FACULTAD DE INGENIERÍA
INFORME DE PRÁCTICA PRE – PROFESIONAL II
AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
HABILITADO DE PRODUCTOS Y LOGÍSTICA
PROYECTO ACADÉMICO:
“Implementación de un sistema de control alterno
para adquisición de señales en máquinas SCHENELL
1 y 2 , METRONIC MEP 12 en la empresa
SIDERÚRGICA DEL PERU S.A.”
Practicante:
Campos Corro María Fernanda
Docente:
Castillo Martinez Williams Esteward
Supervisor:
Castillo Martinez Williams Esteward
Jefe inmediato:
Valencia García Óscar William
INGENIERÍA
INDUSTRIAL
Setiembre 2019
Chimbote – Perú
DEDICATORIA
Dedico este trabajo de
investigación a mis padres por
el apoyo que me brindan en
mis estudios, así mismo a mi
profesor que me ha brindado su
apoyo permitiendo que mi
educación sea de manera
eficiente.
AGRADECIMIENTO
Presento este proyecto de académico
“Implementación de un sistema de
control alterno para adquisición de
señales en máquinas Schnell 1 y 2 ,
Metronic Mep 12” en la empresa
SIDERÚRGICA DEL PERU S.A.
asimimo, quiero agradecer a todas las
personas que de manera directa e
indirecta me apoyaron y colaboraron
y que sin ellos no hubiera sido
posible la elaboración de este
proyecto.
ÍNDICE
RESUMEN
INTRODUCCIÓN
El control automático de procesos es parte del progreso industrial desarrollado durante
lo que ahora se conoce como la segunda revolución industrial. El uso intensivo de la
ciencia de control automático es producto de una evolución que es consecuencia del
uso difundido de las técnicas de medición y control. Su estudio intensivo ha
contribuido al reconocimiento universal de sus ventajas.
Desde el inicio de la revolución industrial, en que la máquina se convirtió en una parte
importante del proceso de producción, la electricidad ha sido el tipo de energía que
permite que los procesos funcionen y se realice trabajo. Al principio las máquinas
fueron gobernadas principalmente a mano e impulsadas desde un eje común de
transmisión o de línea; que funcionaba continuamente y accionaba cada máquina
mediante una correa cuando era necesario. Con el paso del tiempo se introdujo el
motor eléctrico y las plantas industriales han utilizado un mayor número de máquinas
que trabajan automáticamente.
El funcionamiento automático de una máquina se obtiene exclusivamente por la acción
del motor y del control de la máquina. Algunas veces el control es totalmente eléctrico
y otras veces es una combinación de control mecánico, eléctrico y electrónico.
Existen tres clases muy amplias de automatización industrial: automatización fija,
programable y flexible.
La automatización fija se utiliza cuando el volumen de producción es muy alto y por
ende un alto costo en el diseño de equipo especializado para procesar el producto.
La automatización programable se emplea cuando el volumen de producción es
relativamente bajo, donde el equipo está diseñado para adaptarse a las configuraciones
del producto.
Durante los últimos años el control industrial ha experimentado profundos cambios,
entre los que destaca la aparición de la electrónica, que en la actualidad favorece la
fabricación de automatismos complejos y que ha permitido a las empresas tener
versatilidad en las funciones técnicas.
CAPITULO I: GENERALIDADES
1. Descripción del Sector
La tercerización o subcontratación (outsourcing) de servicios habilitada por las
tecnologías de la información y las comunicaciones (TICs) empezó a
implementarse en los países desarrollados en la década de los 1960s. En ese
entonces, ciertas empresas trasladaron la responsabilidad de algunos procesos como
el procesamiento de planillas y reclamos de los clientes a terceros que podían
administrarlos de manera más eficiente y económica. Ello, gracias a la
especialización del personal en esas áreas y a la existencia de economías de escala,
las cuales se logran cuando se prestan servicios a varios clientes desde grandes
centros de datos.
Es por ello que el sector de servicios en automatización tiene como objetivo
propiciar la mejora continua, rapidez y estandarización de los procesos dentro del
rubro industrial consiguiendo así resultados eficaces. Dentro de los beneficios
financieros, los modelos de automatización, mejoran la velocidad y calidad del
servicio, así como su disponibilidad 24 horas los 7 días a la semana, lo cual
minimiza el margen de error y aumenta el cumplimiento de las tareas en los
tiempos definidos.
Acorde con las últimas publicaciones del BCR, la economía en el Perú entre los
años 2018-2021 tendrá un crecimiento del PBI en un nivel promedio entre 3-4 %, a
pesar de la crisis política que vive el país. Se confirma también que los proyectos
“green field” en los sectores de energía e industria no serán muy numerosos. Frente
a esta moderada expansión de la demanda, la mayoría de empresas seguirán
focalizadas principalmente a la parte operacional, a mejorar su productividad y a
una agresiva reducción de costos en todos los niveles, de tal forma que les permita
ser más competitivos en el mercado y lograr incrementar sus resultados. Como
resultado de estas acciones se observa la importancia de la empresa de servicios
para ofertar y ejecutar servicios electromecánicos especializados y de
automatización como una buena alternativa para que estas empresas mejoren sus
niveles de productividad operacional y logren reducir costos.
Figura 01: Potencial de automatización al adaptar nuevas tecnologías
Nota: Recopilado de Análisis del Instituto Mckinsey Global Institute, 2017
Un último estudio de Global Research Marketing revela que cerca del 90% de empresas
terceriza sus operaciones. Así, la gran mayoría de compañías subcontratan a
proveedores, en gran parte pymes especializadas, para dinamizar su producción. Del
estudio de outsourcing se desprende que el 86% de empresas sí terceriza. De estas, los
servicios que más se tercerizan son procesos de reclutamiento (33.5%), administración
de comedores (29.5%), administración de planilla o payroll (28.9%), operación de y
administración de almacenes (20.2%), servicios de trademarketing o BTL (15%), entre
otros.
Figura 02: Porcentaje de entrevistados de las empresas peruanas
Nota: Diario Gestión, 2018.
2. Descripción General de la Empresa
2.1. Breve descripción general de la Empresa
CORPORACIÓN HORUS MAR S.A.C., se consolidó en el año del 2012 en el sector
construcción, prestando servicios a empresas reconocidas de la localidad hasta el año
2014. A mediados del año 2015 la empresa amplió su rubro al sector de servicios en
automatización, servicios eléctricos de control e instrumentación, así como Ingeniería
Básica/ Detallada, Mantenimiento Electromecánico. A inicios del 2017 se posicionó
como empresa líder en el suministro de equipos e instrumentos industriales, donde cuyos
procedimientos están enfocados con la Seguridad, Salud Ocupacional y Medio Ambiente,
así como la Calidad, tenido como fin la prevención de lesiones personales y
enfermedades ocupacionales de todos los miembros de la organización y brindando a sus
clientes un servicio de calidad.
Misión
Contribuir con el éxito de nuestros clientes, entregando productos y servicios de calidad
bajo los estándares de seguridad. Desarrollando relaciones a largo plazo.
Visión:
Consolidar el liderazgo nacional de nuestra empresa en el sector sosteniendo un
crecimiento y mejora integral en nuestra organización, proyectando confianza en nuestro
trabajo y quien necesite un excelente servicio, piense en HORUS como la solución
integral en la ejecución de sus proyectos.
Figura 02: Oficina administrativa
Nota: Corporación HORUS MAR S.A.C, 2016
2.1. Organización de la Empresa
Fuente: Corporación Horus Mar S.A.C, 2019
2.2. Descripción del Área donde realiza sus prácticas
El área de desempeño laboral está relacionada con la Seguridad y Salud en el
Trabajo, donde se procede a realizar las siguientes actividades:
- Prevencionista SSOMA para trabajos en plantas pesqueras.
- Actualización de la documentación SSOMA (RISST, IPERC, Plan Anual
de seguridad, reportes estadísticos de accidentabilidad, etc).
- Actualización de KARDEX de EPPs al personal en planta.
- Elaboración de AST, PTR e IPERC para inicios de trabajo en planta.
- Gestión para homologación en materia de seguridad de la empresa.
- Supervisar los trabajos en altura, caliente y energías peligrosas.
Por otro lado, desarrollo funciones en el área de Operaciones y Proyectos,
donde se realizan las siguientes actividades.
- Supervisión y coordinación operativa de los trabajos en planta.
- Elaboración de informes técnicos y reportes de estado.
- Elaboración de Dossier para proyectos.
- Elaboración de cotizaciones.
- Gestión en la cadena de suministros (entradas/ salidas de material)
3. Funciones del Ingeniero
3.1. Funciones del departamento donde desarrolla la práctica
- Diseñar, construir e implementar productos y sistemas mecatrónicos para
satisfacer necesidades emergentes, bajo el compromiso ético de su
impacto económico, social, ambiental y político.
- Generar soluciones basadas en la creatividad, innovación y mejora
continua de sistemas de control y automatización de procesos
industriales.
- Apoyar la competitividad de las empresas a través de la automatización
de procesos.
- Evaluar, seleccionar e integrar dispositivos y máquinas mecatrónicas,
tales como robots, tornos de control numérico, controladores lógicos
programables, computadoras industriales, entre otros, para el
mejoramiento de procesos industriales de manufactura.
3.2. Perfil del profesional, descripción del puesto de trabajo.
ASISTENTE SSOMA
- Asistir en la elaboración de reportes de las condiciones Subestándar que
se pudieran presentar, así como los incidentes, accidentes y asistir en la
investigación de los mismos.
- Asistir en brindar las charlas de inducción, para el personal, entregando
el reglamento de seguridad.
- Asistir en la inspección de los EPP.
- Inspeccionar y verificar la operatividad de los equipos e implementos de
seguridad incluyendo botiquines, camillas, extintores, etc.
- Elaborar reporte periódico del movimiento de EPP’ dentro del servicio.
- Mantener ordenado en archivadores cada uno de los documentos de
gestión en físico llámese planos, registros, actas y plantas.
- Hacer cumplir con las normas de seguridad básicas para la ejecución de
los trabajos y reportar a su superior de alguna actividad inadecuada.
- Cumplir con las demás funciones y responsabilidad que se mencione en
los procedimientos, instructivos, políticas, normativas, etc.
COORDINADOR OPERATIVO
- Supervisión operativa de los trabajos en planta.
- Coordinación con personal de planta frente a los requerimientos del
servicio.
- Ordenar los movimientos de personal y equipo necesario para el trabajo.
- Elaborar reportes de estado del avance del proyecto.
- Colaboración en la realización de cotizaciones.
CAPITULO II: PROYECTO ACADÉMICO
2.1. Título
“Implementación de un sistema de control alterno para adquisición de señales en
máquinas SCHNELL 1 y 2, METRONIC MEP 12 en la empresa SIDERÚRGICA
DEL PERU S.A.”
2.2. Realidad Problemática
SIDERPERÚ es la principal empresa siderúrgica del Perú. Desde hace 50 años se
dedica a la fabricación y comercialización de productos de acero de alta calidad. El
Complejo Siderúrgico, ubicado en la ciudad de Chimbote, está instalado en un
extenso terreno de aproximadamente 600 hectáreas y tiene una capacidad de
producción superior a las 500 mil toneladas de productos terminados de acero.
Cuenta para ello con un Alto Horno, el único del país, hornos eléctricos con su
respectiva Planta de Hierro Esponja. Además, tiene una moderna colada continua,
que en conjunto aseguran su total operatividad.
Tiene instalaciones de reducción, aceración, laminación de productos planos,
laminación de productos no planos, productos planos revestidos, productos
tubulares, viales y numerosas instalaciones auxiliares y habilitado de productos que
es la etapa final antes de su comercialización. Para el abastecimiento de sus
principales insumos, tiene un muelle habilitado para recibir embarcaciones hasta de
50 mil toneladas.
Dichos productos son requeridos por clientes de los distintos sectores económicos,
principalmente al sector Construcción, Minero e Industrial; tanto en el mercado
local como extranjero.
El Perú recién se está iniciando en este camino de automatización. Pero nuestro país
está aún muy lejos si lo comparamos con otros países de Sudamérica. Según la IFR
Statistical Department, el parque de robots en el año 2013 en América Central y del
Sur era de 9,600 unidades, de estos el Perú solo contaba con unos 20, que fueron
instalados usando recursos tecnológicos extranjeros, ya que nuestro país no estaba
preparado para proveer el personal técnico adecuado para las labores de
implementación y mantenimiento.
En estos últimos años, se ha iniciado un real interés por automatizar el sector
productivo en el Perú. Muchas empresas han comenzado a introducir la
automatización y los robots industriales en sus procesos de producción, por
ejemplo, empresas de fabricación en el sector alimenticio, de estructuras metálicas
(soldadura), de cemento, de la industria pesquera y en la manipulación y empaque
en todos los rubros de producción.
Debido a la globalización, las empresas peruanas han comprendido que compiten
con otras de todo el mundo y que la única forma de hacerlo es automatizando, es
decir mejorando su productividad, calidad y confiabilidad.
2.2.1. Definición del Problema
La causa raíz por el cual las empresas están decidiendo implementar la
automatización en sus procesos, es para la mejora continua de los mismo,
rendimientos de producción y del personal a cargo, control en la manipulación de la
maquinaria además de la calidad en sus productos. De acuerdo con revista
estadounidense ResearchGate (una organización americana especializada en
educación, capacitación y publicaciones relacionada con estudios científicos y
avances tecnológicos en la industria afirma que los beneficios de automatizar los
procesos en las industrias generan un rendimiento del 75% en la mejora continua de
sus procesos, así como a largo plazo menos pérdidas en costos de producción, pues
permite visualizar el estado y vida útil de la maquinaria así como mayor alcance
para la programación de mantenimiento de la misma.
Además, señala que, al contar con sistemas que controlen los niveles de producción
se estaría mejorando el aumento de productividad y consistencia en los productos,
estabilidad en el sistema y mejores condiciones de trabajo.
SIDERPERU, en pro de su mejora constante se encuentra en proceso de realizar el
desarrollo del proyecto “Implementación de un sistema de control alterno para
adquisición de señales en máquinas SCHNELL 1 y 2, METRONIC MEP 12” que
se realizará en tres líneas de producción de la célula Habilitado de productos y
Logística ubicadas en planta Chimbote.
En el área de Laminación de Largos cuya célula es Habilitado de Productos y
Logística, se encuentran las máquinas encargadas de alargar y cortar el alambrón ,
donde existe fallos al momento de detectar el ingreso de este a la máquina y por
ende la mecánica de corte no es precisa; asimismo los operarios estipulan un
metrado estándar en el corte de alambrón en cada turno de trabajo lo cual genera
retrasos, pues se necesita volver a configurar el sistema a fin de que cumpla con las
especificaciones.
Por otro lado, en cuanto a la programación de la máquina existe anomalías puesto
que no se registran historiales de producción en el sistema donde se detallen la
cantidad exacta de producción, velocidad de máquina, el operador a cargo de la
actividad, así como el rendimiento y tiempo en que demora el proceso, lo cual
genera un desequilibrio en la gestión y control de la producción.
2.2.2. Antecedentes
Lojan (2015) en su tesis titulada “Automatización de la línea de ensamblaje de
congeladores e ingreso de producto terminado en la empresa Induglob S.A.-
Cuenca - Ecuador”, el cual tuvo como objetivo principal implementar un sistema
automatizado de monitoreo y control de la línea de ensamblaje de controladores e
ingreso de producto terminado, donde se implementó un sistema de control
automático mediante el cual se podrá observar la arquitectura de implementación y
comunicación , así como la configuraciones en el PLC, HMI y sistema de control
basado en PC. Finalmente, se concluyó que, con la implementación de este sistema,
los procesos se tornaban 23 veces más rápidos y eficientes, minimizando tiempos
de entrega.
Ruíz (2017) en su tesis titulada “ Automatización de una estación de barenado” –
Santiago de Querétaro – Querétaro, el cual tuvo como principal realizar un
programa en lenguaje de escalera para la operación automática con reset de una
estación de trabajo cuyo propósito es realizar un proceso de barenado sobre una
pieza tubular, haciendo uso de PLC – Allen Bradley, donde se aplicó un programa
GRAFCET , el cual muestra de manera simple el orden a seguir para el
comportamiento automático de de la estación a operar además del reset.. Además
del apoyo con el programa GEMMA, que permitió controlar los estados de modos
de producción automática y manual, preparación para la puesta en marcha, paro de
emergencia y tratamiento de defectos.
Finalmente, se concluyó que la generación de un GRAFCET permitió observar de
manera precisa el comportamiento deseado de la máquina y los requerimientos que
debe cumplirse para con ella.
Mayorga y Padilla (2011) en su tesis titulada “Automatización para el proceso de
máquina sopladora de envases plásticos de la empresa N.S. Industrias – Latacunga -
Ecuador”, el cual tuvo como objetivo principal realizar la automatización del
control de procesos de la máquina sopladora de envases plásticos de la empresa
N.S.Industrias, mediante el uso de un “PLC Siemens S7-200 CPU 224 AC/DC
Relé, un módulo de expansión EM 222 de 8 salidas digitales a relé, un cable
interface USB, una fuente externa de poder Siemens de 24V/2.5A, un panel de
control TD 400C”. Para reemplazar los relés electromecánicos que presentaban
problemas en la máquina, se realizó el diseño y construcción de una tarjeta de relés
de estado sólido, la misma que separa el circuito eléctrico de control del eléctrico
de potencia que manipulan voltajes de 12 VCD y 220 VCA respectivamente.
Finalmente, se concluyó que, con pruebas de funcionamiento en toda la máquina,
los elementos eléctricos y mecánicos cumplían con el proceso de producción de
manera eficiente.
Arellano (2011), en su en su tesis titulada “Automatización de máquina cortadora
de latón para forja utilizando un PLC para la fábrica ESACONTROL – Quito
-Ecuador”, donde tuvo como objetivo general rediseñar los sistemas eléctricos y
mecánicos de una máquina cortadora de latón, para ello, se realizó un análisis
profundo a los equipos, materiales y software a utilizar, así como la programación
en los sistemas de corte y lenguaje digital. Finalmente, se concluyó que con el
rediseño se mejora el rendimiento del corte, reducir tiempos de operación por
personal, aumentar la producción, reducir pérdidas en material no procesado y
mejorar la seguridad industrial.
Vargas y Canaza (2018), en su tesis titulada “Desarrollo de un sistema alternativo
de control para la automatización de máquina arenadora de vidrio industrial
GLASSTEK X20 – Lima – Perú”, donde tuvo como objetico general desarrollar un
sistema de control alternativo para el equipo de la marca Glasstek XS20, el cual se
oriente a ofrecer un sistema de control de arenado que genere alta disponibilidad y
bajos costos de producción. Para ello, se emplearon circuitos eléctricos y
electrónicos que ordenen a los variadores de velocidad, efectuar con la
programación para el sistema HMI, el cual registre los parámetros al iniciar con el
proceso de control y programar un microcontrolador que capaz de leer la
información recibida por los Encoders. Finalmente se concluyó que, con el
desarrollo del sistema, se aumentó la confianza y personalización en la adquisición
de las máquinas, lo cual mejoró la competitividad de la empresa.
Arellano y Bustamante (2007), en su tesis titulada “Automatización del proceso de
café en la comunidad de Tlaculiotepec Puebla – México” donde tuvo como objetivo
general fue de ofrecer una alternativa costeable a los cafeticultores del municipio de
Tlaculiotepec Puebla, para que ellos sean productores y comercializadores. Para
ello aplicó un circuito eléctrico, así como el desarrollo de un PLC en caso de
emplearse un circuito neumático.
Finalmente se concluyó que con la automatización se logró reducir los tiempos de
procesado de café, pues en lugar de procesar 150 kg en 7 días se podrán procesar 20
toneladas en un lapso de 15 horas.
2.3 Objetivos
2.3.1. General
Implementar un sistema de control alterno para adquisición de señales en
máquinas SCHENELL 1 y 2, METRONIC MEP 12 en la empresa
SIDERÚRGICA DEL PERU S.A.”.
2.3.2. Específicos
Acondicionamiento estructural para sensores de velocidad, presencia, distancia
y posición en máquinas SCHNELL 1 y 2 , METRONIC MEP 12.
Programación de PLC para la adquisición y evaluación lógica de las siguientes
señales: Conteo de barras con la dimensión requerida, determinación de
paquetes completados, inicio de una parada, fin de una parada, velocidad de
arranque de las barras.
Programación de HMI para monitoreo de variables indicadas y establecimientos
de set-point´s.
CAPITULO III: DESARROLLO DEL PROYECTO
3.1 Marco Teórico
En relación al marco teórico, un sistema de control es aquel que se encarga del
tratamiento de la información y de realizar toda la lógica para poder controlar el proceso
de manera óptima y confiable. Para esto existen algunas maneras de realizarlo, ya sea
mediante micro – controladores, el uso de autómatas programables o PLC. Según
Aragonés (1998; p.155) los elementos de entradas de órdenes son los que permiten
ingresar al operador los datos y “órdenes” al sistema de control, los cuales pueden ser
binarios, numéricos o alfa numéricos. Asimismo, estos datos pueden ser ingresados a
través de pulsantes, selectores, botones, o de manera rápida a través de los paneles HMI
(Human Machine Interface), que evitan tanto cableado.
Los elementos de entrada de información hacer referencia a todos los detectores,
sensores, fines de carrera, entre otros, que le indiquen al sistema de control el estado del
proceso que está controlado, en otras palabras, es la retroalimentación del proceso.
Los elementos de salida de información, por otro lado, se encargan de comunicar al
operador el estado del proceso, a través de visualizadores como balizas, avisos sonoros,
o también mediante los HMI.
Los pre – accionadores y accionadores se encargan de actuar en el proceso, ya sea
mediante los motores, pistones, válvulas, niquelinas, entre otros. Los pre – accionadores
hacen referencia a los elementos que son necesarios para controlar los accionadores
(contactores, electroválvulas, entre otras).
3.2 Resultados
En primera instancia, se procedió a colocar los encoder y acoples, teniendo en cuenta
que la maquina Schnell Nº1 se encontraba paralizado por programación de Sider por un
turno de trabajo de 07:00 a 15:00 H.
Se procedió a colocar los encoder y acoples, teniendo en cuenta que la maquina Schnell
Nº 2 se encontraba paralizado por programación de Sider por un turno de trabajo de
07:00 a 15:00 h.
Se procedió a trabajar en la METRONIC MEP 12 realizando el colocado de la
estructura para la ubicación del tablero.
Debido a que por la mañana la máquina 3 estaba apagada se procedió a realizar las
coordinaciones para la toma de medidas de la instalación del encoder en MEP 12 y
poder continuar con la fabricación de ángulos para el armado de soporterias para lo
cual nos indicaron realizar los 6 pasos de bloqueo (identificar, apagar, desenergizar,
bloqueo, liberar energía y verificar) antes de proceder a operar dicha máquina.
Asimismo, se empezó a realizar el pintado de las estructuras para los tableros,
asimismo se procedió a reubicar el tablero y soporte, a solicitud del operador de la
máquina Metroninc MEP 12.
Posterior a ello, se realizó la fabricación de estructura de los polines para la máquina
METRONIC MEP 12, donde intervinieron actividades de soldeo y esmerilado de
planchas y estructuras metálicas.
Se realizó la instalación de los polines para la máquina METRONIC, así como la
verificación de los mismos y el colocado de los encoder en la máquina SCHNELL
N°2.
Se realizó la programación lógica del PLC para la adquisición y análisis de
procesamiento de datos, además la programación para la visualización en el panel
HMI KTP700 BASIC.
En las máquinas Schnell 1 y 2 se procedió con la culminación en instalación,
canalización y tendido de cable para con el tablero destinado. Asimismo, se instalaron
los sensores y el encoder en la posición sugerida por parte del operador a cargo.
Se procedió con el montaje de polines en la estructura ya modificada para la máquina
Schnell 2.
Se reubicó el sensor de presencia en los mecanismos nuevos para la Máquina Schnell
N°1 y N° 2.
Asimismo, para la programación se tomó en cuenta las siguientes variables:
• Contador de barras OK
• Contador de barras fuera del estándar
• Contador de paquetes
• BIT indicando paquete completado
• BIT de inicio de parada
• BIT de fin de parada
• Velocidades
• SET de número de barras por paquete
En las bobinas 1 se puede visualizar el encendido de la lámpara verde, la cual indica
presencia de varillas, por otro lado, en la bobina 2, para la máquina 2, se aprecia el
encendido de la lámpara roja, indicando ausencia de varillas en la máquina.
Para la máquina 1, se configuró el conteo de paquetes, además de dividirlo según
varillas: estándar y no estándar. Estableciendo un contador para cada uno.
Se realizó el seteo de los parámetros, siendo ellos: la longitud programada, margen de
error y el número de varillas. Además, se procedió con un reseteo de contador y total de
los paquetes.
Además, se configuró y verificó la gráfica de velocidad para la máquina.
Por consiguiente, en la pantalla principal, se realizó la programación de un resumen de
parámetros, además del funcionamiento, es decir, se energizará el sistema previo a la
verificación de los parámetros de varillas en la pestaña “parámetros”.
Al desenergizar la máquina, los parámetros de varillas será guardados en la memoria.
En la pantalla de inicio, siempre debe encender la maquina ante una falla eléctrica,
encendido o reinicio del contador. Se procede a presionar el botón Encender – ON y la
máquina estará lista para su funcionamiento mostrando lo siguiente:
3.3 Conclusiones
Se realizó la soportería para los tableros de las máquinas Schnell 1, 2 y la
METRONIC MEP 12. Asimismo, se pintó con pintura epóxica azul.
Se realizó el soldeo de los polines en las estructuras ya montadas en las
máquinas 1, 2 y 3.
Se realizó la programación mediante el HMI- SIMATIC a fin de contabilizar el
número de varillas y las velocidades por minuto en que se registra el paso del
alambrón por la máquina.
3.4 Sugerencias
Monitorear periódicamente el funcionamiento de la máquina, así como la
configuración en el HMI.
Los parámetros configurados pueden ser modificados por el operador, si se
aplica este caso se puede proceder a un reset total ya sea dentro de un turno de
trabajo o paradas quincenales.
3.5 Referencias bibliográficas
LOJAN, Edgar. “Automatización de la línea de ensamblaje de congeladores e ingreso
de producto terminado, en la empresa INDUGLOB S.A.”. Tesis (Maestría en control y
automatización industrial). Universidad Politécnica Salesiana, 2015. 141p.
VARGAS, Alberto & Canaza, René.” Desarrollo de un sistema alternativo de control
para la automatización de máquina arenadora de vidrio industrial Glasstek X20.”. Tesis
(Tesis para optar el título de Ingeniero electrónico). Universidad Peruana de Ciencias
Aplicadas, 2018. 85p.
ARELLANO, Juan. “Automatización de máquina cortadora de latón para forja
utilizando un PLC para la fábrica Esacontrol”. Tesis (Tesis para obtener el título de
Ingeniero electromecánico). Escuela politécnica nacional, 2011, 70 p.
RUIZ, Felipe. “Automatización de una estación de barenado”. Tesis (Tesis para obtener
el título de Ingeniero tecnólogo en mecatrónica). Centro de Ingeniería y desarrollo
insdustrial. 2017. 25p.
