Aplicación De

La
Metodología
DMAIC
¿Quiénes utilizan Seis Sigma? Empresas comprometidas con la satisfacción del
cliente en la entrega oportuna de productos y servicios, libres de defectos y a
costos razonables.
Algunos ejemplos: Motorola, Allied Signal, G.E., Polaroid, Sony, Lockheed, NASA,
Black & Decker, Bombardier, Dupont, Toshiba, etc.
Motorola entre 1987 y 1994 redujo su nivel de defectos por un factor de 200.
Redujo sus costos de manufactura en 1,4 billones de dólares. Incrementó la
productividad de sus empleados en un 126,0 % y cuadruplicó el valor de las
ganancias de sus accionistas.
Los resultados para Motorola hoy en día son los siguientes: Incremento de la
productividad de un 12,3 % anual; reducción de los costos de mala calidad sobre
un 84,0 %; eliminación del 99,7 % de los defectos en sus procesos; ahorros en
costos de manufactura sobre los Once Billones de dólares y un crecimiento anual
del 17,0 % compuesto sobre ganancias, ingresos y valor de sus acciones
Implementación de la metodología DMAIC Seis Sigma en el envasado de licores en Fanal
La implementación en la mejora de la eficiencia en la línea de envasado de pet en
la Fábrica Nacional de Licores (Fanal), empleando la metodología DMAIC-Seis
Sigma.
El trabajo se realizó con el fin de
solucionar el problema que
presentaba la línea de envasado de
licores en envase pet, la cual no
estaba operando a su máxima
capacidad por deficiencias en la línea.
Durante el diagnóstico de la situación
se pudo determinar que en la línea de
envasado de licores en pet se tenían
tiempos efectivos de producción muy bajos, exceso de paros en la línea, las
máquinas de cada subproceso no alcanzan en ningún momento su capacidad
máxima de producción, defectos recurrentes en calidad, procesos repetitivos y
desgastantes por parte del personal y no existe capacidad para dar abasto con los
picos en temporadas de alta de demanda, entre otros. Se proponen algunas
soluciones como: medir y monitorear la eficiencia de cada máquina en la línea con
un indicador efectivo como el OEE (eficiencia general de los equipos), controlar las
paradas no obligatorias de manera que el proceso sea más fluido y expedito,
automatizar algunos subprocesos en la línea de manera que los operadores no
tengan que realizar trabajos que una máquina puede hacer con facilidad y a menor
costo.
En síntesis, con la mejora conseguida por medio de la metodología DMAIC Seis
Sigma en la línea de envasado de licores en pet de Fanal se logra pasar de un
OEE de 47% al inicio a uno de 80% al final de las mejoras implementadas
(entrenamiento al personal de mantenimiento y de la línea, así como la creación
del plan de mantenimiento), lo que ofrece una solución integral al problema
presentado y permite cubrir la demanda en el período de mayor venta; además de
permitir la reducción de tiempos muertos en el proceso y una mayor utilización de
los recursos instalados y del recurso humano involucrado, de manera tal que se
optimiza a su máximo rendimiento la capacidad de la línea productiva,
generándole mayores ingresos anuales a la empresa.
Santamaría, V. 2005. Implementación de Seis Sigma en la línea de
producción de queso mozzarella en la Compañía Del Campo Ltda. Proyecto
Especial del Programa de Ingeniería Agroindustrial, Zamorano, Honduras.
Actualmente la globalización y los tratados de libre comercio hacen de la calidad
un requerimiento de supervivencia para las empresas agroindustriales. Esto exige
productos, bienes y servicios de calidad que reúnan los estándares de exigencia
de los clientes.
La empresa Del Campo Ltda., especializada en la producción de quesos, se ha
visto en la necesidad de implementar metodologías que aseguren la calidad de
sus productos. Para esto la gerencia decidió implementar un plan piloto Seis
Sigma para el queso mozzarella. Seis Sigma es una metodología administrativa de
la calidad que busca acercarse a la perfección aceptando solamente 3,4 defectos
por millón de unidades producidas y utiliza los niveles sigma para evaluar el
desempeño de la empresa o proceso, siendo seis el mejor desempeño y cero el
peor. Se observó una alta variación de peso en el producto terminado,
desperdicios fuera de control y texturas no aceptables por el cliente.
Las actividades del proyecto de implementación se distribuyeron en las fases
definir, medir, analizar, mejorar y controlar tal como indica la metodología Seis
Sigma. Se obtuvo una reducción significativa de 1,35 y 7,52 desviaciones estándar
en el peso por lote de queso mozzarella para las presentaciones de 500 y 700g
respectivamente, un incremento de 0,62 niveles sigma para el peso y 0,8 niveles
sigma en la textura. El coeficiente de variación se redujo en 1,28 y 1,56% para las
presentaciones de 500 y 700g respectivamente.
La reducción de defectos por textura dura y reducción de desperdicios no fue
significativa. El nivel sigma inicial era de 2,0 y se mejoró hasta llegar a 2,54
unidades. Esto representó la reducción del 50% de los defectos que se producían
antes de implementar Seis Sigma. Sin embargo, indica que aún se necesita de
mejora continua en el control del proceso para acercarse al nivel deseado
Aplicación de DMAIC en Ford
Un caso paradigmático es el de Ford. No hay que olvidar que Henry Ford desde el
comienzo de Ford Motor Company apostó por la estandarización del proceso de
producción y la creación de un departamento de calidad para la revisión y
detección de fallos.
Por este motivo esta empresa siempre
se ha destacado por el peso que la
gestión de la calidad ha tenido en su
desarrollo. Por ejemplo, en la década
de los 80s, Ford se destacó por
apostar por una gestión de la calidad
total (o sistema TQM según sus siglas
en inglés "Total Quality Management").
La base de este sistema es la
aplicación del ciclo PHVA - Planear,
Hacer, Verificar y Actuar en la
organización.
Ford tiene implantada la metodología
Seis Sigma desde comienzos del año
2000. De hecho, muchas de las herramientas que emplea hoy en día provienen
del sistema TQM pero adaptadas y mejoradas a la sistemática Six Sigma.
La evolución hacia esta metodología fue progresiva y totalmente respaldada por la
gerencia.
Una de las claves del éxito de la implantación de Seis Sigma en Ford ha sido sin
lugar a dudas la implicación de la alta dirección desde el primer momento. De
hecho Jacques Nasser (director ejecutivo de Ford en el periodo 1999 - 2001) no
sólo hizo la formación correspondiente de Seis Sigma sino que desempeñó el
puesto de Champion (Responsable de despliegue) en varios proyectos. De hecho,
la mayoría de los directivos que desempeñan puestos de alto nivel en Ford reciben
este tipo de formación.
Actualmente Ford tiene alrededor de 2500 Black Belts  y 6000 Green Belts lo que
muestra la implicación de la empresa con esta metodología.