¿Qué es el mantenimiento correctivo?

El mantenimiento correctivo es una actividad que se lleva a cabo para reparar el

daño encontrado durante el mantenimiento preventivo. En general, no se trata de
un conjunto de acciones planificadas, ya que se realiza cuando un componente ha
sido dañado. Su objetivo es restaurar la confiabilidad del sistema y devolverlo a su
estado original.
El mantenimiento correctivo también se conoce como mantenimiento de
descomposturas y solo tiene lugar cuando alguna máquina no funciona. Si esta
estrategia es empleada como la principal habrá un alto impacto de las actividades
de mantenimiento no planificadas y de reposición de partes del inventario.
 

Tipos de mantenimiento correctivo

Mantenimiento correctivo planificado

Se realiza cuando se sabe de antemano que el equipo debe ser reparado, para
que así se pueda comenzar desde el principio de forma controlada.
 

Mantenimiento correctivo no planificado

Se realiza cuando el equipo o máquina no funcionan o en caso de una
emergencia, por lo que esta actividad siempre es urgente y difícil de controlar, lo
que puede resultar en un gran costo.
 

Reparación de fallas
El equipo que presenta fallas es puesto en su estado operacional una vez más.
 

Salvamento de material
Este elemento del mantenimiento correctivo se refiere a la eliminación de material
que no tiene reparación y el uso del recuperado que no puede ser arreglado en la
reparación o reconstrucción.
 

Reconstrucción
Este es el proceso de regresar el equipo a su estado original en cuanto a
desempeño, duración y apariencia se refiere. Esto se logra al desensamblarlo por
completo, repararlo y reemplazar algunas partes.
Lee también: Indicadores de que es necesario mantenimiento en transformadores
de potencia
 

Revisión en general
Se trata de la restauración de un equipo al estado de servicio total según los
estándares del mantenimiento. Se utiliza el enfoque “inspeccionar y reparar solo
cuando sea apropiado”.
 

Mantenimiento
 Se requerirá debido a la acción del mantenimiento correctivo; por ejemplo, la
reparación de un motor puede necesitar soldaduras u otro tipo de arreglos.

Procedimientos del mantenimiento correctivo

 La información del daño en el equipo o máquina es registrada por el
operador usando la forma correspondiente.
 Una vez completada y aprobada por el coordinador, esta es enviada al
departamento de mantenimiento.
 Basados en el reporte, el departamento toma las acciones correctivas en el
equipo o máquina.
 Los resultados del mantenimiento correctivo son registrados en un reporte,
así como los costos del mismo.
 

Ventajas del mantenimiento correctivo

 Los requerimientos del mantenimiento de emergencia son reducidos.
 La disponibilidad de la planta es aumentada.
 Las pérdidas por los tiempos de inactividad son reducidas.
 Mejor utilización de las instalaciones de las plantas.
 El nivel de seguridad es mejorado, por lo que disminuye la probabilidad de
accidentes.
 Se provee información suficiente sobre las reparaciones y reemplazos de
mantenimiento.
 Mantenimiento Predictivo
El mantenimiento predictivo o basado en la condición evalúa el estado de la maquinaria y
recomienda intervenir o no en función de su estado, lo cual produce grandes ahorros.

El mantenimiento predictivo es un conjunto de técnicas instrumentadas de medida y análisis

de variables para caracterizar en términos de fallos potenciales la condición operativa de los
equipos productivos. Su misión principal es optimizar la fiabilidad y disponibilidad de equipos
al mínimo costo.

Ventajas y beneficios de la aplicación del mantenimiento predictivo

La gestión optimizada de la programación del mantenimiento reporta las siguientes ventajas:

 Aumento de la disponibilidad de la maquinaria.

 Mejora de la fiabilidad global.
 Menos pérdidas de materia prima por paradas no planificadas y rearranques.
 Reducción del índice de intervenciones/año de los equipos.
 Reducción de los riesgos de mortalidad infantil (por errores humanos en las
reparaciones), al producirse menos intervenciones de mantenimiento.
 Reducción del gasto en repuestos, pues el número de intervenciones a lo largo del
ciclo de vida del activo puede reducirse hasta a la quinta parte (p.e. en rodamientos).
 Como consecuencia del punto anterior, se reduce la mano de obra.
 La monitorización tiene como consecuencia la reducción de accidentes y el aumento
de la seguridad.
 Si aprovechamos los datos de la monitorización para establecer un programa de
análisis causa raíz de los fallos (RCFA), reduciremos los fallos en general y especialmente los
fallos catastróficos.
 Menor coste de los seguros industriales, al alcanzar la planta mejores KPIs y, por lo
tanto, reducir el riesgo para la compañía aseguradora.

Las compañías europeas que no sigan prácticas de Excelencia Operacional,

desaparecerá[Link] única manera de competir contra países con mano de obra más económica
es mediante la automatización y optimización de la gestión de los procesos y del
mantenimiento de los medios de producción.

Las principales técnicas de mantenimiento predictivo y la aplicación del mismo en

maquinaria industrial son:
 Análisis de vibraciones
El análisis de vibraciones es la principal técnica para supervisar y diagnosticar la maquinaria
rotativa e implantar un plan de mantenimiento predictivo.
 Ultrasonidos aplicados al mantenimiento predictivo
La captación de ultrasonidos es una técnica que se ha desarrollado mucho en los últimos
años, descubra las aplicaciones de esta técnica predictiva.
 Análisis de Lubricantes
Las técnicas de análisis de lubricantes son fundamentales para determinar el deterioro del
lubricante, la entrada de contaminantes y la presencia de partículas de desgaste.
 Análisis de Máquinas Alternativas
Motores y compresores alternativos pueden diagnosticarse con alta precisión a partir de la
señal dinámica de la presión, ultrasonidos y vibraciones.
 Descargas parciales en máquinas eléctricas
La técnica del estudio de las descargas parciales se aplica a grandes máquinas eléctricas
para evaluar el estado del estator con la máquina en servicio.
 Parámetros de supervisión de grandes máquinas eléctricas
La criticidad de las grandes máquinas eléctricas justifica la monitorización en continuo por
varias técnicas complementarias entre sí.
 Termografía
La reducción en los precios de las cámaras termográficas ha permitido que cualquier
departamento de mantenimiento se beneficie ya de esta potente técnica predictiva.
 Análisis de Motores Eléctricos de Inducción (ESA&MCA)
En los últimos años se han desarrollado tecnologías que mediante de la medida simultánea de
corriente y tensión permiten el diagnóstico de motores eléctricos.

Mantenimiento predictivo ventajas y desventajas

Ventajas
  Da más continuidad en la operación. Dado que si en la primera revisión se
detecta algún cambio necesario, se programa otra pequeña pausa para
instalarlo, se puede mantener una continuidad entre revisiones.
 Más fiabilidad. Cuando se utilizan aparatos y personal cualificado, los
resultados deben ser más precisos.
 Requiere menos personal. Esto genera una disminución en el costo del
personal y en los procesos de contratación, aunque más adelante veremos
una desventaja.
 Las piezas de repuesto duran más. Dado que las revisiones se basan en
los resultados, y no en la percepción, se pretende que las piezas de
recambio duren exactamente el tiempo que deberían durar.

Desventajas

 Siempre que hay daños, hay que programarlos. Si el propietario tiene una
necesidad urgente de reparación, puede que tenga que esperar hasta la
fecha definida como una segunda revisión, por lo que las urgencias también
deben ser proporcionadas a través de la programación.
 Requiere un equipo especial y costoso. Cuando se trata de medir todo con
precisión, los equipos y dispositivos suelen ser de alto costo, por lo que es
necesario buscar las mejores opciones para adquirir.
 Es importante contar con personal más calificado. Aunque ya hemos
mencionado que el personal es más pequeño, debe tener conocimientos
más cualificados, lo que a su vez aumenta el coste y quizás, dependiendo
de la zona, las opciones disminuyan.
 Su implementación es costosa. Por la misma razón de ser gestionado
mediante planes de trabajo, si se unen los costes de todos los tiempos en
que se paró la máquina y se revisaron los problemas que se identificaron la
primera vez, el coste es considerablemente elevado.

Plan de mantenimiento predictivo

Saber cuándo se va a romper una máquina antes de que se produzca la avería es
muy importante para ahorrar costes de producción y mejorar la calidad de la
misma. Para determinar un problema en la máquina, se aplica lo que se denomina
“mantenimiento predictivo”.

Un programa de mantenimiento predictivo sigue una secuencia lógica desde el

momento en que se detecta un problema, se estudia, se encuentra su causa y
finalmente se decide la posibilidad de corregirlo en el momento oportuno con la
máxima eficacia.

Hay tres pasos a seguir para realizar un buen mantenimiento predictivo:

 Detección: Reconocimiento del problema.

  Análisis: Localización de la causa del problema.
 Corrección: Encuentre el tiempo y la manera de resolver el problema.

La detección consiste en encontrar un problema en la maquinaria. Esto requiere

una supervisión constante y rigurosa del nivel de vibración de una máquina. El
intervalo entre mediciones depende de cada equipo y puede variar desde dos
meses hasta una medición continua, dependiendo del tipo e importancia del
proceso. Los puntos elegidos para tomar las vibraciones son aquellos en los que
puede ser posible encontrar un defecto que afecte al buen funcionamiento de la
maquinaria, serán lugares donde se alojen rodamientos, ventiladores, engranajes
o juntas entre ejes. Los valores de velocidad, aceleración o desplazamiento se
tomarán en los puntos a medir, dependiendo de la ubicación del punto y de las
características de la máquina.

El aparato utilizado será un colector de datos junto con un programa informático

que almacena los valores recogidos en las revisiones rutinarias de los elementos
de la fábrica. A partir de un histórico de datos de los puntos de cada máquina es
posible detectar un problema cuando la tendencia de los valores aumenta o se
modifica notablemente.

El siguiente paso es analizar el problema detectado, una vez que se ha

encontrado, se identifican sus posibles causas. Este estudio es complicado,
depende en cada caso del punto donde aparece el defecto, la posición y el
entorno de la máquina. No hay características que caractericen inequívocamente
una causa de exceso de vibración, pero la experiencia, el sentido común y el
conocimiento de cada máquina son puntos esenciales.

Una vez encontrado un problema y analizadas sus causas, es necesario estudiar

las acciones a realizar para resolverlo. Al mismo tiempo, es necesario buscar el
momento adecuado para su reparación, intentando que sea lo más eficiente
posible y que afecte mínimamente al proceso de producción, aprovechando una
parada o una situación en la que la carga de trabajo de la máquina sea menor que
en otras.

Mantenimiento predictivo automotriz

El mantenimiento predictivo es una serie de acciones que se realizan y técnicas
que se aplican con el objetivo de detectar posibles fallas y defectos de la
maquinaria en las etapas incipientes para evitar que estas fallas se manifiesten en
una mayor durante su operación, evitando que causen paros de emergencia y
tiempos muertos, causando un impacto financiero negativo. Su misión es
mantener un cierto nivel de servicio en el equipo mediante la programación de
revisiones en el momento más oportuno. Suele ser de carácter sistemático, es
decir, interviene aunque el equipo no haya dado muestras de tener problemas.

Las ventajas más importantes son:

  Los fallos se detectan en sus fases iniciales, por lo que se dispone de
tiempo suficiente para planificar y programar acciones correctivas
(mantenimiento correctivo o curativo) en paradas programadas y bajo
condiciones controladas que minimizan los tiempos de inactividad y el
efecto negativo en la producción, además de asegurar una mejor calidad en
las reparaciones.
 Las técnicas de detección de mantenimiento predictivo son en su mayoría
técnicas “on-condition”, lo que significa que las inspecciones pueden
llevarse a cabo con la maquinaria en funcionamiento a la máxima velocidad.

El requisito para la aplicación de una técnica predictiva es que la falla incipiente

genere signos o síntomas de su existencia, tales como alta temperatura, ruido,
ultrasonido, vibración, partículas de desgaste y alto amperaje, entre otros.

Las técnicas para detectar fallos y defectos de la maquinaria varían desde el uso
de los sentidos humanos (oído, vista, tacto y olfato), hasta el uso de datos de
control de procesos y control de calidad, el uso de herramientas estadísticas y
técnicas de moda como el análisis de vibraciones, la termografía, la tribología, el
análisis del circuito del motor y el ultrasonido.

mantenimiento predictivo mecánico

El objetivo del mantenimiento basado en la condición es conocer el estado de la

maquinaria, de forma que su funcionamiento pueda determinarse de forma segura
y eficiente. Las técnicas de monitoreo están dirigidas a medir variables físicas que
son indicadores del estado de la máquina y a través de un análisis, realizar la
comparación con valores de referencia de acuerdo a la normativa, para determinar
si se encuentra en buen estado o en estado de deterioro.

Esta estrategia supone que existen características mensurables y observables que

son indicadores del estado de la maquinaria.

La monitorización del estado es una herramienta poderosa para aumentar la

productividad y la competitividad. La selección de la maquinaria a incluir en estos
programas depende de un análisis de su criticidad, coste, disponibilidad, requisitos
de seguridad y medioambientales, fiabilidad esperada y el impacto de su fallo,
entre otros.

Es un tipo de mantenimiento mediante el cual, mediante técnicas de inspección,

se pueden establecer las condiciones mecánicas, eléctricas y dinámicas de los
sistemas en operación continua con la detección de fallas insipientes que permiten
realizar el mantenimiento de forma proactiva, evitando mantenimientos correctivos
no programados. Las técnicas de inspección incluidas en el servicio son las
siguientes:

Análisis de vibraciones
Inspección a través de la cual se monitorean los valores de vibración con equipos
portátiles o fijos y que nos permiten construir un gráfico espectral y de onda en el
tiempo y otros gráficos que nos permiten detectar fallas incipientes en el equipo
tales como desequilibrio, desalineamiento, juego mecánico, etc.

Termografía

Inspección a través de la cual se monitorean los perfiles de temperatura de un

equipo. Dependiendo del rango de emisión del equipo, se pueden establecer
condiciones anormales en los sistemas a inspeccionar; la tecnología utilizada
permite establecer imágenes que permiten ver los perfiles de temperatura emitidos
por los sistemas en operación.

Análisis de aceite lubricante

Mediante este proceso se realiza una muestra de aceite al equipo y mediante

análisis de laboratorio es posible determinar los parámetros del lubricante y los
componentes en suspensión que contiene esta muestra con los que se puede
establecer el desgaste de los componentes internos del equipo y si el lubricante es
apto para cumplir su función de lubricación.

Análisis en motores eléctricos

El servicio contempla la realización de megados eléctricos al motor para

determinar la resistencia del devanado que nos permita sacar conclusiones del
estado del devanado.

AMR

El servicio contempla el análisis de motores alternativos, donde se utilizan equipos

a través de los cuales se pueden realizar diagramas Presión-Volumen (PV),
Presión-Temperatura (PT), análisis de ultrasonido y vibración con los cuales se
pueden establecer fallas incipientes, tales como el funcionamiento de la válvula, el
estado de la cruceta, los cojinetes del anillo de compresión principal, etc.