Construcción y diseño estructural II grupo 1, trabajo
de consulta sobre los componentes del concreto, su
definición, características, funciones y producción.
Duván Ruiz Rodríguez
COMPONENTES dfeliperuiz@[Link]
DEL CONCRETO
Construcción y Diseño Estructural II
Construcción y Diseño Estructural II
Contenido
Introducción ...................................................................................................... 2
¿Qué es el cemento? ........................................................................................ 3
Historia del cemento......................................................................................... 3
Tipos de Cemento ............................................................................................. 3
Usos del cemento ............................................................................................. 4
Producción del cemento .................................................................................. 5
La industria del cemento en Colombia............................................................ 5
Agregados ......................................................................................................... 6
Agua .................................................................................................................. 8
Aire .................................................................................................................... 9
Aditivos ............................................................................................................. 9
Paginas consultadas ...................................................................................... 11
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Construcción y Diseño Estructural II
Introducción
El concreto se ha convertido es uno de los materiales más utilizados en el campo
de la construcción, utilizado tanto en lo estructural como en los acabados de un
edificio. Su fácil manejo, costo con referencia a otros materiales, universalidad;
permite que sea unos de los materiales principales en toda construcción. El
concreto es una mezcla de materiales como la arena, grava y gravilla (también
llamados agregados), y cemento, que sirve como aglutinante. El concreto es un
material que para endurecer sólo necesita agua durante el mezclado, es por eso
que también puede ser utilizado bajo el agua. Puede tomar casi cualquier forma si
se vierte en un molde o encofrado y se transforma en piezas prefabricadas para la
construcción.
Su composición en la medida y para el uso adecuado es el más sólido, es el que
se utiliza para edificar y crear superficies fuertes como pisos y paredes, no es
sólido, por lo que no permite ningún tipo de flexibilidad luego de estar seco o
sólido. Cuando se combina con acero se le denomina hormigón armado.
El presente trabajo abarca los componentes del concreto: cemento, agua,
agregados, aditivos, aire. Desmenuzando sus características, funciones,
producción, distribución, definición. El propósito del trabajo es conocer mas acerca
de la naturaleza de los componentes esenciales de esta mezcla.
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¿Qué es el cemento?
El cemento es la argamasa o mezcla de materiales empleados en el campo de la
construcción para cohesionar, fijar o cubrir pisos y paredes. El aglomerante -
generalmente presentado en fino polvo- está compuesto por Clinker, yeso y ciertos
aditivos químicos. Mezclado con agua fragua y endurece. Se caracteriza por ser
un material rígido y resistente a la compresión
Historia del cemento
Hace 5.000 años aparecen al norte de Chile las primeras obras de piedra unidas
por un conglomerante hidráulico procedente de la calcinación de algas, estas
obras formaban las paredes de las chozas utilizadas por los indios. Los egipcios
emplearon morteros de yeso y de cal en sus construcciones monumentales.
En Troya y Micenas, dice la historia que, se emplearon piedras unidas por arcilla
para construir muros, pero, realmente el hormigón confeccionado con un mínimo
de técnica aparece en unas bóvedas construidas cien años antes de J.C. Los
romanos dieron un paso importante al descubrir un cemento que fabricaban
mezclando cenizas volcánicas con cal viva.
En Puteoli conocido hoy como Puzzuoli se encontraba un depósito de estas
cenizas, de aquí que a este cemento se le llamase "cemento de puzolana". Con
hormigón construye Agripa en el año 27 antes de J.C. el Panteón en Roma, que
sería destruido por un incendio y reconstruido posteriormente por Adriano en el
año 120 de nuestra era y que, desde entonces, desafió el paso de tiempo sin sufrir
daños hasta el año 609 se transformó en la iglesia de Santa María de los Mártires.
Su cúpula de 44 metros de luz está construida en hormigón y no tiene más huecos
que un lucernario situado en la parte superior
Tipos de Cemento
Cemento Puzolánico IP
Es el cemento de uso general, común y corriente en construcciones
de concreto y trabajos de albañilería donde no se requieren propiedades
especiales. En este tipo de cemento se ha añadido puzolana hasta en un 15%,
material que le da un color rojizo y que se obtiene de arcillas calcinadas, de
cenizas volcánicas o de ladrillos pulverizados. La ventaja de reemplazar parte del
cemento por este material, es que permite retener agua, por lo que se obtiene una
mayor capacidad de adherencia. Esto retrasa, además, el tiempo de fraguado y es
conveniente cuando se necesita de más tiempo, por ejemplo, para frotachar un
piso de concreto. Este cemento es ideal para ser usado en climas calurosos o
para coladas de grandes dimensiones.
Cemento Tipo II
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Este cemento posee moderada resistencia al ataque de los sulfatos, se
recomienda usar en ambientes agresivos. Los sulfatos son sustancias que
aparecen en las aguas subterráneas o en los suelos, que cuando entran en
contacto con el concreto, lo deterioran.
El cemento Tipo II contiene no más del 8% de aluminato tricálcico (C3A). Los
sulfatos en suelos húmedos o en agua penetran en el concreto y reaccionan con el
C3A hidratado, ocasionando expansión, descascaramiento y agrietamiento
del concreto.
Cemento Tipo III
Este cemento se caracteriza por su desarrollo rápido de resistencia. Se
recomienda emplear cuando se quiera adelantar el desencofrado. Al fraguar,
produce alto calor, por lo que es aplicable en climas fríos.
Cemento Tipo IV
Al fraguar produce bajo calor, recomendable para vaciados de grandes masas
de concreto (hormigón masa), tales como grandes presas por gravedad, donde la
subida de temperatura derivada del calor generado durante el endurecimiento
deba ser minimizada.
Cemento Tipo V
De muy alta resistencia al ataque de sales, recomendable cuando el elemento
de concreto esté en contacto con agua o ambientes salinos.
Aplicaciones: estructuras, canales, alcantarillado en contacto con suelos, ácidos
y/o aguas subterráneas, uso en obras portuarias expuestas a aguas marinas,
piscinas o acueductos.
El cemento portland
Es un cemento cocido en su materia prima. Ya molidas, se cuece las calizas y
arcillas a unos 1500°C, formando al enfriar el llamado Clinker, al que se agrega
piedra o yeso natural previo a la hidratación. También se puede agregar silicatos y
aluminatos.
Usos del cemento
El cemento es uno de los prioritarios materiales de la construcción utilizados para
viviendas, edificios, puentes, y todo tipo de construcciones. Es el elemento
imprescindible que permite erigir despliegues verticales resistentes, con una
flexibilidad adecuada a los terrenos, y es también muy versátil en su uso.
Usos:
• Hormigón refractario.
• Reparaciones rápidas de urgencia.
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• Basamentos y bancadas de carácter temporal.
• Obras y elementos prefabricados, de hormigón en masa o hormigón no
estructural.
• Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa.
• Hormigón proyectado.
• Mortero de pega.
Producción del cemento
1. Extracción de materia prima
2. Trituración y prehomogenización
3. Molienda de harina cruda
4. Clinkerización
5. Molienda de cemento
6. Empaque y despacho
Paso 1: Con maquinaria se obtiene materia prima, la cual consiste en piedra caliza
y esquisto.
Paso 2: Luego de transportar la materia prima, se reduce el tamaño de la misma a
través de la trituración. Posteriormente se realiza una mezcla de las materias con
base al tipo de cemento que se desea y se lleva a la galera de
prehomogenización.
Paso 3: Durante este proceso, la mezcla prehomogenizada se pulveriza y da como
resultado un polvo fino llamado harina cruda.
Paso 4: La harina cruda pasa por hornos rotatorios, los cuales la calcinan a altas
temperaturas. En seguida se lleva a cabo reacciones químicas con la harina, se
enfría y el producto es un material gris oscuro, también conocido como Clinker.
Paso 5: El Clinker es molido y mezclado con materiales tales como yeso o
puzolana, dando paso al producto final conocido como cemento
Paso 6: Por último, el cemento pasa a silos donde se empaca en sacos o pipetas y
se distribuye por todo el país.
La industria del cemento en Colombia
En Colombia actualmente existen 5 empresas comercializadoras y productoras de
cemento: Argos, CEMEX, Holcim, Cementos del Oriente, y Cementos
Tequendama. Estas empresas localizadas cerca de los mercados plaza más
representativos del país (Bogotá10, Antioquia, Valle del Cauca, y la Costa
Atlántica). Por el poco número de empresas en el sector actualmente se considera
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un mercado concentrado, con un modelo de integración vertical, barreras a la
entrada de jugadores, altas inversiones iniciales, y un producto poco diferenciado.
Grupo Argos
El líder del mercado cementero en Colombia es Argos con más del 50% de
participación. Argos es el cuarto productor de Latino América, con operaciones en
Estados Unidos, Venezuela, Panamá, República Dominicana, y Haití,
adicionalmente exporta a otros 18 países. En nuestro país, su presencia se
encuentra principalmente en Antioquia, Valle del Cauca, y la costa Atlántica.
Recientemente realizó una estrategia de unificar todas sus marcas como una sola,
Cementos ARGOS, lo cual lo ha hecho el único grupo cementero que ha realizado
esta táctica en nuestro país. Actualmente Argos consta de 14 plantas de cemento
en el continente americano, y 11 de ellas en Colombia. Con la implementación de
una nueva planta en Cartagena, Argos constará de una capacidad instalada de
13.3 millones de toneladas por año.
CEMEX Colombia S.A.
CEMEX inicio operaciones en nuestro país en 1996 con la compra de Cementos
Diamante, y Cementos Samper. Así convirtiéndose en el segundo mayor productor
del sector, y líder de los mercados más dinámicos, como Bogotá. Actualmente
consta de 5 plantas cementeras (Tolima, Cundinamarca, y Los Santanderes),
obteniendo de ellas una capacidad instalada de 4.8 millones de toneladas por año.
Adicionalmente tiene operaciones de concreto y agregados. CEMEX es uno de los
líderes mundiales de producción de cemento, con presencia en todos los
continentes del mundo.
Holcim Colombia S.A
Empresa que pertenece el grupo Suizo Holcim, como CEMEX, es uno de los
principales productores de cemento del mundo. Con presencia en más de 70
países. En Colombia consta con una sola planta de cemento (Cementos Boyacá)
ubicada en Cundinamarca. Su mayor fortaleza es el mercado central del país, y
actualmente tiene una capacidad instalada máxima de 1.8 millones de toneladas
año. También tiene operaciones de concreto y agregados.
Agregados
El agregado fino, se define como aquel que pasa el tamiz 3/8" y queda retenido
en la malla N° 200, el más usual es la arena producto resultante de la
desintegración de las rocas. Un agregado fino con partículas de forma redondeada
y textura suave ha demostrado que requiere menos agua de mezclado, y por lo
tanto es preferible en los HAD.
Se acepta habitualmente, que el agregado fino causa un efecto mayor en las
proporciones de la mezcla que el agregado grueso. - Los primeros tienen una
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mayor superficie específica y como la pasta tiene que recubrir todas las superficies
de los agregados, el requerimiento de pasta en la mezcla se verá afectado por la
proporción en que se incluyan éstos.
Una óptima granulometría del árido fino es determinante por su requerimiento de
agua en los HAD, más que por el acomodamiento físico.
La experiencia indica que las arenas con un módulo de finura ( MF ) inferior a 2.5
dan hormigones con consistencia pegajosa, haciéndolo difícil de compactar.
Arenas con un módulo de finura de 3.0 han dado los mejores resultados en cuanto
a trabajabilidad y resistencia a la compresión.
El agregado grueso, es aquel que queda retenido en el tamiz N°4 y proviene de
la desintegración de las rocas; puede a su vez clasificarse en piedra chancada y
grava. Numerosos estudios han demostrado que para una resistencia a la
compresión alta con un elevado contenido de cemento y baja relación agua-
cemento el tamaño máximo de agregado debe mantenerse en el mínimo posible
(12,7 a 9,5 ).
En principio el incremento en la resistencia a medida que disminuye el tamaño
máximo del agregado se debe a una reducción en los esfuerzos de adherencia
debido al aumento de la superficie específica de las partículas.
Se ha encontrado que la adherencia a una partícula de 76 mm. es apenas un 10%
de la correspondiente a una de 12,5 mm., y que excepto para agregados
extremadamente buenos o malos, la adherencia es aproximadamente entre el 50
a 60% de la resistencia de la pasta a los 7 días.
Las fuerzas de vínculo dependen de la forma y textura superficial del agregado
grueso, de la reacción química entre los componentes de la pasta de cemento y
los agregados.
Otro aspecto que tiene que ver con el tamaño máximo del agregado es el hecho
de que existe una mayor probabilidad de encontrar fisuras o fallas en una partícula
de mayor tamaño provocadas por los procesos de explotación de las canteras
(dinamitado) y debido a la reducción de tamaño (trituración), lo cual lo convertirá
en un material indeseable para su utilización en concreto.
También se considera que la alta resistencia producida por agregados de menor
tamaño se debe a una baja en la concentración de esfuerzos alrededor de las
partículas, la cual es causada por la diferencia de los módulos elásticos de la
pasta y el agregado
Se ha demostrado que la grava triturada produce resistencias mayores que la
redondeada.- Esto se debe a la trabazón mecánica que se desarrolla en las
partículas angulosas.
Sin embargo, se debe evitar una angulosidad excesiva debido al aumento en el
requerimiento de agua y disminución de la trabajabilidad a que esto conlleva.
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El agregado ideal debe ser limpio, cúbico, anguloso, triturado 100%, con un
mínimo de partículas planas y elongadas.
Agua
El agua es un componente esencial en las mezclas de concreto y morteros, pues
permite que el cemento desarrolle su capacidad ligante.
Características
• El agua utilizada en la elaboración del concreto y mortero debe ser apta
para el consumo humano, libre de sustancias como aceites, ácidos,
sustancias alcalinas y materias orgánicas.
En caso de tener que usar en la dosificación del concreto, agua no potable
o de calidad no comprobada, debe hacerse con ella cubos de mortero, que
deben tener a los 7 y 28 días un 90% de la resistencia de los morteros que
se preparen con agua potable.
• Las aguas que contengan menos de 2000 p.p.m. de sólidos disueltos
generalmente son aptas para hacer concretos; si tienen más de esta
cantidad deben ser ensayados para determinar sus efectos sobre la
resistencia del concreto.
• El alto contenido de cloruros en el agua de mezclado puede producir
corrosión en el acero de refuerzo o en los cables de tensionamiento de un
concreto pre esforzado.
• El agua que contenga hasta 10000 p.p.m. de sulfato de sodio, puede ser
usada sin problemas para el concreto.
• Las aguas acidas con pH por debajo de 3 pueden crear problemas en el
manejo u deben ser evitadas en lo posible.
• Cuando el agua contiene aceite mineral (petróleo) en concentraciones
superiores a 2%, pueden reducir la resistencia del concreto en un 20%.
• Cuando la salinidad del agua del mar es menor del 3.5%, se puede utilizar
en concretos no reforzados y las resistencias del mismo disminuye en un
12%, pero si la salinidad aumenta al 5% la reducción de la resistencia es
del 30%.
• El agua del curado tiene por objeto mantener el concreto saturado para que
se logre la casi total hidratación del cemento, permitiendo el incremento de
la resistencia.
• Las sustancias presentes en el agua para el curado pueden producir
manchas en el concreto y atacarlo causando su deterioro, dependiendo del
tipo de sustancias presentes. Las causas más frecuentes de manchas son:
El hierro o la materia orgánica disuelta en el agua.
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Función
• Hidratación del cemento
• Aumentar la fluidez de la pasta para que cumpla la función de lubricante de
los agregados y se pueda obtener la manejabilidad adecuada de las
mezclas frescas
• Cuando se fragua el concreto va a crear porosidad, lo que reduce la
resistencia, razón por la que cuando se requiera una mezcla bastante fluida
no debe lograrse su fluidez con agua, sino agregando aditivos
plastificantes.
Relación agua/cemento
Relación Agua/Cemento: También conocida como razón agua/cemento, a/c,
o pasta cementicia es uno de los parámetros más importantes de la tecnología del
hormigón, pues influye considerablemente en la resistencia final del mismo.
La relación agua / cemento (a/c) es el valor característico más importante de
la tecnología del hormigón. De ella dependen la resistencia y la durabilidad, así
como los coeficientes de retracción y de fluencia. También determina la estructura
interna de la pasta de cemento endurecida.
La relación agua cemento es el cociente entre las cantidades de agua y de
cemento existentes en el hormigón fresco. Se calcula dividiendo la masa del agua
por la del cemento contenidas en un volumen dado de hormigón.
Aire
La incorporación del aire se ha recomendado para casi todos los concretos,
principalmente para mejorar la resistencia a congelación-deshielo de concretos
expuestos al agua y a los descongelantes.
1. El aire incluido mejora la trabajabilidad de mezclas que de otra manera
serían ásperas y difíciles de trabajar y de mezclar con agregados angulares
o de baja graduación.
2. La resistencia del concreto a la congelación y deshielo, al igual que a las
diversas sustancias para deshelar utilizadas en caminos de concreto y otras
áreas pavimentadas, se mejora significativamente por la deliberada
inclusión de aire.
Aditivos
Los aditivos son ingredientes del concreto o mortero que, además del agua,
agregados, cemento hidráulico y, en algunos casos, fibra de refuerzo, son
adicionados a la mezcla inmediatamente antes o durante el mezclado
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Tipos:
• Tipo A: Plastificante. Permite disminuir la cantidad de agua necesaria para
obtener una determinada consistencia del concreto.
• Tipo B: Retardante. Demora el tiempo de fraguado del concreto.
• Tipo C: Acelerante. Acelera tanto el fraguado como la ganancia
de resistencia a edad temprana del concreto.
• Tipo D: Plastificante retardante. Permite disminuir la cantidad
de agua necesaria para obtener una mezcla con determinada consistencia y
retardar su fraguado.
• Tipo E: Plastificante acelerante. Permite disminuir la cantidad
de agua necesaria para obtener una mezcla con determinada consistencia y
acelerar tanto el fraguado como la resistencia a edad temprana.
• Tipo F: Superplastificante. Permite la reducción del agua de mezcla en más de
un 12% para obtener determinada consistencia en el concreto.
• Tipo G: Superplastificante retardante. Permite la reducción del agua de
mezcla en más de un 12% para obtener determinada consistencia en
el concreto y además retardar su fraguado.
• Tipo H: Superplastificante acelerante. Permite la reducción del agua de
mezcla en más de un 12% para obtener determinada consistencia en
el concreto y acelerar tanto el fraguado como la resistencia a edad temprana.
Función
• Mejorar el desempeño de una mezcla de concreto ante determinadas
solicitaciones.
• Asegurar la calidad del concreto en condiciones ambientales severas durante
las etapas de mezclado, transporte, colocación y curado.
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Paginas consultadas
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