4.

5 Partes principales de las turbinas hidráulicas

Distribuidor: Este es un elemento que no se mueve, en él no se produce trabajo

mecánico y carece de velocidad angular. Sirve para que el flujo de agua se
acelere al transformar completa o parcialmente energía potencial en energía
cinética. El distribuidor dirige el agua hacia otro componente llamado rodete y
actúa como regulador del caudal. Las formas del distribuidor pueden variar, en las
turbinas de acción puede ser de inyector y en las turbinas de reacción puede ser
de forma axial, semi axial o radial.
Rodete: Se conoce como rodete, rueda o rotor al elemento básico de las turbinas
hidráulicas. Este es, esencialmente, un disco que tiene un sistema de paletas,
álabes o cucharas y que está animado por cierto grado de velocidad
angular. La energía hidráulica que proviene del fluido o salto de agua es
transformada en energía mecánica justamente en el rodete. Puede ser por
aceleración y desviación o simplemente por desviación del flujo líquido a medida
que pasa por las paletas.
Tubo de aspiración: Es un componente encontrado casi siempre en las turbinas de
reacción, va instalado después del rodete y tiene forma de conducto divergente.
Posee forma recta o acodada y se encarga de rescatar la altura que hay entre la
salida del rotor y el nivel del canal de desagüe. También recupera parte de energía
cinética perteneciente a la velocidad residual del fluido en la salida del rotor.
Eventualmente puede encontrarse el tubo de aspiración en las turbinas de acción
adoptando forma cilíndrica.
Carcasa: Es el componente que se encarga de soportar y cubrir las partes de la
turbina. En ciertos modelos, como Kaplan y Francis, tiene forma de espiral.
Partes de una Turbina de Acción
Tubería forzada
Distribuidor 
Rodete

Partes de una Turbina de Reacción

Tubería forzada
Distribuidor 
Rodete
Tubo de aspiración
El elemento principal de toda turbina hidráulica (o máquina generatriz) es el rodete
mismo. Los más populares en la actualidad son: Pelton (de impulso), Francis y
Kaplan (estos últimos, de reacción). Sin embargo, el rodete por sí solo no puede
hacer mucho, requiere de ciertos accesorios, ya sea para la distribución,
direccionamiento, control etc. Del fluido que trabaje con él. A continuación
presentaremos al menos esquemáticamente, algunos de estos dispositivos
hidráulicos.
• Lnyector: Este dispositivo se utiliza en las turbinas Pelton. Consiste en una
boquilla o tobera, terminal de una conducción forzada. Este accesorio lanza el
fluido chorro. Es el equivalente al distribuidor (otro accesorio el cual citaremos
después). Se puede utilizar más de un inyector dependiendo del diseño,
colocación, carga y gasto del rodete Pelton.
Este dispositivo contiene una aguja de cierre, cuyo movimiento disminuye o
aumenta la apertura de la boquilla y con esto el caudal. Se puede construir de
acero al níquel, esmerilada y pulida para reducir el rozamiento. El movimiento de
esta aguja se logra mediante un mecanismo de control, el cual se muestra a
continuación.
Cabe señalar que el inyector cuenta con un deflector el cual desvía al chorro. Esto
es muy útil en los casos en el cual ocurra una falla en el generador. Esta falla se
traduce en una violenta aceleración de la turbina, pudiendo ésta entrar en
resonancia y destruirse. El deflector desviaría el chorro, ayudando así a disminuir
la velocidad del rodete. En la página posterior se puede ver un esquema del
inyector, y su colocación para diversos montajes y combinaciones de la turbina
Pelton.
• Caracol: Se utiliza en las Kaplan y Francis. Su función el de conducir el agua a
través de un ducto de sección circular la cual se va reduciendo uniformemente
conforme se vaya perdiendo el flujo, y así se mantiene una velocidad constante de
entrada al siguiente elemento, el distribuidor. Su forma es el motivo de su nombre.
En páginas posteriores se encuentra una fotografía de un caracol.
• Distribuidor: Se le conoce como paletas directrices giratorias o de Fink. En él la
regulación se efectúa, por la variación de sección de las cámaras del distribuidor,
mediante giros de los álabes directrices (de hierro o acero fundido), los cuales van
montados en espigas y hacen de ejes con bielas de accionamiento, que las
conducen y van unidas, por un extremo, a pernos de las paletas, y por el otro, a
una corona exterior o anillo, que puede deslizar sobre la corona, y accionado por
ejes con sus palancas y tirantes, consiguiendo por rotación el giro simultáneo de
todas las paletas, arrastradas por las bielas, y cerrando o abriendo el espacio
entre paletas para dejar pasar menos o más cantidad de agua (caudal). A
continuación presentaremos una clasificación de estos dispositivos, según la
disposición de los ejes de giro de los álabes directrices:
Cilíndrico: si los ejes de giro se encuentran en la superficie de un cilindro cuyo eje
coincide con el eje de la máquina y el flujo en el distribuidor carece de componente
axial. Los diagramas presentados corresponden a este tipo.
Axial: Si los ejes de giro se encuentran en un plano transversal al eje de la
máquina y el flujo en el distribuidor carece de componente radial ( en centrales en
que el flujo es axial no solo en el rodete, sino a la entrada de la turbina: Grupo
bulbo).
Cónico: Si los ejes de giro se encuentran en una superficie cónica.
• Quicios, ranguas o suspensiones: son disposiciones de apoyo de los árboles de
las turbinas y una de las partes más importantes de las mismas. El cálculo de las
suspensiones, que soportan cargas muy considerables, entra de lleno en la
Resistencia de Materiales. Desechados los sumergidos, hoy se emplean los
quicios anulares sencillos, con cojinetes de bolas y cojinetes de presión. Las
figuras a continuación presentan dos suspensiones modernas.
• Tubo de aspiración: La misión del tubo de aspiración o difusor de las turbinas a
reacción tiene como misión:
Recuperar la altura comprendida entre la salida del rodete y el nivel del agua en él
socas.
Recuperar la mayor parte posible de la energía cinética a la salida del rodete.
La tubería de enlace con la turbina, es decir, el tubo de aspiración, debe tener
sección suficiente y de forma tal que permita la máxima recuperación de la energía
cinética del agua a la salida del rodete, factor sumamente importante en las
turbinas Francis, hélice y Kaplan, en las que dicha energía aumenta con el
incremento de la velocidad específica. De otro modo, el rendimiento sería muy
bajo.
Para calcular el tubo de aspiración habrá que determinar previamente la altura,
desde la sección inmediata al rodete hasta la superficie del agua del canal de
descarga, que ha de ser compatible con el valor máximo de Pa, de la presión
admisible a la salida del rodete; es decir, hay que hallar el grado máximo de vacío
posible para evitar que se corte la columna de agua en el tubo de aspiración y
conseguir además que no se produzcan los fenómenos de cavitación y de
contragolpe de ariete.
Cuando la altura de aspiración disponible es reducida, no podrá conseguirse la
recuperación deseada de la energía cinética por no ser posible dar al tubo la
longitud necesaria para ir disminuyendo paulatinamente la velocidad de salida del
tubo; en este caso se ha de recurrir a tubos de aspiración acodados de la longitud
necesaria en el cual se realice la recuperación de la velocidad que se convierte en
presión, por cuanto el codo tiene sección igual a la entrada y a la salida del mismo.

4.6 Sistema de gobierno y seguridad

Elementos de protección en caso de sobrecarga
La turbina principal y auxiliar deberá disponer de elementos de protección en caso
de sobrecarga para el paro automático del suministro de agua y prevenir que la
velocidad máxima de diseño sea sobrepasada más de un 15 %.
Cuando dos o más turbinas formen parte de la instalación principal y estén
acopladas de forma separada a la misma rueda de engranaje y esté provista de un
elemento de protección por sobrecarga, éste estará instalado en la parte delantera
de la turbina de baja, además, en la plataforma de maniobra existirá un engranaje
manual para el paro del agua en caso de emergencia.
Reguladores de velocidad
Cuando la instalación de la turbina incorpora un inversor, transmisión eléctrica o
hélice reversible, además de un regulador de velocidad independientes o en
combinación, se montará un elemento de protección en caso de sobrecarga, y
debe ser capaz de controlar la velocidad de la turbina sin carga, sin tener que
utilizar el elemento de protección en caso de sobrecarga.
Las turbinas auxiliares para mover generadores eléctricos se montarán con
reguladores de velocidad los cuáles, estarán ajustados para controlar la velocidad
dentro de un 10 % para una variación momentánea y un 5 % para una variación
permanente cuando en plena carga aumente ésta repentinamente.
Las variaciones de velocidad permanentes en máquinas de corriente alterna para
operaciones de conexión en paralelo serán sincronizadas con una tolerancia de ±
0,5%.
Purgadores en las conexiones
Anti retornos u otros medios, los cuáles prevengan el retorno de agua a las
turbinas, estarán instalados en los purgadores en las conexiones de agua.

4.7 Sistema de lubricacion y enfriamiento

Sistema de lubricación
El sistema de lubricación tiene como principal función suministrar aceite a todos
los rodamientos con tal de impedir su desgaste. Otra función destacable del
sistema de lubricación es el de refrigerar las superficies calientes.
El sistema de lubricación de la turbina está formado por los siguientes
componentes
Depósito de almacenamiento
Este puede, o no, ser parte integral del conjunto de la turbina. El equipo debe estar
protegido por cualquier fuga de aceite, así que en el depósito deberá haber una
alarma de bajo nivel y una de muy bajo nivel con tal de parar el equipo en caso
que el nivel de aceite del depósito sea bajo.
Bomba de circulación
Es el elemento más importante del sistema de aceite, en caso de fallo fácilmente
se averiarán los cojinetes. Para evitar que la bomba de circulación falle pueden
instalarse dos bombas dispuestas en paralelo o montar una bomba accionada por
el propio eje de la turbina. En caso que la bomba sea accionada por el eje se
requiere un embrague y por supuesto ésta, no podrá ser inspeccionada, revisada,
reparada o sustituida durante el funcionamiento del equipo. De todas formas; aun
siendo accionada la bomba por el eje, o no, es muy aconsejable instalar dos
bombas de circulación de aceite con tal de aumentar la fiabilidad del equipo. Debe
tratar de evitarse que el aceite se contamine con aire, si esto sucede y si la bomba
utilizada es de tipo centrífugo ésta se descebará dejando de desempeñar sus
funciones.
Filtros
Los filtros de aceite son importantes para eliminar la carbonilla del aceite,
producida por las altas temperaturas a las que se somete, así como otras
partículas extrañas que puedan dañar el equipo. Los filtros están dispuestos en
forma de cartucho y provistos de una válvula de bypass. De esta manera
fácilmente el sistema puede hacer pasar el aceite de lubricación por los filtros más
limpios. Mientras los filtros van acumulando partículas indeseables su presión de
aceite a un lado y a otro incrementará. Para detectar que los filtros están
obstruidos se utiliza un sistema medidor de presión diferencial de aceite que hace
saltar una alarma.
Reguladores de presión de aceite
Aseguran que la presión de aceite es constante en todo el circuito haciendo
posibles las tareas de mantenimiento preventivo en una bomba.
Enfriadores
Debido a que el aceite tiene una función refrigerante y que a ciertas temperaturas
pierde propiedades, son necesarios los enfriadores de aceite. Dependiendo del
calentamiento que vaya a sufrir el aceite en los cojinetes el sistema de enfriado se
dimensiona de una manera u otra. Un aceite muy frío aumentará su viscosidad
pudiendo acarrear problemas de circulación por lo que debe encontrarse un
equilibrio. Los enfriadores suelen del tipo tubular, aumenta su capacidad de
transferencia de calor si se les disponen aletas. El agente refrigerante puede ser
aire, agua o agua glicolada; dependiendo de situación de la planta, será más
conveniente una u otra.
Los enfriadores de aceite refrigerados por aire son de convección forzada
mediante ventiladores que pueden regular su caudal de aire ajustándose a las
necesidades térmicas del aceite. Otra manera de regular la temperatura del aceite
es empleando una válvula con control de temperatura de bypass de aceite.
Los enfriadores de aceite refrigerados por un agente líquido como puede ser el
agua o agua glicolada, utilizan el sistema de contraflujo para favorecer la
transferencia térmica de ambos fluidos. El control de temperatura se hace
mediante bypass de aceite.
El aceite por tanto se envía desde las bombas hacia los filtros donde es depurado,
luego pasa a los enfriadores y lubrica los cojinetes para acabar en el depósito de
almacenamiento donde es aspirado de nuevo por la bomba.

4.8 Fallas características y correcciones

Diagnóstico de averías:
A pesar de que las máquinas hidráulicas sean uno de los elementos más fiables
desde el punto de vista de la operación, pueden sufrir averías más o menos
intempestivas.
El servicio técnico de diagnóstico de averías está especializado en aquellas que
tienen su origen en un problema mecánico y/o hidráulico. Las causas que pueden
provocar una avería en un grupo hidroeléctrico pueden ser variadas, por ejemplo:
Ajustes incorrectos de los tiempos de cierre de los elementos mecánicos en un
disparo, particularmente nocivos en el caso de turbinas Kaplan o Francis con
tuberías forzadas.
Unidades trabajando en condiciones alejadas de las de diseño, por ejemplo,
turbinas y turbinas-bombas operando a cargas demasiado bajas o turbinas
operando a sobrecargas, con pares motores superiores a los de diseño, lo que
puede dar lugar a fallo de cojinetes en procesos transitorios.
Problemas derivados de inspecciones rutinarias de mantenimiento, que pueden
dar lugar a la aparición de problemas no existentes previamente, como pueden ser
los desequilibrios provocadas por aportes de soldadura para reparar zonas
afectadas de erosión por cavitación o los debidos al cambio de alguno de los polos
del generador.
Utilización de materiales con baja resistencia a la cavitación, que puede verse
agravado por una disposición incorrecta de la turbina o una falta de aereación de
la misma.
Selección inadecuada de elementos mecánicos.
En ocasiones se produce la presencia de varios de estos factores, lo cual puede
dar lugar a una avería “catastrófica” la cual incluso, si no se adoptan las medidas
oportunas, puede repetirse en el tiempo. La determinación de las causas origen
del fallo mediante el oportuno análisis del mismo y de las pruebas “in situ” evitará
su repetición, reduciendo las indisponibilidades no programadas, con el
consiguiente beneficio económico
Recepción de maquinaria
Los ensayos de recepción tienen por objeto el verificar el cumplimiento de las
condiciones contractuales que atañen a los equipos ensayados, turbina-alternador
en este caso, así como determinar la presencia de daños, defectos o vicios ocultos
que puedan afectar a la unidad desde el momento de su puesta en servicio.
Este ensayo es conforme a la Norma UNE 20-168-85 "Guía para la recepción,
explotación y mantenimiento de las turbinas hidráulicas". Consiste básicamente en
verificar el comportamiento dinámico de una serie de parámetros, ligados al
funcionamiento de la unidad, y que definen las condiciones del conjunto turbina-
alternador.
Las pruebas de vibraciones a realizar dentro del ensayo de comportamiento
dinámico son conformes a la Norma IEC 994 "Guide for field measurement of
vibrations and pulsations in hydraulic machines (turbines, storage pumps and
pump-turbines)".

El ensayo comprende una serie de pruebas en régimen estabilizado, así como en

régimen transitorio, dichas pruebas son las siguientes.
Régimen estabilizado: A porcentajes de carga del 25%, 50%, 75% y 100% de la
nominal, adicionalmente se realizaran pruebas de la máquina girando en vacío y
excitada sin acoplar.
Régimen transitorio: Se incluyen los disparos desde los porcentajes de carga
citados anteriormente del 25%, 50%, 75% y 100% de la carga nominal,
adicionalmente se registran los transitorios de arranque, parada y cambios de
carga (subidas y bajadas).
Las diferentes pruebas se realizan incrementando la carga por escalones, los
citados anteriormente, y registrando los parámetros que en cada caso definan las
condiciones de funcionamiento de la unidad. Todos los parámetros son registrados
en tiempo real y analizados "in situ" antes de proceder a realizar la prueba
siguiente.
Adicionalmente estos ensayos, complementados con otras técnicas como
(termografía, vibraciones, análisis de aceites del transformador, análisis de aceites
de lubricación y de regulación, aislamiento del generador, etc) se realizan para
ponderar la valoración de los activos de las instalaciones en caso de transmision
de la propiedad.
Medida de espesores en tuberías
La conducción forzada o tubería a presión está sujeta a lo largo de su vida a
corrosiones, incrustaciones, sedimentaciones, formación de depósitos, etc. El
control de la pérdida del espesor de la pared de la tubería proporciona un
indicador de su vida útil.
Se realiza en campo la inspección visual de los diferentes tramos que forman la
tubería incluyendo las bocas de hombre, picajes, codos, apoyos, soportes, etc.
Posteriormente se procede a la medida por tramos de los espesores con un
equipo de ultrasonidos valorando el alcance de la corrosión.
Es necesario llevar a cabo unas medidas a periodos regulares establecidos en
función del estado actual y del año de puesta en servicio. De este modo se puede
determinar la velocidad de corrosión y adelantarnos así a un posible fallo
intempestivo en la tubería.
Equilibrado de generadores
El desequilibrio de un rotor es el resultado de una distribución másica desigual en
el mismo, lo cual produce vibraciones. Estas vibraciones, que se deben a la
interacción entre la componente másica desequilibrada y la aceleración radial
debida al giro, las cuales conjuntamente generan una fuerza centrípeta, se
transmiten a los cojinetes del rotor, de tal forma que cualquier punto de los mismos
experimenta una fuerza radial por revolución
En un grupo hidroeléctrico los componentes susceptibles de presentar
desequilibrio másico son: el rodete de la turbina hidráulica, el rotor del alternador y
el cuerpo de la excitatriz. El desequilibrio puede deberse a posibles defectos en la
construcción, fabricación, montaje y operación del grupo hidroeléctrico.
El equilibrado es de aplicación tanto en turbinas de acción como de reacción, así
como en turbinas-bombas y bombas acopladas a un generador o motor eléctrico.
Se basa en los criterios que permiten la realización del equilibrado dinámico in situ
del rotor de un grupo turbina-generador por el método de los coeficientes de
influencia (MCI).

4.9 Montaje, alineación, pruebas y arranque

La operación y control de una turbina se realiza por medio de un control
electrónico que se divide en las siguientes partes: abastecimiento de energía
(protecciones de sobrecarga y distribución), controles y señales de supervisión de
la bomba de aceite, botones de modo operacional, controles de apagado de
emergencia y válvulas de seguridad, controles manuales y conexiones de
seguridad para la válvula esférica y válvulas principales, así como para freno de
emergencia y apagado del generador, y comandos y señales del generador de las
bombas de aceite.
Desde el panel se realiza toda la operación comenzando por el control de las
bombas de aceite indispensables para el correcto funcionamiento de la turbina,
está siempre debe estar encendida, así como la bomba de aceite auxiliar mientras
el modo operacional se encuentre en supervisión remota, en este caso la bomba
auxiliar se encuentra conectada a un medidor de presión de respuesta.  El modo
operacional en que se encuentre todo el sistema se puede determinar al
seleccionar mediante un interruptor una de las tres posiciones: manual, local o
supervisión remota.
Cuando se encuentra en manual se pueden operar desde el cubículo de control de
la turbina los siguientes interruptores: control de bombas de aceite I y II, válvulas
de paso, válvula esférica, boquillas de frenado y generador. En modo operacional
local todos los circuitos mencionados reciben las ordenes de un ordenador;
mientras que en modo remoto los comandos solo se aceptan desde una terminal
remota.
El sistema al detectar cualquier anomalía puede causar un apagado de
emergencia ya sea total o parcial, las condiciones son: nivel bajo de aceite en
cualquier bomba, velocidad alta en la turbina, fallas en los controles electrónicos o
falta de energía en el sistema de medición de velocidad. En estos casos se dan
ordenas automáticas que cierran las válvulas de paso, la esférica, la de cierre
hidráulico y los cierres de emergencia, resetea la velocidad y  los limitantes de
aperturas; también es posible realizar un apagado rápido mediante un botón
manual que imparte similares órdenes.
Antes de reiniciar la operación de la turbina después de un apagado de
emergencia la válvula de emergencia  se debe resetear. Así mismo para abrir la
válvula de paso el sello aguas arriba en la esférica no debe tener presión y el
procedimiento de emergencia debe ser cancelado.  Las condiciones para abrir la
válvula esférica las agujas deben estar cerradas, las presiones tienen que ser
iguales y la orden de cerrado cancelada.  En caso de que una de las condiciones
falla las válvulas se volverán a cerrar.
Para prevenir una mala operación el freno hidráulico se encuentra bloqueado por
varios circuitos de seguridad hasta que varias condiciones se cumplen y las
señales indican  “OK" para continuar.
La operación normal de la turbina se realiza siguiendo paso a paso las secuencias
de operación de la maquina según lo indica el fabricante.
Algunas posibles perturbaciones que se pueden presentar durante el servicio son:
La válvula esférica no abre:
Motivo: No se obtiene equilibrio de presión entre la extensión de tubería anterior y
posterior.
Causa: las válvulas de llenado no están abiertas, las agujas de la tobera no cierran
bien (perdida de presión) o las válvulas de la tubería de vaciado están abiertas.
Motivo: La señal “bloqueo de la válvula esférica abierto” falta estándolo.
Causa: La alimentación de corriente a los interruptores esta interrumpida.
Motivo: Falta agua a presión para accionar la válvula.
Causa: Las válvulas están cerradas, el filtro está sucio o la válvula de mando está
descompuesta.
·          La tobera tiene fuga:
Causa: Cuerpo ajeno atascado.
Remedio: Abrir completamente y volver a cerrar la tobera completamente varias
veces.
Causas:    Punta de aguja y asiento están gastados.
Remedio: Montar pieza de repuesto.
·          Disminución de potencia:
Causa:      Cuerpo ajeno atascado.
Remedio: Abrir completamente y volver a cerrar la tobera completamente varias
                 veces.
Causas: Punta de aguja y asiento están gastados.
Remedio: Montar pieza de repuesto.
Causas:    Elevación de nivel de agua en la fosa de la turbina.
Remedio: Controlar el sistema de aireación del foso y del canal de descarga.
Causas:    El deflector sigue al chorro y lo interfiere.
Remedio: Verificar la Posición del varillaje de regulación, comprobar y corregir si
es necesario el sincronismo electrónico de las agujas.
Causas: Desgaste en los cangilones del rodete.
Remedio: agua de servicio muy sucia o desgaste de las puntas de las agujas y
los asientos e interferencia del deflector en el chorro, el chorro deshace y provoca
un desgaste del rodete. Montar un rodete de reserva.
Alineación
Una vez que se montó el conjunto del generador y la turbina, se realizaron las mediciones de
alineación del equipo. Entonces se procedió a realizar la alineación del generador mediante calzas
o lainas delgadas, tanto en la dirección radial como axial. En las siguientes secciones se reportan
dichas mediciones, tanto antes como después de la alineación.

Alineación del eje sin rodete de la turbina

Se verifica la excentricidad del muñón del rotor del generador de la unidad, con el propósito de
verificar si existía flexión en la flecha del rotor, ocasionada por un golpe que sufrió durante las
maniobras de embarque. La Fig. 14 muestra el esquema de la forma en que se midió la
excentricidad del rotor y los valores obtenidos. De acuerdo con los valores reportados, el
fabricante indicó que la flecha tiene cierta excentricidad cuyo valor es de 0.003”, sin embargo,
dicho valor registrado estaba dentro de las tolerancias permisibles.

la máxima deflexión por pandeo de la flecha ocurrió entre los 180° y 270°, esto desde el punto de
vista estático. Después de la medición de la deflexión estática medida, se alineó el conjunto rotor-
estator de la turbina sin el rodete (menos peso en el extremo).

Alineación con rodete de la turbina

Se procede entonces a colocar el rodete de la turbina en su extremo, lo cual introduce un peso

importante, aumentando la deflexión estática. Los valores de los claros medidos entre el rodete de
la turbina y el anillo fijo una vez realizados todos los aprietes correspondientes