INDICE

OBJETIVOS..................................................................................................................................2
INTRODUCCION.........................................................................................................................2
ANTECEDENTES DEL PROCESO.............................................................................................2
ISOMERIZACIÓN....................................................................................................................3
TORRE DE DESTILACIÓN.....................................................................................................3
SEPARADOR FLASH...............................................................................................................5
REACTOR TUBULAR.............................................................................................................6
CONDENSADOR......................................................................................................................7
VALVULAS..............................................................................................................................9
REACCIONES QUIMICAS....................................................................................................10
¿Qué es HYSYS?.....................................................................................................................11
¿Por qué se utiliza el paquete de fluidos Peng Robinson?........................................................12
DIAGRAMA DE PROCESO.......................................................................................................13
CALCULOS.................................................................................................................................14
CONCLUSIONES.......................................................................................................................24

Simulación – Reactor tubular con reciclo liquido

OBJETIVOS
 Simular el comportamiento de un reactor tubular con reciclo de líquido purificado
mediante destilación, en estado estacionario, y asistido por el software ASPEN
HYSYS
 Analizar el efecto de cambios en las especificaciones de los productos en el
comportamiento del proceso
 Dimensionar válvulas de control y columnas de destilación mediante la asistencia
de HYSYS

INTRODUCCION

Dentro de la industria Petrolera existen operaciones que transforman cierta alimentacion en

productos comercializables, ya sea por medio de procesos físicos y químicos, es por eso que una de
las tareas más primordiales para el tratamiento de la alimentación, consiste en el dimensionamiento
y diseño de los equipos correspondientes para generar mayor eficiencia.

En casos donde están presentes la transformación química de la materia, el corazón del proceso se
da en el reactor químico. Tal diseño, debe tomar en cuenta las condiciones o parametros de
operación como ser la temperatura, presión y velocidades de flujo. En el presente proyecto nos
restringiremos exclusivamente al diseño del proceso de la isomerización de normal butano a iso-
butano. Ambos componentes se encuentran presentes en los crudos y los productos obtenidos en
una refinería, estos componentes son la materia prima para para la industria de la petroquímica que
actualmente abarca mercado a nivel mundial.

ANTECEDENTES

Previamente, para el debido diseño, se deben aclarar diferentes términos usados dentro del proceso
de isomerización.

ISOMERIZACIÓN

Con una isomerización, se puede transformar la n-parafina en isoparafinas. Dentro de sus productos
principales se pueden mencionar al isopentano y a los isómeros de carbono. Tras esta conversión se
tiene un incremento en el número de octano.
La isomerizacion es un caso particular de reformación, donde los hidrocarburos parafínicos
normales se iso-merizan a ramificados. Las cargas más aptas son, los cortes de menos de 70 ºC (158
ºF) de punto de ebullición, compuestos fundamentalmente por pentanos y hexanos.

TORRE DE DESTILACIÓN

La destilación fraccionada es una de las operaciones unitarias de la ingeniería química. Las

columnas de fraccionamiento son ampliamente utilizadas en las industrias de procesos químicos
donde se deben destilar grandes cantidades de líquidos. Tales industrias son el procesamiento de
petróleo, la producción petroquímica, el procesamiento de gas natural, el procesamiento de
alquitrán de hulla, la elaboración de cerveza, la separación de aire licuado y la producción de
solventes de hidrocarburos e industrias similares, pero encuentra su aplicación más amplia en las
refinerías de petróleo. En tales refinerías, la materia prima del petróleo crudo es una mezcla
compleja, de varios componentes que debe separarse, y no se esperan rendimientos de compuestos
químicos puros, solo grupos de compuestos dentro de un rango relativamente pequeño de puntos de
ebullición, también llamados fracciones. Ese es el origen del nombre de destilación fraccionada o
fraccionamiento. A menudo no vale la pena separar los componentes de estas fracciones en función
de los requisitos del producto y la economía.

La destilación es uno de los procesos de separación más comunes e intensivos en energía. La

efectividad de la separación depende de la altura y el diámetro de la columna, la relación entre la
altura de la columna y el diámetro, y el material que comprende la propia columna de destilación.
En una planta química típica, representa aproximadamente el 40% del consumo total de energía. La
destilación industrial se realiza típicamente en grandes columnas cilíndricas verticales conocidas
como "torres de destilación" o "columnas de destilación" con diámetros que oscilan entre
aproximadamente 65 centímetros y 6 metros y alturas que van desde aproximadamente 6 metros
hasta 60 metros o Más. Dependiendo de los componentes a separar, las dimensiones de esta torre
van directamente ligadas a las volatilidades de los componentes de una mezcla.

Las torres de destilación industrial usualmente se operan en un estado estacionario continuo. A

menos que se vea afectado por los cambios en la alimentación, el calor, la temperatura ambiente o
la condensación, la cantidad de alimentación que se agrega normalmente es igual a la cantidad de
producto que se elimina.
La cantidad de calor que ingresa a la columna desde el hervidor y con la alimentación debe ser igual
a la cantidad de calor eliminada por el condensador superior y con los productos. El calor que
ingresa a la columna de destilación es un parámetro operativo crucial, la adición de calor excesivo o
insuficiente a la columna puede provocar la formación de espuma, llanto, arrastre o inundación.

La Figura 2 representa una columna de fraccionamiento industrial que separa una corriente de
alimentación en una fracción de destilado y una fracción de fondos. Sin embargo, muchas columnas
de fraccionamiento industrial tienen salidas a intervalos hasta la columna, de modo que varios
productos que tienen diferentes rangos de ebullición pueden retirarse de una columna que destila
una corriente de alimentación de múltiples componentes. Los productos "más ligeros" con los
puntos de ebullición más bajos salen de la parte superior de las columnas y los productos "más
pesados" con los puntos de ebullición más altos salen de la parte inferior.

Las columnas de fraccionamiento industrial utilizan reflujo externo para lograr una mejor
separación de los productos.35 El reflujo se refiere a la porción del producto líquido condensado
que regresa a la parte superior de la columna de fraccionamiento.

Ilustración 1; diagrama de una torre

de destilacion

SEPARADOR FLASH
 La destilación flash es un tipo de operación unitaria que ocurre cuando un líquido saturado se
escinde en un tanque a menor presión en dos estados, un vapor y un líquido.

Si el líquido saturado es de dos o más componentes (por ejemplo una mezcla de propanol/isobutano
o etanol/agua), el vapor producido tras la separación se encuentra enriquecido en el componente
más volátil que el líquido remanente.

Para una correcta destilación flash, la temperatura y presión dentro del tanque ha de ser tal que se
consigan dos componentes, un líquido y un vapor. Para ello usaremos una línea o recta de operación
con valores -f/v entre 0,3 y 0,7, es decir que la pendiente de la recta de operación no sea ni
totalmente vertical ni horizontal para que haya cantidades significativas tanto del líquido como del
vapor.

Antes de introducir el líquido en el flash se suele calentar y para aumentar su presión y temperatura
para poder producir la escisión dentro del tanque a la presión y temperatura deseadas.

La destilación flash de un solo componente es un proceso isoentálpico, normalmente adiabático. La

siguiente ecuación deriva de un balance simple de energía, realizado a la válvula de entrada, que
predice cuánto líquido del Mono componente es vaporizado:

H lu−H dL
X= V L
H d −H d

Donde:
X : Fracción vaporizada (adimensional).
H lu : Entalpía del líquido saturado a su presión y temperatura (J/kg).

H Vd : Entalpía del vapor a su temperatura y presión de saturación (J/kg).

H dL: Entalpía del líquido residual a su temperatura y presión de saturación (J/kg).

REACTOR TUBULAR

El reactor tubular de flujo en pistón (RTFP) se caracteriza porque el flujo de fluido a su través es
ordenado, sin que ningún elemento del mismo sobrepase o se mezcle con cualquier otro elemento
situado antes o después de aquel, esto es, no hay mezcla en la dirección de flujo (dirección axial).
Como consecuencia, todos los elementos de fluido tienen el mismo tiempo de residencia dentro del
reactor.
Como en el caso anterior estudiaremos este reactor en estado estacionario, o sea que el término de
acumulación desaparece en el balance. Como la composición del fluido varía a lo largo del reactor
el balance de materia debe realizarse en un elemento diferencial de volumen transversal a la
dirección de flujo.

Entrada = Salida + Desaparición por

reacción

F A=F A + dFa +r A dV

Teniendo en cuenta que d F A =d [ F A 0 (1−X A ) ] =−F A 0 dX A por sustitución queda

F A 0 dX A =r A dV

Que integrada queda

v x
dX
∫ dV =∫ A
0 F ao 0 rA

BOMBA

Una bomba de combustible es un dispositivo que le entrega al fluido de trabajo o combustible la

energía necesaria para desplazarse a través del carburador para luego entrar en la válvula de
admisión donde posteriormente pasa al cilindro.

Las presiones con las que trabaja la bomba dependen en gran medida del tipo de motor que se
tenga. Así, cuanta más potencia necesite un motor, mayor caudal de combustible hará falta, por lo
que se necesitará una bomba de mayor potencia.
 Ilustración 2 Bomba usada en el proceso de calentamiento

CONDENSADOR

El condensador termodinámico es utilizado muchas veces en la industria de la refrigeración, el aire

acondicionado o en la industria naval y en la producción de energía eléctrica, en centrales térmicas
o nucleares.

La condensación se puede producir bien utilizando aire mediante el uso de un ventilador o con agua
(esta última suele ser en circuito cerrado con torre de refrigeración, en un río o la mar). La
condensación sirve para condensar el vapor, después de realizar un trabajo termodinámico; por
ejemplo, una turbina de vapor o para condensar el vapor comprimido de un compresor de frío en un
circuito frigorífico. Cabe la posibilidad de seguir enfriando ese fluido, obteniéndose líquido su
enfriado en el caso del aire acondicionado.

Adopta diferentes formas según el fluido y el medio. En el caso de un sistema fluido/aire, está
compuesto por un tubo de diámetro constante que curva 180° cada cierta longitud y unas láminas,
generalmente de aluminio, entre las que circula el aire. Un condensador es un cambiador de calor
latente que convierte el vapor (en estado gaseoso) en vapor en estado líquido, también conocido
como fase de transición. El propósito es condensar la salida (o extractor) de vapor de la turbina de
vapor para así obtener máxima eficiencia e igualmente obtener el vapor condensado en forma de
agua pura de regreso a la caldera. Condensando el vapor del extractor de la turbina de vapor, la
presión del extractor es reducida arriba de la presión atmosférica hasta debajo de la presión
atmosférica, incrementando la caída de presión del vapor entre la entrada y la salida de la turbina de
vapor. Esta reducción de la presión en el extractor de la turbina de vapor, genera más calor por
unidad de masa de vapor entregado a la turbina de vapor, por conversión de poder mecánico.

Función del Condensador

La función principal del condensador en una central térmica es ser el foco frío o sumidero de calor
dentro del ciclo termodinámico del grupo térmico. Por tanto, su misión principal es condensar el
vapor que proviene del escape de la turbina de vapor en condiciones próximas a la saturación y
evacuar el calor de condensación (calor latente) al exterior mediante un fluido de intercambio (aire
o agua).

En el caso de una máquina frigorífica, el condensador tiene por objetivo la disipación del calor
absorbido en el evaporador y de la energía del compresor.

 Además, el condensador recibe los siguientes flujos:

 Las purgas de los calentadores y otros elementos, que una vez enfriadas son incorporadas al
circuito de condensado.
 El aire que procede de entradas furtivas en los diversos elementos del ciclo agua-vapor, a
través de los cierres de la turbina de vapor o con el agua de reposición al ciclo. Éste debe
ser extraído y enviado al exterior mediante eyectores o bombas de vacío.
 El vapor procedente del escape de la turbo-bomba de agua de alimentación si la hay en la
instalación.
 El vapor de los by-passes de turbina de vapor, que en determinados modos de operación
transitorios (arranques, paradas, disparos, cambios bruscos de carga) conducen
directamente al condensador todo el vapor generador en la caldera una vez atemperado. y
cuando eso pasas sigue siendo Cp
 El agua de aportación al ciclo para reponer las purgas, fundamentalmente la purga continúa.
Esta agua es desmineralizada y proviene del tanque de reserva de condensado.
 Las condiciones en el interior del condensador son de saturación, es decir, está a la presión
de saturación correspondiente a la temperatura de condensación del vapor. Esta presión es
siempre inferior a la atmosférica, es decir, se puede hablar de vacío.

VALVULAS

Válvula es un instrumento de regulación y control de fluido. Una definición más completa describe
la válvula como un dispositivo mecánico con el cual se puede iniciar, detener o regular la
circulación (paso) de líquidos o gases mediante una pieza movible que abre, cierra u obstruye en
forma parcial uno o más orificios o conductos. A Hay que diferenciar que existen válvulas que
dejan pasar un fluido en un sentido y lo impiden en el contrario (incluido el llamado fluido
eléctrico), como suele suceder en el uso de válvulas industriales, campo en el que puede
considerarse como instrumento básico.

Debido a su diseño y materiales, las válvulas pueden abrir y cerrar, conectar y desconectar, regular,
modular o aislar una enorme serie de líquidos y gases, desde los más simples hasta los más
corrosivos o tóxicos. Sus tamaños van desde unos milímetros hasta los 90 m o más de diámetro
(aunque en tamaños grandes suelen llamarse compuertas). Pueden trabajar con presiones que van
desde el vacío hasta más de 140 MPa (mega pascales) y temperaturas desde las criogénicas hasta
1100 K (kelvin). En algunas instalaciones se requiere un sellado absoluto; en otras, las fugas o
escurrimientos no tienen importancia.

La palabra flujo expresa el movimiento de un fluido. Para la cantidad total de fluido que pasa por
una sección determinada de un conducto por unidad de tiempo, en castellano se emplea la palabra
caudal.

Dimensionamiento de las Válvulas

La importancia de determinar el tamaño de una válvula radica en obtener un beneficio técnico

económico, ya que un subdimensionamieno trae como consecuencia mala operación del lazo de
control y pérdidas en la producción, aunque sea el costo de la válvula menor. Por otro lado, un
sobredimensionamiento produce una subutilización en el trabajo de las válvula, los asientos al
trabajar muy pegados se deterioran con mayor rapidez aumenta el costo de la válvula.

Coeficiente de flujo de la válvula Cv

Es un aspecto importante a tener en cuenta para seleccionar la válvula, este coeficiente da un índice
de capacidad, no solo en cuanto a tamaño sino también por la cantidad de fluido que pasa por la
válvula.

Fue empleado inicialmente en Estados Unidos, el caudal de agua en galones USA por minuto que
pasa a través de la válvula en posición completamente abierta y con una pérdida de carga de una
libra por pulgada cuadrada (psi).

C V =1.17∗K V

Donde Kv: Caudal de Agua que pasa a través de la válvula de apertura

REACCIONES QUIMICAS

Una reacción química, también llamada cambio químico o fenómeno químico, es todo proceso
termodinámico en el cual dos o más sustancias (llamadas reactantes o reactivos), se transforman,
cambiando su estructura molecular y sus enlaces, en otras sustancias llamadas productos. Los
reactantes pueden ser elementos o compuestos. Un ejemplo de reacción química es la formación de
óxido de hierro producida al reaccionar el oxígeno del aire con el hierro de forma natural, o una
cinta de magnesio al colocarla en una llama se convierte en óxido de magnesio, como un ejemplo de
reacción inducida. A la representación simbólica de cada una de las reacciones se le denomina
ecuación química.

Los productos obtenidos a partir de ciertos tipos de reactivos dependen de las condiciones bajo las
que se da la reacción química. No obstante, tras un estudio cuidadoso se comprueba que, aunque los
productos pueden variar según cambien las condiciones, determinadas cantidades permanecen
constantes en cualquier reacción química. Estas cantidades constantes, las magnitudes conservadas,
incluyen el número de cada tipo de átomo presente, la carga eléctrica y la masa total.

Los tipos de reacciones presentes dentro de la industria petrolera se dividen en los siguientes:

Simultáneas.

Tiene una forma similar al sistema de reacciones paralelas (de desactivación). Para identificar el
proceso que causa la desactivación se deben hacer experimentos a varias concentraciones,
procurando eliminar la especie responsable de la desactivación propiamente.

Consecutivas.

Este tipo de reacciones, ocurren dentro de la naturaleza misma y por lo general son de carácter
irreversible.
Paralelas.

Se pueden representar de varias maneras, existiendo distintos caminos o rutas que una sustancia
química puede seguir. Su carácter puede variar; es decir, que se presentan de forma reversible como
irreversible.

¿Qué es HYSYS?

El HYSYS es una herramienta informática que nos va a permitir diseñar o modelar procesos
químicos mediante la ayuda de un software. En la actualidad todos los ingenieros deben estar
capacitados para poder producir y diseñar un sistema y que mejor manera que con la ayuda de un
software para poder encontrar valores que posiblemente nos servirán en un futuro cálculo para el
aporte de un proyecto de trabajo.

HYSYS es un software, utilizado para simular procesos en estado estacionario y dinámico, por
ejemplo, procesos químicos, farmacéuticos, alimenticios, entre otros. Posee herramientas que nos
permite estimar propiedades físicas, balance de materia y energía, equilibrios líquido-vapor y la
simulación de muchos equipos de Ingeniería Química. Este simulador en los últimos años ha sido
utilizado, permite usar o crear al operador modelos.

Los parámetros de diseño como número de tubos de un intercambiador de calor, diámetro de la

carcasa y número de platos de una columna de destilación no puede ser calculado por HYSYS, es
una herramienta que proporciona una simulación de un sistema que se describe con anterioridad.
HYSYS puede emplearse como herramienta de diseño, probando varias configuraciones del sistema
para optimizarlo. Se tiene que tener en cuenta que HYSYS simula y el Ingeniero diseña.

¿Por qué se utiliza el paquete de fluidos Peng Robinson?

El paquete de fluidos Peng Robinson está totalmente ligado a lo que es la industria Petrolera este
modelo matemático se define con las siguientes ecuaciones:

RT aα
P= − 2
V m −b V m +2 b V m−b 2
R = constante de los gases este valor depende de las unidades en las que estén las demás variables

0.45723553 R 2 T 2c
α=
Pc

0.07779607 R T C
b=
PC

α =¿

T
T r=
TC

Donde ω es el factor acéntrico del compuesto.

La ecuación de Peng-Robinson fue desarrollada en 1976 para cumplir los siguientes objetivos:

 Los parámetros habían de poder ser expresados en función de las propiedades críticas y el
factor acéntrico.
 El modelo debía ser razonablemente preciso cerca del punto crítico, particularmente para
cálculos del factor de compresibilidad y la densidad líquida.
 Las reglas de mezclado no debían emplear más que un parámetro sobre las interacciones
binarias, que debía ser independiente de la presión, temperatura y composición.
 La ecuación debía ser aplicable a todos los cálculos de todas las propiedades de los fluidos
en procesos naturales de gases.

Generalmente la ecuación de Peng-Robinson da unos resultados similares a la de Soave, aunque es

bastante mejor para predecir las densidades de muchos compuestos en fase líquida, especialmente
los apolares.
DIAGRAMA DE PROCESO

Ilustración 3; diagrama de un reactor tubular con reciclo, ASPEN HYSYS

Descripción

La conversión por paso es del 60 %, de modo que el n-C4 que no reacciona tiene que separarse del
producto i-C4. Los puntos normales de ebullición de estos isómeros son bastante cercanos (10.9 ºF
versus 31.1 ºF) y la columna de destilación que se necesita para hacer esta separación (la
deisobutanizadora, DIB) tiene un número apreciable de platos (50) y utiliza una relación de reflujo
bastante alta (5.6). La presión de operación en la columna se fija en 100 psia de modo que pueda
usarse agua de enfriamiento en el condensador (la temperatura en el acumulador de reflujo es 125
ºF).
La corriente de producto de este proceso es el destilado de la cima de la columna. La especificación
de la impureza del n-C4 en esta corriente es del 2 % molar. El producto de fondo de esta columna es
la corriente de reciclo. Se bombea hasta una presión lo suficientemente alta para retornarlo al
reactor que opera a 320 psia. El reciclo líquido tiene que vaporizarse y calentarse hasta la
temperatura deseada a la entrada del reactor. En teoría, esto puede hacerse en una etapa. En la
práctica, esto se hace en dos operaciones por un mecanismo complejo de transferencia de calor en
dos fases. De esta manera el producto líquido del fondo se alimenta a un vaporizador (tipo marmita)
donde se usa vapor de agua para hervir el líquido, produciéndose vapor saturado. Esta corriente de
vapor se alimenta a un segundo calentador (horno) donde se precalienta.

El efluente caliente del reactor se enfría y se alimenta por el plato 20 a la columna de destilación.
Hay otro alimento que se introduce en el plato 30 y consiste en una mezcla de propano, isobutano y
butano normal que vienen de la unidad de livianos de la refinería. Al alimentar esta corriente en la
columna se logra que la impureza del propano no entre al reactor, porque el propano sale por la
cima de la DIB. La pureza de la corriente de reciclo del fondo es una importante variable de
optimización para el diseño. A mayor concentración de n-C4, le corresponde un menor tamaño del
reactor y un menor flujo del reciclo, pero se necesita de más energía en la columna. En este ejemplo
se utiliza una concentración de 70 % molar del n-C4 en el producto del fondo.

Las válvulas de control se diseñan con caídas de presión razonables y la bomba se diseña para
suministrar la presión que se necesita para que la corriente de reciclo retorne con la presión de
operación a la entrada del reactor.

CALCULOS

1 ¿Qué Cambios sugiere usted para obtener una corriente de destilado con 2% molar en n
Butano en vez de 2,85%

El proceso de destilación está ligado netamente a la variable de temperatura el único cambio que se
debe realizar para variar la composición del n butano es cambiar la temperatura de alimentación

En la simulación de Aspen HYSYS la corriente de n butano en el destilado es 0.1367 que en %

molar será 13.67% esto a 90°F

Tabla 1; composiciones a la torre de destilación a 90ªF

Componente Alimentación Destilado Fondo

Comp Mole Frac (Propane) 0.02 0.02 0.00
Comp Mole Frac (i-Butane) 0.25 0.84329443 0.62212825
 Comp Mole Frac (n-Butane) 0.73 0.13669829 0.37787175

Cambiando la Temperatura a 45°F se tiene

Tabla 2; composicion de la torre de destilación a 45ªF

Name Alimentación Destilado Fondo

Comp Mole Frac (Propane) 0.02 0.02 0.00
Comp Mole Frac (i-Butane) 0.25 0.85 0.62
Comp Mole Frac (n-Butane) 0.73 0.13 0.38

Cambiando la temperatura a 24°F se tiene

Tabla 3; composición a 24ªF

Alimentacio
Name n Destilado Fondo
Comp Mole Frac (Propane) 0.02 0.02 0.00
Comp Mole Frac (i-Butane) 0.25 0.85447611 0.61501522
Comp Mole Frac (n-Butane) 0.73 0.12551591 0.38498478

Como se ve en las tablas anteriores la composición de n BUTANO es directamente proporcional a

la temperatura de la alimentación

2 Dimensionamiento de las válvulas para hallar sus coeficientes y compárelos para diferentes
tipos de las válvulas

Para diseñar las válvulas de control se recomienda el siguiente procedimiento:

1. Seleccione el icono correspondiente a la válvula que se quiere diseñar

2. Para su diseño utilice uno de los siguientes procedimientos:

Haga clic sobre la pestaña “Rating” y ahora puede seleccionar entre los valores en estado
estacionario o “Current” y la opción “User Input” que indica que el usuario debe asignar los valores
de la apertura de la válvula (Valve Opening) y caída de presión (Delta P). Después de esto presione
el botón “Size Valve” para encontrar el tamaño de la válvula. Observe que hay tres opciones para el
método de diseño: Cv para líquidos, Cg para gases y el método k que se basa en ecuaciones de
resistencia del tipo k. También se puede escoger entre tres tipos de válvula: Linear, Quick Opening
y Equal Porcentaje. Tenga en cuenta que el porcentaje de apertura realmente debe entenderse como
la posición del vástago de la válvula. La Figura muestra la ventana de especificaciones del tamaño
de la válvula V1

Ilustración 4; Datos de rating de la válvula V1

Para la dimensión de la válvula 1 se observa que el porcentaje de apertura es del 50% y el Cv es

11.29 y el Delta de presión es 96.30

Para la valvula 2 hacemos el mismo procedimiento hallando un coeficiente Cv el dimensionamiento

de la valvula no se hace como los demas instrumentos de forma gemeotrica si no que solo se
identifica en base los valores de sus constantes
Para la Ilustración 5; rating de la válvula 2 dimensión de la
válvula 2 se observa que el
porcentaje de apertura es del 50% y el Cv es 23.48 y el Delta de presión es 50 psi

Para la válvula 3

Ilustración 6; rating de la válvula 3

Para la dimensión de la válvula 3 se observa que el porcentaje de apertura es del 50% y el Cv es

23.88 y el Delta de presión es 50 psi

Para la Válvula 4

Ilustración 7; rating de la válvula 4

3 Si se elimina la carga calórica transferida al separador de fases que cambios se observan en
el proceso

El separador de fases es la similitud a una destilación flasg es decir divide la mezcla en dos fases
diferentes Inicialmente se tiene

Ilustración 8; datos de corriente de materia del separador

Cuando se quita la corriente de Qvap se tiene

Ilustración 9; Corriente de materia en el Vaporizador sin corriente de energía externa

Al quitar la corriente de calor que se le agrega al vaporizador se puede observar que la corriente de
flujo de vapor es cero ya que no existe suficiente calor suficiente para para vaporizar las mezcla con
este cambio HYSYS nos arroja la existencia de una inconsistencia por falta de flujo.

4 Haga los cambios necesarios para conseguir que la corriente de reciclo se concentre lo más
posible en n butano

Al pasar por el reactor tubular donde se produce la siguiente reacción

nC 4 → iC 4

Para que se genere la mayor cantidad de n Butano se debe tomar en cuenta que la reacción debe ser
reversible es decir

iC 4 → nC 4

De esta manera también se debe modificar la eficiencia de la reacción.

5 Como un ejercicio desarrolle el diseño de la columna de destilación DIB del separador de

Fases y reactor tubular.

Separador de Fases

El separador de fases se diseña para suministrar un volumen de líquido equivalente a 10 minutos del
flujo volumétrico de líquido de salida, con el separador lleno hasta la mitad.

El volumen del tanque se calcula de la siguiente manera:

Flujo másico de la corriente líquida que sale del tanque. 47998.872 lb/h

Densidad de la corriente líquida 0.555 lb /ft3

Flujo volumétrico 38.209 m3/h

Un volumen equivalente a 10 minutos de esta corriente es 1.065 m3, esto equivale a 50 % del
tanque y, por lo tanto, el 100 % del tanque es 2.13 m3. Para calcular las dimensiones del tanque hay
que encontrar la velocidad superficial del vapor lo suficientemente baja para que se produzca la
separación entre el líquido y el vapor de modo que no haya arrastre de líquido. La velocidad
máxima para que no se produzca arrastre está dada por la siguiente expresión:
F
V min =
√ρ
Siendo “F” un factor valor de 0.61. Siendo la densidad del vapor de 47998.872 lb/h, almaplicar la
ecuación se estima que la velocidad máxima es de 0.187 m/s

El flujo volumétrico del vapor es de

lb
∗ft 3
h
∗1h
0.55 lb
∗1m 3
3600 s
47998.872 =0.68
( 3.281 )3

El área seccional recta del tanque vertical está dada por:

0.68
=3 m2
0.187

Esto equivale a que el diámetro mínimo del tanque debe ser 0.559 metros. Para el volumen
calculado de 2.13 m3, y suponiendo una relación de altura a diámetro de 2, el diámetro puede
calcularse que es 1.1 metros y, por lo tanto, su altura es de 2.25 metros.

Las especificaciones sobre el tamaño del tanque se realizan en la página “Specs” de la pestaña
“Dynamics” como se observa en la Figura 1.2. Deben introducirse la altura y el diámetro del tanque
y el simulador calcula el volumen

Ilustración 10; rating del separador

Diseño del DIB

El Diseño de la torre de desisobutanizadora se la realiza mediante el siguiente esquema con datos

presentes en el proyecto, y las alimentaciones a esta torre.
Tabla 4; composición de la torre de destilacion

Componente Alimentación Sale Cond

Comp Mole Frac (Propane) 0.02 0
Comp Mole Frac (i-Butane) 0.25 0.71

Comp Mole Frac (n-Butane) 0.73 0.29

 Ilustración 11; Esquema de la torre de destilacion

Fuente: Simulador Aspen HYSYS

Para hallar la cantidad de flujo en el destilado y de fondo se debe tomar en cuenta los componentes
clave pesado y clave liviano que en este proceso seria:
Componente Clave Liviano: Iso Butano
Componente Clave Pesado Normal Butano
Para poder hallar las dimensiones de esta torre se debe hacer el cálculo siguiente con los datos que
proporciona HYSYS
 Ilustración 12; datos de la torre de destilacion

Fuente: Simulador Aspen Hysys

Número de platos 50
Espacio de cada plato 0.55 m
H=50∗0.55 m=27.5 m

Diámetro 1.5 m

REACTOR TUBULAR
Para el diseño de un reactor tubular se debe tomar en cuenta los siguientes parámetros
 Tipo de Reacción
En este caso la estequiometria de la reacción es la siguiente:
n C 4 →iC 4
Sabiendo que está a 25°C u una entalpia de -3600 Btu/ hora
 Base
Para la anterior reacción la base es concentración del reactivo que en este caso es el n Butano
 Parámetros Cinéticos
Se usara la siguiente relación Cinética

9 (−3000
RT )
R1=1∗10 e Cn−C 4
Ingresando los datos anteriores y continuando con el diagrama de proceso Hysys nos arroja las
dimensiones Geométricas que tendrá nuestro Reactor Tubular
Figura 13 Dimensiones del Reactor

Ilustración 13; Dimensiones del reactor

CONCLUSIONES

 Se logró realizar el armado del esquema del modelo estacionario en Hysys V8.8, tras
estudiar los datos proporcionados por la guía y tomándolos en cuenta a cada uno de ellos
para lograr acercarse a la realidad del proceso de Isomerización.
 Se logró Dimensionar todas las herramientas existentes en el proceso de Isomerización
obteniendo así los datos para el diseño mecánico de estos.
 Mediante las tablas que Hysys permite mostrar de cada uno de los equipos y corrientes, se
observa el correcto funcionamiento del esquema y de cada una de sus partes
componentes en particular.
 Gracias a la ayuda del simulador Aspen HYSYS se pudo observar que en la torre de
destilación la composición de la corriente de destilado se encuentra directamente ligado a la
temperatura de alimentación.
 Dentro de la torre de Vaporización se pudo observar que es dependiente de la temperatura
ya que al momento de evaporar la mezcla se necesita llegar a la temperatura de ebullición
que divide en fase vapor y liquido por diferencia de volatilidades
 El Funcionamiento del Reactor Tubular es muy importante para este proceso ya que
convierte todo el flujo de corriente entrante en iso butano para regenerar la torre de
destilación y simular un proceso cíclico.