retenido que pasa retenido

1" 0,00 0,00 0,00 100,00 0,00
3/4" 0,00 0,00 0,00 100,00 0,00
1/2" 0,00 0,00 0,00 100,00 0,00
3/8" 3,80 3,80 0,15 99,85 0,15
Nº 4 1597,60 1601,40 64,18 35,82 64,03
Nº 8 730,10 2331,50 93,44 6,56 29,26
Nº 40 98,00 2429,50 97,37 2,63 3,93
Nº 200 46,40 2475,90 99,23 0,77 1,86
BASE 19,30 2495,20 100,00 0,00 0,77
TOTAL 2495,20 100,00

AGREGADO FINO.

AGREGADO FINO: TAMAÑO chips ¾ “.

Peso muestra inicial = 1493.70 [gr]

GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO GRUESO 3/4"

MUESTRA Nº 1
Retenido en Retenido % total % total % que pasa
Tamiz
cada tamiz acumulado retenido que pasa retenido
1" 0,00 0,00 0,00 100,00 0,00
3/4" 0,00 0,00 0,00 100,00 0,00
1/2" 0,00 0,00 0,00 100,00 0,00
3/8" 0,00 0,00 0,00 100,00 0,00
Nº 4 4,10 4,10 0,27 99,73 0,27
Nº 8 311,50 315,60 21,13 78,87 20,85
Nº 40 577,00 892,60 59,76 40,24 38,63
Nº 200 541,40 1434,00 96,00 4,00 36,25
BASE 59,70 1493,70 100,00 0,00 4,00
TOTAL 1493,70 100,00

TAMAÑO chips 3/8 “.

Peso muestra inicial = 1494.70 [gr]

GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO GRUESO 3/4"

MUESTRA Nº 1
Tamiz Retenido en Retenido % total % total % que pasa

[Escriba texto]
 [Escriba texto]

cada tamiz acumulado retenido que pasa retenido

1" 0,00 0,00 0,00 100,00 0,00
3/4" 0,00 0,00 0,00 100,00 0,00
1/2" 0,00 0,00 0,00 100,00 0,00
3/8" 0,00 0,00 0,00 100,00 0,00
Nº 4 18,00 18,00 1,20 98,80 1,20
Nº 8 273,10 291,10 19,48 80,52 18,27
Nº 40 725,90 1017,00 68,04 31,96 48,56
Nº 200 456,70 1473,70 98,60 1,40 30,55
BASE 21,00 1494,70 100,00 0,00 1,40
TOTAL 1494,70 100,00

6.-CÁLCULOS.

COMBINACIÓN Nº 1
Granulometría Combinación de agregados Dosificación
Especif.
% que pasa % de la Combinación (%)
TAMIZ
CHIP CHIP Arena Arena 39 14 34 13
100 100
3/4" 3/8" Natural Triturada 0,39 0,14 0,34 0,13
1" 100,00 100,00 100,00 100,00 39,00 14,00 34,00 13,00 100,00 100
3/4" 98,72 100,00 100,00 100,00 38,50 14,00 34,00 13,00 99,50 97 - 100
1/2" 45,71 100,00 100,00 100,00 17,83 14,00 34,00 13,00 78,83 76 - 88
3/8" 15,70 99,85 100,00 100,00 6,12 13,98 34,00 13,00 67,10 -
Nº 4 0,32 35,82 99,73 98,80 0,12 5,01 33,91 12,84 51,89 49 - 59
Nº 8 0,28 6,56 78,87 80,52 0,11 0,92 26,82 10,47 38,31 36 - 45

[Escriba texto]
 [Escriba texto]

Nº 40 0,27 2,63 40,24 31,96 0,11 0,37 13,68 4,15 18,31 14 - 22

Nº 200 0,11 0,77 4,00 1,40 0,04 0,11 1,36 0,18 1,69 3 ;7

Peso retenido acumulado en tamiz

% Retenido= ∗100
Peso total de lamuestra

% Que pasa=100−% Retenido Acumulado

7.- CONCLUSIONES.

Para el concreto asfaltico que se desea preparar, este agregado se encuentra con la deficiencia de falta de
finos o del tamiz 40 y 200, para utilizarlo como filler mineral y generalmente es necesario encontrar una
granulometría cerrada para un pavimento flexible.

8.- RECOMENDACIONES.

Se recomienda para este hacer una buena cuarteada en los dos tipos de agregados para tener buenas
muestras representativas y este ensayo se lo debe efectuar con sumo cuidado ya que al realizar el
tamizado se puede perder muestra en polvo especialmente en los agregados finos y así se tendría mayor
error también se recomienda realizar una tamizada manual hasta el tamiz Nº 16 para luego ponerlo en el
tamizador mecánico y tener el menor error posible que es lo que siempre se quiere en cualquier ensayo.

INFOEME DE LABORATORIO Nº 12.2

1.- OBJETIVO.

El presente ensayo tiene por objetivo la determinación del peso específico corriente, peso específico
saturado superficialmente seco (sss), peso específico aparente y el porcentaje de absorción del agregado
grueso de ¾ “y de 3/8”.

2.- FUNDAMENTO TEÓRICO.

PESO ESPECÍFICO

[Escriba texto]
[Escriba texto]

El peso específico de los agregados es un indicador de calidad, en cuanto que los valores elevados
corresponden a materiales de buen comportamiento, mientras que para bajos valores generalmente
corresponde a agregados absorbentes y débiles.
La capacidad de absorción se determina encontrando el peso de un agregado bajo condición saturada
(SSD) y en condición seca. La diferencia en pesos expresada como porciento del peso seco es la
capacidad de absorción.
Es frecuente citar el término densidad al referirse a los agregados, pero aplicado más bien en sentido
conceptual. Por definición, la densidad de un sólido es la masa de la unidad de volumen de su porción
impermeable, a una temperatura especificada, y la densidad aparente es el mismo concepto, pero
utilizando el peso en el aire en vez de la masa. Ambas determinaciones suelen expresarse en gramos
entre centímetro cúbico (g/cm3) y no son rigurosamente aplicadas en las pruebas que normalmente se
utilizan en la tecnología del concreto, salvo en el caso del cemento y otros materiales finamente
divididos.

PESO ESPECÍFICO DEL AGREGADO GRUESO.

Es la relación a una temperatura estable de la masa en el aire de un volumen unitario de material, a la

masa en el aire de igual densidad de un volumen igual de agua destilada libre de gas.
La densidad o peso específico es una propiedad física de los agregados y está definida por la relación
entre el peso y el volumen de una masa determinada, lo que significa que depende directamente de las
características del grano de agregado.

Como generalmente las partículas de agregado tienen poros tanto saturables como no saturables,
dependiendo de su permeabilidad interna pueden estar vacíos, parcialmente saturados o totalmente
llenos de agua se genera una serie de estados de humedad a los que corresponde idéntico número de
tipos de densidad, la que más interesa en el campo de la tecnología del concreto y específicamente en el
diseño de mezclas es la densidad aparente que se define como la relación que existe entre el peso del
material y el volumen que ocupan las partículas de ese material incluidos todos los poros (saturables y
no saturables).

Este factor es importante para el diseño de mezclas porque con él se determina la cantidad de agregado
requerido para un volumen unitario de concreto, debido a que los poros interiores de las partículas de
agregado van a ocupar un volumen dentro de la masa de concreto y además porque el agua se aloja
dentro de los poros saturables. El valor de la densidad de la roca madre varía entre 2.48 y 2.8 kg/cm³.

Existen tres tipos de densidad las cuales están basadas en la relación entre la masa (en el aire) y el
volumen del material; a saber:

Densidad Nominal. Es la relación entre la masa en el aire de un volumen dado de agregado,

incluyendo los poros no saturables, y la masa de un volumen igual de agua destilada libre de gas
a temperatura establecida.
Densidad Aparente. La relación entre la masa en el aire de un volumen dado de agregado,
incluyendo sus poros saturables y no saturables, (pero sin incluir los vacíos entre las partículas) y
la masa de un volumen igual de agua destilada libre de gas a una temperatura establecida.
Densidad Aparente (SSS). La relación entre la masa en el aire de un volumen dado de agregado,
incluyendo la masa del agua dentro de los poros saturables, (después de la inmersión en agua

[Escriba texto]
[Escriba texto]

durante aproximadamente 24 horas), pero sin incluir los vacíos entre las partículas, comparado
con la masa de un volumen igual de agua destilada libre de gas a una temperatura establecida.

La densidad aparente es la característica usada generalmente para el cálculo del volumen ocupado por el
agregado en diferentes tipos de mezclas, incluyendo el concreto de cemento Portland, el concreto
bituminoso, y otras mezclas que son proporcionadas o analizadas sobre la base de un volumen absoluto.
La densidad aparente es también usada en el cálculo de los vacíos en el agregado. La densidad aparente
(SSS) se usa si el agregado está húmedo, es decir, si se ha satisfecho su absorción. Inversamente, la
densidad nominal (seco al horno) se usa para cálculos cuando el agregado está seco o se asume que está
seco. La densidad nominal concierne a la densidad relativa del material sólido sin incluir los poros
saturables de las partículas constituyentes.
La absorción en los agregados, es el incremento en la masa del agregado debido al agua en los poros del
material, pero sin incluir el agua adherida a la superficie exterior de las partículas, expresado como un
porcentaje de la masa seca. El agregado se considera como "seco" cuando se ha mantenido a una
temperatura de 110°C ± 5°C por suficiente tiempo para remover toda el agua no combinada.

La capacidad de absorción se determina por medio de los procedimientos descritos en la Norma.

Básicamente consiste en sumergir la muestra durante 24 horas luego de lo cual se saca y se lleva a la
condición de densidad aparente (SSS); obtenida esta condición, se pesa e inmediatamente se seca en un
horno y la diferencia de pesos, expresado como un porcentaje de peso de la muestra seca, es la
capacidad de absorción. Para el cálculo, tanto las densidades como la absorción para el agregado grueso
se calculan de la siguiente manera:

DENSIDAD APARENTE
D = A / [B – C]
Dónde:
A es la masa en el aire de la muestra de ensayo secada al horno (grs)
B es la masa en el aire de la muestra de ensayo saturada y superficialmente seca (grs)
C es la masa en el agua de la muestra de ensayo saturada (grs)

DENSIDAD APARENTE (SATURADA Y SUPERFICIALMENTE SECA).

D = B / [B – C]

DENSIDAD NOMINAL.

D = A / [A – C]

PORCENTAJE DE ABSORCIÓN

[Escriba texto]
[Escriba texto]

Absorción = ([B – A] / A) * 100

3.- MATERIAL Y EQUIPO.

MATERIAL
Agregado Grueso tamaño ¾“ y 3/8“
EQUIPO
Cesto
Balanza mecánica (20 Kg)
Tamices 2” y ⅜”
2 Recipientes metálicos
Estufa (Horno a 110 ±5 ºC)
Toallas
Alambre de sujeción para el cesto

MONTAJE DEL ENSAYO.

MATERIALES UTILIZADOS

[Escriba texto]
[Escriba texto]

MONTAJE DEL ENSAYO

BALANZA DEL LABORATORIO

4.- PROCEDIMIENTO.

Se toma una muestra representativa del agregado, la cual se redujo desechando el material que
pasara por el tamiz # 4.
Se procede a lavar la muestra y sumergirla en un recipiente durante 24 horas.
Al día siguiente, se toma la muestra secándola parcialmente con una toalla hasta eliminar
películas visibles de agua en la superficie. Las partículas más grandes se secaron por separado.
Con la balanza se pesa la muestra para averiguar su masa en esta condición.
Luego se introduce en el cesto y se sumerge totalmente en agua, para pesarlo.
Después se lleva la muestra al horno a una temperatura de 110°C durante 24 horas,
Al día siguiente se toma su peso.

5.- REGISTRO DE DATOS.

AGREGADO ¾”.

A= Peso de la muestra secado al horno = 1965.5 gr.

B= Peso Superficialmente seco Saturado = 2000.0gr.

C = Peso muestra sumergida = 1225.8 gr.

AGREGADO 3/ 8”.

A= Peso de la muestra secado al horno = 1942.3 gr.

B= Peso Superficialmente seco Saturado = 2000.0 gr.

C = Peso muestra sumergida = 1219.1 gr.

6.- CÁ LCULOS.

[Escriba texto]
[Escriba texto]

Dó nde:

A = Masa de la muestra seca al horno o en el aire, (gr)

B = Masa de la muestra en estado de saturado superficialmente seco, sss, en el aire, (gr)
C= Masa aparente de muestra saturada en el agua, (gr)

AGREGADO ¾”:

Peso Especifico Corriente = (1965.5 /2000.0 – 1225.8) = 2.54gr/cm^3

Peso Especifico SSS = (2000.00 / 2000.00 – 1225.8) = 2.58gr/cm^3

Peso Especifico Aparente = (1965.5 / 1965.5 – 1225.8) = 2.66 gr/cm^3

% Absorción = ((2000.00 – 1965.5) / 1965.5) *100 = 1.76 %

AGREGADO 3/8”:

Peso Especifico Corriente = (1942.3 /2000.0 – 1219.1) = 2.49 gr/cm^3

Peso Especifico SSS = (2000.00 / 2000.00 – 1219.1) = 2.56gr/cm^3

Peso Especifico Aparente = (1942.3 / 1942.3 – 1219.1) = 2.69 gr/cm^3

% Absorción = ((2000.00 – 1942.3) / 1942.3) *100 = 2.97 %

7.- CONCLUSIONES.

En este ensayo se determinó los pesos específicos y porcentaje de absorción de la muestra de agregado
grueso que teníamos de los cuales se obtuvo los siguientes resultados:

MUESTRA
DETALLE
1 2 3

Peso Seco en Horno (gr.) = ( A ) 1965.5 1942.3  

Peso de Muestra Saturada Superficie Seca (gr.) =

2000.00 2000.00  
(B)

[Escriba texto]
[Escriba texto]

Peso en Agua (Saturada) (gr.) = ( C ) 1225.8 1219.1  

Peso Específico "Bulk" (gr/cc) = A / (B - C) 2,54 2.49  

Peso Específico "Bulk" Aparente (gr/cc) = A / (A - C) 2.58 2.56  

Peso Específico "Bulk" (Saturada Superficie Seca)

2,66 2.69  
(gr/cc) = B / (B - C)
Porcentaje de Absorció n (%) = ( (B - A) / A ) 100 1.76 2,97  

Entonces se puede apreciar que el agregado grueso utilizado es un buen agregado que si se puede aplicar
para la elaboración de una buena mezcla asfáltica ya que sus valores se encuentran entre los rangos de la
norma y por tanto es un agregado de buen comportamiento para las mezclas asfálticas.
8.- RECOMENDACIONES.

Se recomienda para este ensayo lavar bien y sumergir completamente el agregado para después hacerlo.
También secar los agregados para tener buenos resultados, también tener un buen manejo de la balanza
mecánica para realizar buenas lecturas de los pesos y a que son determinantes para los cálculos
correspondientes

INFORME DE LABORATORIO Nº 12.3

1.- OBJETIVO.

El presente ensayo tiene por objetivo la determinación del peso específico corriente, peso específico
saturado superficialmente seco (sss), peso específico aparente y el porcentaje de absorción del agregado
fino.

2.- FUNDAMENTO TEÓRICO.

Una de las propiedades físicas de los agregados es la DENSIDAD. Al realizar este laboratorio podemos
decir que de acuerdo a los tipos de agregados encontraremos partículas que tienen poros saturables
como no saludables que dependiendo de su permeabilidad pueden estar vacíos parcialmente saturados o
totalmente llenos de agua, generando así una serie de estados de humedad y densidad.

[Escriba texto]
[Escriba texto]

Sabiendo lo que más interesa en el diseño de mezcla es la densidad aparente de los agregados. Este
factor es importante para el diseño de mezcla porque con él podemos determinar la cantidad de agregado
requerido para un volumen unitario de concreto.

PESO ESPECÍFICO
El peso específico de los agregados es un indicador de calidad, en cuanto que los valores elevados
corresponden a materiales de buen comportamiento, mientras que para bajos valores generalmente
corresponde a agregados absorbentes y débiles.
La capacidad de absorción se determina encontrando el peso de un agregado bajo condición saturada
(SSD) y en condición seca. La diferencia en pesos expresada como porciento del peso seco es la
capacidad de absorción.
Es frecuente citar el término densidad al referirse a los agregados, pero aplicado más bien en sentido
conceptual. Por definición, la densidad de un sólido es la masa de la unidad de volumen de su porción
impermeable, a una temperatura especificada, y la densidad aparente es el mismo concepto, pero
utilizando el peso en el aire en vez de la masa. Ambas determinaciones suelen expresarse en gramos
entre centímetro cúbico (g/cm3) y no son rigurosamente aplicadas en las pruebas que normalmente se
utilizan en la tecnología del concreto, salvo en el caso del cemento y otros materiales finamente
divididos.
POROSIDAD Y ABSORCIÓN.
La porosidad de un cuerpo sólido es la relación de su volumen de vacíos entre su volumen total,
incluyendo los vacíos, y se expresa como porcentaje en volumen. Todas las rocas que constituyen los
agregados de peso normal son porosas en mayor o menor grado, pero algunas poseen un sistema de
poros que incluye numerosos vacíos relativamente grandes (visibles al microscopio), que en su mayoría
se hallan interconectados, y que las hace permeables. De este modo algunas rocas, aunque poseen un
bajo porcentaje de porosidad, manifiestan un coeficiente de permeabilidad comparativamente alto, es
decir, más que el contenido de vacíos influye en este aspecto su forma, tamaño y distribución. Por
ejemplo, una roca de estructura granular con I por ciento de porosidad, puede manifestar el mismo
coeficiente de permeabilidad al agua, que una pasta de cemento hidratada con 50 por ciento de
porosidad (52) pero con un sistema de poros su microscópicos.

PESO ESPECÍFICO DEL AGREGADO FINO.

La densidad o peso específico es una propiedad física de los agregados y está definida por la relación
entre el peso y el volumen de una masa determinada, lo que significa que depende directamente de las
características del grano de agregado.
El agregado fino será arena natural. Sus partículas serán limpias, de perfil preferentemente angular,
duro, compactas y resistentes.

[Escriba texto]
[Escriba texto]

El agregado fino deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas escamosas o
blandas, exquisitos, pizarras, álcalis, materia orgánica, sales u otras sustancias perjudiciales
Se recomienda que las sustancias dañinas no excedan los porcentajes máximos siguientes: 1. Partículas
deleznables: 3%2. Material más fino que la malla #200: 5%
PRUEBA DEL CONO PARA LA HUMEDAD SUPERFICIAL
Algunos agregados finos angulares o material con una alta proporción de finos podrían no desplomarse
en la prueba del cono al alcanzar la condición superficialmente seca. Este puede ser el caso en que los
finos son acarreados por el aire y al dejar caer una mano llena de arena sobre el cono de prueba de 100 a
150 mm de altura. Para estos materiales, la condición saturada y superficialmente seca debe ser
considerada en el momento en que un lado del agregado se desplome suavemente al remover el molde.

La densidad aparente es la característica usada generalmente para el cálculo del volumen ocupado por el
agregado en diferentes tipos de mezclas, incluyendo el concreto de cemento Portland. La densidad
aparente es también usada en el cálculo de los vacíos en el agregado. La densidad aparente (SSS) se usa
si el agregado está húmedo, es decir, si se ha satisfecho su absorción. Inversamente, la densidad nominal
(seco al horno) se usa para cálculos cuando el agregado está seco o se asume que está seco. La densidad

[Escriba texto]
[Escriba texto]

nominal concierne a la densidad relativa del material sólido sin incluir los poros saturables de las
partículas constituyentes.
La absorción en los agregados, es el incremento en la masa del agregado debido al agua en los poros del
material, pero sin incluir el agua adherida a la superficie exterior de las partículas, expresado como un
porcentaje de la masa seca. Básicamente consiste en sumergir la muestra durante 24 horas luego de lo
cual se saca y se lleva a la condición de densidad aparente (SSS); obtenida esta condición, se pesa e
inmediatamente se seca en un horno y la diferencia de pesos, expresado como un porcentaje de peso de
la muestra seca, es la capacidad de absorción.

Para el cálculo, tanto las densidades como la absorción para el agregado grueso se calculan de la
siguiente manera:

Densidad Aparente
D = A / [V – W]
Dónde:
A es la masa en el aire de la muestra de ensayo secada al horno (grs)
V es el volumen del frasco (ml)
W es la masa o volumen del agua agregada al frasco (ml)

Densidad Aparente (saturada y superficialmente seca): D = V / [ V – W ]

Densidad Nominal: D = A / [(V-W ) – (V-A) ]

PORCENTAJE DE ABSORCIÓN: Absorción = ([ V – A ] / A ) * 10

3.- MATERIAL Y EQUIPO.

MATERIAL

Agregado Fino que pasa el tamiz Nº4 y se retiene en el Nº200

Agua destilada

EQUIPO

Frasco Volumétrico (picnómetro) [500 ml]

Vaso de precipitado
Embudo
Balanza digital de precisión 0.1[g]
Molde Troncocónico
Apisonador
Estufa (Horno a 110 ±5 ºC)
Secadora de pelo
Espátulas
Recipientes

[Escriba texto]
[Escriba texto]

4.- MONTAJE DEL ENSAYO.

MUESTRA EN LA PROBETA
[Link] DEL ENSAYO

Se toma una muestra representativa del agregado, la cual se redujo desechando el material que
pasara por el tamiz 200.
Se procede a lavar la muestra y sumergirla en un recipiente durante 24 horas.
Al día siguiente, se toma la muestra secándola al sol y ayudándose con una secadora de pelo
hasta que el agregado quede superficialmente seco.
Se realiza continuamente la prueba del cono de absorción en la cual se debemos introducir la
muestra en el molde cónico, luego apisonar unas 25 veces dejando caer el pisón desde una altura
aproximada de 1cm. Todo esto para corroborar si el material se encuentra superficialmente seco.

Posteriormente se nivela y si al quitar el molde la muestra se desmorona, es porque ha alcanzado

la condición requerida y no existe humedad libre, de lo contrario se sigue secando y se repite el
proceso hasta que se cumpla con la condición.
Con la balanza se pesa la muestra 1000 [gr] para averiguar su masa en esta condición.

[Escriba texto]
[Escriba texto]

Luego se introduce en el frasco volumétrico 500 gr de arena y se lo satura totalmente en agua de

20 a 25º C, llenando con esta hasta el aforo.

Se sacan las burbujas contenidas cuidadosamente inclinando el frasco y haciéndolo rotar sobre
su base por 15 min.

Después se lleva la muestra contenida en el frasco para pesarla con agua.

La otra parte de 500 gr de muestra se la lleva al horno para dejarlo 24 horas
Al día siguiente se toma su peso.

5.- OBTENCION DE DATOS.

 Peso Picnómetro Vacio = 190,3[gr]
 Peso Muestra sss = 500.00 [gr]
 Peso Picnómetro + Agua = 693,2 [ml]
 Peso Picnómetro + agua + M sss = 1001,9 [gr]

[Escriba texto]
[Escriba texto]

 Peso Muestra Seca = 496.8 [gr]

6.-CÁLCULOS.

Dónde:

A = Masa de la muestra seca al horno o en el aire, (gr)

V = Volumen del frasco (ml)
W= Masa o volumen del agua agregada al frasco, (ml)

V = 500 – 153.8 = 309,7[ml] ; W = 963.3 – 153.8 – 500 = 309.5 [ml]

Peso Especifico Corriente = (496.8 / 346.20 – 309.5 ) = 13.54 gr/cm^3

Peso Especifico SSS = ( 500 / 346.20 – 309.5 ) = 13.62 gr/cm^3

Peso Especifico Aparente = (496.8 ) / (346.20 – 309.5) – (500 – 496.8 ) =14.83 gr/cm^3

% Absorción = ((500 – 496.8 ) / 496.8 ) * 100 = 0.64 %

7.- CONCLUSIONES.

En este ensayo se determinó los pesos específicos y porcentaje de absorción de la muestra de agregado
fino que teníamos de los cuales se obtuvo los siguientes resultados:

MUESTRA
DETALLE RESUMEN
1 2 3
Peso Seco en Horno (gr.) = ( A ) 496,8      

Volumen del Matraz, (cc) = ( V ) 500      

Peso Matraz (gr.) (1) 152,2      

[Escriba texto]
[Escriba texto]

Peso Muestra superficie saturada seca (gr) ( 2 ) 502,3      

Peso Matraz+agua+muestra saturada (gr) (3 ) 1117,2      

Peso Probeta+agua (gr) ( 4 ) 652,2      

Peso (gr.), que se puso en el Matraz = ( 3 ) - ( 2 ) - ( 1 ) = ( W ) 462,7      

Peso Especifico "Bulk" (gr/cc) = A / (V - W) 13,54     2,500

Peso Especifico "Bulk" Aparente (gr/cc) = A / ( (V - W) - (500 - A) 14,83     2,700

Peso Especifico "Bulk" (Saturadad Superficie Seca) (gr/cc) = 500 / (V
13,62     2,600
- W)
Porcentaje de Absorción (%) = ( (500 - A) / A ) 100 0,64     3,30

Entonces se puede apreciar que el agregado fino utilizado es un buen agregado que si se puede aplicar

para la elaboración de una buena mezcla asfáltica ya que sus valores se encuentran entre los rangos de la

norma y por tanto es un agregado de buen comportamiento para las mezclas asfálticas.

8.-RECOMENDACIONES.

Se recomienda para este ensayo lavar bien y sumergir completamente el agregado para después
realizarlo. No secar completamente la muestra antes de realizar la prueba del cono de absorción para
tener buenos resultados, también apisonar bien cuando se realiza la prueba del cono con los 25 golpes
normados en tres capas.

[Escriba texto]
[Escriba texto]

INFORME DE LABORATORIO Nº 12.5

1.-

NORMAS DE CONSULTA.

ASTM – D1559

2.- OBJETIVO.

Este ensayo tiene por objetivo determinar la cantidad ó ptima de asfalto para el diseñ o de un
pavimento flexible.

3.- FUNDAMENTO TEORICO.

Para determinar la proporció n optima de asfalto para una combinació n de agregados o una
composició n granulométrica determinadas por el método Marshall, se preparan una serie de
probetas con varias proporciones de asfalto, de manera que al dibujar las curvas con varias
proporciones de asfalto, de manera que al dibujar las curvas con los datos obtenidos muestren el
valor má ximo u “optimo” bien definido. Se pueden proyectar las pruebas variando las
proporciones de asfalto en 1.2 %, con las probetas y cuando menos con proporciones menores.
Para determinar las proporciones de asfalto para usarlas en estas pruebas de laboratorio, primero
se supone la proporció n ó ptima.

[Escriba texto]
[Escriba texto]

Para tener los datos suficientes, generalmente se preparan probetas triplicadas para cada
proporció n de asfalto usada. Así, un estudio para el proyecto de una mezcla en caliente usando
seis proporciones de asfalto normalmente requiere cuando menos 18 probetas. Para cada probeta
se requiere aproximadamente 1200 gr. de agregado. Por lo tanto, el agregado mínimo requerido
para una serie de probetas de una combinació n dada y composició n granulométrica será n de 22
kg.

4 MATERIALES Y EQUIPO.

En la realizació n del ensayo, se han utilizado los siguientes equipos y materiales:

• Aparato Marshall
• Balanza electró nica
• Regla
• Horno para bañ o maría
• Y otros materiales.

PREPARACION DE LAS COMBINACIOPNES

MUESTRA TAMIZADA
[Escriba texto]
[Escriba texto]

CUARTEO DE LA MUESTRA

MIDIENDO LA PESANDO LA MUESTRA

[Escriba texto]
[Escriba texto]

COMPACTANDO AL

SUMERGIENDO AL AGUA

REALIZANDO EL ENSAYO

BAÑO MARIA DE LAS

BRIQUETAS

SECANDO LAS BRIQUETAS

4.2 DATOS CALCULOS Y RESULTADOS.

El resumen de los datos y resultados de los ensayos realizados se encuentran a continuació n en las
tablas y grá ficos.

GRANULOMETRIA AGREGADO CHIP´S 3/4" y 3/8”

GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO GRUESO 3/4" MUESTRA

Nº 1
Retenido en Retenido % total % total % que pasa
Tamiz
cada tamiz acumulado retenido que pasa retenido
3/4" 0,00 0,00 0,00 100,00 0,00

[Escriba texto]
[Escriba texto]

1/2" 98,72 98,72 61,27 38,73 61,27

3/8" 45,71 144,43 89,65 10,35 28,37
Nº 4 15,70 160,13 99,39 0,61 9,74
Nº 8 0,32 160,45 99,59 0,41 0,20
Nº 40 0,28 160,73 99,76 0,24 0,17
Nº 200 0,27 161,00 99,93 0,07 0,17
BASE 0,11 161,11 100,00 0,00 0,07
BASE 0,00 161,11 100,00 0,00 0,00
TOTAL 161,11 100,00

GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO GRUESO 3/8" MUESTRA

Nº 1
Retenido en Retenido % total % total % que pasa
Tamiz
cada tamiz acumulado retenido que pasa retenido
1" 0,00 0,00 0,00 100,00 0,00
3/4" 100,00 100,00 28,66 71,34 28,66
1/2" 100,00 200,00 57,33 42,67 28,66
3/8" 99,85 299,85 85,95 14,05 28,62
Nº 4 35,82 335,67 96,22 3,78 10,27
Nº 8 6,56 342,23 98,10 1,90 1,88
Nº 40 2,63 344,86 98,85 1,15 0,75
Nº 200 4,00 348,86 100,00 0,00 1,15
BASE 0,00 348,86 100,00 0,00 0,00
TOTAL 348,86 100,00

COMBINACIÓN Nº 1
Granulometria Combinación de agregados Dosificación
Especif.
% que pasa % de la Combinación (%)
TAMIZ
CHIP CHIP Arena Arena 34 11 45 10
100 100
3/4" 3/8" Chancada Natural 0,34 0,11 0,45 0,10
1" 100,00 100,00 100,00 100,00 34,00 11,00 45,00 10,00 100,00 100
3/4" 38,73 71,34 100,00 100,00 13,17 7,85 45,00 10,00 76,01 97 - 100
1/2" 10,35 42,67 100,00 100,00 3,52 4,69 45,00 10,00 63,21 76 - 88
3/8" 0,61 14,05 100,00 100,00 0,21 1,55 45,00 10,00 56,75 -
Nº 4 0,41 3,78 99,73 98,80 0,14 0,42 44,88 9,88 55,31 49 - 59
Nº 8 0,24 1,90 78,87 80,52 0,08 0,21 35,49 8,05 43,83 36 - 45
Nº 40 0,07 1,15 40,24 31,96 0,02 0,13 18,11 3,20 21,45 14 - 22
Nº 200 0,00 0,00 4,00 1,40 0,00 0,00 1,80 0,14 1,94 3 ;7

[Escriba texto]
[Escriba texto]

Masa Probeta 1100 gr.

Porcentaje de Asfalto 4,5 % Masa de arido 1051 gr.
Porcentaje de Muestra 95,5 % Masa de residuo asfaltico 50 gr.
DISEÑO MARSHALL 2013
Agregados de la Mezcla
Agr. 1 Agr. 2 Agr. 3 Agr. 4 Peso por cada tamiz para cada Probeta (gr.)
TOTAL
TAMAÑO TAMIZ 20 % 35 % 10 % 35 %
Estándar Métrico mm % Ret. % Ret. % Ret. % Ret. Agr. 1 Agr. 2 Agr. 3 Agr. 4
1" 25,00 mm 0,00 0,00 0,00 0,00
3/4" 19,00 mm 10,4 21,79 0,00 0,00 0,00 21,8 21,8
1/2" 12,50 mm 78,0 163,96 0,00 0,00 0,00 164,0 185,7
3/8" 9,50 mm 10,7 17,0 22,46 62,58 0,00 0,00 85,0 270,8
Nº 4 4,75 mm 0,3 81,7 0,2 8,0 0,59 300,50 0,20 29,56 330,8 601,6
Nº 8 2,40 mm 0,1 13,6 23,4 0,00 0,29 14,26 86,04 100,6 702,2
Nº 40 0,42 mm 60,9 27,7 0,00 0,00 63,93 101,88 165,8 868,0
Nº 200 0,075 mm 24,0 33,5 0,00 0,00 25,20 123,13 148,3 1016,4
BASE 0,6 1,16 1,4 7,4 1,26 4,27 1,42 27,06 34,0 1050,4
Agr. Grueso Agr. Fino Filler
Dosificación c/probeta 1050 gr.
601,64 gr. 414,74 gr. 34,00 gr.

[Escriba texto]
[Escriba texto]
Masa Probeta 1100 gr.
Porcentaje de Asfalto 5,0 % Masa de arido 1045 gr.
Porcentaje de Muestra 95,0 % Masa de residuo asfaltico 55 gr.
DISEÑO MARSHALL 2013
Agregados de la Mezcla
Agr. 1 Agr. 2 Agr. 3 Agr. 4 Peso por cada tamiz para cada Probeta (gr.)
TOTAL
TAMAÑO TAMIZ 20 % 35 % 10 % 35 %
Estándar Métrico mm % Ret. % Ret. % Ret. % Ret. Agr. 1 Agr. 2 Agr. 3 Agr. 4
1" 25,00 mm 0,00 0,00 0,00 0,00
3/4" 19,00 mm 10,4 21,67 0,00 0,00 0,00 21,7 21,7
1/2" 12,50 mm 78,0 163,10 0,00 0,00 0,00 163,1 184,8
3/8" 9,50 mm 10,7 17,0 22,34 62,25 0,00 0,00 84,6 269,4
Nº 4 4,75 mm 0,3 81,7 0,2 8,0 0,59 298,93 0,20 29,41 329,1 598,5
Nº 8 2,40 mm 0,1 13,6 23,4 0,00 0,29 14,18 85,59 100,1 698,5
Nº 40 0,42 mm 60,9 27,7 0,00 0,00 63,60 101,35 164,9 863,5
Nº 200 0,075 mm 24,0 33,5 0,00 0,00 25,07 122,49 147,6 1011,1
BASE 0,6 1,16 1,4 7,4 1,25 4,24 1,41 26,92 33,8 1044,9
Agr. Grueso Agr. Fino Filler
Dosificación c/probeta 1045 gr.
598,49 gr. 412,57 gr. 33,83 gr.

Masa Probeta 1100 gr.

Porcentaje de Asfalto 5,5 % Masa de arido 1040 gr.
Porcentaje de Muestra 94,5 % Masa de residuo asfaltico 61 gr.
DISEÑO MARSHALL 2013
Agregados de la Mezcla
Agr. 1 Agr. 2 Agr. 3 Agr. 4 Peso por cada tamiz para cada Probeta (gr.)
TOTAL
TAMAÑO TAMIZ 20 % 35 % 10 % 35 %
Estándar Métrico mm % Ret. % Ret. % Ret. % Ret. Agr. 1 Agr. 2 Agr. 3 Agr. 4
1" 25,00 mm 0,00 0,00 0,00 0,00
3/4" 19,00 mm 10,4 21,56 0,00 0,00 0,00 21,56 21,6
1/2" 12,50 mm 78,0 162,25 0,00 0,00 0,00 162,25 183,8
3/8" 9,50 mm 10,7 17,0 22,22 61,92 0,00 0,00 84,15 268,0
Nº 4 4,75 mm 0,3 81,7 0,2 8,0 0,58 297,35 0,20 29,25 327,39 595,3
Nº 8 2,40 mm 0,1 13,6 23,4 0,00 0,29 14,11 85,14 99,53 694,9
Nº 40 0,42 mm 60,9 27,7 0,00 0,00 63,26 100,82 164,08 858,9
Nº 200 0,075 mm 24,0 33,5 0,00 0,00 24,94 121,84 146,78 1005,7
BASE 0,6 1,16 1,4 7,4 1,25 4,22 1,40 26,78 33,65 1039,4
Agr. Grueso Agr. Fino Filler
Dosificación c/probeta 1039 gr.
595,34 gr. 410,39 gr. 33,65 gr.

[Escriba texto]
[Escriba texto]
Masa Probeta 1100 gr.
Porcentaje de Asfalto 6,0 % Masa de arido 1034 gr.
Porcentaje de Muestra 94,0 % Masa de residuo asfaltico 66 gr.
DISEÑO MARSHALL 2013
Agregados de la Mezcla
Agr. 1 Agr. 2 Agr. 3 Agr. 4 Peso por cada tamiz para cada Probeta (gr.)
TOTAL
TAMAÑO TAMIZ 20 % 35 % 10 % 35 %
Estándar Métrico mm % Ret. % Ret. % Ret. % Ret. Agr. 1 Agr. 2 Agr. 3 Agr. 4
1" 25,00 mm 0,00 0,00 0,00 0,00
3/4" 19,00 mm 10,4 21,45 0,00 0,00 0,00 21,45 21,4
1/2" 12,50 mm 78,0 161,39 0,00 0,00 0,00 161,39 182,8
3/8" 9,50 mm 10,7 17,0 22,11 61,60 0,00 0,00 83,70 266,5
Nº 4 4,75 mm 0,3 81,7 0,2 8,0 0,58 295,78 0,20 29,10 325,65 592,2
Nº 8 2,40 mm 0,1 13,6 23,4 0,00 0,29 14,03 84,68 99,01 691,2
Nº 40 0,42 mm 60,9 27,7 0,00 0,00 62,93 100,28 163,21 854,4
Nº 200 0,075 mm 24,0 33,5 0,00 0,00 24,81 121,20 146,01 1000,4
BASE 0,6 1,16 1,4 7,4 1,24 4,20 1,40 26,64 33,47 1033,9
Agr. Grueso Agr. Fino Filler
Dosificación c/probeta 1034 gr.
592,19 gr. 408,22 gr. 33,47 gr.

Masa Probeta 1100 gr.

Porcentaje de Asfalto 6,5 % Masa de arido 1029 gr.
Porcentaje de Muestra 93,5 % Masa de residuo asfaltico 72 gr.
DISEÑO MARSHALL 2013
Agregados de la Mezcla
Agr. 1 Agr. 2 Agr. 3 Agr. 4 Peso por cada tamiz para cada Probeta (gr.)
TOTAL
TAMAÑO TAMIZ 20 % 35 % 10 % 35 %
Estándar Métrico mm % Ret. % Ret. % Ret. % Ret. Agr. 1 Agr. 2 Agr. 3 Agr. 4
1" 25,00 mm 0,00 0,00 0,00 0,00
3/4" 19,00 mm 10,4 21,33 0,00 0,00 0,00 21,33 21,3
1/2" 12,50 mm 78,0 160,53 0,00 0,00 0,00 160,53 181,9
3/8" 9,50 mm 10,7 17,0 21,99 61,27 0,00 0,00 83,26 265,1
Nº 4 4,75 mm 0,3 81,7 0,2 8,0 0,58 294,21 0,20 28,94 323,92 589,0
Nº 8 2,40 mm 0,1 13,6 23,4 0,00 0,29 13,96 84,23 98,48 687,5
Nº 40 0,42 mm 60,9 27,7 0,00 0,00 62,59 99,75 162,34 849,9
Nº 200 0,075 mm 24,0 33,5 0,00 0,00 24,67 120,56 145,23 995,1
BASE 0,6 1,16 1,4 7,4 1,23 4,18 1,39 26,49 33,29 1028,4
Agr. Grueso Agr. Fino Filler
Dosificación c/probeta 1028 gr.
589,04 gr. 406,05 gr. 33,29 gr.

[Escriba texto]
[Escriba texto]
Masa Probeta 1100 gr.
Porcentaje de Asfalto 7,0 % Masa de arido 1023 gr.
Porcentaje de Muestra 93,0 % Masa de residuo asfaltico 77 gr.
DISEÑO MARSHALL 2013
Agregados de la Mezcla
Agr. 1 Agr. 2 Agr. 3 Agr. 4 Peso por cada tamiz para cada Probeta (gr.)
TOTAL
TAMAÑO TAMIZ 20 % 35 % 10 % 35 %
Estándar Métrico mm % Ret. % Ret. % Ret. % Ret. Agr. 1 Agr. 2 Agr. 3 Agr. 4
1" 25,00 mm 0,00 0,00 0,00 0,00
3/4" 19,00 mm 10,4 21,22 0,00 0,00 0,00 21,22 21,2
1/2" 12,50 mm 78,0 159,67 0,00 0,00 0,00 159,67 180,9
3/8" 9,50 mm 10,7 17,0 21,87 60,94 0,00 0,00 82,81 263,7
Nº 4 4,75 mm 0,3 81,7 0,2 8,0 0,57 292,63 0,19 29,25 322,65 586,4
Nº 8 2,40 mm 0,1 13,6 23,4 0,00 0,29 13,88 85,14 99,30 685,7
Nº 40 0,42 mm 60,9 27,7 0,00 0,00 62,26 100,82 163,08 848,7
Nº 200 0,075 mm 24,0 33,5 0,00 0,00 24,54 121,84 146,39 995,1
BASE 0,6 1,16 1,4 7,4 1,23 4,15 1,38 26,78 33,54 1028,7
Agr. Grueso Agr. Fino Filler
Dosificación c/probeta 1029 gr.
586,35 gr. 408,77 gr. 33,54 gr.

DISEÑO DE CURVAS DE TRABAJO

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO - Representación Gráfica
Tamiz de la Serie Standard Americana Nº (ASTM D3515)
100
Granulometria Cerrada - Densa

90

80

70

60
% que Pasa

50

40

30

20
Combinación 1

Combinación 2
10
Combinación 3
0
0,000 0,002 0,020
#40 420µm

#16 #8 #4 3/8"1/2" 3/4"1" 1½"2"

#200 75µm

#30 600µm
#50 300µm

1.18mm2.36mm4.75mm9.5mm
12.5mm19mm
25mm37.5mm
50mm Millares

Tamaño Tamiz

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

Se concluye que los datos encontrados hasta el momento van de acuerdo a las
características analizadas de los materiales.
Se recomienda realizar los cá lculos y experiencias de manera puntual, exacta y
limpieza.
BIBLIOGRAFIA.

Proporcionados por Ing. Félix Mollo Cayo

[Escriba texto]
[Escriba texto]

INFORME DE LABORATORIO Nº 13

1.- OBJETIVO DEL ENSAYO.

El objetivo principal de este laboratorio es el de conocer la estabilidad y la fluencia o deformación de

probetas las cuales sacamos del pavimento ya colocado como para esto utilizamos el aparato Marshall.

2.- FUNDAMENTO TEÓRICO.

La mezcla asfáltica la constituye el material pétreo convenientemente recubierto con una película de
asfalto y luego sometida a un proceso de compactación, que hace que esta mezcla tenga propiedades
resistentes al desgaste producido por los vehículos y a su vez pueda traspasar la solicitación del peso de
ellos hacia las capas inferiores.
Criterios a considerar para el diseño de mezclas.
El espesor de la película de asfalto alrededor del árido, tiene una influencia determinante en la
estabilidad y durabilidad.
Mientras más delgada es dicha película, menor será la estabilidad. A medida que esta película se
engruesa el asfalto tiende a cohesionar el árido, pasando por un óptimo y luego hace un efecto
lubricador.
La cohesión entre pétreos, varía con el tiempo al perder el asfalto su poder ligante y flexibilidad
al oxidarse.
El aporte del material pétreo a la estabilidad, lo efectúa a través de su fricción interna y esta a su
vez, es función del tamaño del árido y de la rugosidad de sus caras.
La falta de estabilidad proporcionada por los áridos, puede ser suplida en parte, usando un
asfalto de menor penetración.
En el diseño además debe considerarse las características de impermeabilidad y Trabajabilidad.

[Escriba texto]
[Escriba texto]

CRITERIOS DE DISEÑO MARSHALL

( Tránsito pesado)
Compactación, N° de golpes por cara 75
Estabilidad (N):
 Min 9.000 - Max 14.000
 - Carpeta de rodado  Min 8.000 - Max 12.000
 - Capa intermedia  Min 6.000 - Max 9.000
 - Capa base
Huecos en la mezcla (%):

- Carpeta de rodado
3-5
3-8
- Capa intermedia
3-8
- Capa base
Fluencia ( 0,25 mm )
8 - 16
- Todas las capas
Vacíos en el agregado mineral ( % ):
Tamaño máximo nominal (mm)
%VAM min.
1,25
23,5
2,5
21
5
18
10
16
12,5
15
20

25

[Escriba texto]
[Escriba texto]

El diseño debe encontrar el mejor balance entre estabilidad y durabilidad. El objetivo de este balance es

obtener la mezcla más económica.

Diseño de mezclas por el método Marshall.

El método Marshall es aplicable solo a mezclas en caliente con cementos asfálticos que contengan

agregados con tamaño máximo igual o inferior a 25 mm. El método puede usarse tanto para el diseño en

laboratorio como en el control de terreno.

Previo a la ejecución del método se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:

Los materiales a usar deben cumplir con las especificaciones del proyecto

La mezcla de agregados debe cumplir con las especificaciones granulométricas del proyecto

Se deben determinar las densidades reales secas de todos los agregados y las del asfalto para ser

usados en el análisis de huecos de la mezcla.

El método utiliza probetas normalizadas de 2½" de altura por 4" de diámetro. Estas se preparan de

acuerdo a un procedimiento específico de calentamiento, mezclado y compactación. Las dos

características principales del método de diseño son el análisis densidad-huecos y el ensayo de fluencia

y estabilidad de las probetas.

La estabilidad de la probeta de ensaye es la carga máxima en Newton que esta alcanza a 60°C y la

fluencia será la deformación, en décimas de milímetros, que ocurre desde el instante que se aplica la

carga hasta lograr la carga máxima.

Laboratorio de Estructuras y Ensayos de Materiales.

El Laboratorio de ensayos de materiales de construcción (LEMC) fue puesto en funcionamiento el 11 de
noviembre de 1983, gracias al convenio Piura I con el Gobierno Canadiense.
Este laboratorio universitario fue creado para la enseñanza e investigación científica, pero dada la gran
necesidad social de servicios de calidad se puso en marcha la prestación de servicios para empresas. Así
a lo largo de estos 23 años, se han realizado múltiples estudios, varios de gran envergadura en la región
de los cuales se han realizado investigaciones y publicaciones.
Su objetivo es la investigación de los diferentes suelos y el planteamiento de óptimas soluciones a los
problemas que puedan presentarse en las diferentes obras de construcción en las áreas de geotecnia,
geología, pavimentos, concretos y materiales de construcción en general.

[Escriba texto]
[Escriba texto]

Servicios ofrecidos:
[Link] de Laboratorio:
a. Suelos

 Textura, plasticidad y densidad características de suelos

Cantidad de material en el suelo mas fino que el tamiz # 200 ASTM D1140-92
Características de compactación de suelos en laboratorio usando esfuerzo
ASTM D1557-91
modificado
Características de compactación de suelos en laboratorio usando esfuerzo
ASTM D698-91
estándar
Determinación en laboratorio del contenido de humedad de suelos ASTM D2216-92
Límite líquido, límite plástico, e índice de plasticidad de suelos ASTM D4318-93
Análisis de tamaño de partículas de suelos ASTM D422-63
Factor de contracción de suelos ASTM D427-93
Gravedad específica de suelos ASTM D854-92
 Propiedades estructurales de suelos
Corte directo bajo condiciones consolidadas drenadas en suelos granulares
ASTM D3080-90
con partículas T.M. = 2 mm
Colapso potencial de suelos ASTM D5333-92
Consolidación unidimensional de suelos bajo carga constante ASTM D2435-90
Consolidación unidimensional de suelos usando carga deformación
ASTM D4186-89
controlada
Expansión o asentamiento potencial unidimensional de suelos ASTM D4546
Resistencia a compresión no confinada de suelos cohesivos ( 2
ASTM D2166-91
especimenes)
 Pruebas de control en obra

Densidad y peso unitario de suelos in-situ por el Método del cono de Arena ASTM D1556-90
Densidad de suelos in-situ por el método del cilindro empujado ASTM D2937-83
Determinación en campo del contenido de humedad del suelo usando
ASTM D4944-89
Speedy
 Propiedades hidrológicas de suelos
Permeabilidad de suelos granulares ( Carga constante), a la densidad
ASTM D2434-68
indicada
 Pruebas soporte de suelos en laboratorio
Razón soporte de California de suelos compactados en laboratorio ASTM D1883-92

[Escriba texto]
[Escriba texto]

Materiales de pavimentación y de Carreteras

 Mezclas asfálticas
Extracción cuantitativa de asfalto de mezclas de pavimentación asfáltica ASTM D2172-81
(incluye análisis granulométrico de la mezcla de agregados)  
Porcentaje de vacíos llenos de aire en mezclas asfálticas compactadas ASTM D3203-83
Resistencia al flujo plástico de mezclas asfálticas usando aparato Marshall ASTM D1559-82
Diseño de mezcla asfáltica en caliente (Método Marshall) Asphalt InstituteMS-2
Diseño de mezcla asfáltica en frío (Método Marshall) Asphalt Institute MS-14
 Agregados
Terrones de arcilla y partículas friables en agregados ASTM C142-78
Análisis por tamizado de agregado fino y grueso ASTM C136-83
Material mas fino que el tamiz #200 en el agregado mineral, por lavado ASTM C117-80
Resistencia a degradación del agregado grueso > 3/4", por abrasión en la
ASTM C535-81
máquina de los Ángeles.
Resistencia a degradación del agregado grueso tamaño pequeño, por abrasión
ASTM C131
en la máquina de los Ángeles
Equivalente de arena de suelos y agregado fino ASTM D2419-79
Desgaste de agregados por uso de sulfato de sodio o sulfato de magnesio ASTM C88-76
Gravedad específica y absorción del agregado grueso ASTM C127-81
Gravedad específica y absorción del agregado fino ASTM C128-79
Recubrimiento y desprendimiento de asfalto agregado mezclados ASTM D1664-80
Determinación de partículas chatas y alargadas en el agregado grueso ASTM D4791-89

3.- MATERIALES Y EQUIPOS.

Aparato “Marshall”
Probetas cilíndricas de pavimento flexible
Balanza de precisión.
Baño Maria
Moldes de compactación
Pison de compactación
Cribas y tamices.
Pedestal de compactación.
Bandejas.
Recipientes.
Extractor de probetas

[Escriba texto]
[Escriba texto]

Estufas.
Mordazas.
Dial.
Prensa de ensayo.
Termómetros.
Elementos varios (espátulas metálicas, cuchara de albañil, guates, pinzas, tiza gruesa para marcar
probetas )
Accesorios
otros.

4.- PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO.

Cuartar los chips y arena natural de la muestra en análisis.

Realizar el tamizado determinado las proporciones calculadas.
El peso total de los áridos será 20 [Krg.] para las 18 probetas.
Calentar el asfalto a 165ºC.
Pesar los agregados y la arena para cada probeta y calentar en el horno a 160 ºC.
Pesar la dosificación de cada probeta y enuméralos.
Posteriormente proceder a mezclar la dosificación para cada probeta, hasta que este quede
homogéneo.
Luego vaciar en las probetas y compactar con 75 golpes.
Cada probeta se debe enfriar durante 2 hrs. Aproximadamente para luego extraer la probeta del
cilindro.
Dejar durante 48 hrs. Para romper en la prensa de Marshall a una temperatura de 60ºC en el baño
Maria.

5.- MONTAJE DEL ENSAYO.

APARATO DE MARSHALL
PISON DE COMPACTACION

[Escriba texto]
[Escriba texto]

EQUIPO COMPLETO DE
MARSHIALL CON EL DIAL

TOMA DE LECTURAS DE LAS

PROBETAS

REPOSO EN BAÑO MARIA 60ºC

6.- OBTENCIÓN DE DATOS Y CÁLCULO.

NOTA: El “anexo” se encuentra en la siguiente página

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[Escriba texto]
[Escriba texto]

[Escriba texto]
[Escriba texto]

2,800
13.60
2,750
13.10
2,700
2,650 12.60

Flujo
Estabilidad

2,600 12.10
2,550
11.60
2,500
11.10
2,450
2,400 10.60
4.00 5.00 6.00 7.00 8.00
00 .50 .00 .50 .00 .50 .00 .50
4. 4 5 5 6 6 7 7 Porcentaje de safalto
Porcentaje de asfalto

2.350 8.50
2.340 8.00
7.50
2.330 7.00
Vacios en la mezcla

2.320 6.50
Densidad

6.00
2.310
5.50
2.300 5.00
2.290 4.50
4.00
2.280
3.50
85.00
20.004.00 5.00 6.00 7.00 8.00
4.00 5.00 6.00 7.00 8.00
Porcentaje de asfalto
19.50 80.00 Porcentaje de asfalto
Vacios llenos de asfalto

19.00
Vacios de agregados

75.00
18.50
70.00
18.00
65.00
17.50

17.00 60.00

[Escriba
16.50 texto] 55.00
4.00 5.00 6.00 7.00 8.00 4.00 5.00 6.00 7.00 8.00
Porcentaje de asfalto Porcentaje de asfalto
[Escriba texto]

7.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

Con los resultados podemos saber cuánto es la fluencia y cuanto es la resistencia de las capas

asfálticas ya colocadas en obra esto se logra gracias a las probetas extraídas en campo y gracias

al aparato Marshall podemos ver si los resultados están dentro de lo admisible para aprobar o

rechazar la capa asfáltica

Con estos resultados tenemos las cantidades de asfalto y de agregados para las capas, estos datos

nos servirán en el momento que vaciaremos los elementos para el pavimento flexible antes de

que pase la compactadora.

8.- BIBLIOGRAFÍA.

Apuntes de docencia de laboratorio.

Manual de asfaltos

Instituto del asfalto

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INFORME DE LABORATORIO Nº 14

1.- OBJETIVO.

Determinar las cantidades de materiales utilizados para un m2 en un tratamiento superficial doble.

2.- FUNDAMENTO TEÓRICO.

TRATAMIENTO SUPERFICIAL SIMPLE

Es una aplicación de asfaltos recubierta con agregado generalmente de tamaño nominal 10 a 25 mm.
También puede ser arena de grano uniforme.
Este tipo de tratamiento no aporta estructura
al pavimento y sólo lo protege, otorgándole
gran resistencia a la acción abrasiva del tránsito, a
la vez que lo impermeabiliza

[Escriba texto]
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TRATAMIENTO SUPERFICIAL DOBLE O MÚLTIPLE

Consiste en dos o más aplicaciones de emulsión asfáltica alternadas con aplicaciones de agregados
pétreos de diferentes tamaños, alcanzando hasta 25 mm de espesor total. Son económicos, fáciles de
construir y de larga duración. Pueden efectuarse sobre pavimentos asfálticos existentes o sobre una base
granular estabilizada en caso de pavimentos nuevos. El agregado pétreo para cada aplicación debe ser
granulométricamente lo más uniforme posible y el tamaño máximo de cada aplicación sucesiva.

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Debe estar en proporción 2:1 respectivamente

3.- DATOS.

Asfalto diluido MC – 250

1º CAPA:

AGREGADO ¾” ASFALTO
TM = 0.53 TM = 0.53
IL = 14.5 IL = 14.5
W = 1.320 H = 10.31
G = 2.540 T = 0.75 V=0.48
H = 10.31 S=0 ; A=0
E = 1.10 R = 0.75
M = 0.9 K = 0.9

2º CAPA

AGREGADO 3/8” ASFALTO

TM = 0.31 TM = 0.31
IL = 13.2 IL = 13.2
W = 1.250 H = 6.223
G = 2.460 T = 0.75 V=0.50
H = 6.223 S=0 ; A=0
E = 1.10 R = 0.75
M = 0.9 K = 0.9

CARRETERA:

L = 1.0 Km

ANCHO DE CALZADA = 6.5 m

PESO ESPECIFICO = 1.004 [g/m3]

CÁLCULOS.

Cálculo para la determinación de tasas Tratamiento Superficial Doble:

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APLICACIÓN DE ASFALTO DILUIDO= MC-250

PRIMERA CAPA

AGREGADO TRITURADO TAMAÑO NOMINAL O CHIP`S 3/4”

CALCULO DEL AGREGADO

C=M ¿

C=Agregado (kg/m2)
TM=Tamaño medio del agregado ( “ ) = 0.53
IL=Indice laminar (%) = 14.5
V=Porcentaje de huecos del agregado(expresado en forma decimal) = 0.48

W 1.32
V =1− =1− =0.48
G 254

W=Densidad Aparente Suelta Del Agregado (tn/m3) = 1.32

G=Densidad Real Seca del agregado (tn/m3) = 2.54
H=Promedio de la menor dimensión (PMD) del Agregado en (mm) = 10.31
E=Factor de perdida del Agregado. Tabla No. 1 = 1.10
M=Factorde evaluación que debe ser determinado a través de la experiencia = 0.9

Las condiciones de clima, transito y tipo de agregado que puede tener un

Valor mayor o menor que 1.0 que es su valor normal

C=0.9 ¿
kg
[ ]
C=20.95 2 de 3 /4
m

Tabla No 1
PORCENTAJE DE PERDIDA E*
ADMITIDO
1 1,01
2 1,02
3 1,03
4 1,04
5 1,05
6 1,0
7 1,07
8 1,08
9 1,09

[Escriba texto]
[Escriba texto]

10 1,10
11 1,11
12 1,12
13 1,13
14 1,14
15 1,15
* Debido a descarga rapida y manipuleo

CALCULO DEL ASFALTO:

0.4∗H∗T∗V + S+ A
B=K ( )
R

B=Asfalto (lts/m2)
TM=Tamaño medio del agregado (curva granulométrica al 50%) ( “ ) = 0.56
IL=Indice Laminar (ensayo laminaridad) (%) = 14.5
H=Promedio de la menor dimensión (PMD) del agregado en (mm) = 10.31
T=Factor de transito tabla No 2 = 0.75
V=Porcentaje de huecos del agregado (expresado en forma decimal) = 0.48
W
V =1−
G

S=Factor de corrección por textura superficial del pavimento tabla No 3 = 0.

A=Factor de corrección por absorción de los agregados(despreciable, salvo = 0
Para áridos absorbentes o porosos) (lts/m2)
R=Residuo Asfaltico, expresado en forma decimal tabla No 4 = 0.75
K=Factor de evaluación que debe ser establecido de acuerdo a la = 0.9
experiencia, clima, transito y agregado que puede ser mayor o menor
que 1.0 que es su valor normal

Tabla No 2

VEHICULOS/DIA T
0 - 200
0.85
200 - 500
0.75
500 - 1000
0.70
1000 - 2000
0.65
+ 2000

[Escriba texto]
[Escriba texto]

0.6
*Estos valores fueron obtenidos del libro “Seal Coal and Surface Treatment
Design and Construction Using Asphalt Emulsions", por norman W. Mc Leod
Tabla No3
FACTOR DE CORRECCION "S" TEXTURA S(lts/m2)
Superficie Asfaltica, Exudada
-0.04a-0.27
Lisa no porosa 0.00
Levemente porosa, superficie oxidada + 0.14
Levemente disgregada, superficie oxidada porosa +0.27
Muy disgregada, superficie oxidada, porosa +0.40

Tabla No4
RESIDUO ASFALTICO "R" EMULSION ASFALTICA T*
RS-1 0,55
RS-2 0,63
CRS-1 0,6
CRS-2 0,65
MS-1 0,55
ASFALTO DILUIDO (Region Oruro)* MC-250 0,75
*El residuo será resultado de los ensayos de laboratorio  

SEGUNDA CAPA

AGREGADO TRITURADO TAMAÑO NOMINAL 3/8”

CALCULO DEL AGREGADO:

C=M ¿
C=Agregado (kg/m2)
TM=Tamaño medio del agregado ( “ ) = 0.31
IL=Indice laminar (%) = 13.2
V=Porcentaje de huecos del agregado(expresado en forma decimal) = 0.50

[Escriba texto]
[Escriba texto]

W 1.250
V =1− =1− =0.50
G 2.490
W=Densidad Aparente Suelta Del Agregado (tn/m3) = 1.250
G=Densidad Real Seca del agregado (tn/m3) = 2.490
H=Promedio de la menor dimensión (PMD) del Agregado en (mm) = 6.223
E=Factor de pérdida del Agregado. Tabla No. 1 = 1.10
M=Factorde evaluación que debe ser determinado a través de la experiencia = 0.9

Las condiciones de clima, transito y tipo de agregado que puede tener un

Valor mayor o menor que 1.0 que es su valor normal

C=0.9 ¿

kg
C=12.27
[ ]
m2
de 3 / 8

Tabla No 1
PORCENTAJE DE PERDIDA E*
ADMITIDO
1 1,01
2 1,01
3 1,01
4 1,01
5 1,01
6 1,01
7 1,01
8 1,01
9 1,01
10 1,01
11 1,01
12 1,01
13 1,01
14 1,01
15 1,01
* Debido a descarga rapida y manipuleo

CALCULO DEL ASFALTO:

0.4∗H∗T∗V +S + A
B=K∗( )
R
B=Asfalto (lts/m2)
TM=Tamaño medio del agregado (curva granulométrica al 50%) ( “ ) = 0.31

[Escriba texto]
[Escriba texto]

IL=Indice Laminar (ensayo laminaridad) (%) = 13.2

H=Promedio de la menor dimensión (PMD) del agregado en (mm) = 6.223
T=Factor de transito tabla No 2 = 0.75
V=Porcentaje de huecos del agregado (expresado en forma decimal) = 0.50
W
V =1−
G
S=Factor de corrección por textura superficial del pavimento tabla No 3 = 0.
A=Factor de corrección por absorción de los agregados(despreciable, salvo = 0
Para áridos absorbentes o porosos) (lts/m2)
R=Residuo Asfaltico, expresado en forma decimal tabla No 4 = 0.75
K=Factor de evaluación que debe ser establecido de acuerdo a la experiencia, clima, 0.9
tránsito y agregado que puede ser mayor o menor
que 1.0 que es su valor normal

Tabla No 2
VEHICULOS/DIA T
0 - 200 0.85
200 - 500 0.75
500 - 1000 0.70
1000 - 2000 0.65
+ 2000 0.6
*Estos valores fueron obtenidos del libro “Seal Coal and Surface
Treatment Design and Construction Using Asphalt Emulsions",
por norman W. Mc Leod
Tabla No3
FACTOR DE CORRECCION "S" TEXTURA S(lts/m2)
Superficie Asfaltica, Exudada -0.04 a - 0.27
Lisa no porosa 0.00
Levemente porosa, superficie oxidada + 0.14
Levemente disgregada, superficie oxidada +0.27
porosa
Muy disgregada, superficie oxidada, porosa +0.40

Tabla No4
RESIDUO ASFALTICO "R" EMULSION T*
ASFALTICA
RS-1 0,55
RS-2 0,63
CRS-1 0,6
CRS-2 0,65
MS-1 0,55
ASFALTO DILUIDO (Region Oruro)* MC-250 0,75

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[Escriba texto]

*El residuo será resultado de los ensayos de laboratorio  

RESUMEN

TRATAMIENTO SUPERFICIAL DOBLE

AGREGADOS CANTIDAD DE ASFALTO
TAM CANTI UNID ASFALTO[ PORCEN CORREC UNID
AÑO DAD AD Lts/m2] TAJE CION AD
Primera 3/4" 20.95 [kg/m 1,78 40,00% 1,16 (Lts/
Capa 2] m2)
Segunda 3/8" 12,27 [kg/m 1,12 60,00% 1,74 (Lts/
Capa 2] m2)
TOTAL 2,90 (Lts/
m2)

CUANTIFICACIÓN DE MATERIALES PARA LA CIUDADELA UNIVERSITARIA

L = 1.0 km
ANCHO DE CALZADA =6.5 m
CALCULO DEL AREA
A = 1000* 6.5 = 6500 m2

CANTIDAD DE LOS MATERIALES

Cantidad agregado ¾” en m3

CANTIDAD 3 /4 = {0.02095 {tn} over {{m} ^ {2}} *6500 {m} ^ {2}} over {1.320 {tn} over {{m} ^ {3}}} =10

Cantidad agregado 3/8” en m3

CANTIDAD 3 /4 = {0.01227 {tn} over {{m} ^ {2}} *6500 {m} ^ {2}} over {1.250 {tn} over {{m} ^ {3}}} =63
Cantidad Asfalto en Lts

l
CANTIDAD ASFALTO=2.90
[ ]
m 2
∗6500 m2=18850 LITROS

Resumen cantidad de cemento asfaltico

ALFALTO DILUIDO MC250 (25% solv. + 75%CA):

Volumen de MC30 necesario = 18850.00 lt

[Escriba texto]
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Cantidad de kerossene = 4712.50 lt

Cantidad cemento asfaltico = 14137.50 lt

Peso espc. Cemento asf. = 1.004 gr/cm3

Cantidad cemento asfaltico = 14.19 tn

5.- CONCLUSIONES.

En el presente ensayo se determinó las cantidades de materiales necesarios para el tratamiento de 1 m2 y

se llegó al siguiente resultado:

MATERIALES TOTALES NECESARIOS

PARA LA EJECUCIÓN DEL PROYECTO
Cemento asfaltico [tn] 14.19
kerossene [lt] 4712.5
Grava 3/4'' [m3] 103.16
Gravilla 3/8'' [m3] 63.80

Por tanto podemos decir que el ensayo fue realizado exitosamente.

6.- RECOMENDACIONES.

Bueno para este ensayo se puede recomendar que se lo deba realizar con mucha paciencia más que todos
los cálculos previos a este porque si no nos van a dar resultados diferentes a los esperados y tomar en
cuenta que por cada capa se requiere una agregado de menor tamaño al que se encuentra en su inferior.

MONTAJE DEL ENSAYO

[Escriba texto]