Estructura física del controlador lógico.
El siguiente diagrama de flujo muestra los componentes y la estructura de un
PLC:
Diagrama generalizado de un PLC.
Como puede observarse en la figura, para que el sistema funcione es
necesario que exista un suministro de potencia cuyo propósito principal es garantizar
los voltajes de operación internos del controlador y sus bloques. Los valores más
frecuentemente utilizados son ±5V, ±12V y ±24V y existen principalmente dos módulos
de suministro de potencia: los que utilizan un voltaje de entra de la red de trabajo
los que utilizan suministradores de potencia operacionales para el control de los
objetos.
La parte principal es la denominada “unidad central de procesamiento” o
CPU que contiene la parte de procesamiento del controlador y está basada en un
microprocesador que permite utilizar aritmética y operaciones lógicas para realizar
diferentes funciones. Además, la CPU, testea también frecuentemente el PLC para
lograr encontrar errores en su debido tiempo. Los primeros PLCs utilizaron chips que
habían sido procesados mediante la técnica denominada “bit-slice”, como el
AMD2901, 2903, etc.
La transferencia de datos y/o direcciones en los PLCs es posible gracias a
cuatro tipos de buses diferentes:
bus de datos, para la transferencia de datos de los componentes
individuales
bus de direcciones, para aquellas transferencias entre celdas
donde se habían guardado datos
bus de control, para las señales de control de los componentes
internos
bus de sistema, para conectar los puertos con los módulos de E/S.
El lugar donde se guardan los datos y las instrucciones es la memoria que
se divide en memoria permanente, PM, y memoria operacional, conocida como
memoria de acceso aleatorio o RAM. La primera, la PM, se basa en las ROM,
EPROM, EEPROM o FLASH; es donde se ejecuta el sistema de operación del PLC y
puede ser reemplazada. Sin embargo, la RAM, es donde se guarda y ejecuta el
programa en cuestión utilizado y es la de tipo SRAM la que se utiliza
habitualmente. La condición común para las entradas de dos componentes digitales
de un PLC se guarda en una parte de la RAM y se denomina tabla PII o entrada imagen
de proceso. La salida controlada, o el último valor de la salida calculado por las
funciones lógicas, se guardan en la parte de la RAM denominada tabla PIO, salida
de la imagen del proceso. El programa utilizado también puede guardarse en una
memoria externa permanente (EPROM o EEPROM) que, para ciertos PLCs, puede ser
un módulo externo que se coloca en una toma del panel frontal.
Finalmente, los módulos de E/S, son aquellos módulos de señal (SM) que
coordinan la entrada y salida de las señales, con aquellas internas del PLC. Estas
señales pueden ser digitales (DI, DO) y analógicas (AI, AO), y provienen o van a
dispositivos como sensores, interruptores, actuadores, etc. Los SMs analógicos
utilizan en general un voltaje en DC y una corriente directa. De este modo, opto
acopladores, transistores y relés son empleados en la salida digital del SMs para
cambiar los estados de la señal de salida con el fin de proteger a estos
dispositivos de situaciones como un cortocircuito, una sobrecarga o un voltaje
excesivo. El número de entradas y/o salidas de los SMs digitales es también bastante
más elevado que en los analógicos, siendo los primeros más de 8,16 o 32, mientras
que los segundos son, a lo sumo 8. Finalmente, los términos “Sinking” y “Sourcing”
explican cómo se realiza la conexión de las PLC a los sensores y actuadores:
Sinking = Línea GND común (-) – tierra común
Sourcing = Línea VCC común (+) – suministro de potencia común
Componentes de hardware
Una PLC puede contener un casete con una vía en la que se
encuentran diversos tipos de módulos, como puede observarse en la siguiente
figura, correspondiente a una PLC de la empresa Siemens:
Figura 1: Organización modular del PLC Siemens S7-300
Como puede observarse en la figura, el PLC dispone de los siguientes módulos
que, aunque en este tipo no puede ser intercambiada, esto sí es posible para
PLCs de otras compañías. Los módulos más importantes son:
Módulo de interfaz (IM), conecta diferentes casetes individuales con
un único PLC;
Módulo funcional (FM), procesamiento complejo en tiempo-crítico de
procesos independientes de la CPU, por ejemplo, conteo rápido;
Regulador PID o control de la posición;
Procesador de la comunicación (CP), conecta el PLC en una red de
trabajo industrial, ej. Industrial Ethernet, PROFIBUS, AS – interfaz,
conexión serie punto-a-punto;
Interfaz hombre-máquina (HMI), ej. panel de operaciones;
Entradas/salidas remotas;
Módulos de señal de alta-velocidad.
Cada módulo de PLC module tiene su propia interfaz-HIM básica,
utilizada para la visualización de los errores y las condiciones de
comunicación, la batería, entradas/salidas, operación de los PLC, etc.
Pequeños displays con cristal líquido (LCD) o diodos emisores de luz
(LED) se utilizan para la interfaz-HMI.
Clasificación de los controladores lógicos programables
Debido a la gran variedad de tipos distintos de PLC, tanto en sus
funciones, en su capacidad, en el número de I/O, en su tamaño de memoria,
en su aspecto físico y otros, es que es posible clasificar los distintos tipos en
varias categorías:
1) PLC compactos, son aquellos que incorporan CPU, PS, módulos de entrada
y salida en un único paquete. A menudo existe un número fijo de E/Ss
digitales (no mayor a 30), una o dos canales de comunicación (para
programar el PLC y la conexión de los buses de campo) y HMI. Además,
puede haber una entrada para el contador de alta velocidad y una o dos
E/Ss analógicas. Para aumentar el número de las E/Ss de una PLC
compacta individual se incrementa (además) los módulos que pueden ser
conectados. Estos se colocan en un paquete, similar al del mismo PLC.
Estos PLCs de tipo compacto se utilizan en automoción como substitutos
de los relés.
Ejemplos de PLCs compactos. Festo FEC FC660 PLC (a la izquierda), Siemens Logo (en el medio) y S7-200 PLC (a la
derecha)
2) PLC modular es el tipo de PLC más potente y tiene más funciones que los
PLC compactos. La CPU, SM, CP y otros módulos se encuentran
generalmente en paquetes separados en un riel DIN o en un riel con una
forma especial y que se comunica con la CPU a través de un sistema bus.
Tiene un número limitado de lugares para los módulos pero, en la mayoría
de los casos, este puede aumentarse. Además, los PLCs modulares pueden
utilizar un elevado número de entradas/salidas, pueden soportar programas
más grandes, guardar más datos y operar bajo el modo de multitarea.
Normalmente se utilizan para el control, regulación, posicionamiento,
procesamiento de datos, manipulación, comunicación, monitorización,
servicios-web, etc.
Ejemplos de PLCs modulares. Siemens S7-300 PLC (en la parte izquierda) y Allen-Bradley Compact Logix PLC (en la
parte derecha)
3) PLC de tipo montaje en rack son aquellos que prácticamente tienen
las mismas capacidades y funciones que el PLC modular. Sin
embargo, existen algunas diferencias en el bus o en el rack dónde
se colocan los módulos del PLC. El rack contiene ranuras para los
módulos y un sistema de bus integrado para intercambiar
información entre los diferentes módulos. La mayoría de los módulos
PLC no tienen sus propias cajas, disponen solamente de un panel
frontal con una interfaz-HIM. La ventaja principal es que pueden
permitir un intercambio más rápido de los datos entre los módulos y
el tiempo de reacción por parte de los módulos es menor.
Ejemplos de PLCs de tipo montaje en rack. Siemens S7-400 PLC (en la parte izquierda) y Festo CPX PLC (en la
parte derecha)
4) PLC con panel Operador y Controlador Lógico Programable (OPLC)
posee una interfaz HIM para su funcionamiento y una monitorización de
los procesos automáticos y las máquinas. La HMI consiste principalmente
en un monitor y un teclado o una pantalla táctil. El monitor puede ser
bien de tipo texto o gráfico. La ventaja principal de este sistema respecto
a un PLC con un panel operador aparte es que no es necesario
programar el panel de forma separada. Toda la programación se realiza por
medio de una herramienta software, lo que permite economizar los gastos
del desarrollo del sistema.
Ejemplo de un OPLC Unitronics M-90
5) Otros tipos de PLC:
i) Con ordenador industrial (PC industrial) son aquellos que combina
un PC normal y un PLC en un único sistema. La parte de PLC
puede estar basada en hardware (PLC de tipo slot) o basadas en
un PLC con software virtual (PLC de tipo software). Los ordenadores
industriales que se utilizan son de tamaño medio y tienen una
gran cantidad de aplicaciones en la automatización donde se
requiere un control rápido de los procesos, así como una
recopilación rápida de los datos y un intercambio con el OPC y/o
el servidor SQL (estos pueden estar integrados en el PC), y existe
también el requerimiento de un fácil funcionamiento y
monitorización y un ciclo de vida largo. Los PCs industriales utilizan,
a menudo, un bus de campo para el control de los procesos y/o
maquinaria automatizada. Algunos de ellos tienen incorporadas
entradas/salidas, así como otro tipo de partes modulares del PLC. Sin
embargo, la desventaja es que puede suceder que, tras un periodo
de tiempo, no se encuentren recambios de ciertas partes
(memoria, procesador, tarjeta de video etc.) debido a que han
dejado de producirse.
Ejemplos de PCs industriales, fabricados por la empresa Siemens
ii) PLC de tipo de ranura se trata de una tarjeta especial, que posee
todas las funciones de cualquier CPU de un PLC normal. Se sitúa en
el (en una ranura vacía de la placa base), que permite intercambiar
directamente la información entre las aplicaciones-HIM del PC
existente y/u otras aplicaciones software. La ranura de la tarjeta del
PLC tiene por lo menos un canal de comunicación para conectar
con el bus de campo (para conectar con unas entradas/salidas
remotas o con otros dispositivos PLC).
PLC Omrom CS1G/H de tipo ranura
iii) PLC de tipo software, se trata de un PLC virtual, que trabaja en un
ordenador personal. Para controlar las máquinas o procesos se
utilizan los puertos de comunicación del PC (Ethernet, COM) o unas
tarjetas especiales del tipo del bus del sistema (que se sitúan en el
PC) que permiten realizar una comunicación remota con las
entradas/salidas de otros dispositivos para la automatización. La
desventaja de los PLC de este tipo es la falta de memoria individual
para guardar los datos y la pérdida de los datos sobre el control
de los procesos cuando se interrumpe el suministro de potencia.
Además, existen ciertos riesgos de que al cambiar el OS el PLC
virtual no sea compatible con el nuevo sistema. Además no está
garantizado que otras aplicaciones como las HIM o los servidores
OPC puedan trabajar simultáneamente con la PLC de tipo software
sin generar ningún problema y que su funcionamiento no tenga
ninguna influencia sobre el del PLC de tipo software (ej. la velocidad
de control sobre los procesos puede verse disminuida, la conexión
sobre el bus de campo puede perderse en ciertos momentos, etc.).
Imagen 8: PLC de tipo máquina virtual por Siemens
Configuración interna del controlador lógico
Como lo podemos observar en la Figura 1, se muestra el diagrama de bloques
correspondiente a la estructura interna del PLC. Podemos observar que se cuentan con
arreglos de memorias destinados a alojar datos, programas, se cuenta con un procesador
o unidad de control, interfaces de entrada y salida, buses de comunicación,
temporizadores y contadores.
Unidad de Control (CPU): Destinada a consultar el estado de las entradas, analizar el
programa cargado previamente y así poder escribir las instrucciones para la salida. El ciclo
de scan del programa (lectura de entradas, lectura de programa y escritura de salidas) se
realiza por default en 150 mili segundos, donde, el PLC traduce el programa a lenguaje
máquina, realizando operaciones lógicas para realizar el proceso requerido.
Como se observa en la Figura 2 , la CPU contiene:
ALU: Realiza operaciones aritmético-lógicas
Acumulador: Almacena el último resultado de la ALU
Flags: Indicadores de resultado (positivo, negativo, mayor, menor que)
Contador de Programa: Lectura de instrucciones de usuario
Decodificador de Instrucciones y Secuenciador: Lugar donde se decodifican las
instrucciones y se generan las señales de control
Pila: Prioriza las instrucciones a realizar, evitando saltos en el programa o en las
instrucciones
Monitor Sistema: Almacena la secuencia de puesta en marcha, rutinas de test y error de
ejecución
Memoria de programa: Destinada a almacenar la secuencia a realizar a partir de las señales
de entrada, así como los datos de configuración del PLC.
Memoria de Datos y Memoria Imagen E/S: Memoria encargada de almacenar los datos
resultantes de cálculos y del uso de variables internas, ligada con la ALU (Unidad
Aritmética-Lógica), así como también almacena los últimos estados de las entradas o los
enviadas por las salidas.
Interfaz de Entrada y Salida: Interfaces destinadas a comunicar el PLC con el entorno,
recibiendo y enviando respectivamente información o instrucciones, que después serán
comparados en el CPU, donde se realizarán acciones contempladas en el programa.
Fuente de Alimentación: Unidad donde, a través de tensión exterior, se le provee la
energía necesaria al PLC para su funcionamiento.
Buses de Comunicación: Conexiones que permiten la comunicación entre las unidades de
memoria, la CPU, las interfaces de salida y entrada, contamos con 3 buses:
Bus de control: Modera los intercambios de información
Bus de datos: Transfiere datos del sistema
Bus de dirección: Direccionamiento de la memoria y de los demás periféricos
Contadores: Basados en los contadores digitales, pueden realizar el conteo de eventos
externos, indicados a través de las entradas.
Temporizadores: Actúa como un contador, con la diferencia que no realiza el conteo de
eventos externos, lo hace a través de un generador de pulsos o de frecuencia dentro de la
CPU.
Buses de Campo: Unidades destinadas a permitir el intercambio de datos entre varios
dispositivos, ya sean PLCs, PCs u otros, que puedan usar protocolos de información, ya
sean Porfibus, Profinet, MPI, DeviceNet, IO Link, etc.
Conversores Analógico-Digitales: Destinados a leer datos analógico y convertirlos a datos
binarios.
CONCLUSIONES
Una de las conclusiones de este trabajo es la importancia de los
controladores lógicos programables poder cumplir los requerimientos de
productividad, eficiencia, precisión y fiabilidad que no era capaz de cumplir el
antiguo sistema basado en relés. Hoy en día este tipo de sistema está
presente no solo en los complejos programas industriales sino en la
automatización de nuestras casas (sistema de luces, domótica, etc.). De este
modo, los PLCs son uno de los instrumentos más utilizado actualmente y
debido a ello existen diversos tipos (compactos, modulares y de montaje en
rack). Además, una de las configuraciones más utilizadas es la del “maestro-
esclavo” donde es el dispositivo maestro el que controla al resto de
dispositivos denominados como esclavos. Finalmente debe destacarse el
funcionamiento cíclico de los PLC (mantenimiento-actualización de la entradas-
ejecución del programa de usuario-actualización de las salidas) y la capacidad
de los PLC de trabajar en modo multitareas.
1. BIBLIOGRAFÍA Y/O REFERENCIAS
Tarea_ISE6_1_1_Formación_Español-NORA_MILLOR
2. CIBERGRAFIA
· http://es.wikipedia.org/wiki/Controlador_l%C3%B3gico_programable
· http://www.slideshare.net/carcpolo/2-historia-de-los-plc-s
· http://www.ing.unlp.edu.ar/electrotecnia/procesos/apuntes/ApuntePLC.pdf
· http://www.gustato.com/eprotocolos.html
