REFINANCIACIÓN DE HIDROCARBUROS

REFINERÍA TALARA

CAMACHO HERNÁNDEZ ANGHY TATIANA

DAZA RIVERA MAURICIO
LONDOÑO JIMÉNEZ CARLOS MARIO
BERNATE IZQUIERDO VÍCTOR

Mag. LAURA KATHERINE CRUZ PINTO

UNIDADES TECNOLÓGICAS DE SANTANDER

FACULTAD DE CIENCIAS NATURALES E INGENIERÍAS
TECNOLOGÍA EN MANEJO DE PETRÓLEO Y GAS EN SUPERFICIE
BUCARAMANGA
2020
Historia
A inicios del siglo pasado se instaló en Talara, provincia costera del departamento de
Piura, la primera refinería de crudo del país.
El desierto y el mar de Talara guardan yacimientos que los antiguos peruanos llamaron
‘copè’, una especie de brea muy apreciada por los españoles que conquistaron el
Tahuantinsuyo. Esta riqueza convirtió a esta ciudad, en el siglo XX, en uno de los más
importantes centros de explotación industrial del petróleo del Perú. La capacidad de
refinación actual asciende 65 MBD.
La refinería fue pionera en el país con un esquema de refinación de mediana conversión,
propio de la década de los setentas, que a pesar de administrarse muy eficientemente,
requiere con urgencia incrementar su capacidad y complejidad para mejorar su
economía y lograr producir combustibles limpios con menor contenido de azufreLa
refinería de Talara desarrolla hoy actividades de refinación y comercialización de
hidrocarburos en el mercado nacional e internacional. Produce gas doméstico GLP,
gasolina para motores, solventes, turbo A-1, diésel 2, petróleos industriales y asfaltos de
calidad de exportación.
El sector de hidrocarburos del Perú está conformado por tres partes dentro de su proceso
productivo, upstream, midstream y downstream, en donde los pozos petroleros de la
selva, costa y zócalo forman parte del upstream, el Oleoducto Nor-Peruano midstream y
las refinerías, La Pampilla y Talara entre las principales, y las estaciones de servicio
integran el dowstream. A continuación, se presenta las fases del proceso productivo y
datos del sector de hidrocarburos en el Perú.
1. Refinería Talara

Ilustración 1. Ubicación Geográfica Refinería Talara

El petróleo en su estado natural puede ser de poca utilidad para lo cual es necesario
transformarlo en productos de alto valor comercial como las gasolinas o gasóleos,
diésel, turbo (combustible para aviones). En ese sentido, la refinación es el proceso más
importante dentro de la cadena de valor de la industria petrolera, (Távara y Vásquez,
2007).
La refinería de Talara, ubicada al noroeste del Perú a 1,185 km de Lima, en la provincia
de Talara, Departamento de Piura. Comprende un área total de 128.9 hectáreas y limita
en la parte sur con las residencias administrativas, Condominio Punta Arenas, en el
noroeste con la bahía de Talara y por el este con los edificios de administración y
mantenimiento, Talara Overview. (1995).
La refinería empezó a operar en 1917 con una capacidad de 10 mbpd, luego de varias
modificaciones y mejoras (revampings), llegó a procesar 65 mbpd capacidad actual para
refinar crudo ligero (antes del PMRT). El sistema de refinación actual de la refinería de
Talara tiene una complejidad de conversión baja, utilizada eficientemente en la década
del setenta cuando existía el crudo liviano en la zona norte del Perú, PETROPERÚ
(2014).
La refinería actual de Talara consta de cuatro unidades de procesamiento: Unidad de
Destilación Primaria (unidad atmosférica), Unidad de Destilación al Vacío, Craqueo
Catalítico Fluidizado (unidad de conversión) y Servicios Auxiliares.
Además, también abarca el área de almacenamiento de crudos y productos, con una
capacidad de 3’000.000 de barriles y dos amarraderos para buques: uno que
corresponde al Terminal o Línea Submarina y el otro, al nuevo muelle.
Su evolución tecnológica se inició en 1954 al instalarse la Unidad de Destilación
Primaria. En enero de 1975 inicio sus operaciones el complejo de Craqueo Catalítico,
compuesto por una Unidad de Destilación al Vacío, para procesar 19.000 BLS/D de
capacidad y un sistema de Recuperación de Gases, entre otras Unidades que conforman
el complejo. Esto permitió incrementar la producción de Gas Licuado de Petróleo y
obtener mayor volumen de gasolina de alto octano, a partir de productos residuales.
También en los años 1974/1979 se construyeron las primeras plantas petroquímicas
como la Planta de Solvente para la producción de Acetona y Alcohol Isopropilico
(alcohol obtenido del propano y que es empleado como solvente), la Planta de Negro
Humo y el complejo de Fertilizantes para producir amoniaco y urea. Estas plantas
salieron fuera de servicio en 1992 como efecto de la globalización y por economía de
escala.
Una de las últimas obras efectuadas en Refinería de Talara es el nuevo muelle de carga
liquida, obra de gran importancia y una de las más modernas del país. Se inauguró en
1995 y su disponibilidad permitió efectuar la entrega de productos por buques de forma
más eficiente y segura.
Actualmente, la refinería Talara consta de tres unidades cuyos nombres y capacidad
actual se dan a conocer en la siguiente imagen:

Ilustración 2. Esquema Actual Refinería Talara.

Fuente: Carlos Paredes, presidente del Directorio de Petroperú (2019)
Su capacidad de almacenamiento es de 2’549.000 barriles de los cuales 250.000 barriles
corresponden a petróleos crudos.
En la actualidad la Refinería de Talara procesa más de 60.000 BLS/D de petróleos
crudos nacionales e importados. Sus principales Unidades de Procesos operan con los
más altos estándares internacionales de eficiencia y seguridad.
Asimismo, con el fin de cumplir con las exigencias emitidas a nivel nacional sobre el
cuidado del medio ambiente, PETROPERÚ desde 1992 desarrolla un programa que
promueve el uso de combustibles sin plomo, ofreciendo al mercado sus Gasolinas 90
RON, la gasolina 97 y Gasolina 95 RON sin plomo.
Los combustibles producidos en Refinería Talara cumplen con los estándares de calidad
nacional e internacional siendo apreciados por su calidad tanto en el mercado nacional
como en el internacional.
La preocupación por conservar el ambiente y optimizar la calidad de vida no está solo
orientada a las gasolinas, sino a una mejor elaboración de todos los productos obtenidos
en Refinería Talara.
 1.1. Procedencia del petróleo procesado en Refinería Talara.

Esta refinería utiliza los crudos provenientes principalmente de la zona Nor-Oeste del
Perú y los crudos que son importados de países como Ecuador, Colombia y Venezuela.
En el Perú las trasnacionales encargadas de extraer y proveer el petróleo crudo son:
 Petrotech

 Perez Compac

 Sapet

 Mercantile

 Graña y montero

 Petrolera Monterrico.

La principal función de estas empresas es la perforación y explotación de pozos para

hallar petróleo. Una vez obtenido el producto es enviado, mediante unos oleoductos, a
los tanques ubicados en la Zona Industrial- Talara Alta, para que desde allí sean
enviados a los tanques de almacenamiento y recepción ubicados en Refinería Talara.
Asimismo, recibe vía marítima el crudo obtenido de la Selva Peruana y el crudo
importado de otros países.

1.2. Tipos de crudos procesados por Refinería Talara.

Anteriormente, Refinería Talara procesaba dos tipos de crudos los: Hight Cool
Temperature (HCT) de naturaleza parafinita y el Low Cool Temperature (LCT) de
naturaleza naftenica. En la actualidad solo se procesa el crudo tipo HCT, el uso del
crudo LCT se descontinuo porque se empleaba exclusivamente en la Ex planta de
lubricantes para elaborar bases lubricantes.

2. Oleoducto Nor-Peruano

El Oleoducto Nor peruano se encuentra ubicado en el norte del Perú, cruzando la costa,
sierra y selva del país.
El ONP está conformado por tres tramos, los cuales son: Tramo I, comprendido entre la
Estación 1 y la Estación 5 de una tubería con longitud de 306,1 Km y 24 pulgadas de
diámetro. El tramo II, que cuenta con una tubería de 36 pulgadas y 549,3 Km, que
atraviesa las estaciones 5, 6, 7,8 hasta el Termina Bayovar (donde se embarca el crudo).
El tramo Ramal Norte (ORN), que comprende una tubería de 16pulgadas y 252 KM de
longitud, partiendo desde la Estación Andoas hasta la Estación 5.

Ilustración 3. Oleoducto Nor Peruano.

Fuente: Informes técnicos Petroperú
2.1. Datos del crudo transportado.

El ONP, transporta diferentes tipos de crudos, habiendo fluidos que presentan

una viscosidad mayor que otros.

Fuente: Departamento de operaciones Petroperú.

Mientras que el grado API es mayor, se considera que el petróleo crudo posee una
menor viscosidad, por lo tanto es de mejor calidad y su proceso de refinación es más
sencillo que los fluidos altamente viscosos como son el Residual, Yanayacu y Loreto.

2.2. Descripción de las instalaciones

En cada una de las estaciones del ONP se cuentan con equipo hidráulicos que sirven de
rebombeo para el transporte de crudo, es por ello que Operaciones Oleoducto cuenta
con 17 turbo bombas (turbinas: Ruston; bombas centrifugas: Bingham), además se
cuenta con 5 motobombas (bombas de tipo tornillo: ImoPump y Flowserve). Es en la
estación 9 donde se cuenta con el mayor número de turbo bombas, ya que esta es la
estación de rebombeo que debe vencer la presión geodésica cuando el oleoducto
atraviesa la Cordillera de Los Andes.
Además el ONP, cuenta con tanques de almacenamiento, sistemas de alivio, equipos de
generación eléctrica y sistemas SCADA, para lleva el control de los parámetros de
operación establecidos por Petroperú.
En las siguientes tablas se muestran la ubicación geográfica de cada una de las
estaciones, así como los equipos con los que cuenta el oleoducto para llevar a cabo su
principal actividad de transporte de petróleo crudo con viscosidades altas.

El ONP además cuenta con sistemas de inspección de tuberías, a través de mecanismos

electrónicos llamados raspa tubos, los cuales por medio de sus escobillas no solo
limpian el oleoducto, sino también miden los espesores remanentes de la tubería, para
así anticipar una posible falla o rotura que puede darse. También son utilizados como
separadores de batches entre un tipo de crudo y otro.
 Ilustración 4. Raspa tubos utilizados en el ONP.
La refinería de Talara actualmente consta de tres unidades de procesamiento que son:
UNIDAD CAPACIDAD B/d
UNIDAD DE DESTILACIÓN 62.000
PRIMARIA
UNIDAD DE DESTILACIÓN AL 24.000
VACÍO
UNIDAD DE CRAQUEO 16.000
CATALÍTICO

A continuación, veremos un diagrama de bloques de la refinería talara.

 Ilustración 5: Esquema refinería talara

UNIDAD DE DESTILACIÓN PRIMARIA

 Ilustración 6; Unidad de destilación primaria

Tiene como función llevar a cabo una Separación Primaria del crudo para producir
distintas corrientes de destilados, la separación se efectúa llevando el crudo a la
temperatura de ebullición de los hidrocarburos (655°F); para calentar el crudo se
aprovecha al máximo el calor de los flujos de productos empleando intercambiadores de
calor y finalmente un horno, para llegar a la temperatura requerida, luego se produce la
separación del crudo en diferentes fracciones dentro de la torre de fraccionamiento.
La capacidad actual de procesamiento de la unidad de destilación primaria (UDP) es
62.000 BPD.
Dentro de los equipos importantes en la UDP tenemos:
Desaladora D-103 (CAP 90.000 BLS/Dia)
Horno HS: 101 (CAP 90.000 BLS/Dia)
Torre T-101

Actualmente la UDP de la refinería Talara ha sido automatizada en su totalidad con el

proyecto de modernización de UDP-UDV del 2003-2004 por lo que cuenta con DCS
para el control del proceso y con ESD para efectuar las paradas seguras en caso de
contingencia.
UDP sección destilación primaria
DESALADORA D-103
En este equipo se produce la remoción de sal contenida en crudo, la cual de no ser
removida causaría un efecto corrosivo en el sistema, además de ser perjudicial en los
procesos subsiguientes como craqueo catalítico. Para efectuarse el desalado, este equipo
cuenta con tres transformadores, los cuales suministran tensión a tres juegos de
parrallias aislados unos de otros, generándose entre ellos un campo eléctrico; este
campo eléctrico direcciona las gotas de agua con sal previamente atomizadas
(mezcladas) al ingreso de la desaladora con agua de desalado, para que estas se unan
formando una gota de mayor tamaño y esta se precipite al fondo de la desaladora por su
densidad (COALESER).
CONDICIONES DE OPERACIÓN
 Marca: Petreco
 Modelo: Desalador
bilectric petreco
 Velocidad del flujo
máxima: 90.000 BPD
 Nivel de interface: 50%
 Temperatura de operación:
200-300 °F
 Presión: 110-145 PSI
 Agua de proceso: tasa de
Ilustración 7: Desaladora d-103 inclusión 6% min. 10%
Max. De agua dulce de lavado.
 HORNO HS-101
El nuevo horno de la refinería talara cuenta con una capacidad de procesamiento de
hasta 90.000 BPD, entro en servicio en enero de 2004 y es el horno más grande del país,
cuenta con un sistema de seguridad ESD para arranque y parada segura, también cuenta
con sistemas de decoquificado y sopladores de hollín, cuenta con detectores de llama
UV para cada uno de sus 24 quemadores-pilotos.
CARACTERÍSTICAS Y CONDICIONES DE
OPERACIÓN
 Marca: TULSA HEATER
 Capacidad: 90.000 BPD
 Combustible: gas natural, gas ácido y en
capacidad para adaptarse a Fuel Oíl.
 Eficiencia: 86%
 Duty: 218 MMBTU/HR
 N° de pasos: 8
 Tiro: natural
 Temperatura de entrada: 430-460 °F
 Temperatura de salida: 650-670 °F
 Carga mínima: 45.000 BPD
 Exceso de O2 3-5%
 Tem max de salida: 700°F
Ilustración 8: Horno HS - 101

TORRE DE FRACCIONAMIENTO T-101

La torre de fraccionamiento T-101 está constituida por 35 platos perforados y con copas
de burbujeo (casquetes de burbujeo).
CONDICIONES DE OPERACIÓN
 Presión del tope: 3-5 psig
 Temperatura tope: 210-225°F
 Temperatura fondo: 550-640°F
 Fracciones laterales: 3
 Reflujos: 3

Ilustración 9: Torre de fraccionamiento t-101

A continuación, se describen brevemente los productos obtenidos en la UDP y
mejorados en
La Planta de Tratamiento:
1. Gasolina Liviana: Se obtiene en la corriente de tope. Sale de la planta con un
octanaje que oscila entre los 65 a 75, por ello es utilizado como base para la gasolina de
84 octanos.
2. Solvente 1 o Flama: Se produce en corrientes especiales y se extrae por la corriente
de tope. Este es el destilado más liviano que se obtiene en la UDP, presenta alta
volatilidad y es inflamable a temperatura ambiente.
3. Nafta Pesada: Se extrae por el primer corte lateral de la unidad, se incluye al pool
(tanque) de Diésel.
4. Solvente 3 o Varsol: Se obtiene en corridas especiales. Es incoloro, ligeramente
volátil y de olor parecido a una gasolina común.
5. TurboA-1: Se obtiene en corridas especiales. Es un producto incoloro poco volátil
inflamable, de baja presión de vapor para evitar su evaporización a grandes alturas,
exento de agua y con bajo punto de congelamiento. Este es el combustible de aviación.
6. Kerosene: Debido a su amplio uso doméstico, no debe tener fracciones livianas para
evitar explosiones o incendio. Tampoco debe tener fracciones muy pesadas, pues
produce excesivo humo durante la combustión en las cocinas y lámparas.
7. Diésel 2: Es un producto de color verdusco amarillento, algo viscoso y libre de
compuesto volátiles.
8. Crudo Reducidos: Constituido por los fondos de la UDP. Es un producto oscuro,
viscoso y de alto punto de inflamación. Puede ser usado como combustible Petróleo
Industrial N 6.
UNIDAD DE DESTILACIÓN AL VACÍO
 Ilustración 10: Destilación al vacío

La unidad de destilación al vacío es una planta que destila el residual primaria

(producido en UDP) a presiones mucho más baja que la atmosférica, usualmente entre
28 y 29 pulgadas de Hg de vacío y a temperaturas en que las fracciones no sufrirán
descomposición térmica, el principal producto de esta planta es el gasóleo pesado
(GOP) que es utilizado como carga a la unidad de craqueo catalítico.
El crudo reducido procesado en la unidad de destilación al vacío (UVD) puede proceder
del tanque a una temperatura de 200°F, directamente de los fondos de la unidad de
destilación primaria (UPD) a una temperatura de 320-360°F o en mezcla de ambos; el
crudo reducido ingresa a la unidad a través de una bomba y atraviesa el tren de
intercambiadores de calor GOP vs crudo reducido y fondos VS crudo reducido,
ingresando al horno de UDV a una temperatura de 490 – 510 °F a través de 4 circuitos
controlados por las válvulas de control. La temperatura de salida del horno es controlada
por una TRC, que se fija en función del control de DUTY (calor absorbido) máximo
establecido en 75.000 BTU/hora. Actualmente la temperatura a la cual el crudo reducido
sale del horno esta entre 700 y 720 °F.
Del horno, el crudo reducido pasa a la columna de destilación de vacío entrando a la
zona flash ocurriendo un flasheo, en este punto se separa inmediatamente los materiales
asfalticos del material liviano de punto de ebullición más bajo. La bomba de fondos de
la unidad succiona desde el fondo de la torre y lo descarga hacia el tren de
intercambiadores de calor, el calor de esta corriente es aprovechado para precalentar la
carga a esta unidad y para precalentar el agua que se alimenta a las calderetas para
producir vapor, los fondos son enviados a los tanques de residuales; para preparación de
los diversos tipos de combustibles industriales (P.I.-6, P.I.-500, MF-80, Residual
Asfastico; etc.).
En esta unidad se producen los cementos asfalticos que se comercializan en la zona
como son los: C.A. 60/70, C.A. 85/100. A medida que el vapor sube en la columna y es
condensado, el slop wax es el próximo producto colectado, el cual también es un
componente de los combustibles industriales.
SISTEMA DE VACÍO

Para lograr el vacío en la torre se

utilizan equipos especiales
llamados eyectores, el vacío en
los eyectores es producido por la
alta velocidad del flujo de vapor
a través del tubo Venturi, este a
su vez succiona los gases de
hidrocarburo de la torre, luego el
vapor (que contiene los gases de
hidrocarburo); es condensado por
un flujo de agua salada para
permitir el paso continuo de
Ilustración 11: Eyectores
vapor, produciendo así el vacío al
retiras los gases no condensables
de la torre.

HORNO VH-1
El horno es tipo caja y opera con tiro natural, consta de 2 zonas radiantes y 1 zona
conveccional en la parte central. Cada zon radiante tiene 3 tubos y 14 quemadores, la
superficie de área de calentamiento es de 5.050 ft2 en la zona de radiación y 3,840 ft2
en la zona conveccional. El horno cuenta con líneas de vapor de purga hacia las cámaras
de combustión.

Ilustración 12: Horno

TORRE DE VACÍO
La columna tiene tres diámetros, la sección superior es la del GOL y contiene 6 platos
de lado y un manto de malla de alambre monel en el tope. La sección principal de la
columna tiene 6 bandejas, contiene la bandeja acumuladora de GOP y un manto de
malla de alambre inoxidable. La sección del fondo se reduce a una ¨bota¨ de diámetro y
longitud más pequeños que el resto de la columna tal que puede mantener un nivel
mínimo en el fondo de la columna, reduciéndose el tiempo de residencia y retardo del
craqueo que pudiera ocurrir en el asfalto pesado y caliente extraído del fondo.

Ilustración 13: Torre de vacío

De la torre de destilación se obtienen tres cortes laterales o nuevos productos:

1. Gasóleo liviano (GOL) un componente del Diésel 2.
2. Gasóleo pesado (GOP) utilizado como carga en la UCCF
3. Slop Wax: utilizado como carga en la UCCF
4. Los Fondos de Vacío (residuos) generalmente se usan para obtener combustibles
industriales y/o Asfaltos. También se utiliza como carga de UCCF.

UNIDAD DE CRAQUEO CATALÍTICO FLUIDIZADO

 Ilustración 14: Esquema unidad craqueo catalítico

El reactor es el equipo utilizado en FCC, para poner en contacto la carga y el

catalizador, en su estructura contiene principalmente el Riser, Boquillas de atomización,
El despojador y Ciclones.
Al entrar en contacto carga-catalizador comienza la ruptura catalítica generando los
productos de reacción, el regenerador es el equipo utilizado en FCC para eliminar el
coke depositado en el catalizador proveniente del reactor mediante combustión, con la
finalidad de recuperar la actividad del catalizador; está conformado por:
 Calentador de aire
 Distribuidor de aire
 Ciclones
El fraccionamiento de los gases del reactor, se realiza por la condensación y destilación
de los productos no convertidos, utilizando reflujos en los niveles de tope e intermedio,
este fraccionamiento se lleva a cabo en una columna de destilación, llamado
fraccionador principal donde los productos más livianos (gasolina y GLP) salen por el
tope como vapor, también se obtienen productos más pesados como el LCO, HCO (de
carácter aromático) y el aceite clarificado, que se utilizan para la preparación de
residuales.
Luego de ser condensados los vapores del tope de la fraccionadora (FE-8A/B, FE-11
A/B/C/D); pasan al acumulador de tope (FV-11) donde la gasolina no estabilizada es
separada de los productos livianos.

EQUIPOS DE APOYO.
1. Unidad de recuperación de gases (URG)
2. Unidad de servicios industriales.
2.1 Sistema de Tratamiento de Efluentes (separadores aceite-agua).
2.2 Planta de destilación de agua de mar, ésta es la fuente principal para la
producción de agua de producción industrial.
2.3 Sistema de Enfriamiento con agua de Mar para las unidades.
2.4 Sistema de Producción de Vapor, Planta de Ablandamiento y
Desmineralización de Agua.
2.5 Sistema de Aire de Instrumentos (seco) y Aire de Planta (húmedo).
2.6 Sistema de Gas Combustible.
2.7 Sistema de Evacuación de Gases (Flare).

3. Planta de tratamientos.
Dependiendo de los productos obtenidos de las unidades de refinación se tienen
los siguientes tratamientos:
3.1 lavado caustico.
3.2 filtros de sal.
3.3 tratamiento de agua dulce.[ CITATION Pin02 \l 9226 ]

4. Facilidades portuarias,
4.1 Amarradero N°1
4.2 Amarradero N°4
4.3 Terminal submarino multiboyas

5. Tanques de almacenamiento
5.1 tanque nº dfb-201b (techo flotante, vertical, para almacenar gasolinas)
5.2 tanque nº 115(techo fijo, vertical para almacenar petróleo residual)
5.3 tanque nº 176(tipo techo fijo, vertical para almacenar petróleo residual)
5.4 tanque nº 114(techo fijo, vertical se usa para slop)
5.5 tanque nº 467(techo fijo, vertical para almacenar slop)
5.8 tanque nº 378(techo fijo, almacena petróleo industrial)
5.9 tanques nº 547 y nº 548 de glp (acero estructural, cubierto con otro tanque
de concreto reforzado para almacenar GLP)
5.10 tanque nº 509(techo fijo, vertical para almacenar Turbo Jet)
5.11 tanque nº 812
5.12 tanque nº 99(vertical y almacena asfalto)
5.13 tanque nº ft-1(vertical y almacena agua)
5.14 tanque nº nl 256(Techo flotante, vertical, para almacenar crudo)
 Ilustración 15: tanques de almacenamiento refinería Talara

(5- Accesorios de los tanques)

Muro contra incendio de concreto
Líneas contraincendios sostenidas por dados de cemento.
Línea de agua y espuma contraincendios sobre dados de cemento.
Líneas de salida para drenaje.
Líneas de entrada y salida de producto.
Sistemas contra incendios.
Instrumentación.[ CITATION Tec13 \l 9226 ]

6. Tuberías de transporte
6.1 PTT – RFTL 12” – 4.5 km (alimentación de la refinería)
6.2 PTT – RFTL 6” – 4.5 km (alimentación de la refinería)
7. Planta de agitadores y filtros

8. Sistema de tratamiento de efluentes.

9. Sistema de recepción de crudos y transferencia de productos.

10. Sistema de distribución eléctrica.

11. Planta de ácido nafténico.

12. Sistema antorcha (FLARE).

12.1 Sistema de relevo de presión para FCC y la UDP.
12.2 Sistema de relevo de presión "blow down"
12.3 La Antorcha

13. Separadores API y CPI[ CITATION Qui14 \l 9226 ]

ACTUALIZACIONES DE EQUIPOS O TECNOLOGÍAS

Ampliación de unidades actuales.
 1. Unidad de Destilación Primaria (UDP):
2. Unidad de Destilación al Vació (UDV Ill):
3. Unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado (FCC):
Instalación de nuevas unidades
1. Instalaciones de Unidades Desulfurizadoras
1.1 Hidrotratamiento de Nafta (HTN)
1.2 Desulfurización de GLP (TGL)
1.3 Hidrotratamiento de Diésel (1-lTD)
1.4 Hidrotratamiento de Nafta Craqueada (1-lTF)
1.5 Desulfurización de Gases (Aminas). (AM2):
2. Otras unidades de proceso
2.1 Flexicoker (FCK)
2.2 Reformación Catalítica (RCA)
2.3 Cogeneración (GE)
2.4 Planta de Hidrógeno (PHP)
2.5 Planta de Ácido Sulfúrico (WSA)
2.6 Servicios Industriales
2.7 Recuperación de Gases (RG 1/ RG2)
3. Otras posibilidades
3.1 Tanques de Productos
3.2 Instalaciones en el Puerto
3.3 Planta de las Corrientes de Aguas Residuales Segregada[ CITATION Qui14 \l
9226 ]

MANEJO AMBIENTAL.
En el año 1998 y con la finalidad de reducir la contaminación ambiental y facilitar la
comercialización de los combustibles derivados del petróleo entre los países de Latino
América, el Banco Mundial recomendó armonizar nuevas especificaciones para los
combustibles orientadas, principalmente, a eliminar el uso del plomo en las gasolinas y
reducir el contenido de azufre.
En junio del 2001, se presentó el Perfil del Proyecto “Modificaciones en Refinería
Talara”, basado en un estudio efectuado por la empresa Bonner & Moore para
identificar inversiones en PETROPERÚ, siendo aprobado por el SNIP en diciembre
2002.
En enero del 2004, se presentó el Estudio de Pre factibilidad del Proyecto, basado en el
estudio efectuado por la Cía. Foster Wheeler para determinar la configuración de
procesos más rentable para Refinería Talara, siendo aprobado por el SNIP en junio
2004.
Entre noviembre 2004 y febrero 2005, se elaboraron los Términos de Referencia para
contratar el Estudio de Factibilidad, Diseño Básico para las ampliaciones de las
unidades de procesos existentes y Diseño Conceptual para la instalación de las nuevas
unidades de procesos en Refinería Talara, siendo aprobados por el SNIP en mayo 2005.
El 23 de julio de 2006, se promulga y publica la Ley Nº 28840 Ley de Fortalecimiento y
Modernización de PETROPERÚ.
Mediante el Acuerdo de Directorio Nº 005-2007-PP del 26 de enero de 2007, se aprobó
integrar los proyectos de unidades de desulfurización de los combustibles diesel y
gasolinas, unidades complementarias y unidades de conversión de fondos, en Refinería
Talara y autorizan la contratación del Estudio de Factibilidad, para la implementación
del Proyecto; el cual considera un contenido máximo de azufre tanto para el diesel como
para las gasolinas de 50 ppm.
El 16 de julio de 2007, la Cía. Arthur D´ Little Inc, inicia la elaboración del Estudio de
Factibilidad del Proyecto de Modernización de Refinería Talara.
000016

Estudio de Impacto Ambiental Modernización de Refinería Talara 1-2

El 19 de noviembre del 2007, mediante concurso público, se designa a Walsh Perú S.A.
para elaborar el Estudio de Impacto Ambiental del Proyecto de Modernización de
Refinería Talara.[ CITATION Wal09 \l 9226 ]
En cuanto al cumplimiento de la normativa ambiental, la refinería talara cumple con el
plan de manejo ambiental respectivo a todas las operaciones vigentes y las nuevas
operaciones de ampliación y modernización de la refinería.
Entre algunos de los componentes del plan de manejo ambiental se encuentran:
 Programa de Prevención, Corrección y Mitigación Ambiental
 Programa de Manejo de Residuos
 Programa de Capacitación Ambiental, Salud y Seguridad Ocupacional
 Programa de Monitoreo Ambiental
 Programa de Prevención de Derrames, Manejo de Combustibles y Materiales
Peligrosos
 Programa de Educación Ambiental[ CITATION Wal09 \l 9226 ]

CONCLUSIONES
 Este trabajo nos permitió comprender un poco más el proceso de refinación del
petróleo dentro de la refinería Talara, los equipos que intervienen en cada
proceso y cada una de las diferentes etapas a la que es sometido para obtener sus
derivados.

 Un complejo de refinación de petróleo crudo son un conjuntos de sistemas

acoplados y complejos que tienen la finalidad de procesar los hidrocarburos para
la generación de derivados, los cuales son materias primas para una multitud de
 industrias, he de aquí la importancia de cada uno de los sistemas que componen
la refinería y de esos sistemas segundarios, los cuales son la base para que la
cadena de conversión de crudo a derivados y de éstos sistemas segundarios
depende en gran importancia la eficiencia de todos los procesos, la seguridad de
las operaciones y la eficiencia de todas éstas, que se realizan en el complejo de
manera amigable con el medio ambiente, cumpliendo con la normativa nacional
e internacional vigente.

 Con visión al futuro y al mejoramientos de los procesos actuales, la refinería de

talara está pasando por una series de mejoras, las cuales tienen como finalidad
tratar un rango mayor de tipos de crudos y crear una cantidad más diversa de
derivados petroquímicos para cumplir con la demandas y necesidades de la
industria peruana.

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