C.O.U.S.A.

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1 Título del Proyecto Construcción de planta de

Extracción por solvente
2 Localización del proyecto Camino al Paso de la Arena
2460
Nombre del titular del
3
proyecto C.O.U.S.A.

4 RUT del titular

210001200011
5 Nombre de representante legal
Dr. Danilo Castellano
6 C.I. del representante
1.020.920-2
Domicilio real del titular del
7
proyecto Avda. Luis Batlle Berres 5327

Domicilio constituido a efecto

8 Br. España 2421, Montevideo,
de las notificaciones Uruguay
Nombre del profesional
9
responsable del EsIA Ing. Agr. Oscar Caputi

10 Domicilio del profesional Br. España 2421, Montevideo,

Uruguay

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Tabla de contenido
Resumen Ejecutivo .................................................................................................................................5
Marco Legal y Administrativo de Referencia ..........................................................................................5
Antecedentes .........................................................................................................................................5
Localización y área de influencia de los proyecto...................................................................................6
Descripción de las características principales del proyecto ..................................................................36
DESCRIPCION DEL PROCESO .............................................................................................................38
EXTRACCION POR SOLVENTE – RESUMEN ........................................................................................47
PLANTA EXTRACCIÓN POR SOLVENTE – OBRAS CIVILES ...................................................................50
PARTE I: CARACTERISTICAS DEL AMBIENTE RECEPTOR ........................................................................62
Medio Físico: ....................................................................................................................................62
Clima ............................................................................................................................................62
Suelos ...........................................................................................................................................65
Geología .......................................................................................................................................66
Topografía ....................................................................................................................................68
Hidrología .....................................................................................................................................68
Calidad del aire .............................................................................................................................70
Medio Biótico: ..................................................................................................................................71
Medio Antrópico: .............................................................................................................................72
Informe vial. .................................................................................................................................85
PARTE II: IDENTIFICACION Y EVALUACIÓN DE IMPACTOS ....................................................................94
Previsión de Impactos ......................................................................................................................94
Cuantificación de los Impactos .......................................................................................................101
PARTE III: DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS DE MITIGACIÓN .........................................................103
PARTE IV: PLAN DE SEGUIMIENTO VIGILANCIA Y AUDITORÍA ............................................................121
Plan de gestión ambiental Fase Construcción ....................................................................................121
Plan de gestión ambiental Fase Operación ........................................................................................121
Plan de Gestión Ambiental Operativo de los efluentes (emisiones liquidas) .................................123
Plan de Gestión Ambiental Operativo de los emisiones al aire ......................................................127
Plan de Gestión Ambiental Operativo de los emisiones sólidas .....................................................130
Programa de mantenimiento de los equipos .................................................................................130
Plan de prevención de riesgos y actuación frente a situaciones de emergencia ............................131

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Plan de gestión ambiental operativo de pluviales ..........................................................................131

Plan de Abandono ..............................................................................................................................137
Conclusiones ......................................................................................................................................137

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Resumen Ejecutivo
El Proyecto en análisis consiste en la ampliación de la planta industrial existente de COUSA S.A. donde
incorporará una nueva Planta de Extracción de Aceite por Solvente a ubicarse en Camino al Paso de la
Arena N°2460 en la ciudad de Montevideo. En primera instancia se describe el desempeño actual de
la empresa, y a continuación se describen la ampliación y los efectos que tendrá la misma sobre el
balance global ambiental de desempeño de COUSA.

Marco Legal y Administrativo de Referencia

Ley 16.466, de Prevención y Evaluación de Impacto Ambiental y su decreto reglamentario No
349/005.
De acuerdo al artículo 25 literal “a” del decreto 349/005 (Reglamento de Evaluación de Impacto
Ambiental y Autorizaciones Ambientales), el proyecto precitado requiere la solicitud de Autorización
Ambiental Especial (AAE) para lo cual se debe comunicar el desempeño ambiental de las industrias
instaladas.
Ley Nº 17.283
DECLARASE DE INTERES GENERAL, DE CONFORMIDAD CON LO ESTABLECIDO EN EL ARTICULO 47 DE
LA CONSTITUCION DE LA REPUBLICA, QUE REFIERE A LA PROTECCION DEL MEDIO AMBIENTE

Ley Nº 16.466
MEDIO AMBIENTE DECLARASE DE INTERES GENERAL, LA PROTECCION DEL MISMO, CONTRA
CUALQUIER TIPO DE DEPREDACION, DESTRUCCION O CONTAMINACION

Decreto –Ley nº 14859 Código de aguas.

Ley de centros poblados (nº 10723 de abril de 1946).
Ley de ordenamiento territorial y desarrollo sostenible (nº 18308 30 junio 2008)
Normativa departamental respecto a Calidad del aire, disposición final residuos y ruido

Antecedentes
La empresa COUSA fue fundada en noviembre de 1935 por el grupo Bunge & Born para la producción
y comercialización de aceites comestibles y subproductos oleaginosos fue comprada en su totalidad
por capitales uruguayos en la década del 70 y su evolución ha sido notoria fundamentalmente en los
últimos años.
Los aceites crudos se obtienen de semillas oleaginosas, compradas fundamentalmente a productores
locales, y posteriormente se refinan obteniéndose diferentes subproductos: derivados de los aceites y
harinas pelletizadas para consumo animal. También se elaboran mayonesas y shortenings, es decir
aceites hidrogenados que se utilizan como materia prima en panificados, galletitas, etcétera, que no

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van al mercado de consumo masivo, sino a la industria alimentaria. Por otra parte se comercializa
harina de girasol, de soja, lecitina de soja, oleína y margarina.
La entrada en vigencia del Mercosur determinó que el negocio comenzara a cambiar
considerablemente y entonces la empresa debió extender sus fronteras para poder competir en el
nuevo marco regional. Para hacer esto posible fue necesario perfeccionar los procesos industriales y
agregar valor a las líneas de productos que ya se tenían.
Los aceites comestibles y subproductos, que vende en el mercado uruguayo y en el exterior. En el
mercado interno de aceite envasado, un 50% es importado y el restante 50% es elaborado por COUSA
siendo ésta la única industria nacional que elabora aceites con semillas oleaginosas.
La planta industrial de COUSA se ubica en Camino al Paso de la Arena N°2460. Se dedica a la
elaboración, envasado y depósito de grasas comestibles; elaboración de aceites refinados e
hidrogenados y shortenings; elaboración y envasado de mayonesas y salsas tipo mayonesa; y
elaboración de subproductos de aceites: oleína, pellets, lecitina, etcétera.
De acuerdo al artículo 25 literal “a” del decreto 349/005 (Reglamento de Evaluación de Impacto
Ambiental y Autorizaciones Ambientales), el proyecto precitado requiere la solicitud de Autorización
Ambiental Especial (AAE) para lo cual se debe comunicar el desempeño ambiental actual de la industria
y el informe del impacto ambiental de la ampliación.

Localización y área de influencia de los proyecto

La planta de COUSA se encuentra en la ciudad de Montevideo, en Camino Al Paso de la Arena N°2460
esquina Avda. Luis Batlle Berres, en los Padrones N° 38937, 38945, 38948 y 38 950. Se encuentra
ubicado al noroeste del centro de la capital.

Figura 1: Ubicación del emprendimiento en carta del Servicio Geográfico Militar 1:50.000

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Figura 2: Localización del emprendimiento en imagen satelital

Figura 3: Identificacion de padrones ocupados por COUSA

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Figura 4: Imagen satelital de los padrones que ocupa COUSA

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ESTUDIO AMBIENTAL DE DESEMPEÑO

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Desempeño Actual de COUSA

PROCESOS INDUSTRIALES LLEVADOS A CABO EN COUSA

1. RECIBO Y ACONDICIONAMIENTO DE GRANOS

Materias primas
Semillas oleaginosas: girasol, soja, canola, etc.
Insumos
Leña
Energía
Ruido
Zarandas: 85.0 dB
Emisiones
CUADRO 1 – EMISIONES RECIBO Y ACONDICIONAMIENTO DE GRANOS

Gaseosas Líquidas Sólidas

Combustión de leña No Material de limpieza de las semillas que

vuelve al proceso, o va a volquetas
Productos obtenidos
Granos oleaginosos secos y acondicionados para su ingreso al Proceso de Molienda.
Descripción del proceso
La semilla llega a fábrica en camiones, se pesa y en ese momento se extraen muestras para comprobar
la calidad de la materia prima recibida. De acuerdo al contenido de humedad, la semilla se almacena,
se seca o se envía directamente a Sección Aceitería, para ser procesada. La mercadería a granel se
envía a Silos o Galpones de Almacenamiento, cuando su humedad es inferior al 8%, o luego de secarla.
Limpieza: los oleaginosos, como otros granos, traen consigo una cantidad variable de cuerpos extraños
como paja, tierra, piedras u otras semillas que deben ser eliminados por los inconvenientes que
puedan provocar en transportadores y equipos, así como en la calidad del aceite. La limpieza se efectúa
utilizando zarandas de distintas perforaciones, con movimientos oscilatorios, en algunos casos, o
rotativos en otros. La acción mecánica de las zarandas es completada por corrientes de aire, que
aspiran los cuerpos más livianos.

Descascarado: la semilla de girasol está formada por una pulpa y una envoltura exterior o cáscara. La
cantidad de pulpa representa aproximadamente el 75% del total. Para la extracción de aceite es
necesario liberarla de la cáscara. Esto se logra con descascaradoras, en las que las semillas son
obligadas a pasar entre un cilindro que gira a alta velocidad (1.000 rpm) y una camisa exterior fija,
dejando una pequeña luz entre ambas. Ambos tienen insertados barras de acero que golpean la semilla

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y quiebran la cáscara. Es muy importante, para un buen descascarado, bajar la humedad de la semilla
a valores inferiores al 8%, de modo que la cáscara se vuelva quebradiza y fácil de separar.

El conjunto de pulpa y cáscara que sale de las descascaradoras, es separado en zarandas vibratorias
con distintos tamaños de perforaciones. A la salida de las zarandas una corriente de aire completa la
separación de pulpa, cáscara y polvillo. La cáscara es finalmente enviada a la caldera, donde se usa
como combustible, pues tiene buen poder calorífico.

Figura 5: Esquema del proceso industrial llevado a cabo en la planta de aceite

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2. MOLIENDA, EXTRACCIÓN Y PELLETEADO (PRODUCCIÓN DE CRUDOS Y HARINAS)

Figura 6: Diagrama de flujo de proceso de molienda y extracción

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Materias primas
Semillas de girasol, soja, canola, etc., acondicionadas para su ingreso a la molienda.
Torta prensa para la Extracción por Solvente.
Harina de girasol, harina de soja, harina de canola, etc., obtenida del proceso de Extracción por
Solvente para el Pelleteado.
Insumos
Hexano
Energía
Ruido
Aceitería:
o Cocinador y prensa: 83.1 dB (Cabina de Control: 69.4 dB)
o Molinos: 88.0 – 91.0 dB
Extracción:
o PB, Pisos 1, 2, 3 y 4 escalera: 84.0 dB
o Piso 4: Tostador: 85.0 dB (Cabina de Control: 55 dB)
Pelletera: 89Db

CUADRO 2 – EMISIONES EN EL PROCESO DE MOLIENDA, ECXTRACCIÓN Y PELLETEADO

Gaseosas Líquidas Sólidas

Hexano: 2,8 l/ton 100 l/ton

No
semilla semilla

Productos obtenidos
Aceite crudo
Pellets de la semilla correspondiente
Descripción del proceso
Molienda: se usan molinos de rodillos horizontales que aplastan y quiebran la semilla. Posteriormente
se somete a la laminación en un molino de rodillos lisos y con muy pequeña luz entre ellos. La presión
a que es sometida la semilla por esos tratamientos, sumado al hecho de que su temperatura ya está
aumentando (debido a las diferentes etapas del proceso) produce en las células una distorsión que
optimiza la extracción del aceite, ya sea por prensado o con solventes.

Acondicionamiento y Prensado: para completar el proceso de rotura de las paredes de las células se
usa a menudo un tratamiento térmico, que consiste en la aplicación, a la pulpa laminada de la semilla,
de calor y humedad, durante un cierto tiempo. Este proceso, llamado a menudo "cocinado" es de
mucha importancia, ya que aquí se coagulan las proteínas de las células, lo que hace más fácil la
extracción del aceite. La coagulación de las proteínas facilita el lavado de las tortas oleaginosas y
retiene menor cantidad de solvente, facilitando la recuperación del mismo.

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Para el prensado de la pulpa cocida se usa una prensa que consiste, esencialmente, en un tornillo
sinfín, que gira dentro de una camisa, formada por barrotes apenas espaciados. La pulpa es empujada
por el tornillo y su salida regulada por un diafragma formado por un anillo y un cono ajustables, por lo
que, dentro de la camisa se desarrolla una presión alta, que provoca la salida del aceite a través de los
espacios dejados por los barrotes.

El aceite que sale de las prensas, arrastra consigo algunos sólidos, por lo que debe ser decantado. Los
sólidos vuelven nuevamente a la prensa para repetir el proceso. Finalmente, el aceite es centrifugado
en una centrífuga decantadora antes de ser enviado a los Tanques de Aceite Crudo.

Extracción por Solvente: la “torta” de prensa que todavía contiene aceite, debe ser previamente
acondicionada para su extracción por solvente, mediante una molienda adecuada. La extracción del
aceite de la torta se lleva a cabo "lavándola" con solvente, Hexano comercial, de calidad alimenticia, a
contracorriente en el extractor. El solvente entra muy cerca de la zona por donde sale la torta y se va
enriqueciendo gradualmente en aceite, transformándose en una mezcla de solvente y aceite llamada
"miscela" que contiene 25% de aceite al final de su recorrido en la zona de entrada de la torta.

La torta extraída, que se escurre en la última porción del extractor, contiene todavía entre 30 y 40 %
de solvente. Para recuperarlo la torta pasa al Desolventizador – Tostador donde con vapor y
temperatura se lo evapora, se condensa y vuelve al circuito.

La miscela se filtra y es sometida a un proceso de destilación del cual se obtiene por un lado solvente
puro que se condensa y vuelve al circuito, y por otro aceite crudo que se envía a los tanques de
almacenamiento para su posterior refinación.

Muchas veces, la etapa final de obtención de aceite de Extracción por Solventes es el Degomado.
Durante esta operación se separan los mucílagos que el aceite lleva en suspensión. Se hidratan y se
separan por centrifugación, luego se secan y en el caso de la soja se comercializan bajo el nombre de
Lecitina de Soja. Este producto es un buen emulsificante y ha encontrado variadas aplicaciones:
industria alimentaria, cosmética, elaboración de piensos y raciones, etc.

Una vez terminado el proceso de extracción, el residuo obtenido es la harina de la semilla

correspondiente. Una vez que sale del Extractor, la harina debe pasar por un proceso de
Desolventización que se realiza en un equipo denominado DT (Desolventizador – Tostador).

Este equipo posee cinco pisos, en cada uno de los cuáles hay una paleta para agitación y compuertas
no enfrentadas, camisa de vapor y entradas para vapor directo de 5 kg/cm2 de presión. De esta manera
la harina debe recorrer todos los pisos y así se evapora el residuo de solvente.

Pelleteado: la harina tratada previamente es enviada a la sección Pelleteado donde se la compacta en

forma de cilindros. Esto permite mayor facilidad en el almacenamiento y transporte, evitando pérdidas
de producto y reduciendo riesgos de incendios.

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3. REFINACIÓN DE ACEITES Y GRASAS ANIMALES

Figura 7: Diagrama de flujo del proceso de refinación y envasado de aceite

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Figura 8: Diagrama de flujo del proceso de refinación de grasas animales

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Materias primas
Aceite crudo
Grasa animal neutroblanqueada
Jabones obtenidos de la neutralización del aceite
Insumos
Ácido fosfórico
Hidróxido de sodio
Tierras de blanqueo
Antioxidante
Nitrógeno
Ácido sulfúrico
Energía
Ruido
Refinería 1:
o Planta baja: 78 - 80 dB
o Centrífugas: 82 dB
o Cabina de Control: 65 dB
o Proceso: 76 dB
o Oleína: No hay medición por ser un espacio abierto y con bajo nivel de ruido.

CUADRO 3 – EMISIONES DEL PROCESO DE REFINACIÓN DE GRASAS ANIMALES

Gaseosas Líquidas Sólidas

Gases de combustión Efluente de Refinería:

Tierras de blanqueo usadas: 10
de GLP 4.000 L/h ton/mes

Agua ácida de Oleína:

Restos de envases
20.000 L/día Bolsas filtrantes usadas

Productos obtenidos:
Aceite refinado.
Oleína comercial.
Descripción del proceso
REFINACIÓN: el aceite crudo ingresa a Refinería a partir de tanques provistos de agitador mecánico,
de modo que una vez lleno el tanque se agita aproximadamente 4 horas para uniformizar el producto.
Luego se muestrea y se lleva la muestra al Laboratorio a los efectos de determinar los parámetros
químicos que fijarán las pautas del Proceso.

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Enfriamiento: los aceites de girasol y de maíz poseen ceras, que son alcoholes de alto peso molecular,
sólidos a temperatura ambiente y que se eliminan enfriando el aceite y separando las ceras por
centrifugación en frío.

El aceite crudo se bombea a través de tanques enfriadores, donde se logra una temperatura final de
0ºC, o menos, de acuerdo a las necesidades. Para este proceso se utilizan compresores de tornillo, con
freon ecologico. La sustancia refrigerante circula por serpentines. El flujo de crudo por los enfriadores
es de tipo laminar.

El producto enfriado se vuelca directamente a cristalizadores para el posterior proceso de

“maduración”.

Maduración: los cristales formados en la etapa anterior adquieren mayor tamaño al ir cristalizando
todas las ceras presentes, durante 24 horas. Se realiza en cristalizadores (10 en total) con una
capacidad de 75.000 l, 3 de ellos y 15.300 l los 7 restantes. El aceite crudo proveniente del sistema de
frío a 0 ºC se mantiene durante 24 horas, de las cuales unas horas son de reposo absoluto.

Neutralización: el aceite crudo presenta ácidos grasos libres formados por el metabolismo natural de
la semilla, pero el aceite refinado debe ser neutro. Por lo tanto se eliminan estos ácidos grasos por
neutralización con hidróxido de sodio y se transforman en jabones.

Se neutraliza el crudo proveniente de cristalizador con bombas de desplazamiento positivo con las
cuales se regula el caudal de soda. El caudal de soda es calculado a partir de la acidez del aceite crudo
y existen instrumentos que controlan toda la operación.

Luego de neutralizado, el crudo pasa por un pequeño agitador de paletas con un tiempo de retención
de 8 minutos, para luego pasar por otro agitador que da un tiempo de retención de 20 minutos o más,
dependiendo del caudal. De esta manera se acondiciona el crudo para entrar a la Centrifuga
Separadora.

Separación: en este proceso se pretende separar, por diferencia de densidades, dos fases: la fase
oleosa llamada neutro, de menor densidad y la fase que contiene los jabones, un poco más densa. Esto
se logra con una centrífuga, en este caso, una Alfa Laval PX 110. El aceite neutro, o fase liviana, sigue
para la fase de Lavado, mientras que la fase pesada pasa a un posterior proceso. En el caso de los
aceites que se procesan en frío esta etapa se realiza también en frío y se separan las ceras.

Lavado: en esta etapa el aceite se lava literalmente con agua caliente para eliminar restos de jabones.
El aceite neutro es calefaccionado en un intercambiador de placas. El agua blanda se lleva a ebullición
en un tanque. Aceite neutro y agua caliente son mezclados en una mezcladora y luego enviados a una
centrífuga (SRPX714 de Alfa-Laval). El aceite lavado pasa a la etapa siguiente.

Blanqueado: la etapa de blanqueo elimina los pocos jabones que hubieran quedado en el lavado y baja
el color del neutro. Estos procesos se llevan a cabo por adsorción utilizando arcillas en caliente y a
vacío.

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En cuanto a las arcillas, se utilizan para eliminar jabones que pudieran quedar en el proceso de lavado,
para eliminar colores y productos de oxidación, asi como metales y otros productos que no son
deseables en el producto final. En este último caso se usa una mezcla de arcillas ácidas y neutras.

En esta etapa también se elimina la humedad residual del aceite lavado.

Desodorizado: el aceite neutro, ya filtrado que proviene de las Blanqueadoras se va almacenando en

un tanque en el que se va eliminando agua y aire hasta que entra en el Desodorizador.

El Desodorizado es una etapa que pretende eliminar materias de olor y sabor no deseados (aldehídos,
cetonas, alcoholes y ácidos grasos de bajo peso molecular, hidrocarburos, etc.).

A su vez es un Punto Crítico de Control ya que, si existieran residuos de pesticidas o toxinas microbianas,
son eliminadas en esta etapa.

El proceso que se lleva a cabo es una Destilación Por Arrastre con Vapor de Agua. Se realiza a una
temperatura que no descomponga el aceite en las condiciones de trabajo: presión absoluta de 3 a 5
mm de mercurio, durante un tiempo variable de estadía, de acuerdo al aceite. Luego del Desodorizado,
el aceite intercambia temperatura con el aceite que va a entrar al Desodorizador y luego se enfría en
intercambidores de calor con agua hasta que se alcanza una temperatura de 60º C, aproximadamente,
para ser finalmente filtrado. Con esto se logra una recuperación de calor del 85%, dado el diseño de
última generación del Desodorizador. Este último filtrado se realiza en filtros de cartuchos para evitar
contacto del aceite con el aire. Una vez filtrado el aceite, se le inyecta nitrógeno y se envía a los tanques
de almacenamiento de producto terminado que están en atmosfera de nitrógeno.

Almacenamiento: el aceite refinado se almacena en tanques de diferentes capacidades, pero siempre

en atmósfera de nitrógeno. El producto ingresa por la parte inferior del tanque, y se les ingresa
Nitrógeno para evitar la oxidación por presencia de oxígeno.

Agregado de Antioxidantes: los antioxidantes, si se agregan, son productos autorizados por la FDA, ya
que a nivel Nacional la Reglamentación es menos exigente. Se pueden llegar a agregar a los aceites de
Soja, Maíz, Girasol Fritadores, al Sebo y Grasas Especiales. Su función es aumentar la estabilidad del
aceite, o sea que permiten que el producto demore más en descomponerse. El agregado se realiza con
el aceite aún a vacío.

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OLEÍNA COMERCIAL

La fase pesada de la centrifugación del aceite neutralizado contiene los jabones formados al neutralizar
los ácidos grasos libres presentes en el aceite crudo, el resto de fosfátidos separados debido al
agregado de ácido fosfórico y las ceras que se separaron en la etapa de winterizado.

Esta fase se envía a reactores, se agrega ácido sulfúrico concentrado y se aplica vapor directo y tiempo
de calentamiento. Luego del mismo se detiene el calentamiento, se deja decantar y se obtendrán tres
fases: una superior de Oleína, una intermedia de emulsión oleína-agua y una inferior de agua ácida. El
agua ácida se trata antes de enviarla a la Planta de Tratamiento de Efluentes, la capa intermedia se
reprocesa y la superior se envía a tanques de decantación. Luego de varios días de decantación se
purga la fase pesada separada y el sobrenadante es la Oleína Comercial.

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4. HIDROGENACIÓN

Figura 9: Diagrama de flujo del proceso de hidrogenación

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Materias primas
Aceite de soja neutroblanqueado.
Fracciones de aceite de palma.
Insumos
Hidrógeno
Catalizador de níquel
Energía

Ruido
Hidrogenación: Igual Refinería 1.

CUADRO 4 – EMISIONES DEL PROCESO DE HIDROGENACIÓN

Gaseosas Líquidas Sólidas

Catalizador usado: 1.400

No 1.000 L/h kg/mes
Restos de envases
Bolsas filtrantes usadas
Productos obtenidos
Grasas vegetales hidrogenadas.
Descripción del proceso
El Proceso de Hidrogenación se lleva a cabo por batch de 6 toneladas cada uno. Todos los componentes
a hidrogenar son pesados en un tanque balanza, calentados hasta una temperatura especificada y
luego enviados al reactor donde se agrega el catalizador y se adiciona hidrógeno manteniendo la
agitación para favorecer el contacto entre todos los componentes del sistema. Transcurrido el tiempo
de la reacción la grasa hidrogenada es filtrada para remover el catalizador. Luego de filtrada es
blanqueada en un Blanqueador, equipo que trabaja a vacío y alta temperatura, donde se mezcla con
tierras de blanqueo que adsorben color, metales, impurezas varias y trazas de catalizador que pudieran
accidentalmente haber pasado a través del filtro principal de hidrogenación. Desde allí la grasa pasa
por un filtro hermético donde la tierra queda retenida y luego por filtros de pulido con el objetivo de
retener las partículas de tierra que pudieran quedar remanentes, para finalmente llegar al tanque
destino.

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5. FRACCIONAMIENTO DE GRASAS
Materias primas
Grasas vegetales hidrogenadas.
Insumos
Energía

Ruido
Refinería 2 - Fraccionamiento: Sala de mando: 70 dB

CUADRO 5 – EMISIONES DEL PROCESO DE FRACCIONAMIENTO DE GRASAS

Gaseosas Líquidas Sólidas

No No No

Productos obtenidos
Estearina (fracción sólida)
Oleína (fracción líquida)

Descripción del proceso

El Fraccionamiento es un proceso mediante el cual se separa la fracción sólida de una grasa de la
fracción líquida. A la fracción sólida se le llama Estearina mientras que a la fracción líquida se le llama
Oleína.

El producto obtenido en Hidrogenación es bombeado a un tanque llamado Cristalizador, de 32

toneladas de capacidad, donde se va disminuyendo, en forma controlada, la temperatura de la grasa
para que se formen pequeños cristales de grasa sólida. La velocidad de agitación, la velocidad de
disminución de la temperatura, la temperatura final alcanzada y el tiempo que la grasa permanece
dentro del cristalizador dependen de cada producto a fraccionar. Una vez alcanzadas estas condiciones
el producto se filtra pasando a través de un Filtro de Membrana donde se separa la fracción sólida de
la fracción líquida. Estas fracciones se bombean a diferentes tanques y la oleína es fraccionada
nuevamente.

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6. REFINACIÓN DE GRASAS ESPECIALES

Figura 10: Diagrama de flujo del proceso de elaboración de CBE

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Figura 11: Diagrama de flujo del proceso de elaboración de CBR

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Materias primas
Grasas vegetales hidrogenadas y no hidrogenadas
Insumos
Tierras de blanqueo
Ácido cítrico
Nitrógeno
Energía
Ruido
Refinería 2- Fraccionamiento: Sala de mando: 70 dB

CUADRO 6 – EMISIONES DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE GRASAS ESPECIALES

Gaseosas Líquidas Sólidas

Tierras de blanqueo usadas (incluye Refinería 1 y

Efluente:
No Refinería 2): 10 ton/mes
1.000 L/h Restos de envases
Bolsas filtrantes usadas

Productos obtenidos
CBE (Equivalentes de la Manteca de Cacao)
CBR (Reemplazantes de la Manteca de Cacao)

Descripción del proceso

CBE

Las materias primas para la elaboración de CBE vienen en estado sólido en contenedores procedentes
de Dinamarca. Estos contenedores llegan a C.O.U.S.A. y son conectados a una Unidad de Fusión donde
son fundidos totalmente. Luego la grasa es bombeada a un tanque destinado exclusivamente para
cada una de estas materias primas. La fusión de estas materias primas lleva entre 24 y 36 horas y se
logra haciendo circular agua caliente por una lanza que viene dentro del contenedor.
Formulación: en Laboratorio se ensayan diferentes mezclas con estas materias primas y finalmente
aquellas que están dentro de especificaciones son procesadas en Planta. Se dispone de un Tanque
Balanza donde se pesan las cantidades exactas de cada una de estas materias primas y desde allí se
envía al tanque pulmón del Desodorizador.

Desodorización: el Desodorizador DeSmet es un equipo semi continuo y tiene una capacidad de

producción nominal de 150 toneladas por día. En el mismo las grasas son calentadas a 220º C en
condiciones de vacío (2,5 torr aproximadamente), asegurándose así que son eliminados los aldehídos,
cetonas, ácidos grasos de cadena corta y otros compuestos volátiles responsables del sabor y olor
característico de la grasa sin desodorizar.

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Almacenamiento: antes de salir del equipo las grasas son enfriadas hasta 55 – 60 ºC y luego enviadas
a los tanques de producto final (TPF) que tienen una capacidad de 27-28 toneladas. En estos tanques
la grasa es mantenida bajo atmósfera de nitrógeno (evitando que ocurra deterioro de las mismas)
hasta su aprobación por parte de Laboratorio. Desde allí el producto puede ser cargado en cisternas,
flexitank (contenedores), para su distribución a granel, o envasado en la Planta de Envasado de Grasas.

CBR

Refinación Física: todas las estearinas y oleínas obtenidas por fraccionamiento son refinadas
físicamente y utilizadas como bases para la formulación de los productos finales o como componentes
para hidrogenación.

La Refinación Física consta de 2 etapas principales: Blanqueo y Des acidificación. El Blanqueo consiste
en adicionar a la grasa tierras de blanqueo que adsorben color, metales e impurezas varias trabajando
bajo condiciones de vacío, agitación y una temperatura de aproximadamente 95 ºC. Desde allí la grasa
pasa por un filtro hermético donde la tierra queda retenida y luego por filtros de pulido con el objetivo
de retener las partículas de tierra que pudieran quedar remanentes, para finalmente llegar al Tanque
Pulmón del Desodorizador y desde allí al Desodorizador donde se da la Des acidificación. En este
equipo las grasas son calentadas a 220 ºC en condiciones de vacío para disminuir la acidez del
producto.

Formulación: A partir de esta etapa el proceso de CBR es idéntico al proceso de producción de CBE.

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7. ENVASADO DE GRASAS ANIMALES Y VEGETALES

Materias primas
Grasa animal refinada
Grasas vegetales
Insumos
Lecitina de soja
Material de empaque: bolsas, cajas, film, pallets
Productos de limpieza
Energía
Ruido
Envasado de grasas:
o Envasado: 73.0 – 81.1 dB
o Packing: 78.0 dB
o Depósito: 65.0 dB
o Sala de máquinas: 95.0 dB. Sin personal permanente.

CUADRO 7 – EMISIONES DEL PROCESO DEN ENVASADO DE GRASAS ANIMALES Y VEGETALES

Gaseosas Líquidas Sólidas

Descartes de material de empaque:

Cartón: 6 ton/mes (incluye cajas de envasado de

Efluente
No grasas y de mayonesa)
500 l/h Envases plásticos (incluye flexitanques de grasa y
film de mayonesa): 4 ton/mes
Restos de envases
Bolsas filtrantes usadas

Productos obtenidos
Grasa animal envasada
Grasas vegetales envasadas
Descripción del proceso
En la Planta de Envasado de Grasas se baja la temperatura del producto haciéndolo pasar por un
enfriador hasta que queda en estado semisólido para envasarlo en cajas de 20 kg las cuales son luego
estibadas en pallets. Estos pallets se llevan a una Cámara de Maduración donde se mantiene la
temperatura en 15 – 20 ºC para mejorar la cristalización de las grasas. Luego de 2 a 4 días en esta
cámara se llevan al depósito donde quedan almacenados hasta el momento de su expedición.

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8. PRODUCCIÓN DE MAYONESA

Figura 12: Diagrama de flujo del proceso de elaboración de mayonesa

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Materias primas
Huevo
Aceite
Agua
Almidón
Azúcar
Sal
Aroma mostaza
Jugo de limón
Vinagre
EDTA
Sorbato de potasio
GDL
Goma xántica
Ácido fosfórico
Ácido láctico
Esencia limón
Betacaroteno
Insumos
Material de empaque: film de envases, cajas, film stretch.
Productos de limpieza.
Energía.
Ruido
Elaboración: 82.0 dB
Envasado: 83.0 dB
Compresor 1: 92.0 – 93.2 dB. Sin personal permanente.
Compresor 2: 87.9 dB. Sin personal permanente.

CUADRO 8 – EMISIONES DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE MAYONESA

Gaseosas Líquidas Sólidas

Descartes de materiales de empaque:

Efluente: 1000 L/h
No Cartón: 6 ton/mes (incluye cajas de mayonesa y de
Agua de lavado CIP:
envasado de grasas)
20.000 L/semana Envases plásticos: 4 ton/mes (incluye film de
mayonesa y flexitanques de grasa)

Productos obtenidos

 Mayonesa, Mayonesa reducida en contenido lipídico, Aderezo sin huevo.

Descripción del proceso

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La Mayonesa es una emulsión de aceite en agua, donde el huevo es el agente emulsificante. Una vez
se tienen todas las materias primas aprobadas, el siguiente paso es la preparación de las Fases. En
nuestro proceso elaboramos la Mayonesa a partir de cinco fases: fase huevo, fase aceite, fase acuosa,
fase ácida y fase solubles en aceite.

Las fases acuosa, ácida y solubles en aceite se preparan en la Sala de Preparación. Antes de utilizarlas
se realizan ensayos fisicoquímicos, y una vez aprobada la fase, es enviada a su respectivo depósito en
la Sala de Elaboración.

El proceso de elaboración es continuo, mientras se consumen las fases aprobadas, en Sala de

Preparación se preparan nuevas, las cuales deben estar aprobadas antes de consumir las que están en
Sala de Elaboración. Para completar las cinco fases se suman en esta etapa la fase aceite proveniente
de un tanque refrigerado y la fase huevo proveniente de la Cámara de Huevo. Las fases son dosificadas
mediante unas bombas dosificadoras, calibradas electrónicamente, dependiendo la formulación a
elaborar, hacia el equipo que tiene como finalidad formar la preemulsión que luego pasa a un molino,
equipo donde se forma la emulsión de la mayonesa.

Si la Mayonesa se encuentra dentro de parámetros sigue su camino hacia el tanque pulmón, de aquí
es enviada mediante una bomba especial a la envasadora de destino en forma automática.

A continuación se empaca en cajas por parte del personal de empaque, luego se palletiza e identifica
el pallet, además se le coloca una etiqueta identificando que el producto está en proceso de análisis y
por lo tanto no está aprobado. La producción es estibada en el Depósito de Producto Terminado a la
espera de ser aprobado para luego ser transportado al área de Expedición. Una vez aprobados los
productos y trasladados al local de Expedición, son despachados en función de la fecha de elaboración,
asegurando una rotación adecuada.

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9. PRODUCCIÓN DE BIODIESEL

Figura 13: Diagrama de flujo del proceso de elaboración de biodiesel

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Materias primas
Aceite vegetal neutro-blanqueado.
Insumos
Metanol
Metilato de sodio o potasio
Agente refinante
Energía
Ruido
Biodiesel:
o Cabina: 63.0 – 73.0 dB
o Pasillo 1: 79.0 – 85.0 dB
o Pasillo 2 (medio): 82.9 dB
o Pasillo 3: 84.5 – 96.0 Db

CUADRO 9 – EMISIONES DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE BIODIESEL

Gaseosas Líquidas Sólidas

Pallets usados: 2 unidades/mes

IBC usados: 5 unidades/mes

Tambores 200 l metálicos: 7

unidades/mes

Tarrinas plásticas usadas: 6

Metanol: Agua de lavado, agua de enjuague de unidades/año
tanques de bombas de vacío, agua de
no se puede cuantificar operación de centrífugas: 250 l/h Filtros de celulosa con biodiesel: 6
unidades/año

Cartón: 30 kg/mes

Residuos asimilables a domiciliarios:

300 kg/mes

Residuos de pileta API: 400 kg/mes

Productos obtenidos
Biodiesel
Glicerina
Descripción del proceso
Para obtener el Biodiesel, el aceite vegetal es sometido a una reacción química denominada
transesterificación. En esta reacción los triacilgliceroles del aceite vegetal reaccionan en presencia de
un catalizador, con un alcohol ligero (normalmente metanol) para dar los correspondientes ésteres

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metílicos de la mezcla de ácidos grasos (esteres de alquilo) (Biodiesel) y un subproducto denominado

Glicerol o Glicerina.

PLANOS DE PLANTA

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Figura 14: Planto de Planta de COUSA

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Estudio Ambiental de la Ampliacion.

Descripción de las características principales del proyecto
PLANTA EXTRACCIÓN POR SOLVENTE

La construcción de la planta de Extracción de aceite por Solvente descripta a continuación está prevista
para ser implementada en Montevideo - Uruguay.
La planta tendrá capacidad de procesar 1.500 TPD de Soja.
A continuación se procede a profundizar en los procesos industriales, obras civiles e impactos
ambientales que conllevarán la instalación de una Planta de Extracción por Solvente, en el complejo
industrial de COUSA.
La extracción por solvente es la etapa de obtención de aceite crudo a partir del material
convenientemente preparado.
Dentro de la planta de extracción podemos dividir las operaciones en:
a) Extracción
b) Desolventización
c) Destilación

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Figura 15: Diagrama de flujo del proceso de extracción por solvente

Figura 16: Diagrama de bloques del proceso de extracción por solvente 1-Extractor, 2. Desolventizador-Tostador,
3. Destilación 4. Condensación, 5. Degomado, 6. Recuperación

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DESCRIPCION DEL PROCESO

EXTRACCIÓN

a) Extractor
El material proveniente de la preparación es descargado sobre un extractor rotativo de fondo fijo
(autolimpiante) y es transportado lentamente en todo el sector circular útil del extractor. En la parte
superior del extractor están ubicados los rociadores y la parte inferior está formada por una serie de
tolvas correspondiente cada una a uno o más rociadores.
El proceso consiste en rociar la capa del material transportado por la cinta con un solvente, en nuestro
caso hexano, y en contracorriente.
El solvente, al atravesar la capa del material, extrae el aceite y se escurre en la tolva correspondiente
a través de la tela de la cinta. Una bomba recoge la mezcla del aceite con solvente en micela y la vierte
por medio del rociador sobre el material y así sucesivamente y en contracorriente, de tal modo que el
primer lavado que se hace al ingresar el material en el extractor es al mismo tiempo, la última
operación del rociado y la más rica en aceite.
b) Desolventizador
La harina que sale del extractor es desolventizada y tostada, con el fin de evaporar el solvente y destruir
los factores antitripsínicos.
Luego es secada y enfriada para ser finalmente enviada a la molienda; y de ahí a la celda de almacenaje.
c) Destilación
La micela (solvente y aceite proveniente del extractor) es enviada a la sección de destilación donde el
solvente, por evaporación, es separado del aceite, es condensado, enfriado y nuevamente enviado al
proceso.
El tiempo de contacto es el factor más importante para la eficacia de la extracción por solvente de los
aceites vegetales. El diseño hermético del extractor REFLEXTM permite que el producto esté
completamente sumergido en micela desde que entra en el extractor hasta que concluye el ciclo
completo, con el fin de garantizar un tiempo máximo de contacto entre el producto y la micela. Esta
operación solo puede garantizarse en un equipo de compartimentos herméticos, y se optimiza en todo
extractor de capa alta

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Figura 17: Extractor REFLEXtm

1. El producto mezclado con micela es introducido en las cestas rotativas; el proceso de Extracción
comienza inmediatamente.
2. Se procede a un lavado continuo a contracorriente y en diferentes etapas del lecho de producto
con micela.
3. Las cestas totalmente herméticas aseguran que la micela escurra a través del producto hasta el
fondo de las bandejas.
4. Las cestas herméticas permiten que la totalidad del lecho de producto esté sumergido en micela,
facilitando un máximo contacto entre el producto y la micela, y minimizando el tiempo en el que
el producto está inactivo.
5. Al estar la micela más tiempo en contacto con las láminas, se puede trabajar con láminas más
gruesas, lo que permite extraer más aceite residual; esto no puede hacerse en extractores de
diseño de capa baja.
El extractor REFLEX requiere entre un 25 y un 50% menos de potencia que otros diseños, con el
consiguiente ahorro de energía. Esto es posible gracias a que la mayor parte del peso del producto es
soportado por las paredes de las celdas del extractor que a su vez transfieren la carga al rotor vertical
rotativo. El husillo es soportado directamente por un rodamiento axial; como ejemplo podemos
mencionar que el modelo de extractor más grande (732), de 10.000 ton/día, solo usa un accionamiento
de 7,5 Kw. El modelo del extractor a instalar en COUSA es menor con capacidad de procesamiento de
1.500 ton/día (1.125 Kw)

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El producto se mezcla con micela a la entrada del extractor. Se introduce dentro de las cestas en forma
de pasta líquida. Esto produce una distribución uniforme del producto tanto en el fondo de la cesta
como en la superficie. Además, la extracción empieza instantáneamente sacando el mejor provecho
del extractor.
Al completarse el proceso de extracción, una cesta circula sobre una parte abierta del tapiz
permitiendo que el producto caiga por gravedad dentro de una tolva situada en la base del extractor.
La tolva de descarga es sellada con el fin de evitar ensuciar con sólidos las tolvas de micela. Además, y
una vez sellada la tolva de descarga, las tolvas de micela puede llenarse durante una parada sin rebalsar
en la tolva de descarga de sólidos, minimizando la dificultad de un arranque posterior.

DESOLVENTIZACION

El material "extraído" queda embebido en solvente y es transportado al Desolventizador-Tostador por

medio de un transportador horizontal-vertical estanco.
El nuevo Desolventizador-Tostador (Tipo DIMAX) elimina el hexano de la harina extraída por medio
de calefacción indirecta e inyección de vapor directo. El desolventizador está básicamente compuesto
por un cuerpo cilíndrico que comprende:
A) -Etapas de predesolventización. (PD)
B) - Etapas de desolventización y tostado. (DT)

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Figura 18: Izquierda, esquema del Desolventizador-Tostados (D-T), derecha fotografía de D-T

En las etapas de predesolventización la evaporación de solvente es realizada por vapor indirecto en los
doble fondos a presión, sin contacto del vapor con la masa de material. La finalidad de esta
predesolventización es la de alcanzar un nivel de humedad suficiente en la harina, para un tostado
correcto pero sin excesos que pueden traer aparejado mayores costos en el sector de secado.
En las etapas de DT, además del calentamiento indirecto, se inyecta vapor directo en el último piso, el
que pasa a través de agujeros calibrados a los pisos superiores en contracorriente con la masa de
material. En cada piso los gases son redistribuidos homogéneamente en la harina a través de los
“slotted screen”.
Los fondos de estas etapas son calentados también con vapor indirecto.

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La harina desolventizada es descargada por medio de una válvula rotativa comandada por variador
electrónico de frecuencia que varía la velocidad (descarga) de acuerdo al nivel de llenado de cada
piso de desolventización del equipo.
El vapor inyectado con este sistema produce en forma homogénea, el efecto de desorción de las
harinas.
Las principales ventajas de este diseño son:

 Eficiente distribución del vapor que permite una excelente utilización del vapor directo que
se evidencia en la mínima temperatura de gases de salida.
 Mínima caída de presión que permite una desolventización eficiente y homogénea de la
harina. Para harinas de difícil desolventización, la distribución homogénea del vapor de
“stripping”, permite alcanzar un contenido residual de solvente en harina mucho menor que
por los sistemas convencionales.
 Mejor fluidificación del lecho de harina lo que permite un menor consumo de potencia que
los equipos estándar
 Homogeneidad en el producto, cada partícula de harina es retenida el mismo tiempo en cada
sección del proceso y no se produce formación de bolas.
 Menor tiempo de estadía para los mismos niveles de desolventización, lo que permite
obtener un producto de mejor calidad
 Regulación de la estadía por medio de las válvulas rotativas en cada piso
Aprovechamiento de los gases y condensación
Los gases que salen del desolventizador pasan por un lavador para separar las “trazas” de los polvos
que pudieran arrastrar. El calor latente de estos gases es aprovechado en el Economizador de vapor
para predestilar la micela y simultáneamente condensar parte de ellos. El resto de los gases
“sobrantes” pasa al intercambiador en el cual se precalienta solvente proveniente de la P1 por medio
de un intercambiador de casco y tubo. También en esta etapa se condensan parte de los gases.
Los gases restantes son licuados y/o enfriados en el condensador horizontal de superficie. Los vapores
no abatidos van al sistema de recuperación de solvente, pasando previamente por un enfriador multi-
tubular.

Figura 19: Torre enfriadora de gases

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SECADO y ENFRIADO POR AIRE

El secado y enfriado, para plantas de estas capacidades, es realizado en un equipo único, junto con el
desolventizador. Este es un equipo similar al desolventizador- tostador. Es decir es un equipo cilíndrico
vertical, con remoción interna del material por medio de paletas giratorias.
En la sección de secado la temperatura de la harina cae de 100ºC a 55ºC aproximadamente y al mismo
tiempo la humedad cae de 18% a 13% aproximadamente.
Aire ambiente es impulsado a través de aerotermos calentados con vapor. El aire puede ser calentado
desde la temperatura ambiente hasta 140ºC para alcanzar el nivel deseado de secado. Después el aire
caliente pasa a través de una cámara profunda de inyección para ecualizar el aire. Desde la cámara el
aire fluye a través del material a velocidades de 18 a 20 m/min que hacen que el lecho esté cerca de
la fluidificación. Este tipo de flujo optimiza la transferencia de humedad y calor en el aire. Después
de haber tomado la humedad de la harina el aire sale del equipo y pasa a un colector y posteriormente
a un ciclón. El polvo es removido en los ciclones y después el aire de secado retorna a la atmósfera.
El control de nivel es automático y es regulado por la descarga de material de la última etapa a través
de una válvula rotativa.

Figura 20: Maquinaria responsable del secado y enfriado

En la sección de enfriado, la harina cae desde aproximadamente 55ºC hasta 10ºC por encima de la
temperatura ambiente, y al mismo tiempo la humedad cae de 13% al 12-12,5% aproximadamente.
El control de nivel es automático y es regulado por la descarga de material de la última etapa a través
de una válvula rotativa
La destilación De Smet Hytech ofrece la última tecnología en la industria de petróleo junto con la
experiencia de años en la industria de aceites.
La micela pasa del tanque de micela al primer evaporador, economizador aceite/micela, segundo
evaporador, stripper de aceite, economizador aceite/micela, sección de desgomado, secador de
aceite, enfriador de aceite, tanques de almacenamiento.

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DESTILACION DE LA MISCELA

A la salida del Economizador, la micela está concentrada, aprox. 80%, 57ºC. Es calentada
opcionalmente a través de un intercambiador con el aceite terminado y luego entra en la parte inferior
del Evaporador. El aceite ingresa al terminador por la parte superior de un stripper. En esta parte se
hace una separación de la micela y el hexano evaporado. Luego pasa a una columna de destilación del
tipo de columna de platos. En ella la micela circula en contra corriente del vapor que es inyectado en
el fondo del equipo. Se produce la destilación por arrastre. Esta circulación de los fluidos asegura un
íntimo contacto entre vapor y aceite para las etapas de la "terminación" o acabado. Por último se
realiza bajo una presión de 100 Torr. y el aceite terminado a 95ºC aproximadamente.
Los gases de destilación provenientes de la micela, separados en el economizador y en el evaporador
son condensados en el condensador tubular horizontal para tener una menor perdida de carga.
El solvente y agua condensados (en los distintos equipos previstos a tal fin) son separados en el
decantador. El solvente separado pasa a un tanque para ser reutilizado en el proceso.
Los vapores con hexano que salen del economizador, pasan primero a través del intercambiador
tubular, para precalentar el hexano del extractor, luego ingresan en el condensador pasan a un
enfriador - y de este equipo al deflegmador. El aire deflegmado se evacua a la atmósfera por medio de
ventilador.
Al pasar por el deflegmador el hexano es absorbido por el aceite (mineral) que circula en este equipo,
formando una micela (aceite + hexano) cuya concentración dependerá de la cantidad de aire que
ingresó al sistema, la temperatura lograda en los condensadores, y de la carburación del mismo. El
deflegmador estático - trabaja a contracorriente. Los vapores ricos en hexano que ingresan en el
aparato son puestos en contacto con la micela final. A medida que los gases ascienden por la columna
encuentran una micela progresivamente más pobre en hexano, para, finalmente salir del aparato
después de un último contacto con aceite puro a una temperatura máxima de 32ºC (aprox.). La micela
que sale pasa al calentador y luego al Terminador - equipos en los que se separa el hexano y recupera
el aceite de absorción para su reciclaje. El Intercambiador de casco y tubos contribuyen al sistema,
obteniéndose adecuación de la temperatura para el efecto de absorción con el mejor
aprovechamiento del calor disponible en el circuito.

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Figura 21: Diagrama de flujo del destilado de la micela

DESMUCILAGINACION

A la salida del Terminador, el aceite es enfriado a 75°C (con intercambiador tipo casco y tubos) y
seguidamente pasa al mezclador estático en donde se adiciona agua para hidratar los fosfátidos.
Inmediatamente ingresa a un "madurador" El madurador es un recipiente hermético, presurizado, con
bafles y eje agitador que permite al aceite hidratado tener una estadía mínima para la formación de
"flocks" sin la precipitación de los mismos. La mezcla pasa a los separadores centrífugos donde la
"lecitina cruda", húmeda, se colecta en un tanque y el aceite desgomado se deriva hacia el posterior
secado final.

Figura 22: Diagrama de flujo del proceso de desmucilaginación

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SECADO DEL ACEITE

El aceite, después de las centrifugas, contiene humedad que es conveniente eliminar para su adecuado
almacenaje final. A este fin pasa al intercambiador en donde se acondiciona para eliminar el agua que
se incorporó al aceite desgomado. Esta "rectificación" se realiza en 1 etapa a 80-90ºC de temperatura
y bajo medio de 100 Torr. La lecitina cruda y húmeda puede impulsarse desde el depósito por medio
de una bomba especial hacia la salida del desolventizador o hacia la salida equipo secador de harina.

RECUPERACION DE AGUA (de efluente)

El agua efluente del proceso de extracción de solvente es hervido y recuperado dentro del proceso,
en lugar de ser desechada. Una bomba, envía el agua del hervidor de seguridad, a un tanque pulmón,
mediante la bomba de alimentación. Se envía un caudal controlado de agua desde el tanque pulmón
a la sección concentración. Se utiliza una recirculación forzada del efluente con caudal elevado, a través
de un calentador de casco y tubo, seguido de un tanque de separación. Parte del agua “flashea” en el
tanque de separación; y el remanente se recircula al calentador. La bomba de alto nivel de caudal,
mantiene la velocidad del líquido que circula a través del calentador. El nivel de evaporación y
alimentación al sistema son controlados automáticamente. El vapor de agua producido es utilizado en
el Desolventizador-Tostador de harina. Un demister (separador de gotas) en la parte superior del
tanque de separación minimiza la cantidad de agua líquida que pasa al desolventizador-tostador.
Además, el flujo de vapor es secado y levemente sobrecalentado en un calentador de casco y tubo,
utilizando vapor de planta a 10 Bar. Un pequeño porcentaje del efluente (aprox 5%) se reingresa en
forma continua al DT a través de la lavadora de gases, y mezclado con la harina, provocando un
incremento en la humedad de la harina en la salida del toaster. El sistema está provisto de una unidad
de limpieza en planta. Consiste de un tanque de mezcla, y una bomba de circulación. Nota: en este
caso será utilizado el CIP existente de la planta. La capacidad de esta planta está prevista para procesar
un efluente líquido de proceso total de 4.500 lph

Figura 23: Diagrama de flujo del proceso de recuperación de aguas de efluente

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EXTRACCION POR SOLVENTE – RESUMEN

CAPACIDAD :
La planta está diseñada para procesar 1.500 MTPD (toneladas métricas por día) de láminas de soja. Se
consideran previamente descascaradas (entrando al extractor) o 1800 MTPD de soja expandida
Material Ingreso a Preparación:
* Soja Calidad Yellow 2
* Con 18 a 20% de Materia Grasa
* Con 10,5 a 11,5% de Humedad
*impurezas: máximo 2%
*contenido de cáscara: 6 a 8 %
Material Ingreso a Extracción:
SOJA con 18 a 20% de Materia Grasa (FFA 1,2% max)
* Con 9,5 a 10,5% de Humedad
* preparada convenientemente:
*temperatura 60 a 63*C
*espesor de lámina entre 0,30 a 0,32 mm
*Granulometría: 80% de los flakes por lo menos deben ser retenidos en una malla nro 8 (2,4mm de
apertura) y no más de 3% deben pasar por una malla nro. 20 (0,84mm de apertura)
*aceite con hasta 1000 ppm de fósforo
HARINA SALIDA EXTRACTOR
ROC (a): 0,50%
ROC: de acuerdo a Método AOCS Ba3-38 y se refiere a 12% de humedad.
Materia Grasa total, no incluye defecto de molienda.
Retención solvente (a): 28 / 30% Láminas
HARINA SALIDA DESOLVENTIZADOR TOSTADOR
Humedad 19,0% Humedad después del flash, a 80ºC
Solubilidad de la Proteína 80% de la proteína bruta total entrante base método KOH. (M100)
HARINA SALIDA DC
Humedad a la salida del D.C.: 12,5 %
Temperatura a la salida del D.C.: 12ºC por encima de la temperatura ambiente con aire de hasta 32ºC.
En caso de la temperatura de aire sea menor, el diferencial de temperatura harina/aire se
incrementará dependiendo de las condiciones climáticas

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Aire ambiente: 30ºC y 60% humedad relativa

Datos esperados a otras condiciones (referenciales):
Para 10°C y 99% HR -> delta T 28°C – consumo de vapor 53 kg/ton
Para 38°C y 95% HR -> delta T 12°C – consumo de vapor 48 kg/ton
ACEITE
Volátiles en Aceite (garantizado) Máximo 0,15% a 85-90ºC Volátiles en Aceite (esperado) 0,10% a 85-
90ºC
Nota: (Según Método AOCS Ca2d-25)
Temperatura aceite: 45°C
Cont. de Fósforo 200 ppm Nota: este valor es solo a efectos indicativos ya que la provisión de la
centrífuga es por parte del CLIENTE.
TABLA 10 - CONCENTRACIÓN FINAL DE HEXANOS LUEGO DEL PROCESO DE EXTRACCIÓN POR
SOLVENTE

Valores de Garantía : Valores de Esperados :

Aceite 100 ppm Aceite 50 ppm
Aire 10 gr/m3 Aire 6 gr/m3
Agua 10 ppm Agua 10 ppm
TOTAL 250 ppm TOTAL 200 ppm
TABLA 11 - CONSUMO DE VAPOR
It70 Vapor Directo 106 kg/ton
It70 Vapor Indirecto 26 kg/ton
Destilación : 42 kg/ton
Secado de Harina 45 kg/ton
Ahorros 20 kg/ton
Consumo Total Garantizado 199 kg/ton
Consumo Total Esperado 192 kg/ton

TABLA 12 - AGUA DE ENFRIAMIENTO (Torre)

Agua en recirculación : 16,0 m3/ton
Temperatura ingreso agua: 30 °C
Delta T agua : 5 °C

TABLA 13 – CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA

POTENCIA ABSORBIDA
Extracción Soja* 6,0 kw/ton
DC (mando principal) 1,0 kw/ton
Ventiladores 5,8 kw/ton
Otros 0,5 kw/ton
* Nota: No incluye el consumo de la centrífuga ni torre de enfriamiento

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TABLA 14 – EFLUENTES GASEOSOS

EFLUENTE GASEOSOS
en operación esperado 1,2 m3/ton
en operación máximo 3 m3/ton
contingencia / puesta en marcha 4 m3/ton
EFLUENTES LÍQUIDOS
Temp. agua de efluentes 65 °C
Efluente normal esperado 4,5 m3/h
Nota: todos estos consumos están dentro de un rango de exactitud del +/- 10% con la planta
funcionando dentro de la capacidad nominal. Las desviaciones en los consumos podrán ser
neutralizadas por ahorro en otra variable de modo de optimizar la performance global de la planta

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PLANTA EXTRACCIÓN POR SOLVENTE – OBRAS CIVILES

Figura 24: Plano del proceso de extracción por solvente

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Figura 25: Plano constructivos de la Planta de Extraccioón por solvente

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Figura 26: Estructura metálica

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Figura 27: Disposición general de vigas

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Figura 28: Vista exterior de la planta

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Figura 29: Fundaciones 1

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Figura 30: Fundaciones 2

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Figura 31: Desolventizador-Tostador (Tipo DIMAX )

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Figura 32: Fundaciones de Centrifuga

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Figura 33: Caños Enterrados

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Figura 34: Trampa-Solvente y Agua

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Figura 35: Tanques de almacenamiento de hexano y micela

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ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL

PARTE I: CARACTERISTICAS DEL AMBIENTE RECEPTOR

Figura 36: Ubicación del emprendimiento en imagen satelital

Medio Físico:
Clima
Una de las principales características del Uruguay es que es el único país en América del Sur que se
encuentra íntegramente comprendido en la zona templada.
Aunque entre los distintos puntos del país es posible observar diferencias entre las variables climáticas,
la ausencia de sistemas orográficos importantes contribuye a que las variaciones espaciales de
temperaturas, precipitaciones y otros parámetros no son de magnitud suficiente como para distinguir
diferentes tipos de clima.
De acuerdo con la clasificación climática de Köppen, Uruguay está comprendido dentro de las
siguientes características:
- Templado y húmedo; tipo “C”
- Temperatura del mes más cálido superior a 22°C; tipo “a”
- Precipitaciones todo el año; tipo “f”
Por lo tanto, a Uruguay le corresponde la clasificación climática Köppen “Caf”.

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Figura 37: Tipos de Clima según Köppen en sudamerica

La temperatura media anual, es de unos 17,6ºC, variando desde unos 20ºC en la zona noreste, hasta
unos 16ºC en la costa atlántica. Las isotermas tienen una orientación general de NE a SW, y sus valores
decrecen hacia el sudoeste.
Las temperaturas extremas presentan grandes variaciones que van desde 11 grados Celsius bajo cero,
(observada en Melo en un mes de Julio) hasta 44 grados Celsius (observada en Rivera en un mes de
enero), en valores extremos de 50 años.
En la siguiente figura, se observa la distribución de las isotermas sobre el territorio uruguayo.
La influencia en la zona del anticiclón semipermanente del Atlántico origina un régimen de vientos con
un marcado predominio del sector NE al E, con velocidades del orden de 4 m/s, con un máximo medio
sobre la costa suroeste de 7 m/s.
Son relativamente frecuentes los vientos superiores a 30 m/s y aportan masas de aire de origen
tropical.

Figura 38: Presión y Vientos en superficie (América del Sur)

Por su parte, el anticiclón del Pacífico provoca los empujes de aire de origen polar de dirección
predominante del SW. Las masas de aire provenientes de zonas tropicales o de componentes

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marítimas aportan abundante humedad en sus capas más bajas, o bien de trayectoria continental con
un contenido de humedad menor.

Figura 39: Mapas climáticos del Uruguay, A- Temperatura media anual, B- Intensidad del viento media anual, C-
Humedad relativa media anual, D- Precipitación media anual y E- Insolación media anual. Con un punto rojo se
señala la ubicación del emprendimiento
La interacción de ambas influencias, unida muchas veces a la presencia del sistema semipermanente
de baja presión situada en el noroeste argentino, provee el mecanismo básico para la producción de
lluvias sobre el país.
La humedad relativa del aire se mide a 1.5 m sobre el nivel del suelo, al abrigo de la radiación y sobre
una superficie de césped corto. La humedad relativa indica el contenido actual de vapor de agua en la
atmósfera en función de la temperatura considerando la atmósfera saturada.

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La humedad relativa media diaria es obtenida a través del promedio de las 24 observaciones horarias.
Se observa un crecimiento de las líneas de igual humedad relativa de noroeste a sureste.
La humedad relativa media para todo el Uruguay es 75%, con una isolínea máxima de 81% en Rocha y
una mínima de 72% en Salto y oeste del Departamento de Artigas
La precipitación se mide a 1.5 m sobre el nivel del suelo con un pluviómetro. Las precipitaciones son
generalmente líquidas y excepcionalmente sólidas (granizo o nieve). Las precipitaciones son medidas
en 300 estaciones pluviométricas de la Red Pluviométrica Nacional y son acumuladas en forma diaria.
Se observa un decrecimiento de las isoyetas (líneas de igual precipitación) de noreste a suroeste. Las
precipitaciones acumuladas anuales medias para todo el Uruguay son del orden de los 1300 mm, con
una isoyeta máxima de 1600 mm en Rivera y una mínima de 1100 mm en la costa del Río de la Plata.
El comportamiento del campo de precipitación está influenciado por una zona de máximas
precipitaciones al noreste de nuestro País, en la región de Foz de Iguazú y al oeste por el decrecimiento
de las mismas hacia la Pampa seca. Uruguay tiene un clima lluvioso, sin estación seca, pero con alta
variabilidad interanual.
La insolación u horas de sol efectivas se mide a 1.5 metros sobre el nivel del suelo con un heliógrafo y
sobre una superficie de césped corto. La insolación acumulada mensual es obtenida a través del
acumulado de totales diarios.
Las líneas de igual insolación crecen de sureste a noroeste. La insolación acumulada media para todo
el Uruguay es 2500 horas, con un máximo de 2600 horas en Salto y un mínimo de 2300 horas en la
costa oceánica.

Suelos
Los grupos CONEAT no son estrictamente unidades cartográficas básicas de suelo, sino que constituyen
áreas homogéneas, definidas por su capacidad productiva en términos de carne bovina, ovina y lana
en pie (Art. 65 de la Ley mencionada). Esta capacidad se expresa por un índice relativo a la capacidad
productiva media del país, a la que corresponde el índice 100.
Dichos grupos se caracterizaron mediante fotointerpretación a escala 1:40.000, verificaciones de
campo y análisis físico-químicos de los suelos.
Descripcion de grupos de suelos CONEAT

10.11

Es un grupo que se localiza en forma discontinua en el sur de los Dptos. de Canelones, Montevideo,
San José y Colonia. Es reconocible en los parajes de Barranca de Mauricio y Kiyú. El material geológico
corresponde a sedimentos limo arcillosos con mucha arena fina y muy fina. El relieve está constituido
por laderas largas de pendientes suaves del orden de 0.5 a 1.5%. Los suelos son Planosoles Subéutricos,
a veces Éutricos Melánicos, de color pardo muy oscuro, textura franco limosa con arena fina y muy
fina, fertilidad alta y drenaje imperfecto. En este grupo predominan los cultivos y rastrojos frente al
uso pastoril. En las proximidades de Montevideo son comunes los cultivos hortícolas y frutícolas. Este
grupo integra la unidad Kiyú de la carta a escala 1:1.000. 000. (D.S.F).

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10.6b

Este grupo se localiza como una franja en el sur de los Dptos. de Montevideo, Canelones y San José. El
material geológico corresponde a sedimentos limo arcillosos del Cuaternario, de color pardo a pardo
naranja. El relieve es suavemente ondulado, con predominio de pendientes de 1 a 3%. En el Dpto. de
Canelones, aproximadamente al este de Toledo el relieve es más fuerte ya que se encuentra influido
por la proximidad del basamento cristalino dando un predominio de pendientes de 2 a 4%, presenta
grados de erosión definibles en general como severa. Los suelos predominantes corresponden a
Brunosoles Subéutricos, a veces Éutricos, Típicos y Lúvicos (Praderas Pardas medias y máximas), de
color pardo a pardo oscuro, textura franco limosa, fertilidad alta y moderadamente bien drenados. El
uso predominante es horticola - fruticola y de cultivos a escala de pequeña chacra. Es común la
existencia de tierras que actualmente no sirven para cultivos en forma intensiva, las cuales pasan a uso
pastoril, que en algunos casos es limitado por la degradación de los suelos. Este grupo se encuentra
integrado en la unidad Toledo de la carta a escala 1:1.000.000 (D.S.F).

Figura 40: Clasificacion de suelos según CONEAT en el área de estudio

Geología
El sustrato del departamento de Montevideo se caracteriza por una sedimentación cenozoica en
discordancia sobre rocas precámbricas y rocas sedimentarias cretácicas. La bahía en su sentido más
amplio (de Punta Yeguas a Punta Carretas) pertenece al escudo cristalino uruguayo- surriograndense.
Un juego complejo de fracturas ha conducido a la formación de un relieve compartimentado a escala
del departamento de Montevideo y de sus departamentos vecinos, creándose bloques levantados
(horst) y hundidos (graben).

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Figura 41: Perfil geológico del área de estudio

Montevideo está situada en el extremo SW de un horst llamado por Prost (1982) “macizo litoral”, de
80 km de largo y de 20 km de ancho, de dirección WSW-ENE, que está limitado al N por el graben del
Santa Lucía y al S por el Río de la Plata. La larga evolución de este “macizo litoral”, así como la debilidad
actual de la dinámica de vertientes (alteración y meteorización son poco acentuadas sobre un sustrato
cristalino y metamórfico principalmente durante veranos con pocas precipitaciones), son dos causas
principales de la débil acentuación de las formas del relieve.
La presencia original del Cerro de Montevideo y del Cerrito de la Victoria al NE (134.8 m y 71.3 m de
altura, respectivamente) se explican por un comportamiento diferencial de las rocas bajo los efectos
de la erosión, debido a su composición (anfibolitas para el Cerro). El origen exacto de la bahía no ha
sido aún estudiado, según la bibliografía disponible. Debe tomarse en cuenta la compartimentación de
la zona por fallas de 2 a 10 km de longitud. Los arroyos Pantanoso y Miguelete, por su ubicación,
parecen estar asentados en líneas de fallas, mientras que el trazado de la parte W de la bahía
corresponde a la presencia de una falla. La hipótesis más probable es que la bahía sea un pequeño

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bloque hundido (graben) invadido por las aguas durante la última trasgresión entre -6000 y -4000 AP
(Goso & Antón 1974 fide Prost 1982).

Topografía
El relieve departamental está determinado por las estribaciones de la Cuchilla Grande del Sur, al norte
del departamento, y sus ramales Pereira y Miguelete. Desde esas elevaciones nacen los principales
arroyos capitalinos. Esta cuchilla presenta elevaciones de 60 a 70 m, y sus estribaciones se dirigen hacia
el sur, dejando entre ellas los pequeños valles ocupados por estos cursos de agua. Un ramal se dirige
hacia el oeste, llegando a las proximidades de punta Espinillo, delimitando al oeste y al norte la cuenca
del río Santa Lucía y sus tributarios, y otros cursos de agua que desembocan en el río de la Plata. Más
allá de la cuchilla, y en la cercanía de la costa del río Santa Lucía, se suceden una serie de barrancas de
pendiente pronunciada. Hacia el este y sur transcurren el arroyo Pantanoso y sus afluentes. La cuenca
del arroyo Miguelete está bordeada por otras dos estribaciones, una de las cuales, en la vertiente este
del arroyo, se dirige hacia el sur y constituye la zona donde se ha construido una buena parte de la
ciudad. Hacia el este de ella, se delimita la planicie de la cuenca del arroyo Carrasco. La altura máxima
del departamento es el Cerro de Montevideo con 130 m; le siguen algunos puntos en la cuchilla de
Pereira, y el Cerrito de la Victoria con 70 m. Las altitudes medias varían de 20 a 50 m. Se conforma así
un relieve ondulado, típico del departamento, donde alternan desde tierras bajas y aplanadas a
cuchillas de suaves ondulaciones, determinando una gran diversidad paisajística.
Las principales tierras bajas se encuentran inmediatamente adyacentes a las costas platenses, y en
especial sobre la desembocadura del río Santa Lucía y los bañados de Carrasco. La topografía aplanada
de estos sitios, con áreas de inundaciones periódicas y estacionales, los ha mantenido más o menos
libres de la urbanización.

Hidrología
Montevideo (1.252.212 habitantes, 1996) emplazada en la orilla oriental del río de la Plata, se extiende
por debajo de 60 metros de altitud, con ausencia de sistemas orográficos acentuados. A su vez este
territorio de relieve ondulado está cruzado por numerosos y por lo general pequeños cursos de agua:
arroyos y cañadas. Varios de esos cursos han sido entubados y hoy integran los tramos troncales de la
red de alcantarillado de la ciudad. Los arroyos más importantes: Miguelete, Pantanoso, Malvín y
Carrasco, desembocan en el Río de la Plata.

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Figura 42: Cuencas hidrológicas del departamento de Montevideo

Arroyo Pantanoso

El Arroyo Pantanoso, nace cerca del límite departamental capitalino con el de Canelones, próximo a la
ciudad de La Paz. Su dirección principal es N–S y en su desembocadura mantiene un bañado
deteriorado. Atraviesa barrios urbanos y periféricos de la ciudad de Montevideo desembocando en su
bahía. Es un curso que durante su recorrido recibe efluentes industriales, urbanos y aguas
provenientes del área rural de diferente calidad. En sus márgenes se ubican asentamientos irregulares;
este hecho ocasiona numerosos riesgos ambientales tanto a sus pobladores como al medio físico;
consecuentemente este curso posee un alto grado de deterioro.
• Área de la Cuenca: 66, 4 km2
• Longitud del curso: 16 km
• Nacientes: Co. Cuchilla Pereyra
• Principales Afluentes: Cañada Lecocq, Cañada Bellaca, Cañada Jesús María
• Urbanización del área: 40 %
La cuenca del Arroyo Pantanoso recibe el 24 % de los caudales de aguas residuales generados por
industrias del sector privado.
El cuerpo receptor final es la Bahía de Montevideo
Para el arroyo Pantanoso se cuentan 163 mil habitantes en su cuenca (12 % de la población total del
departamento)

Calidad del agua

La calidad de este curso de agua, en términos generales no varió respecto a lo observado en años
anteriores. Se continúan registrando niveles de OD, DBO5 y coliformes fecales que no cumplen con la
clase 3 del Decreto 253/79, lo que puede deberse a las descargas de aguas residuales domésticas e
industriales y de residuos sólidos provenientes de los numerosos asentamientos radicados en la

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cuenca. Por otro lado, los niveles de metales pesados, al igual que en el año 2008, permanecieron por
debajo del límite de Clase 3 del citado decreto

Calidad del aire

Los datos aportados por el Sistema de Información Geográfica de la Intendencia de Montevideo
indican que la calidad del aire en el área de estudio es buena.

COUSA

Figura 43: Calidad del aire en el padrón ocupado por COUSA

El Índice de calidad de Aire de Montevideo, ICAire, es un valor representativo de los niveles de

contaminación atmosférica asociados a una región determinada en el tiempo transcurrido del
monitoreo. Se reporta semanalmente con los resultados obtenidos en la semana anterior y se calcula
a partir de los niveles recomendados por diferentes organismos internacionales. Un valor de ICAire
menor o igual a 50 corresponde a la calificación de BUENA, si el mismo se encuentra entre 51 y 100, la
calidad del aire es ACEPTABLE. Con valores de ICAire mayores a 100 consideramos que la calidad del
aire es INADECUADA, por lo menos tomando en cuenta uno de los contaminantes monitoreados. La
calificación MALA corresponde a Índices de calidad del aire mayores a 200, se considera que los
individuos sensibles pueden verse afectados. ICAire mayora a 300 corresponde a MUY MALA.

Vale reconocer que en genereal la calidad del aire de la ciudad de montevideo es buena, salvo por una
pequeña región al sur oeste, en la cual se considera que la calidad del aire es aceptable.

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COUSA

Figura 44: Calidad de aire en el departamento de Montevideo

Medio Biótico:
El departamento de Montevideo se encuentra sobre el límite sur de la región ecológica Uruguayense,
que cubre todo el país y las áreas adyacentes del sur de Rio Grande do Sul, Brasil, así como parte de
Entre Ríos, Argentina. Caracterizada por un paisaje dominante de praderas onduladas, templadas y
húmedas, ésta es una zona distinta a las pampas argentinas, las que estrictamente corresponden a una
estepa, más fría y seca.
En este marco natural, la fauna y la flora originales guardaban una gran riqueza y diversidad. El marco
natural que hoy se observa en Montevideo es el resultado de las características ecológicas propias del
departamento y de estas modificaciones humanas que se han sucedido desde la fundación de la
ciudad.
Al día de hoy, el rasgo típico y diferenciador del espacio urbanizado departamental es el alto grado de
artificialización de los ecosistemas originales, modificados por la intervención humana a lo largo de la
historia, generando patrones de ocupación territorial concentradores de población y actividad, que en
muchas situaciones localizadas superan la capacidad de soporte del ecosistema natural -
asentamientos en zonas inundables, usos residenciales o industriales incompatibles y conflictivos,
arroyos que reciben elevadas cargas de efluentes y/o residuos sólidos.
Se han modificado en consecuencia aspectos sustanciales del ecosistema, como régimen hidrológico,
escorrentías -padrones de drenaje-, suelos, clima, vegetación , paisajes, etc. Por lo tanto la
modificación de aspectos estructurales ha determinado un nuevo funcionamiento y relación entre
dichos componentes que, en última instancia, se evidencia en la modificación de sus aptitudes y
potencialidades -el cambio en el uso de los cursos de agua y de los suelos agrícolas, son ejemplos por
demás elocuentes-.

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En la actualidad en las zonas urbanas y rurales, en las costas y parques, aún se observan especies de
aves, entre las cuales se destacan: carpintero blanco, ñacurutú, flamenco, lechuzón orejudo, picaflor
negro, etc
Si bien flotan residuos, (bolsas plásticas), en el arroyo Pantanoso, han vuelto las plantas acuáticas, hay
peces, al menos dos especies de tortugas, cuervillos “de cara pelada” o “pico de marfil”, garcitas
blancas, garzas “chiflón”, biguaes, patos barcinos, playeritos “patas amarillas chico”, lechuzón
“orejudo”, cardenales “copete rojo”, etc. Y tal vez hasta cangrejos de río.

Medio Antrópico:

A los efectos de la elaboración del presente trabajo se delimitó un área de influencia marcada en la
Figura No. 5. Esta área abarca al Barrio denominado Paso de la Arena, ubicado al oeste de la ciudad de
Montevideo.
En este barrio tiene un lugar importante la actividad industrial en la producción de aceite, la actividad
granjera, tanto hortícola como frutícola, y la floricultura. Esta última es de gran importancia para el
barrio.

Figura 45: Centro comunal zonal número 18, región de Montevideo donde se ubica el emprendimiento. Con un
punto rojo se señala la ubicación aproximada de COUSA.

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Figura 46: Área de influencia a nivel socio-economico de COUSA

A continuación se muestran distintos mapas, centrados en la ubicación de COUSA y señalando distintos
aspectos sociales, económicos, públicos, comerciales e industriales del área de influencia del proyecto

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Figura 47: Industrias localizadas en el entorno de COUSA

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Figura 48:Entidades del Orden público localizadas en el entorno de la empresa

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Figura 49: Locales de atención de salud ubicados en el entorno de COUSA

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Figura 50: Comercios localizados en el entrono de COUSA

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Figura 51: Espacios públicos ubicados en el entorno de COUSA

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Figura 52: Instituciones vinculadas a la enseñanza ubicadas en el entorno de COUSA

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Entrono Industrial – La zona donde se ubica COUSA presenta una importante presencia de
emprendimientos industriales. Como se puede apreciar en el plano industrial de la zona de influencia
existe una mayor acumulación de emprendimientos hacia la región este de COUSA. A continuación se
señalan algunos de dichos emprendimientos y los rubros a los que se dedican.
TABLA 15 – INDUSTRIAS LOCALIZADAS DENTRO DEL ÁREA DE INFLUENCIA DE COUSA
Nombre Rubro
ARTEMOBEL Muebles metálicos
Pyrlon S.A. Importacion / exportacion
Bray Paul ltda Curtiembre ovino lanar
Lepan S.A. Importacion / exportacion
Plastiducto S.A. Diseño, fabricación y comercialización de tubos, perfiles
y accesorios de de polietileno, polipropileno y PVC
Jaspe S.A. Productos de limpieza (hogar y personal)
Fideerias y Molinos del Uruguay S.A Elaboración de productos alimenticios basados en trigo.
Nicoll Uruguay S. A. Tuberías, accesorios sanitarios y tanques
Lopez Castiglioni Hnos. Curtido del cuero
SACHEDI LTDA. Fabricación de Productos Químicos
ISTROL S.A. Metalúrgica
Icasil S.A. (Ex Dupark) Curtiembre de ovinos sin depilación
RUVI PLAST Ltda Fabricación de artículos plásticos
Linde Uruguay (ex AGA S.A.) Gases industriales y medicinales ; electrodos
FRICKER S.A. Pinturas y barnices
Despro S.A. Desperdicios industriales ferrosos y no ferrosos
GRINSOL SA Harina de carne - harina de sangre - sebo
Polybag Ltda Fabricación de bolsas y bobinas de polietileno y
polipropileno
Poliflex S.A. Envases de PET para la Industria: Farmacéutica,
Cosmética, hogar, Química y Alimenticia.
Vanni S.A Imprenta
Eduardo Blanco S.A. Aserradero

Las instituciones relacionadas con el orden público también tienden a ubicarse en las cercanías de la
región de estudio y aumentando la densidad de las mismas hacia el este de COUSA. En el entrono
inmediato de COUSA se puede encontrar el Taller de Canto Colectivo “El Tigre”, una biblioteca pública,
la comuna de la mujer, centro de ayuda a adultos mayores del CCZ 18, el instituto de promoción
integral del Uruguay, entre otros. Más detalles se pueden apreciar en la figura 48, donde se observan
las diferentes organizaciones de orden público y comunitario.
En cuanto a centros de salud ubicados dentro del área de influencia de COUSA, se destacan 3
mutualistas ubicadas sobre la Avda Luis Batlle Berres, y tres policlínicas de salud publica ubicadas

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dentro del área de influencia de COUSA. También existen asociaciones para el tratamiento de
alcohólicos anónimos.
La zona de influencia de COUSA presenta una buena cantidad de almacenes, autoservice, panaderías
y carnicerías. Nuevamente, la tendencia es al aumento de este tipo de locales comerciales a medida
que nos acercamos al centro de la ciudad (dirección este/ sur-este). La densidad de locales comerciales
para la compra de insumos alimenticios y otros es extremadamente baja en dirección oeste / sur-oeste,
posiblemente relacionado con la densidad de habitantes que alberga esta región dentro del área de
estudio.
Existen dos espacios abiertos de recreación cercanos a COUSA, estos son el Parque Pedro Bossio el
cual cuenta con un estadio propiedad de Huracan FC. y el Parque Salus de Montevideo.

Figura 53: Imagen satelital del área de influencia de COUSA señalando los principales espacios abiertos
de recreación

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Figura 54: Densidad poblacional en el área de influencia de COUSA

Existen variaciones locales a nivel de densidad de población. Específicamente la zona donde está
ubicado el emprendimiento cuenta con una densidad poblacional de entre 100 y 199 personas por
hectárea, mientras que la zona lindera este (correspondiente al cauce del arroyo pantanoso)
presenta una densidad de 110 a 150 habitantes por hectárea. La sección sur oeste del área de
influencia del proyecto presenta una densidad poblacional muy baja, con zonas que no presentan
residencia de población. Estos datos se condicen con las características analizadas anteriormente
(baja cantidad de comercios, emprendimientos industriales, servicios de salud, etc.). Esta tendencia
cambia hacia la región nor-oeste del área estudiada, donde se puede apreciar un aumento en la
densidad poblacional. Como límite entre estas dos regiones podríamos considerar al camino
Manuel M. Flores, que claramente establece dos escenarios distintos sur y norte, en cuanto a
densidad poblacional se refiere.
En cuanto a la sección este, del área de influencia del proyecto se encuentra mayor variablidad en
cuanto a la densidad poblacional. Como lo demuestra la variación de colores en esa área, existen
variantes en cuanto a la densidad poblacional, con supremacía de los colores violeta y verde que se
corresponden con densidades poblacionales de entre 50 y 199 habitantes por km2.
En definitiva, podemos decir que COUSA se ubica dentro de una zona de transición, entre lo que
conocemos como Montevideo rural (principalmente hacia el sur-oeste y nor-oeste del

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INFORME AMBIENTAL RESUMEN

emprendimiento) y una zona de densidad poblacional media a baja, que involucra viviendas con
bajo nivel de ocupación.

Figura 55: Condiciones de vida en el área de influencia de COUSA

El nivel socio-económico del área de influencia del proyecto es malo. Como se muestra en el mapa
suprayacente, el color predominante es el amarillo, incluyendo algunas secciones con predominio del
color salmón y zonas grises. Las zonas de color salmón se corresponden con las secciones que
presentan peores condiciones socio-económicas. Se trata de población que se encuentra rondando los
límites de la línea de pobreza, viviendo en condiciones desfavorables desde los aspectos económicos,
sanitarios, alimenticios, culturales, etc. Las zonas de color amarillo, las cuales predominan en esta
región montevideana se corresponden a población que está en una situación socioeconómica mala,
pero que podría empeorar aún más. Hacia el este del emprendimiento comienza una zona donde
predomina el color gris, esto significa que las condiciones reinantes de la población presente en esta
área mejoran cualitativamente. Esto concuerda con la tendencia de que la mejor situación
socioeconómica aumenta concomitantemente nos acercamos al centro de la capital.
Como conclusión, podemos decir que el emprendimiento de COUSA se localiza en una región de la
ciudad que actualmente se encuentra dentro de un contexto socioeconómico crítico. Un aspecto que
mitiga en cierto grado este nivel de vida es la relativamente baja densidad poblacional de la zona. Sin
dudas COUSA, representa una fuente de empleos segura y confiable, que ejerce un efecto positivo
sobre la región bajo estudio. Vale recordar que aproximadamente el 75% del personal contratado por
la empresa vive en un radio menor o igual a 5 km.

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Figura 56: Crecimiento intercensal período 1996 -2004 en el entorno de COUSA

Al analizar el nivel socioeconómico del área de influencia también hay que considerar cuál es la
tendencia en cuanto al crecimiento poblacional en esta zona. COUSA, se encuentra dentro de una
región cuyo crecimiento actualmente se encuentra estancado (color mostaza). Hacia el este del
emprendimiento, la población está experimentando un crecimiento poblacional negativo, esto podría
interpretarse como una fuga poblacional hacia otras zonas de la ciudad. Por otra parte si no enfocamos
en la zona norte y sur del emprendimiento bajo estudio, se observa un aumento poblacional (colores
azules), este crecimiento está relacionado con la presencia de poblaciones de menor poder adquisitivo
en asentamientos irregulares.

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Figura 57: Porcentaje de la población sin cobertura de salud en el entorno de COUSA

La cobertura de salud que presenta la población dentro del área de estudio es muy baja. Prácticamente
en toda la zona de influencia del proyecto la población sin cobertura sanitaria supera el 31%, con
algunos sectores que superan el 37% sin cobertura de salud. Desde este punto de vista, la zona puede
ser caracterizada o definida como marginal. De todas formas existe disponibilidad de sitios destinados
a la atención (ver mapa salud entorno figura 9), tanto en policlínicas del MSP y policlínicas municipales.
De esta forma se mitiga la ausencia de cobertura en salud, a través de servicios públicos para la
población de la zona.

Informe vial.
Las instalaciones de la planta industrial COUSA se encuentran emplazadas sobre un amplio predio
delimitado por el camino Paso de la Arena, la calle José Llupes, el camino Tomkinson y el arroyo
Pantanoso (padrones nº 38 945, 38 948 y 38 950).
Debido al crecimiento esperado en lo que respecta a la producción, se ha adquirido otro predio
frentista al camino Tomkinson (padrón nº 38 937). El mismo consta de 7 (siete) hectáreas, será
acondicionado como playa de estacionamiento para todo tipo de vehículos y constará con todos los
servicios necesarios.
En la actualidad, el acceso principal al establecimiento se ubica sobre camino Paso de la Arena a menos
de 300 m de la intersección de la calle frentista al predio, la avenida Luis Batlle Berres y la calle Eduardo
Paz Aguirre.

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Con la habilitación del futuro predio, el acceso de la materia prima se trasladaría a dicho punto con la
consecuente disminución de flujo vehicular del camino Paso de la Arena y de la Avenida Luis Batlle
Berres.

Figura 58: Ubicación del emprendimiento respecto a vías jerarquizadas y zonas de carga

Por su jerarquía, destaca en la zona la avenida Luis Batlle Berres, catalogada en el Plan de
Ordenamiento Territorial (POT) como Viario Departamental de Conexión Interzonal. Por su parte, en
el Plan de Movilidad Urbana, se clasifica como vía preferente para la circulación de vehículos de carga
(Resolución nº 1260/08 y su modificativa nº 2488/09). Por ese marco normativo, al estar ubicada
dentro de la denominada “Zona C”, por la avenida Luis Batlle Berres se permite la circulación sin
restricciones de camiones con PBMA (Peso Bruto Máximo Autorizado) menor o igual a las 45 t,
abarcando por tanto a tracto-camiones con semirremolque y camiones con remolque (zorra).
El predio, por su parte, posee un emplazamiento preferencial para el transporte de cargas, ya que está:

 próximo a la ruta nacional nº 5, conectado directamente a través de la avenida Luis Batlle

Berres
 próximo a la ruta nacional nº1, conectado a través de la ruta 5 y el camino Tomkinson,
 conectado, a través de la ruta nº 5 al Anillo Perimetral Vial.
De forma global, por lo antes mencionado, el emprendimiento se ajusta a lo exigido en la normativa
vigente (POT y normativa de cargas) y es adecuado desde el punto de vista de conectividad y
accesibilidad, ya que permite una buena vinculación con diferentes zonas (ciudad, rutas nacionales,

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puerto) sin ingresar en el viario urbano de menor jerarquía, evitando conflictos adicionales con el
tránsito.
La red vial a estudiar esta constituida por aquellas que bordean al establecimiento y por otras que,
dada su cercanía o jerarquía, participan en brindar accesibilidad al predio. Destacan la avenida Luis
Batlle Berres, con eje este-oeste y, ambas de menor jerarquía, el camino Paso de la Arena (vía frentista
al predio) y la calle Eduardo Paz Aguirre. A futuro será importante el rol a cumplir por el camino
Tomkinson en donde se ubicará el acceso principal al predio, a la altura de la calle José Llupes.
La avenida Luis Batlle Berres es el eje principal del área y es catalogada como vía arterial, según
clasificación de la Intendencia, ejerciendo un rol de conexión interzonal. Su capa de rodadura es una
carpeta asfáltica, en estado regular, con ancho variable en las cercanías al emprendimiento debido a
la presencia de isletas semicirculares (“rotonda”). Fuera de esa intersección tiene una calzada de 6,2
m de ancho, reducido si se considera una vía de jerarquía que soporta circulación en ambos sentidos
y un porcentaje importante de vehículos pesados. No presenta cordones definidos, con banquinas
variables, tanto en lo que refiere al ancho como al material de conformación. En algunos tramos no
hay veredas claramente definidas, siendo usual observar peatones desplazándose por la calzada.

Figura 59: Fotografías de la Avenida Luis Batlle Berres

El camino Paso de la Arena tiene origen en la intersección con la avenida Luis Batlle Berres, y discurre
en dirección noreste-suroeste. Posee un ancho de calzada de 7,60 m, circulación en ambos sentidos,
con un pavimento de hormigón en estado bueno, a regular en algunos tramos. A diferencia de la
avenida antes mencionada, presenta cordones definidos y amplias aceras aunque no siempre están
acondicionadas debidamente para traslados peatonales.

87
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INFORME AMBIENTAL RESUMEN

Figura 60: Fotografía Camino Paso de la Arena

El acceso al predio de COUSA se encuentra sobre el camino, distante unos 300 m la intersección con
Luis Batlle Berres. El diseño del mismo permite el ingreso y egreso de camiones de forma relativamente
cómoda.

Figura 61: Detalle de accesos a Planta por el camino Paso de la Arena

Por otro lado, la calle Eduardo Paz Aguirre también tiene origen en la intersección con Luis Batlle
Berres. Tiene pavimento de hormigón en buen estado, con ancho de calzada aproximado de 7,60 m.
Es utilizada por varias líneas de ómnibus (135, 427, 494 y 495).

88
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INFORME AMBIENTAL RESUMEN

Figura 62: Calle Eduardo Paz Aguirre

Por último el camino Tomkinson, es de hormigón de 5,60 m de ancho, con perfil típicamente rural.

Figura 63: Camino Tomkinson (intersección con José Llupes)

Flujos de Tránsito y analsisis de la operativa actual

A los efectos de conocer en detalle las condiciones operativas de las vías circundantes, se efectuaron
conteos manuales clasificados de tránsito. En dichos conteos se observaron dos puntos: la intersección
de avenida Luis Batlle Berres, camino Paso de la Arena y calle Eduardo Paz Aguirre y, en camino
Tomkinson entre calle José Llupes y camino De la Chimenea.
Los conteos, que consideraron todos los movimientos y los diferentes tipos de vehículos, se realizaron
durante agosto y septiembre de 2010, en horarios matutinos y vespertinos, para observar el
funcionamiento en períodos pico de día hábil.
Un resumen de los resultados obtenidos se presente en el siguiente cuadro.1

1
Vph, vehículos por hora pico o punta. Fhp, factor de hora pico

89
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CUADRO 16 – FLUJOS DE TRÁNSITO RESUMEN

Fecha horario Día, tiempo Calle Intersección Hacia vph Mov1 Mov2 Motos Bici Bus Camión fhp
9-8-10 8:30 a 11:30 lu, sol L. B. Berres Cno. Al Paso w 314 6% 11% 27% 2% 5% 10% 0.88
E.A. C. Paso
16 a 19 353 0.86
8:30 a 11:30 L. B. Berres Cno. Al Paso e 355 24% 2% 26% 3% 9% 9% 0.88
E.A. C. Paso
16 a 19 495 0.86
8:30 a 11:30 E. Aguirre L. B. Berres s 172 19% 2% 28% 3% 8% 7% 0.93
Iz. LBB [Link]
16 a 19 294 0.92
10-8-10 8:00 a 11:00 ma, sol L. B. Berres Cno. Al Paso w 229 5% 3% 27% 1% 7% 10% 0.85
E.A. C. Paso
16 a 19 354 0.89
8:00 a 11:00 L. B. Berres Cno. Al Paso e 371 25% 2% 27% 3% 10% 9% 0.91
E.A. C. Paso
16 a 19 474 0.96
8:00 a 11:00 Cno. Al Paso L. B. Berres s 101 11% 29% 28% 6% 0% 13% 0.97
E.A. Iz. LBB
16 a 19 110 0.63
20-9-10 9:00 a 12:00 lu, sol Tomkinson José Llupes ne 115 36% 34% 11% 5% 14% 0.82
Giro der
16 a 19 111 0.87
9:00 a 12:00 Tomkinson Cno. De la Chimenea sw 56 33% 26% 7% 0% 28% 0.82
Giro izq
16 a 19 52 0.76

Algunas conclusiones de los conteos mencionados, son:

 La intersección de Batlle Berres y Paz Aguirre procesa, en un día hábil, un máximo cercano a
mil vehículos en la hora pico de la mañana. Dicho valor se llega a 1 250 en el pico vespertino.
 Como era de esperar, los volúmenes de la avenida Luis Batlle Berres representan cerca del 70%
del total de vehículos que procesa la intersección.
 De las aproximaciones secundarias a la intersección mencionada, la calle Eduardo Paz Aguirre
es la de mayor flujo de tránsito, por su trazado vinculante de mayor longitud y la presencia de
líneas de transporte colectivo.
 Respecto al tránsito de camiones, destaca la cantidad en camino Paso de la Arena (13% del
total), por ser donde se encuentra ubicado el acceso al predio de COUSA.
 El tránsito sobre el camino Tomkinson es comparativamente inferior (entre 50 y poco más de
100 vehículos por hora) a cualquiera de los censados en la intersección de Luis Batlle Berres y
E. Paz Aguirre. Sin embargo es importante porcentaje de camiones (entre 14 y 28 puntos).
Al efectuar un análisis preliminar de capacidad en la intersección de Luis Batlle Berres con E. Paz
Aguirre (isletas canalizadoras, “rotonda”), con los datos de los conteos presentados, permite
comprobar que la misma opera en un nivel de servicio satisfactorio (tipo “C”2) aún en los períodos de
punta observados.
Como situación más comprometida está la aproximación norte-sur (camino Paso de la Arena y Eduardo
Paz Aguirre) dado que, en función de la mayor complejidad de las maniobras de giro desde éstas hacia
la avenida Luis Batlle Berres ocurren las mayores demoras.

2
Se define nivel de servicio a una medida cualitativa de la operación del tránsito, dependiendo del tipo de infraestructura
analizada (carretera, semáforo, intersección sin semáforos) en términos de demoras, relaciones volumen/capacidad u otras
similares. Son 6 niveles: A (mejor) B C D E hasta el F (peor). Se ha utilizado para este caso el método del Manual de Capacidad
de Carreteras de la FHWA, versión 2000. Capítulo 17, Intersecciones sin semáforos.

90
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El mayor problema observado, en las visitas “in situ” está en el diseño geométrico inadecuado de las
isletas canalizadoras de la intersección. Las mismas ofrecen obstáculo al adecuado giro de algunos
tipos de camiones, en especial aquellos con semirremolques. Es común que algunos de esos vehículos
avancen, en el barrido provocado por el giro, sobre los cordones de las isletas, debido a su diseño y a
los escasos anchos de las calzadas entre las mismas.

Figura 64: Intersección de Luis Batlle Berres y E. Aguirre, donde se observa desgaste de cordón debido,
probablemente, a tránsito de camiones

En función de lo observado se utilizó el software “AUTOTURN” que permite, bajo plataforma CAD,
simular movimientos de diferentes tipos de vehículos, y como sus elementos (ruedas de ejes
delanteros y traseros, carrocería) impactan (barrido), sobre la infraestructura existente. En el dibujo
siguiente pueden apreciarse las dificultades que presentan las maniobras de tracto-camiones con semi.

91
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Figura 65: Simulación “Autoturn” de giros a la izquierda de tractor con semirremolque

Otros problemas detectados fueron:

 “Mar de pavimento” (exceso de área pavimentada) frente a las instalaciones de “Macro

Mercado”, uniendo calzada sur de Luis Batlle Berres con el área de estacionamiento del
comercio.
 Circulación de peatones en calzada ante falta de veredas.
 Pavimento en mal estado en algunos tramos de la avenida Luis Batlle Berres
 Paradas de ómnibus cuya operativa provoca la obstrucción del carril de circulación

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 Peligrosos obstáculos para demarcar ciclovía o “motovía”, sin señalización vertical indicando
el uso
Accidentes de tránsito
Se ha obtenido información, sobre siniestralidad vial en avenida Luis Batlle Berres y Paso de la Arena
y, en caminos Tomkinson y de la Chimenea, en los años 2006 y 2007 (seccional 23 de la Jefatura de
Policía de Montevideo).
Durante ese bienio se han producido once accidentes con heridos leves, dos del tipo grave y otro con
fallecido(s). Involucraron, al menos, dieciocho vehículos: dos autos, una camioneta, un ómnibus, dos
camiones, once motos y ciclomotores y, una bicicleta.
Detalle
Año 2006

 Luis Batlle Berres y Paso de la Arena

 Sá 11/03 08:10, leve, moto
 Sá 8/04 18:40, leve, auto y moto
 Sá 22/07 17:45, leve, moto y camioneta
 Do 23/07 05:45, leve, moto
 Lu 13/11 08:45, leve, moto
 Ma 14/11 18:00, grave, auto
 Lu 4/12 17:00, con fallecido(s), ciclomotor y bicicleta
 Tomkinson y de la Chimenea
 Ju 17/8 16:10, leve, ciclomotor
Año 2007

 Luis Batlle Berres y Paso de la Arena

 Mi 2/5 19:10, leve, ómnibus
 Sá 23/06 15:24, leve, moto y camión
 Lu 13/08 19:30, leve, moto
 Lu 27/08 19:00, leve, dos motos
 Vi 21/09 08:25, leve,
 Tomkinson y de la Chimenea
 Vi 11/5 11:45, grave, camión

93
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PARTE II: IDENTIFICACION Y EVALUACIÓN DE IMPACTOS

Previsión de Impactos
Fase de construcción
-Aumento temporal de las emisiones de material particulado y gases
Este impacto tiene relación con la modificación que se producirá en la calidad del aire principalmente
por el levantamiento de polvo y la emisión de gases de combustión de maquinaria, que se originará a
partir de las obras y acciones del Proyecto relacionadas mayormente al transporte de materiales,
equipos y del personal ocupado.
Estas emisiones son típicas de cualquier actividad de construcción y su impacto se limita al tiempo que
dura esta etapa del Proyecto.
No es esperable que las emisiones de polvo y gases asociadas a la Etapa de Construcción afecten
significativamente la calidad del aire de la zona.
Dentro del obrador la cantidad de material particulado y gases de combustión de maquinarias obliga
a mantener condiciones de higiene y seguridad para los operarios de acuerdo a lo indicado por las
normativas nacionales, en especial los Decretos 406/988 y 89/995.
-Aumento temporal de los Niveles de Presión Sonora (NPS)
Este impacto tiene relación con la alteración que se producirá en los niveles de presión sonora (NPS)
debido a las acciones del Proyecto que involucran operación de maquinarias y circulación de vehículos
en los frentes de trabajo del Proyecto.
En lo que tiene que ver con los equipos que trabajarán en el desarrollo de las obras, es esperable que
el impacto acústico asociado sea localizado, con un radio de alcance limitado. Los rangos de niveles
sonoros habituales durante el funcionamiento de algunos de los equipos que se espera coexistan en
operación en la obra son los siguientes (Gaja Díaz 1996):
CUADRO 17 – NIVELES DE RUIDO GENERADOS SEGÚN EQUIPAMIENTO
Equipos Nivel de ruido a 15 m
Compactadores 73 - 75
(dBA)
Palas Cargadoras 73 - 84
Retroexcavadora 74 - 92
Tractores 78 - 95
Motoniveladoras 80 - 93
Camiones 82 - 93
Mezcladoras de hormigón 75 - 88
Grúas 76 - 88
Generadores 72 - 82
Compresores 75 - 86
Martillo neumático 82 - 97, con picos de 95 -
105

94
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Como es esperable que existan varias máquinas simultáneamente en operación en una misma área,
los valores de inmisión a 15 m de distancia podrían acercarse o incluso superar los 90 dBA, pero los
niveles sonoros esperados en las fronteras del límite de la propiedad se espera no sean significativos.
Durante la fase constructiva serán de total vigencia todas las disposiciones internas en materia de
prevención de la salud, higiene y seguridad laboral.
Durante la Etapa de Construcción del Proyecto se generarán emisiones de ruido producto de una serie
de actividades que involucran construcción de fundaciones y estructuras.
Generación de empleo
Este impacto está asociado a la generación de empleo directo, para diferentes niveles de mano de
obra, tanto calificada como no calificada, como consecuencia de la ejecución de las distintas
actividades involucradas en la Etapa de Construcción del Proyecto.
Este impacto positivo consiste en la generación de empleos directos e indirectos, producto de la
ejecución de las distintas actividades involucradas en la Etapa de Construcción del Proyecto. La mano
de obra ocupada de forma directa, es la que trabajará en forma cotidiana en la construcción misma de
la planta física. Los empleos indirectos estarán determinados por las necesidades de locomoción del
personal, de transporte de insumos, servicios auxiliares de apoyo al personal, vigilancia,
comunicaciones, sanidad, etc.
Alteración de la calidad visual
No se espera que la ampliación del emprendimiento genere un impacto negativo sobre la calidad visual
en el área del emprendimiento, COUSA se presenta como un gran centro industrial, y la ampliación
que se llevará a cabo no implicará un cambio en la presencia visual que presenta al día de la fecha la
planta de COUSA.
Generación de residuos sólidos
Como consecuencia de las obras civiles de la ampliación de COUSA se espera que se aumente la
generación de residuos sólidos propios de las actividades constructivas.
La presencia de obreros, generará un leve aumento tanto en la generación de residuos sólidos
domésticos, como de efluentes líquidos.

Fase de operación

A continuación se señalan los residuos sólidos, líquidos y gasesos que produce COUSA en su planta
industrial, se resalta en el cuadro los residuos generados por parte de la nueva ampliación una vez que
se encuentre totalmente operativa.
RESIDUOS SÓLIDOS

Los procesos que se llevan a cabo en COUSA son los siguientes:

1. FABRICACIÓN Y ELABORACIÓN DE ACEITES COMESTIBLES
2. REFINACION DE ACEITES Y GRASAS ANIMALES (procesos en frío y en caliente)
3. HARINAS DE OLEAGINOSOS

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4. OLEÍNA COMERCIAL
5. HIDROGENACIÓN
6. MAYONESA
7. REFINACION DE GRASAS ESPECIALES
8. BIODIESEL

CUADRO 18 - RESIDUOS SÓLIDOS GENERADOS EN COUSA

Proceso Residuos sólidos
polvo proveniente de la descarga, cáscaras de
semillas provenientes del proceso de
FABRICACIÓN Y ELABORACIÓN DE ACEITES
descascarado, harinas ( son utilizadas como
COMESTIBLES
ración animal) del proceso de extracción por
solvente,
REFINACION DE ACEITES Y GRASAS ANIMALES Tierras de blanqueo (10 ton/mes), Restos de
(procesos en frío y en caliente) envases, Bolsas filtrantes usadas
HARINAS DE OLEAGINOSOS No hay residuos sólidos
OLEÍNA COMERCIAL No hay residuos sólidos
1400 kg catalizador (Niquel)/mes, restos de
HIDROGENACIÓN
envases, bolsas filtrantes usadas
Descarte de Materiales de empaque (cartón 6
MAYONESA
ton/mes, envases plásticos 4 ton/mes)
Tierras de blanqueo (10 ton/mes), Restos de
REFINACION DE GRASAS ESPECIALES
envases, Bolsas filtrantes usadas
Pallets usados: 2 unidades/mes, IBC usados: 5
unidades/mes, Tambores 200 l metálicos: 7
unidades/mes, Tarrinas plásticas usadas: 6
BIODIESEL unidades/año, Filtros de celulosa con biodiesel:
6 unidades/año, Cartón: 30 kg/mes, Residuos
asimilables a domiciliarios: 300 kg/mes, Residuos
de pileta API: 400 kg/mes
No existen residuos sólidos, se trata de una
PLANTA DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTE
planta que recicla los componentes

96
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Pellet

Crudo
Secado, molienda, Aceite
Winterizado Neutrolavado Blanqueo Desodorizado
extracción. refinado

Tierra de
blanqueo Pallets usados, Planta de
cartón, resto de Mayonesa
film stretch.

Basura,
chatarra
metálica,
Mezcla Hidrogenación Postblanqueo Desodorizado Envasado Grasas lubricantes.
especiales

Catalizador Tierra de Pallets usados,

usado blanqueo Fraccionamiento cartón, resto de
film stretch.

Planta de
tratamiento de Caldera Laboratorio Residuos
Lodos Cenizas
efluentes químicos

Oficinas Tonners, papel.

Figura 66: Esquema de residuos sólidos generados en los distintos procesos que se llevan a cabo en
COUSA

CUADRO 19 – DESECHOS GENERADOS EN EL LABORATORIO DE GRASAS ESPECIALES

Zona Tipo de desecho Lugar en donde se dejan los residuos

1 Hidrogenados grasas especiales Afuera de la casilla en una pileta, al lado de tanque 87.

2 Grasa animal Adentro del galpón al lado del tanque 80.

Pileta de acero inoxidable con parrilla y recirculación frente a parque de

3 Fraccionamiento
tanques de materias primas CBE y CBR. Al lado de tanques 26 y 27.

CBR y CBE: residuos de análisis de

4 Tanques desodorizados, cajas de envasados de Grasas
envasados, especiales.

Aceites vegetales refinados, crudos y en En el tambor en patio de Laboratorio, luego en batea de aceite crudo al
5
proceso fondo de la calle entre Refinería y Aceitería.

6 Envases plásticos Volqueta de plásticos.

Van al galpón destinado a cartón; saliendo por el fondo del Laboratorio,

7 Cajas de cartón
última puerta del primer galpón.

El recolector las deja en OLEÏNA. El operador se encarga de ubicarlas en

8 Desechos de oleína vegetal.
vegetal en el tanque de proceso.

Se le entrega al operador de parque de tanque de oleína quien la vierte

9 Desechos oleína mezcla
en el tanque de mezcla que posea.

97
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NOTAS: El resto de muestras que quedan en los matraces de análisis se descarta a los residuos sólidos,
NO SE RECUPERA. Las muestras de análisis de mayonesa contenidas en los frascos de trabajo se
descartan a los residuos sólidos.

CUADRO 20 – COMPOSICIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS

Residuo Generación

Cenizas 15.000 kg/mes

Tierra de blanqueo 10.000 kg/mes

Residuos asimilables a urbanos 10.000 kg/mes

Chatarra metálica 15.000 kg/mes

Tonners 18 unids/mes

Tarrinas usadas 150 tarrinas/mes

Cartón 3.000 kg/mes

Lodos 50.000 kg/mes

Catalizador usado 1.400 kg/mes

Lubricantes usados 200 l/mes

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Ubicación y capacidad de almacenamiento transitorio de residuos

Figura 67: Ubicación y capacidad de almacenamiento de residuos sólidos

Como señala en la figura anterior donde, se indica la ubicación de las distintas volquetas, las mismas
poseen una capacidad de almacenamiento de 6 m3.

SANEAMIENTO

La zona donde se encuentra el predio fabril no cuenta con conexión al sistema de saneamiento de la
ciudad, razón por la cual se ha construido un sistema dimensionado para el tratamiento de la totalidad
de los efluentes líquidos de los distintos procesos productivos previo a su vertido al Arroyo Pantanoso.
El caudal total a tratar es del orden de los 2.200 m3/día y la carga diaria a tratar es del orden de los
2.650 Kg DBO5 y los 550 Kg A y G (aceites y grasas). La planta actual de extracción por solvente aporta
efluentes líquidos en el orden de 4.5 m3/h, por lo que los efluentes totales diaríos a tratar en la planta
ascienden a 2.308 m3/día.
La incorporación de la nueva planta, con una inversión de U$S 470.000, es “cero efluente” al trabajar
en circuito cerrado por lo que el caudal de efluentes que aporta la planta actual se reduce a cero.

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Emisiones

CUADRO 21 – RESUMEN DE EMISIONES DE LOS DISTINTOS PROCESOS LLEVADOS A CABO EN COUSA

Proceso Gaseosas Líquidas Sólidas

RECIBO Y
ACONDICIONAMIENTO Combustión de leña No Material de limpieza de las semillas que vuelve al proceso, o va a volquetas
DE GRANOS
Efluente de
REFINACIÓN DE Tierras de blanqueo usadas (incluye Refinería 1 y Refinería 2): 10 ton/mes
Gases de Refinería:4.000 L/h
ACEITES Y GRASAS
combustión de GLP Agua ácida de
ANIMALES Restos de envases Bolsas filtrantes usadas
Oleína:20.000 L/día
Catalizador usado: 1.400 kg/mes
HIDROGENACIÓN No 1.000 L/h
Restos de envases Bolsas filtrantes usadas
FRACCIONAMIENTO
No No No
DE GRASAS

REFINACIÓN DE Tierras de blanqueo usadas (incluye Refinería 1 y Refinería 2): 10 ton/mes

No Efluente: 1.000 L/h
GRASAS ESPECIALES
Restos de envases Bolsas filtrantes usadas

Cartón: 6 ton/mes (incluye cajas de envasado de grasas y de mayonesa)

ENVASADO DE Envases plásticos (incluye flexitanques de grasa y film de mayonesa): 4

GRASAS ANIMALES Y No Efluente 500 l/h ton/mes
VEGETALES
Restos de envases
Bolsas filtrantes usadas

Efluente: 1000 L/h Cartón: 6 ton/mes (incluye cajas de mayonesa y de envasado de grasas)
PRODUCCIÓN DE
No
MAYONESA Agua de lavado CIP: Envases plásticos: 4 ton/mes (incluye film de mayonesa y flexitanques de
20.000 L/semana grasa)

Pallets usados: 2 unidades/mes

IBC usados: 5 unidades/mes
Agua de lavado, agua Tambores 200 l metálicos: 7 unidades/mes
de enjuague de
PRODUCCIÓN DE Metanol: no se tanques de bombas Tarrinas plásticas usadas: 6 unidades/año
BIODIESEL puede cuantificar de vacío, agua de Filtros de celulosa con biodiesel: 6 unidades/año
operación de
centrífugas: 250 l/h Cartón: 30 kg/mes
Residuos asimilables a domiciliarios: 300 kg/mes
Residuos de pileta API: 400 kg/mes

EXTRACCIÓN Hexano: 1.2 m3/ton 0 No

100
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CUADRO 22 – NIVELES DE SONIDO PRODUCIDO EN LAS DIFERENTES ÁREA DE LA PLANTA

NIVEL DE SONIDO NIVEL DE SONIDO

SECTOR SECTOR
(Dba) (Dba)

CALDERAS (planta baja) 80,3 ACEITERA PRENSA REFINERÍA 85

CALDERAS (planta alta) 82,1 ACEITERA CABINA 73
CALDERAS (planta alta sin rosca cenizas) 69,9 - 73,1 ACEITERA MOLINOS 88-91
CABINA DE MANDO 66,3 ACEITERA PRENSA GALPONES 84-86
ACEITERA, COCINADOR Y PRENSA 83,1 SHORTENING PACKING 78
CABINA DE MANDO 69,4 SHORTENING DEPÓSITO 65
MAYONESA ELABORACIÓN 82 SHORTENINGS ENVASADO 73-81,1
MAYONESA ENVASADO 83 SHORTENINGS SALA DE MAQUINAS 95
MAYONESA COMPRESOR 1 92 -93,2 CHIPEADO CARGA DE TRONCO 84-94
MAYONESA COMPRESOR 2 87,9 CHIPEADO CINTA DE CARGA 93
EXTRACCIÓN PB ESCALERA 84 CHIPEADO CABINA 81
EXTRACCIÓN PISO 1 ESCALERA 84 LABORATORIO MOLINO 84
EXTRACCIÓN PISO 2 ESCALERA 84 LABORATORIO 71
EXTRACCIÓN PISO 3 ESCALERA 84 BIODIESEL CABINA 63-73
EXTRACCIÓN PISO 4 ESCALERA 84 BIODIESEL PASILLO 1 79-85
EXTRACCIÓN PISO 4 TOSTADOR 85 BIODIESEL PASILLO 2 MEDIO 82,9
PLANTA DE AGUA SALA CONTROL 84 BIODIESEL PASILLO 3 84,5-96
ACEITERA ZARANDA 85

Cuantificación de los Impactos

Para la cuantificación de impactos se buscará aplicar un procedimiento simple que tenga en cuenta los
parámetros fundamentales que deben considerarse al evaluar los impactos ambientales:
•Signo: Determina el carácter del impacto provocado sobre un factor ambiental, según sea
beneficiosos o positivo (+), perjudicial o negativo (-) o neutro
•Intensidad (I): Grado de afectación sobre el factor ambiental considerado.
•Extensión (E): Referida al área de influencia del impacto ejercido.
•Persistencia (P): Tiempo de permanencia del efecto a partir del inicio del impacto sobre el
factor.
•Mitigabilidad (Mi): Representa la posibilidad de restituir las condiciones ambientales de la
situación de origen, basado en la implementación de medidas y acciones mitigadoras y/o
correctivas con el objeto de evitar o atenuar los efectos, especificando la etapa del proyecto en
que se aplicará.

101
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CUADRO 23 – RESUMEN DE IMPACTOS DURANTE LA ETAPA DE CONSTRUCCIÓN

Etapa de Construcción

Signo Magnitud Extensión Duración Mitigación

B
+/- A/M/B S /L / R T/P M / NM

1 Generación de residuos sólidos - M S T M

Generación de residuos
2 - B S T M
asimilables a domiciliarios

3 Efluentes domésticos - M S T M

4 Afectación de la calidad del aire - M S T M

por gases de escape y polvo

5 Incremento del ruido - M S T M

6 Generación de empleo durante la + A R T

obra

CUADRO 24 – RESUMEN DE IMPACTOS DURANTE LA ETAPA DE OPERACIÓN

Etapa de Operación

Signo Magnitud Extensión Duración Mitigación

B
+/- A/M/B S /L / R T/P M / NM

1 Generación de residuos sólidos - B S P M

2 Generación de emisiones gasesosas - M L P

2 Generación de efluentes líquidos - B S P M

5 Generación de ruido - B S T M

6 Afectación de la calidad de aguas - B S P M

7 Generación de empleo + A L P

102
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PARTE III: DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS DE MITIGACIÓN

El decreto 349/005 en su artículo 12 Parte III, expresa que se deberán identificar y desarrollar las
medidas que se adoptarán para eliminar o minimizar los efectos adversos del proyecto y las acciones
de reparación y/o compensación que se realizarán.
El Plan de Medidas de Mitigación tiene por finalidad atenuar el efecto de los impactos ambientales
negativos identificados. Comprende acciones y recomendaciones para amortiguar el efecto adverso
de los impactos sobre algún elemento del medio. Lo anterior puede implicar en algunos casos la
ejecución de obras complementarias que permitan disminuir estos efectos negativos. De esta manera,
las medidas pueden ser agrupadas en las siguientes categorías:
-Medidas atenuantes: son aquellas que se llevan a cabo con la finalidad de minimizar la magnitud del
impacto.
-Medidas de reparación: tienen por finalidad reponer uno o más de los componentes o elementos del
medio ambiente a una calidad similar a la que tenían con anterioridad al daño causado, o en caso de
no ser posible, restablecer sus propiedades básicas.
-Medidas de compensación: tienen por finalidad producir o generar un efecto positivo alternativo y
equivalente a un efecto ambiental adverso.
CUADRO 25 – MEDIDAS DE MITIGACIÓN APLICABLES EN LA ETAPA DE CONSTRUCCION

Construcción

Impactos Medida mitigatoria

Generación de residuos sólidos en

Minimización, reutilización y reciclado.
obrador

Efluentes del lavado de hormigones en Correcto diseño y localización del área

obrador para minimizar el arrastre se sólidos.

Correcto mantenimiento de
Alteración de la calidad del aire.
maquinaria y caminería

Correcto mantenimiento de la
Incremento del ruido en el área
maquinaria

Generación de residuos sólidos

Durante la construcción, se minimizarán los residuos generados, se reutilizarán y se reciclarán si es

factible. Se espera que los residuos de construcción sean fragmentos de metales, madera limpia,
plásticos, cartones, materiales de construcción y otros. Los metales reciclables, el cartón y los plásticos
serán separados en el lugar y serán enviados fuera del sitio de operación a un lugar específico para ser
reciclados.

103
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INFORME AMBIENTAL RESUMEN

Efluentes

No se prevé que las actividades de la construcción en el sitio, generen impactos en los cuerpos de agua
presentes en el área. Las obras mitigatorias correspondientes al arrastre de material por el agua de
lluvia, serán canalizaciones adecuadas con los revestimientos correspondientes.
Los efluentes del lavado de hormigones, en el caso de utilizar estos materiales, deberán cumplir con
las mismas especificaciones para su evacuación, que conducirá a una laguna de recepción estanca
transitoria.
El manejo de lubricantes y combustibles se realizará en un área definida con piso impermeable y la
adecuada canalización para un eventual derrame.

Alteración de la calidad del aire

No es esperable que las emisiones de polvo y gases asociadas a la Etapa de Construcción afecten
significativamente la calidad del aire de la zona.
Dentro del obrador la cantidad de material particulado y gases de combustión de maquinarias obliga
a mantener condiciones de higiene y seguridad para los operarios de acuerdo a lo indicado por las
normativas nacionales, en especial los Decretos 406/988 y 89/995.
Para disminuir al máximo las emisiones provenientes de las maquinarias, las mismas requerirán un
mantenimiento óptimo, lo cual permitirá mitigar este impacto.

Alteraciones por ruido

Dada la producción de ruido inherente a la etapa de obra se tomarán medidas mitigadoras de tales
efectos. Entre las variadas acciones posibles se destacan:
Correcto mantenimiento de la maquinaria.
El contratista ejecutará el trabajo y operará los equipos y las herramientas de gran potencia de manera
que cumplan con las reglamentaciones nacionales.
Todos los equipos a gasolina o diesel, como los compresores de aire, los mezcladores de concreto y
equipos móviles serán atenuados para limitar las emisiones de ruido durante la construcción. Los
equipos ruidosos serán operados tratando en lo posible de minimizar la generación de ruido y los
equipos serán apagados cuando no estén en uso por períodos prolongados.
La empresa cumplirá la normativa de higiene y seguridad industrial.

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INFORME AMBIENTAL RESUMEN

CUADRO 25 – MEDIDAS DE MITIGACIÓN APLICABLES EN LA ETAPA DE OPERACIÓN

Operación

Impactos Medida mitigatoria

Generación de residuos sólidos Minimización, reutilización y reciclado.

Efluentes líquidos Piletas de tratamiento de efluentes

Correcto mantenimiento de maquinaria, reciclado de

emisiones gaseosas

Inslalación de filros de manga en la plataforma de

Alteración de la calidad del aire. recibo de granos y en las transiciones de las cintas de
harina y grano

Monitoreo continduo de la caldera TFU2 y limpieza

cada 3 meses

Correcto mantenimiento de la maquinaria,

utilización de elementos protectores auditivo
Ruido Cerramiento del silo de grano y colocación de
paneles en los motores de las cintas
transportadoras

Generación de residuos sólidos

Dentro del predio, se contará con un sistema de recolección interna en volquetas instaladas en el
predio, que cumplirá como primer destino de los residuos domésticos, posteriormente serán
recolectados por empresas habilitadas a brindar el servicio por la Intendencia Departamental. COUSA
cuenta con procedimientos y destinos finales para todos los residuos sólidos generados como producto
de las actividades industriales. La empresa tiene como política interna lograr un máximo de reciclaje
de todos los productos en combinación con una gestión amigable con el ambiente.
Las harinas de oleaginosos y oleína comercial son subproductos del proceso de refinado de los aceites.
La cáscara proveniente del proceso de descascarado es finalmente enviada a la caldera, donde se usa
como combustible, pues tiene buen poder calorífico

105
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INFORME AMBIENTAL RESUMEN

La empresa intenta conseguir un máximo aprovechamiento de las materias primas sacando hasta el
último provecho de las mismas de manera de alcanzar la máxima eficiencia posible.

Cenizas de caldera: La ceniza de la caldera se utiliza para ajustar el pH procedente de oleìna y refinería
y remover fòsforo. De esta manera se reduce el consumo de productos quiìmicos utilzados en la PTE.
En caso de contingencia se utilizan volquetas para contenerlas en Planta y ser llevada al sitio de
disposición final de la IM.

Tierra de blanqueo: Se utilizan volquetas para contenerlos en Planta. Para ello se contratan empresas
habilitadas por la Intendencia de Montevideo y la empresa contratada se encarga de trasladarla al sitio
de disposición final y se ocupa de los trámites Legales correspondientes. El Encargado de Sección es el
responsable de que el residuo salga de Planta en condiciones adecuadas.

Lodos: Se utilizan volquetas para contenerlos en Planta. Para ello se contratan empresas habilitadas
por la Intendencia de Montevideo y la empresa contratada se encarga de trasladarla al sitio de
disposición final y se ocupa de los trámites Legales correspondientes. El Encargado de Sección es el
responsable de que el residuo salga de Planta en condiciones adecuadas.

Catalizador usado: Se acopia en galpón cerrado en tambores de 200 L, para luego ser enviados a
empresa recicladora en el exterior.

Pallets usados: Se venden a particulares

Lubricantes usados: El almacenamiento de los lubricantes usados se realiza en tanques debidamente

identificados como “Lubricantes usados”, que se encuentran en la zona de lubricantes usados, dentro
del “Depósito de lubricantes”. Dicho aceite es retirado de Planta por una persona habilitada por la I.
M. de M. para la disposición del producto y llevado a una Usina para ser quemado.

Restos de grasas y aceites y residuos orgánicos: Los restos de grasas y aceites que se obtienen de
limpiezas, pequeños derrames, etc., son separados por decantación de agua y de cualquier contenido
sólido, en tanques con dicho fin y recuperados luego para su reproceso. Se consideran residuos
orgánicos a los restos de alimentos (generados fundamentalmente en los comedores del personal), a
los papeles, y cualquier otro que pudiera generarse. Los residuos de este tipo se colocan en recipientes
de color naranja, separados de los demás residuos. El Encargado de la recolección de residuos recoge,
por lo menos una vez por semana, los recipientes conteniendo estos residuos en las distintas secciones
y los deposita en la volqueta que se encuentra detrás de aceitería. Una vez que la volqueta está llena,
se llama a la empresa suministradora de las mismas para que la recoja y deje otra vacía. La empresa
que provee la volqueta se encarga de trasladarla al sitio de disposición final y se ocupa de los trámites
Legales correspondientes.

Residuos no químicos generados en Laboratorio: Los desechos generados son descartados por los
analistas de Laboratorio según la siguiente tabla:

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CUADRO 26 – RESIDUOS NO QUÍMICOS GENERADOS EN EL LABORATORIO

Zona
Tipo de desecho Momento en que se descargan las muestras
desecho

Se descarta enseguida del análisis. Sólo se guarda la segunda muestra que

1 Grasa animal
viene del envasado.

2 Hidrogenados grasas especiales Una vez corroborados los resultados, dentro del turno.

3 Fraccionamiento Una vez corroborados los resultados, dentro del turno.

CBR y CBE:

1. Residuos de análisis de envasados 1. Una vez corroborados los resultados, dentro del turno.

4 2. Tanques desodorizados. 2. Se guardan los tanques llenos por 1 mes y las muestras individuales del
desodo se desechan una vez corroborados los resultados, dentro del
3. Cajas de envasados de Grasas turno.
especiales
3. Una vez armada la muestra, dentro del turno.

1. Aceite refinado: se arma conjunto por tanque que se aprueba y se

descarta el resto.
Aceites vegetales refinados, crudos y en
5 2. Crudos: se guarda un conjunto por tipo de crudo y por mes y se descarta
proceso
el resto.

3. Proceso: se descarta luego del análisis.

Los desechos generados en el Laboratorio de Grasas Especiales son descartados por el recolector de
muestras según la siguiente tabla:

Productos químicos

Los residuos químicos del Laboratorio, como ser solventes, se destilan para ser reutilizados. Otros
residuos se almacenan para luego ser dispuestos por empresas habilitadas para el manejo o disposición
de los mismos.
Residuos químicos generados en Laboratorio,

Los residuos que se generan en el Laboratorio como consecuencia de los análisis de rutina son, entre
otros:

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 Solventes orgánicos: alcohol – toluol, acético – isooctano, alcohol etílico, ciclohexano, éter
etílico, cloroformo en algunos casos.
 Solución proveniente del análisis de Cl- de caldera (conteniendo K+, Ag+, CrO4=, NO3-, Cl-).
 Solución proveniente del ensayo de índice de yodo (conteniendo I- y S4O6=, ciclohexano).
 Solución proveniente del ensayo de índice de peróxidos (conteniendo I - y S4O6=), isooctano,
cloroformo (en algún caso), ácido acético.
 Anisidina y derivados, del ensayo de índice de anisidina.
La acetona y el hexano que se utilizan también en análisis de rutina se recuperan por destilación y se
reusan.
Las fases acuosas se descartan en el desagüe, el que se dirige hacia la Planta de Tratamiento de
Efluentes.
Los residuos de solventes orgánicos como cloroformo, tolueno, anisidina se depositan en bidones de
plástico identificados como "ORGÁNICOS". Los bidones completos se almacenan en el depósito de
solventes del Laboratorio y finalmente se entrega a empresas habilitadas para manejo de dichos
productos.
Residuos plásticos

Se trabaja en concientizar a toda persona que comienza a trabajar en Planta en la charla introductoria
a Personal, para que conozcan la importancia de separar los residuos antes de su disposición, y se
cuenta con recipientes de color verde debidamente señalizados para descartar este tipo de residuos.
Actualmente, en el vertido final, no se dispone por separado de este tipo de residuo.

Pilas usadas

Las pilas usadas se acopian en Almacén y tienen como destino final el hormigonado que se vaya a
realizar en cualquier parte de la Planta.
Cada empleado que solicita pilas nuevas al Encargado del Almacén en de la Planta debe entregar en
ese momento las pilas usadas que va a sustituir. En la entrada de la Planta se encuentra un recipiente
identificado con el logo: “Paso de la Arena te quiero pila”, en donde los vecinos pueden colocar sus
pilas usadas. El encargado de Almacén vaciará periódicamente el recipiente de la Planta, y colocará las
pilas acumuladas hasta el momento en un recipiente ubicado en Almacén. Cada vez que se proceda al
hormigonado de una parte de la planta, las pilas recogidas hasta ese momento serán colocadas dentro
del hormigón, siendo éste el destino más seguro y ambientalmente aceptado.

Tubos y lámparas fluorescentes

Se acopian en Almacén y tienen como destino final el hormigonado que se vaya a realizar en cualquier
parte de la Planta.
Cada vez que se cambie un tubo o lámpara fluorescente agotada, éste se retirará cuidando de no
romperlo.
Los tubos o lámparas agotados se entregan en Almacén.

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El encargado de Almacén coloca los tubos y lámparas en el lugar destinado a tal fin en el Almacén.
Cada vez que se proceda al hormigonado de una parte de la Planta, los tubos y lámparas recogidos
hasta ese momento serán colocadas dentro del hormigón.

Baterías

En el momento de la compra de baterías se hace entrega de la o las unidades usadas al proveedor.

El proveedor recibe las baterías usadas para la disposición final según el Decreto Reglamentario de
Disposición de Baterías.
En la boleta de compra se registra la acción llevada a cabo, el proveedor certifica en la misma boleta
que recibe la unidad usada.
La empresa cuenta con un sistema de reciclado de residuos sólidos provenientes de los distintos
procesos que allí se llevan a cabo.
El plan de gestión de residuos considera 4 tipos diferentes:
 Residuos plásticos, latas y tetra-brick
 Papel y cartón
 Vidrio
 Residuos orgánicos/resto

Residuos asimilables a urbanos

En varios sectores de la Planta se tiene recipientes de color naranja, debidamente señalizados para
contener este tipo de residuos, los cuales son vaciados a volquetas ubicadas en Aceitería, detrás de
Caldera y otra en la Planta de Envasado de Grasas. La empresa que provee la volqueta (debidamente
autorizada y habilitada por la I. m. de M.) se encarga de trasladarla al sitio de disposición final y se
ocupa de los trámites Legales correspondientes. El Encargado de Sección es el responsable de que el
residuo salga de Planta en condiciones adecuadas.
Chatarra

Se vende a distintos recicladores, no se tiene uno fijo.

Tonners

Los tonners usados son guardados en el Almacén para ser entregados, aproximadamente una vez al
mes, a la empresa que recicla o envía a disposición final según el estado en que se encuentren.
El encargado de Almacén de Planta debe registrar cada recibo de cartucho de tonner o revelador
usados.
Para cada cartucho debe anotar la fecha de recepción del mismo, el tipo de residuo (tonner o
revelador), la sección de donde proviene, marca del tonner/revelador y equipo del cual proviene.
Los paquetes de tonner/revelador se deben numerar. Este número se anota en la columna correlativo.

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Cuando se retiran los cartuchos para disponer por parte de alguna empresa externa se deben anotar
los paquetes retirados en la columna observaciones.
Tarrinas usadas

Se venden cada dos semanas, aproximadamente, a empresas o particulares que las utilizan de acuerdo
a su negocio.
Cartón

Se vende a empresas de acopio y revente y/o a los proveedores de cajas.

Sustancias Peligrosas

La empresa además cuenta con información estandarizada para el manejo de sustancias peligrosas, lo
que permite la prevención de siniestros y efectos indeseados sobre la salud de los trabajadores
expuestos a dichas sustancias.
CUADRO 27 – MANEJO DE SUSTANCIAS PELIGROSAS

Identificación
de peligros

Sector Sustancia
Toxicológicos Fisicoquímicos Observaciones

Ácido fosfórico Alto Usar batea de máximo 0,5 m2 de boca si es abierta.

Taller
Se recomienda el uso de guantes y máscara completa
Alto de acrílico para evitar salpicaduras en la piel.

Trabajar en las condiciones recomendadas para el

Queroseno Medio Inflamable Thinner.

Aislamiento de la tolva, empleo de elementos de

Tierras de blanqueo Medio protección: máscara para polvos 0,1 micra

Manejo automático hacia volquetas, ya no hay riesgo

Tierras de blanqueo usadas de polvo.
Refinería 2
Hidróxido de sodio escamas 70% Alto Considerar su uso como el de la soda 50%

Se recomienda el uso de guantes y máscara completa

Hidróxido de sodio líquido 50% Alto de acrílico para evitar salpicaduras en la piel.
Hipoclorito de sodio diluido

Igualmente se recomienda el uso de guantes y

máscara completa de acrílico para evitar salpicaduras
Refinería 1 Hidróxido de sodio líquido 50% Alto en la piel.

Ácido sulfúrico concentrado Alto Se toma medidas para controlar el riesgo

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Aislamiento de la tolva, empleo de elementos de

Tierras de blanqueo Medio protección: máscara para polvos 0,1 micra

Manejo automático hacia volquetas, ya no hay riesgo

Tierras de blanqueo usadas de polvo.
Catalizador de níquel usado

También controlado el riesgo eutrofizante. Se vierte

máximo 12 mg/l << 138 mg/l ™
Ácido fosfórico Alto

Hidróxido de sodio escamas 70% Alto Considerar su uso como el de la soda 50%
Catalizador de níquel Medio
Hipoclorito de sodio diluido
Etilenglicol Medio
Hidróxido de sodio escamas 70% Alto Considerar como la soda 50%.

Igualmente se recomienda el uso de guantes y

PTE
Explosivo / máscara completa de acrílico para evitar salpicaduras
Hipoclorito de sodio Alto Oxidante en la piel.
Sulfato de aluminio líquido 8% Bajo

También controlado el riesgo eutrofizante. Se vierte

máximo 12 mg/l<< 138 mg/l.
Ácido fosfórico Alto
Aroma mostaza Medio
Complex limpiador cáustico Alto
Desinfectante bactericida LS Medio
Explosivo /
Divosan forte (ácido peracético) Alto Oxidante
EDTA cálcico disódico Medio
Fenolftaleína 1% Bajo Inflamable
Hidróxido de sodio 0,5 N Alto
Hidróxido de sodio escamas 70% Alto
Mayonesa
Hidróxido de sodio líquido 50% Alto
Explosivo /
Hipoclorito de sodio Alto Oxidante
Jugo de limón concentrado Bajo
P3-Horolith MSW Alto
Solución de nitrato de plata 0,1
N Alto
Saborizante limón Bajo
Sanitizante SD
Solvente de limpieza VideoJet
2000
Tinta Ink-Jet Unicorn
Tinta VideoJet exel 2000
1-Octanol Medio Inflamable
Iso-propanol Medio Inflamable
Laboratorio
Bio Metanol Alto Inflamable

Óxido de zinc Bajo Se emplea 0,5-1 g en un crisol y se incinera.

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El uso en Laboratorio, en las cantidades empleadas

Silica gel Bajo NO presenta riesgos.
Heptadecanoato metílico 99% Se usará menos de 5 ml por mes.
Xileno Medio Inflamable
KF Coulombimétrico No hay contacto con los reactivos.
Piridina
MSTFA
1,2,4-butanotriol
1,2,3-tricaproilglicerol
1-monooleilglicerol
1,3-dioleilglicerol
1,2,3-trioleilglicerol
Explosivo /
Yodo sublimado Alto Oxidante
Etanol 95 Medio Inflamable
Hexano Medio Inflamable

Fue muy pertinente haber sustituido el cloroformo

por el ciclohexano en la técnica de índice de iodo.
Ciclohexano

Se está en el límite de exposición sin campana. Se

recomienda trabajar bajo campana o con máscara
para orgánicos, o con no más de 4 Erlenmeyer por
Explosivo / vez.
Acetona Medio Oxidante

Fue muy pertinente haber sustituido el cloroformo

por el iso octano en la técnica de índice de peróxidos.
Falta sustituirlo en una parte de Laboratorio una vez
que las analistas dominen la nueva técnica. No se
Laboratorio vierte a desagüe, se entrega a empresa habilitada
para su disposicion

Cloroformo Alto

Fue calculado con tasa de ventilación=1 pero, en

realidad se emplea extractor, por lo tanto la
exposición es mucho menor. Además se trabaja
aislando al analista, ya que se emplea campana y
máscara para orgá[Link] se vierte a desagüe, se
entrega a empresa habilitada para su disposicion

Eter etílico Medio Inflamable

Hidróxido de sodio 0,1 N Alto
Ácido acético Alto Inflamable

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Si el yodo puro está bajo control, y el ácido acético

puro también, el riesgo de inhalación de esta solución
queda controlado. Además se emplean Erlenmeyer
con boca de menor diámetro que los calculados para
Solución de Wijs sus componentes.
(monocloroyodo 0,1 N en ácido
acético)

La concentración que se vierte a la PTE es 2,1 x 10 –9

mg/L como máximo, y el límite menor de
ecotoxicidad es para Algas (M. aeruginosa) = 0,0007
mg/l, por lo tanto no se llega ni al límite inferior.

Nitrato de plata 0,1 N Alto

Heptano Medio Inflamable

Ácido clorhídrico concentrado Alto No abrir a menos que se esté bajo campana
Amoniaco Alto Inflamable
En los niveles de uso de laboratorio no presenta
Sulfato de potasio Bajo riesgo.

Tolueno Medio Inflamable

Usar protección para derrames sobre la piel.

Hidróxido de potasio Bajo
Ácido clorhídrico 0,1 N Medio No se considera riesgoso el uso de soluciones
diluidas.
Ácido clorhídrico 0,01 N Bajo

Explosivo / En los niveles de uso de laboratorio no presenta

Permanganato de potasio Medio Oxidante riesgo.

4, metil-2-pentanona Medio Inflamable

Se emplea menos de 5 ml por mes.
Ácido benzoico Medio Inflamable

Se trabaja con los cuidados requeridos al trabajar con

este ácido. (Ver instrucción LABI556)
Ácido sulfúrico concentrado Alto
Glicerina Medio No presenta riesgos
Buenas prácticas de Laboratorio y protección de la
Hidróxido de sodio líquido 50% Alto piel.

Al cambiar los filtros, usar máscara para orgánicos,

quitar los paños o la harina, envolver y quitar
Extracción Hexano Medio Inflamable rápidamente de la Extracción. Dejar evaporar afuera.
Ácido fosfórico Alto
Buenas prácticas de Laboratorio y protección de la
Hidróxido de sodio líquido 50% Alto piel.

Amoniaco Alto Inflamable

Envasado de
grasas Desinfectante bactericida LS Medio
Tinta Ink-Jet Unicorn
Biocida
Caldera Ceniza (residuo)
G-Sil

113
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Buenas prácticas de Manipulación y protección de la

Hidróxido de sodio líquido 50% Alto piel.

Metanol Alto Inflamable

Metilato de sodio Alto Inflamable

Se trabaja con los cuidados requeridos al trabajar con

Biodiesel
este ácido. (Ver instrucción LABI556)
Ácido sulfúrico concentrado Alto
Etilenglicol Medio
Nitrito de sodio Alto Se usa 5 kg una vez cada 2 años.
Almacén Thinner
Buenas prácticas de Manipulación y protección de la
Aceitería Hidróxido de sodio líquido 50% Alto piel.

Queroseno Medio Inflamable Considerar su uso como el del thinner

Deposito de biomasa para la alimentación de calderas de cogeneración de energía y vapor.

En el padrón 38948 se acondicionará un área para playa de depósito de biomasa con destino de
combustible para la caldera. Dicha área se encontrará cercada con acceso restringido e iluminación
por las noches con vigilancia permanente.
El predio será nivelado de manera de conducir las pluviales hacia una pileta de decantación previo a
su drenaje natural a las aguas del Arroyo Pantanoso.
La pileta de decantación será vaciada periódicamente y su contenido dispuesto en volquetas hasta su
disposición final.
Calidad de aire

Las medidas mitigatorias para evitar la alteracion de la calidad de aire son:

 Monitoreo continuo de la caldera TFU2 y limpieza del hogar y tubos cada tres meses.
 Instalación de filtros de manga en plataforma de recibo de granos y en transiciones (cambio
de dirección) en las cintas transportadoras de granos y harinas.
 Correcto mantenimiento de los equipos con especial atención a los destinados a reducir la
emisiones: filtro de manga y torres
 Correcto mantenimiento de la maquinaria y caminería
Ruido

Las medidas mitigatorias de los efectos negativos resultado de la exposición a ruidos de altos decibeles
son:

 Cerramiento con paneles acústicos el silo de grano y todos los lugares de en donde se aspira
el polvo en las cintas transportadoras

 utilización de protección auditiva. La empresa ha monitoreado los niveles de ruidos en las

diferentes secciones de la planta y como consecuencia ha establecido un plan de mitigación.

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El plan consiste en la señalización de las diferentes zonas de la planta industrial con indicadores
para la utilización de elementos de protección auditiva cuando la situación así lo amerite.

Figura 68: Medidas de mitigación aplicables a niveles de sonido por encima de lo permitido

Efluentes líquidos

La empresa cuenta con un sistema de piletas de tratamiento de aguas que ha sido descrito
anteriormente. Este sistema de tratamiento permite disminuir la carga contaminante de los efluentes
líquidos hasta los niveles admisibles de contaminación. Como consecuencia, la empresa cumple con
las normativas nacionales en cuanto al vertido de aguas en el arroyo Pantanoso, tras un tratamiento
fisicoquímico, biológico y de desinfeccion del eflunente industrial y sin alterar las condiciones actuales
del medio circundante.
Tratamiento de Efluentes

COUSA ha gestionado la SADI y presenta regularmente los IAO en DINAMA. A continuación se

resume la información que figura en la página WEB de DINAMA

COUSA SADI 22/11/2012 21/2/2013 APROBADO 6/3/2013 2009/14000/07064

COUSA SADI 15/10/2013 13/2/2015 APROBADO 5/4/2016 2013/14000/13656
COUSA IAO 3/3/2014 3/9/2014 APROBADO 13/2/2015 2014/14000/12419
COUSA IAO 30/8/2016 28/9/2016 RECIBIDO 28/9/2016 2016/14000/14584
COUSA IAO 20/2/2017 15/3/2017 RECIBIDO 15/3/2017 2017/14000/02637

Los efluentes líquidos generados en el proceso industrial se dividen en varias corrientes:

 efluente de Proceso de Mayonesa,

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 efluente de zona de tanques,

 efluente de Planta de Biodiesel,
 efluente de Planta Industrial.
 efluente de Planta de Extracción por solvente
El efluente de la Planta de Mayonesa es almacenado en un tanque de homogenización, en el cual es
tratado con sulfato de aluminio, como coagulante, y luego enviado hacia la Planta de Tratamiento de
Efluentes.
El efluente de la zona de tanques es enviado a un tanque de homogenización desde el cual se bombea
hacia la Planta de Tratamiento de Efluentes con una bomba equipada con un variador de velocidad, de
modo tal de optimizar la curva de caudal de entrada a la planta.
El efluente de la Planta de Biodiesel es enviado directamente hacia la Planta de Tratamiento de
Efluentes.
El resto del efluente, proveniente de la Planta Industrial, llega a la Planta de Tratamiento de Efluentes
y se mezcla con el resto de las corrientes antes de ser sometida a la primera etapa de tratamiento.
El caudal total a tratar es del orden de los 2.200 m3/día y la carga diaria a tratar es del orden de los
2.650 Kg DBO5 y los 550 Kg A y G (aceites y grasas). La planta actual de extracción por solvente aporta
efluentes líquidos en el orden de 4.5 m3/h, por lo que los efluentes totales diaríos a tratar en la
planta ascienden a 2.308 m3/día.
La incorporación de la nueva planta, con tecnología “cero efluente” al trabajar en circuito cerrado,
permite reducir los aportes de la planta actual de extracción a cero.
El comienzo del tratamiento corresponde al agregado de un coagulante (sulfato de aluminio) y un
floculante (polímero catiónico de alto peso molecular).
El efluente floculado entra a un tanque de flotación por aire disuelto, el que tiene un tiempo de
retención de 20 minutos en el cual es retirado el flotante en forma automática hacia un deposito de
lodos que tiene un volumen útil de 19 m3. El flotante es enviado hacia el tanque de alimentación del
sistema de deshidratación, el cual consiste en una centrífuga horizontal (decanter)
El liquido clarificado pasa a la etapa de tratamiento biológico, el cual consiste en un sistema de lodos
activados. Este sistema consiste en una laguna de hormigón que tiene un volumen útil de 1.500 m3, lo
cual le garantiza al sistema un tiempo de residencia hidráulico de 17 [Link] sistema disponible para
suministrar aire consiste en 4 soplantes Robuschi y dos bombas sumergibles de aireación. El trabajo
habitual es con 3 soplantes, encendiendo automáticamente el resto de las unidades en caso que el
oxígeno disuelto se encuentre por debajo de un valor seteado en los 2 mg/l.
A continuación de la laguna aireada se cuenta con un sedimentador en el cual se separa el lodo
generado en la digestión aireada. Esta unidad posee un tiempo de residencia hidráulico de 3 horas y
opera con una tasa superficial de 15 (m3/d)/m2.
Parte del lodo decantado es recirculado hacia la entrada del sistema y el resto es enviado para su
deshidratación en una centrifuga horizontal tipo decanter.

116
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El líquido clarificado pasa por filtros de arena, los que operan con una tasa de 14.5 m3/h/m2 y luego
sometido a un proceso de desinfección usando hipoclorito de sodio antes de su vertido al Arroyo
Pantanoso.
Este arroyo, tributario al Río de la Plata, tiene una cuenca del orden de los 50 Km2 antes del punto de
vertido del efluente tratado

Figura 71: Diagrama de flujo de efluentes líquidos y sus distintas fases de tratamiento

117
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INFORME AMBIENTAL RESUMEN

Figura 72: Esquema de la pileta de agua dura y bombas a efluentes. La pileta de la izquierda es de
agua dura para alimentar la caldera, la de la derecha es para recoger las pluviales de los parques de
tanques y derrames.

Figura 73: Fotografías de los sistemas de tratamientos de efluentes en COUSAa

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INFORME AMBIENTAL RESUMEN

Prevención de caudales de aguas servidas y pluviales con su caracterización.

Figura 74: Curvas de nivel de la planta de COUSA, en flechas rojas se indica el flujo de pluviales
dentro del predio.

Como consecuencia de la ubicación de COUSA a las márgenes del Aº Pantanoso, el sitio cuenta con
un escurrimiento natural de los pluviales. En la figura anterior se señalan las principales direcciones
hacia donde fluyen los pluviales, consecuencia directa de la topografía del área bajo estudio. Como
consecuencia de su ubicación, los excesos de aguas provenientes de las lluvias, son drenados
naturalmente, y canalizados hacia el Aº Pantanoso. Vale recordar que el contenido contaminante
de estas aguas es nulo o de muy bajo impacto para la calidad de las aguas del arroyo. Esto se debe
a que todos aquellos líquidos, que poseen cargas contaminantes provenientes de los procesos
119
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INFORME AMBIENTAL RESUMEN

industriales que ocurren en COUSA, son manejado dentro de un circuito interno de flujo, el cual
lleva dichas aguas hacia las piletas de tratamiento, donde su carga contaminante es disminuida
mediante diferentes proceso hasta los niveles admisibles para poder ser vertidos al arroyo
Pantanoso.

120
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INFORME AMBIENTAL RESUMEN

PARTE IV: PLAN DE SEGUIMIENTO VIGILANCIA Y AUDITORÍA

Plan de gestión ambiental Fase Construcción

Se establecerá un plan de gestion ambiental para la Fase Construcción (PGA-Construcción) que
definirá las especificaciones de gestión para todos los componentes de obra previstos en el
proyecto.

Este PGA-Construcción incluirá la consideración de los siguientes aspectos de control operacional

en lo que respecta a la gestión de:

 residuos sólidos con el objetivo de minimizar, recolectar, clasificar, reciclar y disponer en

forma adecuada
 servicios y efluentes sanitarios con el objetivo de no afectar el suelo y los curos de agua
para lo cual se canalizarán a la planta de tratamiento existente
 abastecimiento, almacenamiento y distribución de insumos con especial atención a los
materiales peligrosos
 control de la generación de ruidos realizando un adecuado mantenimiento de la
maquinaria
 mantenimiento de equipos y maquinaria para evitar derrames al suelo y asegurar una
correcta combustión
 escorrentía pluvial con un adecuado manejo de las pendientes y contenciones a efectos de
minimizar los drenajes incontrolados que puedan provocar efectos erosivos
 control social y de seguridad con el objetivo de minimizar la afectación a vecinos, terceros
y al personal de la obra.

Plan de gestión ambiental Fase Operación

La empresa COUSA tiene integrado y certificados en sus diferentes procesos productivos planes de
gestión ambiental, de residuos y de seguridad laboral. Algunos de los sistemas de gestión
empresarial para los cuales COUSA ha sido certificada a nivel nacional e internacional son:
a. ISO 14001
b. ISO 9000
c. ISO 18001
d. ISO 22000
e. BRC

ISO 14001: La ISO 14001 es una norma internacionalmente aceptada que expresa cómo establecer
un SGA (Sistema de Gestión Ambiental) efectivo. La norma está diseñada para conseguir un
equilibrio entre el mantenimiento de la rentabilidad y la reducción de los impactos en el medio
ambiente y, con el apoyo de las organizaciones, es posible alcanzar ambos objetivos. La ISO 14001

121
 AUTORIZACIÓN AMBIENTAL ESPECIAL
INFORME AMBIENTAL RESUMEN

va enfocada a cualquier organización, de cualquier tamaño o sector, que esté buscando una mejora
de los impactos medioambientales y cumplir con la legislación en materia de medio ambiente.

ISO 9000: El ISO 9000 especifica la manera en que una organización opera, sus estándares de
calidad, tiempos de entrega y niveles de servicio. Existen más de 20 elementos en los estándares
de este ISO que se relacionan con la manera en que los sistemas operan.

Su implantación, aunque supone un duro trabajo, ofrece numerosas ventajas para las empresas,
entre las que se cuentan con:
 Estandarizar las actividades del personal que trabaja dentro de la organización por medio
de la documentación
 Incrementar la satisfacción del cliente
 Medir y monitorear el desempeño de los procesos
 Disminuir re-procesos
 Incrementar la eficacia y/o eficiencia de la organización en el logro de sus objetivos
 Mejorar continuamente en los procesos, productos, eficacia, etc.
 Reducir las incidencias de producción o prestación de servicios

ISO 18001: OHSAS 18001 (Occupational Health and Safety Management Systems, Sistemas de
Gestión de Salud y Seguridad Laboral) se refiere a una serie de especificaciones sobre la salud y
seguridad en el trabajo. La OHSAS 18001 está dirigida a organizaciones comprometidas con la
seguridad de su personal y lugar de trabajo. Está también pensada para organizaciones que ya
tienen implementadas una SGSSL, pero desean explorar nuevas áreas para una potencial mejora.
ISO 22000 es una norma ISO que define y especifica los requerimientos para desarrollar e implantar
Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria, con el fin de lograr una armonización internacional
que permita una mejora de la seguridad alimentaria durante el transcurso de toda la cadena de
suministro.

BRC: Son una serie de normas técnicas sobre seguridad alimentaria que deben de ser cumplidas
desde las producción de alimentos hasta su venta al consumidor final. Estas Normas han sido
aceptadas a nivel mundial. Se basan en el uso del APPCC y siguen los estándares marcados por la
normativa ISO

Los aspectos ambientales significativos de la planta industrial que deben ser mitigados y
gestionados para evitar que el impacto sea significativo se pueden resumir en:
 Emisiones líquidas proveniente del proceso industrial y de SSHH y comedor.
 Emisiones a la atmosfera proveniente del propio proceso: chimenea de planta de oleína,
chimeneas de generadores de vapor con biomasa, planta de extracción de hexano y ruidos
en general.
 Emisiones sólidas (residuos) proveniente de toda la actividad de la planta.
A continuación se describen los planes de gestión ambiental para cada una de éstas emisiones.

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INFORME AMBIENTAL RESUMEN

Plan de Gestión Ambiental Operativo de los efluentes (emisiones

liquidas)

Descripción del sistema de tratamiento

Los efluentes industriales de COUSA, el efluente industrial de ALUR y los efluentes cloacales son
conducidos a la planta de tratamiento de efluentes para su depuración y vertido al Arroyo
Pantanoso ya que la zona en la que se encuentra implantada Cousa no existe red de saneamiento.
Cousa ha presentado la SADI en DINAMA la cual tiene aprobado el Proyecto de Ingeniería por
ResR/DN/00087/16 y se presentan periódicamente los IAO.

La planta de tratamiento consiste en:

 pretratamiento de los efluentes de refinería y oleína: en una primer etapa se recupera
parte de aceite, luego se utiliza ceniza de la caldera para neutralizar este efluente ácido y
posteriormente se envía a un sedimentador con agregado de polielectrolito para eliminar
DQO y fósforo. La utilización de ceniza de caldera evita el agregado de soda para poder
realizar la neutralización.
 Pretratamiento del efluente de Alur consistente en desengrasador que permite recuperar
para de las grasas y aceites y un tratamiento biológico aireado con la finalidad de reducir
la DQO
 Pretratamiento del sector grasas especiales mediante un desengrasador
 Pretratamiento de los efluentes cloacales en fosa séptica para retenes sólidos gruesos
 El efluente de todos estos pretratamientos se mezclan con el efluente general en un
tanque de homogeneización para posteriormente pasar a un tanque de flotación con
agregado de sulfato de aluminio y polielectrolito, luego a un tratamiento biológico de lodos
activados y finalmente a la desinfección antes del vertido al Arroyo Pantanoso.
La planta de tratamiento dispone de un sistema de control (Scada) donde se monitorea en forma
continua el funcionamiento de los equipos, valores de pH y oxígeno disuelto en la pileta de
aireación, registro de caudales, etc…

La operación de la PTE esta supervisada por el Ingeniero Químico que es encargado de la PTE y
tiene a su cargo a los operadores de la PTE, contando con el apoyo del Sector Mantenimiento en lo
que respecta al mantenimiento del equipo y mejoras de infraestructura.
La empresa dentro de su sistema de gestión en el documento PEEPL010 se establece la gestión
para el tratamiento de los efluente industriales.

Situaciones de contingencia de emisiones líquidas (derrames) que llegan a la PTE

Puede suceder que a través de la red que recogen los efluentes industriales estos reciban una cargas
atípica por derrame de aceite, de soda en la limpieza de equipos etc.. Estos derrames al ser
canalizados en los colectores llegan al tanque de homogeneización que tiene un volumen de 500
m3 y ahí es donde se amortiguan y detectan. En caso de ser necesario se adoptan medidas

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INFORME AMBIENTAL RESUMEN

complementarias al tratamiento como ser: ajuste de pH en este tanque, limpieza del tanque,
reducción del caudal al DAF en caso de ser posible, incremento de aireación en laguna aireada, etc..

Indicadores de la gestión emisiones líquidas

Indicadores de desempeño de gestión de las emisiones líquidas

IDG-EL1: presentación de dos informes ambiental de operación (IAO) por año en DINAMA
IDG-EL2: presentación de tres informes cuatrimestrales a la Unidad de Efluentes Industriales de la
IM por año.
IDG-EL3: porcentaje de cumplimiento en el parámetro pH
IDG-EL4: porcentaje de cumplimiento en el parámetro temperatura
IDG-EL5: porcentaje de cumplimiento en el parámetro DBO5
IDG-EL6: porcentaje de cumplimiento en el parámetro aceites y grasas
IDG-EL7: porcentaje de cumplimiento en el parámetro SST
IDG-EL8: porcentaje de cumplimiento en el parámetro coliformes fecales
IDG-EL9: porcentaje de cumplimiento en el parámetro fósforo
IDG-EL10: porcentaje de cumplimiento en el parámetro sulfuro
IDG-EL11: porcentaje de cumplimiento en el parámetro nitrógeno amoniacal
IDG-EL12: porcentaje de cumplimiento en el parámetro nitrógeno total
IDG-EF13: Cantidad de análisis realizados por año del afluente
IDG-EF14: Cantidad de análisis realizados por año del efluente

Indicadores de desempeño operacional de las emisiones líquidas:

IDO-EL1: Cantidad de ceniza utilizada (ton) en la neutralización del efluente

IDO-EL2: Cantidad de soda utilizada (ton) en la neutralización del efluente
IDO-EL3: Cantidad de sulfato de aluminio (ton)/carga de DQO (ton) del afluente
IDO-EL4: Cantidad de poliectrolito (ton)/carga de DQO (ton) del afluente
IDO-EL5: Cantidad de energía (KWh)/carga de DQO removida (ton)
IDO-EL6: Cantidad de energía (KWh)/ efluente tratado (m3)
IDO-EL7: Cantidad de lodo deshidratado (ton)/carga de DQO removida (ton)
IDO-EL8: Cantidad de lodo deshidratado (ton)/ efluente tratado (m3)
IDO- EL9: porcentaje de cumplimiento de los mantenimiento preventivos establecidos para los
equipos principales y calibración de instrumentos de la PTE

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INFORME AMBIENTAL RESUMEN

Resumen anual y recomendaciones para la mejora continua.

Una vez finalizado el año se realiza una revisión y evaluación del desempeño de la PTE y el grado
de cumplimiento de la calidad de los parámetros del efluente vertido y oportunidades de mejoras
a implementar en el proceso, las que se proponen como objetivos específicos para el año siguiente
en lo que se denomina Programa GA1: Mejora del desempeño de la tratamiento de efluentes

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INFORME AMBIENTAL RESUMEN

GA1 - MEJORA DEL DESEMPEÑO DE LA PLANTA DE OBJETIVO

PROGRAMA: AÑO: DIR2
TRATAMIENTO DE EFLUENTES ESTRATÉGICO:

INDICADOR DE SITUACIÓN DIRECCIÓN DE

OBJETIVO META ACCIONES PLAZO RESPONSABLE RECURSOS
CUMPLIMIENTO ACTUAL PROGRAMA
1.
2.

REVISIÓN 1 Fecha: REVISIÓN 2 Fecha: REVISIÓN 3 Fecha:

OBJETIVO CUMPLIMIENTO CUMPLIMIENTO VALOR DEL CUMPLIMIENTO
VALOR DEL INDICADOR OBSERVACIONES VALOR DEL INDICADOR OBSERVACIONES OBSERVACIONES
ACCIONES ACCIONES INDICADOR ACCIONES
1.
2.

EVALUACIÓN Fecha:
OBJETIVO OBJETIVO % CUMPLIMIENTO
VALOR DEL INDICADOR OBSERVACIONES
CUMPLIDO DE ACCIONES
1.
2.

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INFORME AMBIENTAL RESUMEN

Plan de Gestión Ambiental Operativo de los emisiones al aire

Las fuentes emisiones al aire que generan impactos ambientales son:

 chimenea de planta de oleína
 chimenea de la planta de extracción de hexano
 chimeneas de generadores de vapor a biomasa.
Cada una de estas fuentes emisoras está gestionada de manera de reducir su impacto en la
atmosfera.

Chimenea de planta de oleína

Una de las principales incidencias en cuanto a las emisiones al aire está vinculada con la niebla ácida
generada en el proceso de oleína que se produce en la acidificación y reacción con vapor directo de
borras proveniente de la neutralización de aceites vegetales crudos. La salida de estos gases son
lavados con una solución alcalina para su neutralización.

Características de la chimenea:
 ubicación (UTM): X =-56.263645 , Y=-34.835075
 altura = 4.84 m
 diámetro = 0.26 m

El régimen normal de operación 12hs por día, con un caudal medio 0.042 m3N/s.

Indicadores de desempeño de gestión de la emisión de gases de oleína

 IDG-EA 1 Porcentaje de cumplimiento de la normativa de calidad de aire en el

parámetro niebla ácida
Indicadores de desempeño operacional de la emisión de gases de oleína

 IDO-EA 1 Realizar una medición anual de niebla ácida en la salida de planta de oleína
(Método EPA: 4 CFR, Part 60, Appendix A. Method 8).

Chimeneas de generador de vapor a biomasa

Existen tres generadores de vapor a biomasa: TFU2, Denayer y TFU1. El generador TFU2 es el que se
utiliza habitualmente quedando los otros dos de respaldo cuando el TFU2 queda fuera de servicio por
mantenimiento.
La alimentación de estas calderas es a base de chips de madera a efectos de poder asegurar una
alimentación continua al generador y lograr una combustión pareja a lo largo del tiempo. Por otra
parte se controla la cantidad de oxígeno en la salida de los gases para asegurar la combustión
completa. Previo a la salida de la chimenea se dispone de un ciclón para retener las cenizas que pueden
ser arrastradas por la corriente de aire.
En el caso de la caldera Deyaner y TFU1 que son más antiguas disponer de un lavador de gases con
agua luego del ciclón

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INFORME AMBIENTAL RESUMEN

Características de la chimenea de cada generador y régimen de operación:

Generador de vapor 1 TFU2 (II) de 36 MW

 ubicación (UTM): X =-56.263504 , Y=-34.834042
 altura = 39 m
 diámetro = 1.7 m
El régimen normal de operación es continuo

Generador de vapor 2 TFU1 (I)

 ubicación (UTM): X =--34,835765 , Y=-56,263813
 altura = 24 m
 diámetro = 1.0 m
El régimen normal de operación es eventual, respaldo del generador 1

Generador de vapor 3 Denayer

 ubicación (UTM): X =-34,835897 , Y= -56,263584
 altura = 33 m
 diámetro = 1.0 m

El régimen normal de operación es eventual, respaldo del generador 1

El mantenimiento de estos equipos está gestionado a través del programa CONSUMAN.

Las calderas Garioni Naval 1 y Garioni Naval 2 son alimentadas por gas.

Indicadores de desempeño de gestión de la emisión de gases del generador de vapor

 IDG-EA 2 porcentaje de cumplimiento de la normativa de calidad de aire para gases de

generador de vapor en el parámetro material particulado
 IDG-EA 3 porcentaje de cumplimiento de la normativa de calidad de aire para gases de
generador de vapor en el parámetro monóxido de carbono (CO)
 IDG-EA 4 porcentaje de cumplimiento de la normativa de calidad de aire para gases de
generador de vapor en el parámetro nitrogenado (NOx)
 IDG-EA 5 porcentaje de cumplimiento de la normativa de calidad de aire para gases de
generador de vapor en el parámetro sulfurado (SOx)
 IDG-EA 6 porcentaje de cumplimiento de la normativa de calidad de aire para gases de
generador de vapor en el parámetro oxígeno seco.

Indicadores de desempeño operacional de la emisión de gases del generador de vapor

 IDO-EA 2 Realizar mediciones quincenales de los parámetros CO, NOC y SO2 (mg/Nm3)
en la salida de la fuente con equipo Bacharach PCA3
 IDO-EA 3 Realizar 2 mediciones anuales de mantenimiento particulado
 IDO-EA 4 Mantenimiento anual de la caldera
 IDO-EA5 Porcentaje de cumplimiento de los mantenimiento preventivos establecidos
para los equipos principales y calibración de instrumentos de la PTE de acuerdo
a las planillas indicadas en el Anexo 2

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INFORME AMBIENTAL RESUMEN

1) Los resultados de las emisiones del generador TFU del año 2017 se informan en la siguiente
tabla.

Producción Presión Temp. Temp.

Eficiencia CO O2 Nox MP
Fecha Hora vapor vapor Humos Ambiente
(%) (mg/m3) (%) (mg/m3) (mg/m3)
(ton/h) (bar) (°C) (°C)
<2000 >6 <900 <350
7/1/2017 10:20 13,7 14,8 79,7 159 24,4 387 13 130 297
8/2/2017 9:50 8 15 <78 135 23 774 16,6 44 236
15/3/2017 16:20 13 15 78,6 130 22,7 566 15,4 49 83
12/4/2017 11:18 24 15 83,5 155 22,3 356 7,4 121 140
11/5/2017 15:25 23,1 15,3 81,9 154 18,3 3866 8,5 103 179
20/6/2017 16:30 28,2 15 80,8 158 14,3 4220 9,5 273
14/7/2017 14:20 28 15 83,5 140 27 3821 7,6 104 348

El cumplimiento de los indicadores de gestión del generador de biomasa TFU2 es del 57% para el
parámetro CO mientras que para el resto de los parámetros: Nox, O2 y MP es del 100 %
Se modeló la dispersión de contaminantes en el aire de este generador utilizando el algoritmo
de cálculo Screen de la EPA resultado que los valores de inmisión se encuentran por debajo
de los estándares propuesto por Gesta Aire

Chimenea de la planta de extracción de hexano

En el propio proceso de elaboración de aceite se minimiza el uso de este solevante ya que se utiliza el
cocinado de los granos previo al prensado. De esta e manera se utiliza la menor cantidad de solvente
en el lavado de las tortas oleaginosas facilitando la recuperación del mismo.

Características de la chimenea:
 ubicación (UTM): X =-56.263504 , Y=-34.834042
 altura = 20 m
 diámetro = 0.15 m
El régimen normal de operación 12hs por día, con un caudal medio 0.042 m3N/s.

Indicadores de desempeño de gestión de la emisión de hexano

 IDG-EA 7: Litros de hexano consumido / ton semilla procesada (valor ref. 1 L/ton)

Indicadores de desempeño operacional de la emisión de hexano

 IDO-EA6 Realizar una medición anual de hexano en la salida de fuente

 IDO-EA7 Llevar un control del stock y del consumo de hexano.
 IDO-EA8 Realizar los mantenimientos preventivos previstos para la planta de extracción.

Ruidos.
Los ruidos son generados por diferentes equipos fundamentalmente la chipeadora y las cintas
trasportadoras. Se realizaron mediciones y se han implementado medidas mitigatorias como la
colocación de pantallas para bajar las emisiones sonoras. Como la reglamentación departamental se
refiere a valores de inmisión y como las fuentes son varias y de distintas característica se realiza un

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 AUTORIZACIÓN AMBIENTAL ESPECIAL
INFORME AMBIENTAL RESUMEN

monitoreo en el perímetro interno de la fábrica, en donde se establece como valor aceptable 45 dB.
Una vez implementada la medidas se realizan nuevas mediciones para evaluar los resultados y
determinar la necesidad de mitigar otras fuentes.
Indicadores de desempeño de gestión de ruidos

 IDG-EA 8: porcentaje de cumplimiento respecto los 45 dB

Indicadores de desempeño operacional de ruidos

 IDO-EA9 Realizar dos monitores anuales de ruido en el perímetro interno de la fábrica

Resumen anual y recomendaciones para la mejora continua.
Una vez finalizado el año se realiza una revisión y evaluación de los ruidos generados para
determinar la zona más afectada e identificar las fuentes que tienen mayor incidencia y así poder
evaluar medidas de mitigación complementarias.

Material particulado excepto el emitido por los generadores de vapor a biomasa

Las emisiones de material particulado de la nueva planta en la descarga de granos, celda de
acopio, molienda, celda de harina y cintas trasportadoras fue completamente mitigada por
la colocación de 28 extractores con sus respectivos filtros de manga cuyas potencias se ubican
entre 8 y 50Kw.

Plan de Gestión Ambiental Operativo de los emisiones sólidas

Cousa tiene aprobado por DINAMA el Plan de Gestión de Residuos sólidos por resolución
R/DN/0096/17 y se presentan anualmente las declaraciones juradas de residuos sólidos en
DINAMA.

Indicadores de desempeño de gestión de la emisión sólidas

 IDG-ES 1 presentación de las DJRS anuales en DINAMA.

 IDG-ES 2 presentación de los informes cuatrimestrales en el SECCA de los lodos
deshidratados dispuestos en la IM.

Indicadores de desempeño operacional de la emisiones sólidas

 IDO-ES 1 cantidad total, en toneladas, de residuos dispuestos a compostaje sobre

cantidad total, en toneladas, de residuos dispuestos en sitio de disposición final
(relleno sanitario de la IM)
 IDO-ES 2 cantidad total, en toneladas, de residuos dispuestos a reciclaje sobre cantidad
total, en toneladas, de residuos dispuestos en sitio de disposición final (relleno
sanitario de la IM)

Programa de mantenimiento de los equipos

El mantenimiento de todos los equipos de COUSA está gestionado por un programa CONSUMAN. En
este programa está ingresado cada equipo con su ficha técnica donde se establecen los

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INFORME AMBIENTAL RESUMEN

mantenimientos preventivos y del cual se emiten las ordenes de trabajo así como el registro de la
intervención realizada.

Plan de prevención de riesgos y actuación frente a situaciones de

emergencia
La empresa cuenta con un plan, documento SDGPL7540 del sistema de gestión, el cual tiene como
objetivos; establecer las acciones a tomar en situaciones de contaminación ambiental y/o riesgos
ocasionadas por derrames de aceites, hidrocarburos, biodiesel, reactivos, y/o accidentes, a los efectos
de actuar con prontitud y eficacia para minimizar el impacto ambiental y mitigar las consecuencias;
establecer las responsabilidades que permitan integrar las diferentes áreas involucradas, de manera
de maximizar la eficiencia. Implementar medidas preventivas de derrames y/o accidentes laborales y
determinar los recursos y la capacitación del personal necesarios para el control de los mismos.
El Plan se activa frente a derrames en tierra y en cuerpos de agua, comprendiendo desde las acciones
inmediatas hasta la restauración ambiental o de salud del (o de los) involucrado(s).

Plan de gestión ambiental operativo de pluviales

El PGAO tiene como objetivo evitar la contaminación de las aguas pluviales que se vierten al Arroyo
Pantanoso.
Descripción general del sistema de evacuación de pluviales
En el predio de Cousa , padrones N°38945, N°38948 y N°38950, existen varios pluviales que descargan
al Arroyo Pantanoso o cañada afluente al Arroyo Pantanoso. Cada uno de estos pluviales tiene
diferentes características y diferentes riesgos de contaminación del agua pluvial. A continuación se
enumeran cada una de salidas pluviales indicando el tipo de riesgo potencial de contaminación con
efluentes industriales y la medida de contingencia implementada.
Descargas pluviales directas al Arroyo Pantanoso
Pluvial 1: descarga las pluviales del sector oeste del padrón 38945 en el que se incluye el sector oeste
del galpón de la planta de grasas especiales. Previamente a la descarga al arroyo existe una cámara
que recoge parte del canal interno del muro perimetral norte. En este sector no hay riesgo de
contaminación de las pluviales por lo que no es necesario adoptar ninguna medida de contingencia.
Pluvial 2: descarga del sector este del galpón de la planta de grasas especiales, padrón 38945.
Previamente a la descarga al arroyo existe una cámara que recoge parte del canal interno del muro
perimetral. En este pluvial existía riesgo de contaminación de los pluviales por un eventual desborde
de la grasera o pozo de bombeo de los efluentes que se encuentra en este sector hacia la reguera
pluvial. Para evitar que se de esta situación en el pozo de bombeo se dispone de dos bombas en
paralelo, una de respaldo, y en el contorno de la grasera afluente al pozo de bombeo, la que se
encuentra a una cota inferior al pozo de bombeo tiene construido un murete perimetral de manera de
que en caso de contingencia el derrame no alcance al pluvial y permita la acción inmediata de los
operarios del sector para solucionar dicha contingencia.

131
 AUTORIZACIÓN AMBIENTAL ESPECIAL
INFORME AMBIENTAL RESUMEN

Pluvial 3: el pluvial 3 corresponde al desagüe de parte del pavimento, paralelo al muro perimetral, del
sector Norte, padrón 38945. En este sector no hay riesgo de contaminación de las pluviales por lo que
no es necesario adoptar ninguna medida de contingencia.
Pluvial 4: corresponde a desagüe pluvial de pavimento y rampa de acceso a pileta de pretratamiento
(pileta de recepción) de la zona de tanques y galpón de chipeadora del Padrón 38945.
EL desagüe pluvial de pavimento y rampa de acceso a pileta de pretratamiento (pileta de recepción)
se vierte directamente al pluvial mientras que la zona que contiene el parque de tanques con muros
perimetrales para contención de derrame de aceites, los que también reciben aguas pluviales, son
enviados a la pileta de pretratamiento así como el desagüe de regueras que reciben la limpieza de
pisos en zonas donde se carga el aceite en camiones cisternas. El área de esta zona es de unos 10.000
m2. Todos estas aguas son recibidas en un pileta compartimentada. La primer parte de la pileta con
un volumen de 60 m3 dispone de dos bombas de caudal 21 m3/h que mantienen bajo el nivel de
manera de poder retener efluente de tiempo seco más el agua de la primer agua de lluvia que es la
más contaminada (1.5 veces el caudal de tiempo seco) y así enviarla a la planta de tratamiento en
forma directa. En caso de que estas bombas no den abasto el agua pasa a un segundo compartimiento,
a través de 4 salidas sifonadas de PVC de diámetro 200 mm, cuyo volumen es de 174 m3 para
almacenarla y enviarla a la PTE. En caso excepcional de que ocurra que este volumen de
almacenamiento y bomba no fuesen capaces de retener esta agua pasa por desborde a un tercer
compartimiento de volumen 78 m3 que dispone de una bomba para enviar el agua al compartimiento
2 y si la capacidad de bombeo es superada por desborde se vierte al canal pluvial. El volumen total de
esta pileta es de 312 m3 y es capaz de recibir una lluvia de intensad 2L/min/m2 durante quince
minutos.
Este efluente, en caso de vertimiento, está en condiciones de ser vertido al Arroyo Pantanoso por su
gran dilución con el agua pluvial. Efectivamente el afluente en tiempo seco a esta pileta es de 14 m3/h
con una DBO5 de 400 mg/L y en caso de lluvia intensa de duración 15 minutos con una intensidad de
lluvia de 2 L/m2/min, el volumen de agua recogida en esa zona seria de 300 m3 y en caso de
vertimiento la DBO5 sería de 9 mg/l, mientras que las grasas y aceites quedarán retenidos por las
salidas sifonadas.
No obstante para mejorar las condiciones de funcionamiento de esta pileta se van a implementar:

 Muro en la rampa para evitar que eventuales rotura de los bins donde se deposita los aceites
y grasas extraídas puedan alcanzar el pluvial de salida
 Conectar el compartimiento 2 con el 3 mediante 4 salidas sifonadas PVC200
 Realizar una salida sifonada de emergencia al canal pluvial
Pluvial 5: recoge los pluviales del sector este del galpón de la sala de caldera y del sector oeste del
depósito de granos. En este sector no hay riesgo de contaminación de las pluviales por lo que no es
necesario adoptar ninguna medida de contingencia.
Pluvial 6: recoge los pluviales del sector este y sur del depósito de granos y calle central del padrón
38945. Se puede generar un efluente en tiempo seco por lavado eventual de pisos. Para evitar estos
vertidos en tiempo seco, previamente a la descarga al arroyo se instaló un pozo de bombeo para
enviar estos posibles efluentes en tiempo seco a la PTE.

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 AUTORIZACIÓN AMBIENTAL ESPECIAL
INFORME AMBIENTAL RESUMEN

Pluvial 7: recoge los pluviales del Camino al Paso de la Arena (vía pública) esquina Carlos de la Vega y
en su recorrido recibe las conexiones de los pluviales, oficinas, vestuarios, del taller mecánico, galpón
de la planta de Alur y de la calle interna. En este sector no hay riesgo de contaminación de las pluviales
por lo que no es necesario adoptar ninguna medida de contingencia.
Pluvial 8: recoge los pluviales del padrón 38948 correspondientes a la zona planta de extracción,
molienda, planta generadora de hidrógeno y caldera. En este sector no hay riesgo de contaminación
de las pluviales por lo que no es necesario adoptar ninguna medida de contingencia.

Descargas pluviales directas a cañada afluente al Arroyo Pantanoso

Pluvial 9: recoge los pluviales del padrón 38948 correspondientes a la zona planta de extracción,
molienda, planta generadora de hidrógeno, caldera y tanques de aceite crudo. En este sector el único
riesgo de contaminación de las pluviales es por la ocurrencia excepcional de la obstrucción de la
cañería principal de aguas servidas que llega al tanque de homogeneización. En este caso puede
producirse un desborde de la red de efluente industrial al terreno y escurrir hacia los pluviales. Para
evitar que se de esta situación se realizará una inspección bimensual de los registros PI-1 y PI-2 de la
red de desagüe.
Pluvial 10 y 11: recoge los pluviales del padrón 38948 correspondientes a los techos de los galpones
de almacenamiento de granos y calle interna. En este sector no hay riesgo de contaminación de las
pluviales por lo que no es necesario adoptar ninguna medida de contingencia.
Pluvial 12, 13 y 14: recoge los pluviales del padrón N°38945 Norte y el 38950 correspondientes a los
techos de la zona de recibo granos, chipeadora y calle interna. En este sector no hay riesgo de
contaminación de las pluviales por lo que no es necesario adoptar ninguna medida de contingencia.

Puntos de control
El control del estado de mantenimiento de la limpieza lo realiza el encargado de la PTE y la tarea es
ejecutada por la Intendencia de COUSA. A continuación se describen los puntos de control que hay
que prestar mayor atención:

 Sector grasas especiales: graseras y pozo de bombeo (pluvial 2)

 Sector tanques, pileta de recepción (Pluvial 4)
 Pozo de bombeo del pluvial 6
 Cámaras de la red industrial PI-1 y PI-2 (pluvial 9)
Se llevará un registro mensual de las inspecciones realizadas, observaciones y recomendaciones
realizadas así como de todos las contingencias detectadas y/o denunciadas por terceros.

Situaciones de contingencia
Si a pesar de todas las medidas preventivas que se disponen ocurriera una descarga de efluente en
tiempo seco por la línea de pluviales, se procederá una vez detectado el incidente de la siguiente
forma:
 Colocación de pantalla flotante para contener los aceites y grasas flotantes
 Remoción mediante de los flotantes mediante espumado y/o colocación de material
absorbente

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 AUTORIZACIÓN AMBIENTAL ESPECIAL
INFORME AMBIENTAL RESUMEN

 Retiro de los aceites y grasas de las márgenes

 Aplicación de microrganismos específicos durante 4 días para remediación del cuerpo
receptor

Indicadores de la gestión pluvial

Indicadores de desempeño de gestión

IDG-P1: Número de inspecciones por año
Indicador de desempeño operacional :
IDO-P1: Número de vertidos de efluente industriales por línea de pluviales
Una vez finalizado el año se realizará un informe resumen de la situación del año con indicación de
las contingencias sucedidas, acciones preventivas y correctivas implementadas y las recomendaciones
de acciones preventivas a implementar que atiendan las causas que originaron dicho incidente o
aquellas situaciones que se detecten como nuevos riesgos.

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 AUTORIZACIÓN AMBIENTAL ESPECIAL
INFORME AMBIENTAL RESUMEN

Salidas de pluviales al Arroyo Pantanoso y cañada afluente

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 AUTORIZACIÓN AMBIENTAL ESPECIAL
INFORME AMBIENTAL RESUMEN

Pileta de recepcion de pluviales del parque de tanques

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 AUTORIZACIÓN AMBIENTAL ESPECIAL
INFORME AMBIENTAL RESUMEN

Plan de Abandono
La actividad existente como la propuesta no tiene un plazo perentorio y se supone improbable el
abandono de la actividad en un horizonte cercano. Ante un hipotético caso de finalización de la
actividad se procederá al desmantelamiento y retiro de los equipos, la propuesta de camio de
destino de las construcciones edilicias y la remediación de las áreas que lo requieran, para lo cual se
establecerá un plan de gestión especifico.

Conclusiones
COUSA es una empresa lider desde muchos aspecto para el Uruguay, cuenta con tecnología de punta
para asegurar una maxima eficiencia en sus procesos y a la vez una gestión 100% amigable con el
ambiente.
La nueva ampliación que se llevará a cabo en la planta indutrial localizada en Luis Batlle Berres, incluirá
el reemplazo y actualización del sistema de extracción por solvente del aceite producido en COUSA. A
lo largo del documento se ha descrito el funcionamiento actual, y el resultante de la ampliación aquí
expuesta. Algunos de los beneficios, tanto economicos como medioambientales que representan estas
obras se presentan a continuación:

 Maximización de la eficiencia de la extracción gracias al tiempo máximo de contacto entre el

producto y la micela.
 Menor requerimiento energético: el nuevo extractor requiere entre un 25 y un 50% menos de
potencia que otros de su tipo. Comparándolo con el extractor existente en la actual el consumo
de energía pasa de 300 kw/ton a 75 kw/ton, lo que sin duda además de un ahorro energético
la “huella” de carbono va a ser sensiblemente menor por menor consumo de energía, menor
transmisión, etc.
 Disminución a cero de efluente en la nueva planta, puesto que la inversión realizada en un
módulo adicional garantiza cero efluente porque recicla y evapora el agua, al igual que lo que
acontece con el hexano.
 Mayor provecho del proceso de extracción
 Mejor eliminación de rastros de hexano
 Mayor eficiencia en la reutilización del hexano
La construcción de la nueva Planta se hará siguiendo 17 normas de la NFPA (National Fire Protection
Association) y no ATEX (Atmósfera Explosiva) que son menos exigentes, lo que impacta positivamente
en la Seguridad y Salud Ocupacional de los empleados y la seguridad del vecindario.
La ampliación una vez terminada, permitirá que exista una disminución tanto de las emisiones, como
de la energía utilizada en el proceso. Las nuevas ampliaciones también incluyen muchos aspectos
tecnológicos que permiten un reciclaje de materias primas. Todos estos aspectos nos permiten
concluir que luego de realizada la ampliación COUSA será una empresa más eficiente, incluyendo
tecnología de punta y buenas prácticas ambientales.
Por lo tanto podemos concluir que la empresa COUSA se ajusta a la normativa vigente con las mayores
exigencias internacionales, asegurándonos una gestión sustentable que cuida al ambiente y a sus
empleados.

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