TPM en un entorno Lean

Management
Expositor: Jorge Ortiz Porras
 Origen y desarrollo del TPM

Mantenimiento Mantenimiento
Correctivo Preventivo

En 1950;
 Mantenimiento programado
Hasta 1950;  Considera periodicidad de inspecciones
Mantenimiento por averías o reparación
Evolución, en la que cada tipo
de Mantenimiento absorbe el
anterior y le añade valor

Mantenimiento Mantenimiento
Productivo Productivo
Total
En 1970;
En 1960;
Eficacia total: Máximo rendimiento de equipos y Máxima rentabilidad económica.
Desarrollo de tecnología en la producción para el
Gestión del Mantenimiento Total: Mejorar la Mantenibilidad.
aseguramiento de la calidad exigida por el mercado
Participación Total del Personal: Mantenimiento Autónomo
 Origen y desarrollo del TPM
 Antes de los años 1950 se basaba en un Mantenimiento correctivo; a partir de 1950 se
establecen las bases para el Mantenimiento propiamente dicho.

 En 1951 se introduce el Mantenimiento Preventivo proveniente de EEUU, se buscaba rentabilidad

económica por encima de todo, en base a la máxima producción, y para ello se establecieron
funciones de Mantenimiento orientadas a detectar y/o prever posibles fallos antes que
sucedieran.

 En los años 60 se incorporo y desarrollo el Mantenimiento Productivo, incluye el establecimiento

de un plan de mantenimiento para toda la vida útil del equipo, que considera la fiabilidad,
Mantenibilidad y eficiencia económica en el diseño de la planta.

 El TPM nació en Nippondenso Co., Ltd., una importante empresa proveedora del sector del
automóvil, Para el desarrollo del PM de Nippondenso, el Japan Institute of Plant Engineers (JIPE)
los apoyó y ayudó a desarrollar el modelo de mantenimiento.

 Posteriormente el JIPE se transformaría en el Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM)

organización líder y creadora de los conceptos TPM.
 Mantenimiento Productivo Total
El Mantenimiento Productivo Total tiene la mira de maximizar la
efectividad del equipo con un sistema total de Mantenimiento
Productivo que cubra toda la vida del equipo. Involucrando a cada uno
en todos los departamentos y en todos los niveles, motiva al personal
para el mantenimiento de la planta a través de grupos pequeños y
actividades voluntarias.

Japan Institute of Plant Maintenance

Al hablar de equipos nos referimos al conjunto: Máquina o Instalación – Operarios (recursos

humanos) – Útiles – Herramientas – Consumibles – Recambios.
 Mantenimiento Productivo Total
El TPM es una estrategia que se adopta por todo el personal, quienes
son involucrados directamente con producción orientado a lograr:

Cero Defectos Cero Averías

Cero Accidentes
 Objetivos relacionados del TPM
 Reducción de los costos de mantenimiento
 Incremento de la productividad
 Aumentar el tiempo medio entre fallos MTBF
 Disminuir el tiempo medio para reparaciones MTTR
 Reducción de Reprocesos
 Reducción de Chatarras
 Mejora de la Motivación del personal

CHATARRA
MTTR -MTBF
COSTOS OEE REPROCESOS

MTBF: Mean Time Between Faliures (Frecuencia de averías)

MTTR: Mean Time to Repair (Capacidad de reacción ante averías)
 Meta del TPM

La meta del TPM es la obtención máxima de la Eficiencia global de los Equipos en los
medios de producción, especialmente mediante la eliminación de averías, los
defectos y los accidentes con la participación de todos los miembros de la empresa.
 Beneficios del TPM
La aplicación de un programa TPM garantiza a las empresas excelentes resultados:
Productividad de los equipos, Mejoras corporativas, Preparación del personal,
Transformación del puesto de trabajo, Mejora de la comunicación interna.
Productividad de los Mejoras corporativas Preparación del personal
equipos

Transformación del
puesto de trabajo Mejora de la
comunicación
interna
 Pilares del TPM
 Los pilares sirven de apoyo para la construcción de un sistema de producción
ordenado. Se implantan siguiendo una metodología disciplinada, potente
y efectiva.

 Un pilar es un grupo de acciones de mejora que se debe desarrollar con un

propósito específico, ya que las causas de los problemas de pérdida de
productividad de una planta son numerosas y variadas.

 Cada pilar cumple una función específica y ellos están íntimamente relacionados.
 Pilares del TPM
Cero averías
CERO Cero defectos
PERDIDAS Cero accidentes

GESTIÓN TEMPRANA
MEJORA ENFOCADA

MANTENIMIENTO DE
MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO

ADMINISTRATIVAS
ENTRENAMIENTO
CAPACITACIÓN Y
PLANIFICADO

TPM EN AREAS
AUTONOMO

DE EQUIPOS

SEGURIDAD Y
AMBIENTE
CALIDAD
PREMISAS BASE: LA GERENCIA Y TODO EL PERSONAL PARTICIPANDO ALINEADOS CON LOS VALORES,
EL PROPOSITO ESTRATEGICO Y LA RESPONSABILIDAD RECIPROCA
 PERDIDAS EN UN SISTEMA PRODUCTIVO

Productividad: Es la relación entre la

producción obtenida por un sistema de
producción y los recursos empleados para
obtenerla.

El punto de partida del mantenimiento es

Máxima Máxima
medir las perdidas del sistema productivo, disponibilidad productividad
buscando asegurar la máxima disponibilidad,
máxima productividad, máxima seguridad y
máxima calidad.
Máxima
Máxima Calidad
Seguridad
 PERDIDAS EN UN SISTEMA PRODUCTIVO
 Paradas planificadas (Planned losses / shutdowns)  Perdidas de gestión (Management losses)

 Cambios y ajustes (Set ups & Adjustments)  Movimiento y desplazamiento (Motion losses)

 Arranque y parada (Start - up)  Organización de líneas (Line Organization losses)

 Averías (Breakdowns)  Perdidas en logística (Logistic losses)

 Microparos (Minor stoppages)  Medición de líneas (Measurement losses)

Mano de
Maquina
 Perdidas de velocidad (Speed losses) Obra
 Defectos y retrabajo (Quality losses)

 Útiles y herramientas (Die, jieg and tools) Material Energía  Perdidas de energía (Energy Losses)

 Mermas de material (Material losses)

 Mermas de producto (Product losses)

 Cero Averías
Meta: Cero Averías

Como?

1. Impedir el deterioro acelerado.

2. Mantener las condiciones básicas del equipo.
3. Adherirse a las condiciones correctas de operación.
4. Mejorar la calidad del Mantenimiento.
5. Hacer que el trabajo de reparación no sea de medida transitoria.
6. Corregir debilidades de diseño.
7. Aprender lo máximo posible de cada avería.
Maximización de la efectividad global de la producción
PRIMERA GENERACION
 TPM enfocado en sólo mejorar la actuación
sobre la efectividad de los equipos.
 Busca la eliminación o minimización de las
"seis grandes pérdidas” “El primer deber de un negocio es
sobrevivir, y el principio guía de la
economía comercial no es la
LAS PÉRDIDAS CONTINUAS maximización de las utilidades, sino
1. Fallas del equipo el evitar las pérdidas”.
2. Paros menores Peter Drucker
3. Defectos de calidad
4. Arreglos y ajustes
5. Problemas de producción
6. Baja velocidad
Maximización de la efectividad global de la producción

SEGUNDA GENERACION ESTRATEGIAS ESPECIFICAS

1. Eliminar las pérdidas.
 TPM con enfoque ampliado
hacia el proceso de 2. Prevenir que vuelvan a aparecer.
producción en general.
3. Innovar o transformar el sistema
 Busca las oportunidades de productivo.
mejora en las prácticas que
generan desequilibrio o 4. Crecimiento de las personas.
interrupción de la producción.
5. Transformación de la Empresa.
Maximización de la efectividad global de la producción
TERCERA GENERACIÓN
1. Averías
2. Cambios
3. Ajustes
4. Puestas en marcha
Eficiencia en el equipo 5. Baja velocidad
6. Defectos
7. Paradas menores
CONCEPTOS

8. Paradas planificadas

1. Dirección
2. Movimientos
Eficiencia de las personas 3. Organización de la línea de producción
4. Pérdidas al automatizar
5. Medidas y ajustes

1. Desperdicio de materiales
Uso de los recursos 2. Energía
3. Herramientas, facilidades
Maximización de la efectividad global de la producción
CUARTA GENERACIÓN

Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento

Preventivo Productivo Autónomo
Maximización de la efectividad global de la producción
Eliminar las 16 Usando los 8 Para alcanzar:
grandes perdidas pilares CERO PERDIDAS

Eficiencia en el equipo MEJORAS ENFOCADAS Cero Averías

MANTENIMIENTO PLANIFICADO
Eficiencia de las personas MANTENIMIENTO AUTÓNOMO Cero Accidentes

CAPACITACIÓN Y ENTRENAMIENTO
Uso de los recursos Cero Defectos
MANTENIMIENTO DE CALIDAD

GESTIÓN TEMPRANA DE EQUIPOS

SEGURIDAD Y AMBIENTE

TPM EN ÁREAS ADMINISTRATIVAS

 Efectividad Global de los Equipos (OEE)

Es una medida que representa el porcentaje del tiempo en que una máquina
produce realmente las piezas de calidad, comparado con el tiempo que fue
planeado para hacerlo.

TASA DE TASA DE
OEE DISPONIBILIDAD
RENDIMIENTO CALIDAD

Es la cantidad de Servicio Productivo que proporciona un Equipo

OEE: Overall Equipment Efectiveness

Las seis principales causas de perdidas en la industria de
ensamble
Pérdidas Efectos

1. Averías
2. Preparaciones y ajustes
Tiempos Muertos

3. Microparadas y
funcionamiento en
Caídas de Velocidad
vacío.
4. Velocidad Reducida.

5. Defectos de calidad.
Defectos
6. Reprocesos.
Las ocho principales causas de perdidas en la industria
de procesos
Pérdidas Efectos

1. Averías
2. Preparaciones y ajustes
3. Cambio de productos
Tiempos Muertos
4. Cambio de herramientas

4. Microparadas y
funcionamiento en
Caídas de Velocidad
vacío.
5. Velocidad Reducida.

7. Defectos de calidad.
Defectos
8. Reprocesos.
 Efectividad Global del Equipo (OEE)
Tiempo calendario = 365 días x 24 horas Falta de trabajo
Tiempo no
A = Tiempo Total de Operación programado
Mantenimiento Preventivo,
B = Tiempo de carga: (Tiempo planificado para Paradas Descansos, Limpieza, etc.
producir) Planificadas

C = Tiempo bruto de producción Paradas No 1. AVERÍAS

Planificadas 2. PREPARACIONES Y AJUSTES
3. CAMBIO DE PRODUCTOS
D = Tiempo neto de Pérdidas de 4. CAMBIO DE HERRAMIENTAS
producción eficiencia 5. OTRAS PARADAS NO PROGRAMADAS:
Falta de material, falta de operador, reuniones, etc.
E = Tiempo de Pérdidas
Valor Añadido de Calidad 6. MICROPARADAS (Paradas < 10 min sin intervención de
Mantenimiento) y FUNCIONAMIENTO EN VACÍO
7. VELOCIDAD REDUCIDA

8. DEFECTOS DE CALIDAD Y REPROCESOS

OEE (Disponibilidad = C ) (Tasa de rendimiento = D ) (Tasa de Calidad = E )

B C D
 Origen de las Averías

Existen estadísticas, como las

proporcionadas por la VDMA
40%
(Asociación Alemana de Fabricantes
35%
de Maquinaria) en 2001, que señalan
la suciedad como causa origen
30% principal de las averías:

25% 1. Suciedad (40%) – filtros sucios en

motores eléctricos y bombas
20% 40% hidráulicas, virutas de mecanizado,
33% etc.
15%
25%
10%
2. Fallos humanos (33%) – falta de
formación, falta de motivación,
5% instrucciones inadecuadas, etc.
2%
0% 3. Desgaste/Rotura de herramientas
Suciedad Fallo humano Desgaste/Rotura Otros (25%)
de herramientas
 Maximizar la OEE

Maximizar la OEE se refiere, a la disciplina de medición del

comportamiento de la Efectividad de una máquina o equipo.

El resultado deberá ser el 85%.

Si nosotros decimos que la OEE es mayor del 85%, podemos suponer

razonablemente que la planta o maquina esta siendo operada en todos los
equipos de manera efectiva y eficiente.

Ejemplo: OEE = (90% x 95% x 99%) = 85%

 Efectividad Global de los Equipos (OEE)

OEE < 65%  Inaceptable, importantes perdidas, baja competitividad.

 Regular, aceptable solo si se esta en proceso de mejora.

65% ≤ OEE < 75%
Perdidas, Baja competitividad.

 Aceptable, continuar la mejora para avanzar hacia la World

75% ≤ OEE < 85%
Class, Ligeras perdidas.

85% ≤ OEE < 95%  Buena, entra en valores World Class, Buena competitividad.

OEE ≥ 95%  Excelencia, valores World Class, Excelente competitividad.

 CALCULO DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DE EQUIPOS (OEE)

TIEMPO DE OPERACION – TIEMPOS PERDIDOS y TIEMPOS BAJOS

DISPONIBILIDAD
TIEMPO DE OPERACION

DONDE:
Tiempo de Operación = 8 horas por turno = 480 min.

Tiempos Perdidos = Son los ocasionados por fallas en el equipo (min).

Tiempos Bajos = Tiempos de ajustes y puesta en marcha más tiempos autorizados (min)
CALCULO DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DE EQUIPOS (OEE)

VELOCIDAD o CAPACIDAD DE OPERACION

EFICIENCIA
VELOCIDAD o CAPACIDAD DE DISEÑO

DONDE:
Velocidad o Capacidad de Operación = Velocidad real de la línea o capacidad
potencial usada en el equipo. (Incluye la operación deficiente del equipo provocada
por controles, sub-ensambles, etc. Así como, baja moral, condiciones contractuales,
programación de producción, etc.)

Velocidad o Capacidad del Diseño = Velocidad o capacidad potencial máxima del

equipo.
 CALCULO DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DE EQUIPOS (OEE)

PRODUCCION OBTENIDA o APROBADA

CALIDAD
PRODUCCION PROGRAMADA

DONDE:
Producción Obtenida o Aprobada = Total de producción aprobada, no incluye defectos en
el proceso, rechazo, defectos de calidad, deficiente acarreo de material, etc.

Producción Programada = Producción total que es esperada alcanzar con el proceso.

 LAS SEIS GRANDES PERDIDAS

OEE Sigue Seis Categorías Importantes de la pérdida.

 Pérdidas de tiempo del Mantenimiento.

 Pérdidas de tiempo de la Disponibilidad.
 Pérdidas de tiempo ocioso.
 Pérdidas de reducción de velocidad o potencia.
 Pérdidas de tiempo de la Calidad.
 Pérdidas de tiempo de Misceláneas (otros).
 Efectividad Global de los Equipos (OEE)
Ejemplo : OEE = 91.6 x 66.0 x 92.6 = 55.98% vs. (85%).

Para lograr la Efectividad Total del Equipo, el TPM trabaja para eliminar las "seis grandes pérdidas" que son
los obstáculos para la efectividad del equipo.

Tiempo perdido (Disponibilidad)

1. - Fallas de equipos. (Confiabilidad).
2. - Puesta a punto y ajustes. (Mantenibilidad).

Pérdida de velocidad o Potencia (Eficiencia)

3. - Tiempo ociosos y paros menores. (Conservación, Confiabilidad).
4. - Reducción de velocidad o Potencia. (Conservación, Confiabilidad).

Defectos (Calidad)
5. - Defectos en el proceso. (Conservación, Confiabilidad).
6. - Reducción de rendimiento. (Conservación, Confiabilidad y Mantenibilidad).
MEJORAMIENTO DE LA CONFIABILIDAD Y VIDA DE LOS EQUIPOS A TRAVES DEL TPM
Fase de puesta Fase de
en marcha Desgaste

Confiabilidad Fase de Operación Normal Reducida

consecuencia del
100 % desgaste
90 ( Mantenimiento Autónomo + Mantenimiento Planificado )

80
70 Prematuro
60 Equipo mal mantenido Overhaul
50
40 Desgaste temprano
30 vida mas corta

20
10

1 2 3 4 5 6 7 8 años
Equipos TPM
Equipos Normales
 Mantenimiento Autónomo

 Es el mantenimiento realizado por el operario de producción; para

mantener la planta operando eficiente y establemente.

 Es uno de los pilares básicos más importantes del TPM.

 Mantenimiento Autónomo
Objetivos:

Evitar el deterioro del Equipo a través de una operación normal y

chequeos diarios.
Llevar al Equipo a su estado ideal a través de su restauración y una
gestión apropiada.
Establecer las condiciones básicas necesarias para tener el Equipo bien
mantenido permanentemente.

* Operación normal: Operación, ajustes y montajes correctos (prevención de errores humanos)

 Mantenimiento Autónomo

Por encima de todo, los operarios necesitan aprender a detectar anormalidades.

Los operadores deben desarrollar habilidades para :

 Detectar anormalidades.
 Corregir anormalidades y reestablecer el funcionamiento del equipo.
 Establecer condiciones óptimas del equipo.
 Mantener las condiciones óptimas del equipo.
 Mantenimiento Autónomo

Qué es el deterioro de una máquina?

 Es la degradación operativa de un equipo, maquina o proceso que culmina

con una falla y paro de equipo.

 El proceso de deterioro puede ser tan lento que no lo notamos y podemos

acostumbrarnos a el.
 Mantenimiento Autónomo
¿Porqué no se detecta el deterioro?

Motivos físicos Motivos psicológicos

 Polvo, grasa y suciedad.  Se nota pero se ignora.

 Dificultad de acceso.  Se subestima.

 Inspecciones inadecuadas.  Es el statu quo de la planta.

 Inspecciones no muy frecuentes.

 No se analizan las causas raíz.

 El deterioro es un iceberg
El Mantenimiento Autónomo
ataca lo oculto del deterioro

FALLA FUNCIONAL Lo visible

(PARO DE EQUIPO)

DESGASTE, JUEGO, HOLGURA, FUGAS, POLVO,

SUCIEDAD, CORROSION, DEFORMACION, DAÑOS
SUPERFICIALES, GRIETAS, SOBRECALENTAMIENTO,
VIBRACION, RUIDO, ADHERENCIAS, ETC.

Lo oculto
 Mantenimiento Autónomo
Tipos de deterioro
Deterioro natural:
Falta de
El rozamiento normal de partes que causan desgaste,
aun cuando el equipo opera correctamente. lubricación
Cargas
excesivas
Deterioro acelerado:
El deterioro que ocurre antes del normal esperado
y que es causado por mala operación y descuidos.

El personal operativo y/o mantenimiento no

realiza mantenimiento básico como lubricación, Tornillos y
limpieza, ajuste de pernos y tornillos. Suciedad pernos sueltos
 Establecer condiciones básicas del equipo eliminando las causas
del deterioro acelerado
Averías

Deterioro natural Deterioro acelerado

(tiempo de vida inherente) (inducido artificialmente)

Ampliar tiempos de vida Eliminar causas

Mantenimiento correctivo Establecimiento de condiciones básicas

 Evitar los errores mejorando la  Limpiar: eliminar todo el polvo y la
operabilidad. suciedad.
 Mejorar la calidad de la mantenibilidad  Lubricación: tener los lubricantes
y reparaciones. limpios y los repuestos.
 Mejorar seguridad y confiabilidad.  Ajuste de pernos: asegurar pernos y
tuercas.
7.2 Mantenimiento Autónomo

Conseguir que los operadores se

Incremento del conocimiento sobre

1 Limpieza inicial.
interesen y responsabilicen por su equipo
Eliminar fuentes de contaminación Lograr condiciones básicas
2
y lugares inaccesibles. del equipo

equipos y fallas
Establecer estándares de limpieza,
3
lubricación, ajuste e inspección.
Reducción de averías y formación de
operadores que comprendan y dominen su
4 Inspección general del equipo. equipo
Implantación total de
5 Inspección Autónoma. inspecciones

Organización robusta y cultura de que cada

Aplicación del
hoshin kanri
6 Estandarización.
lugar de trabajo sea capaz de autogestionarse
KAIZEN en métodos de
7 Control autónomo total. trabajo
Paso 0: Preparación
Entender Paso 0

Conocer la maquinaria y equipo

Realizar Mapa de Seguridad/ Detectar Fuentes de energía y puntos de riesgo

Realizar Diagrama de Componentes/ Conocer Máquina

Realizar Diagrama de Proceso/ Conocer el Proceso

Paso 0: Preparación
5S
SEIRI CLASIFICAR

Separar lo que es necesario de lo que no lo es y “tirar” lo que es inútil

SEITON ORDENAR
Poner lo que es necesario en un lugar inmediatamente accesible

SEISO LIMPIAR
Realizar la limpieza de las equipos y lugares de trabajo

SEIKETSU ESTANDARIZAR
Mantener altos estándares de Organización y Limpieza

SHITSUKE DISCIPLINA y ENTRENAMIENTO

Acostumbrarse a respetar las reglas del taller y a ser riguroso en su aplicación
Paso 0: Preparación

Aplicar mínimo las 2 primeras S.

SEIRI CLASIFICAR

Separar lo que es necesario de lo que no lo es y “tirar” lo que es inútil

SEITON ORDENAR
Poner lo que es necesario en un lugar inmediatamente accesible
Paso 1: Limpieza inicial

OBJETIVO :
Elevar la fiabilidad del Equipo a través de tres actividades.

 Eliminar el polvo, la suciedad y los desechos.

 Descubrir anormalidades.

 Corregir las pequeñas deficiencias y establecer las condiciones básicas del equipo.
Paso 1: Limpieza inicial
Eliminar el polvo, la suciedad y los desechos
Paso 1: Limpieza inicial

Limpieza es
Inspección

Emplear los cinco sentidos para realizar la

limpieza inicial y detectar anormalidades
 Lección de un punto LUP
Consiste en realizar registros para preservar información y además para estandarizar
todo tipo de procesos que se realicen en el área, además de esto también funciona
para dejar en evidencia cualquier mejora o cambio que se le realice al área.
Existen 3 tipos de LUP´s que son los más utilizados:

Practicas
cotidianas

Mejores
practicas
Lecciones
aprendidas
 Lección de un punto LUP
1. LUP´s de conocimientos básicos Cubren déficits de conocimientos necesarios para
los miembros del equipo para sus actividades TPM y operaciones de producción
diarias. Estas LUP´s pueden tratar de subsistemas del equipo, puntos de seguridad o
información operativa básica.

2. LUP´s de ejemplo de mejora Aseguran que las ideas de mejora que han tenido éxito
se utilizan ampliamente.
Presentan lo que tiene que hacerse para prevenir o corregir anormalidades del
equipo describiendo los planteamientos, acciones, y resultados de proyectos de
mejora específicos.

3. LUP´s de ejemplos de problemas Comunican conocimientos o habilidades para que

los operadores eviten la repetición de problemas similares.
 Paso 1: Limpieza inicial
Lección de un punto
Tema: Bloqueo y candado Nro: 0000001
Elaborado por: Fecha:
Revisado por: Anexo:

Don´t Asegúrate que el equipo

Switch!! este bloqueado antes de
intervenirlo

Área: Máquina: Sección: Productividad (P): Entrega (D):

LUP
Aplica a: Ajuste: Limpieza: Lubricación: Inspección: Otros:________________________________________________________________ afecta Calidad (Q): Seguridad (S):
a:
Especialidad: Mecánica: Eléctrica: Instrumentación: Hidráulico: Neumático: Operación: Costo (C ): Moral (M):
 Paso 1: Limpieza inicial
Lección de un punto
Tema: Buenas técnicas de manufactura Nro: 0000002
Elaborado por: Fecha:
Revisado por: Anexo:

Cuando tengas que levantar un

objeto pesado….
 Usa faja
 Haz el esfuerzo con la piernas

Área: Máquina: Sección: Productividad (P): Entrega (D):

LUP
Aplica a: Ajuste: Limpieza: Lubricación: Inspección: Otros:________________________________________________________________ afecta Calidad (Q): Seguridad (S):
a:
Especialidad: Mecánica: Eléctrica: Instrumentación: Hidráulico: Neumático: Operación: Costo (C ): Moral (M):
 Paso 1: Limpieza inicial
Lección de un punto
Tema: Lubricación de maquinaria Nro: 0000003
Elaborado por: Fecha:
Revisado por: Anexo:

 Recuerda mantener el equipo lubricado.

 Utiliza el lubricador manual directo al
engrane sin exceder la cantidad de aceite.

Área: Máquina: Sección: Productividad (P): Entrega (D):

LUP
Aplica a: Ajuste: Limpieza: Lubricación: Inspección: Otros:________________________________________________________________ afecta Calidad (Q): Seguridad (S):
a:
Especialidad: Mecánica: Eléctrica: Instrumentación: Hidráulico: Neumático: Operación: Costo (C ): Moral (M):
 Paso 1: Limpieza inicial
Lección de un punto
Tema: Porra en equipo Nro: 0000004
Elaborado por: Fecha:
Revisado por: Anexo:

 No olvides la PORRA con tu equipo de trabajo...

 Comienza con muchas ganas tu jornada.

Área: Máquina: Sección: Productividad (P): Entrega (D):

LUP
Aplica a: Ajuste: Limpieza: Lubricación: Inspección: Otros:________________________________________________________________ afecta Calidad (Q): Seguridad (S):
a:
Especialidad: Mecánica: Eléctrica: Instrumentación: Hidráulico: Neumático: Operación: Costo (C ): Moral (M):
Paso 1: Limpieza inicial
Señalar las anormalidades donde ocurren
Para que sirve tarjetear..?
Identificar averías y defectos así como las condiciones inseguras de nuestra maquina.

Llevar una
estadística de
cómo va
mejorando
nuestra área
de trabajo
conforme
resolvemos
las tarjetas
levantadas.
Paso 1: Limpieza inicial
Señalar las anormalidades donde ocurren

OPERACIÓN Defectos menores que no necesitan de

TARJETA DE INSPECCIÓN TPM
conocimientos específicos y que
Numero: Fecha:
000001 pueden ser reparados por los
Encontrado por: operadores de la línea, si se tiene el
Área y Equipo: Detalle ubicación especifica: conocimiento y la herramienta se
resuelve en el momento.
Descripción de falla / defecto:

Ejemplos:
Acción correctiva / contramedida:
Falta de tornillos.
Apriete de tuercas.
Acción correctiva realizado por: Fecha:
Quitar equipo sin uso.
Coloque esta tarjeta en el equipo
 MANTENIMIENTO
Defectos que requieren de un
TARJETA DE INSPECCIÓN TPM
Numero: Fecha:
grado de conocimiento mas
000001 especifico, requieren de la
Encontrado por: participación de especialista
Área y Equipo: Detalle ubicación especifica: de Mantenimiento.
Descripción de falla / defecto:

Ejemplo:
Cambiar partes dañadas.
Acción correctiva / contramedida: Fuga en algún equipo.
Acción correctiva realizado por: Fecha:
Equipo desengrasado.

Coloque esta tarjeta en el equipo

 SEGURIDAD
TARJETA DE INSPECCIÓN TPM Defectos o condición insegura que
Numero: Fecha: ponen en riesgo nuestra salud
000001
Encontrado por:
Área y Equipo: Detalle ubicación especifica:
Ejemplo:
Descripción de falla / defecto: Falta de guardas en piezas móviles.
Cables expuestos.
Rejillas faltantes.
Acción correctiva / contramedida:

Acción correctiva realizado por: Fecha:

Coloque esta tarjeta en el equipo

Paso 1: Limpieza inicial
Cuando encuentres un PROBLEMA
(anormalidad) colocar las tarjetas
respectivas según corresponda.
Paso 2: Eliminar las fuentes de contaminación y puntos inaccesibles
Prevenir fugas y derrames de: Mejorar la accesibilidad:
Prevenir fugas, derrames o dispersión de: Mejorar la accesibilidad de lugares que son difíciles
 Productos de:
 Lubricantes  Limpiar.
 Fluidos hidráulicos  Inspeccionar.
 Polvo  Lubricar.
 Vapor  Apretar.
 Otros materiales de  Operar.
proceso.  Ajustar.

OBJETIVO: Reducir el tiempo que toma limpiar, inspeccionar y lubricar

Paso 2: Eliminar las fuentes de contaminación y puntos inaccesibles
Acciones correctivas:

¿Se puede SI
eliminar la Eliminar
FS?

NO

¿Se puede SI
contener la Contener
Suciedad?

NO
Proteger las partes críticas y
facilitar la limpieza e inspección
Paso 3: Establecer estándares de limpieza, lubricación, ajuste e Inspección

CONTROLES VISUALES
Puntos Importantes...
 ¿Cualquiera puede descubrir fácilmente una anormalidad?
 ¿Cualquiera puede entender el sistema?
 ¿Cualquiera puede usar fácilmente el sistema?
 ¿Su sistema de control visual hace menos confuso el lugar de trabajo?
 Paso 3: Establecer estándares de limpieza, lubricación, ajuste e Inspección
P D Fecha: Nro: 0000001
Estandarización
Q M Elaborado por:
Tema : Marca de ajuste de tornillería C S Realizado por:

Aplicable a: Equipos críticos y equipos que sufren mantenimiento

preventivo constante Ejemplo visual

Objetivo:
Asegurar que los pernos y las tuercas de los equipos críticos
tenga el ajuste adecuado.
Materiales:
Marcador para metales color rojo
Descriptivo:

P O
El tornillo, rondana y estructura debe de tener una marca
roja lineal que indique el ajuste adecuado.
Nota: Antes de marcar, el ajuste debe de estar avalado por
mantenimiento y el operador. Ajuste Ajuste
correcto incorrecto
 Paso 3: Establecer estándares de limpieza, lubricación, ajuste e Inspección
P D Fecha: Nro: 0000002
Estandarización
Q M Elaborado por:
Tema : Marca de ajuste de indicadores C S Realizado por:

Aplicable a: Manómetros utilizados para medir variables criticas Ejemplo visual

Objetivo:
Asegurar que se opera con las presiones adecuadas.
Materiales:

O
Cinta color rojo
Cinta color verde
Descriptivo:
P
60 60
40 40

Se marca con cinta verde en el manómetro el rango de 20 80 20 80

operación adecuado y con rojo del 5% +/- fuera del 0 100 0 100

rango.
Nota: Antes de marcar, los rangos de operación debe de
estar avalado por el Ing. de Procesos y el Operador. presión Presión
correcta incorrecto
 Paso 3: Establecer estándares de limpieza, lubricación, ajuste e Inspección
P D Fecha: Nro: MC-00001
Kaizen
Q M Elaborado por:
Tema : COLOCAR LLANTAS A MESA DE SALIDA DE PAQUETES
C S Realizado por:

CONDICIÓN ANTERIOR CONDICIÓN ACTUAL

Se elimina riesgo
de lesión por
sobre-esfuerzo

Descriptivo de condición a mejorar: La mesa de salida de paquetes no tiene Descriptivo de condición actual: Se colocan 4 llantas para poder mover con
llantas con lo que al querer moverla para realizar limpieza e inspección la facilidad la mesa y no realizar un sobre esfuerzo.
tienen que arrastrar y hacen un sobre esfuerzo.

Área: Ensamble Replicable en: Todas las mesas de este tipo Inversión: 500 soles Ganancia: Se elimina riesgo de lesión