Colada Continúa
Fundamentos Generales
La colada continua es un proceso de solidificación en el que el acero líquido se vierte directamente en
un molde sin fondo con la forma de la sección
transversal del semiproducto que se desea
fabricar.
Se llama continua porque el acero líquido llega
sin interrupción al molde, obteniéndose un
desbaste tras otro sin detenerse la línea.
A diferencia de la colada convencional, de este
procedimiento se obtienen directamente los
desbastes, sin necesidad de pasar de nuevo
por un horno de fosa y un tren desbastador.
El rendimiento de los procesos de colada continua está en torno al 95%, mucho mayor que el de la
colada convencional o en lingotera, ya que en este caso no hay mazarotas que se deben cortar.
El proceso de colada continua es el procedimiento mediante el cual el acero que sale de la acería en
estado líquido es transformado en lo que se denomina planchones o palanquillas que posteriormente
serán laminados en caliente para su fabricación final.
Los semiproductos obtenidos en el proceso de colada continua no son utilizables directamente,
debiendo transformarse en productos comerciales por medio de la laminación, o la forja.
Proceso e instalaciones
En una lingotera abierta por ambos extremos y
enérgicamente refrigerada, se forma una capa
sólida en la vena de la colada que se cuela por su
interior.
Se hace descender la capa sólida llena de metal
líquido que se desprende de la lingotera por
contracción al enfriarse, para hacer progresar en el
aire la solidificación a la totalidad de la barra.
Elementos principales de una instalación de colada continua de acero:
o Torre giratoria
o Cuchara de colada. (De vaciado por arriba o por el fondo)
o Tundish o artesa. (Asegura la perfecta separación de la escoria)
o Molde o lingotera. (Abierta por los dos extremos, sometida a movimiento alternativo)
o Sección de refrigeración. (Corriente de agua o agua pulverizada)
o Mecanismo enderezador. (Rodillos que obligan a pasar la barra entre ellos)
o Mecanismo de corte. (Oxicorte, con varios sopletes para seccionar la barra)
o Sistema de extracción. (Avance continuo, almacenamiento de barras).
Comportamiento y solidificacion del acero en el molde.
Solidificación y enfriamiento
Después de vaciar el metal fundido en el molde, éste se enfría y
solidifica. En esta sección se analizarán los mecanismos físicos de
solidificación que ocurren durante la fundición. Los aspectos
asociados con la solidificación incluyen el tiempo de enfriamiento
del metal, la contracción, la solidificación direccional y el diseño de
las mazarotas.
Tiempo de solidificación.
Sea que se trate de un metal puro o aleación, de todos modos, su
solidificación toma tiempo. El tiempo total de solidificación es el tiempo necesario para que la
fundición solidifique después del vaciado. Este tiempo depende del tamaño y de la forma de la
fundición expresada por una relación empírica conocida como regla de Chvorinov,
La regla de Chvorinov indica que una fundición con una relación de volumen a área superficial se
enfriará y solidificará más lentamente que otra con una relación más baja. Este principio ayuda en el
diseño de la mazarota del molde (sistema de alimentación).
Si el diseño de la mazarota incluye una relación de volumen a área más grande, se puede estar seguro
de que la fundición principal solidificará primero y se reducirán los efectos de la contracción. Antes de
considerar el diseño de la mazarota mediante la regla de Chvorinov es necesario tomar en
consideración la contracción, razón por la cual se necesitan las mazarotas.
Defectos de las piezas moldeadas
Rechupe: cavidad que se crea al enfriarse
la pieza moldeada, debido a que el volumen del
metal sólido es menor que en estado liquido.
Segregación: distribución irregular de los
componentes de la aleación en diferentes lugares
de la pieza.
Sopladuras: pequeñas cavidades situadas
en distintos lugares de la pieza moldeada.
REFERENCIAS:
[Link]
9d0e9478-19f1-3195-b1e0-05bed306a60e/51_en_caliente_colada_continua_laminacin_y_forja.html
[Link]
