TECSUP – PFR Control de Procesos
UNIDAD IV
ESTRATEGIAS DE CONTROL
1. INTRODUCCIÓN
Se ha revisado anteriormente aspectos importantes sobre los sistemas de control
realimentados. La característica de ellos ha sido el control de lazo simple o
equivalentemente el tener una sola variable de control y una sola variable
manipulada. Existen algunas aplicaciones sin embargo en las cuales la variable
manipulada está en función a la combinación de dos o más variables de control.
Veremos aquí algunas estrategias de control relacionadas con este concepto.
2. CONTROL EN CASCADA
Es una técnica que usa dos sistemas de medición y control para manipular un
solo elemento final. Su propósito es incrementar la estabilidad en procesos
particularmente complejos. Ésta ha sido usada durante años y es muy efectiva en
muchas aplicaciones.
La relación que existe entre los controladores es referida a una denominada de
maestro-esclavo o de primario-secundario. La unidad maestra es el controlador
de la variable cuyo valor es el de principal importancia. Por ejemplo, en la figura
1 se simboliza un calentador, en donde el calor obtenido de la combustión de
aire con combustible se transfiere a un determinado material, esta variable
principal sería temperatura.
El esclavo o unidad secundaria, es el controlador de la variable cuyo valor es
importante sólo si afecta a la variable primaria. En el ejemplo anterior podría ser
el flujo de combustible que alimenta al quemador. Se puede lograr un control de
temperatura más cercano y estable con el sistema en cascada que con un control
realimentado simple.
El control en cascada realiza dos funciones importantes: reduce el efecto de los
cambios de carga cerca a su fuente y mejora el control reduciendo el efecto de
los retardos de tiempo. La segunda mención es la más obvia; típicamente ocurre
en aplicaciones de temperatura y analíticas en donde estos retardos de tiempo
son generalmente largos.
51
Control de Procesos TECSUP – PFR
El otro efecto es menos obvio y tal vez es mejor explicarlo tomando en cuenta el
sistema simple. En la en el esquema superior de la figura 1 se muestra un control
realimentado simple de temperatura del calentador antes mencionado. Aquí la
temperatura es enviada por el transmisor (TT) al controlador (TC), e cual regula
directamente el flujo de combustible de entrada a través de la válvula de control.
Este sistema trabaja muy bien excepto, cuando los disturbios ocurren en el
sistema de alimentación (ingreso de material; en la figura descrito como medio
controlado) o cuando las variaciones del flujo de combustible afectan a la
temperatura. Debido a la capacidad del fluido en el tanque y al retardo, el
controlador no detecta inmediatamente los disturbios. Al tiempo que se hace la
detención, probablemente el disturbio haya desaparecido y se produzca una
acción cíclica.
F medio controlado
T salida
TT
F combustible
TC
Figura 1
Control realimentado simple
El esquema de la Figura 2 muestra como opera un sistema en cascada. El flujo
de alimentación de combustible es medido a través del transmisor de flujo (FT) y
controlado para mantenerlo en el valor deseado, independientemente de las
variaciones del suministro.
52
TECSUP – PFR Control de Procesos
El controlador de temperatura es puesto en cascada con el controlador de flujo
(FC), de modo tal que otras variaciones como velocidad de alimentación del
producto, efectos de la temperatura ambiente y otros, sean superados,
manteniéndose la variable principal (temperatura) al punto deseado. La salida de
este controlador viene a ser el set point del controlador de flujo, variando lo que
fuese necesario para mantener una temperatura correcta.
Un requerimiento para el control en cascada es que el lazo interno (secundario)
debe ser significativamente más rápido que el lazo externo (primario). No hay
una definición precisa de la expresión “significativamente más rápido”, sin
embargo una buena regla práctica podría ser que la frecuencia de oscilación en el
lazo secundario (cuando está bien sintonizado), debe ser al menos tres veces la
correspondiente al lazo primario (estando también bien sintonizado).
Si la velocidad de respuesta del lazo primario es cercana a la del secundario,
puede ocurrir una reacción adversa entre ambos lazos. Más aún, si el lazo
primario es más rápido, un control en cascada no sería necesario en primer lugar,
pues un controlador de lazo simple sería suficiente para manejar el proceso.
F medio controlado
T salida
FC
TT
FT
F combustible
TC
Figura 2
Control en cascada
53
Control de Procesos TECSUP – PFR
3. CONSIDERACIONES DE SINTONÍA
Cuando se va a configurar y sintonizar un sistema de control en cascada, se debe
empezar por el lazo interno o lazo secundario. Se coloca el controlador
respectivo en manual y se sintoniza el lazo mencionado. Una vez efectuado esto
y con el controlador ya en automático, este lazo se convierte en meramente una
parte del proceso en lo que concierne al lazo primario. Entonces, el lazo primario
puede ser sintonizado, usando cualquiera de los procedimientos ya estudiados y
colocado en la condición de automático.
Los sistemas en cascada no son siempre la solución para toda condición inestable
en el proceso o para problemas de retardo de medición; sin embargo, proveen
soluciones satisfactorias para muchos problemas de aplicación.
4. CONTROL DE RAZÓN
Como su nombre lo indica, este tipo de control debe mantener una razón o
relación fija entre dos variables. La aplicación más común es la de mantener una
relación fija entre dos flujos. Si bien es cierto que existen algunas aplicaciones
que no están basadas en flujo, la mayoría de las aplicaciones relacionan flujo con
flujo. La definición general de flujo usada aquí es cualquier forma de
transferencia de masa o energía. Las siguientes son aplicaciones típicas para
control de razón:
Mezclado de dos o más componentes. Un ingrediente puede ser seteado como
la referencia principal y los demás ingredientes son relacionados al anterior.
Control de aire-combustible para un proceso de combustión. En un sistema
simple de control aire-combustible, el flujo de este último puede ser
controlado por un controlador de temperatura o presión; la medida del flujo
de combustible es luego usada para determinar el set point de un controlador
de flujo de aire.
Control del flujo de un producto en función a la velocidad de alimentación,
como una forma de control de composición. Ésta es una técnica común en
torres de destilación.
El esquema predominante desde hace varios años usa una razón ajustable entre
la variable primaria o no controlada y el índice de control de la variable
secundaria o controlada. Aquí el flujo no controlado (primario) es medido y
usado para controlar el otro flujo (secundario) para mantener la razón deseada.
54
TECSUP – PFR Control de Procesos
Para este fin se han empleado por mucho tiempo equipos denominados
estaciones de razón con una escala ajustable en forma manual; posteriormente
se emplearon controladores especiales. Actualmente esta relación se ajusta por
software como una opción interna en controladores digitales que reciben las dos
señales de campo correspondientes a las variables controlada y no controlada y
entregan la señal de ajuste al elemento final de control en función a esta razón y
al tipo de control elegido.
La variable primaria no es siempre no controlada. A veces por diferentes razones
también se controla. Como en el caso anterior, la señal transmitida primaria es
alimentada a un dispositivo de razón cuya salida fija el punto de control del
controlador secundario. Al usar sistemas de control de razón, uno debe
asegurarse que ambas mediciones estén en las mismas unidades (ejemplo
galones por minuto, libras por hora, etc.) y que las escalas usadas sean las
mismas.
Los sistemas de control de razón son muy comunes en procesos de mezclado en
donde se requieren altas precisiones en la relación de mezcla. En la figura
siguiente se tiene un sistema de mezclado. Las señales representativas de los
flujos medidos por los transmisores de flujo respectivos (FT-1 y FT-2) son
enviadas al controlador de razón (FFC) para ajustar el flujo secundario a través
de la válvula de control (FV). La razón como se ha mencionado es ajustada en el
mismo controlador.
55
Control de Procesos TECSUP – PFR
FFC
FV
FT FT
1 2
flujo controlado flujo no controlado
salida
Figura 3
Control de razón
Un esquema más interesante que lo anteriormente mencionado lo constituye el
ajuste automático de la razón ó relación de flujos por medio de otro controlador,
tal como sucede en algunos sistemas de control de combustión. En el esquema
siguiente, se trata de mantener constante la relación o razón aire-combustible en
un intercambiador de calor. El flujo de combustible es medido y multiplicado por
la razón aire-combustible; esto resulta en el flujo de aire requerido que es
introducido como set point del controlador de realimentación. Lo nuevo de este
diagrama es que la razón aire-combustible es automáticamente ajustada por la
salida del controlador de O2.
56
TECSUP – PFR Control de Procesos
O2C
O 2T
TT
FC FC TC
X
FT FT
Aire Combustible
Figura 4
Ajuste automático de la razón
Componentes adicionales del sistema anterior son mostrados en líneas más
delgadas; esto incluye la medición y control de la temperatura de salida del
calefactor que ajusta el flujo de combustible. Sin embargo para propósitos de lo
mencionado anteriormente, no son parte del presente análisis.
El propósito principal del control de razón aire-combustible es la eficiencia de la
energía. Para una determinada cantidad de combustible, se requeriría una
cantidad teórica de aire si hubiese una combustión completa del combustible. En
la práctica sin embargo, se requiere una cantidad mayor de aire para proveer
una buena mezcla de aire y combustible. Si hay insuficiente aire, habrá una caída
de la eficiencia debido a la pérdida de combustible que no se quema; por otro
lado, si hay mucho aire, habría igualmente una menor eficiencia debido a la
pérdida de la energía llevada a cabo por los gases inertes en la pila
(principalmente nitrógeno). La composición de O2 en la pila puede ser
monitoreada y controlada, ajustando automáticamente la relación aire-
combustible.
57
Control de Procesos TECSUP – PFR
5. CONTROL PREALIMENTADO (FEEDFORWARD)
Consiste en la aplicación de una acción de control a un proceso antes de que
ocurra una desviación en la variable controlada. En este punto todas las
discusiones sobre los principios de control se han centrado de modos de control
que utilizan el concepto de realimentación (feedback) para regular variables
de procesos. El control realimentado actúa sólo después de sensarse una
desviación con respecto al set point; teóricamente previene esa desviación. Esto
lo logra midiendo las variables que causan cambios de carga en el proceso y
manipulando aquellas variables que cancelan los efectos de cambios de carga
antes de que aparezcan las perturbaciones.
Esta técnica no es común en sistemas de control convencionales, debido tal vez,
al poco conocimiento acerca del balance de energías de un proceso. Más bien es
aplicable a sistemas de un controlador por computador o lazos de control
convencionales, a los cuales se les ha añadido funciones de computación o
cálculo para incrementar sus capacidades de control.
Este tipo de control es más aplicable a procesos difíciles de regular.
Adicionalmente, se requiere un gran conocimiento del proceso y de como va a
reaccionar el cambio de carga. El uso de este control se da mucho en sistemas
en los cuales hay retardos de tiempo apreciables. Una falla de control
prealimentado es su dependencia a la precisión. Para obtener un control
perfecto, es necesario modelar exactamente el sistema. Esto no es posible
debido a que las cargas y variables medidas son imprecisas y la información
acerca de un proceso es relativamente insuficiente. Para permitir un mejor
control a menudo su usan lazos realimentados cuando se usa un control
prealimentado. Sin embargo, el rol del control realimentado es reducido en este
caso.
En suma, hay algunas condiciones que permiten que el control prealimentado
sea una técnica efectiva. Sin embargo, su necesidad de un mayor conocimiento
del proceso para diseñar el sistema lo hace más complejo que el control
realimentado y por su naturaleza, impide la producción masiva de sistemas
prealimentados ajustables.
Recordemos el control en cascada de la figura 2 vista anteriormente. En ese
sistema de control de la temperatura de un calentador, con cualquier disturbio se
originará un error en el lazo realimentado para hacer que el controlador de
temperatura cambie el set point del controlador de flujo. Este sistema es un buen
candidato para aplicar un control prealimentado.
58
TECSUP – PFR Control de Procesos
Supongamos que que hemos analizado la aplicación y hemos determinado que la
variación en la temperatura de entrada al proceso es el principal disturbio. Por lo
tanto, nuestro controlador prealimentado debe manejar el controlador de flujo de
combustible, sensando la temperatura de entrada en lugar de ser manejado por
el controlador realimentado.
F medio controlado
Te
T salida
FC
TT
FT
F combustible
TC
Figura 5
Sistema candidato para control prealimentado
Empezamos el diseño formulando el modelo del proceso. Desde que es un
proceso térmico, un modelo elemental de balance de energía será suficiente:
Fp x cp x (Ts – Te) = F x Cc x Ef
En donde:
Fp es el flujo de entrada del fluido de proceso.
Cp es el calor específico del fluido de proceso.
Ts es la temperatura de salida del fluido de proceso.
59
Control de Procesos TECSUP – PFR
Te es la temperatura de entrada del fluido de proceso.
F es el flujo del combustible.
Cc es el valor de calentamiento del combustible.
Ef es la eficiencia del calentador.
Ahora, si reemplazamos la temperatura de salida Ts con la temperatura de
deseada de salida Ts*, y despejamos la ecuación anterior para el flujo requerido
de combustible F*, tendremos:
F* = Fp x cp x (Ts* – Te)
Cc x Ef
Si nuestra suposición anterior de que la temperatura de entrada es el único
disturbio y si no nos preocupamos por la dinámica, este controlador
prealimentado podría mantener exactamente la temperatura correcta de salida
Ts* sin medir realmente la temperatura de salida Ts y sin usar realimentación. En
la figura siguiente se muestra esta estrategia la cual se podría implementar ya
sea con dispositivos electrónicos o bloques de función (software).
F medio controlado
TT T salida
Ti
Fpcp
CcEf Ts
_
F* FC
T o* x
+ Ts* - Ti
F
FT
F combustible
Figura 6
Control prealimentado de la temperatura de entrada
60
TECSUP – PFR Control de Procesos
Supongamos sin embargo que existen otros disturbios como por ejemplo
variaciones en el flujo del fluido de proceso ó variaciones el valor de
calentamiento del combustible. Se pueden en este caso medir estas variables
adicionales e incorporarlas dentro del sistema de control prealimentado. Por otro
lado, si se agrega un control realimentado de la temperatura de salida, una
forma común es sumar la señal de este controlador con la del controlador
prealimentado e ingresar el resultado al controlador de flujo. La señal
realimentada debe ser escalada de modo tal que estando en el centro de su
escala, representa una corrección cero a la señal prealimentada.
Este método es muy usado por su simplicidad. Sin embargo hay un problema en
el hecho que la ganancia del lazo realimentado podría variar inversamente con el
flujo del fluido de proceso. Si es así, el controlador realimentado requeriría ser
resintonizado para diferentes flujos. Otra posibilidad es multiplicar las señales
realimentada y prealimentada, método que a veces resulta mejor.
6. CONTROL DE RANGO PARTIDO (SPLIT RANGE)
Esta estrategia involucra el uso de dos válvulas operadas por el mismo
controlador. Utilizando posicionadores de válvula es posible establecer el rango
de acción para cada una de ellas. A menudo es deseable tener una pequeña
banda muerta entre las operaciones de las válvulas; el porcentaje de banda
muerta varía según la aplicación. En algunos casos no se necesita una banda
muerta y en otros se necesita un traslape en la acción de las válvulas.
En la figura 7 podemos observar un ejemplo de esto. Se trata de controlar la
presión de un gas en un tanque manipulando la válvula de ingreso (A), de modo
tal que a medida que la presión se va incrementando, el controlador envía una
señal en ascenso de 3 a 15 psi para ir cerrando la válvula. Es importante
señalar que A obedece a una parte de la señal de control (3-9 psi para el
ejemplo). En realidad esto solamente se logra con la presencia de un
posicionador de válvula que trabaja calibrado para ese rango. Si la presión debe
ser disminuida, la señal del controlador, que debe ser en estas condiciones
mayor que 9.6 psi (se ha empleado una banda muerta en este caso), irá
abriendo la válvula de venteo (B), la cual debiera estar totalmente para una señal
de 15 psi. Del mismo modo, B trabaja con un posicionador calibrado para el
rango de 9.6-15 psi.
61
Control de Procesos TECSUP – PFR
PC
Venteo
La válvula B se abre
B con una señal de 9.6-15
psi
PT
A
Suministro de N2
La válvula A se cierra
con una señal de 3-9
psi
Figura 8
Control de rango partido
7. CONTROL SELECTOR
Un dispositivo selector puede ser tanto un dispositivo de hardware como un
bloque de función (software). Éste pasa la más alta o la más baja de varias
señales hacia su salida. Un procedimiento de configuración determina si deja
pasar la señal alta o baja.
Existen varias formas de usar selectores en estrategias de control. Una es
seleccionar la más alta (o más baja) de varias señales de medición para pasar
como las variables de proceso hacia un controlador de realimentación. Por
ejemplo, la más alta de varias temperaturas de un proceso podría ser
seleccionada automáticamente para convertirse en la temperatura a ser
controlada. A medida que las condiciones del proceso varían, el selector asegura
que aparte de las condiciones del proceso, el punto de control es el más alto de
las temperaturas medidas.
Colocar un selector en el lado de medición de un controlador puede ser una
aplicación que posee un reto menor. Una aplicación más interesante ocurre
62
TECSUP – PFR Control de Procesos
cuando el selector selecciona entre la más alta y la más baja de las salidas de
varios controladores.
La aplicación más usual para este tipo de situación es aquella en la que la
variable de proceso es la variable a controlar durante la operación normal. En el
caso de una operación anormal sin embargo, algunas otras variables de proceso
podrían convertirse en la variable a controlar para prevenir que ésta exceda un
límite del proceso o de un equipo. Se dice que el controlador limitante está
“sobrepasando” o “dominando” al controlador normal del proceso. El término
inglés para este tipo de control es override.
Por ejemplo, supongamos que la temperatura de salida de un calentador de
proceso es normalmente controlada por la manipulación de la válvula de
combustible como se observa en la figura 9. En una operación normal, la
temperatura de salida debería ser mantenida a su set point. Sin embargo,
supongamos que hay un límite operacional de la temperatura de los tubos dentro
del calentador. Si éste ha sido apropiadamente diseñado, durante la operación
normal la temperatura del tubo permanecerá debajo del límite; sin embargo,
condiciones anormales como el efecto del coque adherido en la tubería o
sobrecarga del calentador, podrían causar una elevación de la temperatura.
Si se mide la temperatura del tubo, un controlador limitador podría ser usado
para prevenir el sobrepaso del límite operacional. Aquí, las dos salidas del
controlador podrían ser conectadas a un selector de valor bajo; el controlador
demandando la posición más baja de la válvula dominará al otro. En condiciones
normales, éste será el controlador de temperatura de salida.
Debe anotarse que este es meramente un ejemplo para visualizar en forma
sencilla la aplicación de esta estrategia. Evidentemente en aplicaciones prácticas
pueden ser necesarios más elementos que aseguren que el proceso sea
controlado dentro de los límites preestablecidos.
63
Control de Procesos TECSUP – PFR
TT Set Point
Límite de temp.
en el tubo
TC
T salida
TT
Válvula de aire TC
para abrir Set
Point
Selector
Bajo
Combustible
Figura 9
Ejemplo de Control Selector
En la práctica se dan varias oportunidades para usar el control selector. Las
características de la aplicación son que en operación normal, un controlador está
controlando el proceso, pero en operación anormal, otro controlador (o tal vez
varias) toma el control por encima del anterior. A menudo el objetivo es proteger
al equipo de proceso, aún sacrificando el control del proceso.
8. APLICACIÓN INDUSTRIAL
CONTROL DE NIVEL
La regulación del agua de alimentación que establece el nivel de una caldera
depende de múltiples factores. Depende del tipo de caldera, de la carga, del tipo
de la bomba y del control de presión del agua de alimentación.
En la regulación de nivel, como representado en la Figura 10, el único
instrumento utilizado es el controlador de nivel que actúa sobre la válvula del
agua de alimentación. El instrumento medidor de nivel puede ser de
desplazamiento o de presión diferencial de diafragma.
64
TECSUP – PFR Control de Procesos
Figura 10
Control de nivel usando un controlador de lazo simple
La regulación de nivel de dos controladores en cascada en el caldero se logra con
un controlador de caudal de vapor y un controlador de nivel cuyas señales de
salida se comparan en el dispositivo de relación (que puede ser un dispositivo
físico o también puede ser un bloque de programa en un controlador de lazo),
que actúa directamente sobre la válvula de control del agua de alimentación. En
la Figura 11 puede verse este sistema de control. De acuerdo con la demanda
de vapor hay una aportación inmediata de agua de alimentación a través del
controlador secundario de nivel. Este último es utilizado solamente para reajuste
de las variaciones que pueden producirse con el tiempo en el nivel de caldera.
Las tres variables que intervienen en el sistema son:
Caudal de vapor.
Caudal de alimentación de agua.
Nivel de agua.
Para que las condiciones de funcionamiento sean estables, el caudal de vapor y
el caudal de agua deben ser iguales y de forma secundaria, el nivel de agua debe
reajustarse periódicamente para que se mantenga dentro de unos límites
determinados.
Es importante notar que la medida de caudal de vapor se efectúa
preferentemente con un sensor de flujo tipo tobera porque su forma suave evita
la erosión que de otra forma se produciría en una placa orificio por causa de las
gotas de agua que inevitablemente arrastra el vapor.
65
Control de Procesos TECSUP – PFR
El caudal de agua de alimentación puede medirse a través de una placa-orificio o
de una tobera.
Figura 11
Control de nivel usando controladores en cascada
66
