“Año de la Inversión para el Desarrollo Rural y la Seguridad Alimentaria”

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS

“OPTIMIZACION DE LA
FRAGMENTACIÓN DEL MACIZO
ROCOSO MEDIANTE EL DIAGRAMA DE
LAGRANGE EN LA COMPAÑIA MINERA
BARRICK MISQUICHILCA S.A. UNIDAD
PIERINA”
TESIS

PRESENTADO POR:

PEDRO PABLO JACINTO VELIZ

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO DE MINAS

HUANCAYO – PERÚ

2013
Ing. JULIO BRAULIO CARDENAS PAUCARCHUCO
ASESOR

i
DEDICATORIA

Para mis padres Pablo y

Rosa, por su comprensión
y ayuda a cada momento.
Por sus enseñanzas, por
encarar las adversidades
sin perder nunca la
dignidad; ni desfallecer
en el intento de forjarme
como un profesional de
éxito.
 INTRODUCCION

La voladura de rocas representa una de las operaciones más relevantes

del proceso extractivo de minerales, su objetivo principal es lograr un

tamaño adecuado de roca con un mínimo de tamaño en su entorno.

Resultados adversos, obligan a efectuar minados selectivos,

incrementando los costos de operación.

El proceso de fragmentación, está influenciado por muchas variables,

algunas son controlables y otras intrínsecas: La compleja interrelación

de estas variables hacen que los resultados sean difíciles de predecir

mediante algoritmos analíticos. La predicción en ingeniería, es llevada a

cabo mediante modelos matemáticos, que es la interpretación mediante

modelos matemáticos, que es la interpretación, a través de ecuaciones.

Estos modelos son estadísticos, donde se relacionan parámetros

medidos en ciertos eventos o teóricos, deducidos de relaciones

matemáticas que interpretan condiciones y aplicaciones físicas.

Es por eso que en este estudio se medía la exactitud en el diseño de

tiempos formulado a través de la interacción de las velocidades de onda

y de agrietamiento del macizo rocoso, asociado a los conceptos de

mecánica de rotura e interpretación de las propiedades geomecanicas.

En la presente investigación, se estudia las velocidades de las ondas:

onda-P, onda-S y velocidad de la formación de la grieta utilizando el

diagrama de Lagrange que es una herramienta que sirve para

determinar el tiempo de retardo que debe existir entre detonaciones

contiguas para obtener el máximo provecho de la energía del explosivo

en el macizo rocoso con el fin de obtener una buena fragmentación en

la voladura.
 AGRADECIMIENTO

En primer lugar quiero expresar mi más sincero agradecimiento a

mi asesor de tesis, Ing. Julio Cárdenas, por el apoyo intelectual y por

todos los aspectos de información que proporcionó para el desarrollo de

la presente tesis.

Quiero agradecer al Ing. Agustín Vásquez residente de Orica en la

Compañía Minera Barrick Misquichilca Unidad Pierina; por brindarme la

oportunidad desarrollar el presente estudió dentro de las operaciones

mineras donde labora su representada

Del mismo modo agradecer al Ing. Jorge Bombilla Delgado y al Ing.

Marco Echenique Medina, por todas sus enseñanzas e inculcar en mí

sus deseos de investigación y por su apoyo moral.

Agradecer a todos aquellos profesionales que de una forma

desinteresada compartieron conmigo sus conocimientos en el campo de

la voladura superficial, los asesoramientos en cuestiones matemáticas.

Quiero agradecer a toda mi familia, mi novia por el apoyo, los

consejos constantes para el logro y culminación del presente estudio.

 CAPITULO I

PLANTEAMIENTO METODOLOGICO

1.1 PLANTEAMIENTO Y FORMULACION DEL PROBLEMA

1.1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La mina Pierina fue descubierta por el Ing. Fredy Huanqui

Guerra el 13 de diciembre de 1994, actualmente es operada por la

empresa Barrick Gold Corporation.

La operación de la mina se inició en noviembre del 2008, Pierina es

una mina a tajo abierto, con formación tipo gradas y con bancos de 10

metros de altura.

Una vez ubicadas las zonas donde existe la presencia de mineral, se

inicia la etapa de minado, que consiste en realizar perforaciones al terreno

1
para colocar el ANFO, HEAVY ANFO, material que se usa en la voladura

convencional. Al detonar, la roca es fragmentada y expuesta a la

superficie.

El material fragmentado que contiene mineral es recogido por

cargadores y transportado por volquetes hacia la chancadora primaria y el

material que no contiene mineral, llamado también desmonte, es

trasladado hacia los botaderos establecidos.

Una vez en la chancadora primaria, la roca es reducida hasta menos

de 15,2 centímetros, luego este material es trasladado a través de una

faja transportadora hacia la segunda estación de chancado, donde se

reduce hasta menos de 3,8 centímetros, el mineral, ya reducido de

tamaño, recorre 2,4 kilómetros en una faja transportadora, para ser

depositado en una tolva, que permite dosificar el carguío de los camiones

mineros, que luego lo transportarán hacia el sistema de lixiviación en pilas

para la siguiente etapa del proceso.

Si bien sabemos que la cadena de valor de la industria minero –

metalúrgica comienza con las operaciones unitarias de perforación y

voladura, y termina con la obtención de los metales y/o concentrados,

donde muchos investigadores a nivel mundial han demostrado que la

fragmentación obtenida como resultado de las operaciones mineras

unitarias de perforación y voladura tienen un impacto de hasta un 70% del

costo total (US$/TM) en las operaciones minero – metalúrgicas.

Es decir que vale efectuar un profundo análisis en donde invertir más:

2
Kg – Explosivo$/TM – Sistema de iniciación electrónico (Voladura) o

US$/Kw-Hr (Molienda).

Obviamente se ha demostrado que es mejor invertir en mejorar el

explosivo a usar y a la vez aplicar la última tecnología en sistemas de

iniciación.

En Pierina el uso de la chancadora primaria se vuelto indispensable

para obtener la fragmentación deseada, debido a la falta de control dentro

del proceso de perforación y voladura lo cual es completamente

improductivo e ineficiente que genera pérdidas en los proceso dentro de

los ciclos de minado; y por ende genera pérdidas a la minera Barrick.

1.1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA:

A. PREGUNTA GENERAL

¿Existirá niveles de control de la voladura para determinar

el grado de fragmentación del macizo rocoso?

B. PREGUNTA ESPECÍFICA

 ¿Cuáles son los factores del diagrama de Lagrange, que

influencian directamente en la fragmentación del macizo

rocoso producto de la voladura?

 ¿Cuáles son los efectos del retardo de tiempo en la

fragmentación dentro del proceso de voladura?

1.2 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DEL PROYECTO

Dentro del mercado minero mundial todas las compañías mineras

enfrentan hoy en día un tema muy frecuente, que es como aumentar las

3
rentabilidad de sus operaciones a través de las mejoras en la eficiencia de

los procesos; un proceso importante dentro de esta cadena es sin lugar a

duda el de la fragmentación de rocas, que viene hacer el resultado de

procesos integrales de una cadena de operaciones en la que tiene gran

incidencia en los costos totales de la carguío, acarreo y el tratamiento.

En las operaciones mineras se combinan una serie de medios que

aportan a la roca la energía suficiente para su arranque, fragmentación y

desplazamiento; el buen entendimiento y aplicación adecuada de cada uno

de los factores y procesos que afectan a la fragmentación garantizará la

obtención del material con una fragmentación adecuada.

Son pocas las minas del mundo que han tomado conciencia de la

problemática de la fragmentación de roca e invierte periódicamente en

estudios relacionados que permitan lograr eficiencias en sus procesos.

Cabe resaltar que, Orica Mining Services Perú S.A. desde el momento

que ingreso a Minera Barrick Misquichilca Unidad Pierina hasta la fecha; ha

realizado varios estudios del tema en cuestión, en lo cual se ha venido

obteniendo mejoras en los resultados en donde la optimización del tiempo

de retardo será de gran apoyo para poder controlar el tema de

fragmentación, control de vibraciones, sobrerotura y voladuras de

selectividad.

1.3 ALCANCES Y LIMITACIONES DE LA INVESTIGACIÓN

Los alcances estarán definidos a toda la unidad minera, las

limitaciones estarán orientadas a los bancos 3780 – 3770 -3760, donde se

realizaran las pruebas, mediciones y análisis del estudio.

4
1.4 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

1.4.1 OBJETIVO GENERAL

Estructurar y simular niveles de control; viables, medibles y

sustentables en el proceso de voladura, los cuales reducirán

significativamente la deficiente fragmentación del macizo rocoso en la

Minera Barrick Misquichilca Unidad Pierina.

1.4.2 OBJETIVO ESPECÍFICO

 Definir la influencia de los factores del Diagrama de

Lagrange en la fragmentación del macizo rocoso.

 Interpretar e implementar los tiempos de retardo en el

análisis de los fragmentos obtenidos luego de la voladura.

1.5 HIPOTESIS

1.5.1 HIPÓTESIS GENERAL

La deficiente fragmentación del macizo rocoso es consecuencia

directa de no contar con niveles de control en la voladura.

1.5.2 HIPÓTESIS ESPECÍFICA

 El Diagrama de Lagrange influencia directamente en el

proceso de voladura.

 El diagrama de Lagrange en el análisis de la fragmentación

obtiene como resultado fragmentos no mayores a 6” que se

busca para la Minera Barrick Misquichilca Unidad Pierina.

1.6 IDENTIFICACIÓN Y CLASIFICACIÓN DE LAS VARIABLES

5
 1.6.1 VARIABLE INDEPENDIENTE

 Diagrama de Lagrange

1.6.2 VARIABLE DEPENDIENTE

 Fragmentación del macizo rocoso.

1.7 DEFINICION OPERACIONAL DE LAS VARIABLES

VARIABLE INDICADOR INSTRUMENTO

 Características físico  Trabajos y cálculos
mecánicas del macizo en gabinete.
Diagrama de rocoso.  Registros y
Lagrange  Energía de los explosivos. estadísticas.
 Análisis de fragmentación.

 Fragmentación obtenida del  Mediciones atreves

proceso de voladura. de microtrap.
 Generar e implementar  Mediciones atreves
estándares. de geófonos.
Fragmentación  Reducir perdidas en los  Mediciones de la
del macizo procesos siguientes a la Fragmentación.
rocoso. voladura.
 Reducir pérdidas económicas
por la mala fragmentación
del macizo rocoso.

1.8 METODOLOGIA DE INVESTIGACION

1.8.1 TIPO DE INVESTIGACION

El tipo de investigación para el presente trabajo, es del tipo

aplicativo tecnológico, en razón de que los conocimientos, cálculos y

criterios técnicos van dirigidos a la implementación y mejora de estándares

practicados hasta la fecha en la Minera Barrick Misquichilca Unidad Pierina

la forma del pensamiento y práctica de la estocástica para el proceso de

6
voladura han generado pérdidas económicas y retrasos en los siguientes

procesos.

No existe ningún modelo matemático que acierte exactamente en la

predicción de resultados, pero estos, sí nos proporciona un adecuado

punto de partida confiable, medible y sustentable que mediante

resultados de prácticas y/o trabajos de campo, pueden ser corregidos y

forma parte de la estandarización buscada.

Por tanto la interpretación y aplicación técnica, debe ser manejado

con mucho criterio, dependiendo sólo de ello el éxito o fracaso de la

aplicación del estudio.

1.8.2 NIVEL DE INVESTIGACIÓN

Considerando a la fragmentación una variable muy importante

en las operaciones minero - metalúrgicas, el nivel del estudio es de alto

grado, por la sencilla razón; de que una correcta manipulación de esta

variable como producto la voladura, podrá reducir significativamente los

costos incurridos en los siguientes procesos de la voladura (tratamiento

de mineral).

1.8.3 DISEÑO DE INVESTIGACION

Diseño cuasi experimental de pre prueba y post prueba con

solo un grupo.

G: O1 x O2

G: Muestra de investigación.

Ox , Oy: Observaciones de las variables.

7
 x: Aplicación de las variables independiente o experimental.

1.8.4 POBLACION Y MUESTRA

A. POBLACION

Open Pit Minera Barrick Misquichilca Unidad Pierina.

B. MUESTRA

Banco 3760– 3770 -3780

1.8.5 TECNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCION

Para la obtención de las características físico – mecánicas de la

estructura mineralizada se solicitaron al departamento de geomecanica de

la Minera Barrick Misquichilca Unidad Pierina, quienes entregaron los datos

geomecanicos solicitados, los cuales sirvieron para poder obtener el

diagrama planteado en el presente estudio.

Para el presento estudio se realizaron mediciones de velocidades de

propagaciones de onda y se medirán mediante mediciones de microtrap y

geófonos respectivamente, estos datos serán un punto importante para

poder desarrollar el presente estudio.

1.8.6 PROCEDIMIENTO DE RECOLECCION DE DATOS DE

CAMPO

De acuerdo a las diferentes pruebas realizadas de campo, los

resultados fueron registrados progresivamente para formar la base de

datos de la aplicación del estudio, la información fue registrada durante el

segundo semestre del 2012, la misma que servirá para la comparación y

análisis estadísticos de un antes y después de la aplicación del estudio.

8
 1.8.7 TECNICAS DE PROCESAMIENTO DE DATOS

Para el análisis y estructuración de datos se realizó mediante

una hoja de cálculo de Microsoft Excel 2010, simultáneamente para

cálculos más complejos se realizaron mediante software Powersieve, la

combinación de casos y teorías que se ajustan a la realidad de Minera

Barrick Misquichilca Unidad Pierina, a partir del cual se incorporara al

diagrama.

9
 CAPITULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 ANTECEDENTES DEL ESTUDIO

Dentro de los antecedentes de este estudio tenemos:

CAMERON ALAN (2011) desarrollo una investigación sobre:

“Aplicación de la voladura en Cielo Abierto”

Objetivos: Incrementar la producción de 5000 a 8000TMS de mineral de

cobre.

El método de Open Pit es el más adecuado para explotar

yacimientos de cobre sulfurado, notamos que el proceso de

flotación nos exige y nos permite pensar en explotar las mejores

Hipótesis:
leyes inicialmente, por el costo de oportunidad que significa tratar

menores leyes pudiendo tratar leyes mayores, ya que a la planta le

10
 costará más tiempo de proceso lograr el concentrado a partir de un

mineral de baja ley que lo que le cuesta procesar mineral de alta

ley.

Muestra: El estudio se hizo con una muestra de 4 bancos.

Se aplico el descriptivo comparativo, con el fin de elevar la

Tipo de capacidad de los trabajadores en este nuevo método de

investigación:
explotación.

Instrumento: Se uso una hoja de desenvolvimiento de los trabajadores.

Debemos tomar en cuenta que la apertura de un “pit” permita

acceso a reservas que serán explotadas a futuro. En resumen

Conclusiones:
podemos decir que hay más de una forma de explotar una mina, lo

importante es realizar un buen análisis de cada alternativa, para

llegar al mejor resultado posible.

KONYA C. (1995) desarrollo el estudio: “Diseño de voladura”

La nueva forma de hacer minería en el mundo apunta al Open Pit.

La tecnología utilizada es de punta. La explotación es masiva. Los

Objetivos:
cuidados medioambientales van a la par del trabajo. Las

inversiones son millonarias. Existe un plan de apertura y de cierre.

En el Perú todavía tiene un largo camino que recorrer.

En la explotación de un tajo abierto uno busca extraer y procesar

Hipótesis: las reservas que nos entreguen el mayor margen de beneficio

(Ingresos - Costos), por lo que la explotación de fases dentro de la

mina, es un camino que permite lograr este objetivo.

Muestra: Se tomo como muestra los bancos 122 y 123.

Tipo de Se aplico el método descriptivo.

11
 investigación:

Instrumento: Se emplea unas hojas de rendimiento del personal.

Debemos notar que puede darse el caso que definamos nuestra

primera, segunda o cualquiera de las fases y que una de estas

Conclusiones:
corresponda a más de un “pit” dentro del “pit final”, es decir que

podamos explotar dos o más sectores dentro de la mina ubicados

en distintos lugares de ella y debemos definir por cuál de ellos

comenzamos.

Cameron, Alan menciona en 2005 que:

“Al producirse una voladura en el terreno, se generan ondas de

diferentes características que se propagan en todas direcciones. Esta

generación o liberación de esfuerzos en los medios elásticos induce

propagación de ondas de esfuerzo de diferentes tipos. Se propagan

ondas internas y ondas de superficie. De acuerdo con Sarria (2004), las

ondas internas se propagan por el interior de los cuerpos y las de

superficie lo hacen preferencialmente en los contornos de los cuerpos

aunque también se pueden propagar por las interfaces o

discontinuidades. Las ondas internas se dividen en compresionales

llamadas ondas P y de cortante llamadas ondas S. Las ondas P se

desplazan con mayor velocidad que las ondas S y tienen periodos más

cortos; en cambio las ondas S suelen ser portadoras de mayor energía.

Las ondas superficiales son de dos clases: ondas de Rayleigh, llamadas

ondas R, y ondas de love, llamadas ondas L. Estas ondas superficiales

tienen velocidades similares a las de las ondas S”.

Collantes C. en el 2012 manifestaba que:

12
 “La liberación de energía en las voladuras en sitios de explotación de

minerales genera una serie de ondas de esfuerzo que se desplazan por la

corteza terrestre y una onda de choque generada en el aire. Las ondas

internas que viajan por el suelo van acompañadas de ondas superficiales

que parten del mismo punto de la perturbación y que se van

diferenciando en la medida que los frentes de onda se van alejando de la

fuente, debido principalmente a las diferentes velocidades de

propagación y los diferentes periodos de vibración.

Durante su viaje las ondas mueven las partículas del medio que recorren

produciendo sobre éstas velocidades, desplazamientos y aceleraciones

que se pueden registrar en los aparatos destinados para este fin. Los

registros de desplazamiento, velocidad y aceleración de partículas

generados por las voladuras tienen tres características primordiales: la

amplitud, el contenido frecuencial y la duración. La amplitud depende de

la cantidad de material detonado y de la distancia al punto de registro, el

contenido frecuencial depende de la fuente de perturbación y del camino

recorrido y por último, la duración depende de la cantidad de material

detonado y de la distancia entre la detonación y el punto de registro”.

Konya Calvin en 1998 explicaba que:

“Teniendo el valor del factor de carga, se puede estimar las cantidades

totales de explosivos a utilizar por período y con ello determinar las

características del suministro de explosivos (cantidades, frecuencia,

almacenamiento, etc.).

13
 Otro aspecto importante que deberá considerarse en el diseño de

voladuras, es la cantidad y características de los accesorios de voladura y

el diseño del amarre, con lo cual quedará totalmente definida la

operación unitaria. Esto último estará sujeto a las condiciones en que se

realicen las tareas de tronadura, pudiendo variar en función de las

necesidades de la operación.

Dentro de algunas consideraciones especiales para voladura secundaria,

se puede mencionar la necesidad de definir las características del

material que será considerado como sobre tamaño (colpas o bolones) y

la frecuencia de aparición de estas, sobre la base de estudios en terreno

o experiencias de otras faenas. Este punto es relevante cuando dicha

frecuencia es alta, ya que la tronadura secundaria incrementa los costos

globales de voladura”.

McKenzie, C.; “Tronadura para ingenieros “,2006 manifiesta que:

“La operación unitaria o proceso productivo de voladura, tiene como

objetivo el arrancar el material involucrado desde su lugar original, de

modo que este material triturado puede ser cargado y retirado por los

equipos respectivos (y procesado según se requiera), por lo que este

material tendrá que cumplir con una granulometría y una disposición

espacial apta para los posteriores procesos asociados.

El primer proceso de conminución que se aplica al material es la voladura,

por lo que su éxito permitirá realizar un buen manejo de este material

por parte de los procesos posteriores (chancado por ejemplo).

Como sabemos la granulometría dependerá de las características de la

roca misma y de energía aplicada sobre ella, por lo que si deseamos una

14
 granulometría fina debemos utilizar mayor cantidad de recursos

(explosivos) o aumentar su potencia, es decir aumentar el Factor de

carga de nuestra voladura.

La proyección del material es también un tema muy importante, ya que

no queremos que el material quede esparcido en un área muy grande,

sino que deberá quedar dispuesto espacialmente de modo que el equipo

que se encargue de su manejo posterior pueda hacerlo en condiciones

acordes a su diseño de operación”.

Ruiz Valencia Daniel en 2012, dice:

“Los explosivos usados en la minería generan ondas que se transmiten

en todas las direcciones desde la fuente. Estas vibraciones superficiales

causadas por el paso de las ondas de Rayleigh (principalmente) pueden

ser registradas en dos componentes horizontales y una vertical en forma

de registros contra el tiempo de aceleración, velocidad o

desplazamiento. Así, se desarrolla un modelo por elementos finitos

(análisis modal espectral) de un banco existente sometido a

movimientos correspondientes a tres valores de R/W 1/2 (siendo R la

distancia entre el lugar de medición y el sitio de la voladura y W el

máximo peso de explosivo por unidad de retardo). De acuerdo con las

mediciones y con los límites internacionales, las vibraciones podrían

causar daño leve, por lo que es necesario establecer límites de vibración

ajustados a las condiciones de las unidades mineras”.

15
2.2 BASES TEORICAS

2.2.1 CRITERIO DE CONYA- CRITERIO TRADICIONAL

Para la selección de tiempos entre pozos se puede considerar

la siguiente relación:

th  Th xS (Ec. 1)

Dónde:

th = Retardo entre pozos (ms)

Th= Constante de retardo entre pozos

S = Espaciamiento (m)

TABLA N°01
RETARDO DE TIEMPOS ENTRE FILAS
CONSTANTE
Th TIPO DE ROCA
(ms/m)
6,5 Arena, margas y carbón
5,5 Algunas calizas y esquistos.
4,5 Calizas compactas y mármoles, algunos
granitos y basaltos, cuarcitas y gneis.
3,5 Feldespatos porfiriticos, gneis compactos
y mica.
Fuente: Catalogo de Orica Mining Services Perú S.A.

Para la selección de tiempos entre filas su puede considerar la

siguiente relación:

tr  TrxB (Ec.2)

Donde:

tr = Retardo entre filas (ms)

16
 Tr= Constante de retardo entre filas

B = Burden (m)

TABLA N°02

RETARDO DE TIEMPOS ENTRE FILAS

CONSTANTE
Th TIPO DE ROCA
(ms/m)
6,5 Alta vibración y onda aérea, rompimiento
trasero.
8,0 Pila de material alta cercana a la cara,
sobre presión y rompimiento moderado.
11,5 Altura de pila promedio, sobrepresión y
rompimiento promedio.
16,5 Pila de material dispersa con rompimiento
trasero mínimo.
Fuente: Catalogo de Orica Mining Services Perú S.A.

2.2.2 CRITERIO DE RICHARD ASH (1990)

Según Ash, para el cálculo del intervalo de retardo entre fila,

se deben considerar 3 elementos:

 El tiempo tm para que la cara del burden se comience a mover en la

 ubicación del iniciador.

 El tiempo te requerido para que el explosivo en el pozo reaccione

 completamente.

 El tiempo tb para que todo el material tronado se mueva lo

suficiente

 para crear una cara libre para que se reflejen las ondas de choque

(0,2 a 0,3 m).

17
 t d  t m  te  tb (Ec.3)

Una regla común es asumir que el movimiento de la roca comienza a

aproximadamente 3,28 ms/m de burden (1 ms/pie) después de la

iniciación del APD y se considera que la roca se mueve a una velocidad

promedio de 23 m/s. Frank Chiappetta establece que el tiempo de

respuesta de la roca es función del burden, del tipo de roca y del tipo de

explosivo usado. Luego, los valores medidos del tm son muy específicos al

lugar donde se miden.

Según Bauer (1983), la velocidad del movimiento del burden en pozos

de gran diámetro (mayor a 9-7/8”) en roca dura varía desde 10 a 30 m/s,

dependiendo del burden y en pozos de pequeño diámetro (1-1/4”), esta

velocidad varía desde 21 a 90 m/s.

El tiempo requerido para que la columna explosiva reaccione será la

longitud de carga PC dividida por su VOD.

Luego,

PC x
t d  B * 0,00328   (s) (Ec.4)
VOD vb

Donde:

vb=velocidad de desplazamiento del burden y x es el

desplazamiento mínimo del burden para que se cree una cara

libre.

18
 2.2.3 SISTEMA DE INICIACION

El sistema de iniciación es el método usado para iniciar al

iniciador, el que a su vez inicia la columna explosiva. El sistema de

iniciación debe adecuarse al explosivo y al iniciador utilizado.

Prácticas antiguas en grandes minas a tajo abierto giran alrededor del

uso del sistema del cordón detonante, usando cordón detonante con

potencia de explosivos que iban de 0,5 g/m a 10 g/m.

Aunque aún se usan comúnmente, estos sistemas se consideran

perjudicial, ineficiente y generalmente anticuado. Tienen la ventaja

principal relativo a otro sistema no eléctrico de ser bidireccional, o sea la

iniciación se propaga igualmente en cualquiera dirección.

A. INICIADOR – PRODUCTO ORICA

A.1 PENTEX TM

Pentex™ conocido también como “booster” se fabrica

en base a la pentolita, tiene alta potencia, presión y velocidad de

detonación.

Es ideal para una perfecta iniciación de columnas explosivas. Presenta

alta resistencia al agua y al aceite combustible. Su alta densidad permite

un perfecto descenso en medios densos. Por ser insensible al golpe y

rozamiento, su manipuleo es seguro.

19
  ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Las especificaciones técnicas para los diferentes tipos

de iniciadores cilíndricos son:

Densidad, en g/cm3 1,6 +/- 3%

Velocidad de detonación, en m/s 7000+/-3%
Presión de detonación, en kbar 199
Energía, en kcal/kg 1350
Resistencia al agua excelente
Volumen de gases, en 1/kg 692
Potencia relativa en peso, anfo=100 148
Fuente: Catalogo de Orica Mining Services Perú S.A.

 USOS

Es utilizado en minería a tajo abierto, canteras y obras

civiles. Los orificios del producto permiten una fácil iniciación mediante el

uso de detonadores eléctricos, detonadores electrónicos, detonadores no

eléctricos, o cordones detonantes. Para un primado óptimo debe usarse un

detonador de fuerza N° 8 mínimo ó cordón detonante de 5 g/m.

 DIMENSIONES Y PRESENTACIÓN

Se presenta en cajas de 38 X 31,5 X 24 cm

BOOSTER P.U. Diámetro Largo Contenido P.N.

(g) (mm) (mm) (Pzas) (kg)

BM - 150 150 53 50 126 20

BM - 450 450 79 64 50 23
BM-150-2H 150 40 90 126 20
BM-225-2H 225 45 100 80 18
BM-450-2H 450 60 112 50 23
BM-450-3H 450 65 100 50 23
BM-900 900 89 100 26 23.5
Fuente: Catalogo de Orica Mining Services Perú S.A.
20
  ALMACENAMIENTO

El iniciador cilíndrico debe ser almacenado en locales

secos, ventilados y alejados de accesorios de voladura y productos

inflamables conforme a legislación vigente.

 TRANSPORTE

El iniciador cilíndrico está incluido en el grupo de

compatibilidad 1.1D, Código ONU 0042 (boosters y rompedores), por tanto

no debe transportarse con productos del grupo 1.1B (fulminantes comunes

y/o detonadores).

 SISTEMAS NO ELECTRICOS

Transmite la energía atreves de una onda de choque

mediante la deflagración de una película explosiva que se encuentra

adosada a las paredes internas de un tubo plástico.

¿QUÉ ES UN TUBO DE SEÑAL?

 Es un tubo fabricado con plástico laminado, puede ser de una o más

capas.
21
 La velocidad de propagación de onda de choque es de 2000 m/s.

 Las diferentes capas aportan un aumento en las propiedades de los

tubos de choque tales como: una buena adhesión del material

reactivo al tubo de choque, mejora la resistencia a los esfuerzos

físicos, resistencia a ambientes químicos, radiación UV y entrega

una buena flexibilidad.

TUBO DE SEÑAL TRICAPA/BICAPA

 Mezcla explosiva (HMX + Al) adherida a la pared interna del tubo.

 Carga nominal de (HMX + Al) : 18 mg/m;+/- 5 mg/m.

 Trasmisión de la onda de choque es de 2000 m/s.

 Diámetro externo 3,0 mm; +/- 0.1 mm.

 TIPOS DE DETONADORES

22
  TIPOS DE CONECTORES

En el sistema de iniciación no eléctrico Orica,

existen 4 tipos de conectores de superficie fabricados con un plástico

altamente resistente al impacto y a altas temperaturas:

23
 DESVENTAJAS DEL SISTEMA NO ELÉCTRICO

 Con este sistema, hay un mayor riesgo de corte al elevarse el suelo

o por las esquirlas de los detonadores de superficie comparado con

los sistemas de dos vías tales como los sistemas de iniciación

eléctrica.

 Una segunda desventaja, común a todos los sistemas de iniciación

no eléctricos, es que el amarre no se puede chequear en forma

rápida y segura. El único método disponible para asegurarse contra

el amarre incorrecto es por lo tanto un chequeo visual – un método

que consume mucho tiempo para las voladuras grandes.

24
 B. SISTEMAS DE INICIACION NO ELECTRICOS ORICA

 DETONADOR NO ELÉCTRICO EXEL

El detonador no eléctrico Exel™ es un accesorio de voladura

usado para iniciar en forma segura y precisa a los explosivos sensibles al

fulminante N°8 como: booster, dinamitas, emulsiones encartuchadas, etc.

Este producto está conformado por cuatro elementos principales: tubo de

choque (que transmite por su interior una señal de baja energía a una

velocidad de 2,000 m/s), cápsula detonante (incluye elemento de retardo

y sello antiestático), etiqueta (indica el período de retardo de la serie y el

tiempo nominal de detonación) y el conector “J” (para unir el tubo de

choque a una línea troncal de cordón detonante).

TIEMPOS DE RETARDO

Estos conectores se encuentran presentes en los siguientes

tiempos:

Tiempo Tiempo
Numero nominal Numero nominal
(MS) (MS)
0 0 12 400
1 25 13 450
2 50 14 500
3 75 15 600
4 100 16 700
5 125 17 800
6 150 18 900
7 175 19 1000
8 200 20 1100
9 250 21 1200
10 300 22 1300
11 350 23 1400
Fuente: Catalogo de Orica Mining Services Perú S.A.

25
 ALMACENAMIENTO
El detonador no eléctrico Exel™ debe ser almacenado en locales
secos, ventilados y alejados de productos explosivos e inflamables,
conforme a legislación vigente.
TRANSPORTE

El detonador no eléctrico Exel™ en embalaje normal está

incluido en el grupo 1.1B (fulminantes comunes y detonadores), no

pudiendo ser transportado con productos del grupo 1.1D (explosivos y

cordones detonantes).

 DETONADOR EXEL HANDIDET

El detonador Exel™ Handidet es un detonador compuesto por

dos cápsulas y un tubo de señal. Una de las capsulas se utiliza en

superficie para iniciar tubos de señal, mientras que la otra se usa en el

interior de los taladros tanto para iniciar boosters como explosivos

encartuchados. El detonador Exel™ Handidet está diseñado para ser

utilizado en conjunto con el Exel™ conectadet.

Fuente: Catalogo de Orica Mining Services Perú S.A.

26
 USOS

El detonador Exel™ Handidet, es usado para la transmisión de la

secuencia de detonación entre tubos de choque de taladros contiguos, ya

que el amarre en superficie, del primer taladro a ser iniciado, se conecta al

tubo o a los tubos de choque de los siguientes taladros y así

sucesivamente.

ALMACENAMIENTO

El detonador Exel™ Handidet debe ser almacenado en locales

secos, ventilados y alejados de productos explosivos e inflamables,

conforme a ley vigente y reglamentos de explosivos y accesorios.

TRANSPORTE

El detonador Exel™ Handidet en embalaje normal está incluido

en el grupo 1.1B (fulminantes comunes y detonadores), no pudiendo ser

transportado con productos del grupo 1.1D (explosivos y cordones

detonantes).

 EXEL™ MS CONECTOR

Los conectores de superficie Exel™ MS connector son

accesorios que permiten insertar un retardo muy preciso en la transmisión

de la detonación de una línea troncal de cordón detonante, tanto para

voladuras en tajo abierto como subterráneas. Los conectores de superficie

utilizan detonadores Exel™ de alta potencia capaces de iniciar el cordón

detonante.

27
 Los detonadores no eléctricos Exel™ MS connector están

compuestos principalmente por 3 elementos:

• Cápsulas de fuerza 10 de igual tiempo de retardo, ensambladas al

interior de un dispositivo diseñado para conectar e iniciar en forma

rápida y segura un cordón detonante.

• Tubo de señal de color amarillo, que transmite una onda de choque

de baja energía a las capsulas de retardo.

• Etiqueta, elemento que indica el tiempo de retardo.

TIEMPOS DE RETARDO ESTÁNDAR

Los detonadores Exel™ MS Connector se encuentran disponibles

en los siguientes tiempos:

Fuente: Catalogo de Orica Mining Services Perú S.A.

USOS

Los conectores de superficie Exel™ MS Connector se usan para

retardar con un determinado tiempo la transmisión de la detonación en

28
una línea troncal de cordón detonante, para ordenar la detonación de

cargas explosivas de acuerdo a una secuencia de salida diseñada

previamente.

ALMACENAMIENTO

El conector de superficie Exel MS Connector debe ser

almacenado en locales secos, ventilados y alejados de productos

explosivos e inflamables, conforme a legislación vigente.

TRANSPORTE

El conector de superficie Exel MS Connector en presentación

normal está incluido en el grupo 1.1B (fulminantes comunes y

detonadores), no pudiendo ser transportado con productos del grupo 1.1D

(explosivos y cordones detonantes).

 EXEL CONECTADET

Exel™ Conectadet es un accesorio del sistema de iniciación

no eléctrico silencioso, usada como puente entre taladros y/o filas de

taladros en superficie formando líneas troncales, produciendo un intervalo

de tiempo en la propagación de la onda detonante entre taladros.

Reemplaza al cordón detonante y los conectores de alta potencia, por lo

cual minimiza la onda expansiva aérea asociada a estos productos, por lo

que se le denomina sistema silencioso.

Consiste en un detonador Exel™ de baja potencia que va alojado en

un conector plástico que permite la conexión hasta con 6 tubos de choque.

29
Esta pieza plástica de conexión tiene un código de colores que identifica el

tiempo de retardo del conector. La conexión se debe realizar considerando

la dirección de propagación de la detonación.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Los detonadores Exel™ Conectadet se encuentran disponibles en

los siguientes tiempos:

Fuente: Catalogo de Orica Mining Services Perú S.A.

USOS
La línea troncal Exel™ Conectadet, es usada para la transmisión
de la secuencia de detonación entre tubos de choque de taladros contiguos
como líneas troncales, retardando de acuerdo a una secuencia dada por el
tiempo de retardo, proporcionando una adecuada cara libre, minimiza los
ruidos y vibraciones generadas por la onda aérea, al reemplazar al cordón
detonante en superficie.

30
 ALMACENAMIENTO

La línea troncal Exel™ Conectadet debe ser almacenada en

locales secos, ventilados y alejados de productos explosivos e inflamables,

conforme a ley vigente y reglamentos de explosivos y accesorios.

TRANSPORTE

La línea troncal Exel™ Conectadet en embalaje normal está

incluida en el grupo 1.1B (fulminantes comunes y detonadores), no

pudiendo ser transportada con productos del grupo 1.1D (explosivos y

cordones detonantes).

 CORDTEX™

El cordón detonante es un accesorio de voladura compuesto por

un núcleo fino y compacto de un explosivo conocido como pentrita o

P.E.T.N., recubierto por un tejido de fibra, que a su vez esta envuelto por

otro recubrimiento que puede ser plástico (Cordtex™P) o de cera

(Cordtex™W) .

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

USOS

31
 Los cordones detonantes normales y reforzados, son utilizados

para transmitir una onda detonante desde un punto a otro o de una carga

explosiva a otra. Debido a su alta potencia es capaz de iniciar explosivos

sensibles al fulminante común N° 8.

Los cordones detonantes especiales son utilizados para voladuras de

pre-corte, recorte y prospección sísmica.

ALMACANAMIENTO

El cordón detonante debe almacenarse en locales secos,

ventilados y alejados de accesorios de voladura y materiales inflamables,

de acuerdo a legislación vigente.

TRANSPORTE

El cordón detonante está incluido en el grupo de compatibilidad

1.1D, Código ONU 0065 (explosivos), por tanto no debe transportarse con

productos del grupo 1.1B (fulminantes comunes y/o detonadores).

 LA LÍNEA TRONCAL EXEL™ TD

La línea troncal Exel™ TD es un detonador no eléctrico que se

utiliza como línea troncal en todo tipo de voladuras. Básicamente, consiste

en una capsula de fuerza 10, un tubo de señal, una etiqueta y un conector

J. La cápsula explosiva está alojada en un conector llamado Bunch-Block.

Este conector permite la unión del detonador Exel™ en forma rápida y

sencilla a las líneas descendentes dentro de los taladros, como a las líneas

troncales que llegan a taladros adyacentes. Las líneas que se conectan a

32
los Bunch-Block pueden ser de cordón detonante o de tubo de choque,

pero debe tenerse presente que no pueden mezclarse ambos tipos de

líneas dentro de un mismo conector.

ESPECIFICAS TÉCNICAS

Los detonadores Exel™ TD se encuentran disponibles en los

siguientes tiempos:

Fuente: Catalogo de Orica Mining Services Perú S.A.

USOS

Se usa como línea troncal para transmitir la iniciación de un

punto a otro en todo tipo de voladura, ordenando la secuencia de salida,

de acuerdo al tiempo de retardo definido por diseño.

ALMACENAMIENTO

La línea troncal Exel™ TD debe ser almacenada en locales

secos, ventilados y alejados de productos explosivos e inflamables,

conforme a legislación vigente.

33
 TRANSPORTE

La línea troncal Exel™ TD en embalaje normal está incluido en

el grupo 1.1B (fulminantes comunes y detonadores), no pudiendo ser

transportado con productos del grupo 1.1D (explosivos y cordones

detonantes).

C. SISTEMAS ELECTRICOS

Los sistemas modernos de iniciación eléctrica vencen todas las

desventajas de los sistemas de iniciación no eléctricos todas las unidades

se inician simultáneamente y el amarre correcto se puede confirmar al

medir la resistividad antes de la iniciación. Sin embargo, la principal

desventaja del sistema eléctrico es su susceptibilidad a la iniciación por

rayos o corrientes eléctricas inducidas(o sea, relámpagos, transmisiones

de radio). El disparo de grandes tronaduras con detonadores eléctricos

puede, sin embargo, requerir varios sistemas de generación de potencia.

Tal vez la principal razón para decidir los métodos relativos de los

sistemas de iniciación eléctricos versus los no eléctricos, es lo relativo a la

exactitud y la dispersión de las cápsulas. Se ha establecido (Bryan et al,

1990), que la iniciación confiable y la absoluta intolerancia hacia los tiros

fallidos deben ser la principal consideración en el uso de cualquier sistema

de iniciación. Bryan establece que los sistemas modernos de iniciación

eléctrica disponibles en EEUU pero no en muchos otros países, sobrepasan

a los iniciadores no eléctricos en términos de exactitud y confiabilidad.

34
Estos factores no se pueden aplicar en lugares donde la exactitud de los

sistemas eléctricos disponibles es menor que la de los no eléctricos.

D. SISTEMA DE INICIACION ELECTRONICA IKON ORICA

I-kon es el más avanzado y sofisticado Sistema Electrónico de

Voladuras del mercado, con especificaciones y componentes especialmente

diseñados para alcanzar resultados óptimos en voladuras.

El sistema de control digital de energía ikonTM permite obtener

resultados comprobados en el control de las voladuras a niveles antes

inalcanzables, a través de sus atributos de precisión y flexibilidad. El

corazón del sistema electrónico es el hardware que se utiliza para testear y

programar las voladuras.

El sistema ikonTM está compuesto principalmente por los siguientes

elementos:

• DETONADOR I-KON TM

La cápsula y su carga son similares al fulminante pero se activa

mediante una pequeña resistencia al paso de una corriente eléctrica

transmitida por alambres conductores. Se fabrica con potencias Nº 08 y Nº

10 en dos tipos:

INSTANTÁNEO: Su tiempo de disparo es prácticamente cero

segundos.

35
 DE RETARDO: Su tiempo de disparo va desde algunas milésimas

de segundo (períodos cortos) hasta varios segundos (períodos largos).

 Programación del detonador 0 - 15.000 ms.

 Exactitud +/ - 0.1% (+/-0.1ms) del Retardo programado.

 Aislación apropiada.

 ID único de fábrica.

 Seguros en ambientes con altos voltajes, estática y posibles

pérdidas de corriente.

• LOGGER IKONTM

Se utiliza para probar, asignar y registrar los tiempos de retardo.

 Inherentemente seguro – 4 volts de salida – no posee código de

fuego.

 Autotest automático.

 Capacidad para 200 detonadores.

 Test de continuidad de línea.

 4 Idiomas.

 Resistente al clima.

 Puerto de comunicación.

 Pantalla LCD.

• BLASTERS I-KON 4T0M0 Y 24005

Es el sistema de disparo de alta seguridad.

 Autotest automático.
36
  Capacidad 8 Logger (1600 detonadores).

 Trabaja con 24 volts.

 Chequeo total del sistema.

 Llave única de seguridad.

 Códigos para armar y disparar.

 Iniciación de los detonadores.

Los elementos secundarios del sistema i-kon son: cable de conexión

y línea de disparo.

Además del hardware, el sistema i-kon incluye software de diseños

de voladuras SHOTPIus-i ySHOTPlus ‘-i UG.

BENEFICIOS DEL SISTEMA I-KON EN TAJO ABIERTO

 El Sistema i-kon™ provee una mejora dramática en los

resultados de la voladura en precisión comparando con

los detonadores noneles. Cada Detonador i-kon™ es

disparado exactamente como ha sido programado, esto

significa:

 Afinar y producir una fragmentación más consistente.

 Reduciendo sustancialmente las rocas que están sobre el

tamaño deseado (oversize)

 Reduciendo vibraciones a una diferente como la vibración de

una máquina, las cuales son típicamente cambiadas a una

más alta, produciendo menos daño por frecuencias.

37
  Mejora el control de las paredes.

La absoluta precisión disparando detonadores i-kon™ puede generar

una colisión de ondas mutuas inclusive cuando múltiples primas (cebos)

son usadas dentro de la misma columna explosiva. Se ha demostrado que

la fragmentación de la voladura es mucho mejor.

Un usuario de detonadores electrónicos comenta que en su operación

la reducción del sobre tamaño de roca (oversize) sólo pudo lograrse por el

empleo del Sistema EBS.

El análisis de fragmentación en un disparo lado a lado en una cantera

en Brasil, usando en ellos el sistema i-kon y detonadores noneles

respectivamente produjo un gran incremento de la producción en el

chancado con el material proveniente de la voladura realizada con los i-

kon. Esto fue verificado usando las tablas de las chancadoras. Todo ello

tomando en cuenta de que se estaban usando los mismos tiempos

nominales de retardo de los detonadores noneles.

 El Sistema i-kon™ permite a los ingenieros un manejo

fino de los tiempos para voladura, mejorando la

fragmentación.

La experiencia ha demostrado que pequeños cambios en el tiempo de

retardo pueden hacer cambios importantes en la fragmentación de la roca.

Los detonadores i-kon™ son totalmente programables, ofreciendo la

38
posibilidad de usar novedosas secuencias de tiempos para optimizar la

fragmentación, tiempos que van desde 0 hasta 15000ms.

Mineral uniformemente y muy bien fragmentado mejorando la pila de

escombros, mejorando el carguío, chancado, etc.

Los detonadores i-kon™ pueden también ser reprogramados después

de la carga y las asignaciones pueden ser cambiadas de acuerdo a los

requerimientos de un plan diferente del original. Con la interface entre el

software SHOTPlus®-i y los Loggers, La secuencia de tiempos puede ser

cambiada tantas veces como sea necesaria y luego reexportada a los

Loggers.

 La separación de mineral y desmonte es ahora posible

en un grado no imaginado antes. El Sistema i-kon™

permite aliviar los desarrollos en cualquier lugar

dentro de la voladura dada otorgando al trabajo de

ingeniería flexibilidad de diseño casi ilimitada.

La flexibilidad y programabilidad del Sistema i-kon™ permite

abrir una voladura y crear alivio en múltiples ubicaciones al mismo tiempo

y empujar la roca en varias direcciones a las ves y así, permitiendo a los

diseñadores de disparos crear diferentes rangos y tipos de pilas.

39
 La voladura puede ser inicializada rápidamente, lentamente hacia

abajo, y luego veloz nuevamente. Restableciendo el alivio a cualquier nivel

con diagonales angostas.

El uso del software Shotplus®-i y la capacidad del logger de

descargar y cargar información de los amarres de los taladros hace que la

operación sea tan simple como usando sistemas de iniciación

convencionales. Esto es particularmente cierto para complejos diseños que

no siempre es posible hacer con otros sistemas de iniciación.

 El Sistema de control Digital de la Energía i-kon™

reduce significativamente el riesgo asociado con las

grandes voladuras.

Grandes voladuras pueden ser disparadas con riesgos mucho

más reducidos comparando el Sistema i-kon™ versus el Sistema Nonel

debido a la eliminación del tema de voladura secundaria. Esto es debido a

que el sistema es totalmente activado cuando la orden de disparo es dada.

Esto garantiza un movimiento de tierra que no puede cortar parte del

sistema de iniciación, y así de este modo elimina la voladura secundaria

con las consecuentes operaciones de limpieza que son costosas y

peligrosas.

 Con 15,001 posibles retardos al alcance de la mano,

cada detonador i-kon™ puede dispararse con un único

retardo, reduciendo vibración (o cambiando las

40
 frecuencias y dirección de la vibración) y reduciendo

el daño por voladura.

La vibración por voladura puede ser minimizada y reducir los

daños en la infraestructura de la mina así como reducir ruidos a la

comunidad esto es logrado limitando la carga máxima instantánea a ser

disparada en cualquier tiempo dado.

Seleccionando el tiempo de retardo adecuado, la energía por vibración

de la voladura puede ser dirigida como energía que cae dentro de

frecuencias fuera de la frecuencia de resonancia para estructuras. Los

límites de vibración, por efecto de voladura se controlan muy bien de

modo que cuando existe la necesidad de voladuras en distancias próximas

a la comunidad o a las estructuras de minas el Sistema i-kon permite un

mejor control de la vibración generada por la voladura.

Típicamente el uso del sistema i-kon™ cambiaría la frecuencia de

voladura a una frecuencia grande, reduciendo de este modo los rangos de

daño a las estructuras.

El daño a las paredes puede ser reducido aliviando la ingeniería sobre

las estructuras atraves de la manipulación de la secuencia de retardos.

Mejores paredes pueden ser hechas asegurando las minas con menos

“undercutting” y menos “sloughing” reduciendo la caída de rocas

peligrosas. Tener mejores paredes permite la posibilidad de reducir las

rocas volantes (flyrock), que provienen de esas caras libres. Mejores

41
paredes significan un mejor y más precisa perforación que a su vez se

traduce en patrones más regulares de fragmentación. El sistema i-kon™

promueve la creación de una gran lista de beneficios en la voladura.

 El Sistema i-kon™ es un sistema inherentemente

seguro mejorando los niveles de seguridad de toda la

mina.

Es el sistema de iniciación es diferente de los sistemas

usados en las operaciones de voladura convencional, El Sistema i-kon™ no

tiene explosivos ni retardos en superficie, de allí que no use tubos de

impacto (shocktube), cordón detonante, o detonadores transmisores que

podrían enredarse en el equipo o producir movimiento de objetos.

El diseño del detonador del sistema i-kon™, y el software de

comunicación permite que los detonadores detonar solamente ante la

orden de disparo. El Logger del Sistema i-kon™ usado en la asignación de

tiempos de los detonadores no puede generar suficiente voltaje para

disparar los detonadores, haciendo que el trabajo con el logger sea

inherentemente seguro.

El Detonador i-kon™ es resistente al paso de corrientes, señales RF,

descargas estáticas y EMP.

La tecnología "Respond-on-Connect" y dos modos de comunicación

entre el detonador electrónico i-kon™ y el Logger, reduce el riesgo de tiros

quedados. Cada detonador i-kon™ puede confirmar que éste ha recibido el

42
correcto tiempo de disparo y el Blaster lee la salida verificando que el

detonador ha confirmado que lo recibió. Una vez que la orden de disparo

ha sido enviada, los detonadores inmediatamente cortan toda

comunicación con el exterior y proceden a un conteo regresivo

independiente.

Cada Detonador i-kon™ tiene un único código de identificación,

mejorando dramáticamente la ubicaron del producto. Un archivo "As-

Blasted", puede ser exportado después del disparo del Logger al programa

SHOTPlus®-i, detallando la identidad de los códigos y tiempo de retardo

de todos los detonadores i-kon™ usados en la voladura.

 El Sistema i-kon Simplifica la Administración de Stock

en Polvorines.

Ya que los detonadores i-kon™ son totalmente

programables, todas las tareas de voladura pueden ser llevadas a cabo

con un simple ítem como inventario, eliminando la necesidad adquirir y

mantener un gran inventario de diferentes detonadores que podrían no ser

todos usados.

Cuando los detonadores i-kon™ se están cargando dentro de los

taladros, los operadores de piso no tienen que requerir sobre qué retardo

va dentro de cada taladro ya que todos los detonadores i-kon™ están sin

retardo hasta el momento en que el Logger asigne el tiempo de retardo ya

43
sea vía Shoplus-i (software) o manualmente atraves del Logger,

mejorando de esta forma la productividad en la carga de los taladros.

E. MANIPULACIÓN E INICIO DE LAS VOLADURAS

El retardo del detonador ikonTM se programa con el ikonTM

Logger y se inicia mediante la utilización de la i-kon T’ Blaster.

Los ikonTM son detonadores explosivos y se deben manejar con

cuidado. ikonTM Logger y ikonTM Blasters son dispositivos electrónicos que

han sido diseñados para resistir condiciones de operación normales en

minas, canteras y proyectos de construcción, sin embargo se debe evitar

sumergir estos equipos en agua y someterlos a algún impacto excesivo.

INSTRUCCIONES ESPECIALES

Los detonadores ikonTM sólo pueden ser probados, programados

y disparados con i-kon Loggers y Blasters.

No debe ser utilizado ningún otro sistema de programación o fuente

de energía.

SELECCIÓN DEL RETARDO

La selección del intervalo de retardo es una de las tareas más

difíciles en el diseño de voladura. El retardo tiene la habilidad de

influenciar casi cada aspecto de la voladura, incluyendo la fragmentación,

estabilidad, excavabilidad, impacto ambiental y sobre quiebre.

La detonación de taladros individuales o grupos de taladros se

retardan de otros taladros por las siguientes razones:

44
  Para mejorar la fragmentación de la pila.

 Para proporcionar mayor control sobre el desplazamiento de la pila.

 Para reducir el grado de sobre quiebre y daño.

 Para reducir los niveles de vibración del suelo y la sobre presión.

La introducción de los elementos de retardo compromete el liberar

toda la energía del explosivo en un período largo de tiempo. Antes de

asignar un retardo en particular es necesario primero entender la dinámica

de los diferentes efectos que el retardo está tratando de controlar.

Se ha reportado varias veces que el retardo óptimo se relaciona al

burden de los taladros. Valores mostrados en la literatura varían de 3 a 15

ms/m de burden, con algunas referencias a valores tan altos como 26

ms/m. Por la variabilidad de estos datos, la regla general no debe tomarse

en cuenta.

El intervalo óptimo lo decidirá el tipo de roca y los requerimientos del

operador.

E.1 CONTROL DE LA FRAGMENTACION

Los retardos ayudan a la fragmentación al introducir

una acción de corte entre los taladros adyacentes. Si una fila de taladros

se inicia simultáneamente, las grietas que crecen entre los taladros se

favorecen, con poco crecimiento delante de los taladros hacia la cara libre.

Bajo estas circunstancias, el burden tenderá a moverse como una hoja de

roca, con poca fragmentación en el burden.

45
 Al retardar la detonación de un taladro adyacente, un taladro debe

cortar un segmento de roca lejos de la masa principal de roca,

proporcionando una fragmentación mejorada. Desarrollando más este

argumento, el intervalo óptimo se relaciona con la velocidad del

movimiento de la masa rocosa. Si la masa rocosa se mueve muy

lentamente, se requerirá un intervalo de retardo más largo para efectuar

el efecto de corte. Intervalos de retardos mayores que el tiempo necesario

para una separación efectiva de un taladro de la masa principal de roca,

no ayudarán a la fragmentación.

En la práctica, la velocidad del movimiento de la roca depende

fuertemente del módulo de la roca y del grado de diaclasamiento. Tipos de

rocas muy duras, masivas, se moverán con una velocidad más alta que

una masa rocosa débil, altamente fracturada. Las mallas de voladura con

burden pequeño también tendrán altas velocidades de burden en relación

con mallas con burdens más grandes. La masa rocosa y la malla, por

lo tanto, determinan el intervalo óptimo para la fragmentación.

El control de la fragmentación requiere que los taladros detonen en

una secuencia controlada. La selección de los retardos por lo tanto está

influenciada por el sistema de iniciación usado.

E.2 CONTROL DEL PERFIL DE LA PILA

La velocidad del movimiento de la roca quebrada

desde la cara del banco depende del grado de interacción con los taladros

46
adyacentes. Si los taladros adyacentes se disparan simultáneamente y

están lo suficientemente juntos uno de otro, la roca se moverá a mayor

velocidad que un taladro sólo. El disminuir el retardo entre taladros

(intervalo de retardo entre los taladros de una misma fila) tenderá a

producir un aumento general en el desplazamiento. El hacer voladuras en

túneles con retardos de milisegundos, por ejemplo , producirá un mayor

desplazamiento de la pila que con retardos de períodos largos.

Siempre se ha observado que la roca hacia la parte posterior de la

malla se moverá más lentamente que la roca de la cara. Esto produce un

alto grado de confinamiento en la parte posterior de la voladura que en el

frente. Esto es causado por la acción de arrastre en la base de los

taladros, lo que se puede reducir colocando cargas de fondo de alta

densidad en todos los taladros. A medida que los intervalos entre filas

aumentan, el grado de confinamiento en la parte posterior de la voladura

disminuirá. Los principales efectos de esto serán producir una mayor

potencia en la parte posterior y producir más desplazamiento de la pila

total.

Se puede usar la fotografía de alta velocidad o la grabación en videos,

y su subsecuente digitalización en el computador, para cuantificar la

velocidad de movimiento del burden y para indicar los retardos apropiados

entre filas.

E.3 SOBRE QUIEBRE Y CONTROL DE DAÑO.

47
 El sobre quiebre y el daño frecuentemente se

incrementan con intervalos de retardo muy cortos.

Los intervalos de retardos cortos pueden aumentar el daño ya sea por

vibración o por sobre confinamiento como se discutió más arriba.

Si la última fila de taladros (contra el nuevo banco) llega a estar

demasiado confinada, el movimiento principal de la roca se lleva a cabo al

expandirse los gases de explosión en la dirección vertical.

Puesto que la expansión comienza en la base del taladro, se tiende a

formar un efecto muy grande de craterización, causando un fracturamiento

extenso en la nueva cara del banco. Esto se manifiesta como un

levantamiento en la superficie, y puede ser aparente a distancias hasta de

una altura de banco detrás de la última fila de taladros.

El mecanismo principal del daño por sobre quiebre es por lo tanto la

expansión de los gases. La influencia de gases de alta presión se puede

minimizar al disminuir el grado de confinamiento de la última fila de

taladros. Intervalos largos de retardo entre las dos últimas filas se usan

frecuentemente para minimizar este efecto.

La aplicación de perforación inclinada también se considera

beneficiosa para el control de la pared, con ángulos de 15º a 25º que han

dado buen resultado en términos de control del sobre quiebre. La

perforación inclinada sin embargo debe hacerse con el completo

conocimiento de la geología estructural del lugar, ya que el ángulo de

48
muchas caras de bancos está controlado por diaclasas o estratificación

prominente.

Un mecanismo que se considera secundario respecto al efecto del gas

es el efecto del aumento de la vibración. La vibración se puede considerar

como un esfuerzo dinámico y a medida que el nivel de esfuerzo aumenta,

también lo hace el grado y extensión del quebrantamiento. El retardo debe

ajustarse para asegurar que el aumento de la vibración de más de un hoyo

no produzca niveles de vibración mayores que el nivel máximo de un

taladro solo. Para efectuar esto, el intervalo de retardo debe relacionarse a

la duración del pulso de vibración dinámica a una distancia de 1 a 2

dimensiones de burden desde el taladro. Esto variará desde alrededor de

10 ms para una roca de resistencia alta y alto módulo, hasta tal vez 50 ms

para tipos de rocas débiles, más plásticas tales como la arenisca, roca

sedimentaria y calizas meteorizadas.

Es importante considerar que la vibración relacionada al daño en la

cara de los bancos, está controlada por la concentración lineal de carga en

los taladros. Esto a su vez, está controlado por la elección del diámetro del

taladro. Diámetros grandes de hoyos con explosivos totalmente acoplados,

aun cuando la longitud de carga está restringida, produce grandes

envolventes de daño.

E.4 CONTROL DE LA VIBRACION Y DE LA

SOBREPRESION

49
 El control de la vibración requiere el uso de retardos

para asegurar que las vibraciones (del suelo y aéreas) de un taladro se

han disipado largamente antes de que detone otro taladro. De esta forma,

los efectos de los taladros individuales son independientes y no puede

haber un reforzamiento de los niveles de vibración.

El período de la persistencia de la vibración de un taladro simple está

también controlado por la masa rocosa. A medida que el módulo de la roca

aumenta, el período de la persistencia disminuye.

Tipos de rocas muy competentes, quebradizas, por lo tanto requieren

intervalos de retardos más cortos que las rocas blandas y altamente

fracturadas.

El período de la persistencia de la vibración también está fuertemente

influenciado por la distancia desde la voladura al punto en que se controla

la vibración. El período de la persistencia aumenta con el aumento de la

distancia desde la voladura. El intervalo de retardo óptimo se determina

fácilmente por monitoreo.

2.3 MODELAMIENTO DEL DIAGRAMA DE LAGRANGE

2.3.1 DIAGRAMA DE LAGRANGE

El diagrama de Lagrange es una representación gráfica de las

velocidades de las ondas: Onda-P, Onda-S y Velocidad de la formación de

grieta.

50
 Esta representación se hace sobre un plano cartesiano en donde en el

eje de las abscisas esta la distancia expresada en metros, y en el eje de

las ordenadas esta el tiempo expresado en milisegundos.

Notar que la velocidad al ser mayor es menos inclinada con respecto

del eje X debido a que recorrer la misma distancia le toma menos tiempo a

la Onda-P que a la Onda-S y la Fractura.

2.3.2 UTILIZACION DEL DIAGRAMA DE LAGRANGE

El diagrama de Lagrange es una herramienta que sirve para

determinar el tiempo de retardo que debe existir entre detonaciones

contiguas para obtener el máximo provecho de la energía del explosivo

aplicado al macizo rocoso con el fin de obtener una excelente

fragmentación; esto supone que podemos definir cualquier tiempo de

retardo que se requiere como resultado de la aplicación del diagrama y en

efecto esto se hace con el sistema I-kon de ORICA.

51
 A. NOCIONES PRECIAS

Primero es necesario explicar ciertos aspectos referentes a

la naturaleza de la Onda-P, Onda-S, la formación de grietas en el macizo

rocoso.

Cuando se realiza una voladura ocurren muchos fenómenos de

manera casi instantánea aquí veremos solo aquellos aspectos que nos

ayudan a comprender como funciona el diagrama de Lagrange.

En los primeros instantes de la detonación ocurre una trituración de la

roca por efecto de la presión en la forma de onda de choque que se

expande en forma cilíndrica alcanzando valores que superan ampliamente

la resistencia dinámica a la compresión de la roca. Luego ocurre una

reflexión de la onda choque cuando esta alcanza una superficie libre se

generando en el proceso esfuerzos de tracción y de cizallamiento o corte.

Esto sucederá cuando las grietas radiales no se hayan propagado mas que

una distancia equivalente a un tercio de la distancia de la carga a la

superficie libre.

 LAS ONDAS-P

Son aquellas que comprimen la roca y dan lugar el movimiento de

las partículas en la dirección de propagación de las ondas. Estas ondas

52
son las más rápidas y producen cambios de volumen pero no de forma en

el material atraves del cual se propaga.

 LAS ONDAS-S

Son aquellas que generan movimiento en la dirección perpendicular

al del movimiento de las partículas es decir perpendicular al movimiento

de partícula de la onda-P.

INTERACCIÓN DE ONDAS

Dada la detonación de un taladro (taladro1), este genera Ondas-P,

Ondas-S y grieta de un que interactúa a su vez con las Ondas-P, Ondas-S

de un taladro 2. Produciendo varias regiones limitadas por las diversas

ondas siendo de particular interés la región donde ocurre la máxima

tracción, es allí donde se produce la mayor fractura de rocas, ya que estas

soportan muy bien la compresión pero no la tracción. Esta región está

ubicada en el rombo limitado por las ondas-P, específicamente en el

centroide del rombo producido por las ondas-P. La fragmentación uniforme

ocurrirá cuando la mayor área entre los taladros este contenida dentro de

esta región.

53
 2.3.3 CALCULO DEL TIEMPO DE RETRADO ENTRE

DETONACIONES USANDO EL DIAGRAMA DE

LAGRANGE

Primero trazar las velocidades de Onda-P, Onda-S y

fractura en el diagrama, para ello podemos estimarlo usando

características de los materiales: Modulo de elasticidad (E), Coeficiente de

Possion (n) y densidad de roca (r).

E x (1- )
VOnda-P =
x (1-2 ) x (1+ )

E
VOnda -S =
x (1+ )

La velocidad de la fractura se puede estimar como la 1/6 de la

velocidad de la Onda-P.
6
VFractura =
VOnda -P

De no disponer de las características elásticas de los materiales se

tiene que disponer de por lo menos de la velocidad de de Onda-P como

54
dato fundamental para poder estimar la velocidad de Onda-S y la

velocidad de formación de grieta.

Esto es dado:

Entonces: V Onda-P

Como dato:

VOnda-S = 0,55x VOnda-P

VOnda-P
VFractura =
6
2.3.4 CONCIDERACIONES PARA EL TRAZADO DEL

DIAGRAMA DE LAGRANGE

Notar que la grieta se origina un Ω tiempo posterior a la

detonación que es normalmente alrededor de 1 milisegundo así que en la

gráfica el origen de la grieta no es en el origen de coordenadas sino que es

1ms desplazado en el eje de tiempo.

La distancia que recorre la grieta es la mitad parte del espaciamiento

(S) entonces el tiempo que recorre la grieta es:

(S/2)

Trecorre la grieta en ms = VFractura

X 1000

55
 Se considera que la distancia que recorren las Ondas-P y Ondas S, es

la mitad del espaciamiento (S), así el tiempo de recorrido de la Onda-P

será:

(S/2)
T recorre la onda-P en ms =
X 1000
VOnda-P

El cálculo es análogo para el tiempo de recorrido de la Onda-S, solo

se reemplaza por la velocidad de la Onda-s

A. FACTOR α

Adicional a todo lo expuesto existe un factor denotado con

la letra griega alfa cuyo valor varía entre cero y uno. Que determina el

punto de colisión de de las Ondas. En nuestro diagrama vemos que las

ondas colisionan a la mitad del espaciamiento es decir estamos usando un

coeficiente alfa de 0,5. Entonces con valores de alfa mayores que 0,5

significa que la colisión de ondas ocurre hacia la derecha con valores

menores de 0,5 la colisión de ondas ocurre a la izquierda.

56
 NOTA: Las flechas señalan puntos donde se desea que colisionen las

ondas.

B. CALCULO DEL TIEMPO DE RETADO MEDIANTE FORMULA

Asumiendo: a=0,5 y que la velocidad de fractura es 1/6 de la velocidad

de Onda-P, se tiene la siguiente simplificación:

Donde el espaciamiento (S) esta expresado en metros, y la velocidad de

onda-P (Vonda-P) esta expresado en metros por segundo.

C. ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE LAGRANGE EN EXCEL

Primero se tiene que tabular la información calculado las velocidades

de Onda-S, tiempos que recorren la grieta y Ondas-S para calcular la

diferencia de tiempo que debe de existir a la distancia de la mitad del

espaciamiento.

57
 D. FINALMENTE SE CALCULA EL TIEMPO DE RETARDO
Vp Vs Distancia alfa Vg Tiempo
Mina
m/s m/s m m/s ms
Mina A 3193 1756 9 0,5 532 7,0
Mina B 2798 1539 8 0,5 466 7,1
Mina C 3200 1760 8,2 0,5 533 6,4

A partir de estos valores se elabora el gráfico en Excel que no es otra

cosa que el Diagrama de Lagrange.

Cálculo de Tiempos

15
14
13
12
11
10
9
8
[ms]

7
6
5
4
3
2
1
0
0 1 2 3 4 5 6 7
[m]

58
2.4 DEFINICIONES CONCEPTUALES

2.4.1 ALTURA DE BANCO

Es la distancia que existe entre la cara libre superior de un

banco al piso del mismo medido perpendicularmente.

2.4.2 BURDEN

El burden de un pozo se refiere a la dimensión lineal entre el

pozo y la cara libre y se mide perpendicular a la dirección de la línea de

pozos que constituyen una fila. El término burden generalmente se refiere

al burden perforado, significando que la dimensión lineal se hace a la cara

libre existente del banco. El término burden efectivo se refiere a la

dimensión lineal entre el pozo y la posición de la cara libre más cercana al

tiempo de la detonación del pozo, y toma en consideración la dirección de

la iniciación. Para una malla equilátera de pozos, el burden es igual a 0.87

veces el espaciamiento.

2.4.3 DEFLAGRACIÓN

Los materiales del explosivo a menudo se descomponen a

rapidez mucho menor que la velocidad del sonido del material sin ningún

acceso a oxígeno atmosférico. Esto es una deflagración, y es propagado

por la liberación del calor de reacción, y la dirección de flujo de los

productos de la reacción es opuesta al de la detonación. En algunos casos

la deflagración puede convertirse en una reacción de detonación.

59
 2.4.4 DESACOPLAMIENTO

El desacoplamiento se refiere a la práctica de usar una carga

de diámetro más pequeño que la del hoyo de tronadura en que se pone.

La reducción en diámetro sirve primero al propósito de reducir la presión

efectiva de la detonación (daño reducido), con reducción de la presión de

explosión del taladro. La reducción en presión es mayor que la estimada

en virtud de la razón de desacople debido al efecto de confinamiento

reducido en la velocidad de detonación (VOD) del explosivo, y la

dependencia de presión de la detonación en la VOD.

2.4.5 DIÁMETRO CRÍTICO

El diámetro crítico es el diámetro mínimo al cual una carga

explosiva todavía puede detonar. Inclusiones de gas finamente dispersas

reducen considerablemente el diámetro crítico de un explosivo. El diámetro

crítico puede ser bastante grande (aprox. 125 mm) para muchas

emulsiones a granel y productos acuagel.

2.4.6 EMULSIÓN

Explosivos de emulsión basados en una "emulsión agua-en

aceite" se forman de una solución saturada de nitrato y una fase de aceite

mineral. Están normalmente sensibilizadas por burbujas de gas finamente

dispersas (después de la adición de un agente gasificador en el collar del

hoyo de tronadura), o por adición de micro esferas de vidrio (usualmente

durante la fabricación de la emulsión). Antes de la adición de los

60
sensibilizantes, las emulsiones son normalmente clasificadas como agentes

oxidantes, e incapaces de detonar. Las emulsiones pueden ser

balanceadas en oxígeno o pueden tener un balance de oxígeno positivo.

2.4.7 ENERGÍA DE BURBUJA

O energía de levantamiento, se define como el trabajo útil

realizado por un explosivo después que la roca ha estado sujeta a la

energía de choque inicial. A la energía de burbuja se le considera

responsable del desplazamiento de la roca después de fracturarse.

2.4.8 ESPACIAMIENTO, ESPACIAMIENTO EFECTIVO

El espaciamiento para un hoyo de tronadura se refiere a la

dimensión lineal entre hoyos de tronadura adyacentes que forman una fila,

y se mide usualmente paralelo a la cara libre. El término usualmente se

refiere al espaciamiento de la perforación. El término espaciamiento

efectivo se refiere a la dimensión lineal entre hoyos que detonan

sucesivamente, y toma en consideración la dirección de la cara libre.

2.4.9 EXPLOSIVOS PRIMARIOS

Un explosivo que detona por ignición simple de medios tales

como chispas, llamas, impacto, y otras fuentes primarias de calor.

Explosivos Primarios incluyen aquellos que se hallan en detonadores,

cordón detonante, e iniciadores.

2.4.10 EXPLOSIVO SECUNDARIOS

61
 Son explosivos en que la detonación es iniciada por el

impacto de la detonación de un explosivo inicial (primario). Esta definición

incluye todo explosivo usado en voladura de la roca. Materiales insensibles

tales como nitrato del amonio se clasifican como explosivos terciarios.

2.4.11 FACTOR DE CARGA

Éste es el término usado para describir la cantidad de

explosivo usado para romper un volumen o peso unitario de roca, El

término tiene por eso las unidades de kg/m3 o kg/TM.

2.4.12 FACTOR DE ENERGÍA

Este término es similar al Factor de carga, pero la energía

del explosivo se expresa como una relación al peso o volumen de roca

quebrada (o sea. MJ/m3 o MJ/TM o Kcal/TM). El factor de Energía es por

eso el producto de Factor de Carga y la energía por peso del explosivo.

2.4.13 IMPEDANCIA

La impedancia de un explosivo es el producto de su

densidad y velocidad de detonación. Idealmente los explosivos deben

tener la misma impedancia que la roca (impedancia de la roca es el

producto de la onda P y densidad) que se va a fragmentar, para efectuar

la máxima transferencia de energía desde el taladro de voladura a la masa

rocosa.

2.4.14 MACIZO ROCOSO

62
 Es un volumen importante de roca que se encuentra

intersecado, total o parcialmente, por estructuras geológicas; las cuales

definen numerosos bloques que en conjunto conforman el macizo rocoso.

2.4.15 PRESIÓN DE DETONACIÓN

La presión de la detonación es la presión que ocurre dentro

de la zona primaria de reacción que está limitada en un lado por el frente

de choque y en el otro lado por el plano de Chapman Jouguet (C-J). Detrás

del plano C-J, están los productos de la reacción, y aún algunos productos

todavía sufren reacción, que ejercen una presión menor, conocida como la

presión de explosión, o presión peak de taladro. Presión de la detonación

es usualmente una cantidad calculada basada en la densidad de explosivo

 exp
( ) y el VOD del explosivo ( VODexp ), y normalmente se calcula de la

ecuación:

Pd  0.25 *  exp * VODexp

2

Donde  = [kg/m3]

Generalmente se considera a la presión de detonación responsable del

fracturamiento de la roca alrededor del taladro de voladura. Rocas masivas

de resistencia alta, usualmente requieren una presión de detonación alta

para una fragmentación óptima.

2.4.16 PRESIÓN DE EXPLOSIÓN

Se usa para referirse a la presión peak desarrollada

detrás de la zona de reacción primaria en la columna del explosivo. La

63
presión peak de taladro generalmente es aproximadamente un 45% de la

presión de detonación. Es la presión peak de taladro la que se considera

que produce el esfuerzo para levantar el burden, y dilatación de fracturas

en la masa rocosa que rodea un taladro de voladura.

2.4.17 PROYECCIÓN DE ROCAS

Es el desplazamiento indeseado de roca de un

área de la voladura. Es importante señalar que un buen diseño minimizará

la ocurrencia de proyección, pero no puede garantizar la eliminación de

ella. No se debe permitir que las rocas salgan del área de la voladura, y en

situaciones de voladuras en banco bien controlado usualmente la

proyección no es más que aproximadamente 5 veces la altura del banco.

La proyección puede ser causada por sobre confinamiento de cargas, o

sobrecarga debido a la presencia de cavidades o fracturas abiertas en la

roca.

2.4.18 RESISTENCIA AL AGUA

La resistencia al agua de los explosivos varía

extensamente según la composición del explosivo, y el empaquetamiento

del explosivo. Los explosivos con nitrato de amonio/ petróleo (ANFO)

tienen una resistencia al agua muy pobre, ya que el nitrato del amonio es

soluble en agua. El efecto del agua en la performance del explosivo es

reducir la sensibilidad del explosivo, reduce la eficacia de reacción, y

reduce la energía de reacción. Se acompaña la presencia de agua en el

64
taladro de voladura frecuentemente por la generación de humo tóxico

naranja o café. Finalmente, se puede reducir la sensibilidad al punto

donde el producto no detonará. Explosivos comunes comerciales no son a

prueba de agua, ellos tienen sólo calidades de resistencia al agua. La

resistencia al agua se ranquea cualitativamente usando términos tales

como malo, regular, bueno o excelente. Usualmente la resistencia al agua

se clasifica para agua estática. Cuando el agua fluye por el taladro de la

voladura (agua dinámica), se agrega resistencia encartuchando el

explosivo.

2.4.19 SECUENCIA DE LA INICIACIÓN

Se describe frecuentemente en términos de VO, V1, V2, etc.

El uso del descriptor "V' se adopta como una anotación para describir la

orientación aproximada de la cara libre expuesta por los hoyos de

tronadura al detonar.

2.4.20 SENSIBILIZANTES Y SENSIBILIDAD

Sensibilizantes son aditivos para explosivos a granel que se

requieren para que la formulación detone más fácilmente. Los más

comunes son la nitroglicerina, TNT, micro esferas, aluminio, nitrato de

hexamina, ceniza liviana o carbón en polvo fino, y cualquiera agente

reducidor. La sensibilidad se usa para describir la facilidad con que se

puede detonar un explosivo, y finalmente determina el diámetro del pozo

mínimo; o diámetro del cartucho mínimo que se puede usar. La

65
sensibilidad de un explosivo usualmente se describe en cuanto al tamaño

del iniciador requerido para efectuar una detonación óptima, y varía desde

la sensibilidad a un detonador hasta un iniciador.

2.4.21 SOBRE PERFORACIÓN

Es la distancia perforada debajo del nivel del piso para

asegurar que la cara completa de la roca sea movida hasta los límites

deseados de excavación

2.4.22 TACO

Este es la distancia entre la boca del taladro hasta la parte

superior de la columna explosiva.

2.4.23 VELOCIDAD DE DETONACIÓN

Velocidad de detonación (VOD) es una medida de la razón

a que la reacción de la detonación procede por la columna del explosivo.

Típicamente, el VOD variará de alrededor de 3000 m/ s para ANFO en

t6aladros de voladura de diámetros pequeños a alrededor de 6000 m/ s

para emulsión. Se considera un indicador del potencial de fragmentación

de un explosivo, con el potencial creciente para un VOD creciente.

La velocidad de detonación es considerada por muchos el mejor

"barómetro" para estimar la performance y consistencia de formulaciones

de explosivo a granel, pero no es, en sí mismo, una medida de la energía

total disponible del explosivo.

66
 2.4.24 VELOCIDAD DE ONDAS-P

Son aquellas que comprimen la roca y da lugar el

movimiento de las partículas en la dirección de propagación de las ondas.

Estas ondas son las más rápidas y producen cambios de volumen pero no

de forma en el material atraves del cual se propaga.

2.4.25 VELOCIDAD DE ONDAS-S

Son aquellas que generan movimiento en la dirección

perpendicular al del movimiento de las partículas es decir perpendicular al

movimiento de partícula de la onda-P.

67
 CAPITULO V
RESULTADOS
5.1 PRUEBA DE HIPOTESIS

Comprobación de hipótesis general

Ha: La deficiente fragmentación del macizo rocoso es

consecuencia directa de no contar con niveles de control en la

voladura.

H o: La deficiente fragmentación del macizo rocoso no es

consecuencia directa de no contar con niveles de control en la

perforación y voladura.

Para el análisis de la hipótesis general se ha considerado la

información, registrada por el Área de Mina de la información filtrada es

básicamente relacionada a la voladura.

113
 Al realizar la comparación de los criterios representativos que

participan en el proceso de voladura, (antes y después del estudio); se

demuestra que durante el primer semestre del 2012(Enero – Junio), se

llevo un control deficiente y somero en el proceso unitario de voladura,

los registros no garantizan un análisis confiable por carecer de

información en muchos de los casos; en consecuencia la incidencias en

consumo de US$/Kw-Hr (molienda) de la chancadora primaria.

Mantendremos un porcentaje de utilización de US$/Kw-Hr, de 100%, debido a

que la información de costos de US$/Kw-Hr, no se nos fue suministrada.

Por otro lado desde Julio del 2012 se reformuló la base de datos

de registros de voladura, esto con la finalidad de corregir e implementar

un control más detallado; con esta nueva modificación, se pudo detectar

y corregir a tiempo ciertos factores que afecta a la mala fragmentación

de roca como consecuencia de voladura (consumo US$/Kw-Hr (molienda)

se redujo en un 25%)

Por lo expuesto; se llega a demostrar la hipótesis general: La

deficiente fragmentación del macizo rocoso es consecuencia directa de

no contar con niveles de control en la perforación y voladura.

5.2 COMPROBACIÓN DE HIPÓTESIS ESPECÍFICA

5.2.1 COMPROBACIÓN DE LA PRIMERA HIPÓTESIS

ESPECÍFICA

114
  Ha: El diagrama del Lagrange influencia directamente

en el proceso de voladura.

 H o: El diagrama del Lagrange no influencia

directamente en el proceso de voladura.

Como todo material quebradizo (roca) requiere para ser

fracturada la energía necesaria para ser deformada más allá de su límite

de elasticidad, el diagrama de Lagrange proporciona atreves de datos de

campo, cálculos simples y la representación grafica, optimizar el tiempo

necesario que debe existir entre detonaciones continuas, para poder

aprovechar al máximo dicha energía.

 Este tiempo optimo se calcula teniendo como dato de campo Vp,

a partir de esta obtenemos la Vs y la V fractura, como siguiente

calculo tenemos el T-recorrido de Vp, T-recorrido de Vs y T-

recorrido de la fractura, luego como calculo final con todo estos

datos obtenemos el tiempo de retardo optimo, adicionalmente

estos valores obtenidos nos servirán para realizar la grafica

correspondiente, con lo que, queda demostrado la primera

hipótesis específica, El diagrama del Lagrange influencia

directamente en el proceso de voladura.

5.2.2 COMPROBACIÓN DE LA SEGUNDA HIPÓTESIS

ESPECÍFICA

115
  Ha: El diagrama de Lagrange en el análisis de la fragmentación

obtiene fragmentos adecuados (6”), que se busca para la Minera

Barrick Misquichilca Unidad Pierina.

 Ho: El diagrama de Lagrange en el análisis de la fragmentación

no obtiene fragmentos adecuados (6”), que se busca para la

Minera Barrick Misquichilca Unidad Pierina.

De acuerdo al análisis de fragmentación del programa PowerSieve3,

que utiliza como matriz la distribución Rosin Rammbler, se obtuvo

fragmentos con un P80 de 4.7˝ (equivalente a 12 cm).

Las correcciones y variaciones necesarias se realizan mediante

pruebas de campo dependiendo del tipo de roca; por tanto la segunda

hipótesis específica también queda demostrada.

5.3 DISCUSION DE RESULTADOS

Los resultados obtenidos luego de la demoblast muestran una

tabla y grafico de fragmentación con un P80 de 12 cm, el cual está por

debajo de la fragmentación requerida de la chancadora primaria que

requiere 15,2 cm para poder pasar a la segunda estación de chancado.

116
 PERCENT ROSIN SWEBREC
PASSING RAMMLER SIZE (m)
(m)
10 0,01 0,00
20 0,02 0,01
30 0,03 0,02
40 0,04 0,04
50 0,06 0,05
60 0,07 0,07
70 0,09 0,09
80 0,11 0,12
90 0,15 0,16
100 n/a 0,30

Por consiguiente podemos tentar a realizar mejoras en la

utilización de un diferente tipo de explosivo, también optimizar la

secuencia de salida y optimización del tiempo de retardo para así poder

eliminar el chancado primario que genera un alto costo de US$/Kw-Hr

(molienda) a diferencia de Kg – Explosivo$/TM.

117
 CONCLUSIONES

1. Con la aplicación del estudio, se ha podido reducir en un 25% la

fragmentación actual lo cual genera una reducción de costos

incurridos en el chancado primario, por consiguiente también cabe

resaltar que se reducen los costos de carguío y acarreo(desgastes

de uñas de cargador frontal y palas hidráulicas, desgaste de

cucharon de equipo de carguío, desgaste de tolva de camión de

acarreo, etc.) con la aplicación del estudio, se busca reducir el

costo de US$/Kw-Hr (molienda)

2. Está demostrado que el chancado primario no es posible de

eliminarse por completo; pero si podemos controlarlo y minimizar su

impacto técnico – económico sobre los demás procesos; por lo cual

es importante hacer seguimientos periódicos a los procesos de

voladura, en el cual se puede predecir el comportamiento de las

variables de las diferentes operaciones. Esto es muy importante,

porque será obtenido sin llevar a cabo el método convencional de

pruebas y errores.

3. El estudio y aplicación de diagramas; nos garantiza un certero

punto de partida; a través de las cuales podemos ir calibrando el

modelo de acuerdo al comportamiento del variables controlables de

118
 la voladura; es importante correlacionar las propiedades físico -

mecánicas de macizo rocoso, como también del explosivo, para así

tener mayor grado de seguridad al momento de generar nuevos

diagramas.

4. A diferencias de muchos diagramas usados para la predicción de la

fragmentación de rocas, el diagrama de Lagrange, predice mediante

obtención de datos de campo y cálculos de gabinete, fragmentos

con una distribución granulométrica deseada (llegar a fragmentar la

roca menores a 6” de diámetro); en este aspecto lo hace totalmente

diferente a los modelos tradicionales; con lo que el análisis de cada

uno de los factores que intervienen en el proceso de fracturamiento

son mas controlables y medibles.

5. Existe aun en el medio muchas empresas mineras y empresas

especializadas que practican la estocástica para formular sus

estándares de voladura, motivo por el cual, no se conoce el

resultado esperado, más por lo contrario, lo que se encuentra es su

probabilidad; existiendo por lo tanto incertidumbre para la toma de

decisiones al momento de generar cambios en los procesos minero

metalúrgicos.

119
 RECONMENDACIONES

1. Se ha demostrado la importancia de la interacción de las

características del macizo rocoso en la voladura, por tanto las

mediciones de Velocidad de onda P, Velocidad de detonación,

medición de VPP, medición de vibraciones, deben realizarse por

cada tipo de roca; para lo cual se sugiere la implementación de

equipos para realizar dichas mediciones,(microtrap-sismógrafo);

solamente de esta manera se garantizaría una implementación

correcta y su posterior seguimiento y variación del modelo

propuesto.

2. Se debe entender que toda implementación tiene su proceso de

adecuación, por tanto Orica Mining Services Perú S.A., en

coordinación con Minera Barrick Misquichilca Unidad Pierina deben

tomar conciencia de la importancia del estudio y seguimiento de las

operación unitaria de voladura; en consecuencia entender que la

fragmentación de roca, es la variable muy importante del proceso

minero metalúrgico; la maximización de la producción y

productividad dependerá de ello, por tanto se debe invertir lo

necesario para la pronta implementación un área técnica de voladura

en mina.

120
3. La capacitación del trabajador debe ser permanente, en vista que

ellos serán los directos ejecutores de los trabajos y el grado de

involucramiento de parte de los mismos, garantizará el éxito o

fracaso de la implementación del estudio realizado para la mejora

continua con el único objetivo de reducir los costos de manera global

en la actividad minera.

4. La gestión de la logística de ambas partes afectadas (Compañía –

Contrata), deben de reestructurarse y retroalimentarse con la

finalidad de que el suministro de los materiales y equipos sean los

adecuados y necesarios para continuar con la buena práctica en el

proceso de implementación y/o seguimiento del estudio.

121
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

1. Cameron, Alan, Diseño y evaluación de voladuras para minas a

tajo abierto, Universidad de Queen, Ontario Canadá 2005.

2. Collantes C. Voladura de rocas con taladros de gran diámetro en

minería superficial: Gerenciamiento de aspectos ambientales.
192 Pag. Editorial Academia Española, España 2012.
3. Enaex Fichas Técnicas, 2012.

4. Guía Explosivista de Enaex, 2010

5. Hustrulid William Open Pit Mining and Design, two volume set,

third Edition, [Link]. 2011.

6. López Jimeno C. Manual de Perforación Y Voladura de Rocas,

Editorial Instituto Geológico Minero de España, 541 Pag. España,
1987.
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8. Konya, Calvin, Diseño de voladuras, España, 1998.

9. Medina V. Técnicas de perforación y Voladura en Minas

Superficiales, Tesis de grado FIGMM UNI Lima 2010.

10. McKenzie, C.; Tronadura para ingenieros ,2006.

11. Orica Mining Services Peru, Catálogos técnicos, 2010

12. Ruiz, D. Efecto de las Vibraciones Generadas por Voladuras en

Minas, Pontificia Universidad Javeriana, Colombia, 2012.

122