Principios de
Producción de los
Paneles Sandwich
Los fabricantes de manufacturados de espuma de poliuretano generalmente
reciben componentes líquidos - poliolos y poliisocianatos - de sus proveedores, y
convierten a continuación dichos componentes en poliuretano a través de una reacción
química. El proceso se produce en un aparato en el cual, además del poliol y el
poliisocianato, se añaden aditivos especiales según una fórmula específica, ofreciendo
la mezcla química final deseada.
Hoy, existen diferentes técnicas de proceso, a menudo relacionadas con la utilización
de diferentes equipamientos. Una de las más usadas para la producción industrial a
gran escala, se llama moldeo por inyección y reacción (RIM), y se basa en la utilización
de una unidad de espumado a alta presión. A través de este proceso se puede obtener
espumas microcelulares, microporosas y, por lo tanto, casi sólidas, en tiempos de ciclos
extremadamente contenidos.
3.1 Proceso del moldeo por inyección y reacción (RIM)
3.1.1 Tecnología de dosificación y mezcla
Los dos componentes principales, que son poliol, poliisocianato, y todos los
aditivos, estabilizadores, retardantes de la llama, pigmentos y similares, que son
esenciales para la reacción de espumado, están contenidos en depósitos de
almacenamiento y son transferidos justo antes de la producción a contenedores
llamadosdepósitos de alimentación (o depósitos de día). Los depósitos de
alimentación están equipados con un eficiente sistema de control de la temperatura, ya
que la fluctuación de la temperatura, especialmente de la de los poliolos, tiene como
resultado una variación de la viscosidad que, a su vez, puede causar problemas en la
sucesiva fase de producción. Por esta razón, los depósitos de alimentación
generalmente tienen una estructura de doble pared y están provistos de agitador, y de
circuitos de control de la temperatura, capaces de asegurar que la temperatura del
proceso deseada se mantenga constante.
Bombas de dosificación, suministradas por los depósitos de alimentación, llevan dichos
componentes en las proporciones deseadas de los depósitos de día al cabezal de
espumado. Esta mezcla después es dispensada por el cabezal de espumado de un
molde abierto o en la cavidad de un molde cerrado. Una vez transcurrido el tiempo de
reacción, el producto acabado se extrae del molde.
En una unidad de espumado de alta presión, antes de cada ciclo de mezcla y llenado,
los componentes se hacen recircular continuamente en las proporciones requeridas y a
la presión requerida para la inyección, con los actuadores controlados electrónicamente
capaces de desviar el flujo del circuito de recirculación al de inyección y después de
nuevo al de recirculación (Fig. 3.1).
Motor
Filtro
POLIOL
Salida de agua Depósito Bomba
Entrada de agua de día/
alimentación hidráulica
Intercambiador de calor
Línea de
sumini- Pistón de
stro dosificación
ISOCIANATO y bomba de
Depósito
de día/ recirculación
alimentación
Línea de Molde
retorno parte
Línea de superior
retorno
Cabezal
Línea de de mezcla
suministro
Molde
Pistón de dosificación y Espacio parte
bomba de recirculación intermedio inferior
Fig. 3.1: Sistema de mezcla y de recirculación a alta presión
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3.1.2 Bombas
La dosificación de los componentes en las relaciones deseadas debe ser
reproducible y debe producirse con un elevado grado de exactitud, a través del uso de
las bombas de elevada precisión. Se pueden obtener índices de distribución de 12÷150
litros/min con bombas axiales de pistones, con un bajo índice de ruido (Fig. 3.2). Se nota
una notable limitación de las bombas axiales de pistones cuando los líquidos a
bombear tienen viscosidades elevadas. Además, es necesario que no haya ningún
relleno abrasivo en los componentes líquidos.
Fig. 3.2: Bomba axial de pistones
3.1.3 Cabezal de espumado
El equipamiento más importante en una máquina para el moldeo por inyección
y reacción es el cabezal de espumado. Téngase presente que el método,
extremadamente avanzado, de mezclar los componentes mediante choque a alta
presión, ha hecho posibles tiempos de producción muy breves en la producción de las
espumas de poliuretano. Las velocidades de los componentes a través de las boquillas
de inyección varían de los 100 a los 150 m/s. Los componentes líquidos se inyectan a
través de los orificios en la cámara de mezcla, donde se mezclan íntimamente entre
ellos por efecto de su energía cinética (Fig. 3.3).
Fig. 3.3: Vista en sección de la cámara de mezcla durante el choque de los componentes
Además, los cabezales de espumado a alta presión están provistos de un sistema de
recirculación de los componentes capaz de bloquear la distribución de la mezcla de
poliuretano o de sincronizarla con precisión en un proceso de producción discontinuo.
Cuando el cabezal de espumado está en la posición de recirculación, los componentes
fluyen a los depósitos de alimentación a través de los pequeños conductos que se dejan
abiertos por el movimiento del pistón (Fig. 3.4).
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PRINCIPIOS DEPRODUCCIÓN DE LOSPANELESSANDWICH
Una vez se retira el pistón, se abre la cámara de mezcla y los componentes chocan unos
contra otros.
Cuando el pistón de control avanza de nuevo, se interrumpe la mezcla, se restablece la
recirculación y se elimina la mezcla de reacción restante.
A B
b
Principios de Producción de los Paneles Sandwich
c
a
Fig. 3.4: Esquema de un cabezal de espumado de pistón con conductos de recirculación
(A: recirculación, limpieza, B: mezcla, a: boquillas de inyección, b: pistón e control y limpieza,
c: conductos de recirculación, d: cámara de mezcla).
3.2 Instalaciones de producción
Esencialmente, un sistema de producción incluye la máquina para el moldeo
por inyección y reacción (depósitos de alimentación, bombas de dosificación/
recirculación, cabezal de espumado, etc.), un molde y, si es necesario, equipamiento
añadido. Además, los sistemas de producción de los paneles sandwich se clasifican
como continuos o discontinuos (moldeado en molde).
3.2.1 Sistemas de producción discontinuos - Moldeado en molde
En el moldeado en molde, el panel se realiza en un molde cerrado cuyas
dimensiones son las del panel acabado. Los moldes generalmente tienen una estructura
sólida inferior y una tapa de cierre. Además, éstos deben tener una construcción
robusta ya que durante la fase de solidificación de la espuma se producen presiones
muy elevadas.
En la Fig. 3.5 se muestra el molde de radio variable, utilizado para producir el panel
Metecno Oyster.
Antes del espumado, las superficies de metal (ya perfiladas) se colocan en el molde; la
superficie inferior está extendida en el fondo del molde (Fig. 3.6), mientras que la
superior se coloca en posición y es sostenida por adecuados soportes laterales.
Fig. 3.5: Vista del molde de radio variable Fig. 3.6: Superficie del panel Metecno Oyster extendida
del panel Metecno Oyster sobre la estructura inferior del molde
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Después se baja la tapa del molde y se cierra en la estructura inferior. En este momento
se pulveriza una cantidad exacta de espuma en la cavidad a través de una boquilla
presente en el lado del molde; esta operación requiere sólo unos segundos para
completarse (Fig. 3.7)
Fig. 3.7: Molde del panel Metecno Oyster en fase de cierre para el espumado
Una vez completado el espumado, el panel se deja en el molde durante unos 40
minutos, y después puede extraerse y prepararse el molde para la producción del panel
sucesivo.
La ventaja de este método es que se pueden producir paneles de forma complicada, se
mejora el aspecto exterior de las superficies y se pueden utilizar también materiales de
inicio alternativos; el principal inconveniente reside en el hecho de que el proceso es
relativamente lento, lo que influye negativamente en el índice de producción.
3.2.2 Sistemas de producción continuos
Para producciones a gran escala, se utilizan líneas de espumado continuas
automáticas. Los principios base se resumen en la Fig. 3.8.
Perfilado Travesanõ
Calentamiento con cabezal
Bobina de las Prensa de Sección de
de espumado doble cinta enfriamiento
superficies
Mezcla de reacción de expansión Corte
Fig. 3.8: Esquema de una línea de espumado automática para paneles sandwich
Se obtienen dos hojas de metal, que formarán las superficies del panel, a partir del
movimiento en rotación de las llamadas “bobinas” (Fig. 3.9) y pasan a través de los rodillos de
moldeado capaces de reproducir el perfil de superficie y los detalles de los bordes (Fig. 3.10).
Fig. 3.9: Sistema de desenrollamiento de bobinas Fig. 3.10: Perfilado de las hojas metálicas
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PRINCIPIOS DEPRODUCCIÓN DE LOSPANELESSANDWICH
Después, éstas se calientan a una temperatura de unos ~40°C, que es un prerrequisito
para obtener una adhesión óptima de la espuma a las superficies metálicas (Fig. 3.11).
Principios de Producción de los Paneles Sandwich
Fig. 3.11: Calentamiento de la lámina perfilada
La mezcla de reacción, producida por la máquina de espumado a alta presión, se
distribuye mediante un movimiento oscilatorio en la superficie inferior, antes de que la
hoja entre en la prensa de doble cinta (Fig. 3.12 y 3.13).
a
A B
M M e f
c d
Fig. 3.12. Esquema de un sistema para la producción continua de paneles
(a: depósitos de alimentación (depósitos de día), b: bombas de dosificación, c: cabezal de espumado,
d: prensa de doble cinta, e: rollo metálico, f:sistema de corte, M: motor)
Fig. 3.13: Inyección de la espuma
La prensa de doble cinta es un molde móvil que resiste a las presiones que se
desarrollan durante la fase de endurecimiento de la espuma y mantiene las dos
superficies a la distancia requerida (Fig. 3.14). Es en la prensa de doble cinta donde la
espuma se adhiere a la superficie superior de metal perfilada. En efecto, las espumas
PUR y PIR son muy activas en términos de adhesión y se adhieren fuertemente a las
superficies con las cuales entran en contacto.
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Cuando el panel continuo emerge de la prensa de doble cinta, la espuma está
endurecida y puede cortarse a la longitud necesaria con una sierra de cinta.
Cada uno de los paneles se envía a la máquina de apilado (Fig. 3.15), donde se
sobreponen en la mejor configuración posible para tener un paquete con una altura
aceptable.
En general, los paneles de cobertura, que se caracterizan por una superficie exterior
fuertemente perfilada, se apilan de manera que su superficie exterior esté en contacto
con la superficie exterior de un panel en un lado, y su superficie interior esté en
contacto con la superficie interior de otro panel en el lado opuesto (Fig. 3.16).
Fig. 3.14: Prensa de doble cinta Fig. 3.15: Sistema automático de apilado
Fig. 3.16: Configuración de apilado para el panel de cobertura Metecno Glamet
Después, los paneles apilados se embalan para su envío utilizando una película de
politeno extensible, que se enrolla alrededor del paquete de paneles con un
enrollador giratorio en forma de anillo (Fig. 3.17 y 3.18).
Fig. 3.17: Embalaje de una pila de paneles Fig. 3.18: Paneles embalados preparados para la
entrega
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PRINCIPIOS DEPRODUCCIÓN DE LOSPANELESSANDWICH
Finalmente, se muestra una representación esquemática de una línea de producción de
paneles compuestos espumados en la Fig. 3.19.
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Principios de Producción de los Paneles Sandwich
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Fig. 3.19: Representación esquemática de una línea de producción continua de paneles espumados
(1: desenrollamiento, 2: moldeado en rodillos, 3: pre-calentamiento, 4: espumado,
5: prensa de doble cinta, 6: corte, 7: embalaje)
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Esta instalación puede producir aproximadamente 500.000
de paneles
m sandwich en
un solo turno a una velocidad media de 6 m/min.
Las velocidades de producción varían en general de 2 a 15 m/min; la velocidad de
producción depende del espesor final del panel sandwich a producir, ya que cuanto más
elevado es el espesor requerido del panel, más rato debe permanecer en el interior de
la prensa de doble cinta el mismo panel para una completa adhesión de la espuma, y
por lo tanto más baja debe ser la velocidad de la línea de producción.
Cuando el material aislante está formado por lana mineral (u otro tipo de resina rígida),
el panel compuesto se produce siguiendo esencialmente el mismo proceso utilizado
para la producción de espumas de poliuretano y de poliisocianurato. En este caso, una
sencilla solución consiste en cortar la losa en tiras (láminas) en ángulos rectos respecto
a la orientación de las fibras y que tengan un ancho igual al espesor deseado del panel.
Estas tiras después se giran 90 grados de manera que pueden montarse para formar
paneles con las fibras orientadas normalmente en las superficies exteriores, como se
muestra en la Fig. 3.20 y 3.21. Esta técnica ofrece al panel compuesto las
características finales deseadas de resistencia a la compresión y la tensión. En
cualquier caso, una nueva técnica hoy en fase de desarrollo y empleo se basa en la
utilización de toda la losa de lana mineral como material aislante.
Fig. 3.20: Corte de la losa de lana mineral Fig. 3.21: Fase de corte de la losa de lana mineral
en láminas en láminas
Las láminas de lana mineral se llevan descentradas sobre las superficies metálicas
(Fig.3.22 y 3.23). El descentramiento es necesario para no tener los planos de corte de
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cada una de las láminas todos en la misma sección transversal del panel, lo que
produciría un significativo deterioro de las características de resistencia al corte del
mismo panel.
Fig. 3.22: Láminas de lana mineral descentradas Fig. 3.23: Láminas de lana mineral en la fase
y llevadas a la fase de pegado de pegado con las superficies metálicas
con las superficies metálicas
A continuación las láminas de lana mineral y las superficies se unen con una sustancia
adhesiva adecuada, que se elige considerando la composición de los materiales a unir
y el proceso de producción.
Se utilizan dos tipos diferentes de adhesivos:
• adhesivos a base de solvente, se aplican en las dos superficies a unir con
pulverizadores. Éstos poseen buenas características de adhesión y el tiempo de
endurecimiento puede disminuirse un poco más aplicando una ligera presión y un
campo de temperatura. Estos adhesivos presentan la ventaja de poderse manejar con
sencillez. Su desventaja es que la posición relativa de las capas pegadas no puede
corregirse;
• adhesivos a base de resina epoxídica o de poliuretano, se obtienen de dos
componentes mezclados in situ. Después de un tiempo prefijado, éstos
improvisadamente reaccionan y se endurecen rápidamente. La ventaja de estos
adhesivos es la posibilidad de corregir la posición de las capas a unir. El
inconveniente radica en el hecho que éstas deben mantenerse en la posición elegida
bajo presión durante un cierto periodo de tiempo.
La fase de adhesión se realiza en el paso del panel continuo a través de la prensa de
doble cinta. Los paneles sandwich producidos de esta manera se caracterizan también
por una significativa resistencia al fuego.
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