UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

FACULTAD DE INGENIERÍA EN SISTEMAS, ELECTRÓNICA E INDUSTRIAL

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL EN PROCESOS DE AUTOMATIZACIÓN
MISIÓN VISIÓN
La Carrera de Ingeniería Industrial en Procesos de Formar profesionales líderes competentes, con visión
Automatización de la Facultad de Ingeniería en humanista y pensamiento crítico, a través de la Docencia, la
Sistemas, Electrónica e Industrial de la Universidad Investigación y la Vinculación, que apliquen, promuevan y
Técnica de Ambato, por sus niveles de excelencia, se difundan el conocimiento respondiendo a las necesidades del
constituirá como un centro de formación superior con país.
liderazgo y proyección nacional e internacional.
GESTIÓN DE PROYECTOS SOCIOPRODUCTIVOS

DEBER
Nombre: Rubén Darío Núñez Chacaguasay
Fecha: 5/12/19
Ciclo Académico: 8vo Industrial
Tema: Distribución de planta

Objetivos:
 Conceptualizar la distribución de planta mediante una consulta bibliográfica.
 Investigar las características de la distribución de planta.
 Analizar las ventajas y desventajas que tiene la distribución de planta.

Distribución de planta
La distribución en planta es el plan, o el acto de planificar, el ordenamiento óptimo de las
actividades industriales, incluyendo personal, equipo, almacenes, sistemas de manutención de
materiales, y todos los otros servicios anexos que sean necesarios para diseñar de la mejor manera
posible la estructura que contenga estas actividades, se trata de hallar una ordenación de las áreas
de trabajo y del equipo que sea la más económica para llevar a cabo el proceso productivo, al
mismo tiempo, que la más segura y satisfactoria para los operarios y para el entorno de la planta
industrial de modo que sea posible fabricar los productos con un coste suficientemente reducido
para poder venderlos con un buen margen de beneficio en un mercado de competencia.
Los problemas de distribución en planta son un grupo de problemas de optimización consistentes
en la partición de una región plana de dimensiones conocidas (generalmente rectangular) en
departamentos de área conocida, de tal manera que se minimice el coste asociado con las
interacciones previstas entre dichos departamentos. Éstos costes pueden deberse al transporte
(incluyendo costes asociados con la construcción de los sistemas de manutención), o preferencias
relativas a la adyacencia entre departamentos.
Principios de la distribución en planta
En el apartado anterior se han enumerado los objetivos que debe cumplir una distribución en
planta según diversos autores. Según Muther, estos objetivos pueden resumirse y plantearse en
forma de principios, sirviendo de base para establecer una metodología que permita abordar el
problema de la distribución en planta de forma ordenada y sistemática.
Principio de la integración de conjunto
“la mejor distribución es la que integra a los operarios, los materiales, la maquinaria, las
actividades, así como cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas
estas partes”.
Principio de la mínima distancia recorrida
“en igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la distancia a
recorrer por el material entre operaciones será la más corta”.
Principio de la circulación o flujo de materiales
“en igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de
modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se tratan,
elaboran, o montan los materiales”.
Principio del espacio cúbico
“la economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en
vertical como en horizontal”.
Principio de la satisfacción y de la seguridad (confort)
“en igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más
satisfactorio y seguro para los operarios, los materiales y la maquinaria”.
Principio de la flexibilidad
“en igualdad de condiciones, siempre será más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o
reordenada con menos costos o inconvenientes”.

Distribución por posición fija

La distribución por posición fija se emplea fundamentalmente en proyectos de gran envergadura
en los que el material permanece estático, mientras que tanto los operarios como la maquinaria y
equipos se trasladan a los puntos de operación. El nombre, por tanto, hace referencia al carácter
estático del material.
Generalmente se trata de grandes productos de los que se fabrican pocas unidades de manera
discontinua en el tiempo. Ésta es la disposición habitualmente adoptada en los astilleros durante la
fabricación de grandes barcos, en la fabricación de grandes aviones o motores, o en la
construcción de obras públicas. Este tipo de distribución suele hacer necesaria una minuciosa
planificación de las actividades a desarrollar, considerando la imposibilidad de movimiento del
producto en proceso de fabricación y el gran tamaño de la maquinaria que suele ser empleada.
La ventaja es:
 Se incentiva al trabajador pues la calidad del producto final depende del trabajo que él
haga.
 Las desventajas son:
 Si alguna máquina se malogra o falta personal en alguna parte del proceso puede pararse
todo el proceso de fabricación.
 El espacio necesario para la fabricación del producto es muy grande.

Distribución por proceso, por funciones, por secciones o por talleres.

Este tipo de distribución se escoge habitualmente cuando la producción se organiza por lotes.
Ejemplo de esto serían la fabricación de muebles, la reparación de vehículos, la fabricación de
hilados o los talleres de mantenimiento. En esta distribución las operaciones de un mismo proceso
o tipo de proceso están agrupadas en una misma área junto con los operarios que las
desempeñan. Esta agrupación da lugar a “talleres” en los que se realiza determinado tipo de
operaciones sobre los materiales, que van recorriendo los diferentes talleres en función de la
secuencia de operaciones necesaria. La secuencia requerida por cada tipo de producto fabricado
suele ser diferente, por lo que un número elevado de productos distintos crea una gran diversidad
de flujos de materiales entre talleres.

La distribución por proceso, frente a otros tipos de disposiciones, ofrece una gran flexibilidad en
cuanto a tipo de productos, siendo su eficacia dependiente del tamaño de lote producido. Permite
una gran especialización de los trabajadores en tareas determinadas y que un mismo operario
pueda controlar varias máquinas de manera simultánea.
Se requiere gran flexibilidad en los sistemas de transportes de materiales entre áreas de
producción para poder hacer frente a variaciones en la producción. En general, frente a la ventaja
que supone la posibilidad de procesar muchos productos diferentes, esta distribución es poco
eficiente en la realización de las operaciones y la manutención.
Las ventajas son:
 Flexibilidad para cambios en los productos y volumen de la demanda.
 Si alguna máquina se malogra es posible mantener la continuidad de la producción pues el
trabajo se puede pasar a otra máquina.
 Menor inversión en maquinaria porque todos los productos que se fabrican en la planta
pasan por las mismas máquinas permitiendo aprovechar al máximo su capacidad.
Las desventajas son:
 Es más complicado establecer el flujo de trabajo constante y sin cuellos de botella.
 Debido a que no todos los procesos o subprocesos tiene la misma duración, ell tiempo de
producción total es mayor debido a que existen mayores tiempos muertos o de
inactividad.
 La separación de las operaciones y las mayores distancias que se tiene que recorrer elevan
 los costos de mano de obra.

Distribución por producto, en cadena o en serie

Cuando toda la maquinaria y equipos necesarios para la fabricación de un determinado producto
se agrupan en una misma zona, siguiendo la secuencia de las operaciones que deben realizarse
sobre el material, se adopta una distribución por producto. El producto recorre la línea de
producción de una estación a otra siendo sometido a las operaciones necesarias. Este tipo de
distribución es la adecuada para la fabricación de grandes cantidades de productos muy
normalizados.

Este sistema permite reducir tiempos de fabricación, minimizar el trabajo en curso y el manejo de
materiales. Como contrapartidas se pueden citar la falta de flexibilidad, la gran inversión
requerida, la poca tolerancia a fallos del sistema (la parada de una máquina puede parar toda la
cadena) y la monotonía del trabajo para los operarios.
Ejemplos de distribución por producto se dan en las plantas de ensamblaje de automóviles, el
embotellado o el envasado.
Las ventajas son:
 Menor manejo de materiales pues el recorrido que siguen es más corto ya que las
máquinas están unas junto a otras.
 Menor cantidad de trabajo en curso porque hay poca acumulación de materiales.
 Mínimos tiempos de fabricación porque el flujo de trabajo sigue rutas bien definidas y
directas.
 La inspección durante el proceso fabricación se vuelve más simple.
Las desventajas son:
 Poca flexibilidad en el proceso porque este tipo de distribución es diseñada para un
producto específico.
 La máquina más lenta o una avería puede retrasar o parar por completo todo el proceso
de la línea de producción.
 Inversión muy elevada en maquinaria porque algunas líneas de fabricación no pueden ser
empleadas para realizar otras

Células de trabajo o células de fabricación flexible

Como ya se ha indicado las disposiciones por proceso destacan por su flexibilidad y las
distribuciones por producto por su elevada eficiencia. Con la formación de células de trabajo se
pretende combinar las características de ambos tipos de sistemas de fabricación, obteniendo una
distribución flexible y eficiente.
Este sistema propone la creación de unidades productivas capaces de funcionar con cierta
independencia denominadas células de fabricación flexibles. Dichas células son agrupaciones de
máquinas y trabajadores que realizan una sucesión de operaciones sobre un determinado
producto o grupo de productos. Las salidas de las células pueden ser productos finales o
componentes que deben integrarse en el producto final o en otros componentes. En este último
caso, las células pueden disponerse junto a la línea principal de ensamblaje, facilitando la inclusión
del componente en el proceso en el momento y lugar oportunos. La distribución interna de células
de fabricación puede realizarse a su vez por proceso, por producto o como mezcla de ambas,
aunque lo más frecuente es la distribución por producto.
La introducción de las células de fabricación flexibles redunda en la disminución del inventario, la
menor necesidad de espacio en planta, unos menores costes directos de producción, una mayor
utilización de los equipos y participación de los empleados, y en algunos casos, un aumento de la
calidad. Como contrapartida se requiere un gran desembolso en equipos que sólo es justificable a
partir de determinados volúmenes de producción.
Las células de fabricación flexible son los elementos básicos de los Sistemas de Fabricación
Flexibles, a los que se les puede otorgar la categoría de tipo de distribución en planta (Distribución
de Sistemas de Fabricación Flexibles)
Las ventajas son:
 Disminuye los tiempos de preparación y fabricación.
 Hace simple la planificación de las actividades dentro de cada familia de producción.
 Facilita la supervisión de la producción.
Las desventajas son:
 Reduce la flexibilidad porque algunas familias quedan obsoletas a medida que los
productos y/o procesos van cambiando.
 Aumenta el tiempo en que las máquinas están inactivas pues las máquinas ahora están
dedicadas a esa célula o familia y difícilmente pueden ser utilizadas todo el tiempo.
 Requiere habilidad de trabajo en equipo y una buena comunicación.

Bibliografía:

[1] J. A. Diego, «Optimización de la distribución en planta de instalaciones industriales mediante

algoritmo geneticos,» Universitat Politècnica de València, Valencia, 2006.