Leyes y decretos vinculantes: LHS 19587/72 y dcto.

351/79
 TITULO V
Instalaciones eléctricas
Máquinas y herramientas
Aparatos que puedan desarrollar presión interna:
 Capítulo 16
Aparatos que puedan desarrollar presión interna: Establece que deben fijarse
instrucciones señalando dispositivos de seguridad y las prescripciones para su
correcta utilización. Indica además que deben instalarse protecciones en los
aparatos que aumentan la temperatura ambiente y los requisitos para el
almacenamiento de gases licuados a presión. Se fijarán instrucciones detalladas con
esquemas de la instalación que señalen los dispositivos de seguridad en forma bien
visible y las prescripciones para ejecutar las maniobras correctamente, prohíban las
que no deban efectuarse por ser riesgosas e indiquen las que hayan que observarse
en caso de riesgo o avería (hogares/ hornos/ calentadores/ calderas/ depósitos/
cubas)
Deberán contener:
 válvulas de seguridad
 presóstatos (que interrumpan el suministro de combustible a llegar a los valores
prefijados)
 Se hace mención a otros equipos y a cilindros de gases a presión (ver)
Título V del 351/79
Presiones internas y tensiones impuestas

 La presión interna es la primera causa a considerar, recordando que se da en

kgf/cm2 o psi (lb/plg2), leída sobre el manómetro (presión manométrica o relativa o
efectiva) y sobre la patm.
 Prueba de Materiales: fueza y tensión

las propiedades de un material que importan al analizar su capacidad para resistir

cargas, deben revisarse previamente. Cualquier material sujeto a fuerzas, hace que
la estructura interna del mismo, sometido a cargas intercristalinas cuando se le
aplican las fuerzas mencionadas. Así la tensión se define como la fuerza por unidad
de superficie en el material que resiste a tal fuerza: se expresa en unidades de
fuerza por unidad de superficie, esto es:
kgf/cm2 o lb/plg2 (no se utiliza la notación de psi)
Una tensión Normal es una tensión sobre un área de un material producida por una
fuerza perpendicular al área sobre la que actúa y suele denominársela fuerza tensora
o de extensión. La estructura intercristalina del material, suponiendo que se trata de
acero, está sometida a tensiones. La fuerza extensora o de tracción se halla como:
F = a ST
si la fuerza estaría actuando en dirección opuesta, al material se le impondría una
compresión, de similar ecuación
Módulo de elasticidad o de HOOKE (Ley de Hooke)
 El Modulo de Elasticidad Longitudinal (E) tambien conocido como Módulo de
Young, cuya fórmula es
 E=σ/ε en kgf/cm²
 Donde σ es esfuerzo normal y ε es la deformación longitudinal durante la
deformación elástica
 en el diagrama de esfuerzo-deformación durante la primera parte de la curva, el
esfuerzo es proporcional a la deformación unitaria, estamos en la región
elástica. Cuando se disminuye el esfuerzo, el material vuelve a su longitud
inicial.
La línea recta termina en un punto
denominado límite elástico.
El módulo de elasticidad puede ser
considerada como la dureza del material
y es igual a la pendiente de la parte lineal
de la gráfica de esfuerzo-deformación.
la deformación longitudinal
no tiene unidades
Para el acero: E = 2,11 x 106 kgf/cm²)
para cargas axiales y
para cizalladura: 8,437 x 105 kgf/cm²
 Los dinamómetros, diales de tensión o relojes tensores se utilizan para determinar
las tensiones o tracciones en secciones críticas de calderas, reactores nucleares y
recipientes a presión, para los cuales NO pueda hacerse un cálculo exacto de
tensiones. Con las siguientes relaciones entre tensión, elongación y módulo de
Elasticidad del material pueden calcularse los esfuerzos. Es más fácil medir la
elongación o alargamiento o deformación de un material bajo carga que medir
tensiones o esfuerzos.
 Las tensiones sobre virolas cilíndricas o tubos:
La presión interna en un tubo o virola cerrada en sus extremos, tiende a reventar o
colapsar a lo largo de dos ejes distintos: la presión total que actúa sobre el tubo o
virola, tiende a producir la ruptura a lo largo del eje longitudinal y la presión total
actuando sobre los fondos tiende a fracturar la virola alrededor de su circunferencia.
Los cilindros de paredes delgadas, esto es, que su espesor no excede la mitad del
radio interior del mismo, tienen dos tensiones: la longitudinal y la circunferencial.
Cilindro sin costura con diámetro interno D y espesor t y longitud L, con una presión
t interna uniforme P

D El diagrama de fuerzas, en equilibrio será:

SL = P X D/ 2t (tensión longitudinal)
L SC = P x D/4t

En los cálculos reales, deben tomarse en cuenta, la eficiencia de las juntas o soldaduras,
denominada e. Ambas ecuaciones son independientes de la Longitud del cilindro.
Otras consideraciones de diseño
 Efectos de la temperatura: esta variable, por encima de los límites de diseño, tiene el efecto de rebajar
la tensión admisible de un material, por ej. una chapa de acero al C calidad caja de fuegos (hogar de
caldera) grado A, SA-30 tiene una tensión admisible de 843,7 kgf/cm² para temperaturas entre -6,7ºC y
204ºC. A 482ºC la tensión admisible es sólo de 352 kgf/cm² o un 41,7 % de la tensión original.
 Concentración de tensiones: si un material o pieza estructural tiene un cambio de sección BRUSCO, la
distribución de tensiones no es uniforme a lo largo de toda la sección recta del material y cerca del
cambio repentino, la tensión es mucho mayor a la calculada. La tensión resultante en la sección
afectada se llama factor de concentración de tensiones, K. Un ejemplo de ello, son los ángulos rectos y
pueden llevar a grietas y fallos de rotura por fatiga.
 Límite de resistencias: el límite de fatiga es la máxima tensión unitaria que puede componerse y
repetirse sobre un material a través de un ciclo definido, o rango de tensiones, por un número
indefinidamente grande de veces sin producir su rotura.
Los últimos estudios se realizan con un diagrama S-N (tensión invertida/millones ciclos de inversión de
tensiones que producen la rotura)
 Fractura mecánica o crecimiento de grietas: si se asume que existe una grieta en un material y que éste,
supuesto acero, está sometido a tensiones, se desarrollará una deformación plástica sobre el extremo
de la grieta. Esta grieta crecerá a medida que esta tensión aplicada crece.
d(a) = C (K)m
d(N)
 Temperatura de nula ductilidad: o fragilidad de un material por agrietamiento a temperaturas bajas.
 HAZ: la soldadur puede causar cambios en un material que lo hace actuar de modo frágil en la
soldadura metálica o zona afectada por el calor.
TENSIONES ADMISIBLES Y FACTORES DE SEGURIDAD

 Las tensiones Admisibles se usan para el diseño de estructuras o piezas de

maquinarias, denominada también tensión de trabajo admisible. Es la máxima
tensión considerada segura cuando el material está sometido a las cargas de
servicio que deberían ser resistidas por el mismo. En calderas, se utiliza más a
menudo el término presión admisible.
 El factor de seguridad es entonces: Fs = Presión de rotura/presión admisible

Para la adopción por ejemplo de una válvula de seguridad:

Padm < P vs condicionando el “timbre” de las mismas

la normativa de EEUU, admite en equipos sometidos a esfuerzos de presión (calderas):

1. Las juntas longitudinales y solapados de calderas trabajando a > 50 psi (3,5
kgf/cm2) pueden operar a la presión de trabajo durante 20 años, y luego se
permite la misma presión o menos, pero si la caldera se cambia de
emplazamiento, sólo se admite una presión de trabajo menor.
2. Para calderas con soldadura a tope, al final del año 25ª y después cada 5 años, el
Fs debe aumentarse en 0,5 (un 50 %) a no ser que se realice una prueba
hidraúlica o test a 1,5 veces la presión admisible, y si la prueba es satisfactoria, no
es necesario ningún aumento del Fs.
Cálculo de resistencia, tensiones y presiones admisibles

 La presión manométrica o efectiva se utiliza en la mayoría de los cálculos de presión

admisible, y es la indicada por los manómetros en servicio. Las calderas operan
siempre por debajo de la máxima presión admisible para evitar la apertura de las
válvulas de seguridad (al menos dos válvulas deben estar taradas en escalón a la
padm)
Máxima presión admisible diferencial de presión de trabajo
7 kgf/cm2 (100 psi) 10% , pero no menos de 0,7 kgf/cm2
De 7 a 70 kgf/cm2 (100 a 1000 psi) 7 % pero no menos de 2,45 kgf/cm2
De 70 a 140 kgf/cm2 (1000 a 2000 psi) 5 % pero no menos de 5,6 kgf/cm2
>140 kgf/cm2 (2000 psi) recomendación del fabricante

Acerca de los materiales de calderas:

- tubos: se usan 3 métodos de fabricación de tubos de calderas
- 1) tubo sin soldadura: se perfora en caliente y se estira a su tamaño
- 2) soldado a solape (forja) con calor: tira metálica curvada a tubular con cierre
longitudinal por solape, soldada de forja por calor
- 3) soldado a tope por resistencia eléctrica: como el anterior, pero la junta se suelda a
tope (no por solape)
De los tubos de calderas

 Extremos de tubos:expansionado, mandiladro o achaflanado, se colocan o disponen

los tubos (en arreglos cuadro o triángulo), son metodologías para solidarizar los
mismos a la pared o banco de tubos, y protegerlos y evitar su aflojado o rotura.
La presión admisible en los tubos de calderas de tubos de agua es:
t = PD/(2S + P) + 0,005D + ke

P = presión máxima admisible (kgf/cm2)

D = diámetro exterior de tubos (cm)
t = espesor mínimo requerido (cm)
S = tensión máxima admisible (kgf/cm2)
ke = factor de espesor para los
finales expandidos de los tubos

En las calderas pirotubulares:

P = 14000 (t -0,065) aunque este cálculo ha sido reemplazado por un Gráfico que
D permite calcular el Factor A al calcular la presión externa
admisible para calderas humotubulares. Otra gráfica con este valor A, permite
obtener el factor B y finalmente la padm P = 4 B/3 Do/t
Calderines y virolas

 Para calcular la padm sobre el domo, deben tomarse en cuenta dos factores:
1) eficiencia de la soldadura de la junta longitudinal = entre el 90 y 100 %

2) como las calderas de tubos de agua están construídas de forma que los calderines
tienen los orificios de entrada de los tubos, el efecto de debilitamiento que ello
origina, se calcula en términos de una eficiencia de unión, a fin de obtener una padm

La e = p – d/p donde p es la distancia entre agujeros y d, su diámetro

Los fondos de calderines son esféricos o elipsoidales, hemisférico o plano.

 REACCIONES DE PROPAGACIONES:
 Una mezcla de hidrógeno y oxígeno puede almacenar a temperatura ambiente durante extensos períodos de
tiempo sin indicios de reacciones químicas. No obstante la mayoría de estas mezclas reaccionan violentamente si
se aplica una fuente de ignición. La reacción comienza en dicha fuente y se propaga por la mezcla. Pueden
diferenciarse tres zonas distintas la zona de reacción, la zona de producto (detrás de la llama) y la zona sin
reacción (frente a la llama). Una reacción de propagación siempre es exotérmica. La reacción se inicia con una
zona relativamente pequeña de alta temperatura, generada por un encendedor externo o por acumulación de
calor en el núcleo de un sistema de reacción uniforme. Para que la reacción se propague, el núcleo, activado por
el inflamador, debe elevar suficientemente la temperatura del material circundante de forma que entre en
reacción. Cuanto más elevada sea la temperatura inicial del sistema, más fácilmente se inflama y más probable
resulta la reacción de propagación, puesto que se requiere menos transmisión de energía para que entre en
reacción el material circundante. Puesto que una reacción de propagación se inicia en un punto específico y se
propaga a través de la masa reactiva, la velocidad de disipación depende de la propagación del frente de
reacción. Las velocidades de propagación varían desde cero a varias veces la velocidad del sonido, dependiendo
de la composición, temperatura, presión, grado de confinamiento y otros factores.
 DETERMINACIÓN DEL POTENCIAL
EXPLOSIVO
Para determinar el potencial explosivo se requiere conocer la naturaleza fundamental de las sustancias
procesadas, manipuladas, utilizadas o transportadas, así como las características de la instalación
específica en la que las sustancias se encuentran. También debe considerarse el medio ambiente
circundante. Por lo anteriormente expuesto se deben considerar las propiedades de los materiales, del
sistema y del medio ambiente:
 Propiedades de los materiales
Se deben tener cuenta dos conceptos fundamentales: la severidad, es decir el tipo y potencia de la
reacción , en otras palabras ¿qué daños puede causarse? y la sensibilidad, el modo de iniciación es
decir ¿qué puede provocarla?.
 SEVERIDAD: Es muy importante determinar las presiones y temperaturas máximas, velocidades de
aumento de presión y temperaturas, calor de reacción y las condiciones en las que dichas reacciones
pueden producirse. Es recomendable conocer las propiedades del material en condiciones extremas. La
severidad resulta ser difícil de determinar.
 SENSIBILIDAD: Los mecanismos de iniciación de una explosión suponen una absorción de energía por
los materiales. Si se elige una forma específica de energía de activación, puede determinarse la mínima
cantidad necesaria para producir una reacción. Sin embargo, dicha cantidad varía ampliamente según el
tipo elegido. Las relaciones entre los diferentes tipos de energía absorbida son complicadas, ya que
cualquier fuente aporta energía en formas muy variadas, y sólo aquellas que puedan ser absorbidas por
enlaces moleculares resultan eficaces para iniciar reacciones químicas. En la práctica aquellas
aportaciones de energía que generan elevadas temperaturas localizadas son las más propicias para
iniciar una reacción química. Las más comunes son las llamas, descargas eléctricas, superficies
calientes, compresión mecánica y compresión por onda de choque.
EXPLOSIONES QUIMICAS

 En otros casos la generación del gas a alta presión resulta de la reacción química de un producto
donde la naturaleza del mismo difiere de la inicial (reactivo), La reacción química más común
presente en la explosiones es la combustión, dónde un combustible (por ejemplo metano CH4)
se mezcla con el aire, se inflama y arde generando dióxido de carbono (CO2), vapor de agua y
otros subproductos hay otras reacciones químicas que generan gases a alta presión.
Las explosiones resultan de la descomposiciones de sustancias puras, detonación, combustión,
hidratación, corrosión y distintas interacciones de más o más sustancias químicas. Cualquier
reacción química puede provocar una explosión si se emiten productos gaseosos, si se
evaporizan sustancias ajenas por el calor liberado en la reacción o si se eleva la temperatura de
gases presente, por la energía liberada.
La reacción química más conocida que produce gases a alta presión por medio de otros gases o
vapores, es la combustión de gases en el aire sin embargo otros gases oxidantes cómo el
oxígeno, cloro, fluor, etc. Pueden ser catalizados por otros compuestos presentes, produciendo
con frecuencia procesos de combustión muchos más intensos.
Los polvos y nebulizadores ( líquidos en estado pulverizado) pueden generar, al quemarse en el
aire o en otro medio gaseoso reactivo, gases a elevada presión. La combustión puede producirse
con cualquier partícula, pero en la práctica de mayores riesgos se encuentran en las de 840
micras o menos. A medida que disminuye el tamaño más fácil se produce la dispersión y más
estable y duradera resulta. Las partículas más finamente definida implica mayor riesgo al facilitar
la formación de dispersiones, mantenerlas durante más tiempo y quemarse más rápidamente las
partículas de mayor tamaño.
 Propiedades del sistema
 El sistema es el equipo operativo en el que se encuentran los materiales. Todo sistema tiene
elementos activos u operativos y elementos pasivos o inoperativos.
 ELEMENTOS ACTIVOS: Son los que contienen partes móviles como bombas, sopladores,
trituradores, válvulas, agitadores, etc. Constituyen los medios a través de los cuales la energía
externa se trasmite a los materiales en condiciones normales de funcionamiento. Por ejemplo un
soplador o ventilador normalmente suministra energía para mover una gas; esta energía se
suministra de forma regular y discreta mediante el giro de paletas. Si una paleta se deforma, la
energía se concentra en forma de partículas fundidas de la propia pala o la carcasa que
constituyen una eficacísima fuente de ignición. Se debe evaluar el fallo de un elemento activo
para asegurar que el sistema se diseñe de modo que tales fallos no conduzcan a una explosión o
que incorpore elementos apropiados de control de los efectos explosivos y protección del
personal y medio circundante.
ELEMENTOS PASIVOS: Los elementos pasivos de un sistema no aportan energía a los
materiales. En lugar de ello, confinan materiales y la energía que liberan. También pueden crear
condiciones en las que la energía puede concentrarse y/ o transformarse con riesgo de ignición.
Como por ejemplo la generación de cargas electroestáticas en materiales que fluyen. Los
elementos pasivos deben poseer la adecuada resistencia, forma y propiedades químicas para
contener el material en las condiciones de absorción que prevalecerán durante situaciones de
funcionamiento normal y anormales.
 Propiedades del medio ambiente
 El término se refiere al entorno inmediato al sistema que puede actuar con los materiales del
mismo. El medio ambiente puede aportar energía al sistema mediante descargas eléctricas,
soldadura, fuego, explosión, impacto de máquinas, etc.
 CONTRAMEDIDAS
 Mediante una evaluación adecuada del potencial explosivo, puede determinarse el carácter y severidad de dichas
anomalías y las reacciones resultantes y, por tanto, adoptar contramedidas en el sistema operativo. Se entiende
por contramedidas la adopción de acciones o instalación de elementos que contrarresten la reacción, más que
medidas preventivas. Las contramedidas utilizadas son: contención, enfriamiento, amortiguación,
amortiguación, ventilación y aislamiento.
 Contención
 En muchos casos es factible diseñar el sistema para que soporte la máxima presión que podría generarse por la
reacción explosiva prevista.
Las principales ventajas de la contención es su carácter pasivo (no constituye ninguna función operativa) y su
limpieza (no permite la dispersión de materiales), y la principal desventaja se debe a que exige una gran exactitud
en la estimación de la amplitud de la onda de choque, ya que la energía liberada en la misma está íntimamente
relacionada con la presión de rotura.
La contención es más fácil de practicar en el caso de combustión de fases gaseosas, donde las presiones
máximas son de 2 a 20 veces a la inicial.
Es extremadamente difícil de practicar en el caso reacciones térmicas incontroladas y de descomposición, dado
que el volumen de los reactivos y las presiones máximas alcanzadas hacen casi imposible la práctica de estas
contenciones desde el punto de vista económico e ingenieril. Para el caso de estas reacciones el sistema de
contención se limita a sistemas de pequeño volumen en procesos pilotos, estos sistemas también son utilizados
para los casos de deflagración en fases condensadas.
 Enfriamiento Consiste en la eliminación de calor o inhibición química en condiciones potencial o realmente
explosivas.
Esta eliminación puede realizarse por medios externos. La inhibición consiste en agregar productos al sistema
químico para atenuar la reacción por dilución o eliminación de compuestos químicos activos.
El medio más común para la eliminación de calor es el parallamas, utilizado para impedir la propagación de
combustiones de vapor y aire, disipándose el calor de frente de llama, enfriando la zona de reacción y bajando la
velocidad de reacción.
Las combustiones de polvos y gases también pueden combatirse por dilución con anhídrido carbónico, agua,
vapor de agua, pulverizaciones, polvos secos, etc. para generar una absorción de calor que atenúe o extinga el
frente de llama.
 Amortiguación Consiste en la eliminación de la propia mezcla reactiva. La amortiguación no
detiene la reacción, solo transfiere el problema a una ubicación supuestamente más favorable
para poder aplicar otro tratamiento. Por ejemplo, lo más común es que las fases condensadas se
amortigüen en un contenedor lleno de atenuador frío, dicho contenedor debe ser capaz de
soportar condiciones potencialmente explosivas en el caso de que el proceso de enfriamiento no
se desarrolle adecuadamente.
 Ventilación Se refiere específicamente a la liberación de un gas de un contenedor de contención
en una forma controlada.
La ventilación resulta útil con combustiones de gas, polvos, nebulizaciones, reacciones uniformes
o de propagación en fases condensadas y en la mayoría de los casos que conducen a
explosiones físicas.
Los requerimientos básicos para un sistema de ventilación son que éste alcance su pleno
funcionamiento en forma rápida y que sea capaz de liberar el gas a la máxima velocidad de
generación del mismo por las condiciones potencialmente explosivas.
 Aislamiento
 Consiste en la separación de un elemento del entorno que puede resultar negativamente
afectado por una explosión.
Esta separación puede lograrse alejando el elemento potencialmente peligroso o agregando
estructuras resistentes diseñadas para deflectar, atenuar o contener las ondas de choque y los
productos expulsados.
El aislamiento por alejamiento resulta práctico para los casos en donde se realizan trabajos
peligrosos (ej. Fábrica de explosivos).
El aislamiento mediante estructuras resistentes al choque requiere de un diseño más sofisticado y
costoso; en este caso es necesario determinar la magnitud de la explosión, la forma de la onda
de choque, la metralla y los productos producidos. Este sistema debe diseñarse para soportar el
choque o impulso de la explosión, la presión estática generada por el gas liberado, la penetración
de la metralla y cualquier efecto secundario generado por el material expulsado.
 Explosiones - Principios de prevención y protección
 como hemos visto en anteriormente para que una explosión se produzca se deben dar varias situaciones:
La concentración de combustible debe estar ente los límites superior e inferior de inflamabilidad. Debe haber
oxidantes a una concentración que supere un mínimo de seguridad. Los reactivos deben mezclarse íntimamente.
Debe haber una fuente de ignición.
Las medidas de prevención y protección que se explican a continuación consisten en la disminución, supresión o
control de las situaciones mencionadas anteriormente.
 CONTROL DE LAS FUENTES DE IGNICION
 Las deflagraciones y las posibles explosiones resultantes serían imposibles si se pudieran eliminar
complementariamente las fuentes de ignición de los espacios donde se desarrollan los procesos. Los
procedimientos utilizados para diseñar, utilizar y mantener los sistemas de procesos deben tener siempre en
cuenta la prevención de las fuentes de ignición. Dentro de los métodos más comunes encontramos:
 Llama abierta y permiso para trabajos peligrosos.
Control de los equipos eléctricos.
Control de ignición por descargas eléctricas.
Chispas generadas mecánicamente.
Ignición por superficies calientes.
 REDUCCION DE LA CONCENTRACION DE OXIDANTES
 Las explosiones se pueden evitar manteniendo la concentración de oxígeno u otros oxidantes en el local por
debajo de la necesaria para que se produzca la combustión a la temperatura y presión del proceso. El método
más común de reducir dicha concentración es el purgado o inertizado del espacio con un gas poco oxidante.
El riesgo de incendio y explosiones de muchos materiales se puede evitar durante su almacenaje y procesos su
se utiliza un gas inerte adecuado. Esto se puede hacer porque la combustión de la mayoría de los materiales no
se produce si hay poco oxígeno en la atmósfera o si su concentración se reduce por debajo de un límite dado.
Cuando se utiliza un gas inerte como medio de controlar los fuegos y explosiones, su principal función es evitar
las mezclas explosivas de vapor y aire, generalmente en espacios cerrados. Algunos ejemplos son la inertización
de lo depósitos antes de repararlos o el vaciado de los depósitos donde ha habido líquidos inflamables mediante
aire a presión, la prevención de la formación de mezclas explosivas en los hornos de secado o el aislamiento de
los líquidos inflamables en sus depósitos o equipos de reacción.
 SUPRESION DE LA DEFLAGRACION
 El aumento de presión en un recipiente cerrado debido a la deflagración de una atmósfera combustible en su
LA FLAMA O LLAMA RESULTANTE ES CARACTERISTICA DEL TIPO DE
COMBUSTIBLE UTILIZADO Y DE SU CALIDAD, MENCIONANDOSE POR
EJEMPLO, QUE EL FUEL-OIL O MEZCLA 70/30, PRODUCEN UNA LLAMA
ANARANJADA INTENSA; QUE EL GAS LICUADO O NATURAL, UNA
LLAMA AZULADA; ETC. ESTA PROPIEDAD ES FUNDAMENTAL PARA
RECONOCER PROBLEMAS DEL QUEMADOR, DEFICIENCIA O EXCESO
DE OXIGENO, ETC.
EL HOGAR, O RECINTO DE COMBUSTION, ESTA ESPECIALMENTE
CONSTRUIDO CON MATERIALES ADECUADOS PARA RESISTIR, SIN
FUNDIRSE, LA COMBUSTION CON LLAMAS Y GENERACION DE
GASES CALIENTES. SUELE ESTAR AISLADO TERMICAMENTE CON
LADRILLOS REFRACTARIOS AL EXTERIOR Y PAREDES DE AGUA
(INTERNAS).
ESTOS GASES, SON QUIENES EN DEFINITIVA, MEDIANTE UN
MECANISMO DE INTERCAMBIO O TRANSFERENCIA, ENTREGAN SU
CALOR AL AGUA PARA QUE ESTA SE CALIENTE PRIMERO Y LUEGO,
SE EVAPORE, PARA QUE, SEGUN SU DESTINO POSTERIORMENTE,
SIGA CALENTANDOSE, O COMPORTANDOSE ASI COMO UN GAS
CALIENTE.
 Aparatos Sometidos a Presión¿ Qué son ?
 Se consideran Equipos Sometidos a Presión a todos los recipientes que contengan un fluído sometido a
una presión interna superior a la presión atmosférica (se incluye el aire).
 Dado su carácter peligroso debido al riesgo de explosión, los mismos requieren de diversas medidas de
protección a fin de evitar contingencias no deseadas.
 La forma correcta de minimizar el riesgo de accidentes es el mantenimiento preventivo y la realización
de ensayos periódicos de control. Las características y periodicidad del plan de mantenimiento y
ensayos dependerán de las características del aparato y de la legislación vigente.
 La fabricación de estos equipos puede seguir diversas normas; (IRAM, ASME, ASTM y DIM). Es
importante en el momento de la adquisición de un equipo que el fabricante especifique la norma de
fabricación así como los datos de diseño, presión de trabajo y controles de calidad realizados.
 El Decreto 351/79, Ley 19587 (Ley Higiene y Seguridad en el Trabajo), establece las medidas preventivas
a tomar en el manejo de los aparatos sometidos a presión.
 Legislación de Aparatos Sometidos a Presión
 Aparatos a presión con fuego
 En estos artefactos la presión del recipiente es producto del vapor generado por el calentamiento de un
fluido y el generador de calor es interno. Los más comunes son las calderas. Aquí es necesaria la
presencia física de un foguista que realice el mantenimiento y verifique el funcionamiento del equipo. La
dedicación y cantidad de foguistas son determinados por las leyes vigentes.
 Si el aparato es de funcionamiento manual, requerirá la presencia del foguista en forma permanente; si es
de funcionamiento automático, la persona encargada puede no ser de dedicación exclusiva pero sí estar
en condiciones de acudir ante las señales de alarma (visuales y sonoras) que poseen estos artefactos.
 Aparatos a presión sin fuego
 Hay muchísima variedad de aparatos a presión sin fuego. Enumeramos los más comunes:
 Los recipientes a presión (con excepción de las calderas) para contener vapor, agua caliente, gases o
aire a presión obtenidos de una fuente externa o por la aplicación indirecta de calor.
Los recipientes sometidos a presión calentados con vapor, incluyendo a todo recipiente hermético,
vasijas o pailas abiertas que tengan una camisa, o doble pared con circulación o acumulación de vapor,
usados para cocinar, y/o destilar, y/o secar, y/o evaporar, y/o tratamiento
Los tanques de agua sometidos a presión que puedan ser utilizados para calentar agua por medio de
vapor o serpentinas de vapor y los que se destinan para almacenar agua fría para dispersarla mediante
presión.
Aparatos Sometidos a Presión¿ Qué son ? (2)
 Los tanques de aire sometidos a presión, o de aire comprimido que se emplean como
tanques primarios o secundarios en un ciclo ordinario de compresión de aire, o
directamente por compresores.
Recipientes para cloro líquido
Recipientes de gases comprimidos, licuados y disueltos
Cilindros para gases comprimidos, permanentes, licuados y disueltos.
Recipientes para líquidos refrigerantes

 Medidas Preventivas
 Ensayos
 Prueba Hidráulica
Se llena el recipiente con agua y se aumenta la presión interna con una bomba manual.
Se verifica el funcionamiento correcto de las válvulas y la no existencia de fisuras y/o
perdidas.
Medición de Espesores
Se mide el espesor de las paredes mediante técnicas de ultra sonido para verificar su
resistencia a las condiciones de presión de trabajo
Ensayos Especiales
De existir dudas acerca de las condiciones del recipiente se podrán solicitar ensayos de
otro tipo como gammagrafías, ensayos metalográficos, etc.
 Cumplimiento normativo sobre aparatos sometidos a presión
 Provincia de Buenos Aires
 Ciudad Autónoma de Buenos Aires
Legislación de la Provincia de Buenos Aires

 En la provincia de Buenos Aires, el marco regulatorio

está dado por las Resoluciones 231/96, 129/97 y 529/98,
que establecen los requerimientos para los distintos tipos
de equipos sometidos a presión y la periodicidad de
los ensayos requeridos.
 El esquema de inspección es el siguiente:
 Los trabajos a realizar, de acuerdo a lo expresado más arriba son:.
Habilitaciones:
Se encuentran incluidos en este ítem aquellos equipos a presión que carecen de Expediente Provincial o
Municipal con su documentación técnica, posean placa de fabricación y tengan menos de 30 años.
Ensayos de Extensión de Vida Util:
Se encuentran incluidos en este ítem aquellos equipos a presión que posean o no Expediente Provincial o
Municipal con su documentación técnica de habilitación, que no posean placa original de fabricación o la posean
y tengan más de 30 años.
Ensayos Periódicos:
Se encuentran incluidos en este ítem aquellos equipos a presión que poseen Expediente Provincial o Municipal
con su documentación técnica de habilitación, ya sea por Ley 7229 o por Res. 231/96 Dto 1741, posean placa de
fabricación y tengan menos de 30 años.
Ensayos no destructivos
 Bombas para pruebas hidraúlicas manuales
medidor espesores por U.S.

ensayo no destructivo (también llamado END, o en

inglés NDT: NoDestructiveTesting) es cualquier tipo
de prueba practicada a un material que no altere de
forma permanente sus propiedades físicas, químicas,
mecánicas o dimensionales. Los ensayos no
destructivos implican un daño imperceptible o nulo.
Los diferentes métodos de ensayos no destructivos se
basan en la aplicación de fenómenos físicos tales
como ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas,
emisión de partículas sub-atómicas, capilaridad,
absorción y cualquier tipo de prueba que no implique
un daño considerable a la muestra examinada.
TERMOGRAFÍA
La TIR es una técnica de ensayo no destructivo
(END) sin contacto que obtiene la temperatura de la
superficie de un cuerpo a través de la captación de
la radiación infrarroja que ésta emite. El mapa
térmico de la superficie obtenido es llamado
termograma.

Cuando el flujo de calor en un material es alterado

por la presencia de anomalías o defectos provoca
contrastes de temperatura en su superficie. El uso
de la TIR como método no destructivo de inspección
está basado en la obtención y el análisis de las
imágenes de esos patrones térmicos.
Ventajas de las técnicas de TIR : es un método de
inspección rápido y sin contacto que sirve para
localizar defectos por debajo de la superficie, la
interpretación de termogramas es muy sencilla
(imágenes) y la radiación infrarroja no es nociva (al
contrario que los rayos-x).

Termografía pasiva

Termografía activa
 RAYOS X

APLICACIONES:
•Detección de flujos internos y discontinuidades como grietas, corrosión, variaciones de espesor o
inclusiones

VENTAJAS:
•No requiere de desarmado de piezas
•Es muy sensible y proporciona una impresión en película

DESVENTAJAS:
Peligro de radiación ionizante
Se necesita personal entrenado y equipos de tratamiento de imágenes
Requiere de corriente externa
La sensibilidad decrece con el espesor de la parte a atravesar
Requiere equipamiento especial para situar el tubo de rayos x y la película

Defectos detectables
Defectos internos
Escorias
Grietas
Faltas de fusión y de penetración
Exceso de penetración
ULTRASONIDOS:

APLICACIONES:
•Detección de discontinuidades en la superficie y cerca de la superficie mediante técnicas
de pulsos y ecos

VENTAJAS:
•Rápido y fácil de operar
•Resultados inmediatos
•Alta precisión, transportable y alta sensibilidad

DESVENTAJAS:
•Se requiere operadores entrenados
•Requiere corriente externa
•La orientación de la grieta debe ser conocida para seleccionar el tipo de onda usada
•Se requieren patrones para ajustar el instrumento
PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

APLICACIONES:
•Detección de discontinuidades en materiales ferro-magnéticos de cualquier tipo, en la superficie o
cerca de ésta.

VENTAJAS:
•Método simple, fácil, portable y rápido.

DESVENTAJAS:
•Las piezas deben ser limpiadas antes y desmagnetizadas después.
•El flujo magnético debe ser normal al plano del defecto.

El ensayo de Partículas Magnéticas es uno de los más antiguos que se conoce, encontrando en la
actualidad, una gran variedad de aplicaciones en las diferentes industrias. Es aplicable únicamente
para inspección de materiales con propiedades ferromagnéticas, ya que se utiliza fundamentalmente
el flujo magnético dentro de la pieza, para la detección de discontinuidades. Mediante este ensayo se
puede lograr la detección de defectos superficiales y subsuperficiales(hasta 3 mm debajo de la
superficie del material). El acondicionamiento previo de la superficie, al igual que en las Tintas
Penetrantes, es muy importante, aunque no tan exigente y riguroso. La aplicación del ensayo de
Partículas Magnéticas consiste básicamente en magnetizar la pieza a inspeccionar, aplicar las
partículas magnéticas (polvo fino de limaduras de hierro) y evaluar las indicaciones producidas por la
agrupación de las partículas en ciertos puntos.
Este proceso varía según los materiales que se usen, los defectos a buscar y las condiciones físicas
del objeto de inspección. Para la magnetización se puede utilizar un banco estacionario, un yugo
electromagnético, electrodos o un equipo portátil de bobina flexible, entre otros. Se utilizan los
diferentes tipos de corrientes (alterna, directa, semi-rectificada, etc.), según las necesidades de cada
inspección. El uso de imanes permanentes ha ido desapareciendo, ya que en éstos no es posible
controlar la fuerza del campo y son muy difíciles de manipular.
Para realizar la inspección por Partículas Magnéticas existen varios tipos de materiales que se pueden
seleccionar según la sensibilidad deseada, las condiciones ambientales y los defectos que se quieren
encontrar. Las partículas magnéticas pueden ser:
1. Secas
· Fluorescentes
· Visibles (varios colores)
2. Húmedas
· Fluorescentes
· Visibles (varios colores)
Los métodos de magnetización y los materiales se combinan de diferentes maneras según los
resultados deseados en cada prueba y la geometría del objeto a inspeccionar.

TINTAS PENETRANTES

APLICACIONES:
•Detección de grietas superficiales en todos los metales

VENTAJAS:
•Simple de usar, preciso y fácil de interpretar
El análisis no destructivo con Líquidos Penetrantes se emplea generalmente
para evidenciar discontinuidades superficiales sobre casi todos los materiales no
porosos (o con excesiva rugosidad o escamado) como metales, cerámicos,
vidrios, plásticos, etc. característica que lo hace utilizable en innumerables
campos de aplicación. El método de LP se introdujo en la industria en los años
que precedieron a la Segunda Guerra Mundial, la causa principal fue la
necesidad de poder disponer de un control válido alternativo al de Partículas
Magnetizables el cual requiere, para su aplicación, materiales con
características ferromagnéticas, especialmente en el campo aeronáutico. Su
origen se remonta a fines del siglo pasado en los talleres ferroviarios de Harford
(EEUU) en donde se aplicaba el procedimiento de “aceite y blanqueo” para la
detección de fisuras de fatiga en componentes de vagones y locomotoras.
ENSAYO VISUAL (VT) PARA SOLDADURA
Es una de las pruebas no destructivas más utilizadas, gracias a ella, es posible obtener
información inmediata de la condición superficial de los materiales que estén siendo
evaluados ya que permite observar muchas características de una unión soldada,
algunas relacionadas con las dimensiones y otras acerca de la presencia de
discontinuidades dentro de las piezas soldadas.

Inspecciones Visuales con la ayuda

de elementos de medida

LIQUIDOS PENETRANTES (PT) para soldadura

Ensayo empleado para detectar e indicar discontinuidades abiertas a la superficie en
materiales sólidos no porosos que se puede aplicar perfectamente para el examen de los
acabados de soldadura.
PARTÍCULAS MAGNETICAS (MT) para soldadura

M:todo de prueba no destructivo para la detección de imperfecciones sobre o justamente

debajo de la superficie de metales ferrosos que también se puede aplicar en soldadura. Es
una técnica rápida y confiable para detección y localización de grietas superficiales.

RADIOGRAFÍA Y RAYOS X (RT) para soldaduras

Método de inspección no destructiva que se basa en la propiedad de los rayos X o Gamma
g de atravesar materiales opacos a la luz sin reflejarse ni refractarse, produciendo una
impresión fotográfica de la energía radiante transmitida. Dichas radiaciones X o Gamma
inciden sobre la pieza a inspeccionar, que absorberá una cantidad de energía radiante que
depende de la densidad, la estructura y la composición del material. Estas variaciones de
absorción son detectadas y registradas como se menciona anteriormente en una película
radiográfica obteniéndose una imagen de la estructura interna de una pieza.

Defecto de falta de penetración presente en la radiografía

· Elementos principales y accesorios de calderas:

 Hogar:
También se denomina fogón y actúa de manera muy semejante a una cámara de combustión.
* Dentro de él se debe producir una combinación íntima entre el combustible y el comburente
(aire).
* El diseño de sus dimensiones (Altura, anchura y profundidad) debe hacerse para asegurar la
combustión completa.
* Consiste en un espacio limitado por refractario o en muchos casos por paredes de agua.
 Refractario:
· Ayuda a mantener la temperatura del hogar.
· Acelera la combustión.
· Resguarda y redirige los gases.
. Protege el exterior, los colectores y cabezales de la radiación de la llama y gases.
 Tubos:
* Se unen a los domos, colectores, cabezales y otros mediante mandrinado.
* La limpieza de los tubos suele llevarse a cabo introduciendo largas varillas. Si un tubo tiene
una fuga debe anularse tapándolo por ambos extremos con tapones de cobre (siempre y
cuando el número de tubos anulados no sea excesivo).
 Tubos Vaporizadores (Calderas Acuotubulares):
· Son los tubos dentro de los cuales se produce la vaporización.Su ubicación es en dirección
ascendente desde el colector inferior hacia el domo superior. Existen radiantes y de
convección según si están o no expuestos
directamente a la llama.
·
 El diámetro de estos tubos depende de la circulación que exija la caldera.
· Pueden estar unidos formando paredes de agua.*
 De los tubos de caída:
 · Son los tubos que comunican el colector superior con el inferior.
 · Transportan únicamente agua.
 · Deben estar alejados de la radiación de la llama.
 · En algunas calderas se instalan tubos de soporte del colector.
 Colector superior:
 * Es un recipiente cilíndrico horizontal.
 * Su función es separar el agua del vapor.
 * Proveer de espacios donde almacenar el vapor.
 * Recibir el agua requerida por la caldera
 * Recibir y distribuir los tubos vaporizadores y de caída.
 × Del desrecalentador de serpentín:
· Circula por el fondo del domo superior.
Su objetivo es que el vapor recalentado que circula por su interior pierda
recalentamiento hasta la saturación.
 × De las placas deflectoras:
· Situadas en el fondo del domo.
 Todos los recalentadores que no son radiantes son de convección.
 Los recalentadores pueden estar dotados de sistemas de control
como sistemas de by pass, desrecalentadores o atemperadores.
Los recalentadores se pueden dividir en primario, secundario e
intermedio. Así el recalentador primario será aquel tramo de
desrecalentador circulado por el vapor
 antes de viajar hacia el desrecalentador y el secundario e
intermedio los que serán circulados después, difiriendo uno del otro
en que el intermedio no tiene por que estar
 siempre en funcionamiento.
 Los recalentadores deben estar siempre refrigerados, ya sea por la
circulación de vapor por su interior como por un refrigerado externo
por aire, ya que si no podrían
 quemarse.
 Los recalentadores pueden estar colocados horizontal o
verticalmente.
Colector inferior y cabezales:
También consiste en un recipiente cilíndrico horizontal pero de menor tamaño que el domo superior.
Recoge el agua de los tubos de caída.
Redistribuye el agua a los tubos vaporizadores.
Suele tener una extracción para fangos o purgas de fondo.
A veces es sustituido por un cabezal de diámetro muy inferior. Incluso en algunos casos como en
las calderas en M se pude dar el caso que coexistan colector inferior ycabezal.

Los economizadores:
Son corridos de tubos por los que circula el agua de admisión antes de llegar al domo.
Estos tubos suelen estar colocados en la chimenea para aprovechar el calor de los gases para
precalentar el agua.
Los tubos suelen aletearse para aumentar la sección en contacto con los gases de escape y por
tanto favorecer el intercambio de energía.
En algunos sistemas de control de recalentadores con by pass se hace circular los gases hacia un
economizador.
Si el economizador recibe mucho calor de los gases puede llegar a ser vaporizante (ESdIV).
Los economizadores suelen ser drenables.
 Recalentadores:
Son sistemas de tubos curvados que describen un recorrido.
En su interior circula vapor desde la saturación hasta un determinado recalentamiento.
En los recalentadores el vapor aumenta su temperatura y también su volumen.
Los recalentadores pueden ser internos (situados dentro del hogar como en las calderas en D
clásicas) o externos (situados fuera del hogar como en las ESD).
Los recalentadores externos se suelen colocar en la salida de los gases.
Los recalentadores internos pueden ser radiantes si reciben directamente la radiación de la llama.
Sin embargo, ya que el vapor no tiene el coeficiente de transferencia de calor tan elevado como el
agua su capacidad para absorber calor y por tanto refrigerar el tubo por el que circula es mucho
menor, así los tubos del recalentador radiante deberán ser de mejores materiales.
 ¨ Sistemas de control de la temperatura del vapor a la salida del recalentador:
 El primer sistema consiste en llevar el vapor entre el recalentador primario y secundario hacia un
atemperador de aire colocado en la admisión de aire de los quemadores. El enfriamiento se
regula dejando pasar más o menos cantidad de aire por el desobrecalentador.(ESdI)
 El segundo, aunque no es del todo correcto decir que sea un sistema de desrecalentamiento,
sino un sistema de control de la temperatura de la salida del vapor, consiste en hacer un by pass
en los gases de la chimenea, dejando pasar la totalidad de los gases hacia un recalentador o
desviando parte de éstos hacia un economizador. El enfriamiento se controla por la cantidad de
gas que se desvía hacia el economizador. (ESdII)
 El tercer sistema antes mencionado consiste en hacer circular un serpentín por el fondo del domo
y favorecer así la transmisión de energía entre el vapor del interior del desrecalentador y el agua
del domo. El enfriamiento se controla por la cantidad de vapor que se deja circular hacia el
serpentín; el vapor enfriado se mezclara con el no enfriado antes de entrar en el recalentador
secundario. (ESdIII)
 Se puede hacer circular el vapor por un serpentín de ida y vuelta dentro de un contenedor
inundado por agua que es extraída y devuelta al domo. El enfriamiento se controla por la cantidad
de vapor que se circula hacia el atemperador, de igual modo luego se mezclan con el vapor no
enfriado antes del recalentador secundario. Si se hace una extracción de vapor para sistemas
auxiliares después del primer
 atemperador se puede hacer circular por un serpentín en el fondo del domo; así el vapor es
suministrado cerca de la saturación.
 Se puede hacer circular el vapor saliente de un recalentador primario por un desrecalentador de
serpentín en el domo superior y luego recalentarlo en el recalentador secundario y, finalmente
hacer de este vapor la extracción necesaria para
 los sistemas auxiliares y hacerlo recorrer un serpentín situado en el colector inferior.(BDU)
 Se puede utilizar un atemperador de spray.
 También se puede considerar sistema de control de la temperatura del vapor a la salida del
recalentador el sistema de recalentador intermedio (ESRd) que deja pasar o no el vapor por el
interior de todo un cuerpo de recalentador. Cuando este recalentador no está circulado se enfría
exteriormente con aire.
 CONTROLADORES DE NIVEL (TIPO MAGNETROLES)

 Principio De Medición:
La fuerza de flotación actuando sobre una boya esférica con los cambios de nivel mueve un vástago
verticalmente con una camisa de atracción magnética que, sin hacer contacto directo, atrae un imán en el
mecanismo del interruptor obligándolo a dispararse. El interruptor vuelve a cambiar de estado cuando la
camisa de atracción sale del campo magnético del imán. Gracias a este fenómeno de atracción magnética,
el proceso es aislado completamente de la cabeza de control donde está alojado el mecanismo del
interruptor.
Características:

 Acceso a los componentes internos para facilidad de mantenimiento

 Temperaturas de proceso hasta +400° C (+750° F)
 Presiones de trabajo hasta 600 psig
 Cámaras en hierro colado o acero
 Flotadores y partes internas en acero inoxidable (316 y 316L)

Usos:

 Control de condensados de vapor

 Alarma de alto nivel en tanques de desfogue
 Alarma de alto nivel en calderas
 Corte de agua de bajo nivel en calderas
 Control de agua de alimentación a calderas

Opciones:

 Varias opciones de mecanismos interruptores: mercurio, secos, herméticos y neumáticos

 Varias opciones de carcazas eléctricas
 Conexiones en la cámara externa para instalar visores de nivel tubulares y/o válvulas de verificación de
nivel de agua
 Manómetro Bourdon de tubo metálico.
El manómetro, montado sobre las calderas índica la presión efectiva que el vapor ejerce sobré cada centímetro

Válvulas reguladoras de presión y temperatura

 Válvulas de
venteo y
rompedoras de
vacío
Válvulas: para la purga continua de
sales
 ¨ Los precalentadores de aire:
 Se suelen colocar en la sección de chimenea donde ya la temperatura de los gases
es poco elevada, esto sería después de los economizadores.
Se puede considerar precalentador de aire el atemperador de aire (ESdI) ya que el
vapor calienta el aire de entrada a los quemadores.
Quemadores
 Tiro: Se llama tiro a la corriente de aire en la caldera, necesario para la combustión.

 *Tiro natural: se produce por la diferencia de densidades, provocado por al temperatura, en la

chimenea hay cantidad de gases a una
 temperatura elevada, la Pext es mayor que la interior, por diferencia de densidades ya que la altura es
la misma, el producirse esta
 diferencia de presiones el aire del exterior quiere entrar, y produce el tiro natural. Para mejorar el tiro,
se podría conseguir elevando la
 temperatura de los gases de escape, pero de esta manera no conseguiríamos mayor rendimiento de la
combustión, entonces se
 hace aumentando la altura de la chimenea. Este tipo de tiro en caldera es muy clásico, solo utilizado
actualmente en casas.

 *Tiro artificial: existen tres tipos de tiro forzado:

 *Tiro forzado: este sistema es que hace entrar aire a la caldera mediante ventiladores.

 *Tiro inducido: Extrae los gases de la cámara de combustión ylos expulsa hacia la chimenea, pero el
inconveniente que tiene es que el ventilador que extrae el aire de la cámara se encuentra trabajando en
una zona conflictiva por la elevada
 temperatura, trabaja en una zona donde hay gases corrosivos y hay sólidos como ceniza, que pueden
llegar a estropear las paletas de los ventiladores

 * Tiro equilibrado: Se utiliza las dos cosas, el tiro forzado y el tiro inducido, con esta conseguimos no
presurizar la cámara de combustión. Este tiro es utilizado en calderas muy largas, ya que hay que
perdidas de carga muy considerables (perdidas de presión) si solo colocásemos tiro forzado
aumentaríamos la presión de la cámara de combustión y si solo colocásemos tiro inducido crearíamos
mucho vacío, que provocaría deformaciones a la cámara de combustión.
 De los quemadores de gas:
 Los quemadores de gas pueden ser de difusión, es decir,
al empezarlas reacciones químicas se mezclan combustible
y comburente.
También pueden ser de premezcla; el combustible y
comburente ya han sido mezclados antes de entrar en la cámara de
combustión. Así, en este tipo existen las cámaras de mezcla que son
precedidas por una tobera que aumenta la velocidad del gas y
disminuyen su presión; en esta cámara se añade el aire por una
entrada y la salida de la mezcla se realiza por un difusor que disminuirá su
velocidad pero aumentará su presión.
Las instalaciones con sistema de combustión de gas deben hacerse
 colocando los siguientes elementos en este orden: Llave de paso,
 filtro, regulador de presión, entrada 1 del sistema de detección de
 fuga, válvula de cierre, entrada 2 del sistema de detección de fuga y
 válvula de cierre.
Detectores de fugas: Se instala un detector para
detectar si hay fugas.
 Detectores de llama:
Existen tres tipos de detectores;
 Detectores de temperatura que, como su nombre indican detectan la
temperatura a la salida del quemador. El problema de estos detectores es que
normalmente, aun habiéndose apagado la llama, la salida del quemador
conserva la alta temperatura durante un rato, rato en el que, si no se da la orden
el combustible continúa emanando, perdiéndose en el mejor de los casos y
pudiendo llegar a ser objeto de explosión al reencender la llama.
 Detectores de ionización.
Si introducen dos electrodos en la llama se conduce la corriente. Si no hay llama
no se conduce. Este sistema se suele utilizar solo en quemadores de gas. Se
utiliza corriente alterna y dos electrodos de secciones muy diferentes y por tanto
diferente resistencia, así se debe leer una señal muy característica que no
admite engaños.
 Detectores de radiación luminosa de la llama. Ya que las llamas emitenen
ultravioleta, visible e infrarrojo. Según el combustible, puede tener una
 emisión muy diferente. Así, para detectar en visible se usan fotocélulas de
 sulfuro de cadmio y oxido de cesio. Para infrarrojo sulfuro de plomo y para
 ultravioleta cuarzo y tungsteno. Cuando el gas es ionizado permanece
 ionizado, así que lo que se hace es interrumpir la tensión periódicamente.
 Para líquido se suele usar infrarrojo o visible y para gas ultravioleta
válvulas
 * Diversas presiones:
 Presión de timbre es la presión en la cual se ha proyectado el generador. Se llama
así porque esta presión va timbrada en la envolvente de la caldera.
 Presión de régimen u operación: es la presión a la que la caldera funciona
normalmente. Es una presión algo inferior a la de timbre.
 Estas presiones se encuentran con la prueba hidráulica según el modo que
establecen las sociedades clasificadoras.

 * Requisitos de una válvula de seguridad:

 A una válvula de seguridad se le exige que abra automáticamente cuando la presión
exceda en un pequeño valor de la presión de timbre.
 Tenga una sección de fuga suficiente como para que deje salir todo el caudal que
produce la caldera.
 Que una vez restituida la presión cierre automáticamente. A una presión algo inferior
a la de timbre.
 También debe poder abrirse manualmente.

 * Colocación de las válvulas:

 Se suelen colocar 2 válvulas. Una en el colector y otra a la salida del recalentador.
 La válvula de la salida del recalentador abre a más baja presión ya que se tiene en
cuenta las pérdidas de carga sufridas.
 Tipos de Válvulas:
 Pesos: Consisten en colocar un peso móvil sobre la salida de la válvula. Este peso debe tener el valor
de la presión de timbre por la sección de la válvula. El problema de este tipo de válvulas, por otro lado
muy efectivas, es que como ahora se trabaja con calderas de grandes caudales y grandes presiones
de timbre, los pesos a colocar son excesivamente elevados.

 Palancas: consiste en colocar el peso en el extremo de una palanca que pivota sobre una articulación
situada de forma diametral a la abertura de la válvula. El problema de este tipo de válvulas es que a
pesar de poner palanca en muchos casos el peso o el brazo de la palanca debían ser demasiado
grandes, además guarda el problema en las máquinas marinas que según la escora del buque la
válvula abre antes o después.

 Resortes: Consiste en colocar un resorte con un obturador en su extremo sobre la sección de la

válvula. El problema del resorte es que según se va comprimiendo la presión necesaria para
comprimirlo más aumenta. Así, si deseamos que abra a una presión un poco superior a la de timbre
nos encontraremos que a esa presión comenzará a abrir pero no alcanzará la altura necesaria para
evacuar todo el caudal. h=d/4. Como este tipo de válvulas no consiguen evacuar el caudal se
denominan válvulas de apertura menor
 De cruz: Consiste en dar una forma muy particular al obturador de la
válvula y también a la sección de la apertura. El obturador va, igual que
antes unido a un resorte, pero debido a esta forma especial semejante a
una peonza tallada en forma de cruz y a la forma de cruz de la apertura, el
vapor ejerce más presión y encuentra mayor sección.

 Pistón más camisa: Consiste en colocar una especie de pistón dentro de

una camisa cilíndrica que se llena con el vapor arrastrando este
pistón como si se tratara de un émbolo.

 Servo válvula: Consiste en hacer circular parte del vapor de fuga por
un pequeño circuito que será el que comience a abrir la válvula y dar paso
a todo el vapor. Después todo el vapor ejercerá presión y abrirá en su
totalidad.

 Electroimán: Consiste en dos sensores de presión que dan corriente a un

imán para hacer abrir la válvula.

 · Electro neumáticas:
 · Electro hidráulicas
Indicadores de nivel
 Indicadores de nivel:
Es de vital importancia saber que nivel de agua y de vapor existen en el domo. Por eso se
colocan unos visores que nos lo indican.
Estos visores siempre deben poder ser drenables.
 Distintos visores:
El elemental consiste en unos vasos comunicantes de vidrio donde podemos observar el
menisco del agua. Los problemas de este visor son varios. Debido a las altas presiones que
debe soportar, el vidrio debe ser muy grueso y, por tanto impide bastante la visión.
 El vapor y el agua poseen exactamente el mismo color (ninguno) así que lo único que se ve
es el menisco. Si se ha de ver desde algún punto un menisco alejado es imposible. Suelen
romperse con facilidad.
 El sistema Klinger® consiste en un visor de metal y cristal unidos como en forma de prensa
que mantienen en su interior el nivel de agua. La cara del cristal que da al interior, es decir al
agua o al vapor está labrada con unas formas que aprovechando las propiedades de reflexión
y refracción del agua líquida y del vapor; si aplicamos luz frente al visor, el vapor refleja la luz,
viendo nosotros toda la zona de vapor brillante y el agua la absorbe viendo nosotros esta
zona negra. El problema es que como el agua y el vapor erosionan mucho pronto el gravado
del cristal se pierde y el visor pierde con ello sus propiedades.
 Otro sistema consiste en colocar unas bombillas detrás del nivel. Este nivel encerrado entre
mica que no se erosiona y es transparente en capas muy finas. Una pared con aberturas en
ángulo hace llegar al nivel la luz de las bombillas con un grado de inclinación tal que, justo el
menisco donde cambia de agua a vapor refleja esta luz dejando una pequeña franja brillante
en un fondo completamente negro.
 Otro sistema consiste en colocar también luz detrás del visor, pero colocando dos pantallas de dos colores diferentes y bien
distinguibles (verde y rojo, por ejemplo) con ángulos diferentes. Así, el agua dejará pasar tan solo la luz que viene de un color
reflejando hacia atrás la otra y viceversa. Así obtendremos un visor con dos colores, uno para el agua y otro para el vapor. A
distancia se puede utilizar un liquido inmiscible y de color llamativo que debido a vasos comunicantes con el domo y a una
pequeña cámara superior nos indicará en todo momento donde esta el agua.
También a distancia se puede utilizar un presostato con un imán y una espiral que nos dará la señal del agua con una flecha
sobre un panel visor.

Sistemas de control del nivel del colector:

No solo basta con conocer el nivel de la caldera, también interesa poder controlarlo. Para este fin se utilizan los sistemas
de control de nivel.

El más sencillo consiste en un flotador unido en su zona superior a un vástago en cuyo extremo se encuentra un
interruptor magnético. Este interruptor magnético va subiendo o bajando según el nivel de la caldera, y según suba o baje
puede colocarse ante cuatro indicadores magnéticos cada uno de los cuales da una señal con un diferente significado. El
inferior y superior centrales indican a la bomba de alimentación su arranque o su parada. Los dos extremos indican nivel
gravemente alto o bajo y dan señal de parada al motor y suena una alarma de paro manual.
También se puede utilizar un sistema de electrodos introducidos en el agua que darán señal mientras estén sumergidos,
pero volvemos a encontrar el problema de los movimientos.
Otro tipo de controlador es el termo hidráulico, consiste en colocar un vaso comunicante inclinado que circula dentro de
una cámara llena de agua. Este vaso transmite calor al agua dependiendo de su propio nivel de agua o vapor haciendo
que en la cámara que lo rodea haya de igual manera más agua o más vapor. Lo que nosotros medimos es la presión que
ejerce el vapor dentro de la cámara exterior.
El controlador termostático consiste en un tubo inclinado fijo por uno de los extremos y unido a la caldera de manera
que dentro de éste haya el mismo nivel. El vapor tiene un coeficiente de convección muy elevado y el agua no. Así el tubo
se dilatará mucho más cuando esté lleno de vapor que no cuando lo esté de agua. Así, midiendo el tubo sabremos cuanto
nivel de vapor o agua hay en la caldera.

Existen otros sistemas de control automático que son capaces de avanzarse a la necesidad de apertura o cierre de la
bomba calculando diversos niveles y presiones.
Generalidades sobre el agua y sus problemas

 Toda vez que exista intercambio de calor entre dos fluídos, y al menos uno
de ellos sea agua ( H2O) ésta cualquiera sea su origen acarreará
inconvenientes de algún tipo si no es TRATADA correctamente
previamente. Conforme al origen del agua y su composición, podemos
intuir qué tipo de problemas nos creará, por lo que es fundamental
efectuarle el correspondiente ANALISIS, químico o bacteriológico (si
correspondiera). Como el caso que nos ocupa dependen del análisis
químico, nos referiremos siempre, a este último,
 Tipos de agua:
 1) de mar: muy salobres, altamente corrosivas, muy poco usadas
 2) río o lagunas: poco alcalinas, de baja dureza, una vez potabilizadas, son
excelentes (provocan incrustación regular y son medianamente corrosivas)
 3) pozo: generalmente alcalinas, regularmente salobres (de gama muy
amplia), duras a muy duras e incrustantes.
 4)lluvia: no contiene sales, es corrosiva.
Incrustaciones calcáreas en aguas
 Dureza temporal:
 Bicarbonatos de calcio
 Carbonato de calcio
 Hidróxido cálcico
 Bicarbonato de magnesio
 Carbonato de magnesio
 Hidróxido de magnesio

 Dureza permanente:
 Sulfato cálcico
 Silicato cálcico
 Nitrato cálcico
 Cloruro cálcico
 Fosfato tricálcico
 Sulfato de magnesio
 Silicato de magnesio
 Nitrato de magnesio
 Cloruro magnésico
Unidades de concentración

 unidad ºF ºi ºA ºD ppm CaCO3

 ºF 1 0.70 0.580 0.560 10
 ºI 1.43 1 0.830 0.800 14.3
 ºA 1.72 1.20 1 0.960 17.2
 ºD 1.79 1.25 1.040 1 17.9
 ppm CaCO3 0.10 0.07 0.058 0.056 1

 De todas las sustancias que se pueden encontrar en el agua (en dilución o

suspensión) cabe resaltar las siguientes:
 Gases: nitrógeno, oxígeno, CO2, amoníaco, ácido sulfhídrico, metano o
cloro
 Moléculas No disociadas (no hidrolizadas): silicatos, azúcares (glucosa)
 Moléculas disociadas (iones): cationes como H+, K+, NH4+, Ca++, Mg++,
Fe+++, Mn++, Cu++, Zn++, Al+++ o aniones como OH-, Cl-, NO2-, NO3-,
HCO3-, CO3=m, SO4=, S=, PO4=
 Esquema de incrustación carbonatada (ej.)
 CaHCO3 CaO3 + CO2 + H2O
Corrosión e incrustación
 Estas dos variables son los dos inconvenientes más importantes: la corrosión termina con
la vida de los equipos, pinchando cañerías y tanques. Las incrustaciones interfieren con el
intercambio calórico aumentando costos y poniendo en serio riesgo equipo y personal.
 Los Mecanismos de las Incrustaciones son:
 Al ser depósitos formados en general por sales de calcio (Ca ++) y Magnesio (Mg++)
precipitados cuando el agua es calentada. Todos los INSOLUBLES que contiene el agua
pueden dar lugar a incrustaciones, y éstas se engrosarán con los productos de la
corrosión (óxidos hidratados).
 Las sales como los sulfatos tienden a ser menos solubles a mayor temperatura, los
bicarbonatos se descomponen dando carbonatos, que en el caso de los de Ca, Mg y Fe
son insolubles. La temperatura se encargará de endurecer esos cristales (pequeños al
principio) y obtener una masa de incrustación considerable, que recubrirá las zonas de
intercambio de calor, o sea, los tubos de caldera. Al evaporarse el agua dejará en el agua
remanente en el domo, sus sales, por lo que la misma se concentra aumentando su
contenido salino, lo que favorece la formación de incrustaciones y los procesos corrosivos.
La concentración interna (esto es, relación de sales en el interior del domo vs. Sales en el
agua de alimentación o reposición) no debe superar 6 a 10 veces como ciclo económico y
sin peligros. Mayor cantidad de purgas, implican pérdidas excesivas de calor y mayor
consumo de combustible. Mayor concentración implica posibilidades de incrustación cierta
por saturación interna de sales.
 El drenaje de sales y barros no incrustantes por el fondo, evita la formación de cristales, y
debería efectuarse manual o automáticamente, al menos cada 2 hs. Abriendo y cerrando
la válvula de accionamiento rápido durante 1 o 2 seg. Con intervalos de 5 segs. Para
eliminar barros o 10 segs. Para eliminar sales.
corrosión
 El fenómeno de la corrosión es un proceso electroquímico (pilas redox) que
implica solubilización de un metal en el medio acuoso. Se conocen muchos
tipos de corrosión e intervienen muchos factores en dicho proceso. Las
sales, en especial los cloruros (Cl-) favorecen la corrosión cuando su
concentración es muy elevada, pero los mayores responsables son el
oxígeno y el CO2 que contiene el agua en disolución, pues al calentarse el
agua, atacan la hierro de los tubos. Cuando mayor sea la presión de trabajo
de la caldera, mayores serán las consecuencias del ataque corrosivo.
Tratamientos del agua de caldera
 1) formación y precipitación de barros amorfos
 2) eliminación de éstos
 3) formación de películas protectoras a base de fosfatos sobre la
superficie del hierro (a-férrico)
 4) eliminación por secuestro del O2 y del CO2
 5) mantenimiento mediante purgas continuas o discontinuas de un
TSS no mayor a 10 veces el TSS del agua de alimentación.
 6) alcalinización del vapor de agua para evitar corrosión de caños y
equipos (mediante aminas volátiles como morfolina, hidrato de
hidrazina, ciclohexilamina, etc. o por formación de película
monomolecular en superficies con octodecilamina por aislación) en
este caso, el vapor es tóxico, atención!
Métodos de tratamiento de aguas
 Uno de los primeros productos utilizados en el tratamiento de aguas de caldera, fueron los
taninos (extraídos de maderas duras como el quebracho), con la dificultad que pierden
efectividad a altas temperaturas, limitando su uso a calderas de baja presión. Los taninos
modifican o distorsionan el crecimiento de cristales y acondicionan y dispersan otro tipo de
barros adherentes (corrosivos). Otros productos de origen vegetal son los lignosulfonatos de
sodio, que adsorben hidrocarburos, aceites, petróleo y otro tipo de contaminantes orgánicos que
puedan ingresar al agua de caldera (retorno contaminado de condensados), provocando
espumas y arrastres de agua en el domo de caldera. Las ligninas han demostrado ser efectivas
en el acondicionamiento de precipitados de sílice (Si) como la serpentita, hidroxiapatita cálcica,
hidróxidos metálicos y fosfatos de magnesio.
 Otros programas de acondicionamiento tradicionales:
 Estos programas pueden ser divididos en 2 tipos: precipitantes y solubilizantes y por sus
características, son programas fundamentalmente opuestos. Los precipitantes formarán con el
Ca++ y Mg++ ppalmente. productos blandos y barros insolubles. Los solubilizantes forman
complejos termoestables con los mismos iones.
 Tratamientos con Carbonatos:
 Es uno de los primeros tipos de programas de tratamiento precipitante, (ciclo de carbonato),
mediante el uso de CO3Na para “jugar” con la relación de iones CO3= con los Silicatos (SiO4=) y
Sulfatos (SO4=) debido al hecho que los silicatos y sulfatos de calcio son mucho más difícil de
remover que los carbonatos de calcio.
 En las condiciones de alcalinidad de agua de caldera, el Mg precipita con la sílice en forma de
SERPENTITA, siempre que el Mg, la sílice y los OH- estén presentes. Los problemas de este
tratamiento es que no evita la formación de carbonatos incrustantes, la necesidad de su
remoción con ACIDOS, y la formación de CO2 en el proceso, dando como resultado corrosión.
Actualmente se lo utiliza en conjunto con polímeros sintéticos para calderas de baja presión (<
15 kg/cm2)
Tratamientos con Fosfatos
 Es un tratamiento que se utiliza desde principios del siglo XX, se basa en la
incorporación de iones PO4= que precipita el Ca como hidroxiapatita cálcica,
en presencia de OH- (alcalinidad). La sílice es precipitada como serpentita
(barro blando no adherente e insoluble) en presencia de los iones hidróxido,
en conjunto con polímeros o sustancias orgánicas (acondicionador de barros)
para facilitar su eliminación en forma fluída. Limitaciones del programa: hay
posibilidad de formación de depósitos en el agua del domo por su
característica precipitante (saturación), debido a el entramado del haz de tubo
(circulación disminuída por diámetros pequeños de tubo y arreglos triangular
o rectangular). Los barros pueden calcinarse en su superficie. El retorno de
condensado con O2 y CO2 puede formar en el interior barros de fosfatos de
hierro y precipitados de hidróxidos metálicos. El hierro y los barros calcinados
se muestra en la sig. imagen
Continuación
 Una de las principales desventajas de los programas precipatantes como los fosfatos es su natural
falta de reservas, como en el caso de mal funcionamiento de los ablandadores, o poca proporción
residual de productos químicos en agua de calderas, inmediatamente se desarrolla una situación
de tendencia incrustante, que no puede ser eliminada por dosificación extra de productos.
 Programa con agentes Quelantes (EDTA/HEDTA)
 Es un tratamiento solubilizante por formación de complejo termoestable con los cationes
formadores de incrustaciones. Los quelantes son considerados tratamientos del agua de
alimentación y no del agua de domo de caldera, ya que toman control de esos cationes en el agua
de ingreso. Los quelantes son: NTA (sal trisódica del ácido nitrilotriacético) y el EDTA (sal
tetrasódica de ácido etileno triamino tetraacético). Son inhibidores de depósitos incrustantes. El
NTA no se recomienda para calderas de > de 60 kg/cm2, el EDTA puede ser utilizado hasta
presiones de 100 kg/cm2. se muestra en figura cristales disociados después de un tratamiento


 varios aniones presentes en el agua (PO4=, SiO4=, OH-) pueden con los
 quelantes por los iones metálicos (Ca++, Mg++, Fe+++)

 El EDTA forma mejores uniones con los cationes y son más estables a
 temperatura y no son carcinógenos, provocan menos corrosión (cuando
 están en exceso) y proveen protección ante la formación de depósitos de
 Fe. El uso HEDTA (el ácido hidroetilen tetraaminoacético) a ganado
 popularidad en forma reciente, pues controla el Fe por formación de
 complejos más estables (ver fig. en otra diapositiva)
Programa de polímeros
 La incorporación de polímeros sintéticos, como agregados, con funciones varias, como
proveer un control de depósitos óptimos ante contaminantes del agua de alimentación.
Pueden ser aniónicos o neutros, y son controladores de depósitos, limpiando
superficies de tubos, incluyendo inhibición de incrustación, solubilización de iones
peligrosos, modificación de cristales incrustantes, y dispersión de partículas. Los
polímeros como el poliacrilato o polimetaacrilato o maleatos, forman complejos solubles
con el agua de alimentación, de manera similar al EDTA/HEDTA. El exceso de dureza
en el agua de alimentación o de hierro puede formar depósitos de acrilato de calcio o
magnesio, o de hierro. Los polímeros aniónicos impiden la formación de dureza
(cristales amorfos no adherentes) manteniendo partículas de 0.2 a 2 micrones
(coloides) que no sedimentan, eliminándose por purga. En el caso de aguas de
condensado, es común encontrar Fe que ensucia. En el mercado se encuentran
polímeros, copolímeros y terpolímeros y mezclas de los mismos. Otros polímeros
similares son los sulfónicos, como el 2- acrilamida-2-metilpropano sulfónico (AMPS) o
el estireno sulfonado. Los no iónicos suelen ser en base a isobutileno o acrilamida
como dispersantes del Fe.
 EQUIPO ENSAYO PERIODICIDAD OBSERVACIONES

Generadores de vapor Prueba Hidráulica o emisión acústica Anual A la presión de diseño o apertura de la
primera válvula de seguridad

Medición de espesor Anual

Control del funcionamiento de los Semestral

elementos de seguridad y
rendimiento térmico

Recipiente para aire comprimido Prueba Hidráulica o emisión acústica Quinquenal A la presión de diseño

Control de Espesor Anual

Control de funcionamiento del los Anual

elementos de seguridad

Inspección visual interna y externa Anual

Control de espesores Anual

Control de funcionamiento de los Anual

elementos de seguridad

Prueba Hidráulica o emisión acústica Quinquenal A la presión de diseño

Control de espesores Anual

Control visual Semestral

Prueba Hidráulica o emisión acústica Cuando se realice una reparación A la presión de diseño

Prueba de estanqueidad o de condición Quinquenal Vacío no menor de 0,60 mlbar.

de vacío

Prueba Hidráulica o emisión acústica Decenal A la presión de diseño

Control de espesores Decenal

Prueba Hidráulica o emisión acústica Cuando se desmonte para A la presión de diseño

reparación

Control de espesores Anual

Causas de explosiones y rupturas de calderas
 Clasificación de las causas
Estas pueden generalmente clasificarse como defectos de diseño como, defectos de fabricación, operaciones indebidas y
un inadecuado tratamiento del agua. La mayoría de las fallas en generadores de vapor ocurren en componentes
presurizados, que son las tuberías y recipientes a presión que constituyen una buena porción del sistema de
generación de vapor. Con pocas excepciones, las fallas en los componentes presurizados están confinadas
relativamente a componentes de pequeño diámetro utilizados para la transferencia de calor en las calderas :

FALLAS QUE INVOLUCRAN RUPTURA SÚBITA DE TUBERÍAS

 En el diseño de las calderas, el calor suministrado por la combustión del combustible esta balanceado por la formación de vapor en el horno
y el calentamiento del vapor en los sobrecalentadores. El flujo de calor que se da en los tubos limpios de las calderas tiene 3 componentes.
La transferencia de calor del lado del fuego desde la llama o por los gases calientes esta dada ambas por radiación y convección. La
radiación predomina en los hornos, la conducción está dada por los tubos de acero de la caldera, los cuales transfieren calor al fluido interno.
El fluído interno alrededor del diámetro interior es un segundo modo de transferencia de calor por convección.
 Un desbalance del flujo de calor provoca una ruptura súbita de los tubos. La ruptura de los tubos de las calderas es una falla muy seria,
porque en las calderas puede causar un inmediato aumento en la erosión de tubos adyacentes y provocar escapes de vapor en los lados de
las paredes del horno, el
 sobrecalentamiento de otros tubos puede causar la pérdida de la circulación en la caldera y dañar otros componentes del sistema, lo que
resulta en una perdida del fluido de trabajo. La ruptura de tubos (excluyendo a la causada por esfuerzos de corrosión o fatiga, los cuales
usualmente son el resultado de la operación del equipo que de una fractura súbita) pueden clasificarse como rupturas causadas por sobrecalentamiento y
rupturas causadas por fragilización.
FALLAS CAUSADAS POR SOBRECALENTAMIENTO
Dentro de estas fallas tenemos a las causadas por una exposición de larga duración,
provocada por la pérdida de resistencia en el acero a alta temperatura y la de corta
duración provocadas por ejemplo, por la falta de agua en el sistema.
 Sobrecalentamiento de larga duración
 Las fallas que resultan del sobrecalentamiento de larga duración se presentan en tubos enfriados por agua o por vapor. Los
tubos que quedan sujetos al sobrecalentamiento muchas veces contienen depósitos significativos, tienen un flujo reducido
de refrigerante, experimentan una entrada de calor excesiva del lado del hogar o se encuentran cerca u opuestos a los
quemadores. En las calderas en particular, los tubos de la pantalla de agua cercanas al lecho fundido que no están
cubiertos con material fundido y carbonoso solidificado, están sujetos a este tipo de fallas, al igual que los tubos inclinados
debido al encauzamiento del vapor. Este tipo de fallas suelen ocurrir en áreas relativamente amplias y comprenden muchos
tubos. Por lo general, muchos tubos se rompen o se comban el sobrecalentamiento de larga duración es una condición en
la que la temperatura del metal sobrepasa los límites de diseño durante días, semanas, meses o más tiempo. Este tipo de
sobrecalentamiento es la causa más común de fallas que cualquier otro mecanismo. Debido a que el acero pierde mucha
resistencia mecánica a temperaturas elevadas, las probabilidades de una rotura causada por la presión interna normal
aumentan a medida que se eleva la temperatura. El sobrecalentamiento de larga duración depende de la temperatura, el
tiempo que se mantenga esa temperatura y la metalurgia del tubo.
 La temperatura de los gases del hogar muchas veces es mayor que 1093°C. La transferencia de calor hacia un tubo de
una caldera es controlada parcialmente por las características de aislamiento del material cercano a las superficies externa
e interna. La transferencia de calor recibe una marcada influencia por parte de una delgada película de gas que
normalmente existe sobre las superficies externas. Por lo común, se tiene una caída en la temperatura de más de 537°C a
través de esta película. Los depósitos, los productos de la corrosión, los refractarios y otros materiales que se encuentran
sobre las superficies externas también reducen ligeramente las temperaturas del metal. La resistencia térmica de la pared
del tubo puede causar una caída muy ligera en la temperatura a través de la pared cuando se considera la transferencia de
calor a través de la superficie del lado del agua, se invierte el efecto de los depósitos. Las capas de vapor y los depósitos
aíslan el metal de los efectos de enfriamiento del agua, lo que conduce a una transferencia reducida de calor hacia el agua
y a temperaturas mayores del metal. La combadura suele preceder a la rotura. Se pueden presentar una sola comba o
muchas combas. Cuando se tienen muchas a lo largo de lascaras calientes, a veces es grande la formación de depósito. La
formación de combas suele causar el desprendimiento de costras de los depósitos que se encuentran en las mismas, lo
cual provoca una disminución local de la temperatura. Sin embargo el flujo de agua produce una capa de vapor debido a
laperturbación provocada por la comba. La temperatura del metal es más alta en las combas que en el metal que se
encuentra alrededor.
 Oxidación térmica (Figura 1):
 Un signo de sobrecalentamiento de larga duración puede ser una capa gruesa, frágil y oscura de óxido sobre las superficies
tanto interna como externa. Si la temperatura del metal sobrepasa cierto valor para cada aleación, la oxidación térmica se
hará excesiva. A menudo, la capa de óxido formado térmicamente tiene fisuras y grietas longitudinales. El adelgazamiento
de la pared del tubo puede ser resultado de la oxidación térmica cíclica y el desprendimiento de costras. Este proceso
puede continuar hasta que toda la pared se convierta en óxido, con lo que se crea un agujero.
 Figura 1 Rotura por flujo plástico (Figura 2)
Es una forma de daño por sobrecalentamiento de larga
duración que produce una rotura de labios gruesos en la
cúspide de una comba. El flujo plástico produce una
deformación plástica lenta y, por último, la coalescencia de
micro vacíos del metal durante el sobrecalentamiento.
A menudo, se tendrá una pequeña fisura longitudinal en la
cúspide de. La rotura suele tener bordes romos y ligeramente
dentados. En las cercanías, pueden existir roturas y fisuras
longitudinalmente, similares pero más pequeñas.

Forma de eliminación de este tipo de fallas

Para eliminar este problema se requiere de la
supervisión de un defecto crónico del sistema. Se deben
quitar los depósitos excesivos por limpieza química o
mecánica y evitar su recurrencia. Deben revisarse los
procedimientos de combustión, el valor en Kj o kcal de
los combustibles y las temperaturas en servicio del
hogar cerca de las áreas sobrecalentadas. Debe
identificarse y eliminarse la fuente de los depósitos
significativos. Las causas comunes de depósitos
incluyen el tratamiento incorrecto del agua, la
contaminación del sistema, la operación incorrecta de la
caldera o la entrada excesiva de calor, o ambas cosas.
 Sobrecalentamiento de corta duración (Figura 3)
 Este tipo de fallas se asocia a los tubos enfriados por vapor o por agua. Cuando el nivel bajo del
agua es la causa, las fallas muchasveces ocurrirán cerca de la parte superior de laspantallas de
agua, en las cercanías de los colectores de vapor. Un solo tubo roto en medio de otros tubos que
en apariencia no han sido alterados sugiere un taponamiento o cualesquiera otros problemas
relacionados con el flujo. Ocurre cuando la temperatura del tubo se eleva por encima de los
límites de diseño durante un breve periodo. Dependiendo de la temperatura, la falla puede ocurrir
en un tiempo muy corto. La falla suele ser causada por un trastorno en la operación de la caldera.
Las condiciones que conducen a un sobrecalentamiento de corta duración son el taponamiento
parcial o total del tubo y el flujo insuficiente de refrigerante, debido a condiciones alteradas o una
entrada excesiva de calor del lado del hogar, o ambas cosas.
 Como el sobrecalentamiento de corta duración con frecuencia tiene poco que ver con la química
del agua, los esfuerzos deben concentrarse en los procedimientos de operación y el diseño del
sistema.
 Identificación
 Con frecuencia el sobrecalentamiento de corta duración se puede identificar mediante examen
metalográfico. Un análisis de este tipo requiere que el tubo se seccione para su examen
microscópico. La mayor parte de las otras técnicas de identificación son menos eficaces. Varios
factores que se presentan muchas veces en las fallas causadas por el sobrecalentamiento de
corta duración es la expansión uniforme del tubo, la ausencia de depósitos internos significativos,
la ausencia de grandes cantidades de magnetita formada térmicamente y la rotura violenta. El
sobrecalentamiento de corta duración puede producir combadura. En el sobrecalentamiento muy
rápido, se pueden presentar una rotura longitudinal de paredes gruesas o una rotura longitudinal
con forma de boca de pez. A temperaturas elevadas, la resistencia mecánica del metal se reduce
en forma marcada
 Efecto de los depósitos (Figura 4):Se pueden producir depósitos en cualquier parte en donde se encuentren
presentes agua o vapor en una caldera. Los depósitos en los tubos suelen estar formados por productos de la
corrosión que han sido arrastrados desde sus sitios originales. Los colectores de sedimentos y de vapor con
frecuencia contienen depósitos. En virtud de que los colectores tienen fácil acceso, una inspección visual puede
dar muchos detalles acerca de la química del agua y de los procesos de formación de depósitos.

 Los depósitos de la caldera provienen de cuatro fuentes: los minerales arrastrados por el agua, los productos
químicos para tratamiento, los productos de corrosión y los contaminantes. Factores críticos:La rapidez a la que
se forman los depósitos sobre las superficies de transferencia de calor es controlada principalmente por la
solubilidad y la tenacidad física del depósito y la magnitud del lavado del agua que ocurre en donde se genera el
vapor.

FALLAS CAUSADAS POR FRAGILIZACIÓN

 Daños por hidrógeno (Figura 5): Esta forma de deterioro es resultado directo de las reacciones electroquímicas de corrosión en las
que se libera hidrógeno en forma atómica. El daño causado por el hidrógeno se restringe a los tubos enfriados por agua que se estén
corroyendo en forma activa. Estudios realizados ha demostrado que el daño por hidrógeno rara vez ocurre en calderas que operan
debajo de los 1000 psi (70 kgf/cm2). El daño por hidrógeno se puede presentar en donde las reacciones de corrosión conducen a la
producción de hidrógeno atómico. El daño puede provenir de una reacción de corrosión por alto pH o de una reacción de corrosión por
bajo pH. El hidróxido de sodio concentrado disuelve el óxido magnético de hierro. Con la cubierta protectora destruida, entonces el agua
puede reaccionar directamente con el hierro para desprender hidrógeno atómico. El hidróxido de sodio también puede reaccionar con el
hierro para producir hidrógenoque puede difundirse hacia el acero. Parte de este hidrógeno atómico difundido se combinará en las
fronteras de los granos del metal para producir hidrógeno molecular o metano. Estos gases se acumulan hasta que las presiones causan
la separación del metal en las fronteras de sus granos, con lo que se producen microgrietas intergranulares discontinuas. Al acumularse,
la resistencia mecánica del tubo
 disminuye hasta que los esfuerzos por la presión sobrepasan la resistencia del metal. En este punto se puede tener un estallido
longitudinal de pared gruesa. Con frecuencia será volada una sección grande y rectangular de la pared.
 Identificación: En general, no es posible identificar en forma visual el daño por hidrógeno antes de la falla. el daño por el hidrógeno es
difícil de detectar por medios no destructivos, aun cuando se han ideado técnicas ultrasónicas complicadas para revelar el metal dañado
de esta manera. Las verificaciones ultrasónicas del espesor pueden descubrir áreas.
 Para eliminar la disponibilidad de sustancias de alto o bajo pH, deben seguirse los pasos siguientes: Reducir la cantidad de
hidróxido de sodio libre del que se disponga, Evitar la liberación inadvertida de productos químicos de regeneración, Impedir
la infiltración al condensador, Evitar la contaminación del vapor y del condensado por las corrientes de procesos, Impedir la
salida desde la ebullición nucleada, Impedir la formación excesiva de depósitos de lado del agua y Evitar la formación de
líneas de nivel del agua.

 Grafitización
 Es un cambio microestructural de los aceros de bajo carbono que ocurre a una temperatura moderada en periodos largos
de tiempos. La grafitización resulta de la descomposición de la perlita en ferrita y carbón y puede fragilizar ciertas partes del
acero. La grafitización y la formación de carbono esferoidal son mecanismos que comprende la descomposición de la
perlita. El rango de descomposición es dependiente de la temperatura para ambos mecanismos, y cada mecanismo tiene
diferentes energías de activación. Esta generalmente se presenta después de un sobrecalentamiento de larga duración, en
donde los nódulos de grafitos se encadenan entre sí, lo que al disminuir la resistencia debido a las presiones internas,
causa que el metal se desgarre por esta zona, al igual comolo hace una estampilla de la hoja que la contiene a lo largo de
los borde perforados

 FALLAS CAUSADAS POR CORROSIÓN

 Corrosión en el lado del agua
 La corrosión más común encontrada en el lado del agua es debida al oxígeno. Las tres maneras de que el oxígeno pueda
ser admitido por el lado del agua en los sistemas de vapor son: durante la operación, el aire puede quedar encerrado en el
sistema en regiones donde la presión interna es menor que la atmosférica. Usualmente, el aire es admitido en el sistema
 cada vez que es abierta para ser reparada o limpiada. El oxígeno libre esta relacionado también como un producto de la
disociación molecular del agua.
 Tipos de corrosión en calderas en el lado del agua: La corrosión superficial ataca pequeñas áreas, porque comienza
como un ánodo para el resto de la superficie o porque está localizado en una alta concentración de contaminantes
corrosivos en el agua. Es el resultado directo de un rompimiento pasivo de una película en la superficie frecuentemente.
Esto ocurre relativamente rápido, resultando en una rápida perforación, debido al largo radio del área cátodo a ánodo. En la
corrosión con fisuras, el oxígeno es excluido de en medio de 2 superficies, depósitos o partículas en la superficie. El área
con la fisura, o con los depósitos, es un área anódica en sus alrededores por las diferencias en la concentración de oxígeno.
El área anódica esta sujeta relativamente a un rápido ataque, debido a la pequeña relación existente alrededor del área
catódica.
 Corrosión en el lado del fuego: A excepción de muchos combustibles gaseosos, la combustión de combustibles fósiles
producen sólidos, líquidos y componentes gaseosos que pueden provocar corrosión en los componentes estructurales y las
superficies de transferencia de calor. Adicionalmente, los depósitos sólidos y residuos líquidos en los pasajes de los gases
pueden alterar las características de transferencia de calor del sistema, con un potencial efecto severo en la eficiencia del
sistema y en la temperatura de las paredes de los tubos. Ej.: quema de combustibles con cenizas o productos azufrados
(gas oil o fuel oil)
 Corrosión por oxígeno (Figura 6): Uno de los problemas de corrosión que se encuentra con
más frecuencia es resultado de la exposición del metal de la caldera al oxígeno disuelto. Como
los óxidos de hierro son un estado estable y natural, los aceros volverán a esta forma, si las
condiciones son favorables desde el punto de vista termodinámico. En general, las condiciones
son favorables si el acero que no está cubierto por la forma protectora del óxido de hierro se
expone a agua que contenga oxígeno. Además de la perforación de la pared del tubo, la
corrosión por oxígeno es problemática desde otra perspectiva. Las picaduras por oxígeno pueden
actuar como sitios de concentración de esfuerzos, fomentando de esta manera el desarrollo de
grietas por fatiga con corrosión, grietas cáusticas y otras fallas relacionadas con los esfuerzos.
 Factores críticos
 Los tres factores críticos que rigen el arranque y progreso de la corrosión por oxígeno incluyen la
presencia de humedad o de agua, la presencia de oxígeno disuelto y una superficie no protegida
del metal.
 Una superficie no protegida del metal puede ser causada por tres condiciones: La superficie
metálica está desnuda; por ejemplo, después de una limpieza con ácido. La superficie metálica
está cubierta con un óxido de hierro marginalmente protector o no protector, como la hematita. La
superficie metálica está cubierta con un óxido de hierro protector, como la magnetita, pero existen
zonas descubiertas o grietas en el recubrimiento.
 Identificación: Basta el simple examen visual, si las superficies dañadas son accesibles. Si éstas
no son accesibles, es posible que se necesiten técnicas de pruebas no destructivas, como las
pruebas ultrasónicas.
 eliminación de este tipo de fallas: Los tres factores críticos que rigen la corrosión por oxígeno en una
caldera son la humedad o el agua, el oxígeno y una superficie metálica no protegida en forma adecuada.
La protección con éxito de una caldera inactiva durante una situación de conservación en seco depende
de la eliminación constante de la humedad o el oxígeno, o ambos. Un procedimiento para protección de
la caldera en conservación en seco puede comprender el uso de desecantes y capas de nitrógeno, o
bien, la circulación continua de aire seco y deshumificado (humedad relativa <30%)

 Corrosión Cáustica (Figura 7): En general, la corrosión cáustica queda

 restringida a:
1) los tubos enfriados por agua en regiones de elevado flujo de calor,
2) los tubos inclinados u horizontales,
3) Lugares debajo de depósitos gruesos y
4) regiones de transferencia de calor en anillos de respaldo en soldaduras u otros dispositivos que perturban
el flujo, o adyacente a ellos. La penetración cáustica se refiere a la interacción corrosiva de hidróxido de
sodio con un metal, para producir depresiones claras, hemisféricas o elípticas. Las depresiones pueden
estar llenas con productos densos de la corrosión que, a veces, contienen cristales brillantes de
magnetita. En general, la superficie metálica alterada tiene un contorno liso y laminado.
 Dos factores críticos contribuyen a la corrosión cáustica. El primero es la disponibilidad de hidróxido de
sodio. A menudo, el hidróxido de sodio se añade intencionalmente al agua de una caldera, a niveles no
corrosivos. El segundo factor colaborador es el mecanismo de concentración. Debido a que el hidróxido
de sodio y las sales productoras de alcalinidad rara vez se encuentran presentes a niveles corrosivos en
el medio masivo, debe existir un medio que los concentre.
 Identificación
Si las superficies alteradas son accesibles, la corrosión cáustica se puede identificar por el simple examen
visual. Si no lo son, es posible que se requieran técnicas no destructivas de prueba, como las
ultrasónicas. También pueden aplicarse estudios del vapor en los que se utilice un analizador de
hidrógeno con el fin de identificar la corrosión cáustica.

Eliminación del problema: Reducir la cantidad de hidróxido

de sodio libre disponible. Impedir la liberación inadvertida de productos
químicos. Evitar la infiltración de sales productoras de alcalinidad hacia los
condensadores
 Corrosión por ceniza de combustible (Figura 8)
 La corrosión por ceniza de combustible es un fenómeno de corrosión en fase líquida y a elevada
temperatura que por lo general ocurre en donde las temperaturas del metal se encuentran en el
rango de 593 a 816°C. Puede dañar los tubos, los cuales se enfrían, o bien puede alterar el
equipo de la corrosión del lado del hogar puede convertirse en un problema cuando se cambian la
alimentación del combustible o el tipo de éste. Este cambio puede conducir a la formación de una
ceniza “agresiva”. Se presenta la corrosión por ceniza de combustible cuando, sobre el tubo, se
forma escoria fundida que contiene compuestos de vanadio. Se cree que la corrosión ocurre por la
oxidación catalítica del metal por el pentóxido de vanadio. La rápida oxidación resultante del metal
reduce el espesor de la pared, lo cual, a su vez, reduce el área que soporta la carga. Esta del área
que soporta la carga conduce a un incremento en los esfuerzos a través de la región adelgazada.
Llega un momento en que la influencia combinada del nivel incrementado de los esfuerzos y las
altas temperaturas del metal conducen a una falla por rotura por flujo plástico.
Factores críticos: Se puede desarrollar una escoria corrosiva cuando se usa combustible que
contiene niveles elevados de vanadio, sodio o azufre, o una combinación de estos elementos;
cuando se cuenta con cantidades excesivas de más aire del necesario para la formación de V2O5,
o cuando se alcanzan temperaturas del metal mayores que 593°C.
eliminación de este tipo de fallas: El primer paso en el combate de la
corrosión por ceniza de combustible es el análisis
químico, tanto del combustible como de la ceniza, para determinar si se
encuentran presentes componentes corrosivos. La eliminación de la
corrosión por ceniza de combustible se logra al controlar los factores
críticos que la rigen. En primer lugar, si no se pueden especificar
combustibles que contengan cantidades muy bajas de vanadio,
sodio y azufre, entonces es posible que resulte necesario recomendar un
aditivo para tratamiento del combustible. El uso de compuestos de
magnesio ha probado tener éxito en forma económica para mitigar los
problemas aquí descriptos.
 Corrosión por bajo pH durante el servicio (Figura 9): Deben existir de manera
simultánea dos circunstancias para producir las condiciones localizadas de pH. En
primer lugar, la caldera debe operarse fuera de los parámetros normales y
recomendados de la química del agua. La segunda condición es un mecanismo para
concentrar las sales productoras de acidez. Siempre que existen condiciones de bajo
pH, la delgada capa de óxido magnético se disuelve y el metal es atacado. El
resultado es pérdida de metal en bruto. Esta pérdida puede tener contornos lisos y
laminados con aspecto semejante al de la penetración cáustica. El área penetrada

muchas veces estará cubierta con óxidos de hierro protectores .

Dos factores críticos contribuyen al bajo pH. El primero es la
disponibilidad del ácido libre o de sales productoras de acidez. El
segundo factor es el mecanismo de concentración. Existen tres
mecanismos básicos de concentración: Salida desde la ebullición
nucleada, Formación de depósitos y evaporación en una línea del nivel
alcanzado por el agua. Los remedios siguientes pueden eliminar la
corrosión por bajo pH basada en la disponibilidad de ácidos libres o
sales productoras de acidez: Evitar la liberación por descuido de
productos químicos de regeneración acidógena. Impedir la infiltración de
sales productoras de acidez, como el cloruro de calcio y el cloruro de
magnesio, hacia los condensadores. Impedir la contaminación del vapor
y el condensado por las corrientes de los procesos. Impedir la Salida
desde la ebullición nucleada. Evitar la formación excesiva de depósitos
del lado del agua e impedir la creación de líneas de nivel alcanzado por
el agua en los tubos.
 CORROSIÓN BAJO ESFUERZO (Figura 10): El agrietamiento ocurrido por este mecanismo pudiera ocurrir
siempre que coexistan un corrosivo específico y esfuerzos suficientes de tensión. El término agrietamiento por
corrosión bajo esfuerzo se refiere a la falla del metal que resulta de una interacción sinergística de un esfuerzo de
tensión y uno corrosivo específico al cual es sensible el metal. Los esfuerzos de tensión pueden ser aplicados,
como los causados por la presión interna, o residuales, como los inducidos por la soldadura.
 Factores críticos: Existen dos factores principales que rigen el agrietamiento por esfuerzo con corrosión en el
medio ambiente de la caldera. En primer lugar, el metal en la región alterada debe ser esforzado a la tensión
hasta un nivel suficientemente elevado. Los esfuerzos pueden ser aplicados o residuales, o de ambos tipos. En
segundo lugar, se debe tener concentración de un corrosivo específico en el lugar del metal esforzado. El
corrosivo específico para los aceros al carbono en los sistemas de calderas es el hidróxido de sodio; para los
aceros inoxidables, el corrosivo puede ser hidróxido de sodio o cloruros. Las infiltraciones pequeñas pueden
conducir a la concentración de corrosivos.
 Figura 10. Tubería afectada por corrosión bajo esfuerzos

 Identificación
Las fallas causadas por agrietamiento por corrosión bajo
esfuerzo siempre producen caras de la fractura de pared
gruesa, sin importar el grado de ductilidad del metal.
Con frecuencia vienen asociadas ramificaciones con estas grietas.
 A menos que haya ocurrido sobrecalentamiento por materiales alcalinos o cloruros, y evitar el arrastre por parte
del agua de la caldera. El uso de inhibidores, como el nitrato de sodio ha tenido éxito en la reducción
del agrietamiento cáustico por corrosión bajo esfuerzo. También puede resultar valioso un
programa de fosfato
En todo momento deben conocerse:

1. Las temperaturas:
1.1 de gases de salida de caldera
1.2 del aire
1. Las presiones:
2.1 del vapor
2.2 del hogar
1. El nivel de agua
2. El caudal de vapor
3. La composición de los gases (control combustión)
Regulación de la presión de vapor

 La cantidad de vapor generado, cuando la

caldera está en régimen es igual a la
cantidad suministrado (E = S)
 La presión de vapor varía con el consumo
según la ecuación :
pdomo – psal cald = K x (Caudal vapor suministrado)2
K = Cte. Proporcionalidad o relación entre la caída de presión a
máximo caudal y el caudal real
Control de la combustión
 La combustión tiene que controlarse para obtener el mayor rendimiento
(quemar el mínimo de combustible para obtener el máximo de calor), esto se
logra en la proporción adecuada de combustible / oxígeno más un exceso de
hasta un 20 %
 El equipamiento del quemador y ventilador de impulsión por forzamiento,
permite el control de proporción de reactivos, así como un porcentaje de aire
ingresante por depresión (secundario)
 Es muy difícil su control, salvo en los gases de combustión, evaluando que no
haya:
 Exceso de Oxígeno (dilución de combustible)
 Presencia excesiva de CO (monóxido de carbono) por deficiencia de oxígeno (o
mezclado ineficiente con zonas del hogar sin oxígeno suficiente)
 Los quemadores de gas suelen tener presostatos de control de presión de gas
y aire, con calibración para permitir una buena proporción
 El piloto debe estar siempre encendido. La posición del piloto respecto al
sensor de llama y llama ppal. debe ser tal que efectúe el encendido la última
aunque la llama del piloto se haya reducido en su dimensión hasta el punto
justo en que aún es detectada por el sensor de presencia de llama (célula), esto
se denomina “prueba de bajo fuego del piloto”
Control de nivel de agua
 El nivel de agua debe mantenerse entre dos límites. El superior
no debe ser rebasado porque produciría arrastre de agua con el
vapor (exceso de trabajo de trampas y separadores) además de
espuma, gotas y sólidos en suspensión. El inferior, es riego de
explosión por vaporización flash o instantánea con aumento de
hasta 600 veces el volumen con sobrepresión instantánea. Debe
pararse el quemador.
 Se denomina entonces, sistemas de control de uno, dos o tres
componentes:
 Entendiendo al control con nivel solamente, nivel de agua en
domo + consumo de vapor, o control de nivel + consumo de
vapor + ingreso de agua de reposición
 Nunca debe dejar de verse el nivel de agua en el nivel, si hay
presión por vapor o aire, purgar y controlar. Tómese su tiempo
Control de presión en el hogar

 Permite mantener una adecuada circulación

de gases en el hogar, o lo que es lo mismo,
una caída de presión determinada, para
inducir el ingreso de mezcla nueva, forzada
por la presión del gas y el tiro mecánico
forzado del ventilador del primario
Control de presión de gas combustible
 Los sistemas de detección de llama, fotocélulas, fotorresistencias, etc.
con que están provistos la mayoría de los hogares no son suficiente
garantía para una apropiada combustión. Permiten detectar
luminosidad de llama, o radiación UV o ionizantes, y pueden detener el
quemador (apagado). Un sistema práctico de protección del hogar
debe controlar el suministro de energía al generador de vapor para
obtener máximo rendimiento y evitar condiciones para que se produzca
una explosión.
 Ello se logra con el barrido inicial del hogar
 Las solenoides actúan sobre el paso de gas o alimentación de agua
bloqueando y deteniendo la continuidad de la operación y generando
alarma lumínico sonora en tablero, que obliga a reponer para poner en
alerta al calderista.
 Las válvulas automáticas de corte de gas (normal cerradas) disponen
de operación eléctrica de manera que sin tensión están cerradas, y
abren por paso habilitado de corriente (válvulas de cuerpo y
obturador/varilla). Puede instalarse doble válvula de este tipo
Elementos de Seguridad y control
 Presostato modulante o su equivalente
 Presostato de alta o 1º corte alta presión
 Presostato límite o de 2º corte por alta presión
 Válvulas de seguridad de caldera

Esquema de accionamiento y zonas de los equipos mencionados:

valvulas seguridad 2º
1º
presostato límite
presostato alta

zona regulación

escalonamiento de las protecciones

 Qe = 120000 BTU/PLG2 H
332ºC Qe = 120000 BTU/PLG2 H
540ºC
39,5ºC
300,5 ºC 66 ºC
260ºc 31,5 ºC 474 ºC
302ºC 42ºC 372 ºC
260ºc
Sin depósitos incrustantes

Con incrustaciones de 0,0254 m

Calderas: Riesgos de explosiones
 RIESGOS DE EXPLOSIONESEl principal riesgo que presentan las calderas son las explosiones.
Estas explosiones se pueden clasificar en:
 Explosiones físicas por rotura de las partes a presión. Se produce por la vaporización instantánea y la
expansión brusca del agua contenida en la caldera, como efecto de la rotura producida en un elemento
sometido a presión.
 Explosión química en el hogar (parte interna de la caldera), producida por la combustión instantánea
de los vapores del combustible acumulado en el hogar.
 Estas explosiones se producen por distintos motivos:
 Una presión superior a la de diseño puede provocar una rotura de las partes a presión. Por ello, hay que
mirar los manómetros y utilizar los preostatos (que paran la aportación calorífica) y las válvulas de
seguridad (para liberar vapor).
 Una temperatura superior a la de diseño también puede provocar una explosión, por la rotura de partes
de la caldera que están a presión.
 La falta de agua, la alta temperatura del fluido, incrustaciones internas, etc., pueden aumentar la
temperatura.
 Asimismo, una disminución del espesor de las partes sometidas a presión puede provocar una rotura de
las mismas. Esta disminución puede ser causada por la corrosión y/o la erosión.
 La explosión química se puede producir por la combustión instantánea del combustible acumulado en el
hogar, o por la reacción del agua con las sales fundidas en las calderas de licor negro. La combustión
instantánea puede ser debida a un fallo de la llama y a un reencendido que provoque la explosión.
 de seguridad de los aparatos
SITUACIÓN CORRECTA:
Características:
Cuando el combustible empleado sea carbón, leña, petróleo o gases, no se utilizarán líquidos
inflamables o materia que pueda causar explosiones o retrocesos de llamas que en cualquier
caso tratarán de evitarse produciendo una ligera corriente de aire (abriendo los reguladores de
tiro), y si de todas formas no se evita, se cerrará inmediatamente el abastecimiento de
combustible y se ventilará completamente la montadura de la caldera.
 Las antorchas que en su caso sean necesarias para encender la caldera, se utilizarán de
suficiente longitud.
 En caso de ebullición violenta del agua en las calderas la válvula se cerrará inmediatamente y se
detendrá apagando el fuego de la caldera quedando ésta señalizada como fuera de servicio.
Reducida la presión de vapor, se dejarán enfriar las calderas durante ocho horas mínimo.
 Para que el funcionamiento de estos aparatos sea seguro, están dotados de unos elementos de
regulación, control y seguridad, cuya misión es evitar los riesgos de explosión. Estos elementos
son:
 Un indicador de presión (manómetro).
 Un indicador de temperatura.
 Un indicador de nivel de fluido.
 Los reguladores de estos aspectos.
 Una válvula de seguridad o alivio de la presión (esencial para evitar una una subpresión
peligrosa).
 Las calderas se protegerán durante las paradas.
 Se limpiará habitualmente su interior.
 Habrá un control de la corrosión en lados, humos y agua.
 Asimismo, es importante controlar el estado de los dispositivos de seguridad de los aparatos
Recordar:
No utilizar líquidos inflamables cuando se empleen
combustibles como carbón, leña, petróleo o gases.
 Cerrar las válvulas y detener el fuego cuando se
produzca una ebullición violenta del agua.
 Protegerse los ojos y la cara cuando se observe
dentro de la caldera.
 Controlar periódicamente los dispositivos de control
y seguridad de las calderas.
 Mantener en perfecto estado las calderas para
evitar corrosiones que pueden provocar
explosiones.
Resinas catiónicas ciclo sodio-calcio
 Resina particulada