Instituto Nacional Tecnológico

Dirección General de Formación Profesional

Dirección Técnica Docente
Departamento de Currículum

MANUAL PARA EL PARTICIPANTE

AJUSTE MECÁNICO

Especialidad: Mantenimiento Industrial

Enero, 2010
INDICE
Unidad de Competencia .......................................................................................................................... 1
Elemento de Competencia ...................................................................................................................... 1
Objetivo general ........................................................................................................................................ 1
Recomendaciones generales ................................................................................................................. 2
I. Introducción ............................................................................................................................................ 3
Unidad I. Materiales ................................................................................................................................. 4
Objetivos de la unidad ............................................................................................................................. 4
1. Introducción........................................................................................................................................... 4
2. Propiedades de los materiales ........................................................................................................... 4
2.1 Propiedades físicas .......................................................................................................................... 4
Unidades de densidad ............................................................................................................................. 5
1.2 Propiedades mecánicas.................................................................................................................... 8
 Dureza ................................................................................................................................................ 8
 Resistencia a la tracción .................................................................................................................. 8
 Resiliencia .......................................................................................................................................... 8
 Plasticidad.......................................................................................................................................... 8
 Fatiga .................................................................................................................................................. 9
1.3 Propiedades tecnológicas................................................................................................................. 9
 Facilidad de mecanizado (maquinabilidad) .................................................................................. 9
 Maleabilidad ...................................................................................................................................... 9
 Endurecimiento por el temple ......................................................................................................... 9
 Fusibilidad .......................................................................................................................................... 9
 Resistencia ........................................................................................................................................ 9
 Colabilidad ......................................................................................................................................... 9
 Soldabilidad ....................................................................................................................................... 9
3.3 Propiedades químicas ..................................................................................................................... 10
2. Materiales metálicos férricos ............................................................................................................ 10
2.1 Fundición ........................................................................................................................................... 10
 Tipos de fundición........................................................................................................................... 10
2.2. Acero................................................................................................................................................ 11
 Normalización de las diferentes clases de acero ...................................................................... 11
3. Materiales metálicos no férricos .................................................................................................... 13
 Metales ligeros ................................................................................................................................ 13
3.1 Aluminio (Al)...................................................................................................................................... 13
3.1.1 Propiedades y aplicaciones ........................................................................................................ 14
3.1.2 Aleaciones de aluminio ................................................................................................................ 14
 Metales ultraligeros ........................................................................................................................ 15
Magnesio.................................................................................................................................................. 15
Berilio ........................................................................................................................................................ 15
 Metales pesados ............................................................................................................................. 16
3.2 Cobre ................................................................................................................................................. 16
Aleaciones de cobre .............................................................................................................................. 16
3.3 Bronce................................................................................................................................................ 17
3.3.1 Latones........................................................................................................................................... 17
3.4 Estaño ................................................................................................................................................ 17
Propiedades y aplicaciones .................................................................................................................. 17
3.5 Plomo............................................................................................................................................... 18
Propiedades y aplicaciones .................................................................................................................. 18
3.6 Materiales plásticos ......................................................................................................................... 18
3.6.1 Termoplásticos .............................................................................................................................. 19
3.6.2 Termoestables .............................................................................................................................. 19
Elastómeros o cauchos ......................................................................................................................... 20
3.7 Codificación de plásticos ................................................................................................................ 20
Ejercicio de auto evaluación ................................................................................................................. 21
Unidad II. Trazado y graneteado ..................................................................................................... 22
Objetivos de la unidad ........................................................................................................................... 22
1. Puesto de Trabajo .............................................................................................................................. 22
1.1 Definición ........................................................................................................................................... 22
1.2 Organización ..................................................................................................................................... 22
1.3 Seguridad e higiene........................................................................................................................ 22
2. Trazado ................................................................................................................................................ 23
2.1 Definición ........................................................................................................................................... 23
2.2.1 Trazado plano ............................................................................................................................... 23
2.2.2 Trazado al aire .............................................................................................................................. 23
3. Herramientas de trazar ................................................................................................................... 23
 Prensa de banco ............................................................................................................................. 23
 Punta de trazar................................................................................................................................ 24
 Compás ............................................................................................................................................ 24
 Gramil ............................................................................................................................................... 24
 Mármol.............................................................................................................................................. 24
 Transportador de ángulo .............................................................................................................. 25
4. Técnicas del trazado.......................................................................................................................... 25
 Trazado con una superficie de referencia .................................................................................. 25
 Trazado con dos líneas de referencia ......................................................................................... 25
 Manejo de la punta de trazar ........................................................................................................ 25
5. Granetear ............................................................................................................................................ 25
 Martillo .............................................................................................................................................. 26
 Granete ............................................................................................................................................ 26
5.1 Angulo de la punta del granete ...................................................................................................... 26
5.2 Técnicas de graneteado ................................................................................................................. 26
Ejercicio de auto evaluación ................................................................................................................. 28
Unidad III. Corte de materiales ............................................................................................................. 29
Objetivos de la unidad ........................................................................................................................... 29
1. Introducción......................................................................................................................................... 29
2. Aserrado manual ................................................................................................................................ 29
2.1 Características de la hoja de sierra ............................................................................................. 29
 Tamaño ............................................................................................................................................ 29
 Disposición de los dientes ............................................................................................................. 29
 Grado de corte ................................................................................................................................ 30
 Paso .................................................................................................................................................. 30
 Material ............................................................................................................................................. 30
2.2 Aplicación .......................................................................................................................................... 30
2.3 Técnicas de corte ............................................................................................................................. 31
3. Corte con cincel .................................................................................................................................. 32
3.1 Definición ........................................................................................................................................... 32
3.2 Características ................................................................................................................................ 32
3.3 Aplicación .......................................................................................................................................... 32
3.4 Técnicas de corte ............................................................................................................................. 33
3.5 Normas de seguridad e higiene ..................................................................................................... 34
Ejercicio de Auto evaluación ................................................................................................................. 35
Unidad IV. Limado .................................................................................................................................. 36
Objetivos de la unidad ........................................................................................................................... 36
1. Definiciones ......................................................................................................................................... 36
 Lima .................................................................................................................................................. 36
 Limado .............................................................................................................................................. 36
 Limado de desbaste ....................................................................................................................... 36
 Limado de acabado ........................................................................................................................ 36
2. Tipos de limas ..................................................................................................................................... 37
3. Características de las limas .............................................................................................................. 38
4. Técnicas de limado ............................................................................................................................ 39
5. Normas de seguridad ........................................................................................................................ 41
Ejercicio de auto evaluación ................................................................................................................. 42
Unidad V. Taladrado y avellanado ................................................................................................... 44
Objetivos de la unidad ........................................................................................................................... 44
1. Taladrado. Definición ......................................................................................................................... 44
2. Máquinas taladradoras ...................................................................................................................... 44
2.1 Partes principales ............................................................................................................................ 44
3. Tipos de taladradoras ........................................................................................................................ 45
 Taladros manuales ......................................................................................................................... 45
 Taladros de columna...................................................................................................................... 45
Otros tipos de taladradoras ................................................................................................................... 46
 Partes de la broca........................................................................................................................... 47
 Mango ............................................................................................................................................... 47
 Cuerpo .............................................................................................................................................. 47
 Punta ................................................................................................................................................ 47
 Filo transversal ................................................................................................................................ 47
 Filo principal .................................................................................................................................... 47
 Ángulo de la punta.......................................................................................................................... 47
4.1 Tipos de Brocas .............................................................................................................................. 48
5. Técnicas de afilado de brocas ......................................................................................................... 48
6. Montaje de herramientas .................................................................................................................. 48
7. Montaje de piezas .............................................................................................................................. 49
7.1 Dispositivos para la sujeción de piezas ........................................................................................ 49
8. Factores de corte ............................................................................................................................... 50
8.1 Velocidad de corte y avance .......................................................................................................... 50
Velocidad de corte (Vc), ........................................................................................................................ 50
Avance (s ................................................................................................................................................. 50
Refrigerantes ........................................................................................................................................... 50
9. Técnica de taladrado ......................................................................................................................... 50
10. Normas de seguridad ..................................................................................................................... 52
11. Avellanado ........................................................................................................................................ 52
11.1 Tipos de avellanadores................................................................................................................ 52
11.2 Técnicas para avellanar ................................................................................................................ 53
Ejercicio de auto evaluación ................................................................................................................. 54
Unidad VI. Escariado o rimado ............................................................................................................ 55
Objetivos de la unidad ........................................................................................................................... 55
1. Escariado. Definición ......................................................................................................................... 55
2. Tipos y características ...................................................................................................................... 55
 Escariadores fijos ........................................................................................................................... 55
 Escariadores ajustables................................................................................................................. 56
 Escariador cónico ........................................................................................................................... 56
4. Técnicas de escariado....................................................................................................................... 57
 Escariado a mano ........................................................................................................................... 57
 Escariado a máquina ..................................................................................................................... 57
Ejercicio de auto evaluación ................................................................................................................. 58
Unidad VII. Roscado manual ................................................................................................................ 59
Objetivos de la unidad ........................................................................................................................... 59
1. Definiciones ......................................................................................................................................... 59
 Roscado ........................................................................................................................................... 59
 Rosca................................................................................................................................................ 59
2.2 Clasificación de las roscas ............................................................................................................. 60
3. Sistemas de roscas............................................................................................................................ 61
3.1 Sistema métrico................................................................................................................................ 61
3.2 Sistema Whitworth ........................................................................................................................... 64
Características de la rosca estándar estadounidense SAE UNF ............................................................ 65
4. Designación de roscas .................................................................................................................... 66
5. Identificación de pasos de roscas ................................................................................................... 67
5.1 Verificación con instrumentos de precisión de las dimensiones de la rosca......................... 68
6. Herramientas de roscado .................................................................................................................. 69
6.1Roscado exterior ............................................................................................................................... 69
 Terrajas o cojinetes ........................................................................................................................ 69
 Porta terrajas ................................................................................................................................... 69
6.2 Roscado interior ............................................................................................................................... 70
 Machuelos........................................................................................................................................ 70
 Gira machuelos o bandeadores ................................................................................................... 71
7. Técnicas de roscado.......................................................................................................................... 71
7.1 Proceso de roscado exterior .......................................................................................................... 71
7.2 Proceso de roscado interior ........................................................................................................... 72
Ejercicio de Autoevaluación .................................................................................................................. 73
Glosario .................................................................................................................................................... 74
Bibliografía ............................................................................................................................................... 75

---
Unidad de Competencia
Construir diferentes tipos de piezas en materiales metálicos ferrosos y no ferrosos, por
proceso de ajuste mecánico, aplicando las técnicas y procedimientos establecidos,
cumpliendo con las normas de higiene y seguridad laboral.

Elemento de Competencia

Construir conjuntos o piezas mecánicas sencillas por ajuste mecánico, aplicando los
procesos de corte, trazado, graneateado, limado, taladrado, escariado a mano y
roscado, tomando en cuenta las especificaciones del plano.

Objetivo general

Construir por proceso de ajuste mecánico elementos de máquinas sencillos, aplicando

las técnicas y herramientas de trazado, graneteado, corte, limado, taladrado,
avellanado, rimado y roscado manual, tomando en cuenta especificaciones del plano
y aplicando normas de higiene y seguridad laboral.

1
 Recomendaciones generales

 Para iniciar el estudio del Manual para el participante, usted debe estar claro que
siempre su dedicación y esfuerzo le permitirán adquirir la competencia a la cual
corresponde el Módulo Formativo.

 Al comenzar un tema debe leer detenidamente los objetivos y actividades de

aprendizaje propuestas y las orientaciones especiales.

 Trate de comprender las ideas y analícelas detenidamente para comprender

objetivamente los ejercicios de Auto evaluación.

 Consulte siempre a su docente, cuando necesite alguna aclaración.

 Amplíe su conocimiento con la bibliografía indicada u otros textos que estén a su

alcance.

 A medida que avance en el estudio de los temas, vaya recopilando sus inquietudes
o dudas sobre los temas desarrollados, para solicitar aclaraciones durante las
sesiones de clase.

 Resuelva responsablemente los ejercicios de Auto evaluación y verifique sus

respuestas.

2
I. Introducción
El manual parar el participante “AJUSTE MECÁNICO”, esta dirigido para la formación
de técnicos en Mantenimiento Industrial, sus contenidos están en correspondencia a la
unidad de competencia de MECANICO de BANCO.

Tiene el propósito de brindar los conocimientos técnicos elementales sobre la

integración de sus componentes, en su amplia variedad de aplicaciones en la
construcción de estructuras livianas.

Con los contenidos de este manual, usted adquirirá los conocimientos necesarios para
utilizar correctamente los instrumentos de ajuste, trazar líneas, elaborar piezas y
realizar en ellas formas y acabados, además adquirirás habilidades para taladrar,
avellanar y escariar placas de acero y para completar tu formación realizaras roscado
exterior e interior en piezas metálicas de forma manual.

Además de ofrecer recomendaciones generales para su estudio, se promueve la

sensibilización del técnico soldador, respecto a la importancia de mantener en óptimas
condiciones las herramientas y equipo de trabajo a utilizar ya que significa seguridad.

Se presentan en el contenido de este manual una serie de ejercicios de auto

evaluación que te darán pautas a seguir en el proceso enseñanza aprendizaje.

Este manual es una guía orientadora y facilitadora, que se debe estudiar poniendo en
práctica las técnicas de análisis y dedicación.

Confiando en que logres con éxito tus estudios, dejamos en tu mano este valioso
manual. Seguros de que pondrás todo tu empeño para culminar tus estudios que te
convertirán en un verdadero técnico soldador y contribuir al desarrollo de nuestro país,
te deseamos mucha suerte y adelante.

La elaboración de este manual ha sido posible gracias al apoyo económico del

Proyecto de Naciones Unidas-PNUD, y en su revisión técnica metodológica
especialista del Departamento de Currículum.

3
Unidad I. Materiales

Objetivos de la unidad
 Aplicar criterios técnicos para la selección de los materiales utilizados en la
construcción de piezas mecánicas y herramientas, tomando en cuenta sus
propiedades.

 Identificar los materiales ferrosos y no ferrosos según sus propiedades a través de

ensayos mecánicos de taller.
 Seleccionar los materiales sintéticos apropiados (termoestables o termoplásticos)
para la construcción de piezas tomando en cuenta sus aplicaciones.

1. Introducción

Las materias primas o materiales son todos aquellos que se emplean en la fabricación
de herramientas, maquinas, equipos y aparato. Entre ellos podemos mencionar los
minerales, carbón, petróleo, etc. que recorren diversos procesos de preparación y de
procedimientos antes de ser empleados en la producción.
Los metales son elementos que se encuentran en la naturaleza, son buenos
conductores de la electricidad y el calor, sus colores están dentro del blanco y del gris
en todas sus tonalidades, pero pueden presentar también color amarillo (como el oro)
o rojo (como el cobre), reflejan bien la luz y temperatura ambiente todos ellos son
sólidos excepto el mercurio, que es liquido.
Los metales se pueden dividir en dos clases: los metales puros y las aleaciones.
Los primeros son de una sola sustancia, por ejemplo, el hierro. Las aleaciones se
forman mezclando metales con metales o con no metales, por ejemplo, mezcla de
hierro con carbono (acero).
Las aleaciones, al igual que los metales puros, poseen brillo metálico y conducen bien
el calor y la electricidad, aunque por lo general no tan bien como los metales por los
están formadas.

2. Propiedades de los materiales

2.1 Propiedades físicas
Esta propiedad solamente tiene que ver con el cambio de estado externo de las
substancias es decir la variación de la forma, la resistencia y temperatura de un
cuerpo. Por ejemplo: el calor de la combustión calienta el material a soldar y funde la
varilla.
Existen diferentes propiedades físicas a continuación citamos las siguientes :

 Densidad

Simbolizada habitualmente por la letra griega y denominada en ocasiones masa

específica, es una magnitud referida a la cantidad de masa contenida en un
determinado volumen, y puede utilizarse en términos absolutos o relativos.

4
Unidades de densidad

Unidades de densidad en el Sistema Internacional de Unidades (SI) son:

 kilogramo por metro cúbico (kg/m³)

 gramo por centímetro cúbico (g/cm³)

 Punto de fusión
Es la temperatura a la cual una sustancia pasa del estado sólido al estado líquido.

 Punto de ebullición
Temperatura a la cual un líquido se convierte en gas.

 Calor específico
La capacidad calorífica o calor específico de una sustancia es la cantidad de energía
necesaria para aumentar 1 ºC su temperatura. Indica la mayor o menor dificultad que
presenta dicha sustancia para experimentar cambios de temperatura bajo el suministro
de calor.

 Conductividad térmica
La capacidad de los materiales para dejar pasar el calor.

Densidad Punto de Punto de Calor Conductividad

Material Kg/l fusión ebullición específico térmica
ºC ºC Kcal/kgºC Kcal/mhºC
Aceite combustible 0.92 -5 175 . 0.10
Aceite de máquina 0.91 -5 380 0.40 0.108
Aceite de
0.87 -5 170 0.44 0.13
transformador
Aceite diesel 0.88 -5 175 . 0.11
Aceite gas 0.86 . 200 . 0.13
Acero 7.85 1350 2500 0.11 45
Acero colado 7.8 1350 . 0.120 45.0
Acero fundido 7.85 1400 2500 0.110 40.0
Acero rápido 8.7 1650 2600 0.119 22.0
Agua 1 0 100 0.999 0.50

5
 Punto de Punto de Calor Conductividad
Densidad
Material fusión ebullición específico térmica
Kg/l
ºC ºC Kcal/kgºC Kcal/mhºC
Alcohol 0.8 -98 66 0.60 .
Alcohol 96% 0.82 -90 78 . 0.14
Aluminio 2.7 658 2200 0.216 180.0
Aluminio
7.7 1040 2300 0.104 110.0
bronce
Arsénico 5.72 815 (633 0.083 .
Asbesto 2.5 . . 0.195 0.15
Bórax 1.72 741 . 0.238 .
Bronce 8.0 900 2300 0.086 100
Carbón mineral 1.3 . . 0.31 0.14
Carbón vegetal 0.4 . 354 0.20 0.07
Carbono 3.51 3600 . 0.204 7.2
Carborundum 3.12 . . . 13.1
Cobre fundido 8.8 1083 2310 0.094 320.0
Cobre laminado 8.9 1083 2310 0.094 320.0
Cobre puro 8.93 1083 2310 0.094 320 0
Cromo 6.7 180 2200 0.108 .
Cuero 0.95 . . 0.357 0.15
Diamante 3.5 . . 0.079 7.2
Duraluminio 2.8 650 2000 0.22 111.0

6
 Conductividad
Densidad Punto de fusión Punto de ebullición Calor específico
Material térmica
Kg/l ºC ºC Kcal/kgºC
Kcal/mhºC
Esmeril 4.0 2200 300 0.23 10.0
Estaño colado 7.2 232 2200 0.06 55.0
Estaño laminado 7.4 232 2200 0.06 55.0
Fibra de vidrio 0.15 . . 0.20 0.03
Fósforo 1.83 44.2 287. 0.19 .
Fósforo bronce 8.8 900 . 0.087 90
Fundición de zinc 6.8 393 1000 0.09 120.0
Gasolina 0.7 -150 50 0.5 0.14
Grafito 2.1 . . 0.197 4.32
Grasas 0.93 30 a 300 0.15 0.18
Sebo 0.95 40 a 350 0.21 .
Hielo 0.9 0 100 0.50 1.5
Hierro. blanco 7.4 1560 2500 0.13 45.0
Hierro colado 7.25 1200 2500 0.127 42.0
Hierro fundido 7.8 1200 . 0.110 40.50
Hierro oxido 5.1 1565 . 0.16 0.50
Hierro puro 7.86 1530 3000 0.109 40
Hule crudo 0.95 125 . . 0.170
Hule duro 1.4 . . . 0.15
Latón fundido 8.55 900 2300 0.092 80
Latón laminado 8.55 900 2300 0.092 90
Mercurio 13.6 -38. 357 0.033 7.2
Mica 3.0 1300 . 0.21 0.3
Mineral de
3.5 1300 . 0.175 .
hierro
Molibdeno 10.2 2500 3560 0.065 .
Níquel 8.8 1452 2400 0.110 45.0
Oro 19.33 1064 2610 0.031 265.0
Oxido de cromo 5.21 2200 . 0.18 0.36
Papel 0.9 . . 0.319 .
Parafina 0.9 52 300 0.78 0.18
Petróleo 0.80 -70 150 0.50 0.137
Plomo 11.34 327 1525 0.031 30.1
Wolframio 19.1 3350 4850 0.037 10.2

7
1.2 Propiedades mecánicas
Son aquellas que expresan el comportamiento de los metales frente a esfuerzos o
cargas que tienden a alterar su forma.

 Dureza
Es la oposición del material a ser rayado o penetrado por
otros. Se suele determinar midiendo el área de la huella
dejada sobre la pieza por una bola que se aplica bajo una
carga determinada o midiendo a la huella producida por un
penetrador adecuado bajo una carga dada.
 Resistencia a la tracción
Es la capacidad que tiene el material para soportar
fuerzas que intentan alargarlo. Es una de las
características mecánicas más importantes.

 Resiliencia
Es una magnitud que cuantifica la cantidad de energía, que absorbe un material al
romperse bajo la acción de un impacto por unidad de superficie de rotura. La
cuantificación de la resiliencia se determina mediante ensayo por el péndulo de Charpy
resultando un valor indicativo de la fragilidad o resistencia a los choque del material
ensayado.
Un elevado grado de resiliencia es característico de los aceros auténicos, aceros con
alto contenido de austenita. En aceros al carbono los aceros suaves (con menor
contenido de carbono porcentual, tienen mayor resiliencia que los aceros duros. Se
expresa en unidades Joule/m2 ; Kgf.m/cm2.

 Elasticidad
Es la propiedad que tienen los materiales para
recuperar su forma y dimensión inicial al cesar las fuerzas
que previamente los deformaron. Las
deformaciones desaparecen cuando se anula el
esfuerzo que las provoca. Capacidad de un material elástico
para recobrar su forma al cesar la carga que lo ha deformado. Se llama límite elástico
a la carga máxima que puede soportar un metal sin sufrir una deformación
permanente. Su determinación tiene gran importancia en el diseño de toda clase de
elementos mecánicos, ya que se debe tener en cuenta que las piezas deben trabajar
siempre por debajo del límite elástico, se expresa en Kg/mm².

 Plasticidad
Un material se deforma plásticamente cuando experimenta
un cambio permanente de forma debido a la acción de
fuerzas externas. Permite que el material tenga
deformación permanente sin llegar a la rotura.

8
 Fatiga
La fatiga es una forma de rotura que ocurre en estructuras sometidas a tensiones
dinámicas y fluctuantes (puentes, aviones, etc.). Puede ocurrir a una tensión menor
que la resistencia a tracción o el límite elástico para una carga estática. Es muy
importante ya que es la primera causa de rotura de los materiales metálicos
(aproximadamente el 90%), aunque también ocurre en polímeros y cerámicas.

1.3 Propiedades tecnológicas

Determina la capacidad de un metal a ser conformado en piezas o partes útiles o
aprovechables.

 Facilidad de mecanizado (maquinabilidad)

Es la propiedad de un metal de dejarse mecanizar con arranque de viruta, mediante
una herramienta cortante apropiada. Son muy mecanizables la fundición gris y el
bronce, con virutas cortadas en forma de escamas.
El acero dulce y las aleaciones ligeras de alta tenacidad, producen virutas largas.

 Maleabilidad
Es la propiedad del metal para dejarse deformar o trabajar en frío, en
forma de láminas; esta aumenta con la tenacidad y disminuye al
aumentar la dureza.

 Endurecimiento por el temple

Es la propiedad del metal de sufrir transformaciones en su estructura
cristalina como resultado del calentamiento y enfriamiento sucesivo y por ende de sus
propiedades mecánicas y tecnológicas. Los aceros se templan fácilmente debido a la
formación de una estructura cristalina característica denominada martensita.

 Fusibilidad
Es la propiedad que permite obtener piezas fundidas o coladas.

 Resistencia
Es la propiedad del metal para dejarse deformar o trabajar en frío, en forma de hilos;
aumenta con la tenacidad y disminuye al aumentar la dureza. Los metales más
dúctiles son el oro, plata, cobre, hierro, plomo y aluminio.

 Colabilidad
Es la propiedad del metal fundido para producir piezas fundidas completas y sin
defectos. Para que un metal sea colable debe poseer gran fluidez para poder llenar
completamente el molde. Los metales más fusibles y colables son la fundición de
hierro, de bronce, de latón y de aleaciones ligeras.

 Soldabilidad
Es la disposición de un metal para soldarse con otro idéntico bajo presión ejercida
sobre ambos en caliente.
Poseen esta propiedad los aceros de bajo contenido de carbono.

9
3.3 Propiedades químicas
Son aquellas propiedades distintivas de las sustancias que se observan cuando
reaccionan, es decir, cuando se rompen o se forman enlaces químicos entre los
átomos, formándose con la misma materia sustancias nuevas distintas de las
originales. Las propiedades químicas se manifiestan en los procesos químicos
(reacciones químicas), mientras que las propiedades propiamente llamadas
propiedades físicas, se manifiestan en los procesos físicos, como el cambio de estado,
el desplazamiento, etc.

Ejemplos de propiedades químicas:

 Corrosividad de ácidos
 Poder calorífico o energía calorífica
 Acidez
 Reactividad

2. Materiales metálicos férricos

Los metales férricos son los derivados del hierro. El hierro es muy abundante en la
naturaleza (forma parte del núcleo de la corteza terrestre) y es el metal mas utilizado
en la industria.

2.1 Fundición
Son aleaciones de hierro y carbono, suele tener de 1.7% a 4% de carbono, la
propiedad mas importante de las fundiciones estas son fácilmente fusibles, hasta el
punto de poder obtener piezas, a veces sumamente complicadas por medio de
moldes. Tanto las fundiciones como el acero pueden contener, además del carbono
otros elementos como el cromo, níquel etc., y en este caso se llaman fundiciones de
acero especiales.

 Tipos de fundición

Fundición maleable: Es una fundición de hierro en la cual se ha conseguido cierta

ductibilidad y maleabilidad por medio de un tratamiento térmico. En general se emplea
en muchas piezas que han de ser tenaces y tener al mismo tiempo, formas
terminadas.
Fundición endurecida o fundición templada: Es la que a través de un enfriamiento
rápido, a adquirido una dureza mayor que la normal.

Fundición gris: Se caracteriza porque la mayor parte del carbono que contiene se
encuentra en forma de laminillas finas de grafito, recibe el nombre de gris por el color
que presenta la superficie de rotura. no es muy dura y es la que se emplea en una
segunda fusión par a la producción de piezas fundidas y muchas veces para su
conversión en acero.

10
Fundición blanca: Todo el carbono o la mayor parte de el queda disuelto o
combinado con el hierro se llaman así porque el color de superficie de rotura es
blanco. Esta fundición es más dura pero más frágil que la gris.

Fundición atrochada: Es intermedia entre la fundición blanca y la gris.

2.2. Acero
Se consideran acero a las aleaciones de hierro y carbono que contiene menos del
1.7% de carbono, aunque el ordinario no pase del 1%. En los aceros especiales
pueden llegar al 2% de carbono.
Los aceros aleados contienen otros elementos químicos como el manganeso, silicio,
fósforo, azufre y oxígeno. El acero se puede forjar, laminar y fundir, así como
mecanizar con o sin arranque de viruta.

Fases de la aleación de hierro-carbono

Austenita (hierro-ɣ. duro)

Ferrita (hierro-α. blando)
Cementita (carburo de hierro. Fe3C)
Perlita (88% ferrita, 12% cementita)
Ledeburita (ferrita - cementita eutectica, 4,3% carbón)
Bainita
Martensita
Tipos de acero
Acero al carbono (0,03-2,1% C)
Acero corten (para intemperie)
Acero inoxidable (aleado con cromo)
Acero microaleado («HSLA», baja aleación alta resistencia)
Acero rápido (muy duro, tratamiento térmico)
Otras aleaciones Fe-C
Hierro dulce (prácticamente sin carbón)
Fundición (>2,1% C)
Fundición dúctil (grafito esferoidal)

 Normalización de las diferentes clases de acero

Como existe una variedad muy grande de clases de acero diferentes que se pueden
producir en función de los elementos aleantes que constituyan la aleación, se ha
impuesto, en cada país, en cada fabricante de acero, y en muchos casos en los
mayores consumidores de aceros, unas Normas que regulan la composición de los
aceros y las prestaciones de los mismos.
En España actualmente están regulados por la norma UNE-EN 10020:2001 y
antiguamente estaban reguladas por la norma UNE 3610.
Existen otras normas reguladoras del acero, como la clasificación de AISI (de hace 70
años, y de uso mucho más extenso internacionalmente), ASTM,26 DIN, o la ISO 3506.
A modo de ejemplo se expone la clasificación regulada por la norma UNE-36010, que
ya ha sido sustituida por la norma UNE-EN10020:2001, y están editadas por AENOR:
11
Norma UNE-36010
La norma española UNE-36010 es una normalización o clasificación de los aceros
para que sea posible conocer las propiedades de los mismos. Esta Norma indica la
cantidad mínima o máxima de cada componente y las propiedades mecánicas que
tiene el acero resultante.
El Instituto del Hierro y del Acero (IHA) español, creó esta norma que clasifica a los
aceros en cinco series diferentes a las que identifica por un número. Cada serie de
aceros se divide a su vez en grupos, que especifica las características técnicas de
cada acero, matizando sus aplicaciones específicas. El grupo de un acero se designa
con un número que acompaña a la serie a la que pertenece. La clasificación de grupos
por serie, sus propiedades y sus aplicaciones se recogen en la Tabla siguiente.

Clasificación de los Aceros según la Norma UNE-36010

Serie Grupo Denominación Descripción
Serie 1 Grupo 1 Acero al carbono. Son aceros al carbono y por tanto no
aleados. Cuanto más carbono tienen sus
Acero aleado de gran
Grupos 2 y 3 respectivos grupos son más duros y menos
resistencia.
soldables, pero también son más
Acero aleado de gran resistentes a los choques. Son aceros
Grupo 4 aptos para tratamientos térmicos que
elasticidad.
aumentan su resistencia, tenacidad y
Aceros para dureza. Son los aceros que cubren las
Grupo 5 y 6
cementación. necesidades generales de la Ingeniería de
construcción tanto industrial como civil y
Grupo 7 Aceros para nitruración. comunicaciones.

Serie 2 Grupo 1 Aceros de fácil Son aceros a los que se incorporan

mecanización. elementos aleantes que mejoran las
propiedades necesarias que se exigen las
Grupo 2 Aceros para soldadura.
piezas que se van a fabricar con ellos
Grupo 3 Aceros magnéticos. como, por ejemplo, tornillería, tubos y
perfiles en los grupos 1 y 2. Núcleos de
Aceros de dilatación transformadores y motores en los aceros
Grupo 4
térmica. del grupo 3, piezas de unión de materiales
férricos con no férricos sometidos a
temperatura en el grupo 4, piezas
Aceros resistentes a la
Grupo 5 instaladas en instalaciones químicas y
fluencia. refinerías sometidas a altas temperaturas
los del grupo 5.

12
Serie Grupo Denominación Descripción
Serie Grupo 1 Aceros Estos aceros están basados en la adición de cantidades
3 inoxidables. considerables de cromo y níquel a los que se suman
otros elementos para otras propiedades más específicas.
Son resistentes a ambientes húmedos, a agentes
Aceros químicos y a altas temperaturas. Sus aplicaciones más
Grupos 2 importantes son para la fabricación de depósitos de agua,
resistentes al
y3 cámaras frigoríficas industriales, material clínico e
calor.
instrumentos quirúrgicos, pequeños electrodomésticos,
material doméstico como cuberterías, cuchillería, etc.
Serie Grupo 1 Acero al Son aceros aleados con tratamientos térmicos que les
5 carbono para dan características muy particulares de dureza, tenacidad
herramientas. y resistencia al desgaste y a la deformación por calor. Los
aceros del grupo 1 de esta serie se utilizan para construir
Acero aleado
Grupos maquinaria de trabajos ligeros en general, desde la
para
2, 3 y 4 carpintería y la agrícola (aperos). Los grupos 2,3 y 4 se
herramientas.
utilizan para construir máquinas y herramientas más
Aceros pesadas. El grupo 5 se utiliza para construir herramientas
Grupo 5 de corte.
rápidos.
Serie Grupo 1 Aceros para Son aceros adecuados para moldear piezas por vertido
8 moldeo. en moldes de arena, por lo que requieren cierto contenido
mínimo de carbono que les dé estabilidad. Se utilizan
Aceros de baja
Grupo 3 para el moldeo de piezas geométricas complicadas, con
radiación.
características muy variadas, que posteriormente son
Aceros para acabadas en procesos de mecanizado.
Grupo 4 moldeo
inoxidables

3. Materiales metálicos no férricos

A la hora de establecer una clasificación de los metales no férricos, y teniendo en
cuenta que entre ellos la diferencia más notable es su densidad, estos metales se
engloban en tres grupos: metales pesados, de densidad superior a 5 Kg./m3, metales
ligeros, de densidad entre 2 y 5 Kg./m3, y metales ultraligeros de densidad inferior a los
2 Kg./m3.

 Metales ligeros
3.1 Aluminio (Al) Punto de fusión 660º C
El aluminio es el elemento metálico más abundante en la corteza terrestre; sólo los no
metales oxígeno y silicio son más abundantes. Se encuentra normalmente en forma de
silicato de aluminio puro o mezclado con otros metales como sodio, potasio, hierro,
calcio y magnesio, pero nunca como metal libre. Sin embargo, los silicatos no son
menos útiles, siendo la única mena de aluminio aprovechable la bauxita.
La bauxita es mineral formado por óxido de aluminio (62-65% Al2O3), óxidos de hierro
(20-28% Fe2O3), 10% de agua (formando hidratos), y sílice (8% SiO2). El proceso
metalúrgico del aluminio a partir de la bauxita como mena se lleva a cabo en dos
fases. La primera fase consiste en la separación de la alúmina según el método de
Bayer, y la segunda fases en la obtención del aluminio puro.

13
3.1.1 Propiedades y aplicaciones
El aluminio es un metal de color blanco plateado, de densidad 2.7 gr/cm 3 y punto de
fusión 660ºC. Se caracteriza por ser un metal dúctil y maleable, tenaz, de baja
resistencia mecánica y buen conductor eléctrico y térmico.
Puede ser laminado tanto en frío como en caliente. Mediante laminación en caliente el
espesor mínimo de las chapas es de 5mm, pero en frío pueden alcanzarse espesores
de hasta 0.005mm (papel de aluminio).
Presenta una elevada afinidad por el oxígeno, lo que hace que su superficie se oxide
rápidamente, adquiriendo un color más oscuro. Sin embargo, la fina capa de óxido
formada es totalmente compacta y protege de la oxidación al resto de la masa
mecánica. Esta capa de óxido protector puede formarse de forma voluntaria mediante
el proceso denominado anodizado (aluminio anodizado), que consiste básicamente en
hacer actuar al aluminio de ánodo en una cuba electrolítica.
Debido a su elevada proporción resistencia-peso es muy útil para construir aviones,
vagones ferroviarios y automóviles, y para otras aplicaciones en las que es importante
la movilidad y la conservación de energía.
Por su buena conductividad eléctrica y bajo peso, se emplea en la conducción en
líneas de alta tensión. Generalmente, los cables empleados consisten en un alma de
acero que le da resistencia, rodeada de hilos de aluminio.
El aluminio es cada vez más importante en arquitectura, tanto con propósitos
estructurales como ornamentales. Las tablas, las contraventanas y las láminas de
aluminio constituyen excelentes aislantes gracias a su buena conductividad térmica a
la vez que bajo poder de emisión.
Su principal inconveniente radica en que resulta difícil de soldar, debido a la capa de
óxido con que se recubre. Para conseguir unirlo por soldadura es necesario emplear
una pistola de soldadura eléctrica, provista de un electrodo de wolframio, que permite
inyectar un gas inerte, como argón, para evitar la oxidación durante el proceso.

3.1.2 Aleaciones de aluminio

Por tratarse de un metal muy blando, de baja resistencia mecánica, el aluminio suele
alearse con otros elementos tales como: cobre, silicio, magnesio, etc. Se obtienen así
las denominadas aleaciones ligeras, en las que el aluminio puro está presente entre un
80 y un 99%. La obtención de estas aleaciones requiere de una preparación cuidadosa
de la dosificación de los distintos componentes, puesto que se manejan elementos con
propiedades muy diferentes. El método más seguro es partir de una aleación madre,
es decir, de una aleación con un alto contenido del elemento que se pretende
introducir, y luego corregir los porcentajes añadiendo la cantidad necesaria de
aluminio. En general, en todas las aleaciones se mejoran las cualidades del aluminio
en cuanto a dureza, resistencia mecánica, facilidad para el mecanizado por arranque
de virutas y la moldeabilidad.
Las aleaciones de aluminio suelen dividirse en aleaciones para moldeo, y en
aleaciones para forja, en las que se incluyen las deformables en frío. Las primeras
evitan las grietas, roturas y porosidades al reducirse el coeficiente de contracción.
Dentro de este grupo tenemos las aleaciones con cobre, silicio y cobre. Las de forja se

14
emplean para obtener elevadas resistencias, fabricándose las piezas mediante forja,
laminación, estampa, etc. Otra forma de clasificarlas es atendiendo a la posibilidad de
someterlas a tratamientos térmicos o no. Dentro de las primeras tenemos las
aleaciones con cobre o duraluminio, las de Al-Cu-Ni, las de Al-Si-Mg y la de Al-Cu-Zn,
que es la de mayor dureza y se emplea en la fabricación de aeronaves. Dentro de las
segundas tenemos las aleaciones con manganeso, magnesio y silicio.
Entre las aleaciones y elementos de aleación más importantes tenemos:

El cobre: se emplea para aumentar la dureza en proporciones de hasta un 15%, pues

contenidos superiores hacen frágil la aleación. La aleación con un 4.5% de cobre y un
99.5% de aluminio es la denominada duraluminio, empleada en la construcción.

El silicio: entra en aleación con porcentajes entre el 5 y 20%. Mejora la resistencia

mecánica y a la corrosión, pero sobre todo la fluidez para el moldeo, empleándose
esta aleación para la obtención de piezas como carter de motores.

El magnesio: en porcentajes inferiores al 10%, permite obtener aleaciones aún más

ligeras que el propio aluminio, pero de una mayor resistencia mecánica y a la
corrosión. Se emplean en la fabricación de estructuras resistentes en la industria
aeronáutica, naval y del automóvil.

Otros elementos como el titanio, níquel, cromo y cobalto, con propiedades más
particulares, generalmente entre a formar parte en la aleación como terceros
elementos.

 Metales ultraligeros

Magnesio

El magnesio es un metal de color blanco brillante, muy ligero, blando, maleable pero
poco dúctil. Es inalterable en aire seco, pero la humedad provoca la aparición de una
capa de carbonato muy porosa, que no protege al metal que termina por corroerse
totalmente.

El magnesio sin alear se utiliza en flashes fotográficos, bombas incendiarias y señales

luminosas, como desoxidante en la fundición de metales debido a su gran poder
reductor y como afinador de vacío, una sustancia que consigue la evacuación final en
los tubos de vacío.

Berilio

El berilio es un metal de color blanco, duro y quebradizo, y de sabor dulce, por lo que
al principio se le llamó glucinio. En estado puro es duro y quebradizo. Añadiendo
berilio a algunas aleaciones se obtienen productos con gran resistencia al calor, mejor
resistencia a la corrosión, mayor dureza, mayores propiedades aislantes y mejor

15
calidad de fundición. El berilio se usa mucho en los llamados sistemas de multiplexado
(técnica para transmitir simultáneamente a través de una sola línea varias señales
diferentes). Debido a la tendencia del berilio a retardar o capturar neutrones, se usa en
la generación de energía nuclear como moderadores en el núcleo de reactores
nucleares.

 Metales pesados

Dentro de este grupo se encuentran la mayoría de los metales no férricos tales como:
el cobre, el cinc, el plomo, etc., etc., así como sus aleaciones.
3.2 Cobre
Símbolo (Cu). Punto de fusión 1083º C
El cobre puro es un metal de color rojizo, variando de más a menos oscuro según su
calidad. Es un material muy dúctil y maleable, pudiéndose obtener hilos muy finos y
láminas de hasta 0.02mm de espesor. Presenta una buena capacidad para ser
trabajado tanto en frío como en caliente, aunque si se trabaja en frío son necesarios
tratamientos térmicos posteriores a fin de aliviar las tensiones internas producidas.
Su elevada conductividad eléctrica, sólo superada por la plata, y su gran ductilidad, lo
hacen especialmente idóneo para la fabricación de conductores, bobinados, y otros
elementos eléctricos.
El aire seco y el agua pura no lo atacan a ninguna temperatura, lo que junto a su
elevada conductividad térmica, lo hacen adecuado para la fabricación de tuberías,
serpentines y calderas que se emplean en intercambiadores de calor e instalaciones
domésticas. Sin embargo, si se encuentra a la intemperie, se recubre de una capa de
carbonato de cobre de color verdoso y poroso, denominada cardenillo, que le protege
de la oxidación posterior.
El cobre es medianamente resistente a la agresión de los ácidos y así, el ácido
clorhídrico no lo ataca en ninguna circunstancia, y el sulfúrico sólo lo disuelve en
caliente y concentrado, sin embargo, el ácido nítrico lo ataca fácilmente (debido a su
carácter oxidante).
Tiene un aspecto muy agradable, lo que le hace tener amplias aplicaciones artísticas y
decorativas.
La mayor parte del cobre empleado en forma de cobre puro se destina a la fabricación
de conductores eléctricos, objetos de artesanía y decorativos, y de componentes de
máquinas térmicas. Sin embargo, la mayor parte del cobre se dedica a la obtención de
sus distintas aleaciones.

Aleaciones de cobre
Las aleaciones que tienen como base el cobre son los latones y los bronces. En los
primeros el elemento de aleación es el cinc y en los segundos es el estaño, si bien
también se suelen denominar como bronces al resto de aleaciones de cobre con otros
elementos como es el caso de los cuproaluminios (bronces al aluminio) y
cuproníqueles (bronces al níquel).

16
3.3 Bronce
Los bronces son aleaciones de cobre y estaño, con un porcentaje en este último de
entre un 3 y un 40%, aunque no se suele sobrepasar el 32%. Las propiedades de los
bronces dependen de la proporción de estaño, pero en general, a medida que
aumenta, el material resulta con mayor resistencia mecánica y a la corrosión, pero con
menor conductividad eléctrica, más duros pero frágiles, motivo éste por el que no se
suelen preparar aleaciones con más de un 32% de estaño, y con mejor sonoridad. El
color también varía de un rojo pálido hasta el amarillo a medida que aumenta la
proporción de estaño.
Los lingotes de bronces pueden transformarse por forja, laminación y estirado en frío
cuando el porcentaje de estaño es inferior al 13%. Con porcentaje superiores, los
bronces deben trabajarse en caliente. El bronce, por su facilidad y precisión de
moldeo, que suele llevarse a cabo mediante moldes de arena, da lugar a la posibilidad
de fabricación de piezas de gran precisión y resistencia.
Los bronces se dividen en dos grandes grupos, bronces especiales y bronces
ordinarios, según contengan o no terceros elementos en la aleación.

3.3.1 Latones
Estas aleaciones poseen un contenido en cinc máximo de 50%, pues a porcentajes
superiores, las aleaciones resultantes son muy frágiles. En general, poseen las
propiedades esenciales del cobre (dúctiles, maleables, buenos conductores, etc.), pero
con un menor coste, mayor facilidad para ser trabajados y algo más de resistencia
mecánica. Su color varía entre un gris oscuro hasta un amarillo a medida que
disminuye el contenido en cinc. Los latones se dividen, al igual que los bronces, en
ordinarios y en aleados.
3.4 Estaño
Símbolo (Sn). Punto de fusión 832ºC
Se puede presentar en tres formas alotrópicas o fases: el -Sn o estaño gris, el -Sn o
estaño blanco y el -Sn. La primera de ellas se obtiene a bajas temperaturas (inferiores
a 13.5ºC), y se trata de una forma en la que el Sn se convierte en un polvo gris,
proceso que se denomina enfermedad o peste del estaño. La forma blanca es la
presente a temperatura ambiente, siendo blanda y maleable, pero poco dúctil. La
forma -Sn se obtiene a altas temperaturas (~ 160ºC).

Propiedades y aplicaciones
El estaño es un metal de color blanco brillante, muy blando y maleable pero poco dúctil
a temperatura ambiente; en caliente, se vuelve dúctil y quebradizo. Presenta estructura
cristalina, la cual se pone de manifiesto al doblar una barra, escuchándose un ruido
característico, denominado grito del estaño, producido por el rozamiento de los
cristales entre sí. Es muy estable y resistente a los agentes atmosféricos a
temperatura ambiente, aunque puede ser atacado por ácidos y productos alcalinos.
En estado puro, las aplicaciones más importantes son el papel de estaño empleado
como envoltorio de alimentos, aunque está siendo sustituido por el aluminio por su
menor coste económico. La otra gran aplicación es como elemento protector frente a la
corrosión de superficies de hierro, acero o cobre, es la denominada hojalata.
La hojalata se obtiene recubriendo, mediante procesos electroquímicos o por
inmersión en caliente, la superficie a proteger. La hojalata, debido a su inalterabilidad
frente a agentes orgánicos, es ampliamente en la industria alimentaria en la fabricación
17
de envases para conservas. En comparación con el galvanizado, la hojalata es menos
eficaz, ya que si se deteriora la capa de estaño dará comienzo la oxidación del hierro,
puesto que éste actuará de ánodo frente al estaño, y este último no podrá reducir al
hierro oxidado como ocurría en el galvanizado con el cinc.
Otra aplicación importante del estaño puro es como elemento de soldadura en
componentes electrónicos. Para este fin, suele alearse con plomo, formando la
soldadura blanda, o con plata.

3.5 Plomo
Símbolo (Pb). Punto de fusión 327º C
El plomo es un metal de color gris plateado, muy blando, de elevada densidad, de
relativa baja conductividad térmica y eléctrica, flexible, dúctil y maleable.

Propiedades y aplicaciones
Una de sus principales propiedades es su resistencia a la corrosión, incluso en
presencia de ácidos inorgánicos fuertes como el sulfúrico y clorhídrico; sin embargo es
atacado por la mayoría de los ácidos orgánicos. Este comportamiento se debe a la
formación de compuestos insolubles compactos que protegen la superficie del metal
de ataques posteriores. Así, la superficie recién cortada del plomo, que presenta un
color brillante, se oxida rápidamente perdiendo el brillo por formación de una capa de
óxido. En presencia de aire, reacciona lentamente con el agua formando hidróxido de
plomo, que es ligeramente soluble. Los compuestos solubles de plomo son venenosos,
aunque normalmente el agua contiene sales que forman una capa en las tuberías que
impide la formación de hidróxido de plomo soluble, no es aconsejable emplear plomo
en las tuberías de agua potable.
Por su cualidad de resistir bien los agentes atmosféricos y químicos, el plomo presenta
multitud de aplicaciones, tanto en estado puro como formando aleaciones. El plomo se
emplea en grandes cantidades en la fabricación de baterías y en el revestimiento de
aparatos y depósitos en la industria química y de cables eléctricos subterráneos. Ha
sido ampliamente empleado en la fabricación de tuberías de saneamiento, aunque en
la actualidad está siendo sustituido por materiales plásticos como el PVC, más
económicos y fáciles de instalar. Debido a su elevada densidad y propiedades
nucleares, absorbe toda la radiación, se usa como blindaje protector de materiales
radiactivos y en aparatos de rayos-x.
En forma de diferentes compuestos, se emplea como pigmentos y en la preparación
de pinturas protectoras de la corrosión. Así, el carbonato de plomo básico, (PbCO 3)2 ·
Pb(OH)2, llamado plomo blanco o albayalde, ha sido utilizado como pigmento blanco
desde hace 2.000 años.

3.6 Materiales plásticos

Los plásticos se clasifican en varías categorías: según el monómero base y según su
comportamiento frente al calor. Según el monómero base: se considera el origen del
monómero del cual parte la producción del polímero.

 Naturales
Son los polímeros cuyos monómeros son derivados de productos de origen natural con
ciertas características como, por ejemplo, la celulosa, la caseína y el caucho. Dentro
de dos de estos ejemplos existen otros plásticos de los cuales provienen:
18
 o Los derivados de la celulosa son: el celuloide, el celofán y el cellón.
o Los derivados del caucho son: la goma y la ebonita.

 Sintéticos
Son aquellos que tienen origen en productos elaborados por el hombre, principalmente
derivados del petróleo.

3.6.1 Termoplásticos
Un termoplástico es un plástico el cual, a temperatura ambiente es plástico o
deformable, se derrite a un líquido cuando es calentado y se endurece en un estado
vítreo cuando es suficientemente enfriado. La mayoría de los termoplásticos son
polímeros de alto peso molecular, los que poseen cadenas asociadas por medio de
débiles fuerzas Van der Waals (Polietileno); fuertes interacciones dipolo-dipolo y
enlace de hidrógeno; o incluso anillos aromáticos apilados (poli estireno).
Los polímeros termoplásticos difieren de los polímeros termoestables en que después
de calentarse y moldearse éstos pueden recalentarse y formar otros objetos, ya que en
el caso de los termoestables o termoduros, su forma después de enfriarse no cambia y
este prefiere incendiarse.

Sus propiedades físicas cambian gradualmente si se funden y se moldean varias

veces.

Los principales son:

 Resinas celulósicas: obtenidas a partir de la celulosa, el material constituyente de

la parte leñosa de las plantas. Pertenece a este grupo el rayón.
 Polietilenos y derivados: Emplean como materia prima el etileno obtenido del
craqueo del petróleo que, tratado posteriormente, permite obtener diferentes
monómeros como acetato de vinilo, alcohol vinílico, cloruro de vinilo, etc.
Pertenecen a este grupo el PVC, el poliestireno, el metacrilato, etc.
 Derivados de las proteínas: Pertenecen a este grupo el nailon y el perlón, obtenidos
a partir de las diamidas.
 Derivados del caucho: Son ejemplo de este grupo los llamados comercialmente
pliofilmes, clorhidratos de caucho obtenidos adicionando ácido clorhídrico a los
polímeros de caucho.

3.6.2 Termoestables
Los plásticos termoestables son materiales que una vez que han sufrido el proceso de
calentamiento-fusión y formación-solidificación, se convierten en materiales rígidos que
no vuelven a fundirse. Generalmente para su obtención se parte de un aldehído.

 Polímeros del fenol: Son plásticos duros, insolubles e infusibles pero, si durante su
fabricación se emplea un exceso de fenol, se obtienen termoplásticos.
 Resinas epoxi.
 Resinas melamínicas.
 Baquelita.

19
 Aminoplásticos: Polímeros de urea y derivados. Pertenece a este grupo la
melamina.
 Poliésteres: Resinas procedentes de la esterificación de polialcoholes, que suelen
emplearse en barnices. Si el ácido no está en exceso, se obtienen termoplásticos.

Elastómeros o cauchos
Los elastómeros se caracterizan por su elevada elasticidad y la capacidad de
estiramiento y rebote, recuperando su forma primitiva una vez que se retira la fuerza
que los deformaba. Comprenden los cauchos naturales y sintéticos; entre estos
últimos se encuentran el neopreno y el polibutadieno. Los elastómeros son materiales
de moléculas grandes las cuales después de ser deformadas a temperatura ambiente,
recobran en mayor medida su tamaño y geometría al ser liberada la fuerza que los
deformara.

3.7 Codificación de plásticos

Existe una gran variedad de plásticos y para clasificarlos existe un sistema de
codificación que se muestra en la Tabla. Los productos llevan una marca que consiste
en el símbolo internacional de reciclado con el código correspondiente en medio según
el material específico.

Tabla 1. Codificación internacional para los distintos plásticos.

Polietileno Polietileno
Tipo de Polietileno Policloruro
de alta de baja Polipropileno Poliestireno
plástico Tereftalato de vinilo
densidad densidad

Acrónimo PET PEAD/ PEHD PVC PEBD/ PELD PP PS

Código 1 2 3 4 5 6

Es fácil percibir cómo los desechos plásticos, por ejemplo de envases de líquidos
como el aceite de cocina, no son susceptibles de asimilarse de nuevo en la naturaleza,
porque su material tarda aproximadamente unos 500 años en degradarse.

Ante esta realidad, se ha establecido el reciclaje de tales productos de plástico, que ha

consistido básicamente en colectarlos, limpiarlos, seleccionarlos por tipo de material y
fundirlos de nuevo para usarlos como materia prima adicional, alternativa o sustituta
para el moldeado de otros productos.

De esta forma la humanidad ha encontrado una forma adecuada para evitar la

contaminación de productos que por su composición, materiales o componentes, no
son fáciles de desechar de forma convencional.

 Plástico reciclado
 Reciclar plástico

20
 Ejercicio de auto evaluación
I. Complete los siguientes enunciados escribiendo en la raya la frase que
corresponda

1. _________________ Son aquellas que expresan el comportamiento de los metales frente a

esfuerzos o cargas que tienden a alterar su forma.

2. Las aleaciones de hierro y carbono que contiene menos del 1.7% de carbono, aunque el
ordinario no pase del 1%, se denomina _________________________.

3.__________________ Son materiales que una vez que han sufrido el proceso de
calentamiento-fusión y formación-solidificación, se convierten en materiales rígidos que no
vuelven a fundirse.

4. La propiedad del metal de sufrir transformaciones en su estructura cristalina como resultado

del calentamiento y enfriamiento sucesivo y por ende de sus propiedades mecánicas y
tecnológicas se denomina _______________________.

5. Las aleaciones que tienen como base el cobre son _____________________.

II. Lea cada uno de los siguientes enunciados y responda lo que se le pide

1. Establezca las diferencias entre los materiales termoplásticos y termoestables.

2. Establezca las diferencias entre los aceros y fundiciones.

III. De acuerdo a las siguientes designaciones escriba en la raya el nombre del

polímero y su descripción
1. PVC ____________________
2. PELD____________________
3. PET _____________________
4. PEHD____________________
5. PP______________________

IV. Seleccione el tipo de acero para los siguientes usos

SERIE GRUPO DENOMINACIÓN DESCRIPCIÓN

Tanque para
almacenamiento
de leche

Construcción de
cuchilla para torno

21
Unidad II. Trazado y graneteado
Objetivos de la unidad
 Establecer diferencia entre el trazado plano y al aire según características.
 Trazar las formas y dimensiones de las piezas metálicas, aplicando técnicas
establecidas.

1. Puesto de Trabajo
1.1 Definición
Se llama puesto de trabajo la parte del área productiva de la lección o taller, reservada
a un obrero determinado, equipado con maquinas, herramientas, dispositivos y
materiales necesarios para el cumplimiento de una tarea de producción determinada.

1.2 Organización
Un puesto de trabajo organizado adecuadamente es el
factor principal para lograr la máxima productividad y
una alta calidad del producto con el menor esfuerzo
físico y gasto de material.

1.3 Seguridad e higiene

El objetivo de la Seguridad Industrial es prevenir los accidentes de trabajo que pueden
afectar la salud y bienestar del trabajador así como la propiedad física de la empresa.
A continuación se definen conceptos vinculados a la seguridad e higiene industrial.

Riesgo
Es la probabilidad de que ocurran lesiones a las personas, daños al medio ambiente o
pérdidas en los procesos y equipos.

Acto inseguro
Se refiere a la violación de un procedimiento aceptado como seguro.
• Mal uso de los elementos de protección personal
• Alcoholismo
• Actitudes indebidas

Condición insegura
Es cualquier condición del ambiente de trabajo, que puede contribuir a un accidente.
• Falta de orden y limpieza
• Desgaste normal de las herramientas, desajuste de los equipos y maquinarias.
• Mantenimiento inadecuado de las herramientas, equipos e instalaciones.
• Riesgos eléctricos
• Riesgos de Incendio

22
Ergonomía es una palabra compuesta por dos raíces griegas: ergos y nomos las que
significan - respectivamente - actividad y normas o leyes naturales. Una traducción
literal sería la de las normas que regulan la actividad humana.

La ergonomía en el puesto de trabajo está ligada a la forma de realizar el trabajo de

forma cómoda y segura, por ejemplo:
1. Cómo se ejecuta el trabajo, sentado, de pie.
2. El trabajo obliga movimientos repetidos.
3. El trabajo, obliga usar mucho la fuerza del cuerpo.
4. Se tiene que levantar mucho peso.
5. Se tiene que levantar frecuentemente.

2. Trazado
2.1 Definición
El trazado es una operación preparatoria. Consiste en trasladar medidas y formas del
dibujo de taller a la pieza a realizar.

2.2 Tipos de trazado

El tipo de trazado depende de la posición en que este se realice, existen dos tipo:
trazado plano y trazado al aire.

2.2.1 Trazado plano

Este tipo de trazado lo realizamos utilizando la
punta de trazar de acero, la regla graduada de
acero, escuadra de tacón, transportador de
ángulo y el compás al trasladar formas a la
pieza apoyados en la superficie de trazar
(mármol).

2.2.2 Trazado al aire

Es el trazado que realizamos al trasladar formas a la pieza con
el gramil apoyados en sobre una superficie de trazar (mármol).

3. Herramientas de trazar
Las herramientas de trazado son todas aquellas herramientas
que permiten el trazado en metales de las formas y dimensiones de las piezas, entre
ellas podemos citar: punta de trazar, gramil, compás de punta, mármol, escuadra de
talón, regla milimetrada, prensa de banco.

 Prensa de banco
Montado generalmente sobre una base giratoria, es la
herramienta más utilizada en el taller mecánico; consta de
dos quijadas o mordazas de acero templado cuyas caras
internas están ligeramente dentadas.

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 Punta de trazar
Se denomina punta de trazar a una herramienta manual de acero templado que tiene
la forma de una varilla redonda delgada y una punta muy afilada.
 Esta herramienta se utiliza básicamente para el trazado y marcado de líneas de
referencias, tales como ejes de simetría, centros de taladros, o excesos de material
en las piezas que hay que mecanizar, porque deja una huella imborrable durante el
proceso de mecanizado. Es pues una especie de lápiz capaz de rayar los metales.
 La punta de trazar se puede adaptar al gramil, que sirve como herramienta de
trazado y de centrado de piezas en el torno.

 Compás
Se usa para trazar circunferencias y arcos de circunferencia; así como
enlaces de dos rectas, para que el trazado sea efectivo es importante
conservar puntiagudas las patas y verificar que estas sean de la misma
longitud.

 Gramil
Se trazan líneas paralelas a la superficie de traza. Se presiona
la punta del gramil contra la pieza. Luego, se desliza sobre la
superficie de trazar. La pieza no debe
moverse. Existen dos tipos de gramil: simple y
graduado.

 Mármol
Es una mesa de hierro fundido o granito, en donde su
superficie es plana y rectificada, y sirve para realizar
trabajos mecánicos de precisión entre ellos podemos
mencionar la verificación de superficies planas y a 90º,
medición de excentricidades, y trazado de piezas. En el
taller debe montarse en un área adecuada para tal fin.

 Regla graduada
La regla graduada se construye de acero
inoxidable, está graduada en centímetros y
milímetros o en pulgadas y fracciones de
pulgadas, sirve para realizar mediciones de mediana precisión y marcar líneas de
referencias a medida.

24
 Transportador de ángulo
Son instrumentos de medición angular, sirven para medir ángulos,
están construidos de acero inoxidable y permiten medir ángulos de 0º
a 180º.

4. Técnicas del trazado

 Trazado con una superficie de referencia

Marcar las cotas de trazado dos veces con la regla

graduad, desde la superficie de referencia y en dos
puntos lo mas alejados el uno del otro. Ubicar la regla
de acero a los puntos de trazado y marcar las líneas
de trazado con la punta de trazar.

 Trazado con dos líneas de referencia

Marcar una vez las cotas del trazado con regla

graduada desde la superficie de referencia. Emplear
la escuadra de talón a la otra cara de referencia.
Acercar el lado largo de la escuadra hasta la
marcación. Trazar la línea de trazado con la punta de
trazar o aguja de trazar.

 Manejo de la punta de trazar

Colocar la punta de la aguja en la pieza de
trabajo y en contra la regla. Mantener la
aguja apartada de la regla e inclinada en la
dirección de trazado. Trazar la línea de una
sola vez.

5. Granetear
La acción de marcar puntos con el granete se
llama granetear, los cuales permiten que las
líneas de trazado o puntos de centro, no se
borren por efectos del mecanizado manual o a
máquina.
Granetear consiste en elaborar concavidades
pequeñas, mediante una herramienta cónica con punta llamada granate.

25
Las herramientas básicas del graneteado son el martillo y el granete.

 Martillo
Sirve para percutir, hincar o golpear, los de uso más común son el
de bola y el de peña recta. El martillo de bola es el de mayor uso;
su cara plana sirve para trabajos en general y el extremo
redondeado para remachar. su tamaño queda determinado por el
peso de la cabeza que varía desde 4 onzas hasta 3 libras, el
martillo de 9 onzas es el más adecuado para las labores de trazado.

 Granete

Es una herramienta de acero

templado, que sirve para marcar
puntos sobre las líneas de trazado
(contorno).
Esta construido por una varilla de
acero templado, con mango
moleteado y una punta esmerilada
que llega a formar un ángulo de 30º; se le utiliza para marcar líneas (30º), marcar
puntos de intersección y marcar centros para agujeros es (60º o 90º).
Gracias al graneteado se determina de manera duradera las líneas del trazado y sus
puntos de intersección con lo que se asegura un control eficaz del trabajo.

5.1 Angulo de la punta del granete

Para marcar puntos de intersección y materializar agujeros de

control se utiliza un granete cuyo ángulo de punta es de
60º.

5.2 Técnicas de graneteado

a) Para granetear colocar la pieza de trabajo sobre el yunque o

un banco de trabajo.

26
b) Colocar el granete sobre la línea punteada apoyando la mano sobre la pieza de
trabajo.

c) Inclinar el granete en posición vertical.

d) Golpear el granete con el martillo con dirección al eje.

e) Al granetear la vista debe dirigirse siempre hacia la

punta del granete para poder controlar el trabajo.

27
 Ejercicio de auto evaluación
I. Enumere lo que se le pide

1. Los tipos de gramil

2. Los ángulos del filo del granete según su función.

3. Los tipos de goniómetro

II. Conteste las siguientes preguntas

1¿En qué consiste el trazado?

2. ¿Cuál es la función del graneteado?

3. ¿Cuál es la función del goniómetro?

4. ¿Qué es un acto inseguro?

III. Realice una visita en el taller de mecánica industrial, con el propósito de

determinar condiciones inseguras del taller y actos inseguros cometidos por los
participantes de otro curso.

Actos inseguros Posibles soluciones

1.
2.
3.
4.
5.
Condiciones inseguras
1.
2.
3.
4.
5.

28
Unidad III. Corte de materiales
Objetivos de la unidad
.
 Describir la función que cumple la sierra y el cincel, tomando en cuenta sus
características y forma de uso.
 Cortar perfiles metálicos, aplicando técnicas de uso y conservación de las
herramientas de corte (sierra manual y cincel).

1. Introducción
El proceso de corte en la industria metal mecánica puede realizarse de diferentes
maneras: con desprendimiento de virutas (sierra manual y circular, tronzado en el
torno, corte con abrasivo, etc.), y sin desprendimiento de virutas (cizalla, cincel, corte
con tijeras, etc.) y por proceso oxicorte, plasma y corte con hilo. A continuación se
estudia los procesos típicos de corte de materiales en el taller.

2. Aserrado manual
El aserrado es una operación de corte por arranque de virutas en la que se utiliza una
herramienta llamada sierra, se utiliza en el corte de perfiles, corte de ranuras y corte
de taladros.
2.1 Características de la hoja de sierra
La hoja de sierra esta compuesta de un gran
numero de filos en forma de cincel (dientes)
dispuestos unos tras otros en el canto de la
hoja de sierra, y de los cuales siempre hay
varios que actúan a la vez.
Sus características son: el tamaño, disposición
de los dientes, grados de corte y material.

 Tamaño
Es la distancia que hay entre los centros de los agujeros de la hoja de sierra. Los
tamaños mas empleados son 250, 275, 300 y 350mm., el más empleado es de
300mm. (12”). el espesor (b) de la hoja de sierra es de 0.7 a 0.8 mm. La anchura (d)
varía entre 13 y 15 mm, cuando tiene corte por aun canto y 25mm cuando tiene corte
por los dos cantos.

 Disposición de los dientes

Para evitar que las caras laterales de las sierras rocen contra la pieza, los dientes
están triscados, ósea, dobladas alternativamente a derecha e izquierda, para que
habrán una ranura mas ancha que el espesor de la sierra.

29
 Grado de corte
Se denomina así al número de dientes que tiene la hoja de sierra por centímetro de
longitud. También se expresa en dientes por pulgada.

 Paso
Es la distancia que hay de un diente a otro. El paso puede variar desde 0.8 a 2mm.
Las sierras normales para aserrar a mano suelen tener 14, 16, 18, 22, y 32 dientes por
pulgada.

 Material
Las sierras son de acero al carbono, para los
trabajos a mano o para maquinas de pequeña
producción. Para maquinas de mayor rendimiento,
se hacen de acero rápido.

2.2 Aplicación
No todas las sierras son igualmente adecuadas para toda clase de trabajo y
materiales.

Número de dientes por pulgada Uso

22 a 32 Metales duros y perfiles delgados
16 a 22 Trabajos corrientes
14 Metales blandos
OBSERVACIÓN: Se debe elegir la hoja de sierra tomando en cuenta el tipo de material, la forma
y el espesor de la pieza.

30
2.3 Técnicas de corte
1. Para el aserrado manual se trabaja por empuje, por lo cual
los dientes están orientados en sentido contrario al mango y
tienen en general triscado ondulado.
2. Para aserrar a mano, se toma la sierra como se indica en la
figura.

3. Al iniciar el corte, procure que la sierra forme un ángulo conveniente con la

superficie de la pieza, como se indica en la figura. El borde debe aserrarse con los
dientes de pequeño paso del principio de la hoja. De este modo, la hoja de sierra
engrana inmediatamente.

4. Para iniciar el corte de perfiles

laminados, haga como se indica en la
figura.

5. Lleve la sierra en la misma dirección. No

cambie bruscamente la dirección de la
sierra durante el trabajo.
6. No ejerce presión en el recorrido de retroceso, ni sea exagerado en la de trabajo
hacia delante.
7. La hoja de sierra debe trabajar en lo posible en toda su longitud, trabajando con el
recorrido máximo posible.
8. No continúe con una sierra nueva un corte iniciado con una desgastada. Si debe
substituirse la hoja, empiece el corte con la sierra nueva por la parte opuesta al corte
iniciado.
9. La velocidad de la sierra debe ser de 40 a 60 golpes por minuto. Cuando más duro
sea el material, menos debe ser la velocidad.

31
3. Corte con cincel
3.1 Definición
Cincelar es la operación que consiste en cortar piezas sin
desprendimiento de virutas por medio de una herramienta
afilada en forma de cuña denominada cincel, el efecto de
corte se consigue golpeando con un martillo de mano sobre la
cabeza del cincel.

3.2 Características
El filo del cincel debe de ser mas duro que
el material a trabajar. Por este motivo, los
cinceles se fabrican con acero para útiles;
el corte del cincel esta templado.
Precisamente dicho corte es la parte mas
dura del cincel siendo la dureza
progresivamente disminuida en dirección al
otro extremo, siendo este ultimo elástico
para absorber los golpes del martillo.
La cabeza del cincel es blanda para que no se requebrase el mango del cincel esta
redondeado para que se adapte a la
mano. Los cinceles que deben
soportar grandes esfuerzos se
construyen de acero al cromo-
vanadio en las empresa donde se
trabaja o almacenan explosivos los
cinceles son de bronce al berilio con el
fin de evitar chispas en el transcurso del
trabajo.

3.3 Aplicación
El cincel es utilizado para el corte materiales sin desprendimiento de virutas, siempre
que se corte con cincel la pieza se sujeta en la prensa de banco, el corte se realiza en
dirección a la mordaza fija. El ángulo de cuña debe ser de 8º a 10º para cinceles de corte o
desbaste y de 35º, para el cincel ranurador.

32
3.4 Técnicas de corte

1. La pieza se sujeta fuerte a la prensa de banco.

2. La correcta posición del cuerpo, la aplicación de los golpes y la conducción del

cincel, así como la adecuada dirección de la vista son de máxima importancia para
cincelar con perfección y seguridad.

El cuerpo debe de estar en forma de ejecutarse perfectamente y sin impedimento a la

acción de golpear con el martillo.

3. El golpe se efectúa según el tamaño del cincel y del

martillo, según la clase de trabajo de cincelado a trabajar.

4. El cincel se sujeta fuertemente con la mano izquierda y se incrusta en material con

golpes dados con el martillo de mano, en la operación de cincelado la vista se
proyecta hacia la cabeza del cincel.

33
3.5 Normas de seguridad e higiene

1. La limpieza de las virutas debe hacerse con una brocha. Nunca sople las virutas
con la boca o con aire a presión.

2. Los mangos rajados de la sierra, causan mordeduras en las manos, sustitúyalos por
uno nuevo.

3. Durante el corte con cincel, retire a cualquier persona que se encuentre frente al
operario, porque los metales desprendidos viajan a gran velocidad y actúan como
dardos.

4. Ubique una pantalla protectora enfrente al tornillo de banco, cuando por razones de
ubicación no es posible aislar al compañero durante el corte con cincel.

5. Fije su mirada al punto de corte y no a la cabeza del cincel.

34
 Ejercicio de Auto evaluación
I. Lea cada una de las siguientes preguntas y enumere lo solicitado.

1. Las características de la hoja de sierra.

2. Los proceso de corte.

3. Las técnicas de aserrado manual

4. Las técnicas de corte con el cincel

II. Conteste las siguientes preguntas

1. Para el corte de perfiles en U, ¿En qué posición se ubica la pieza en el tornillo de

banco? Realice un croquis.

2. En base a la figura de la derecha, ¿qué pasos usted

realizaría para el desbaste de 10mm. En una longitud de
100mm. ¿A cuantos grados afilaría el cincel para el
trabajo representado en la pieza ilustrada?

35
Unidad IV. Limado
Objetivos de la unidad
 Construir piezas metálicas según formas y dimensiones del plano, aplicando
proceso de limado manual.

1. Definiciones
 Lima
Es una herramienta de corte que sirve para desbaste y pulido de las piezas metálicas.
Es una herramienta de acero templado que sirve para dar forma, moldear y acabar
metales mediante la eliminación de pequeñas rebabas o limaduras; un buen trabajador
en metales dispone de una gran variedad de limas, cada una de ellas para un
propósito especial.

 Limado
Es la operación que consiste en desbastar,
ajustar y acabar las superficies que anteriormente
hemos aserrado o trabajado a máquina. El limado
es una operación laboriosa y lenta, y para que la
pieza nos quede bien, debemos tener destreza y
habilidad en el limado y trabajar con
responsabilidad y cuidado.
En la elaboración de piezas a lima se presentan
dos operaciones básicas limado de desbaste y
limado de acabado.

 Limado de desbaste
Se realiza este procedimiento cuando el rebajado del
material debe superar los 0.5 mm. Las limas de
desbarbar tienen una densidad en el picado de 6 a 10.
Las rayas del limado son paralelas y visibles a simple
vista, en este proceso es necesario ir controlando la
planitud y perpendicularidad de las superficies con base
a sus medidas.

 Limado de acabado
Se realiza este procedimiento cuando el rebajado del material es de 0.5 a 0.2 mm. La
limas de acabado tienen una densidad de 10 a 34, la superficie de la pieza es alisada.
Las rayas del limado son todavía visibles a simple vista.

36
2. Tipos de limas
Forma de la lima Ejemplo
Lima plana (anchura Limas de 10, 14” de picado basto, se utilizan para desbastar.
uniforme en toda su Limas de 5” y 8” de picado medio y fino, se utilizan para dar
longitud). acabado a las superficies.
Lima plana de punta (se
estrecha hacia la punta)
Superficies cóncavas y convexos, trabajos de limado que
Lima media caña requieran ángulos con arista viva.

Lima triangular Para limar superficies a 90º y con ángulos agudos.

Lima cuadrada Para limar superficies cuadradas, ranuras para chaveteros en ejes
y agujeros.

Lima redonda Para redondear superficies y aberturas.

Lima cuchilla Hendiduras, aberturas.

37
3. Características de las limas
Las limas difieren entre si por las siguientes características:

Longitud
Varia entre 4’’ y 8’’ por lo general hay una diferencia de 1’’ entre cada lima cuando los
tamaños son de 4’’ a 8’’ y de 2’’ para las de 8’’ y 18’’. Las de uso más común son las
que miden 6’’, 8’’, 10’’ y 12’’.

Formas

Se fabrican en las formas geométricas comunes:

planas, cuadradas, triangulares, redondas, etc.

Corte

La lima de corte simple, se caracteriza por tener líneas de

corte paralelos en una sola dirección.

La lima de corte doble tiene dos series cruzadas que se

combinan para producir puntos o dientes cortantes
romboidales.

La lima de corte doble rebaja el material mas rápido y eficientemente que la de corte
simple.

Aspereza

Es una propiedad en relación con los grados.

38
¿Cómo las debemos utilizar?

1.- Debemos escoger siempre la lima más adecuada en función del trabajo que
vayamos a realizar.

2.- La lima ha de estar en buenas condiciones, es decir, ni torcida, ni doblada y con el

mango bien sujeto a la espiga.

3.- Hay que coger la lima de forma adecuada, y la posición con respecto al material a
limar ha de ser la correcta.

4.- Hay que limpiar las limas con un cepillo metálico (carda), sacando los pequeños
trozos de material incrustado.

5.- Cuando guardemos las limas, procuraremos que los dientes no rocen entre sí,
porque el rozamiento se produce desgaste.

6.- Si el mango estuviera agrietado o astillado, deberemos cambiarlo inmediatamente.

7.- Para trabajar más cómodamente con el papel de lija puedes graparlo a un taco de
madera liso para formar una especie de cepillo.

4. Técnicas de limado
El limado de superficies depende de la selección y forma de conducir la lima en la
superficie por ejemplo limado de superficies: planas, cóncavas o convexa.

a) Sujetar la pieza fijamente.

b) La mano derecha agarra el mango de la lima, de tal manera

que la extremidad del mango se coloca contra la palma de la mano.

c) La palma de mano izquierda presiona sobre la hoja de la lima.

39
d) Al limar, los pies deben encontrarse en una posición firme sobre el piso ver la figura
y comentar con su instructor y compañeros.

e) El cuerpo hace movimientos rápidos y uniformes, la lima debe conducirla a lo largo

del eje longitudinal de la pieza para evitar la formación de estrías.

f) Ejercer presión sobre la lima, la mano derecha empuja y aprieta, la mano izquierda
sirve para equilibrar la lima, el avance se realiza con presión y el retroceso sin
presión.

40
g) Los movimientos uniformes en ambas direcciones
provocan un arranque de viruta homogéneo.

h) Compensar las diferencias de altura entre ambas

alas por un cambio repetido de la sujeción.

5. Normas de seguridad

1. Es una mala práctica soplar las limaduras, porque penetran como lanzas en los
ojos.
2. Limar las superficies con cuidado, los dientes te pueden producir heridas por
abrasión.
3. Las limas en el bolsillo provocan accidentes, se pueden clavar en la pierna.
4. La cola de la lima suele acabar en punta. No utilices nunca una lima sin mango.
5. Aunque el papel de lija parece inofensivo, no juegues con él. Puede producir
raspaduras importantes.
6. Comprobar que el mango este fijado firmemente, que tenga el tamaño adecuado y
que no este roto.
7. Eliminar rebabas para evitar cortaduras en las manos.
8. Limpiar durante y después del trabajo con brocha virutas del tornillo de banco, con
el propósito de evitar incrustaciones en los ojos y la piel.

41
 Ejercicio de auto evaluación
I. Escriba en la raya de la derecha el nombre del tipo de lima según el perfil
representado.

a.___________________

b.___________________

c.___________________

d.__________________

e.__________________

f.__________________

II. Tomando como referencia la pieza que elaboras en el taller conteste:

1. ¿Qué tipo de lima se usa para aproximar la pieza al trazado?

2. ¿De qué forma controlas la planitud y perpendicularidad de las

superficies?

3. ¿Qué instrumentos de medición y verificación utilizas en el proceso de

limado?

4. El trazado sustituye la medición. Fundamente respuesta.

5. ¿En qué consiste el limado de acabado?

42
III. Relaciona las herramientas de la izquierda con las frases de la derecha,
uniendo con una raya.

1. Papel de lija se utilizan en superficies curvas

2. Lima redonda se utilizan en superficies planas

3. Lima triangular se usa para el acabado fino

3. Lima plana se utiliza en superficies interiores y curvas

4. Lima de media caña se utiliza para trabajar en esquinas

43
Unidad V. Taladrado y avellanado

Objetivos de la unidad
 Manipular los elementos de mando y control de la taladradora de columna y
manual, aplicando las normas de seguridad e higiene.
 Afilar brocas de diferentes diámetros, tomando en cuenta el ángulo de la punta,
aplicando normas de seguridad e higiene.
 Perforar agujeros en la taladradora, aplicando técnicas establecidas, tomando en
cuenta los factores de corte.
 Avellanar agujeros en la taladradora, aplicando normas establecidas, tomando en
cuenta los factores de corte.

1. Taladrado. Definición
Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto
producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como
herramienta una broca. La operación de taladrar se puede hacer con un
taladro portátil, con una máquina taladradora, en un torno, en una
fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandrinadora.
De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado
como uno de los procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de
realización, puesto que es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de
realizar y que se hace necesario en la mayoría de componentes que se fabrican.

2. Máquinas taladradoras
La taladradora es la máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de los
agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan estas
máquinas por la sencillez de su manejo.

2.1 Partes principales

Bancada: es el armazón que soporta la
máquina, consta de una base o pie en la
cual va fijada la columna sobre la cual va
fijado el cabezal y la mesa de la máquina
que es giratoria en torno a la columna.
Motor: estas máquinas llevan incorporado
un motor eléctrico de potencia variable
según las capacidades de la máquina.
Cabezal: es la parte de la máquina que
aloja la caja de velocidades y el mecanismo
de avance del husillo. El cabezal porta
brocas se desliza hacia abajo actuando con
unas palancas que activan un mecanismo
de piñón cremallera desplazando toda la
carrera que tenga la taladradora, el
retroceso del cabezal es automático cuando
cede la presión sobre el mismo.

44
Poleas de transmisión: el movimiento del motor al husillo, se realiza mediante
correas que enlazan dos poleas escalonadas con las que es posible variar el número
de revoluciones de acuerdo a las condiciones de corte del taladrado y el husillo porta
brocas. Hay taladradoras que además de las poleas escalonadas incorporan una caja
de engranajes para regular las velocidades del husillo y del avance de penetración.
Nonio: las taladradoras disponen de un nonio con el fin de controlar la profundidad del
taladrado. Este nonio tiene un tope que se regula cuando se consigue la profundidad
deseada.
Husillo: está equipado con un agujero cónico para recibir el extremo cónico de las
brocas, o del porta brocas que permite el montaje de brocas delgadas , o de otras
herramientas de corte que se utilicen en la maquina, tales
como machos o escariadores.
Mesa: está montada en la columna y se la puede levantar o
bajar y sujetar en posición para soportar la pieza a la altura
apropiada para permitir taladrar en la forma deseada.

2.2 Funcionamiento
Tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le
imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una
transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de
penetración de la broca, que puede realizarse de forma
manual o de forma automática, si incorpora transmisión para
hacerlo. El avance de taladrado automático de trabajo está regulado
en mm/revolución de el eje.
3. Tipos de taladradoras
 Taladros manuales
Sirven para los más diversos usos, su tamaño lo indica con respecto
a la broca más gruesa con la que puede trabajarse.
El taladro manual constituye una herramienta ligera
apropiada para taladrar agujeros pequeños.

 Taladros de columna
Son los mas usados; el tamaño de una taladradora
está definido por el mayor diámetro que pueda
taladrarse el material, sus partes, la base, la columna,
mesa y cabezal; esta ultima incluye todas las partes
que deben manipularse; por lo común el eje del motor
esta provisto de un cono de cuatro poleas para graduar
la velocidad del taladro. El avance se logra por medio
de una palanca manual que permite el movimiento Taladradora de columna
45
vertical de arriba hacia abajo y esta provisto también en su extremo de un agujero
cónico o un mandril porta brocas. La mesa puede hacerse subir y bajar aflojando
previamente las abrazaderas de sujeción y también puede inclinarse para taladrar un
agujero con eje oblicuo.

Otros tipos de taladradoras

Taladro radial
Estas máquinas se identifican por el brazo radial que permite la colocación de la
cabeza a distintas distancias de la columna y además la rotación de la cabeza
alrededor de la columna. Con esta combinación de movimiento de la cabeza, se puede
colocar y sujetar el husillo para taladrar en cualquier lugar dentro del alcance de la
maquina, al contrario de la operación de las maquinas taladradoras de columna, las
cuales tienen una posición fija del husillo. Esta flexibilidad de colocación del husillo
hace a los taladros radiales especialmente apropiados para piezas grandes, y, por lo
tanto, la capacidad de los taladros radiales como clase es mayor que la de los taladros
de columna. El peso de la cabeza es un factor importante para conseguir una precisión
de alimentación eficiente sin una tensión indebida del brazo.

Taladradora radial

4. Brocas

Son herramientas de dos filos, de acero de

herramientas, para mecanizar piezas macizas de
Broca de mango cónico material o para agrandar o mejorar orificios ya
existentes.

46
La broca es la herramienta más común que utilizan las taladradoras, si bien también
pueden utilizar machos para roscar a máquina, escariadores para el acabado de
agujeros de tolerancias estrechas, avellanadores para chaflanar agujeros, o incluso
barras con herramientas de mandrinar. Las brocas tienen diferente geometría
dependiendo de la finalidad con que hayan sido fabricadas. Diseñadas
específicamente para quitar material y
formar, por lo general, un orificio o una
cavidad cilíndrica, la intención en su
diseño incluye la velocidad con que el
material ha de ser removido y la dureza Partes principales de la broca de
del material y demás cualidades mango cilíndrico
características del mismo.
 Partes de la broca
En la broca hay que distinguir el mango, el cuerpo y la punta o boca.
 Mango
Es la parte de la broca por la cual se fija al taladro. El mango puede ser cilíndrico o
cónico.
Los mangos cilíndricos generalmente se usan en brocas de hasta 15mm de diámetro
para brocas de mayor diámetro suelen usarse mangos cónicos. La forma del cono esta
normalizada y se le llama cono Morse.
 Cuerpo
Es la parte de la broca comprendida entre el mango y la punta. En el cuerpo de la
broca se distingue las fajas o guías que tienen la mayor parte rebajada para evitar que
la broca roce con el agujero.
 Punta
Es la parte principal de la broca, en la que se pueden distinguir diversos filos y
ángulos.
 Filo transversal
Es la línea que une las dos ranuras que dejan las hélices.
 Filo principal
Es la arista cortante que une la faja guía con el filo transversal.

 Ángulo de la punta
Es importante para que la broca pueda penetrar. El ángulo de la broca puede variar en
dependencia de la dureza del material que se quiere cortar, pero para uso general se
emplea el de 118º.

Partes principales de la punta y filos correspondientes

47
4.1 Tipos de Brocas

5. Técnicas de afilado de brocas

1. Tome la broca con la mano derecha por la parte próxima a la punta y con la
izquierda sujétese el vástago.
2. Sostenga el lado cortante de la broca a un ángulo de 59°
grados respecto a la rueda y esmerílese ligeramente, a
continuación, hágase girar la broca en el sentido del
movimiento de la manecilla del reloj y al mismo tiempo,
hágase oscilar el vástago hacia abajo en un arco
aproximado de 12°; practíquese esta maniobra varias veces
antes de hacer el esmerilado de broca propiamente.
3. Afile cada filo de corte transversal en el esmeril
alternativamente un poco en cada uno de los lados
cortantes.

[Link] por medio de una plantilla para broca que los lados
cortantes tengan la misma longitud y formen con el eje el mismo
ángulo de 59°; debe verificarse también que haya un espacio
libre de más de 12° detrás de los filos.

6. Montaje de herramientas
La broca puede sujetarse de dos maneras:

1. Directamente al husillo del taladro, cuando el

mango cónico y corresponde con el del husillo,
de lo contrario montar la broca en un cono
reductor y posteriormente al husillo.

48
 2. Montando el porta brocas o mandril al husillo del taladro, la broca se sujeta por
medio de las mordazas de este accesorio. Este método sólo se utiliza para
brocas de mango cilíndrico.

NOTA: Las brocas grandes y porta brocas se encajan por su mango cónico en el
husillo del taladro y se quitan por medio de una chaveta cónica.

7. Montaje de piezas
Todas las piezas que hayan de trabajarse en el taladro de columna han de sujetarse
en forma segura, valiéndose para ello de algún medio mecánico, con el fin de impedir
que las piezas se dañen o queden mal taladradas, que se rompan las brocas o que se
lesione el operario. la pieza de trabajo puede sujetarse en la prensa del taladro, en los
bloque v, atornillada a la bancada o colocada contra un tope.

7.1 Dispositivos para la sujeción de piezas

 Prensa para taladro

 Bloques en v
 Garras
 Pernos
 Topes

49
8. Factores de corte

Las velocidades de corte y los avances

para taladrar dependen de los factores
siguientes:

[Link] por taladrar

[Link]ño de la broca
[Link] de la broca

8.1 Velocidad de corte y avance

Velocidad de corte (Vc), expresada en m/min., es el trayecto en metros recorridos por
el bisel de la broca en un minuto.

Avance (s), expresado en mm, es la medida de la penetración de la broca en el

material de la pieza en una vuelta.
La velocidad de corte y el avance determinan el rendimiento de la broca.
material acero fundición cobre metales ligeros
V en m/min. 30 12 30 100
40 30 60 150
S en mm. 0.1 0.1 0.1 0.1
0.4 0.6 0.6 0.6

Refrigerantes
Un buen enfriador muy utilizado es una mezcla de aceite soluble y agua. Los aceites
solubles se encuentran en los mercados en forma de pasta espesa que se diluye en
agua hasta lograr la consistencia necesaria para el trabajo que realiza.

9. Técnica de taladrado
Antes de iniciar el taladrado de una pieza es necesario estudiar el plano de la misma,
en donde debe determinar el tipo de taladrado (para rosca, pasante liso, etc.) el
diámetro de la broca para cada agujero, distancia entre centros de los agujeros y la
longitud de la perforación.

50
1. Marcar centros de cada agujero con el granete o centro punto, la
punta debe tener un ángulo de 90º.

2. Sujetar la pieza en la prensa o por medio de entenallas, para

asegurar un buen taladrado y evitar accidentes.

La pieza debe mantenerse bien asentada y rígida durante todo el proceso.

Si el agujero es pasante hay que prever la salida de la broca para que no choque con
la mesa del taladro o con la prensa. En este caso se puede poner un soporte de
madera por debajo de la pieza.

Nunca sujete las piezas con las manos

3. Montar la broca en el husillo de la taladradora.

En caso de agujeros mayores de 8mm es conveniente perforar el agujero en dos
etapas perforando inicialmente con una broca de la mitad del diámetro. Por ejemplo si
el agujero es de 10mm se perforara inicialmente con 5mm.

4. Seleccionar las revoluciones por minuto de la broca de acuerdo al

diámetro y material de la broca (acero al carbono, acero rápido o
widia) y material de la pieza.

5. Poner en marcha el taladro y acercar la broca al punto de centro del

agujero, observando que este centrada.

6. Perforar el agujero, controlando el avance de la broca en la pieza, retirándola

siempre que amerite retirar las virutas embotadas en las ranuras de la broca.

7. Lubricar con aceite de corte o refrigerante.

8. Al finalizar el agujero es necesario disminuir la

presión sobre la broca, ya que tiende a cortar
una arista grande y se podría quebrar la broca.

51
10. Normas de seguridad
1. Comprobar el sistema de transmisión del movimiento del motor al husillo principal,
debido a que si el sistema es de cono polea el cambio de velocidades se realiza
con la máquina en marcha, de lo contrario pare la máquina (OFF) y realice el
cambio de velocidades.
2. Utilizar gafas protectoras.
3. Utilizar para la sujeción de la pieza, tornillo de mordazas paralelas, sargentos o
entenallas.
4. Si usa pelo largo, utilizar gorra o una malla, el pelo suelto es un peligro latente
para el operario.
5. Retirar de la mano o cuello, cualquier prenda (reloj, cadena o anillo).
6. Las mangas de la camisa sueltas, pueden enrollarse durante el taladrado.
7. Limpiar virutas con la brocha o cepillo.
8. Limpiar aceites y/o engrasar la maquina solamente cuando este en paro (OFF).
9. Notificar cualquier desperfecto a su instructor o responsable.

11. Avellanado

El avellanado consiste en elaborar biseles

en los agujeros previamente taladrados. Se
realiza por medio de una herramienta
llamada avellanador, esta compuesta de
dos o más filos, el ángulo generalmente es
de 45º, 60 º o 90º.

Se emplea para desbarbar orificios con cantos vivos, para ensanchar orificios
provenientes de fundición o previamente taladrados y dejarlos a la medida real, para el
avellanado profundo de rebajes cilíndricos y para el avellanado plano de superficie
plana.

11.1 Tipos de avellanadores

52
11.2 Técnicas para avellanar

1. Ajustar las revoluciones por minutos, adecuadas en la taladradora, con el propósito

de evitar cimbrado de la pieza que se avellana.

2. Sujetar el avellanador en el mandril fuertemente,

3. La prensa de la taladradora para esta operación debe permitir auto centrar la pieza
al momento de iniciar el avellanado.

4. Avellanar los agujeros pasantes por ambos extremos.

53
 Ejercicio de auto evaluación
I. Lea cada uno de los siguientes enunciados y enumere lo que se le pide.

1. Los tipos de taladradoras

2. Las partes principales de la taladradora

3. Cuatro tipos de avellanadores

4. Los dispositivos para la sujeción de piezas

II. Complete las siguientes oraciones escribiendo en la raya la frase correcta

1. Estas máquinas se identifican por el brazo radial que permiten: ________________

____________________________________________________________________.

2. Seleccionar las revoluciones por minuto de la broca de acuerdo a:

__________________________________________________________________.

3. _______________ consiste en elaborar biseles en los agujeros previamente

taladrados.

4. _________________son herramientas de dos filos, construidas de acero para

herramientas destinadas para el mecanizado de orificios.

5. Las brocas cilíndricas se montan en el __________________ y las de mango

cónico se montan _________________________________.

III. Seleccionar en la tabla de velocidad de corte y avance, los factores de corte,

y calcule las revoluciones por minuto para las siguientes brocas de diámetros
de: 10mm, 20mm y 30mm.

54
Unidad VI. Escariado o rimado

Objetivos de la unidad
 Ajustar agujeros de precisión en piezas metálicas, tomando en cuenta las
distancias entre centro, diámetro de acabado y el tipo de operación.

1. Escariado. Definición
Se llama escariado a una operación de mecanizado que se
realiza para conseguir un acabado fino y de precisión en
agujeros que han sido previamente taladrados con broca a un
diámetro ligeramente inferior.

Se denomina escariador a una herramienta manual de corte

que se utiliza para conseguir agujeros pulidos y de precisión
cuando no es posible conseguirlos con una operación de
taladrado normal. Los escariadores normalizados se fabrican
para conseguir agujeros con tolerancia H7, y con diámetros
normalizados en milímetros o pulgadas.

2. Tipos y características
La mayoría de escariadores son cilíndricos, pero también existen escariadores cónicos
y para dimensiones especiales existen escariadores extensibles, que permiten escariar
agujeros a otras dimensiones fuera de las normales.

 Escariadores fijos
Llevan en el extremo del vástago un cuadrado para encajar en el
bandeador. Para obtener una mejor guía en la pieza van provistos
de una entrada larga y cónica.

a) de cortes rectos b) de cortes helicoidales

Escariadores fijos

El escariador para desbaste, suele tener unas centésimas de milímetros menos del
diámetro del agujero.

El escariador de corte lateral se utiliza para el acabado del agujero a la medida según
la tolerancia.

Los escariadores fijos de cortes helicoidales se utilizan en máquinas taladradoras,

tornos o fresas, la entrada es corta con ellos se pueden escariar los agujeros ciegos

55
casi hasta el fondo. Los escariadores para maquinas con vástago cilíndrico se sujetan
en el mandril o porta brocas y los que tienen vástago cónico en el cono receptor de las
maquinas herramientas.

Los escariadores para maquinas pueden fabricarse también conformados a modo de

escariadores de quita y pon, también llamados de casco

 Escariadores ajustables

Están hendidos. Mediante una

clavija o espiga cónica pueden esparrancarse y con ello ajustarse dentro de estrechos
límites. Los escariadores con cuchillas postizas tienen un campo de trabajo mayor.
Para el ajuste se desplazan las cuchillas, mediante anillos roscados, sobre superficies
oblicuas y con ello se agranda o se achica el diámetro del escariador hasta unos tres
milímetros.

 Escariador cónico

Se trabajan conos interiores hasta conseguir la medida

prescrita. Generalmente lo que se hace es emplear para
ello un juego de escariadores consistente en el
escariador de desbastar, el escariador previo y el
escariador de acabado. Para obtener virutas cortas, el
escariador de desbastar esta conformado en forma de
escalones y el escariador previo va provisto de ranuras
rompe virutas.

56
4. Técnicas de escariado
 Escariado a mano
1. Sujetar el escariador en el maneral o bandeador.
2. Introducir el escariador en el agujero
preelaborado.
3. Iniciar el corte, girando el escariador según el ángulo de filo de los cortes de este.
4. Lubricar con aceite de corte durante el escariado. Hacer girar lenta y regularmente
bajo una presión uniforme de ambas manos.
5. Cuando finalice el escariado del agujero, el escariador se retira haciendo girar la
herramienta en sentido contrario al movimiento de corte, de lo contrario los filos se
rompen.

 Escariado a máquina

1. Montar en taladro, el escariador utilizando el

dispositivo correspondiente (porta broca o
camisa cónica).
2. Seleccionar el número de revoluciones (bajas
rpm) correspondiente a la operación a
ejecutar.
3. Lubricar con aceite de corte o taladrina durante el escariado.
4. Centrar el escariador en el agujero previamente taladrado.
5. Poner en marcha la máquina y aproxime el escariador introduciendo la punta de
este.
6. Desplazar uniformemente el escariador en el agujero, aplicando una presión
uniforme durante la operación de mecanizado.
7. Poner en contra marcha el escariador y retirarlo lentamente del agujero.

57
 Ejercicio de auto evaluación

I. En el taller se necesita escariar un agujero de diámetro 10H7. Utilizando una tabla de

ajustes y tolerancias determine las medidas máximas y mínimas del agujero. Solicite
ayuda de su instructor.

a) ¿Qué diámetro de broca seleccionaría para perforar el agujero previamente al

escariado?

b) ¿Qué número de revoluciones seleccionaría para escariar a máquina el agujero

de diámetro 10 H7.

c) ¿Qué normas de higiene y seguridad aplicarías en este proceso de

mecanizado?

58
Unidad VII. Roscado manual
Objetivos de la unidad
 Identificar el sistema de rosca a que pertenecen tornillos y tuercas por medio de la
medición del paso y diámetro nominal.
 Construir roscas triangulares externas e internas a mano, aplicando las técnicas
según el caso, tomando en cuenta las características del sistema a que pertenece
la rosca.

1. Definiciones
 Roscado
Es tallar por arranque de viruta, estriíllas roscadas en el material con
una herramienta de varios filos de una forma determinada que se
hace girar a mano o maquina alrededor de su eje.

 Rosca
Llamamos rosca, a la hélice construida sobre un cilindro, con un perfil determinado de
manera continua y uniforme.

La rosca se puede considerar como si un prisma se enrollara

alrededor de un cilindro que se llama núcleo.

Estos prismas en forma de hélice reciben el nombre de hilos

o filetes de rosca.

2. Roscas triangulares
Se denominan roscas triangulares a las roscas que por su sección los filetes o hilos
son de forma triangular, en donde el ángulo de sus flancos depende del sistema de
roscas, es decir 60º grados cuando la rosca pertenece al sistema métrico y 55º
cuando la rosca es del sistema whitworth.
En estas roscas los filetes son
triángulos y son las más usadas
para fijación.

2.1 Elementos de una rosca

59
Hilo o filete : superficie prismática en forma de hélice constitutiva
de la rosca.
Paso (p) : distancia entre dos crestas consecutivas medida en
dirección axial.
Flanco : caras laterales de los filetes.
Cresta : unión de los flancos por la parte exterior.
Fondo : unión de los flancos por la parte interior.
Vano : espacio vacío entre dos flancos consecutivos
Núcleo : volumen ideal sobre el que se encuentra la rosca.
Base : línea imaginaria donde el filete se apoya en el núcleo.
Diámetro exterior (dext) : diámetro mayor de la rosca o diámetro nominal.
Diámetro interior (dint) : diámetro menor de la rosca.
Diámetro medio (dmed) : aquel que da lugar a un anchote filete igual al vano.
Diámetro nominal (dnom) : diámetro identificado para identificar a la rosca. Suele
ser el diámetro mayor de la rosca.
Ángulo de los flancos (  ) : ángulo que forman los flancos según un plano axial.
Profundidad o altura (h) : es la distancia entre la cresta y la base de la rosca.

2.2 Clasificación de las roscas

Las roscas se clasifican:

a) Según su sentido: La hélice de las roscas se

construyen a derecha o izquierda, se dice que es
a derecha cuando vista la sección del cilindro
roscado en posición vertical, la hélice asciende de
izquierda a derecha, en caso contrario es a
izquierda

La más empleada es la rosca derecha, que hace

que el tornillo avance cuando lo hacemos girar
sobre una tuerca o un orificio roscado en el
sentido de las agujas del reloj (el tornillo
empleado en los grifos hace que estos cierren al
girar en el sentido de las agujas del reloj, lo
mismo sucede con lo tapones de las botellas de
bebida gaseosa o con los tarros de mermelada).

b) Según su posición:

Si la hélice es externa al cilindro, resulta un

[Link] la hélice es interior al cilindro,
resulta una tuerca.
a) Tornillo b) Tuerca

60
c) Según su forma: Las roscas se clasifican según la forma del perfil, entre ellas
tenemos las roscas de sección: triangular, redonda, trapecial, diente de sierra,
cuadrada.

Las roscas en "V" aguda suelen emplearse para instrumentos de precisión (tornillo
micrométrico, microscopio...); la Witworth y la métrica se emplean para sujeción
(sistema tornillo-tuerca); la redonda para aplicaciones especiales (las lámparas y
portalámparas llevan esta rosca); la cuadrada y la trapezoidal se emplean para la
transmisión de potencia o movimiento (grifos, presillas, gata para automóviles...); la
dientes de sierra recibe presión solamente en un sentido y se usa en aplicaciones
especiales (mecanismos dónde se quiera facilitar el giro en un sentido y dificultarlo en
otro, como tirafondos, sistemas de apriete, etc.).

d) Según el número de entradas:

El número de entradas o hélices corresponde al número de filetes construidos sobre el núcleo
del cilindro. Para ello es necesario
tener claro el siguiente concepto:

El paso de rosca es la distancia

que existe entre dos crestas
consecutivas.
Si el tornillo es de rosca sencilla,
se corresponde con lo que
avanza sobre la tuerca por cada
vuelta completa. Si es de rosca
doble el avance será igual al
doble del paso.

3. Sistemas de roscas
En la construcción de roscas triangulares se presentan 3 sistemas de roscas: Sistema Métrico,
Sistema Whitwhorth.

3.1 Sistema métrico

El perfil de la rosca es triangular, sus dimensiones se expresan en milímetros, el ángulo de los
flancos es de 60º, el fondo y el vértice es plano.

61
62
Ejemplo para rosca métrica

Basado en la gráfica de la derecha relacionar

cada elemento escrito con la ilustración:
a) Diámetro nominal (mayor básico) de la
rosca d = D = 12mm,
b) paso p= 1.75mm,
c) diámetro efectivo (en los flancos)
d) d2 = D2 = 10.86mm,
e) Diámetro del núcleo d3 = 9.8mm, diámetro
mínimo D1 = 10.1mm,
f) profundidad de la rosca h3 = 1.07mm,
g) profundidad de la rosca H = 0.95mm, r
h) redondeado R = 0.25mm,
i) ángulo de flancos   60º.

En la representación de las roscas seccionadas, suponemos siempre que está cortado

por un plano axial es decir un plano que contenga al eje de la rosca.

Rosca Métrica

Diámetro Nominal Milímetro Paso en mm.

serie serie serie

normal fino extra fino

M5 0.8 0.5

M6 1.0 0.75

M8 1.25 1

M10 1.5 1.25 0.75

M12 1.75 1.25 1

M14 2.0 1.5 1

M16 2.0 1.5 1

M18 2.5 1.5 1

M20 2.5 1.5 1

M22 2.5 1.5 1

63
3.2 Sistema Whitworth

El perfil de la rosca es triangular, sus dimensiones se expresan en pulgadas, el ángulo de los

flancos es de 55º, el fondo y el vértice son redondeados, en este sistema se usa el número de
hilos por pulgadas en vez del paso del sistema métricos.

La primera persona que creó un tipo de rosca normalizada, aproximadamente sobre

1841 fue el ingeniero mecánico inglés sir Joseph Whitworth. El sistema de roscas
Whitworth todavía se utiliza, para reparar la vieja maquinaria y tiene un filete de rosca
más grueso que el filete de rosca métrico.

El sistema Whitworth fue un estándar británico, abreviado a BSW (BS 84:1956) y el

filete de rosca fino estándar británico (BSF) fue introducido en 1908 porque el hilo de
rosca de Whitworth resultaba grueso para algunos usos. El ángulo del hilo de rosca es
de 55° en vez de los 60º que tiene la rosca métrica la profundidad y el grosor del filete
de rosca variaba con el diámetro del tornillo (es decir, cuanto más grueso es el perno,
más grueso es el filete de rosca).En este sistema de roscas el paso se considera como
el número de filetes que hay por pulgada, y el diámetro se expresa en fracciones de
pulgada. (Ejemplo 1/4", 5/16")

64
Características de la rosca estándar estadounidense SAE UNF

Los Estados Unidos tienen su propio sistema de roscas, generalmente llamado el

estándar unificado del hilo de rosca UNF, que también se utiliza extensivamente en
Canadá y en la mayoría de los otros países alrededor del mundo.

65
Una versión de este estándar, llamada SAE, fue utilizada en la industria de automóvil
norteamericana. El SAE todavía es asociado a las dimensiones en pulgadas, aun
cuando la industria automotriz de los [Link]. (y otras industrias pesadas que usan el
sistema SAE) han convertido gradualmente a los tornillos métricos ISO, a partir de los
años 70 hacia adelante, porque la producción de piezas y la comercialización de
producto globales favorecen la estandarización internacional.

Sin embargo, todos los automóviles vendidos alrededor del mundo contienen los
tornillos métricos (los montajes de motor) e imperiales (por ejemplo, las tuercas del
estirón, los sensores del oxígeno, las piezas eléctricas internas de los ensambles, los
tornillo del cuerpo, de las lámparas, del manejo, del freno y de la suspensión).

Hay un hilo de rosca grueso y un hilo de rosca fino para cada tamaño, el hilo de rosca
fino que es preferido en materiales finos o cuando se desea su fuerza levemente
mayor.

Los tamaños 1/4" diámetro y más grande se señalan como 1/4" - 20, 1/4" - 28, etc. el
primer número que da el diámetro en pulgadas y el segundo número que indica la
cantidad de hilos de rosca por pulgada. La mayoría de los tamaños del hilo de rosca
son disponibles en UNC o UC (hilo de rosca grueso unificado, el ejemplo 1/4 " - 20) o
UNF (ejemplo 1/4 " - 28 UNF o UNEF).

4. Designación de roscas
Clase de rosca Símbolo Medidas nominales de las Designación abreviada
que se roscas y ejemplo de acotado
coloca
delante

ISO métrica M Diámetro exterior de la M60

rosca en mm

ISO Métrica fina M Diámetro exterior de la M10.5 x 4

rosca y paso en mm

Basta
NC Nº o diámetro exterior de la 1 ½” – 5 – NC
rosca en pulgada seguida
USA del paso en hilos por
Seller fina pulgada y la abrev.
NF 1 ½” -12 – NF

Especial
NS 1 5/8” – 18 – NS

66
 Rosca Americana

Diámetro Nominal Pulgada Hilos/pulg.

serie serie Serie

UNC UNF UNEF

1/4” 20 28 32
5/16” 18 24 32
3/8” 16 24 32
7/16” 14 20 28
1/2” 13 20 28
9/16” 12 18 28
5/8” 11 18 28
3/4 “ 10 16 20
7/8” 9 14 20

1” 8 12 20

5. Identificación de pasos de roscas

Todo tornillo se identifica mediante 5 características básicas: cabeza, diámetro,
longitud, perfil de rosca y paso de rosca.

El diámetro es el grosor del tornillo medido en la zona

de la rosca. Se suele dar en milímetros, aunque
todavía hay algunos tipos de tornillos cuyo diámetro se
da en pulgadas.

La longitud del tornillo es lo que mide la rosca y el cuello juntos.

El perfil de rosca hace referencia al perfil del filete con el que se ha tallado el tornillo.

El paso se determina en el taller con plantillas o galgas para roscas, que es un juego de
plantillas de los diferentes pasos de rosca de cada sistema, donde de forma sencilla permite
identificar cual es el paso que tiene un tornillo o una tuerca.

67
Otro método es con el pié de rey, en donde el paso se mide en una longitud
determinada de las siguientes maneras:
En una longitud de una pulgada con el pié de rey determine, cuando hilos por pulgada
existen.
En el sistema métrico el paso, se encuentra tomando en el pie de rey una longitud de
10mm entre el número de hilos comprendidos en esa longitud: el paso es el cociente
10mm .
Nºhilos
Si se trata de determinar el paso de roscas pequeñas interiores se hace una impresión
de la rosca en madera o material plástico (jabón duro, amalgama de cobre) y en la
impresión se mide la magnitud del paso.

5.1 Verificación con instrumentos de precisión de las dimensiones de la rosca

Existen dos medios diferentes para medir o verificar la rosca de los tornillos los que
son de medición directa y aquellos que son de medición indirecta.
Para la medición directa se utilizan generalmente micrómetros cuyas puntas están
adaptadas para introducirse en el flanco de las roscas. Otro método de medida directa
es hacerlo con el micrómetro y un juego de varillas que se introducen en los flancos de
las roscas y permite medir de forma directa los diámetros medios en los flancos de
acuerdo con el diámetro que tengan las varillas.
Para medir el diámetro de los flancos lo mejor es emplear un palmer de flancos. Este
es un palmer o micrómetro, en el cual las superficies de medición en lugar de ser
planas están construidas por dos piezas que corresponden al paso y al ángulo de los
flancos (cono y muesca o entalladura). Las mediciones son muy exactas; ahora bien,
cuando los ángulos en los flancos son defectuosos se obtienen resultados erróneos en
las mediciones.

68
Para la medición indirecta de las roscas se utilizan los calibres para roscas PASA NO
PASA, como su nombre lo dice un extremo de este calibre se enrosca libremente en la
rosca construida el otro no.

6. Herramientas de roscado
6.1Roscado exterior
El roscado exterior se realiza por medio de herramientas denominadas terrajas o
cojinetes de roscar.

 Terrajas o cojinetes
Es una herramienta que se usa en el mecanizado de roscas
exteriores, cuya forma es igual a un anillo roscado de acero
templado. Su agujero lleva 3 o mas ranuras para facilitar la salida
de las virutas.
Terraja fija
En uno de sus lados lleva la entrada de forma avellanada que es la
parte con la que se empieza el corte de la rosca. En la cara posterior generalmente va
grabado el diámetro nominal, y el paso por pulgada, según se trate del sistema métrico
o Whitworth.

Tipos de terrajas: Se conocen dos tipos de terrajas: la terraja fija o cerrada y la abierta
o extensible.

La terraja fija no permite regulación y la rosca habrá

de hacerse en un solo proceso de trabajo.

La terraja abierta admite regulación de su diámetro,

lo que se hace por medio de un tornillo del tipo
prisionero y con esto se logra realizar la rosca en Terraja abierta o extensible
pasadas sucesivas.

 Porta terrajas Porta

terraja
Son portaherramientas de acero,
utilizados para facilitar el giro de las
terrajas o cojinetes.

69
6.2 Roscado interior

El roscado interior se realiza por medio de herramientas

denominadas machuelos.

 Machuelos
Los machuelos de roscar se pueden considerar como un tornillo
roscado, de acero templado, provisto de una parte cónica que
facilita la entrada inicial y 3 o 4 ranuras longitudinales para
facilitar la salida de las virutas.

Sus filos sirven para tallar por arranque de virutas, una rosca, en un agujero
previamente taladrado.

Partes: En un machuelo de roscar hay que distinguir las partes siguientes.

1) La entrada, que es la parte que inicia el roscado,
2) La guía que como su nombre lo indica, sirve de guía y facilita el avance del
machuelo
3) El mango que lleva en su extremo una cabeza cuadrada que sirve para el giro del
mismo. En el mango viene grabada la medida nominal de la rosca.

Tipos: Los machuelos pueden venir de forma individual o

en juegos de tres. Con estos últimos se facilita el corte
progresivo de la rosca y el trabajo que realiza cada uno
de ellos es:

Primer machuelo: desbaste inicial.

Segundo machuelo: desbaste intermedio. Juego de machuelos

Tercer machuelo: acabado final de la rosca.

Cuando el machuelo viene de forma individual el corte de la

rosca se hace en un solo proceso de trabajo.

70
 Gira machuelos o bandeadores
Son portaherramientas de acero, destinados para facilitar el giro de los machos; suelen
llamarse también manerales, bandeadores, porta machuelos o volvedores. Los hay de
dos tipos: fijos y regulables.

Bandeador Bandeador
regulable fijo

7. Técnicas de roscado

7.1 Proceso de roscado exterior

1. Haga un chaflán en el extremo del cilindro a roscar

El chaflán se puede realizar por medio del esmeril o por medio de la lima.

2. Coloque la terraja en el porta terraja y fíjela con los Chaflán sobre el

tornillos destinados para tal fin. cilindro

Asegure que el lado de la terraja que va a iniciar el corte, quede al lado opuesto del
tope, del porta terraja.

3. Sujete el cilindro en la prensa de banco.

Posición que debe cuidarse al

4. Coloque el útil de roscar (terraja y porta terraja) sobre el inicio del roscado
extremo con chaflán del cilindro.

5. Haga presión sobre el porta terraja y gírelo en el

sentido de las manecillas del reloj.
El porta terraja debe permanecer lo mas cerca
posible a los 90º respecto al cilindro, durante los
primeros giros. Se debe mantener presionado y
girando hasta que se sienta que la terraja se va
enroscando y va cortando. Forma de girar el porta
terraja
6. Gire el porta terraja de forma alternativa como máximo una vuelta hacia delante y
media hacia.

71
En la medida que vaya cortando la rosca lubrique para evitar que la herramienta se
recaliente y para realizar un mejor tallado de la rosca.

7.2 Proceso de roscado interior

El proceso de roscado interior consiste en elaborar los filetes sobre un cilindro interior,
el diámetro del agujero debe corresponder al diámetro interior de la rosca que para
efectos de elaboración de roscas con machuelos es utilizada la tabla de pasos de
roscas métricos descrita a continuación.

Diámetro de brocas para agujeros de tornillos métricos gama estándar

Medida nominal y paso Medida nominal y paso

Diámetro broca agujero Diámetro broca agujero
normal fino.

M3 x 0,5 2,5 M3 x 0,25 2,75

M4 x 0,7 3,3 M4 x 0,35 3,65
M5 x 0,8 4,2 M5 x 0,50 4,5
M6 x 1 5 M6 x 0,50 5,5
M8 x 1,25 6,8 M8 x 0,75 7,25
M10 x 1,50 8,5 M10 x 0,75 9,25
M12 x 1,75 10,2 M12 x 1 11
M14 x 2 12 M14 x 1 13
M16 x 2 14 M16 x 1,25 14,75
M18 x 2,5 15,5 M18 x 1,25 16,75
M20 x 2,5 17,5 M20 x 1,50 18,50
M22 x 2,5 19,5 M22 x 1,50 20,50
M24 x 3 21 M24 x 1,50 22,50
M27 x 3 24 M27 x 2 25
M30 x 3,5 26,5 M30 x 2 28

72
 Ejercicio de Autoevaluación

I. Identifique los siguientes perfiles de roscas escribiendo en la raya el tipo

según corresponda

a.___________________

b. ___________________

c. ___________________

d.__________________

e.___________________

f. ___________________

II. Explique las siguientes denominaciones de roscas

1. M10 x 0,75 __________________

2. M22 x 2,5 __________________
3. M30 x 3,5 __________________
4. 1 ½” – 5 – NC __________________
5. 1 ½” -12 – NF __________________
6. 1/4" __________________
7. 5/16" __________________

III. Encuentre el diámetro de la broca para roscar los siguientes pasos de roscas

a) M20x2.5

b) ¼”

c) 1 ½” – 5 – NC

73
Glosario
Alargamiento Se denomina alargamiento al aumento de longitud que tiene un
material cuando se le somete a un esfuerzo de tracción antes de
producirse su rotura.

Carda Cepillo que sirve para quitar limaduras de las limas.

Ductilidad Propiedad que permite que el material se deforme antes de

llegar a la rotura

Elasticidad Las deformaciones desaparecen cuando se anula el esfuerzo

que las provoca

Elemento de Elemento agregado a un metal para lograr cambiarlo en sus

aleación propiedades y q0ue permanece dentro del metal.

Limadura Desecho de metal producido por la acción y efecto del proceso

de limado.

Plasticidad Permite que el material tenga deformación permanente sin llegar

a la rotura

Taladro Se denomina al agujero hecho por la perforación de una broca

sobre un material.

Tenacidad Energía requerida para producir la rotura

Relación entre fuerza y superficie

Tensión

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Bibliografía

TEGNOLOGIA FUNDAMENTAL PARA EL TRABAJO DE LOS METALES

WIECZOREK LEBEN. BERLIN.

CURSO ELEMENTAL PARA EL TRABAJO DE LOS METALES

BUNDESINSTITUT FÜR BERUFSBILDUNGSFORSCHUNG. BERLIN.

TECNOLOGIA DE LOS METALES

APPOLLD – FEILER; REINHARD - SCHMIDT

DEUTSCHE GESELLSCHAFT FÜR TECHNISCHE ZUSAMMENARBEIT (GTZ)

GmbH.

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