Unidad 8.
Materiales metalicos
Michael Miranda Giraldo
Msc. Ingeniería Mecánica
Una mena es un mineral del que
se puede extraer un elemento,
generalmente un metal, por
contenerlo en cantidad suficiente
para ser aprovechado.
→ Un mineral es mena de un
metal cuando, mediante minería,
es posible extraer ese mineral de
un yacimiento, y luego, mediante
metalurgia, obtener el metal de
ese mineral
Una mena es un mineral del que
se puede extraer un elemento,
generalmente un metal, por
contenerlo en cantidad suficiente
para ser aprovechado.
→ Un mineral es mena de un
metal cuando, mediante minería,
es posible extraer ese mineral de
un yacimiento, y luego, mediante
metalurgia, obtener el metal de
ese mineral
[Link]
Agente Chatarra: Aporta óxidos
reductor de Ferroaleaciones con altos contenidos de (Cr, B, W, Mo, Cu Ni…)
óxidos aportan nuevas propiedades y facilitan tratamientos posteriores
aire
2da fusión
Horno con
cubierta
refractante
• Reducir el C
• Eliminar impurezas
1ra fusión
• Añadir otros elementos para obtener las
propiedades deseadas
96% moldeo
continuo
Refinación → +O+chatarra→ al 50% reciclaje
Alto contenido de Fe, ≅ 4%
oxidarse libera CO y CO2 y forman de acero
C, impurezas (Si, P, Mn S)
escoria
CONVERTIDORES: proceso de oxidación de Si, Mn, P, S, C: SiO2 MnO, P2O5 CO2
Arrabio Acero
Fe resto resto
C 3% <2%
Si 3% <0.5%
[Link]
P 1% <0.1%
TqI0&ab_channel=DocumentalesTV
S 0.5% <0.1%
Mn 1% <0.8%
▪ Las aleaciones de hierro y carbono que contienen desde una cantidad muy pequeña
de carbono (casi 0.03%) hasta 1.2% de carbono, de 0.25% a 1% de manganeso y
cantidades menores de otros elementos reciben el nombre de aceros al carbono.
▪ Por arriba de 2.1% de C y hasta 4 o 5%, la aleación se define como hierro fundido.
Estructurales
Para herramientas
Bajo: 0.1-0.25%C
Para componentes de baja solicitación
Medio: 0.25-0.55%C
Aceros al carbono Para resortes
Alto: 0.55-2.11%C
Para temple y revenido
(1.65%Mn-0.6%Si-0.6%Cu)
Para carburización
Para nitruración.
Aceros de baja aleación <8%
Aceros Aleados
Ferriticos
Aceros Inoxidables >8% Martensíticos
Austeníticos
Aleaciones de Fe con porcentajes
Fundiciones de 2.11-4.3%C
Gris Blancas maleables Dúctiles
La máxima solubilidad del C en el Fe es de
6,67%
α Ferrita: Mínima solubilidad de carbono
hasta el 0,02% a 723°C y 0.005% a 0°C.
γ Austenita: Solución sólida intersticial de
carbono en Hierro γ. (2.08% 1148°C y 0.8% a
0°C)
Fe3C Cementita: Compuesto intermetalico
6.67% C y 93.3% Fe
Los compuestos intermetálicos son sólidos que
contienen dos o más elementos metálicos, con
opcionalmente uno o más elementos no
metálicos, cuya estructura cristalina se
diferencia de la de los otros constituyentes. Los
compuestos intermetálicos son generalmente
frágiles y de fusión elevada, pero pueden
ofrecer algunas propiedades interesantes
debido a su fuerte orden interno y su enlace
metálico mixto, iónico y/o covalente
α Ferrita: Esta fase es una solución sólida intersticial de
carbono en una estructura cristalina BCC.
El carbono es ligeramente soluble en ferrita y alcanza una
solubilidad de sólidos máxima de 0.02% a 723°C. La
solubilidad del carbono en ferrita disminuye a 0.005% a 0°C.
Es la mas blanda, Magnética por debajo de 768 °C
γ Austenita: La solución sólida intersticial del carbono en
hierro. La austenita tiene una estructura cristalina FCC y una
solubilidad sólida mucho más alta para el carbono que la
ferrita.
La solubilidad sólida del carbono en la austenita alcanza un
máximo de 2.08% a 1148°C y disminuye a 0.8% a 723°C. Mas
deformable que la ferrita, Buena tenacidad, Excelente
soldabilidad, No magnética
Cementita (Fe3C):El compuesto intermetálico, tiene límites
de solubilidad insignificantes y una composición de 6.67%C y
93.3%Fe. La cementita es un compuesto duro y frágil.
Alta resistencia al desgaste, Metaestable (permanece como
compuesto a temperatura ambiente)
Ferrita δ: Tiene una estructura cristalina cúbica centrada en el cuerpo (BCC) igual
que la ferrita, pero con una constante de red más alta. La solubilidad sólida
máxima del carbono en la ferrita es de 0.09% a 1465°C.
Sin importancia industrial relevante, Muy blanda, magnética
Reacciones invariantes
en el diagrama de fases Fe - Fe3C
Reacción peritéctica: En el punto de reacción peritéctica, el
líquido con 0.53% C se combina con ferrita δ de 0.09% C para
formar austenita γ de 0.17% C. Esta reacción, que ocurre a
1495°C, puede escribirse así:
La ferrita δ es una fase de alta temperatura por lo cual no se
encuentra en aceros al carbono a bajas temperaturas.
Reacción Eutectica: En el punto de reacción eutéctica, el
líquido de 4.3%C forma austenita de 2.08%C y el compuesto
intermetálico Fe3C (cementita), que contiene 6.67%C. Esta
reacción, que ocurre a 1148°C, puede escribirse así:
Esta reacción no se produce en aceros al carbón simples por
que su contenido de C es demasiado bajo.
Reacciones invariantes
en el diagrama de fases Fe - Fe3C
Reacción Eutectoide: En el punto de reacción eutectoide,
la austenita sólida de 0.8%C produce ferrita con 0.02%C y
Fe3C (cementita) que contiene 6.67%C. Esta reacción, que
ocurre a 723°C, puede escribirse así:
Un acero al carbono que contiene exactamente 0.8%C se
conoce como acero eutectoide. (acero hipoeutectoide,
contenido de carbono<0,8%C y al acero hipereutectoide,
contenido de carbono>0,8%C.
Acero al carbono eutectoide (0.8%C)
Se calienta a 750°C y se mantiene así el
tiempo suficiente → austenita homogénea.
austenitización.
Enfriamiento hasta la temperatura
eutectoide o apenas por abajo de ella, la
estructura de austenita → estructura laminar
de placas alternadas de ferrita y cementita
(Fe3C). La estructura eutectoide se llama
perlita
Fase oscura cementita, Fase clara ferrita
Desde 723° C a temp ambiente → Perlita,
La solubilidad del C en la ferrita α y
cementita (Fe3C) varia muy poco
Enfriamiento lento de
aceros al carbono simples
Microestructura de un acero eutectoide enfriado lentamente. La
microestructura está formada por perlita eutectoide laminar. La fase que
parece oscura en el grabado es cementita y la fase blanca es ferrita.
(Grabado:picral;amplificación650×.)
Enfriamiento lento de
aceros al carbono simples
Aceros al C hipoeutectoides (0,4% C )
Se calienta a casi 900°C durante suficiente
tiempo → estructura de austenita homogénea.
Enfriamiento lento hasta 775°C (pto b)
La ferrita proeutectoide sufre una nucleación y crece
especialmente en los límites del grano austenítico
Se sigue enfriando por encima de la temperatura eutectoide. el
contenido de carbono de la austenita se incrementa de 0.4 a
0.8%.
A 723°C, si persisten las condiciones de enfriamiento lento, la
austenita restante se transformará isotérmicamente en perlita
mediante la reacción eutectoide:
Austenita → ferrita + cementita
La ferrita contenida en la perlita se llama ferrita eutectoide Transformación de un acero al carbono
simple hipoeutectoide con 0.4% C mediante
para distinguirla de la ferrita proeutectoide que se forma primero enfriamiento lento.
arriba de 723°C.
Enfriamiento lento de
aceros al carbono simples
Aceros al C hipereutectoides (1,2 % C )
Calentamiento (pto a), 950°C durante un tiempo suficiente →
Estructura: Austenita homogénea
Enfriamiento lento hasta el pto b
La cementita proeutectoide sufre una nucleación y crece
especialmente en los límites del grano austenítico
Si hay enfriamiento lento hasta 723°C o muy ligeramente por
debajo de esa temperatura, la austenita que hay restante se
transformará en perlita por la reacción eutectoide.
La cementita formada por la reación eutectoide se llama
cementita eutectoide para distinguirla de la cementita
proeutectoide que se forma a temperaturas arriba de los
723°C.
Transformación por enfriamiento lento
Asimismo, la ferrita formada por la reacción eutectoide se de un acero al carbono simple
hipereutectoide con1.2%deC.
denomina ferrita eutectoide.
Según el contenido de carbono
Aceros aleados y Aceros
no aledos.
Se consideran aceros no
aleados aquellos en los
cuales el porcentaje de
elementos químicos que
forman el acero no
supera el valor indicado
en la siguiente tabla
El % de C en el acero condiciona sus
propiedades, a > % de C > dureza y
> resistencia a la tracción
Ejemplo 1
Un acero al carbono simple
eutectoide con 0.80%C se enfría
lentamente desde 750°C hasta
una temperatura apenas por
debajo de 723°C. Suponiendo
que la austenita se transforme
totalmente en ferrita y cementita:
a) Calcule el porcentaje en peso
de ferrita eutectoide que se
forma.
b) Calcule el porcentaje en peso
de cementita eutectoide que se
forma.
Ejemplo 1
Solución.
a) La fracción en peso de ferrita se calcula a partir de la relación entre el
segmento de la línea de conexión a la derecha de 0.80%C en toda la
longitud de dicha línea. Al multiplicar por 100% se obtiene el porcentaje
en peso de ferrita:
b) El porcentaje en peso de cementita se calcula en forma similar,
utilizando la relación entre el segmento de la línea de conexión a la
izquierda de 0.80% C y toda la longitud de esa línea, y multiplicando
después por 100%:
Ejemplo 2
Un acero al carbono simple hipoeutectoide
con 0.40%C es enfriado lentamente desde
940°C hasta una temperatura apenas por
arriba de 723°C.
i) Calcule el porcentaje en peso de la
austenita presente en el acero.
ii) Calcule el porcentaje en peso de ferrita
preutectoide presente en el acero
Ejemplo 2
b) Un acero al carbono simple
hipoeutectoide con 0.40% C es
enfriado lentamente desde 940°C
hasta una temperatura apenas por
abajo de 723°C.
i) Calcule el porcentaje en peso de la
ferrita proeutectoide presente en el
acero.
ii) Calcule el porcentaje en peso de
ferrita eutectoide y el porcentaje en
peso de cementita eutectoide
presentes en el acero.
Ejemplo 2
Solución
i) El porcentaje en peso de ferrita proeutectoide presente en el
acero apenas por abajo de 723°C será el mismo que apenas
por arriba de 723°C, el cual es de 50 por ciento.
ii) Los porcentajes en peso de ferrita total y el de cementita
apenas por debajo de 723°C son
Ejemplo 3
Un acero al carbono simple
hipoeutectoide que se enfrió
lentamente desde la región
austenítica hasta la temperatura
ambiente contiene 9.1 por ciento en
peso de ferrita eutectoide.
Suponiendo que no hay cambio de
estructura con el enfriamiento desde
una temperatura ligeramente inferior
a la temperatura eutectoide hasta la
temperatura ambiente, ¿cuál es el
contenido de carbono en el acero?
Propiedades
mecánicas
Microestructura
Al modificar la
forma en que los
aceros al carbono
simples son
Calentados y Tratamientos
Enfriados
térmicos
• Por medio de
Cambios en la Microestructura transformaciones de fase en
estado solido
• Depende del tipo de
Cambios de la Composición tratamiento → Tratamientos
Química termoquímicos
Parámetros a establecer antes
del TT En función del tipo de • Tiempo y
acero, su forma y las
propiedades que se desean • Temperatura
obtener
Temperatura de austenización
• Determinada por la composición química del material
• Se escoge para que proporcione
• Máxima dureza y
• Tamaño de grano fino
Tiempo de sostenimiento
• Se supone que toda la pieza está a la temperatura de austenización del horno
• Depende del grado de disolución de los carburos que se desee → depende del tipo de acero
• Aceros al carbono y estructurales contienen carburos fácilmente solubles. Para espesores
menores de 25 mm
• 20 minutos de sostenimiento para secciones pequeñas
• Aumenta según el diámetro T (min) = 20 + D/2 (mm)
• Aceros de herramientas, requieren un tiempo definido según la dureza necesaria
• 0,5 min por cada mm de espesor
• Max 1h
• Min 5 min
Recocido Normalizado Temple Revenido
Ablandar el acero Llevar al material a las Desarrollar una Posterior al temple
Eliminar tensiones condiciones que estructura dura → Aumentar la
arbitrariamente se martensita resistencia al impacto
Recristalizar el material consideran normales y Enfriamiento rápido, aun cuando se
Calentamiento un poco características de su sumergiendo la pieza disminuye la dureza
inferior a la composición en agua, aceite, sal,
temperatura crítica A1 Calentamiento por
Calentamiento a salmuera o aplicando periodos de 1-3 h a
Enfriamiento lento temperaturas aire comprimido temperaturas menores
dentro del horno ligeramente superiores que la de austenización
a A3
Enfriamiento en aire
Temple → Microsestructura
▪ Transformación de Austenita a Martensita
Martensita
• Fase meta estable
• Constituida por una solución sólida intersticial de C sobre
saturado en Fe BCC o Fe BCT (tetragonal centrada en el cuerpo) Martensita tipo listón
• < 0,2% de C → BCC austenita → cristales de ferrita α BCC
• > %C Fe BCC → BCT → Fe γ
Martensita tipo listón
• Para Fe-C con menos de 0,6% de C
Martensita de placa
Para Fe-C con mas de 0,6 % C
Martensita de placa
Martensita → Propiedades
▪ Dureza y resistencia
▪ Relacionadas con el contenido de C
• > % C > dureza y > resistencia
• > % C < ductilidad y < tenacidad
→ La mayoría de los aceros al C son revenidos
▪ Endurecimiento
• Por concentración de dislocaciones → martensita tipo
listón
• Por el fortalecimiento de la Sol. Solida Intersticial por C
• Si C > 0,2% → Fe BCC → BCT con alto contenido de C
→ martensita de placa contribuyen a la dureza
Recocido Normalizado
• Recocido completo • Propósito
• Calentamiento: temperatura eutectia • Refinar la estructura del grano
+40°C • Incrementar la solidez del acero
• Enfriamiento lento en el horno • Reducir la segregación de los componentes
• Hipoeutectoides → ferrita proeutectoide y
perlita • Calentamiento en la región austenitica
• Enfriamiento al aire en reposo
• Recocido en proceso
• Ablandamiento→ relaja las tensiones • Microestructuras
internas • En las secciones delgadas de aceros
• Aplicado principalmente a los Fe-C hipoeutectoides → ferrita proeutectoide y
hipoeutectoides con menos de 0,3% C perlita fina
(550-650 °C)
Revenido
▪ Posterior al temple
▪ Propósito
• Hacerlo mas blando y dúctil
▪ Calentamiento: temperatura eutéctica – ΔT
• Reblandecer la martensita y transformarla en una
estructura de partículas de Fe3C en una matriz de ferrita
▪ Microestructura
• Para aceros bajos en C, los átomos de C se revienen para
ir a los intersticios de más baja energía
• >0,2% c Redistribución del C→ agrupación por
precipitación.→ carburos
• 200-700°C __> cementita Fe3C Precipitación de Fe3C en martensita Fe-
0.39% C revenida durante 1 h a 300°C.
• 200-300°C se asemeja a varillas
• 400-700°C particulas esféricas
Revenido → Propiedades Martemplado →Propiedades
• Efecto de la temperatura • Disminuir la distorsión y el agrietamiento
• Dureza producto del enfriamiento irregular
• >200 °C disminuye la dureza poco a • Valores de energía de impacto más altos
poco ha medida que la temperatura • Proceso
se eleva hasta 700 °C • Austenizado
• Debido a la difusión de C que • Temple en aceite caliente o sal fundida
salen de los puntos de red para • Sostenimiento isotérmico antes de la
formar precipitados de Fe3C transformación en bainita
• Enfriamiento a velocidad moderada
• Revenido
• Microestructura
• Martensita revenida
Es elemento mas abundante en la naturaleza después del oxígeno y el silicio.
Distribución de su producción:
25% del en la industria del transporte,
25% manufactura de latas de refrescos u otros envases,
15% en construcción,
15% aplicaciones eléctricas y
20% en otras aplicaciones
Densidad 2,7 c/cm3 → 1/3 de la del acero
Módulo de eslasticidad: 70 GPa
Excelente relación resistencia y peso
Alta conductividad térmica y eléctrica
No muestra transición de dúctil a frágil a bajas temperaturas
No es tóxico
No muestra un verdadero límite a la fatiga → una falla por fatiga puede
ocurrir finalmente incluso a esfuerzos pequeños
No opera bien a alta temperaturas → bajo punto de fusión
Baja dureza → baja resistencia al desgaste
Responde fácilmente a mecanismos de endurecimiento
Envejecimiento
natural
Termotratables
Envejecimiento
Para trabajado
Artificial
No
Termotratables
Aleaciones de
aluminio Envejecimiento
natural
Termotratables
Envejecimiento
Para colado
Artificial
No
Termotratables
El 1er número: elemento principal de
la aleación
2do dígito la modificación, X2 = 0,
indica la aleación original
Últimos 2 dígitos: porcentaje decimal
de la concentración de Al
Ej: 1060→aleación con 99,6% Al y los
números restantes se refieren a la
composición específica de la misma
El 1er número: elemento principal
de la aleación
El Último dígito indica la forma del
producto, 1 o 2 es lingote (depende
de la pureza) y O para fundición.
▪ F : (as fabricated), no se dan límites a las propiedades mecánicas.
▪ O : Recocido y recristalización
▪ H : Endurecido por deformación. Puede subdividirse en: HX1X2X3, donde:
• X1 =1: sólo endurecido por deformación; =2: endurecimiento por
deformación + recocido parcial; = 3: endurecimiento por deformación +
estabilización a baja temperatura
• X2 indica el grado de endurecimiento por deformación, donde 1 es mínimo
y 8 es máximo.
• X3 representa las variaciones del endurecimiento indicado por X2.
▪ T : Tratado térmicamente
▪ T1 : Producto enfriado desde la temperatura de fabricación, y
luego envejecido naturalmente
▪ T3 : Solución, trabajada en frío y con envejecimiento natural
▪ T4 : Solución con envejecimiento natural
▪ T5 : igual a T1, pero con envejecimiento artificial
▪ T6 : igual a T4, pero con envejecimiento artificial
▪ T7 : Solución y estabilizado
▪ T8 : Solución, trabajado en frío y con envejecimiento artificial
Diagrama de fase binario aluminio-cobre
Se muestran los rangos de temperaturas para el tratamiento térmico de solubilización,
tratamiento térmico de temple y tratamiento térmico de precipitación o envejecimiento.
El rango de temperatura para el tratamiento de solubilización se encuentra debajo del
punto de fusión eutéctico de 548 °C (1018°F) para 5.65 wt% Cu.
Una parte importante de las aleaciones de
aluminio utilizadas para obtener piezas en la
industria de la fundición, contiene silicio en un
porcentaje del 5 al 12%.
Para una aleación Al-Si con contenido de silicio
12.6% (composición eutéctica), la cinética de
solidificación del Si es más rápida que la del Al,
debido a que en toda reacción eutéctica solidifica
en primer lugar el constituyente de punto de
fusión más alto (Silicio en la eutéctica Al-Si).
Esto trae como consecuencia una rápida
Nucleación del silicio que va desarrollándose
libremente, en forma de agujas., lo cual disminuye
la tenacidad del material.
Las fundiciones de las aleaciones de
magnesio son dimensionalmente
estables hasta aproximadamente los
95°C.
Las coladas de molde permanente
(permanent mold-casting) son tan
resistentes como las de molde de arena
(sand-casting), y pueden proporcionar
tolerancias dimensionales más
ajustadas, con mejor terminación
superficial.
Las aplicaciones típicas de la colada por
gravedad son componentes de motores
de aviación y llantas de vehículos de
competición.
▪ El titanio es un metal de densidad relativamente baja (4.54g/cc),
▪ de características alotrópicas a temperatura ambiente HCP Y A 882°C
estructura BCCpero con alta resistencia, lo que permite competir tanto con los
metales ligeros como el aluminio como con los metales pesados como el
hierro.
▪ Entre sus propiedades más útiles se encuentra también su alta resistencia a la
corrosión química de cualquier tipo, así como su buen comportamiento a altas
temperaturas (Tf=1686°C).
▪ Debido a estas características se emplea en la industria aero espacial ,
reactores químicos, implantes biomédicos, industria petrolífera, componentes
marinos.
▪ Elevado costo de obtención a partir del TiO2.
▪ Su Afinidad por el oxigeno, nitrógeno e hidrógeno a altas temperaturas hace
que todos sus procesados deban realizarse al vacío, lo que contribuye a
aumentar aún más el precio de los productos finales.
