JIT

Historia

El Just in Time se originó en Japón, lugar en el que se aplicó por primera vez por la empresa de
automóviles Toyota que empezó a utilizar esta técnica en los primeros años de 1950. El objetivo
que perseguía este sistema desde sus orígenes era reducir hasta eliminar todos los elementos que
no se necesitasen en el área de producción y es usado para aminorar gastos nunca imaginados y
cumpliendo con las necesidades de tiempo de los clientes a los costos más competitivos posibles.
Debido a las escasas dimensiones en cuanto a territorio con las que cuenta Japón, el espacio físico
es uno de los factores más valorados.

Uno de los pilares fundamentales de la nueva técnica fue el aprovechamiento o ahorro de espacio,
la supresión de desperdicios y, en conclusión, la eliminación de la carga que conlleva a la
existencia del inventario.

Para que sirve

su fin fundamental es conseguir más beneficios con menos costos, mediante de la optimización de
los procesos productivos de manera que se desechen de forma constante los desperdicios
(transporte entre máquinas, almacenaje, preparaciones, etc). Permite alcanzar tres objetivos más
orientados al objetivo principal:

 Control cuantitativo: Permite adaptarse en cantidad y variedad, a las fluctuaciones diarias

y mensuales de la demanda.
 Calidad garantizada: Cerciorarse de que cada método solo va a proporcionar al proceso
siguiente unidades de productos en buen estado
 El sistema usa recursos humanos para conseguir sus fines en cuanto al precio o gasto
requerido.


El objetivo fundamental es que elimina el desperdicio. En este sentido, se encarga de eliminar

tareas inútiles como sus consecuencias. Algunas son:

 Sobreproducción
 Almacenaje
 Operaciones superfluas (llevando a cabo nuevos procesos)
 Desplazamientos (tanto personal como material)
 Inventarios


Ventajas

El sistema "justo a tiempo" trae consigo una serie de ventajas de suma importancia para la óptima
gestión de la cadena de suministro:

 En primer lugar, reduce los niveles de inventarios. Cada paso del sistema de producción y
gestión demanda solo la cantidad necesaria al eslabón anterior y va a entregar la cantidad
 solicitada al siguiente. De esta forma, el flujo será lo más sencillo posible y se suprime el
hecho de necesitar almacenar.
 Minimiza pérdidas como objeto de suministros anticuados, caducados, o que han perdido
valor mientras estaban almacenados.
 Se necesita menos tiempo dedicado a ubicar la mercancía y al resto de métodos
relacionados con ello.
 Requiere de una relación más cercana con los suministradores, a su vez, a acordar
compras aseguradas que permiten a los proveedores hacer mejores planes y ofrecer
precios más competitivos.
 El sistema es más flexible y permite cambios más rápidos.
 El método "justo a tiempo" persigue el objetivo de eliminar los puntos muertos entre el
tiempo en el que se está trabajando en el artículo y el tiempo que está eb espera, ya sea
por estar almacenado o yendo de un lugar a otro para continuar con su elaboración.

Desventajas

Cuenta con una serie de desventajas a los que debemos atender. Algunos de ellos son los
siguientes:

 Suponen una situación de cierto peligro en cuanto a retrasos y falta de suministros, lo que
podría afectar negativamente a la cadena de suministro y, por tanto, a la línea productiva
y de producción. De esta manera, se reflejará negativamente en forma de gastos.
 Si realizamos compras en cantidades bajas, esto podría desencadenar en una limitación a
la hora de hacer una reducción de precios de compra. No obstante, esto depende de la
relación que mantengamos con el proveedor de los productos.
 Aumenta el coste de cambiar de proveedor, lo que se conoce como switching cost.
 El uso de la técnica JIT necesita la participación de todo el personal de la empresa para
ejecutar actividades de mejora de manera continua. Estas actividades van a contribuir a la
competitividad de la empresa de forma muy positiva.

Aplicaciones

Cadenas de producción

Sistemas de manufactura

Restaurantes

Distribuidores mayoritas
JIDOKA

Historia

La historia de Jidoka se remonta a los inicios de 1900, cuando el primer telar fue detenido debido a
que el hilo se rompió. Este telar fue desarrollado por Toyota y para de trabajar inmediatamente, si
algún hilo se rompe. Se considera a Taiichi Ohno como el inventor de esta idea y él describe esta
herramienta como uno de los pilares del TPS. Shigeo Shingo lo llamó pre-automatización.

Para que sirve

El propósito de la implemetación de Jidoka es diagnosticar el defecto inmediatamente y corregirlo

como corresponde. Ahora, el juicio humano de la calidad de la pieza es minimizado y el trabajador
solo estará atento al momento en que la máquina se detenga. Este concepto también ayuda en la
inspección secuencial de piezas y al final se producen artículos de buena calidad y también no se
pone mucha carga de inspección final sobre los hombros del trabajador. La inspección se lleva a
cabo por una máquina y cuando la máquina detiene su trabajo, la persona designada o cualificada
corre hacia la máquina para resolver el problema. Jidoka se enfoca en investigar la causa que da
origen a ese problema y hacer los arreglos necesarios para que este defecto no vuelva a suceder.

Pasos del Jidoka:

 Detectar la anormalidad.
 Parar.
 Fijar o corregir la condición anormal.
 Investigar la causa raíz.
 Instalar las contramedidas.

Ventajas

 El trabajador pasa de ser un simple trabajador, que no conoce cómo encaja su labor
dentro de todo el proceso, a ser un trabajador cualificado, con visión extremo a extremo
del proceso productivo, y con capacidad para tomar decisiones, es decir el trabajador pasa
a ser más productivo y de paso la organización también.
 Con Jidoka los temibles departamentos de control de calidad ya no son necesarios, porque
la calidad no es responsabilidad de un único departamento, sino de todos los trabajadores
de la empresa, por lo que permite un incremento en la calidad de la producción.
 Si localizas el problema se logran detectar tanto en los procesos intervenidos por
maquinas o personas el foco de fallo.
 Reduce los costos, ya que evita que se continúe procesando un producto defectuoso.
 La metodología japonesa la cual permite que cada proceso tenga su propio autocontrol de
calidad, no funciona solo corrigiendo una irregularidad sino que la corrige e investiga la
causa permitiendo continuar eliminando los inconvenientes y evitando su repetición, para
así disminuir desperdicios.

Desventajas
  Al momento de implementar Jidoka, se puede llegar a parar una línea entera de
producción.
 Al tener un control de calidad más automatizado podría generar despido de personal.
 Después de haber hecho este cambio en la empresa existe la posibilidad de que los
operarios se resistan a cambiar su método de trabajo.
 El implementar este sistema puede generar altos costos para la empresa, entre los
que se puede mencionar: costos de despidos de personal, capacitaciones, cambios en
la infraestructura, entre otros.
 Jidoka no funcionaría simplemente con el hecho de detectar anomalías y frenar la
línea de producción. El trabajo fuerte de Jidoka está en corregir la anormalidad e
investigar la causa raíz para eliminarla definitivamente el problema a efectos de que
los mismos no vuelvan a suceder. De esta forma se instaura un ciclo de mejora
continua.

Aplicaciones

Cadenas de producción

Sistemas de manufactura

KANBAN

Historia

Originalmente el principio Kanban fue desarrollado por Taiichi Ohno en Toyota Motor Corporation
en 1947.

La idea de Kanban surge de la empres japonesa Toyota, a base de observar el funcionamiento de

un supermercado (Piggly Wiggly) que se operaba en Estados Unidos.

Este supermercado sólo reponía los productos que los clientes sacaban de las estanterías, lo que
significaba que los estantes nunca se desbordaban con el exceso de existencias o se quedaban
vacíos. Siempre tenían la cantidad exacta de productos.

Esta forma de flujo de materiales se trasladó a una escala mayor y acabó implantándose desde los
clientes hasta los distintos proveedores.

Para que sirve

se utiliza para controlar el avance del trabajo en una cadena de producción. Forma parte de la
metodología Lean Manufacturing basada en la utilización de técnicas just-in-time (JIT). El principal
objetivo del sistema Kanban es asegurar una tasa de producción sostenible para evitar exceso de
producto terminado, cuellos de botella y retrasos en la entrega de pedidos. Los trabajos en curso
deben organizarse en función de la capacidad del centro de trabajo y equipos. Requiere una
comunicación en tiempo real sobre la capacidad y una transparencia del trabajo total.
Los objetivos principales que se pretenden conseguir con el sistema Kanban son:

 Establecer una programación en la que se pueda visualizar la producción.

 Controlar el flujo de material.
 Impulsar el mantenimiento de los procesos estandarizados.
 Evitar la sobreproducción.
 Controlar los inventarios.
 Incrementar y mejorar la comunicación entre procesos y centros de trabajo.
 Minimizar el producto en proceso

Ventajas

 Nivela la demanda con el flujo de producción: Ataca dos desperdicios la sobreproducción y

el exceso de inventarios.
 Mejora el nivel de servicio con relación al cumplimiento con el cliente (interno y externo).
 Soporta las actividades de planificación de la producción.

Ventajas en los procesos productivos:

 Aumenta la flexibilidad de los procesos de producción y transporte.

 Si se usa un sistema informatizado, permite conocer la situación de todos los ítems en
cada momento y dar instrucciones basadas en las condiciones actuales de cada área de
trabajo.
 Prevenir el trabajo innecesario y prevenir el exceso de papeleo innecesario.

Ventajas en las operaciones logísticas:

 Mejor control del stock de material.

 Posibilidad de priorizar la producción: el tipo de producto con más importancia o urgencia
se pone primero que los demás.
 Se facilita el control de material.

Desventajas

 Un plazo de abastecimiento demasiado grande excluye la elección del metodo Kanban.

Pues tendría muy desocupados a los trabajadores.
 El sistema no tiene ninguna anticipación en caso de fluctuaciones muy grandes e
imprevisibles en la demanda. Puede anticiparse a ellas, pero no solucionarlas.
 Es difícil de imponerles este método a los proveedores. Las aplicaciones son limitadas
(solamente para una producción continua o repetitiva). El método KANBAN es aplicable a
producciones de tipo “masa” para las cuales el número de referencias no es muy elevado,
y la petición es regular o a reducidas variaciones.
 Reducir el número de Kanban sin aportar de mejoramientos radicales al sistema de
producción, arrastrará retrasos de entrega y de espera entre operaciones y en
consecuencia, pérdidas importantes.
 No ha tenido el éxito ni ha llegado al óptimo funcionamiento cuando ha sido
implementado en organizaciones occidentales. Uno de las principales causas de ello, las
enormes diferencias culturales.
Aplicaciones

 En sistemas de producción que presenten alta mezcla de referencias.

 Cuando se pretende lograr lotes de tamaño pequeños.
 Cuando se tienen altos costos de inventario de producto en proceso.

Lean Manufacturing

Historia

Gran parte de los pilares fundamentales del Lean Manufacturing encuentran su origen a principios
del siglo XX en Estados Unidos, donde F.W. Taylor y Henry Ford, padres del automóvil moderno y
de las primeras líneas de fabricación industrial, introdujeron algunas técnicas para optimizar sus
propios procesos de producción en serie.

No obstante, estos primeros esfuerzos de Taylor y Ford, fueron llevados a un grado de excelencia y
sofisticación paradigmáticos por los japoneses a lo largo de todo el siglo XX.

Una de las figuras más relevantes de esta cultura de fabricación, la encontramos en Sakichi
Toyoda, que junto a su hijo Kiichiro fundarían en 1937 la Toyota Motor Company.

El germen de lo que ha terminado siendo el Lean Manufacturing y el Toyota Production System lo

encontramos en los exitosos telares inventados por Sakichi Toyoda, quien incorporó a sus
máquinas un dispositivo, al que llamó Jidoka, capaz de detectar incidencias y problemas de calidad
en la confección, a través del cual se avisaba con una alerta en tiempo real a los operarios cuando
se rompía un hilo.

Así, este sistema de detección de errores paraba la máquina cuando algo no marchaba según lo
previsto y evitaba producciones defectuosas, evitando perdidas de tiempo y dinero. Los telares de
Toyoda Automatic Loom se vendieron por miles, y el dinero obtenido por sus ventas fue el que
generó el capital necesario para que Sakichii y Kiichiro crearan la empresa de automoción que hoy
conocemos como Toyota. (Aunque no es muy conocido, Toyota sigue hoy presente en el negocio
textil, en la fabricación de talares automáticos y máquinas de coser eléctricas).

El afán de los fundadores de Toyota por realizar producciones que evitaran en lo posible cualquier
desperdicio encuentra, por tanto, su origen en las máquinas ideadas por Sakichii, pero
indudablemente se vio también espoleado por la coyuntura social y política derivada de la
segunda guerra mundial, en la que Japón, en plena recesión, tuvo que aprender a hacer más con
menos y ser eficientes y productivos al extremo.

Al afán de su padre por evitar producciones defectuosas, Kiichiro Toyoda sumó sus estudios de
ingeniería y sus visitas a los principales centros de fabricación de automóviles de Estados Unidos y
Europa, para dar lugar a la peculiar y eficiente manera de producir de Toyota cuyos principios
conforman lo que hoy conocemos como Lean Manufacturing.
Para que sirve

ajustar su producción a la demanda, en el momento y las cantidades en que sea solicitada, y con
un costo mínimo. Pproducir y suministrar en función de la demanda, con el mínimo costo, una
calidad competitiva y alta flexibilidad; de tal forma que Lean Manufacturing permitirá que la
organización:

Minimice sus inventarios

Minimice sus retrasos

Minimice su espacio de trabajo

Minimice sus costos totales

Minimice su consumo energético

Mejore su calidad

Ventajas

 Reducción de costos de producción

 Reducción de tiempos de entrega
 Reducción de investarios
 Mejora en la calidad
 Menor cantidad de mano de obra, pero de mejor calidad y eficiencia
 Disminución de desperdicios (producto de mala calidad, sobreproducción, retrasos,
transporte, inventarios, proceso, etc)

Desventajas

 Rechazo por parte de los empleados, cuando no se les concientiza de la importancia de los
cambios.
 Escasez en la cadena de producción. No es capaz de tener una rápida reacción ante un
problema de inventarios
 alto costo de realización
 insatisfacción de los clientes debido a dependencia de la eficiencia de los proveedores

Aplicaciones

Fabricación de flujo basado en la demanda

Mentalidad de mejora continua

ABC

Historia

El origen de este concepto comenzó a formarse a raíz de las declaraciones que realizó Wilfredo
Pareto, sociólogo y economista italiano, quien en 1897 afirmó que la demanda no está distribuida
de manera uniforme entre los artículos de un inventario. Así, los que más se venden superan
ampliamente a los demás.

Para que sirve

La clasificación de inventarios ABC es una técnica para segmentar las referencias de productos del
almacén según su importancia en tres categorías (A, B y C), siguiendo un criterio (por ejemplo su
valor de inventario) y basándose en el principio de Pareto o regla 80/20, según la cual un pequeño
porcentaje de las referencias serán responsables de la mayor parte de los objetivos globales del
almacén (valor de inventario, facturación, beneficios, etc.). Esta clasificación ayuda a tomar
decisiones y priorizar los recursos del almacén hacia los productos que más impacto tienen en los
objetivos globales (los del grupo A), en lugar de focalizar esfuerzos y recursos por igual en todos
los productos, lo que resultaría contraproducente con los artículos de menor importancia (grupo
C).

Ventajas

 Jerarquiza diversos costos de los productos y corrige los beneficios previos de los atributos
de los productos que tienen bajo volumen.
 El análisis de los beneficios, predice nuevas perspectivas vinculadas con el
comportamiento de los costos.
 Se aumenta la utilidad y la credibilidad de la información de los costos, en la toma de
decisiones.
 Implanta el total de calidad.
 Elimina las actividades que no tengan valor de producto.
 Utiliza la cadena de valor, como una herramienta de competencia.


Desventajas

 No es sencillo poder seleccionar las actividades que se reflejen en el comportamiento de

los costos.
 Su implantación suele ser costosa.
 Generalmente no distingue con claridad la causa de una determinada actividad.

Aplicaciones

muchas situaciones económicas, donde se observa que una menor cantidad de elementos
perteneciente a un conjunto de aproximadamente 20%, le corresponde la mayor parte del valor
de otro conjunto de alrededor de un 80%.

Codigo de barras

El código de barras, también conocido como UPC (Código de producto universal), aunque es solo
un tipo de código de barras, se inventó con fines de seguimiento de inventario en las tiendas. El
código de barras que se ve en tantos productos en tiendas de todo tipo En todo el mundo, sus
orígenes se remontan a 1932, cuando un grupo de estudiantes de la Escuela de Administración de
Empresas de Harvard emprendió un proyecto que facilitaría las compras por catálogo para los
clientes.

Todo lo que el cliente tenía que hacer era retirar una tarjeta del catálogo correspondiente al
artículo que deseaba comprar y luego entregar esa tarjeta a un empleado que colocó la tarjeta en
un lector mecánico. El lector contenía la información sobre el producto y su ubicación en el
almacén, y el producto se entregaría de inmediato al mostrador de caja donde el cliente pagó por
él.

La información en la tarjeta también actualizó la información de inventario de la tienda para que

cuando llegara el momento de reordenar ese producto, el propietario o gerente de la tienda
supiera cuantos debían ser pedidos. El sistema de tarjetas fue útil para realizar un seguimiento de
la mercancía, y no pasó mucho tiempo antes de que un inventor y el propietario de la cadena de
tiendas de comestibles colaboraran en un proyecto que permitiera que la información de esa
tarjeta se aplicara directamente a un producto determinado. Con la información creada en forma
de un código de algún tipo, eso facilitaría aún más el procesamiento y el mantenimiento del
inventario.

Para que sirve

el código de barras admite examinar rápidamente un artículo de forma única, no ambigua y global
en un punto de la cadena logística y así poder ejecutar un inventario o estudiar sus características
agrupadas

Ventajas

Entre las primeras justificaciones de la creación del código de barras se hallaron la necesidad de
apresurar la asimilación de los artículos en las cajas y la de evadir errores de digitación. Otras
ventajas que se pueden destacar de este sistema son la agilidad en etiquetar costos pues no es
obligatorio hacerlo sobre el artículo sino puramente en el lineal. Además es de rápido control del
stock de productos. Según las estadísticas comerciales, el código de barras admite conocer los
informes vendidos en cada instante pudiendo desenvainar conclusiones de mercadotecnia al
momento. También el consumidor consigue una correlación de artículos en el boleto de compra lo
que aprueba su razonamiento y eventual exigencia. Su impresión es a bajos costos, lo que facilita
su adquisición y posee porcentajes en extremo bajos de error. Estudios revelan que permite
sujetar rápidamente los datos sobre todo en los equipos de lectura e impresión de código de
barras, estos últimos son maleables y cómodos de conectar e instalar. Finalmente permite a las
empresas automatizar el registro y seguimiento de todos los productos.

Desventajas

 Problemas de precios
  Pueden aparecer las discrepancias en la colocación de precios si los empleados de una
tienda olvidan ingresar el código de liquidación de un artículo. Los clientes y los empleados
deberán solucionar el problema en la caja.
 Etiquetas dañadas
 Los lectores de códigos de barras no pueden leer etiquetas que estén arrugadas, sucias o
manchadas.
 Costo inicial
 Los negocios que todavía no tienen códigos de barras evitan implementarlos debido al
costo inicial del equipo necesario.
 Entrenamiento
 Otra de las desventajas cuando se comienzan a usar los códigos de barra es el
entrenamiento de los empleados, que puede ser un problema significativo si el negocio es
grande.

Aplicaciones

 Control de material en procesos

 Control de inventario
 Control de movimiento
 Control de tiempo y asistencia
 Control de acceso
 Punto de venta
 Control de calidad
 Control de embarques y recibos
 Control de documentos y rastreos de los mismos
 Rastreos preciso en actividades
 Rastreos precisos de bienes transportados
 Levantamiento electrónico de pedidos
 Facturación
 Bibliotecas

Pedidos Electronicos

Un pedido electrónico es un pedido emitido y enviado en formato electrónico. El pedido o

también llamado orden de compra, es el documento que acredita la petición de bienes y servicios
a un proveedor bajo las condiciones acordadas entre las partes de la transacción comercial.

Los pedidos electrónicos son un tipo de mensaje que se realiza a través de soluciones de
intercambio electrónico de datos, lo que se conoce como EDI (Electronic Data Interchange). Su
utilización se enmarca en el flujo de mensajes electrónicos que automatizan el proceso de
compras: pedido, albarán y factura
La ventaja del pedido electrónico parte de los beneficios de operar con soluciones EDI. Las cuales
son totalmente escalables, es decir, se pueden ampliar conforme se den las necesidades en una
empresa.

Normalmente el desarrollo del EDI surge a partir de su uso en los sistemas de facturación
electrónica. La incorporación de otro tipo de mensajes implicados en las transacciones
electrónicas se realiza de forma ágil. Una vez desarrollada la infraestructura de comunicación, la
incorporación de nuevos documentos, como los pedidos, se convierte en una evolución natural en
el flujo EDI.

Como sistema de trabajo, EDI está concebido para automatizar la integración de los documentos
comerciales en el ERP o Sistema Interno de Gestión de la empresa. El sistema proporciona más
seguridad, más agilidad y una comunicación fluida entre partners heterogéneos gracias al uso de
estándares. En la medida en que se maximice el número de partners comerciales (clientes,
proveedores, operadores logísticos, etc.) y de mensajes EDI intercambiados, mayores serán los
beneficios obtenidos

Ventajas

Los pedidos electrónicos aportan beneficios tanto para clientes como para proveedores, en ambos
casos la inmediatez, la seguridad, la estandarización y la trazabilidad son los aspectos más
determinantes del sistema.

Para el proveedor

 El sistema automatiza el proceso de gestión de los pedidos de compra:

 El sistema recibe el pedido electrónico que se integra en el ERP de la empresa y se
transforma en una estructura de datos importable.
 Los datos del pedido son integrados en sistema de Gestión y quedan listos para su
tratamiento.
 El cliente es informado automáticamente de que usted ha recibido el pedido y los está
tratando.
 Las facturas electrónicas se generan de forma automática a partir de la información del
pedido.
 Mejora del tratamiento de la información.
 Disminución de errores.
 Mejora del servicio al cliente.
 Acortamiento del ciclo de cobro gracias a que el sistema permite emitir automáticamente
la factura una vez servido el pedido.
 Reducción de costes por procesamiento y archivo.
 Eliminación del papel.

Para el cliente

 Automatiza la generación de los pedidos en formato EDI a partir de los datos del ERP.
 Recepción de avisos que informan cuando el pedido ha sido recibido y tratado en destino.
Aplicaciones

Actualmente los pedidos electrónicos se han desarrollado mucho en sectores como el de la

sanidad, enmarcado en las relaciones público-privadas, o el retail. En el caso de la sanidad la
explicación es lógica: surge ante la necesidad de garantizar el funcionamiento de las
infraestructuras sanitarias, y la gran heterogeneidad de productos y suministros que estos centros
han de gestionar. EDI es un elemento clave para optimizar y mejorar la gestión administrativa y las
operaciones de estos centros.