EXPLOTACIÓN DE MINAS I 2017

Explotación de
Minas I

Profesor: Ing. José Luis Molina

Alumnos: Varela Rodrigo, Pereyra M. Mercedes,
Flores Isaías
M.U:01030,00966, 00955

Definiciones.

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El presente trabajo se centrará en describir las metodologías más usadas en 'a construcción de
túneles, orientadas, principalmente al trabajo minero, indicando las variables que intervienen en
cada una de las operaciones unitarias.

Túneles. Corresponde a una labor horizontal o casi horizontal con inclinación de un 3%o 4%
generalmente de 0,5% a 1%, que permite el escurrimiento natural de las aguas provenientes de los
trabajos de perforación y de las filtraciones eventuales del terreno, en el cual se realiza la
construcción. Normalmente se define como túnel, cuando existe salida a superficie por ambos
extremos de la excavación.

Clasificación general de los túneles:

En base a la utilidad en la actividad minera se pueden tener en cuenta los siguientes tipos de
túneles:

Galería: Corresponde a una labor construida al interior de una mina que se inicia a partir de un
socavón principal, y que cumple funciones en la etapa de exploración o explotación de un
yacimiento minero. Por ejemplo, en las etapas de exploración es frecuente realizar galerías de
reconocimiento que nos permitan conocer la longitud del cuerpo mineralizado estudiado o que
nos permitan llegar a puntos estratégicos donde se pueda ubicar un equipo de sondajes y
proseguir con las exploraciones. En la etapa de explotación de minas las galerías juegan un papel
fundamental, actuando como galerías de transporte intermedio o principal.

 Galería de drenaje: galería cruzada para desaguar los terrenos.  

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 Galería de evacuación: galería que sirve para el transporte de materiales.  

 Galería de reconocimiento: galería trazada para el reconocimiento de un yacimiento o

de una parte del mismo y para la toma de muestras para estudio de la explotación y del
tratamiento.  

 Galería de traspaso: Es aquella galería que se utiliza para el traspaso del material

 Galería en dirección: galería que sigue el rumbo de la veta.

 Cortavetas: labor que se realiza para descubrir la potencia de la veta.

Socavón: Corresponde a una labor con las mismas características que los túneles, pero que
cuentan con una sola salida a superficie. Este tipo de labores es muy utilizada en minería, por
ejemplo, en yacimientos que por su geometría es necesario accesar los por medio de socavones
horizontales ubicados a diferente cota, haciendo posible su explotación y remoción de la roca a
superficie. Galería. Corresponde a una labor construida al interior de una mina que se inicia a
partir de un socavón principal, y que cumple funciones en la etapa de exploración o explotación de
un yacimiento minero. Por ejemplo en las etapas de exploración es frecuente realizar galerías de
reconocimiento que nos permitan conocer la longitud del cuerpo mineralizado estudiado o que
nos permitan llegar a puntos estratégicos donde se pueda ubicar un equipo de sondajes y
proseguir con las exploraciones. En la etapa de explotación de minas las galerías juegan un papel
fundamental, actuando como galerías de transporte intermedio o principal, galerías de
perforación en Block Caving, galería base en una explotación por el método Shrinkage y en una
gran cantidad de alternativas.

Estocada: Es una labor horizontal o casi horizontal que se inicia a partir de una galería interior
mina, que es normalmente ciega de corto desarrollo, y que cumple habitualmente funciones de
servicio.

Rampas: Son labores similares a las galerías, pero con una inclinación positiva o negativa sobre un
5% que permite servir de entrada principal a una mina accediendo a los diferentes niveles de
trabajo, que están a. distintas cotas.

De todas formas, este tipo de labores se ha transformado en una solución muy conveniente para
acceder a diferentes cotas, frente a la alternativa de construcción de un pique principalmente por:
Tiene mayor flexibilidad en absorber aumentos de producción frente a un pique, en algunas
oportunidades, solo el aumento de unidades de perforación, carguío y transporte permite
aumentar la extracción de minerales.

Permite una evacuación más expedita que un pique ante una situación de emergencia.

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* En una rampa, solo el reemplazo de una unidad de transporte permite mantener el nivel de
extracción, en forma mas rápida, que reemplazar el equipo de extracción de un pique.

Chiflón: Es una galería horizontal, con una inclinación ≤ 10% que sirve para elevar el mineral desde
un nivel superior a un nivel superior, mediante un dispositivo mecánico (tolva).

Chimenea: se define como una excavación vertical a sub vertical con funciones de ducto, para
traspaso de material, aire (ventilación) y también de personal (en algunos casos). Su construcción
se realiza desde abajo hacia arriba.

En el caso de utilizarse como ducto para traspaso de material, éste se traspasa de un nivel a otro
(o subniveles). El nivel inferior cuenta con un regulador de flujo (buzón). Por lo general dicho nivel
corresponde a un nivel de transporte.

El Pique o Pozo: Es una labor de acceso vertical o inclinada, que parte de la superficie y se
comunica con el yacimiento. Su objetivo es dar entrada a las labores de preparación y explotación,
así como transporte de personal, maquinaria y para la extracción del mineral. La sección del pozo,
puede ser circular o rectangular, la primera es la más usada y la mejor para resistir las presiones
del terreno.

Según su envergadura:

 Pequeñas: menores de 9 m2 de sección. Las menores no pueden ser inferiores a 2 m de

ancho y 2,5 m de alto; si fuesen menores la circulación de personas y equipos se hace
difícil, y no se pueden usar equipos mecánicos.
 Medias: entre 9 y 24 m2 de sección. Este rango de tamaño cubre las necesidades de la
mayor parte de las minas de interior.
 Grandes: entre 24 y 40 m2 de sección. Estas secciones se requieren cuando el transporte,
la perforación y la voladura se hacen con los medios habituales

En base a las operaciones unitarias realizadas en la construcción de galerías se puede tener las
siguientes consideraciones con respecto al método y al tipo de energía que puede ser utilizada.

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Con respecto al cuadro anterior se pueden tener las siguientes consideraciones con respecto a la
sección de la labor:

Para la construcción de galerías se utilizan:

Métodos Mecanizados
Métodos convencionales

Métodos mecanizados:

 Rozadoras
 Tuneladoras
 Topos
 Escudos
 Doble escudo

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Se van a describir en este capítulo los dos principales métodos de excavación mecanizados, las
rozadoras y las máquinas integrales de excavación. Existen otros métodos que podrían ser
considerados mecanizados como el martillo hidráulico montado sobre tractor, muy útil para
excavar rocas blandas o fisuradas.

Rozadoras

Se trata de máquinas de excavación que poseen una cabeza rotatoria con picas de fricción,
montada sobre un brazo articulado. Arranca pequeños trozos del terreno, de resistencia media a
blanda, que se recogen de forma automatizada, normalmente el chasis lleva un sistema de
recogida y transporte de escombro. Todo va montado sobre un chasis móvil generalmente de
orugas. El chasis sirve de soporte y elemento de ensamblaje de las distintas partes de la máquina.
Está montado sobre orugas que garantizan la estabilidad y permiten el desplazamiento por el
interior del túnel a unos 300 m/hora.
Hoy en día la excavación de túneles con rozadoras o minadores se realiza generalmente en
terrenos de resistencia media-blanda y obras de longitudes pequeñas, inferiores a los dos
kilómetros, donde no son rentables los sistemas de sección completa por la reducida dimensión de
los proyectos, y en zonas de rocas medias-duras, en competencia con la perforación y voladura,
cuando existen restricciones ambientales que impiden la aplicación de ese método.

Tipos de rozadoras:

Se suelen distinguir dos sistemas de trabajo según la configuración geométrica del movimiento de
la cabeza de corte. Las hay de de cabeza con giro radial (milling) y de cabeza frontal (ripping) con
un mayor rendimiento.

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 Cabeza de eje longitudinal o axial (milling). En este diseño el eje de giro es perpendicular
al frente de excavación, estando las picas montadas sobre una hélice dispuesta en forma
similar a la de un sacacorchos. La fuerza de corte se aplica lateralmente, por lo que no se
aprovecha todo el peso del equipo como fuerza de reacción.

 Cabeza de eje transversal (ripping). Las cabezas giran alrededor de un eje paralelo al
frente. Intervienen tres fuerzas en el arranque por parte de las picas. El par de corte es
proporcionado por el motor que acciona la cabeza de corte. La fuerza horizontal se ejerce
con el giro del brazo y la fuerza vertical con el peso de la rozadora.

El perfilado de las excavaciones es más exacto con las cabezas axiales que con las transversales, ya
que éstas producen pequeñas sobre excavaciones por la propia geometría de las cabezas. La forma
de trabajar de estos dos tipos de rozadoras se muestra en la siguiente figura.

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Elementos de corte:

El corte del terreno se produce a través de las picas que son las encargadas de efectuar la rotura o
desgarramiento de la roca, al aplicar en un punto de la misma la energía desarrollada por la
máquina.
La elección del tipo de pica depende de la dureza y abrasividad de la roca, así como de la potencia
de la cabeza de corte. Existen dos clases: picas radiales y picas tangenciales. Las primeras se

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utilizan casi exclusivamente en el arranque de rocas blandas, y se caracterizan por tener un filo de
corte constituido por una pastilla de carburo de tungsteno o widia. Las picas tangenciales tienen
una forma cónica, y están especialmente diseñadas para soportar la fricción con la roca, de ahí que
también se denominen picas lapicero.
El número de picas con que ha de estar equipada una cabeza de corte, en general, se puede decir
que debe ser el menor posible, pero con el mejor desarrollo, es decir, tantas picas como sean
necesarias para obtener una forma de corte uniforme por utillaje y un funcionamiento suave y
continuado de la máquina. El aumento del número de picas ocasiona un descenso en el
rendimiento de corte y propulsión, así como una mayor generación de polvo, mientras que la
disminución en el consumo de picas es mínima. Por otra parte, una reducción importante del
número de picas tiene como consecuencia un mayor esfuerzo específico para las restantes, una
reducción de su vida de servicio y la producción de vibraciones perjudiciales en la cabeza de corte
y en el minador.

Ventajas:

Frente al sistema clásico de perforación y voladura, las ventajas más destacables de la excavación
con rozadora son:

 Perfilado exacto de la sección de excavación.

 Menor afección a la roca del contorno
 Ausencia de vibraciones por voladuras
 Reduce sobre excavaciones en relación con el uso de explosivos.

Con respecto a las máquinas integrales de excavación (TBM) las rozadoras presentan las
siguientes ventajas:

 Flexibilidad y maniobrabilidad (pueden efectuar distintas secciones, cambios de trazado,

excavaciones transversales a la principal).
 Son más accesibles para el mantenimiento en el frente que una tuneladora.
 Menor inversión económica
 Menor mano de obra especializada
 Permite el acceso al frente para efectuar eventuales trabajos de sostenimiento

Tuneladoras

Son máquinas integrales para la excavación de túneles, conocidas como T.B.M. (Tunnel Boring
Machine). Son máquinas integrales de construcción de túneles. Excavan, retiran el escombro y
colocan revestimiento. Las hay para roca y para suelos.
Estas máquinas se dividen en dos grandes grupos: escudos (para suelos) y topos (para rocas).
Ambas tienen particularidades específicas según el tipo de roca o suelo que sea necesario excavar,
así como de las necesidades de sostenimiento o revestimiento que requiera cada tipo de terreno.
En la siguiente figura se incluye la separación realizada en este documento y seguidamente se
describen.

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Tuneladoras en suelos (escudos):

Los escudos tienen habitualmente el frente cerrado y disponen de una cabeza giratoria accionada
por motores eléctricos que incorpora picas o rascadores, y avanza mediante el empuje de una
serie de gatos perimetrales, que se apoyan sobre el revestimiento definitivo de forma inmediata,
éste se puede incorporar al retraerse los gatos después de cada avance. Todos estos trabajos se
realizan al amparo de una coraza que da el nombre a este tipo de máquinas.

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En este documento se han distinguido tres tipos de escudos en función del modo de sujeción del
frente, el escudo a presión de lodos, el escudo presurizado y el escudo a presión de tierras.

Escudos a presión de lodos (slurry shields)

Se basan en la inyección a presión de un lodo (que asegura la estabilidad del frente) a base de
arcilla en la rueda de corte que se mezcla con el material excavado y se extrae mediante bombas y
envía a planta de tratamiento

Es especialmente útil en la excavación de suelos aluvionales bajo carga freática y en condiciones

de presión de agua notables. La inyección de lodo, además de contribuir a la estabilidad del
terreno, ayuda al transporte mediante bombeo de los productos de la excavación.
Tiene la dependencia de grandes plantas de tratamiento y de separación auxiliares.

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Escudos presurizados

Se basan en el concepto de una cámara de aire que mantiene constante la presión al frente:
mejoran mucho las prestaciones en suelos muy inestables limitando los asientos en superficie.
Pueden excavar un rango de suelos mucho más amplios, para excavar aluviones gruesos con bolos
y en condiciones mixtas de suelo y roca.
Aunque el aire comprimido se ha utilizado desde hace bastantes años para presurizar totalmente
los túneles construidos bajo freáticos no muy importantes, debido a las exigencias de seguridad en
el trabajo, la tendencia actual, como consecuencia de lo anterior, se encamina a limitar la puesta
en presión a la cámara frontal del escudo, de forma que el personal siempre puede trabajar en
condiciones de presión atmosférica.

Escudos a presión de tierra (EPB)

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En este tipo de escudos, llamados E.P.B. (“Earth Pressure Balance”) se abarcan prácticamente la
totalidad de los terrenos que pueden presentar inestabilidades.
Se basan en utilizar el mismo material excavado para rellenar la cámara de excavación y
proporcionar así el sostenimiento necesario del frente. El escombro desplazado por el cabezal de
corte pasa a una cámara situada tras él, y se va comprimiendo a medida que ésta se va llenando El
material excavado es extraído mediante sinfín siempre de forma controlada para mantener la
presión en la cámara que previamente se ha prefijado.

Es apta para suelos muy arcillosos. En la mayoría de los terrenos en los que se utilizan estos tipos
de máquinas, y especialmente en aquellos arenosos o con gravas que presentan una plasticidad
muy baja o nula, es necesario disponer de una mezcla plástica y viscosa que satisfaga ciertos
requerimientos de impermeabilidad y transmisión controlada de la presión en toda la sección del
túnel, a la vez que los productos excavados puedan ser manejados a través del tornillo de
desescombro. Si la humedad del material excavado no es suficiente para un comportamiento
plástico, se inyecta agua, espumas, lodos y polímeros en la rueda de corte.
Para controlar el sistema de equilibrio por presión de tierras es necesario el control del volumen
de escombro desalojado en el tornillo estableciendo un equilibrio con el excavado, lo que se
consigue controlando y manteniendo constante la velocidad del tornillo sinfín en relación con la
presión de tierras dentro de la cámara.
La presión de las tierras se establece inicialmente en función del tipo de terreno y de la carga de
agua correspondiente y se va ajustando de forma constante en función de mediciones continuas
de subsidencias antes y después de la excavación. La máquina dispone de detectores de presión
en la cabeza, cámara y tornillo cuyas lecturas recogidas y procesadas en un ordenador permiten el
control de la estabilidad del frente. Hoy en día, el sistema depresión balanceada de tierras se
corresponde con la tecnología predominante en todo el mundo para la excavación de túneles en
suelos bajo nivel freático.

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Tuneladoras en roca (topos)

En líneas generales los topos constan de una cabeza giratoria, dotada de cortadores, que se
acciona mediante motores eléctricos y que avanza en cada ciclo mediante empuje de unos gatos
que reaccionan sobre las zapatas laterales (grippers).

Tuneladoras abiertas

Utilizan los grippers para obtener la fuerza necesaria para avanzar y unos discos cortadores para
romper la roca en el frente. Se adaptan a macizos rocosos de buena calidad mecánica y son las que
proporcionan mayor rendimiento de excavación en condiciones geológicas favorables.
Su velocidad de avance depende de la cantidad de soporte a instalar inmediatamente por detrás
de la rueda de corte

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Los grippers son las zapatas que acodalan a la máquina contra la roca durante el avance, siendo su
superficie mayor cuanto menor sea la resistencia de la roca, y existiendo, como es lógico, unos
límites en ambos sentidos. Normalmente, los grippers no pasan de 0.70 m de anchura, para que
puedan apoyarse entre cerchas.

Los cilindros de empuje son normalmente 2 ó 4 y proporcionan a la máquina el empuje necesario

contra el frente para realizar la excavación. Su recorrido, comprendido entre 1.50 y 2.00 m, marca
la longitud de cada ciclo de avance, ya que una vez agotada su carrera es necesario soltar los
grippers y retraer los cilindros de empuje para conseguir el avance de la parte fija de la máquina.

Tuneladoras escudadas

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Necesitan un revestimiento con anillos de dovelas sobre el que apoyarse para poder avanzar. Su
campo de aplicación es más amplio, adaptándose a rocas de calidad media a baja

En la siguiente figura se esquematizan las distintas partes de una tuneladora escudada:

1. Rueda de corte
2. Rodamiento principal
3. Erector
4. Cinta
5. Gatos de empuje
6. Alimentador de dovelas
7. Tren de apoyo
8. Carro de abastecimiento

Tuneladoras doble escudo

Esta máquina es un escudo telescópico articulado en dos piezas, que además de proporcionar un
sostenimiento continuo del terreno durante el avance del túnel, de forma similar a como trabaja
un escudo, permite en aquellos casos en que el terreno puede resistir la presión de unos grippers,
simultanear las fases de excavación y sostenimiento, con lo que se puede conseguir rendimientos

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muy elevados. Se trata de tuneladoras rápidas debido a la posibilidad de instalar el revestimiento

mientras avanza la perforación.
Son máquinas que pueden trabajar en terrenos de muy diferente naturaleza y que presentan
características conjuntas de los topos y los escudos. Se utiliza para situaciones geológicas
variables, desde roca hasta suelos. El avance se realiza apoyándose mediante grippers o actuando
directamente sobre el revestimiento como en los escudos.
El escudo trasero contiene los grippers y los gatos de empuje mientras el delantero lleva la rueda
de corte y el sistema de rotación. Entre los escudos hay los elementos telescópicos articulados que
permiten el avance

El anillo de dovelas

Existe una amplia variedad de dovelas en cuanto a geometría, tipo de juntas, conexiones, etc.
Las más conocidas son las de planta rectangular y clave trapezoidal. En éstas, tanto las dovelas de
un mismo anillo como éstos entre sí se ensamblan mediante tornillos. Las juntas, tanto radiales
como circunferenciales, suelen ser lisas con unos rebajes en los que se alojan bandas de neopreno
para impermeabilización.

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Otras dovelas, menos conocidas, son las hexagonales con las juntas circunferenciales lisas y las
radiales con forma cóncava – convexa. Un anillo lo forman 4 dovelas iguales entre sí.
Posteriormente las juntas se sellan.

Rendimientos:
Los rendimientos de las tuneladoras en roca son muy elevados. La máquina excava entre 3 y 6
m/hora. Sin embargo, los rendimientos vienen afectados por las paradas necesarias para realizar
el mantenimiento de la máquina o de su back up, para el cambio de cortadores, averías y sobre
todo para colocar los sostenimientos que fueran necesarios. En consecuencia, el coeficiente de

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utilización, CU, real de una máquina rara vez supera el 50 %. Algunos rendimientos esperables
según las condiciones de trabajo se muestran en la siguiente tabla.

Condiciones de Valor de
Definición
Trabajo CU
• Roca, dureza media
Óptimas • Equipos de apoyo óptimos 0.46
• No sostenimiento
• Roca, dureza media
Buenas 0.42
• No sostenimiento
• Roca dura no muy abrasiva
• Sostenimiento muy ligero
Normales 0.34
• Poca filtración de agua 6
l/seg.
• Rocas muy duras y abrasivas
• Sostenimiento ligero
Duras 0.34
• Mediana filtración de agua
< 32 l/seg.
• Rocas extremadamente
duras y
abrasivas
Muy duras • Rocas con fluencia 0.20
• Sostenimiento considerable
• Alta filtración de agua > 32
l/seg.

Ventajas e inconvenientes de las Tuneladoras

Ventajas:

 continuidad
 rendimiento
 menor sobrexcavación
 menor alteración
 mayor confinamiento
 seguridad y mejor ambiente laboral Inconvenientes;
 buscarle entrada y salida
 sección únicamente circular
 inversión
 túneles largos que justifiquen la inversión y gastos de montaje
 dificultad ante cambios geológicos
 rigidez de alineaciones con radios de curvatura mínimos de unos 400 m
 pendiente máxima entorno al 4% para la evacuación del escombro
 no puede salir para atrás

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Finalmente hay que comentar que no existe la tuneladora universal y que su elección estará en
función de las características de la traza, por lo que la base del éxito residirá en una correcta
interpretación geológica-geotécnica del terreno que atravesará la máquina.

Elección del sistema de excavación

El tipo de excavación dependerán del tipo de terreno a atravesar, la longitud del túnel, los plazos,
el coste final de de la obra, etc.
Será función de varias variables algunas técnicas y otras económicas.
Algunas de ellas son:

Resistencia del terreno y fracturación: a mayor resistencia será necesario el empleo de explosivos,
y a menor resistencia será mejor el empleo de medios mecánicos. En la siguiente tabla se muestra
una orientación de los límites de empleo de cada método.

Abrasividad del terreno: Puede hacer inviable el empleo de una rozadura o elevar mucho los
costes de cambio de discos en una TBM. En la siguiente tabla se muestra una orientación de cómo
afecta en función del contenido equivalente de cuarzo.

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Forma de la sección: si no es circular no se pueden emplear una TBM, o si es la sección es muy

grande (Φ >13 m en roca, Φ >15 m. en suelo) será necesario acudir a métodos de sección partida
por fases.

Costes financieros: incluye el coste de la maquinaria y la amortización.

En este sentido hay que mencionar que existe un amplio mercado de tuneladoras de segunda
mano que, convenientemente adaptadas, pueden ser empleadas a precios más razonables.

Medioambientales: por ejemplo no es posible el empleo de explosivos en entorno urbano debido

a las vibraciones.

Método convencional

El ciclo básico de excavación se compone de las siguientes operaciones:

• Perforación de barrenos
• Carga de explosivo
• Disparo de las voladuras
• Evacuación de los humos y ventilación
• Saneo y fortificación en caso necesario
• Carga y transporte del
escombro
• Replanteo de la nueva voladura

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Perforación: Nos definirá el sistema de perforación a utilizar, manual con Jack-Leg o mecanizada
con equipo electrohidráulico y todas las características inherentes al tema, como el diseño mismo
del diagrama de perforación

Métodos de perforación.

Según la naturaleza del terreno se puede atacar la excavación del túnel con una sección más o
menos grande. La roca dura permitirá el ataque a sección completa; sin embargo los terrenos
sueltos (arenas, gravas) sólo permitirán avanzar mediante pequeñas secciones y provistos de
blindaje. Entre estos extremos existen otros tipos de terrenos en los cuales la perforación se
puede realizar por varios métodos que a continuación describimos.

Método de ataque a plena sección o método inglés.

Suele utilizarse para túneles de pequeña sección (menos de 15 m2), o en muy buen terreno en
secciones mayores, y por supuesto en roca. Una solución para terrenos de inferior calidad es
utilizar el ataque a plena sección pero con varios escalones de ataque. La excavación se realiza por
franjas horizontales comenzando
por la de la bóveda, con el inconveniente de que la evacuación del material requiere varias
actuaciones hasta llegar al nivel donde se instala el sistema de transporte al exterior.

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En el esquema que indica el proceso de actuación, se numeran las etapas por orden de
ejecución y se redondea con un círculo la fase de sostenimiento.

Método de la galería en clave o método belga.

Es uno de los métodos más utilizados. Tiene la característica de ejecutar primeramente la
excavación de la bóveda (es lo que se llama avance en bóveda o calota), incluido el sostenimiento
que descansa directamente sobre el terreno, pues de esta manera se protege la obra por encima.
Después se realiza la excavación de la parte inferior llamada destroza, comenzando por la zona
central y siguiendo, en cortos tramos alternativos, por los hastiales, que una vez excavados se
revisten; de esta manera no se compromete la seguridad de la bóveda que descansa siempre
sobre la destroza no excavada o sobre los pilares ya construidos.
Se termina por la construcción de la solera cuando es necesaria.

Tiene el inconveniente de que necesita vías de evacuación de escombros a diferentes niveles, con
el consiguiente transvase de un nivel al inferior.

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Cuando la galería ha avanzado cierta longitud se perfora un pozo hacia arriba y se excava en los
dos sentidos una segunda galería. Una vez perforada la galería superior se sigue como en el
método belga. Tiene la ventaja de que el transvase de los escombros a la galería inferior se hace
por los pozos y sin modificaciones desde su situación original. También, que los múltiples frentes
de ataque aceleran la construcción del túnel.

Método de las tres galerías o método alemán.

Se caracteriza por la conservación de la destroza hasta la finalización del sostenimiento
de la bóveda y los hastiales. Se utiliza en secciones superiores a los 50 m2. Se excavan dos galerías
en la base y a derecha e izquierda del eje; se ensanchan y se construyen los hastiales. Más atrás se
ataca una galería de coronación que a continuación se ensancha hasta construir la bóveda que
descansará sobre los hastiales. Por último se excava la destroza, y si es necesario se excava y se
reviste la solera.

El método alemán es costoso por sus tres galerías, pero seguro en mal terreno. Ya, a modo de
conclusión, cabría comentar que el método belga es muy utilizado en túneles cortos en los que la
evacuación de los escombros no es un problema importante; donde sí constituye un problema
importante es en los largos túneles de montaña, por lo que se prefiere utilizar el método
austriaco, como en los túneles de ferrocarril de Mont Cenis, Arlberg, Simplón y Lötschberg; sin
embargo, el de San Gotardo se construyó con el método belga con las dificultades ya comentadas.

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En túneles con menores secciones el más utilizado es el inglés y en terrenos de baja calidad el
austriaco.

Perforación Manual. Corresponde al tipo de perforación realizada con máquinas livianas de

accionamiento neumático, de 30 a 40 kg.
Su funcionamiento es en base a la energía proporcionada por el aire comprimido cuya eficiencia es
de un
20 %aproximadamente. Su uso es principalmente para secciones de túnel de hasta 9 m2.
Dependiendo de la
dureza de la roca y sus condiciones estructurales tendremos los siguientes rangos de velocidad de
perforación neta:

En todo caso para aplicaciones generales, en el estudio de un proyecto de túneles de sección

menor podemos considerar para las máquinas perforadoras manuales una vida útil entre 9.000 y
12.000 mt. De perforación, exceptuando las máquinas de procedencia china, que están diseñadas
para una vida útil de 4.000 a 6.000 mt. de perforación, aproximadamente.

Aceros de Perforación Manual. Corresponden a las barrenas integrales confeccionadas de aceros

especiales de perfil tiexagonal, tratados térmicamente y que tienen una inserción de carburo de
tungsteno en uno de sus extremos que actúa como elemento cortante de la roca. El tratamiento
térmico aplicado a estos aceros permite combinar armónicamente características tales como:
rigidez, resistencia a la fatiga, tenacidad y dureza. Las barrenas integrales más usadas se muestran
en la tabla siguiente:

La vida útil de una barrena integral va a depender de la dureza de la roca, su abrasividad, el estado
mecánico de la máquina perforadora, el correcto afilado del elemento cortante y la destreza del
perforista, para evitar "trancaduras" en la operación. Conforme a lo anterior, podemos indicar que

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una barrena tendrá una vida útil, frecuente, entre 100 Y 300 mts. de perforación y deberá ser
afilada cada 40 mt. de perforación. De todas maneras, podrán existir Situaciones especiales que se
salen de los rangos entregados
La vida útil de las barrenas dependerá de las condiciones indicadas anteriormente, acompañada
de la
calidad misma del elemento de perforación.

La ejecución de una buena perforación es la base primordial para la calidad de una voladura. En el
diseño de una correcta voladura intervienen tanto la perforación como el explosivo. Es muy
importante la supervisión de la ejecución de las labores de la perforación para que se ajusten al di-
seño, y así poder modificar los parámetros hasta conseguir el rendimiento, producción y
condiciones de seguridad deseados. Un mal diseño o ejecución de la perforación no solo puede
producir sobrecostes o retrasos, sino graves accidentes derivados de proyecciones incontroladas.

Los dos grandes métodos mecánicos de perforación de rocas son los rotopercutivos y los rotativos.

Las acciones básicas de la perforación ha roto percusión son las siguientes:

Percusión o impacto: Los impactos producidos por el golpeo del pistón se transmiten a la boca y
de ésta a la roca.
Rotación: Con este movimiento se hace girar la boca para que los impactos se produzcan sobre la
roca en distintas posiciones.
Empuje o transferencia de fuerza: Se ejerce para mantener el contacto entre le útil de perforación
y la roca.
Barrido: Generado por la inyección de un fluido que elimina los detritos de perforación.

En la ejecución de galerías se utilizan equipos específicos para la realización de barrenos

horizontales. El equipo más común es el martillo manual, que utiliza un sistema de rotopercusión
con martillo en cabeza de accionamiento neumático. En perforación de interior (horizontal y para
techos) se utilizan mecanismos de sujeción y empuje (empujadores), de accionamiento también
neumático que evitan el esfuerzo del operario.

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Las partes principales de un martillo manual para la perforación interior se detallan en la siguiente
figura:

1. Cuerpo del martillo

2. Pistón y boquilla del tubo de barrido
3. Cilindro
4. Empujador
5. Ensamble de bayoneta
6. Válvula de entrada al pistón
7. Mecanismo de rotación (barra rifle)
8. Cabeza de la barrena

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El accionamiento del pistón se consigue mediante aire comprimido que produce un movimiento
de vaivén, que golpea la cabeza de la barrena a través de una pieza intermedia denominada
colchón neumático. El mecanismo de rotación de la barrena se consigue con un mecanismo
denominado barra rifle, que mediante unas estrías de giro y unas uñas de retención permiten la
rotación cuando avanza el pistón y retienen el giro en el retroceso.
El aire llega al martillo con aceite de engrase, mediante la colocación entre éste y la manguera y el
martillo de un engrasador, que no es más que un depósito de aceite provisto de un Ventury

El barrido puede hacerse con aire, con agua o con mezcla de agua y aire.
Los accesorios del martillo manual son las mangueras y las barrenas. Las características y
diámetros de las mangueras vienen determinados por el fabricante, y deben ser aptas para
soportar presiones entre 10 y 12 kg/cm2. Debe vigilarse especialmente el estado de las man-
gueras, ya que una rotura de las mismas puede causar daños a cualquier trabajador. Existen
válvulas automáticas que se colocan a la salida del compresor, y que cortan el aire al produ cirse la
rotura de la manguera, evitando así accidentes.
Las barrenas se componen de tres partes principales; enmangadura, cuerpo y boca. La
enmangadura es la parte de la barrena que penetra en el buje del martillo, el cuerpo es el tramo
entre la enmangadura y la boca, y la boca es la herramienta de corte de la roca. La barrena tiene
sección hexagonal y está perforada en el interior para permitir el paso del fluido de barrido (agua o
aire). Las barrenas suelen ser integrales, con la boca en forma de bisel con una placa de widia
insertada y dos orificios en la punta para salida de aire; aunque también existen barrenas cónicas
con bocas de botones intercambiables.
En galerías y túneles de pequeña sección < a 5 m2, los diámetros de perforación están entre los 27
y 40 mm. Es habitual en galerías el uso de barrenas de sección hexagonal de 33 mm de diámetro y
longitudes de 0’80; 1’20; 1’60 m, con placas de carburo tungsteno (widia).

Perforación Mecanizada.

Hablaremos de Perforación Mecanizada cuando se realiza usando máquinas perforadoras de

accionamiento diésel o electrohidráulico, con lo que se puede alcanzar niveles de
aprovechamiento de la energía muy superiores al de la perforación accionada por medio de aire
comprimido. La eficiencia en el aprovechamiento de la energía alcanza a alrededor de un 60%.

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La velocidad de perforación que se puede alcanzar con este sistema va desde 0,80 mt/min a 2,00
mt/min dependiendo de las características estructurales de la roca a perforar.
En general podemos indicar que la perforación diésel o electrohidráulica es ampliamente usada en
la
Construcción de túneles siendo su utilización más frecuente para secciones iguales o mayores a 9
m2y hasta 49 m2. Para secciones mayores de construcción, se usarán normalmente sistemas que
combinan la perforación diésel o electrohidráulica de túneles con perforación de banqueo
neumática o hidráulica.

Equipos de Perforación Mecanizada.

Corresponden a los llamados Jumbos de Perforación Electrohidráulicos.

Características:

Consisten de plataformas, chasises o bastidores montados sobre carriles (Rail drill o rail carriage),
orugas (Crawler Carriage) o neumáticos (Tired Carriage); accionados por energía eléctrica,
neumática, hidráulica, diesel o combinaciones.
Cuentan con uno o más brazos (plumas, vigas, deslizaderas) los mismos que son dirigidos por
acción de otros brazos (plumas, cilindros) hidráulicos. Los brazos deslizadores son accionados
hidráulicamente y guían automáticamente a las drfter mediante tornillos (husillos), cadena cable o
pistón para su avance.
Perforan taladros horizontales, verticales e inclinados, tanto para el carguío de explosivos o con
fines de sostenimiento, operados generalmente por un solo perforista.
Son utilizados en minería subterránea y superficial. Para la elección del equipo de perforación se
tiene en cuenta el tamaño de los brazos (área que puede cubrir) y su montaje.

Componentes

Están compuestas generalmente por:

La operación del Jumbo Hidráulico requiere de los siguientes sistemas:

 Sistema hidráulico, para la percusión, rotación, avance y posicionamiento del brazo.

 Sistema de agua, para el barrido de la broca y enfriamiento del aceite hidráulico.

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 Sistema de aire, para la lubricación y presurización del cabezal de la perforadora.

 Sistema eléctrico, para la operación y control de los motores eléctricos.

La perforación cuenta con los siguientes sistemas:

- Sistema de posicionamiento del brazo hidráulico

- Sistema de emboquillado (empate del taladro)
- Sistema de avance (baja presión, 30 – 35 Bar)
- Sistema de rotación
- Sistema de percusión (130 – 150 Bar)
- Sistema antiatasque (reduce la presión de avance e invierte el avance)
- Sistema de barrido (aire/agua, opcional)
- Sistema de lubricación
- Sistema de enroscado-desenroscado (opcional)

Algunos tipos jumbos

BAJO PERFIL.
QUASAR 1F (HIDRÁULICO)

Fronteo:
Boomer T1 D: (hidráulico)

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SIMBA EASER L

La Easer L está diseñada para perforar barrenos en explotación de hundimiento por bloques,
hundimiento por subniveles y banqueo por subniveles. Puede trabajar en galerías de 4,5 m x 4,5
m, ± 0,5 m, perforando barrenos de hasta 750 mm de diámetro con una longitud de hasta 60
metros

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Voladuras

En una obra subterránea, la rotura de la roca ha de conseguirse creando con una voladura una
primera cara libre o cuele seguida de la voladura principal. Los equipos de perforación, carga y
transporte son específicos debiendo adaptarse a espacios, casi siempre, muy reducidos. En
general, los esquemas de voladuras de interior son muy reducidos, por dos razones: una, porque
las voladuras tienen difícil salida, y la otra, por ser necesario obtener granulometrías pequeñas
acorde con los medios de carga y transporte utilizados, aptos para interior. Otra particularidad, a
considerar entre el conjunto de labores de interior y a cielo abierto, es la toxicidad de los gases de
voladura que, en interior, adquiere una gran importancia y en definitiva selecciona el tipo de
explosivo a utilizar.

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Esquema y secuencia de una voladura de interior

En cualquier voladura de galería o túnel cabe distinguir las siguientes partes fundamentales,
cuya secuencia se representa mediante la siguiente figura:

Cuele (B): Llamamos cuele a unos barrenos, pocos, que, cargados o no, tienen por misión crear un
hueco inicial en la galería, de forma que los barrenos posteriores, encuentren ya una cara libre,
inicialmente creada. Generalmente el cuele suele estar situado en el centro aproximado de la
galería.

Contracuele (C): Es la serie de barrenos que circundan a los del cuele. El contracuele ensancha el
hueco creado por el cuele, y no tiene nunca barrenos vacíos. El cuele y el contracuele deben tener
secuencias de milisegundos entre barrenos.

Destroza (D): Comprende el área de barrenos entre contracuele y recorte. Es la voladura principal,
en cuanto a volumen de arranque se refiere. El esquema suele ser más abierto que en cuele y
contracuele, con menores consumos específicos de explosivo, y muchas veces se usa carga
selectiva en los barrenos.

Recorte (E): Es la fila de barrenos que marca la sección de la galería en te cho (corona) y hastiales
(no en piso). Los barrenos del recorte se dan siempre un poco angulados y además de arrancar su
piedra, si son disparados como recorte, deben marcar el perfil final de la galería. Si se usan como
recorte deben ser disparados con detonadores eléctricos de un número superior al del último de la
destroza, y si son disparados como pre corté, pueden utilizarse detonadores eléctricos
instantáneos o maestras de cordón detonante.

Zapateras (F): Son los del piso de la galería. Estos barrenos, últimos en dispararse generalmente,
son tiros pinchados y sobrecargados, ya que además de su piedra, pesa sobre ellos una importante
parte del propio escombro generado por la destroza.

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Zonas de voladura y secuencia de excavación de una obra subterránea

Tipos de cueles
El cuele tiene por misión crear un hueco inicial en la galería, de forma que los barrenos
posteriores, encuentren ya una cara libre, inicialmente creada. Los cueles se ejecutan con
barrenos paralelos al eje de la galería o inclinados.
Existen muchos tipos de cueles paralelos (sarrois, sueco, cuatro secciones, etc.). En ellos existen
uno o varios barrenos vacíos contra el que trabajan el resto. En el cuele sarrois, por ejemplo,
también se disponen las cargas de diferente manera en cada barreno (fondo, centro, boca),
favoreciendo la creación de caras libres
en las galerías es poco frecuente el uso de cueles paralelos, y de los anteriores el más usado es el
de cuatro secciones. Es un cuele muy sencillo y de buen rendimiento, y consiste en uno o dos
barrenos centrales de mayor diámetro (3 o 4” más) que el resto de la pega, que hacen la función
de primera cara libre. A su alrededor van dispuestos sucesivos grupos o secciones de cuatro
barrenos formando cuadrados de lado sucesivamente mayor, tal como se representa en la figura.

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Ejemplo de cuele de cuatro secciones

El cuele por excelencia utilizado en galerías es el cuele en “V” o en cuña. Se utiliza básicamente
como cara libre el frente de la galería, perforando barrenos angulados unos 60º entre sí en el
frente. Con esta base existen muchas variantes de cuele, incluso con combinaciones con sistemas
paralelos más o menos sofisticados. En galerías se utiliza una variante denominada cuele
instantáneo o piramidal, que consiste en perforar un haz de barrenos más cerrados e iniciar todas
las cargas simultáneas. En este tipo de cueles el avance puede llegar como máximo al 80% del
ancho de la galería; aunque en nuestro caso los avances son de aproximadamente el 50% (aprox. 1
m).
Está formado por una o más cuñas con barrenos de distinta longitud y distinto ángulo. El ángulo
interior de la cuña central es como mínimo de 60º, a fin de evitar que las cargas se encuentren
muy confinadas. Un inconveniente de estos cueles estriba en la gran proyección del escombro que
hace que éste quede disperso a una distancia considerable del frente de la galería; además de que
la ejecución de la perforación entraña cierta complejidad
En la figura siguiente se muestra una vista frontal y en planta de una voladura con cuele
instantáneo formado por dos cuñas

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Voladura con cuele instantáneo piramidal.

Carga y disparo de la pega

Lo más habitual en galerías es la ejecución de voladuras con pega eléctrica, utilizando para la
conexión hilo de conexión eléctrico. En raras ocasiones se utiliza cordón detonante, iniciado a su
vez con un detonador eléctrico.
Lo normal, como se ha comentado, es utilizar en cada barreno un cartucho cebado con un
detonador eléctrico. El cebado del cartucho se realiza insertando directamente el detonador
eléctrico en su interior a través de uno de sus extremos. Para ello se ha tala drado previamente el
cartucho mediante un punzón para que el detonador quede totalmente recubierto de explosivo,
tal y como se muestra en la secuencia de imágenes.

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Secuencia del cebado de un cartucho con detonador eléctrico.

Durante la carga de los barrenos han de mantenerse tirantes los hilos de los detonadores para
evitar la rotura de los cables por rozamiento. La carga de los barrenos suele hacerse con un
atacador (pértiga) de madera y el retacado se realiza con tacos de arcilla.

Carga de barrenos.

Una vez cargados y retacados los barrenos se procede a la conexión de los detonadores. De los dos
tipos posibles de conexión, en serie y en paralelo, la primera es la más habitual. En una conexión
en serie, cada detonador se va conectando al anterior y al siguiente mediante sus dos terminales.
El terminal que queda libre del primero y último detonador de la serie se conecta a la línea
volante, y ésta a la línea de tiro principal. La línea de tiro debe permanecer cortocir cuitada por los
extremos hasta el momento de realizar la comprobación del circuito
Antes de proceder al disparo se comprueba el circuito eléctrico con un óhmetro. La resistencia
teórica total de la voladura (que debe coincidir con la medida con el óhmetro), es igual a la
resistencia de la línea de tiro más la resistencia total de detonador empleado (incluidos sus hilos)
multiplicado por el número de detonadores (Rt = RL + Rd x N). Se ha de comprobar la continuidad
de la línea de tiro y la resistencia del circuito completo. Si el cebado y la conexión se han hecho
correctamente y se usa un explosor adecuado no deben producirse fallos. En cualquier caso el fallo
más peligroso es el de un solo barreno, no el de toda la voladura. Los fallos más comunes se deben
a las siguientes causas:

 Conexiones incorrectas
 Mal funcionamiento del explosor
 Pérdidas de corriente. Pueden aparecer derivaciones en barrenos húmedos, por lo que se
recomienda el uso de conectores rápidos.
 Mezcla de detonadores de diferente sensibilidad. Nunca se deben mezclar detonadores de
diferente sensibilidad (S, I, o AI).

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 Roturas de cables del detonador al realizar la carga y retacado

 Por línea de tiro excesivamente larga o demasiados detonadores, que pueden superar la
capacidad del explosor
 Disparo con baterías o corriente alterna

Comprobación de una línea de tiro con un óhmetro analógico.

Avance

Avance de una pega

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Se llama avance de una pega a la medida, en longitud realizada entre dos frentes consecutivos. Un
avance del 100% coincidirá con la profundidad de barreno perforada, pero no es lo habitual. En las
galerías los avances medios son del 80%, ya que siempre hay desviaciones de barrenos, cueles
defectuosos, etc.

Explosivos y accesorios

Propiedades de los explosivos:

La selección del explosivo más idóneo para un fin determinado, supone conocer las características
de cada explosivo y a partir de ellas, elegir el que más convenga al tipo de aplicación que se
precise.

Potencia explosiva.
Poder rompedor.
Velocidad de detonación.
Densidad de encartuchado.
Resistencia al agua.
Humos.
Sensibilidad.
Estabilidad química.

Potencia explosiva y poder rompedor

Se puede definir la potencia explosiva como la capacidad que posee el explosivo para quebrantar y
proyectar la roca. Esta característica depende fundamentalmente de la composición del explosivo.
La potencia de un explosivo se mide en porcentaje en relación con la goma pura, a la que se le
asigna por convenio la potencia del 100 %.
En cuanto al poder rompedor, es una característica del explosivo que nos indica la capacidad de
quebrantar la roca debida a la onda de detonación.

Velocidad de detonación
Se entiende por detonación de un explosivo a la transformación casi instantánea de la materia
sólida que lo compone en gases. La velocidad a la que se produce esta transformación se
denomina velocidad de detonación, siendo su unidad de medida metros por segundo.

Densidad de encartuchado
Depende del tipo de componente empleado en su fabricación, ya que cuanto mayor es la densidad
del explosivo, mayor es la concentración de carga para un diámetro de barreno determinado.
La carga de explosivos de densidad inferior a 1,1 en barrenos con agua, resulta muy laboriosa ya
que se hace muy difícil llenar completamente los barrenos puesto que los cartuchos tienden a
flotar.

Resistencia al agua
Se entiende por resistencia al agua, aquella característica por la cual un explosivo, sin necesidad de
envuelta especial, mantiene sus propiedades inalteradas durante un período de tiempo en
contacto con la misma. Los explosivos gelatinosos (gomas), hidrogeles, y emulsiones, resisten
perfectamente cuando son cargados en barrenos con agua, y en consecuencia, permiten su

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utilización en barrenos que contienen agua en su interior. Nunca se deben emplear explosivos
pulverulentos (Anfos) en contacto directo con el agua.

Humos
Se designa con esta palabra al conjunto de productos gaseosos resultantes de la reacción de
detonación de la explosión (algunos de ellos muy tóxicos), entre los que se hallan vapores nitrosos
(NOx), vapor de agua, monóxido de carbono (CO) y anhídrido carbónico (CO2).

Sensibilidad
Se puede definir la sensibilidad de un explosivo como el mayor o menor grado de energía que hay
que comunicarle para que se produzca su explosión. Se dice por lo tanto que un explosivo es muy
sensible cuando detona sin dificultades al detonador y a la onda explosiva que se produzca en sus
cercanías.

Estabilidad química
La estabilidad química de un explosivo es la aptitud que éste posee para mantenerse
químicamente inalterado con el paso del tiempo.

Los explosivos industriales se clasifican según su composición y tecnología de mezcla en:

 Explosivos convencionales (dinamitas)

 Gelatinosos (gomas)
 Pulverulentos
 Anfos
 Hidrogeles
 Emulsiones
 Heavy Anfo

Los explosivos convencionales o dinamitas son aquellas mezclas sensibles al detonador entre
cuyos ingredientes figura la nitroglicerina. Su número y clase es extremadamente variado según
países y marcas, variando también sus componentes adicionales, siendo los principales
componentes los siguientes:

Explosivo base: nitroglicerina.

Explosivos complementarios: trilita, nitrobenceno, etc.
Aditivos generadores de oxígeno: nitrato amónico, nitrato sódico, nitrato potásico, así como
cloratos y percloratos
 Sustancias que aumentan la potencia: aluminio, silicio y magnesio.

Explosivos gelatinosos (gomas)

Este tipo de explosivos reciben su nombre por su consistencia gelatinosa obtenida al mezclar
nitroglicerina con nitrocelulosa (esta mezcla es aún más energética que la propia nitroglicerina).
Sus principales ventajas son su consistencia plástica, una gran densidad, magnífico
comportamiento al agua y una gran potencia, siendo la goma pura el más potente de los
explosivos comerciales, que es el que se usa como patrón de referencia. La goma pura ha sido
sustituida por las denominadas gomas especiales, debido precisamente a su elevada sensibilidad
unida a su alto precio.

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Cartuchos de dinamita de diferentes diámetros

Estos explosivos son adecuados para la ejecución de voladuras en lugares con gran cantidad de
agua, tanto en trabajos a cielo abierto, como en trabajos subterráneos.

Explosivos pulverulentos
Los explosivos pulverulentos son productos que llevan en su constitución un compuesto
desencadenante de la reacción explosiva que, suele ser la nitroglicerina y en algunos casos
también trilita. Su consistencia, como su propio nombre indica es pulverulenta. Son explosivos

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adecuados para la voladura de rocas semiduras o duras, y en general, su uso está restringido a
barrenos en los cuales no haya presencia de agua.

Anfos
Estos explosivos de tipo pulverulento están constituidos por nitrato amónico y un combustible
líquido. Son explosivos muy insensibles, y necesitan de una buena iniciación para su correcta
detonación, lo que puede conseguirse con cebos de explosivo tipo gelatinoso (goma).
Debido a su consistencia pulverulenta, no tienen resistencia al agua, por lo que su aplicación en
barrenos que contengan este elemento está totalmente desaconsejada. En labores subterráneas
su uso está desaconsejado,
debido a la alta proporción de gases tóxicos que producen.

Anfo envasado en sacos de 25 kg

Hidrogeles (Slurries)
Podemos definir los hidrogeles como composiciones explosivas formuladas en términos de un
sistema de oxidación – reducción. Están constituidas por una parte oxidante (nitratos inorgánicos)
y otra reductora, con suficiente cantidad de O2 como para reaccionar violentamente con el exceso
de O2 del agente oxidante. Las características más notables son su excelente resistencia al agua,
su gran seguridad en el manejo y el transporte, no producen ningún dolor de cabeza, y por último
los humos de la explosión son de muy baja toxicidad. Su aplicación más clara es su utilización
como carga de fondo en los barrenos, así como la ejecución de voladuras subterráneas.

Emulsiones explosivas
Una emulsión es una dispersión de un líquido inmiscible en otro. Están compuestas por dos fases,
la primera es la oxidante, y la segunda es la oleosa, donde se encuentran los combustibles. Es un
explosivo con alta velocidad de detonación y excelente resistencia al agua.

Emulsión encartuchada

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Heavy anfo
Este explosivo es una mezcla de emulsión con anfo

Explosivos recomendados.

Hidrogeles: buena resistencia al agua, gases de muy baja toxicidad.

Emulsiones: buena resistencia al agua, gases de muy baja toxicidad.
Gomas: excelente resistencia al agua, alta potencia, aunque los gases son de toxicidad
media.
Explosivos de seguridad: solo en el caso de presencia de metano y bajo las prescripciones de
la Instrucción ITC 10.4-01.

Sistemas de iniciación y accesorios de voladura

Iniciar un explosivo significa provocar la detonación del mismo. Para explosivos sensibles al
detonador, la iniciación puede realizarse bien introduciendo un detonador en el interior de un
cartucho, al que llamaremos cartucho cebo, y que estará en contacto con el resto de la carga, o
adosando un cordón detonante a la carga explosiva, el cual a su vez se iniciará por medio de un
detonador, trasmitiendo la detonación a la citada carga.

En el caso de explosivos que precisen una energía de iniciación superior a la pro porcionada por un
detonador, se emplean multiplicadores para provocar la detonación. Estos últimos se iniciarán a su
vez mediante detonadores o cordón detonante.

Detonadores eléctricos. Descripción

A parte de la correcta elección de un explosivo, el éxito de una voladura está frecuentemente
condicionada al buen uso de los elementos accesorios, que participan directamente en el proceso
primario de la iniciación. Dentro de estos accesorios en la técnica de voladura eléctrica, sin duda el
más importante es el detonador, tanto por los riesgos que pudiera entrañar su mani pulación
como, sobre todo, por la influencia sobre los resultados de la voladura y fragmentación del
escombro.

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Esquema de un detonador eléctrico

El detonador eléctrico se compone de tres partes, que van colocadas dentro de un casquillo de
aluminio o cobre. Este último se usa en las minas de carbón. Las tres partes de que está
compuesto el detonador son: la eléctrica, la retardadora y la explosiva. La parte eléctrica va
colocada en la zona superior del casquillo, y está formada por el inflamador o cerilla y por los hilos
de conexión, que son de distintos colores según el tipo de detonador. El inflamador o cerilla es una
pequeña resistencia recubierta de pasta explosiva. Esta resistencia llamada también puente de
incandescencia como en las bombillas, va conectada a los hilos de conexión y a través de ellos
recibe la corriente eléctrica. Si la intensidad es lo suficientemente grande el puente se calienta,
hasta alcanzar una temperatura, que produce la inflamación de la pasta explosiva de la cerilla.

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La parte retardadora solamente existe en los detonadores de tiempo, es decir, en los detonadores
de retardo o microrretardo. Por el contrario, los detonadores instantáneos o de número cero no la
llevan.

En los detonadores de tiempos, esta parte retardadora, va colocada en la zona intermedia del
detonador, es decir, entre el inflamador y la carga explosiva. Se trata de un pequeño casquillo
metálico, llamado portarretardo, que está lleno de una pasta explosiva retardadora de precisión
que arde a una velocidad calculada.
La parte explosiva está alojada en la zona inferior del casquillo, y está compuesta por dos cargas,
una menor llamada carga primaria y otra mayor llamada carga base o secundaria. El detonador
eléctrico funciona de la siguiente manera:
Cuando una corriente eléctrica pasa por los hilos de conexión, atravesando la peque ña resistencia
de la cerilla, si la Intensidad de corriente es lo suficientemente grande, hace que se caliente la
resistencia hasta alcanzar la temperatura de inflamación de la pasta explosiva que rodea a la
cerilla. La inflamación de la cerilla provoca la inflamación del elemento retardador caso de que el
detonador sea de tiempo; cuando el elemento retardador termina de arder, la combustión llega a
la carga primaria que detona y hace detonar a su vez a la carga base o secundaria.
Si el detonador es instantáneo o de número cero, no lleva portarretardo, y la cerilla hace
explosionar directamente a la carga primaria y ésta a la carga base. Es decir, la inflamación de la
cerilla y la explosión de las cargas es instantánea.

Clasificación de detonadores eléctricos

Se clasifican en función de los siguientes criterios:

Por su retardo en la detonación.

o Detonadores de retardo de medio segundo.
o Detonadores de microrretardo de 20 a 30 milisegundos.
o Detonadores instantáneos.
Por su sensibilidad eléctrica.
o D. sensibles S.
o D. insensibles I.
o D. altamente insensibles A.I.
Por su aplicación.
o D. sísmicos.
o D. antigrisú.
o D. bajo presión de agua.

Detonador eléctrico instantáneo.

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Los detonadores instantáneos son detonadores sin pasta de retardo, reducidos al número cero. Se
aplican a cielo abierto en la primera línea de tiro, al lado del frente libre, y en taqueos secundarios.
En estos detonadores al incidir la píldora sobre la carga primaria, la explosión coincide en el
instante de apretar el botón del explosor.

Los detonadores de retardo de medio segundo hacen explosión con una deter minada secuencia a
intermedios regulares de medio segundo. Se diferencian de los instantáneos en que están
provistos de una pasta, que interpuesta entre la píldora del inflamador y la cara primaria, produce
el efecto de retardo. Con este tipo de detonadores se consigue, al existir un intervalo de tiempo
suficiente entre un número y el siguiente, que cada barreno produzca el arranque de la parte de
roca correspondiente, dejando al barreno consecutivo una superficie libre.

Los detonadores de microrretardo son de constitución análoga a los de retardo, con la diferencia
de que la pasta de retardación tiene una velocidad de combustión mucho mayor. Estos
detonadores tienen un intervalo de tiempo entre dos detonadores distintos de 20 – 30
milisegundos. Han constituido un gran avance en la técnica de arranque por explosivos y su em-
pleo es indispensable en cielo abierto y explotaciones subterráneas.

Detonadores eléctricos de microrretardo

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Detonadores no eléctricos
Para aquellos casos en el que por problemas de posible iniciación indeseada, no sea factible el
disparo con detonadores eléctricos, existen otros accesorios que nos permiten secuenciar
correctamente las voladuras.

Detonador Nonel.

Los detonadores nonel desarrollados en Suecia permiten el cebado de los barrenos sin utilizar
líneas eléctricas. La seguridad de manejo de estos detonadores es muy alta así como es muy
sencilla su manipulación, lo que hace que al margen de su elevado costo, constituye una notable
ventaja.
Cordón detonante
Un cordón detonante es una cuerda flexible e impermeable que contiene en su interior un
explosivo (pentrita), cuya velocidad de detonación es de 7.000 metros por segundo. El cordón
detonante se emplea fundamentalmente para transmitir a los explosivos la detonación iniciada
por un detonador

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Cordón detonante.

Para la iniciación de explosivos mediante el cordón detonante únicamente se precisa colocar el

cordón en contacto con el explosivo, para que en éste se produzca la detonación. A su vez la
iniciación del cordón, se puede realizar mediante un detonador o mediante otro cordón que
amaestre los diferentes cordones que existan en la voladura. Con el empleo del cordón detonante
únicamente es posible realizar voladuras instantáneas; para evitar este inconveniente surgen los
relés de microrretardo, que son artificios que, intercalados entre el cordón detonante,
interrumpen la detonación del mismo durante 15 ó 25 milisegundos, según el tipo, creando en las
voladuras conexionadas con cordón detonante, un efecto de retardo similar al proporcionado por
los detonadores eléctricos de microrretardo.

Multiplicadores (booster)
Son iniciadores de voladura que se utilizan para iniciar explosivos de baja sensibilidad, tipo anfo,
hidrogeles, emulsiones o heavy-anfo. Están compuestos por un explosivo de alta potencia y
velocidad de detonación (pentolita).

Multiplicador o booster.

VENTILACIÓN
La ventilación es la circulación del aire por el interior de la galería, que permite su renovación y
mezcla con el aire exterior. Aunque algunos terrenos son muy porosos y permiten una cierta
circulación de aire (ventilación natural); en la mayoría de los casos la composición del aire de una
galería difiere bastante del exterior, sobre todo en terrenos poco porosos y/o cuando existen
emanaciones naturales de gases; en cuyo caso suele ser necesario el uso de téc nicas de ventilación
forzada para hacer que el aire sea lo más parecido al del exterior.

Hasta hace relativamente poco tiempo eran muy pocas las galerías con ventilación forzada. Las
galerías renovaban su aire gracias a la ventilación natural del terreno a través de huecos y grietas,
además de los grifos acoplados a la tubería del aire comprimido. Lo normal en estos casos es ir
abriendo los grifos de la instalación de aire comprimido y esperar unas horas antes de iniciar el

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trabajo. Existen galerías con longitudes de más de 5.000 m que no disponen de ventilación
forzada,
La ventilación tiene por objeto establecer en el interior de la galería una corriente de aire
procedente del exterior que, permita mantener su atmósfera con una composición, temperatura y
grado de humedad, compatible con la seguridad, la salud y el trabajo. El clima de la galería se ve
permanentemente alterado por efectos originados por la actividad laboral y la propia naturaleza
de los terrenos atravesados

Ventilación natural en una galería a través de un pozo

La necesidad de mantener dentro de las galerías una atmósfera respirable no tóxica, y en unas
condiciones ambientales óptimas, obliga a renovar el aire de éstas mediante sistemas de
ventilación (siempre que la ventilación natural no sea suficiente); para así impedir que los gases y
humos generados por los vehículos de motor y por las distintas labores de construcción, alcancen
unas concentraciones limite predeterminadas.

La necesidad de mantener dentro de las galerías una atmósfera respirable no tóxica, y en unas
condiciones ambientales óptimas, obliga a renovar el aire de éstas mediante sistemas de
ventilación (siempre que la ventilación natural no sea suficiente); para así impedir que los gases y
humos generados por los vehículos de motor y por las distintas labores de construcción, alcancen
unas concentraciones limite predeterminadas.

acción de los contaminantes presentes en la atmósfera durante toda su jornada laboral. Durante la
ejecución de la galería, el sistema de ventilación deberá ir adaptándose a los cambios que se vayan
produciendo al ir avanzando el proyecto, así como a los cambios que se dan a lo largo de una
jornada, pues existen causas contaminantes que se localizan en el tiempo, como el dispa ro de las
voladuras, que generan una gran cantidad de gases tóxicos y polvo, mientras que otras tienen un
carácter más continuo, como la emisión de gases contaminantes de los motores diesel.

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Bocamina de una galería donde se observa la conducción de aire de la ventilación.

El esquema de ventilación de una galería, al tener una sola entrada desde el exterior, se designa
como de fondo de saco. Por esto la forma de ventilación más normal es la que se obtiene
asegurando una circulación de aire desde la entrada de la labor hasta el frente por medio de una
canalización o tubería en la que se hayan situados uno o varios ventiladores. Si la corriente de aire
circula por dentro de la canalización desde la embocadura del túnel hasta el frente, la ventilación
se dice soplante; en caso contrario, es aspirante.

Ventilación soplante
En este esquema se instala una conducción a través de la cual circula el aire desde el exterior hasta
las cercanías del frente de avance. El tapón de humos, gases y polvo que ocupa el fondo de la
galería es removido por el aire fresco soplado por la tubería siendo así diluido y empujado a lo
largo de ella hasta su emboquille por donde es expulsado al exterior.
Los principales parámetros que caracterizan a la instalación son los siguientes:

 El caudal de aire soplado en el frente

• La distancia del extremo de la tubería de ventilación al frente.
• El diámetro de la tubería y la sección de la galería.

El chorro de aire que sale de la tubería de ventilación se va ensanchando y dismi nuyendo de

velocidad, a la vez que arrastra consigo una cierta cantidad del aire de la galería con el cual se
mezcla. Resulta de ello un barrido activo del aire hasta una cierta distancia de la tubería, más allá
de la cual, por el contrario, el movimiento del aire se hace casi nulo. Si la distancia entre el
extremo de la tubería y el frente es suficientemente pequeña todo el fondo de la galería queda
barrido por el chorro de aire; si, por el contrario, la distancia es bastante grande, subsiste en el
fondo de la galería una zona donde el aire está casi inmóvil y la eliminación no se hace más que
por difusión. La distancia límite por encima de la cual el choque de aire no alcanza el frente es del
orden de 15 a 18 m cuando el caudal excede de 1 m3/s, y de 12a 15 m para un caudal de aire
comprendido entre 0,5 y 1 m3/s. Interesa hacer la distancia al frente lo más pequeña posible, pero
este límite vendrá dado por la necesidad de proteger las tuberías de las proyecciones de la roca al
disparar las voladuras. Por último, hay que indicar que el chorro es tanto más largo, y por tanto el

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tiempo de purga más corto, cuanto menor sea el diámetro de la tubería y más cerca esté el tubo
de ventilación a las paredes de la galería.

Esquema de ventilación soplante

Un problema que presenta el esquema de ventilación soplante es que el tapón de humos que se
forma en el frente tiene que desplazarse a lo largo de la galería hasta sa lir al exterior, con lo que el
personal que vuelve al trabajo tiene que atravesarlo.

Ventilación aspirante
En este esquema de ventilación se aspira el aire que ocupa el frente de avance de la galería
mediante una tubería de ventilación. De esta forma, el aire entra por la boca de la galería
atravesando toda su sección, llega hasta el frente de avance, mezclándose así con los distintos
contaminantes que puedan existir en la atmósfera. Un ventilador acoplado a la tubería hace que el
aire del frente entre en ésta y sea expulsado, por su otro extremo, al exterior de la galería.

Esquema de ventilación aspirante

La principal ventaja de este sistema estriba en que al ser los humos aspirados por a tubería, se
evita el desplazamiento de éstos a lo largo de la galería. Sin embargo, la corriente de aire que
procede del exterior y circula por la galería en dirección al frente, converge muy rápidamente para
introducirse en la tubería, de modo que, a una pequeña distancia de la tubería en dirección al
frente, del orden de dos metros, desaparece todo movimiento sensible del aire, siendo por esto
difícil la limpieza total de la atmósfera.
Los humos situados antes del extremo de la tubería son arrastrados por la corriente de aire que
penetra en ella siendo su eliminación muy rápida.
La limpieza total del frente es casi imposible, salvo si la distancia al frente es muy pequeña, del
orden de algunos metros, o si se admite un tiempo de purga excesivamente grande. La ventilación
aspirante es prácticamente incapaz de limpiar el frente y debe usarse en combinación con la so -
plante. Se usa sin combinar únicamente para avances de túneles realizados con mi nadores y
máquinas de corte provistos de sistemas para evacuar el polvo.

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Ventilación aspirante y soplante simultáneas

En este sistema de ventilación son necesarias dos tuberías, provista cada una de su ventilador,
pero la tubería soplante puede ser corta, y su ventilador poco potente. Basta que la tubería
soplante aspire el aire unos metros más atrás de la boca de la aspirante. El papel de la tubería so -
plante es sólo homogeneizar el frente de avance. Al ser la tubería muy corta (10 m, 20 m, a lo
sumo 30 m) es posible que su diámetro sea muy pequeño y se podrá llevar con facilidad muy cerca
del frente. Se consigue un tiempo de purga muy pequeño, incluso aunque el aire soplado sea muy
poco.

Esquema de ventilación aspirante y soplante simultáneas.

En las galerías con ventilación aspirante, dejar un grifo abierto del extremo de la instalación de aire
comprimido puede hacer la función de ventilación soplante

En la Tabla siguiente se enumeran las características y ventajas e inconvenientes de cada uno de

los sistemas

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Tipos de ventiladores

Existen dos tipos de ventiladores utilizados en minería:

Ventiladores centrífugos
Ventiladores axiales

Ventiladores centrífugos

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Esquema de circulación del aire en un ventilador centrífugo.

En ellos el aire entra por un oído central y es aspirado por centrifugación en una rueda de alabes,
de donde es impulsado a un cuerpo con forma de caracol, llamado voluta, cuya sección va crecien-
do hasta alcanzar el orificio de salida en la zona llamada difusor. Su uso es muy común en galerías
con instalaciones de ventilación permanente. Estos ventiladores requieren para su instalación de
un mayor espacio físico y de bases más firmes que los axiales, de manera que tienen mayores
limitaciones en obras de carácter temporal.

Ventiladores axiales o helicoidales.

Comprenden, en un conducto cilíndrico, una hélice construida por un cierto número de paletas
fijadas sobre un cubo o haciendo cuerpo con él. El aire entra y sale paralelamente a la máquina, y
su funcionamiento es asimilable al de una tuerca y un tornillo. Éstos ventiladores suelen utilizarse
en túneles, principalmente en la fase de construcción, por su compacidad, economía de
adquisición, y por su facilidad de montaje o desensamblado.

Disposición de los ventiladores y las tuberías

Ventiladores en serie unidos al comienzo de la tubería

Ventiladores en serie escalonados a lo largo de la tubería

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La mejor instalación es la de uno o varios ventiladores, pero en la cola de la tubería. Cuando se

escalonan los ventiladores, se producen fugas hacia afuera y hacia adentro de la tubería, que
originan recirculaciones del aire, de forma que el tiempo de limpieza del fondo de saco aumenta
mucho. Con uno o varios ventiladores en cola no puede haber recirculación del aire.

Tuberías de ventilación

En los distintos procedimientos descritos para la ventilación de galerías es preciso utilizar tuberías
de ventilación a través de las cuales circulará el aire en su camino hacia el frente (ventilación
soplante), o en su camino hacia la boca de la galería (ventilación aspirante). Las diferencias de
presión que se dan entre el interior de la tubería y la atmósfera de la galería provocadas por los
ventiladores, hacen que, al no ser perfectamente estancas las paredes ni las juntas de unión de las
tuberías, se dé un flujo de aire a través de estas paredes. Este flujo de aire ha de tenerse en cuenta
en los cálculos para asegurarse de que al frente llega la cantidad de aire fresco estimada como
necesaria.

Tubería flexible de lona.

Tipos de tuberías

a) Rígidas, que pueden ser de metal, madera o plástico.

b) Flexibles, que pueden ser de material textil o plástico.

Tubería rígida de acero galvanizado.

Las principales características de las tuberías que deben considerarse de cara a su selección son las
siguientes:

1.° Resistencia aerodinámica.

2.° Coeficientes de fugas en las tuberías y las juntas.

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3.° Resistencia a la tracción, a la deformación, al agua y a los ácidos.

4.° Peso por metro.
5.° Comodidad de almacenamiento, reparación y montaje.
6.° Incombustibilidad.
7.° Conductibilidad eléctrica, que evite el almacenamiento de cargas estáticas

De los esquemas de ventilación descritos, en el soplante se pueden instalar tuberías de cualquier

tipo, mientras que en el aspirante, la rigidez de la tubería debe ser tal que impida la deformación
provocada por la diferencia de presión entre la galería y el interior de la tubería.

DESESCOMBRO

Saneo:
Por saneo se entiende al conjunto de operaciones de limpieza del frente, techo y hastiales de una
galería tras la voladura. Con esta operación se pretende eliminar todas aquellas piedras sueltas
que puedan suponer un riesgo para los trabajadores. Este trabajo se realiza de forma manual con
una pala o barra de acero; y en caso de ser necesario con un martillo neumático (escalichador).
Aunque por definición se trata de una labor de arranque más que de desescom bro, se ha incluido
en este capítulo al estar situada temporalmente entre la voladura y las operaciones de
desescombro propiamente dichas.
El saneo puede ser dependiendo de la sección de las labores :

 Manual

 Mecánico:

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Carga:
Entre las tareas de mecanización de los trabajos en las galerías, tiene una especial importancia la
utilización de palas cargadoras; ya que hasta hace no mucho tiempo este penoso y duro trabajo se
llevaba a cabo a mano.

Las palas más utilizadas en galerías son las denominadas cargadoras de volteo. Se componen
principalmente de un bastidor, montado sobre ruedas o cadenas, donde se alojan los motores y
los mandos. Sobre la plataforma horizontal del bastidor bascula la cuchara descargando por la
parte trasera de la máquina sobre el elemento transportador. Están construidas para trabajo
pesado en roca dura y abrasiva. Aún bajo severas condiciones, en lugares de trabajo estrechos, en
pendiente y en terreno suelto alcanzan un régimen de producción elevado.
Un ciclo de movimiento comienza siempre con la cuchara bajada contra el suelo, y mediante el
accionamiento, que puede ser eléctrico o neumático, se produce el avance de la máquina, con
gran fuerza, llenando el cazo. A continuación, mediante el volteo, se introduce la palada de
escombro en el transportador que va tras la cargadora. En función de la presión de trabajo la
capacidad de lanzamiento varía. Es importante tener en cuenta que cuanto mayor sea el tamaño
de los vagones usados, menos tiempo se necesita para el cambio de vagones. Por ello, las medidas
de los vagones también deben estar adaptadas al tamaño de la máquina.
En este sentido el modelo 12B de Eimco ha sido la elegida para la ejecución de galerías en
Canarias. Es de gran fiabilidad y robustez, al mismo tiempo que posee un tamaño reducido
favorable para la pequeña dimensión de las galerías, y presenta un funcionamiento sin emisión de
gases. En la actualidad, a pesar de haberse dejado de fabricar hace ya varias décadas, en Canarias
trabajan más de 50 cargadoras.

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La cargadora de la marca americana Eimco, modelo 12B está montada sobre raíles con un ancho
de vía de 500-600 mm. Tiene una pala unida al vehículo por medio de dos brazos móviles. Tanto el
movimiento de la pala como el de la propia máquina se realizan por medio de aire comprimido por
lo que no existe emisión de gases. La capacidad del cucharón es de 0,2 m3 y su producción media
está en torno a los 20 m3/h. En la tabla siguiente se describen sus principales características:

LHD:

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MICROSCOOP:

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El equipo a utilizar dependerá de la envergadura de la labor

Transporte:

En la mayoría de las galerías el transporte se realiza con equipos sobre vías, formado por una
locomotora de tracción y varias vagonetas. Este tipo de transporte es ideal para las obras
subterráneas de pequeña sección y gran longitud como las galerías, donde la maniobrabilidad del
transporte sobre neumáticos (dumpers) está limitada
Las ventajas del transporte por ferrocarril son la alta capacidad de transporte, seguridad, y bajos
costes de operación y mantenimiento. Por contra, sus desventajas son las elevadas inversiones y
costes de instalación; aunque la larga duración de las obras de una galería y su gran longitud
compensan con creces la inversión.

En el transporte sobre vía siempre se tiene que tener en cuenta que los factores limitantes son la
pendiente (debe ser inferior al 2%), y el radio de las curvas. En nuestro caso la pendiente de las
galerías suele estar en torno al 0,5 %, y son por lo general rectas, de manera que es el sistema de
transporte que mejor se adapta a las características de la obra.

Convoy de vagonetas y vías ensambladas (derecha). Locomotora de acumuladores.

Locomotora diésel FUENDOR.

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Dumper. Camiones bajo perfil

SOSTENIMIENTO O FORTIFICACIÓN:
Se entiende por sostenimiento al conjunto de elementos que se colocan en una excavación
subterránea para contribuir a su estabilización. Por tanto el trabajo que debe realizar el
sostenimiento está íntimamente ligado al reajuste tensional que se produce en el terreno como
consecuencia de la realización de la excavación.
El sostenimiento proporciona a una obra subterránea el principal elemento de estabilización. En
general debe cumplir los siguientes objetivos:

Evitar que el terreno pierda sus propiedades resistentes.

Evitar el desprendimiento de cuñas o zonas sueltas del terreno por el proceso de excavación.
Limitar las deformaciones en la cavidad creada.
Proporcionar seguridad a las personas e instalaciones.

En la mayor parte de las galerías el sostenimiento es puntual, con necesidad de refuerzo en

algunos tramos problemáticos. Ello se debe, además del buen comportamiento geomecánico de
las rocas atravesadas, fundamentalmente a la pequeña sección de las galerías. Existen diferentes
elementos de sostenimiento:

Hormigón
− Encofrado y armado
− Proyectado (gunita)
− Bloques
Bulones

Cuadros o cerchas metálicas

− Rígidos

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− Deslizantes
Entibación con madera

Los elementos de sostenimiento descritos se pueden utilizar de forma aislada, o combinados entre
sí para formar diferentes tipos de sostenimiento.

El hormigón: se utiliza de forma puntual en zonas muy inestables y de mucho tránsito, al ser un
elemento caro y de ejecución laboriosa y lenta al necesitar encofrados y tiempos de fraguado. La
colocación de bloques es más rápida pero menos resistente que el hormigón armado. El hormigón
proyectado es poco eficaz si no se combina con otros elementos como bulones, por lo que resulta
muy caro y no se usa en galerías.

Sostenimiento a dos aguas con hormigón armado.

El sostenimiento con bulones: consiste en anclar en el interior de las rocas una barra
(generalmente de acero). El anclaje trabaja sosteniendo un nivel de roca inestable anclándolo a
otro nivel más estable. Pero si además se colocan varios anclajes, éstos ejercen el papel de
consolidar el terreno. En una galería, cuando se producen problemas de inestabilidad, casi siempre
llevan asociados pequeños desprendimientos. Lo que quiere decir que aunque se estabilicen los
grandes fragmentos con bulones, tendríamos que combinarlos con otro sistema que nos
protegiera de fragmentos pequeños que sin suponer un problema de estabilidad global de la
galería si entrañarían riesgo para las personas.

Lo habitual es el sostenimiento con cerchas metálicas, ya que la entibación con madera se adecua
poco a las condiciones de humedad de una galería, que proporcionarían un rápido deterioro de la
entibación. El sostenimiento con cerchas metálicas proporciona además de estabilidad global al
terreno, la facilidad de combinarlo con revestimientos metálicos o de hormigón para protegernos
de desprendimientos pequeños

Sostenimiento con entibación metálica:

La entibación con elementos metálicos es considerada un sistema clásico de sostenimiento pasivo,
y es probablemente uno de los más versátiles, dado el amplio rango de condiciones de terrenos y
tipos de obras subterráneas a los cuales ha sido aplicado. El sostenimiento con acero preformado
como viguetas de acero laminado, con secciones H, U u otras, ofrece las siguientes ventajas:

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— Resistencia tanto a los esfuerzos de compresión como a los de tracción, de este modo pueden
resistir elevados momentos de flexión poseyendo características favorables más allá del límite
elástico.
— Versatilidad, el sostenimiento de acero es adaptable a casi cualquier forma de excavación
subterránea, sea con una disposición cerrada (impermeable) o abierta; debido a la capacidad de la
entibación de acero laminado, de acomodarse a cualquier forma de excavación.

— Excelentes propiedades mecánicas a los esfuerzos de tracción y compresión a los que se ve

sometido.
— Elevado módulo de elasticidad y ductilidad.
— Relativa facilidad para su fabricación y moldeado.
— Comparado con la madera son de mayor resistencia, además de mantener las características
resistentes en el tiempo mucho mejor que la madera, la cual se degrada.
— Es más homogéneo y de fácil control de calidad.
— Si no se ha superado su límite elástico, los perfiles son recuperables y reutilizables después de su
reconformado en frío, manteniendo sus propiedades resistentes.

Sus inconvenientes se refieren a su elevado coste, y su baja resistencia a la corrosión, lo cual

implica a menudo métodos de protección frente a la corrosión, como en el galvanizado o pintado
de los segmentos.
Los módulos de entibación están compuestos por elementos rectos o circulares y se usan de
acuerdo a la sección de la galería a desarrollar.

Sostenimiento con perfiles en “U”, arriostramiento con pletina atornillada y revestimiento con
chapa de acero galvanizado

Presiones en galerías
Según muchos investigadores, la presión en un túnel o galería tiene la forma de una bóveda
(domo) parabólica. Como las formulas teóricas son muy complicadas, para fines prácticos se
aceptan los valores aproximados. La fórmula de Protodyakonov, como se muestra en la figura es
como sigue:

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Figura: Cargas sobre un marco de madera del Socavón según Protodyakonov.

h= l/ f
f=σc/100
σ t= γ x h
qt= σt x a
Pt= 4(l x h x a x γ)/3

En donde:
h= Altura de la parábola como altura de la carga, en m.
l=Mitad del ancho de la galería que puede tomarse como longitud del cabezal en el marco de
madera, en m.
f= Coeficiente Protodyakonov de dureza que puede tomarse de la tabla siguiente o como 0,01 de
la resistencia a la compresión de la roca en la cual se perfora el túnel; es un numero sin
dimensiones.

Tabla: coeficiente de dureza de Protodyakonov y ángulo interno de fricción de la roca.

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σc= Resistencia a la compresión de la roca, en kg/ cm2.

γ = Densidad de la roca en Ton/ m3.
σt = Presión sobre el ademe en Ton/ cm2.
qt= Carga por unidad de longitud en Ton/m.
a= Distancia entre los marcos de madera, en m.
Pt= Carga total que produce el domo parabólico, en Ton.
La resistencia a la compresión, las densidades y otras características estructurales de las rocas se
proporcionan en la tabla siguiente:

Rocas Densidad, Modulo de Nº de Porosidad Resistencia Resistencia Resistencia Resistencia

estado Young Poisson (%) a la a la tensión a la flexión al cortante
seco (1000 X compresión (Kg/cm2) (Kg/cm2) (Kg/cm2)
(t/m3) Kg/cm2) (Kg/cm2)
Rocas batolíticas
(Batolitos)

Granito- 2,5-2,75 300-700 5-8 0,1-2 1200-2800 40-70 100-200 50-80

granodiorita
Gabro 2,92-3,05 600-1000 5-8 2-5 1500-2000 50-80 100-220 40-85
Rocas extrusivas

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Riolita 2,45-2,6 100-200 5-10 0,4-4 800-1600 50-90 100-220 40-110

Dacita 2,5-2,75 80-180 5-11 0,5-5 800-1600 30-80 90-200 30-100
Andesita 2,3-2,75 120-350 5-9 0,2-8 400-3200 50-110 130-250 50-120
Basalto 2,75-3,0 200-1000 5-7 0,2-1,5 300-4200 60-120 140-260 50-130
Diabasa 2,9-3,10 300-900 5-8 0,3-0,7 1200-2500 60-130 120-260 60-100
Toba volcánica 1,3-2,20 -- 5-10 8-35 50-600 5-45 30-80 10-40
Rocas sedimentarias
Arenisca 2,1-2,5 150-170 8-15 1-8 100-1200 15-60 40-160 20-60
Roca caliza (fina) 2,6-2,85 500-800 5-10 0,1-0,8 500-2000 40-70 50-150 30-70
Roca caliza 1,55-2,3 -- 8 2-16 40-600 10-35 25-70 15-35
(gruesa
Roca caliza (agua 1,55-2,5 -- 8-15 1,5-6 400-2000 15-50 30-90 20-50
dulce)
Dolomita 2,2-2,7 200-300 5-12 0,2-4 150-1200 25-60 40-160 25-70
Arcilla lutítica 2,45-2,72 -- -- 0,2-0,4 -- -- 200-300 --
Rocas metamórficas
Mármol 2,65-2,75 600-900 5-9 0,1-0,5 500-1800 50-80 80-120 35-80
Gneis 2,6-2,78 250-600 5-11 1-5 800-2500 40-70 80-200 30-70

La fórmula de Everling considera la carga como una función del ancho del túnel como se
demuestra en la figura:

Figura: Carga sobre un marco de madera de un socavón según Everling.

h= α x La
σt= γ x h
qt= σt x a
Pt= α x (La)2 x a x γ
En donde:
La= Ancho de la galería, en m.
h= Altura de la carga, en m.
σt = Presión total sobre el marco en Ton/ cm2.
a= Distancia entre marcos, en m.

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α= Factor de carga que depende de las formaciones rocosas; bajo condiciones normales es de 0,25
a 0,5; cuando el techo es malo con muchas grietas, puede ser de 1 a 2.
Pt= Carga tota o peso total Ton.

La clasificación de las rocas de Terzaghi (Cualitativa)

En 1946, Terzaghi propuso un sistema sencillo de clasificación de roca para calcular las cargas que
deben soportar los marcos de acero en los túneles. Describió varios tipos de roca y con base en su
experiencia de los túneles ferrocarrileros con refuerzo de acero, en los Alpes, fijo escalas de roca
según las diferentes condiciones del terreno.
Desde el punto de vista de la ingeniería, el conocimiento del tipo de defecto en la roca y en su
intensidad puede ser más importante que el tipo de roca que se puede encontrar. Por lo tanto
durante la exploración hay que dar especial atención a los defectos en la roca. El informe
geológico deberá contener una descripción detallada de los defectos observados en términos
geológicos. También deberá mencionar la roca defectuosa en términos de túneleo, como por
ejemplo: roca en bloques, junteada, roca que se comprime o se expande.

El concepto usado por Terzaghi para estimar la carga de roca transmitida a los marco de acero
para el soporte de un túnel se ilustra en el diagrama simplificado de la figura 1. Durante la
construcción del túnel habrá algún relajamiento de la cohesión de la formación rocosa arriba y en
lados del túnel. La roca suelta dentro del área a c d b tendera a irrumpir en el túnel. A este
movimiento se opondrán fuerzas de fricción a lo largo de los límites laterales a c y b d y estas
fuerzas de fricción transfieren la parte más importante del peso de la carga de roca W 1 al material
de los lados del túnel. El y los lados del túnel no tienen que soportar más que el resto de la carga

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que equivale a una altura H p. el ancho B1de la zona de la roca donde existe el movimiento,
dependerá de las características de la roca y de las dimensiones H t Y B del túnel.
Terzaghi realizo muchas pruebas de maqueta, utilizando arena sin cohesión para estudiar la forma
de lo que él llamaba el arco del suelo encima del túnel. Con base en estas pruebas y en su
experiencia en túneles con refuerzo de marcos de acero, propuso una escala de valores de carga
de roca señalada en la tabla 1.
Cording y Deere señalan que estos criterios han sido empleados extensamente durante los últimos
25 años y que han resultado correctos. Cecil estimo que la clasificación de terzaghi era demasiado
general para permitir una evaluación objetiva de la calidad de la roca y que no proporciona la
información cuantitativa sobre sus propiedades. Recomendó que se limitara su uso a túneles con
refuerzo de marcos de acero.

Tabla 1. Clasificación de Terzaghi para carga de roca en túneles con soporte de marcos de acero.

Carga de roca HP en pies de roca sobre el techo del túnel con ancho B (en pies) y altura H t (en pies)
a una profundidad superior de más de 1.5 (B+ H t).

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