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Sinterización de mineral de hierro: proceso

Artículo    en    Revisión de procesamiento de minerales y metalurgia extractiva · Febrero de 2017

DOI: 10.1080 / 08827508.2017.1288115

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Fernández González I. Ruiz-Bustinza

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Carmen González-Gasca Luis Felipe Verdeja

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 Revisión de procesamiento mineral y metalurgia extractiva
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Sinterización de mineral de hierro: proceso

D. Fernández-González, I. Ruiz-Bustinza, J. Mochón, C. González-Gasca y LF Verdeja

Para citar este artículo: D. Fernández-González, I. Ruiz-Bustinza, J. Mochón, C. González-Gasca y

LF Verdeja (2017) Sinterización de mineral de hierro: proceso, procesamiento de minerales y revisión de la metalurgia extractiva, 38: 4,
215-227, DOI: 10.1080 / 08827508.2017.1288115

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Publicado en línea: 16 de febrero de 2017.

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MINERO Y REVISIÓN DE METALURGÍA EXTRACTIVA
2017, VOL. 38, NO. 4, 215 - 227
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Sinterización de mineral de hierro: proceso

D. Fernández-González una , I. Ruiz-Bustinza si , J. Mochón si , C. González-Gasca C , y LF Verdeja una

una Departamento de Ciencia de los Materiales e Ingeniería Metalúrgica, Escuela de Minas, Energía y Materiales, Universidad de Oviedo, Oviedo, Asturias, España; si Departamento de
Metalurgia Primaria y Reciclaje, Centro Nacional de Investigación Metalúrgica (CENIM-CSIC), Madrid, España; C Universidad Europea de Madrid - Laureate International Universities,
Villaviciosa de Odón, Madrid, España

RESUMEN PALABRAS CLAVE

La sinterización es un proceso de aglomeración térmica que se aplica a una mezcla de finos de mineral de hierro, productos reciclados de Aglomeración; Proceso de CAP; frente de

fabricación de hierro, fundentes, agentes formadores de escoria y combustible sólido (coque). El objetivo del proceso de sinterización es llama; Proceso de HPS; mineral de hierro;

Proceso MEBIOS; sinterización ablandamiento

fabricar un producto con las características adecuadas (térmicas, mecánicas, físicas y químicas) para alimentar al alto horno. El proceso ha
y derretimiento
sido ampliamente estudiado e investigado en la industria siderúrgica para conocer los mejores parámetros que permiten obtener la mejor
calidad de sinterización. El presente artículo revisa el proceso de sinterización que sigue la mezcla, una vez granulada, cuando se carga en el
hilo de sinterización. Allí, la mezcla de sinterización se funde parcialmente a una temperatura entre 1300-1480 ° C y experimenta una serie de
reacciones que forman la torta de sinterización que se carga en el alto horno para producir arrabio.

1. Introducción
(Patente no. DE210742). En 1906, AS Dwight y RL Lloyd inventaron una
máquina para sinterizar al vacío (Patente no. US 882518 A). En 1909, AS
Minerales de hierro oxidado con una granulometría de 10 y 120 mm se
Dwight y RL Lloyd inventaron un lecho móvil de partículas de mineral fino y
cargaron en el alto horno hasta los años cincuenta del siglo pasado (Peacey y
aditivos soportados en una cadena de tipo cadena metálica con exposición a
Davenport 1986 ) El desarrollo de procesos de aglomeración apareció con el
altas temperaturas (Patente No. US916393). En 1909, se patentó un tipo
propósito de usar minerales de hierro (y concentrados) con un tamaño inferior
rotativo de máquina de sinterización (Patente no. DE226033). En
a 10 mm (Sancho et al. 2000 ) Los procesos de aglomeración incluyen briquetas utilizado
en la industria de ferroaleaciones, Ordiales et al. 2016 ), asintiendo,
1913, WK Bartsch describió un método de sinterización (tipo de correa) para operar
sinterizando, y peletizado
con aire que sopla desde abajo hacia arriba (Patente no. DE276424). Desde entonces,
la tecnología Dwight-Lloyd ha sido la tecnología principal para la sinterización de
La sinterización es un proceso de aglomeración térmica (1300-1480 ° C, Eisele y
mineral de hierro (Ghosh y Chatterjee 2008 )
Kawatra, 2003 ) de una mezcla de finos minerales de mineral de hierro (0,5-8 mm),
subproductos de la industria siderúrgica, fundentes, elementos formadores de escorias
y combustibles fósiles (coque). El objetivo del proceso, mediante el cual la mezcla de
materiales cargados se fusiona parcialmente a alta temperatura para producir grumos 2. Proceso de sinterización

agrupados, es obtener una carga (12-35 mm) para el alto horno con las propiedades
El proceso de sinterización se basa en el tratamiento de una capa de mezcla (finos
físico-químicas y mecánicas adecuadas con las propiedades más bajas. precio
minerales, finos de retorno, flujos, etc.) en presencia de polvo de coque a la acción de
(Fernández-González et al., 2016 ) El origen del proceso de sinterización fue en 1887
un quemador colocado en la superficie de la capa. De esta manera, el calentamiento se
cuando
realiza desde las secciones superiores a las inferiores. La capa de mezcla descansa
sobre un sistema de filamentos y un sistema de escape permite que todo el espesor
F. Haberlein y T. Huntington (Patente no. US786814) inventaron un proceso de
alcance la temperatura adecuada para la fusión parcial de la mezcla y la posterior
sinterización para minerales de sulfuro de cobre. El proceso se basó en un lecho de
aglomeración. En el sistema Dwight-Lloyd, la rejilla de sinterización es una cadena
sinterización soplado con aire de abajo hacia arriba. Este proceso también se
continua de gran longitud y anchura, formada por la unión de una serie de vagones de
conoció como proceso de sinterización de corriente ascendente (patente no.
paletas que forman el hilo de sinterización ( Figura 1 )
US786814). En 1902, se patentó un método de sinterización para cenizas de pirita y
minerales de hierro polvorientos con la adición de carbón y aire que sopla a través
del lecho desde abajo hacia arriba (Patente no. DE137438). En 1905, EJ Savelsberg
Cada carro de paletas pasa por debajo de una tolva de carga donde se carga en
aplicó el equipo Huntington-Heberlein a la sinterización de hierro, y para 1912 había
primer lugar por material de granulometría gruesa (10-20 mm) en una capa de 3-6 cm que
quince plantas de mineral de hierro que usaban esa técnica (Koerner y MacDougall 1983
forma la capa de solera compuesta principalmente por sinterizado (Umadevi et al., 2011 ;
)
Gupta 2010 ) La capa de solera protege las rejillas de acero del sobrecalentamiento
durante el

CONTACTO D. Fernández-González [email protected] Departamento de Ciencia de Materiales e Ingeniería Metalúrgica, Escuela de Minas, Energía y
Materiales, Universidad de Oviedo, Oviedo, Asturias 33004, España. PROCESAMIENTO

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216 D. FERNÁNDEZ-GONZÁLEZ Y AL.

Figura 1. Esquema de planta de sinterización.

proceso de sinterización En segundo lugar, y sobre la primera capa, se carga una segunda echó a un lado otras fracciones granulométricas: 10 y 20 mm (Umadevi
capa de material fino (0-8 mm). Esta segunda capa está formada por minerales finos, finos de et al., 2011 ; Ying y col. 2011 ) o 10 y 15 mm (Gupta 2010 )
retorno, fundentes y coque.
Luego, el vagón de paletas pasa por debajo de un horno de inicialización, ● Más de 20 mm (Umadevi et al., 2011 ) o más de 15 mm (Gupta 2010
donde tiene lugar la ignición combustible en la superficie de la mezcla. Al mismo ) se envían directamente al alto horno. Tamaños máximos de
tiempo, la mezcla se somete a succión descendente a través de la carga. grano <50 mm según Lu e Ishiyama 2015 .

El carro de paletas continúa el proceso y la combustión progresa en la

dirección del flujo de gas. De esta manera, se lleva a cabo el proceso de
Los finos de retorno se forman inevitablemente durante el proceso de sinterización, y se
sinterización. El proceso de combustión no ocurre simultáneamente en todo el
reciclan nuevamente en el proceso de sinterización, lo que constituye del 30 al 40% de los
espesor del lecho. Por el contrario, la combustión ocurre como una capa
materiales que contienen hierro. Wu y col. 2013 , estudió la proporción adecuada del uso de
horizontal que se mueve verticalmente a través del lecho. El grosor de esta capa
multas de retorno en el proceso de sinterización. Observaron que los finos de retorno del
es una pequeña fracción de la cama. La permeabilidad es un requisito de calidad
tamizado de sinterización se asimilaron un poco más fácilmente que el tamizado del alto
para la carga, y por esa razón el proceso de granulación se utiliza previamente (la
horno debido al menor contenido de ferrita de calcio de alto Ca (Wu et al. 2013 ) Wu y col. 2013
permeabilidad mejora durante la granulación) (Fernández-González et al., 2017 )
sugirió una relación óptima de 30% en masa (máx.) de finos de retorno del tamizado de alto
En la región sobre la zona de combustión, el producto sinterizado muy caliente
horno y 20% en masa de finos de retorno del tamizado de sinterización.
calienta el aire que pasa a través de esta capa. De esta manera, el aire
precalentado llega al área de combustión. El calor del aire / gases previamente
calentado es absorbido en estas secciones frías, causando el precalentamiento de
Se pueden identificar cuatro zonas en la altura de la cama:
la carga y la evaporación del agua. En este contexto, se alcanzan altas
temperaturas que causan la fusión parcial y se lleva a cabo el proceso de
sinterización. ● Zona fría y húmeda: Incluye la zona del lecho de sinterización con una
temperatura inferior a 100 ° C. Esta área está formada por la mezcla a
sinterizar, con límite superior saturado en agua / vapor de agua.
Esta alta eficiencia térmica es causada por la acumulación de calor en
una capa parcial de la carga llamada zona de sinterización o frente de llama. ● Zona de secado: Área de sinterización con temperaturas entre 100 ° C y 500 °
El frente de la llama progresa a 10-30 mm / min (23.9-27.7 mm / min, Zhou et C. Se produce la vaporización de la humedad de la mezcla y la posterior
al., 2015 ; 12-28 mm / min, Loo y Dukino 2014 ) hacia la rejilla de sinterización. deshidratación de los hidróxidos.
En una altura de lecho de 500-600 mm, el proceso tomaría 25 minutos (Gosh ● Zona de reacción ( temperaturas máximas: 1300-1480 ° C, según Eisele y
y Chaterjee, 2008 ) Kawatra, 2003 ): Incluye la zona del lecho de sinterización con una
temperatura entre 500 ° C (comienzo del encendido de coque) y 900 ° C
Una vez que se alcanza el final de la hebra, el material sinterizado se (comienzo del período de enfriamiento). Los principales procesos que
descarga y se somete a enfriamiento, trituración y cribado. El producto ocurren en esta zona son: combustión de coque (exotérmica),
obtenido se puede dividir en tres fracciones granulométricas: descomposición de carbonatos (endotérmica), reacciones en fase sólida,
reducción y reoxidación de óxidos de hierro y reacciones de formación de
la masa sinterizada.
● Entre 0 y 5 mm (0 y 10 mm, según Gupta
2010 ), llamadas multas de devolución, que se envían a las tolvas de ● Zona de enfriamiento: Esta zona se encuentra inmediatamente después de
alimentación (Williams 1983 ; Lu e Ishiyama 2015 ; Loo y Dukino 2014 ; la zona de reacción. Se enfría y recristaliza el producto sinterizado. Hay
Mochón 2014a ) una zona superficial donde la capa de sinterización es frágil que en el resto
● Sinter con una granulometría dentro de 5 y 20 mm se utiliza como capa de del lecho de sinterización.
solera en el hilo de sinterización. Otros autores con-
 PROCESAMIENTO MINERO Y REVISIÓN DE METALURGÍA EXTRACTIVA 217

Nozawa y col. 2013 investigó la causa de las fluctuaciones del proceso de sinterización Kawaguchi y Hara, 2013 observó una buena productividad y gases de escape (NO X, ENTONCES
para permitir un menor consumo de carbono, reduciendo así las emisiones de dióxido de X, polvo, dioxinas) cuando se usa carbón carbonizado de biomasa como material de
carbono. El análisis de frecuencia de los datos de la planta (temperatura de los gases de carbono, pero es necesario optimizar el funcionamiento (control de tamaño y humedad del
escape en una caja de viento, nivel de carga de la mezcla y contenido de humedad de la carbón de biomasa) como consecuencia de la alta tasa de combustión del carbón de
mezcla) indicó que las variaciones de humedad de la mezcla de alimentación estaban biomasa. El rendimiento de sinterización es similar al obtenido con antracita y coque
relacionadas con las fluctuaciones de la temperatura de escape de gas en la caja de viento en cuando se usa carbón de biomasa, y se observó la efectividad del carbón de biomasa
particular. El control del proceso se mejoró controlando el contenido de humedad de la mezcla para disminuir el CO 2, NO X, ENTONCES X,
de alimentación en una banda estrecha de valores, lo que permite un menor consumo de

carbono y menos emisiones de dióxido de carbono. emisión de polvo, etc. en gases de escape sinterizados.
Lu y col. 2013 estudió la sustitución de carbón como combustible alternativo para la
brisa de coque. Observaron que, en comparación con la brisa de coque, las mezclas de
sinterización que contenían carbón requerían mayores contenidos de humedad de la mezcla
2.1. Combustibles para el proceso de sinterización.
para lograr una granulación óptima. Lu y col. 2013 observó que la tasa de combustible
Las coque y las antracitas se utilizan en general como combustibles sólidos en el aumentó considerablemente con la sustitución de carbón debido al aumento de la adición
proceso de sinterización del mineral de hierro, pero deben reconsiderarse debido al de combustible y la disminución del rendimiento de sinterización (esta pregunta no
aumento del precio del coque, el suministro inestable de antracitas y el calentamiento implicaba una reducción de la productividad de sinterización, por el contrario, la velocidad
global por el CO 2 emisiones (Murakami et al., 2013 ) Arikata y col. 2013 estudió la de sinterización y la productividad aumentaron con los aumentos en la tasa de sustitución
reducción del consumo específico de brisa de coque mediante el examen de la influencia de carbón). Lu y col. 2013 observó que con la sustitución creciente de carbón por la brisa de
que la morfología de la brisa de coque y la estructura de las pseudo partículas tienen en coque implicaba que tanto el CO como el CO 2 aumentaron las concentraciones en el gas
la calidad de la sinterización. Controlaron la morfología de la brisa de coque en residual, y que tanto SO 2 y no X disminuido
seudopartículas al retrasar el momento de la adición de la brisa de coque en el proceso
de granulación. Como consecuencia de agregar más brisa de coque en la etapa posterior
de la granulación, se observó que la permeabilidad mejoró, pero también gran parte de la Zhang y col. 2014 , estudió el efecto de CO y CO 2 en gas de succión y observaron que
brisa de coque permaneció en la capa superficial de pseudo partículas o en partículas la presencia de una pequeña cantidad de CO era beneficiosa para mejorar la eficiencia de
libres que conducen a mejorar la calidad y la velocidad de combustión (BTS) . Arikata y la combustión del coque, pero también la productividad de la sinterización, el rendimiento y
col. 2013 observó que cuando se agregaba toda la carga de brisa de coque en la última la resistencia de la sinterización. Zhang y col. 2014 También observó que una cantidad
etapa, se mejoraba la calidad de la combustión, pero la conducción y la acumulación de excesiva de CO 2 deteriorar la eficiencia de la combustión de coque y los índices de
calor disminuían, reduciendo el rendimiento como consecuencia de la pérdida de calor. sinterización. Zhang y col. 2014 sugirió que CO 2 El contenido en gas de succión debe ser
Arikata y col. 2013 buscó una proporción de la adición de la segunda etapa (después de inferior a 5 vol. %
la adición de humedad). Con una proporción del 50%, se mejoró la calidad de la
sinterización y la permeabilidad, manteniendo un buen BTS, ya que se amplió el área del Fujino y col. 2013 estudió el efecto de agregar partículas metálicas de Fe (como
lecho de sinterización con una temperatura de 1200 ° C o superior, lo que permitió un agente de aglomeración alternativo) al coque con el propósito de reducir el CO 2 emisiones
reducir el consumo de brisa de coque. en el proceso de sinterización. Fujino y col. 2013 Se observaron cambios en la
presión del lecho de sinterización, lo que provocó una disminución de la
permeabilidad (consecuencia del bloqueo que produce la cantidad creciente de masa
fundida formada).

Fan y col. 2014 , estudió el uso de char de paja como Ohno y cols. 2013 estudió la tasa de combustión en la capa fina de la cuasi-partícula,
combustible suplementario para coque en sinterización de mineral de hierro. considerando la relación de vacío y la formación de líquido. Observaron que la velocidad
Estudiaron dos tipos posibles de carbonización: carbonización en una etapa (700 ° de combustión del coque disminuía con el aumento de la formación de líquido a medida
C, 10-25 ° C / min, tiempo de carbonización de 30 min) y carbonización en dos que la fase líquida en las cuasi partículas evitaba la difusión de oxígeno. Ohno y cols. 2013 También
etapas (etapa-1: 500 ° C, etapa-2: 700 ° C); con un contenido de carbono volátil y se observó que la mayor proporción de mezcla de coque, el mayor coeficiente de difusión
fijo similar al de la brisa de coque. Fan y col. 2014 , concluyó que el carbón de paja efectivo de oxígeno como consecuencia de esa proporción de mezcla de coque hizo que la
preparado como se menciona puede reemplazar la brisa de coque en un 20% proporción de vacío en la muestra fuera mayor después de la combustión del coque.
(carbonización en una etapa) y 40% (carbonización en dos etapas), con reducción
de emisiones para SO X y para NO X,

10.98% y 38.15% (carbonización en una etapa) y 12.67% y 22.53%

(carbonización en dos etapas), respectivamente. 3. Procesos alternativos a la sinterización y granulación.
Fan y col. 2015 desarrollaron un compuesto de coque-biochar a partir de carbón
3.1. Proceso HPS: sinterizado granulado híbrido
coquizable y paja cruda, y lo usaron como combustible para el proceso de sinterización.
Llegaron a la conclusión de que se logran pequeños cambios en la calidad del sinterizado para El proceso HPS se basa en la incorporación de procesos convencionales para la
el 40-60% del reemplazo del compuesto de coque-biochar. La tasa de conversión de nitrógeno producción tanto de sinterización como de pellets. Este proceso fue desarrollado por
del combustible se reduce en 8.3% durante la combustión. el NKK (Nippon Kokan Keihin, ahora JFE Steel Corporation) con el propósito de
utilizar grandes cantidades de minerales de hierro fino, incluida la alimentación de
Kawaguchi y Hara, 2013 sugirió la utilización de biomasa (biomasa cruda y carbón pellets con alto contenido de hierro. A diferencia del proceso de sinterización
carbonizado de biomasa) para la sinterización de mineral de hierro. Observaron que el tradicional, el mineral mezclado, la piedra caliza y la cal quemada se mezclan
rendimiento y los gases de escape no eran buenos cuando se usaba biomasa cruda como primero y se peletizan en el sinterizado peletizado híbrido
material de carbono.
218 D. FERNÁNDEZ-GONZÁLEZ Y AL.

equipo. Este proceso utilizó granuladores de disco para producir gránulos verdes y material granulado grueso), mientras que el lecho de inducción consistió en mineral de
que están recubiertos con brisa de coque antes de cargarse en la máquina de limonita pisolítico mezclado con coque y CaO. El objetivo del proceso MEBIOS es la
sinterización. La JFE Steel Corporation construyó en Fukuyama (Lu e Ishiyama) formación de una ruta de ventilación en el lecho de sinterización mediante la creación de
una planta comercial que utiliza el proceso HPS con una capacidad anual de 6 un área de baja densidad alrededor de los gránulos grandes que surge de un tipo de
millones de toneladas anuales. 2015 ) efecto de pared y la supresión de la contracción del lecho de sinterización debido al
soporte de la carga por grandes densos pellets en la parte superior de la cama de
sinterización (Lu e Ishiyama 2015 ) Otra versión de

3.2. MEBIOS: Mosaico de incrustación de mineral de hierro sinterizado

este proceso es RF-MEBIOS
El comportamiento de las mezclas en bruto con alto contenido de mineral de goethita en la (sinterización de mineral de hierro de incrustación de mosaico fino) que se

estructura del lecho de sinterización y la permeabilidad se han estudiado desde 1980 ' s por desarrolló para utilizar finos de retorno como partículas secas (Yamaguchi et

acerías japonesas (Otomo et al. 1996 ; Yang y col. 2000 ) La mineralogía básica del mineral al., 2013 ; Matsumura y col. 2013 ) Las pequeñas partículas secas cargadas en

de hierro de West Angelas (Australia) es una asociación de martita y goetita. Los minerales el lecho sinterizado empaquetado tienen un efecto similar en el control de la

de Marra Mamba (Australia) presentan una amplia gama de tipos litológicos y minerales, estructura del lecho debido a la fricción entre las partículas secas y húmedas.

desde duros / densos a blandos / altamente porosos y desde martita a goethita y ochreus La utilización de finos de retorno como partículas secas elimina los requisitos

goethita. De esta manera, los minerales más blandos pueden producir una alta proporción para secar partículas de mineral grueso. La productividad aumenta con el

de partículas ultrafinas (hasta 30% <0,15 mm). En 2001, ISIJ comenzó un proyecto de mismo contenido de humedad de carga en la mezcla de sinterización como

investigación sobre la sinterización de textura de meso-mosaico poroso con el propósito de consecuencia de la mayor permeabilidad del lecho empaquetado (debido al

mejorar la sinterización en el caso de incorporar minerales de goethita / limonita aumento en el tamaño de pseudo-partículas durante la granulación, y debido a

australianos (los minerales australianos pueden contener niveles significativos de goethita la disminución en la densidad aparente del cama de sinterización embalada

(Loo y Ellis, 2014 )), generalmente dividido en Marra Mamba y minerales pisolíticos, en la después de la carga). El efecto beneficioso de RFMEBIOS en la productividad

mezcla cruda (Kawaguchi y Usui 2005 ; Kasai y col. 2005 ) El objetivo es utilizar una gran de sinterización se confirmó en la planta de sinterización número 3 en NSSMC

cantidad de minerales finos controlando la estructura vacía de la estructura del lecho de Kashima Steel Works, y ahora se ha instalado en tres máquinas de

sinterización (mejorando la permeabilidad del lecho de sinterización y el rendimiento del sinterización comerciales (Kashima, 2015 )

sinterizado).

Como resultado del proyecto, se definió un nuevo concepto de aglomeración,

conocido como MEBIOS (Mosaic Embedded Iron Ore Sintering) (Hayashi et al. 2009 )
3.3. Proceso de aglomeración compuesta (CAP)
El proceso MEBIOS organiza gránulos densos granulados (lecho de envejecimiento)
en una mezcla de sinterización convencional (lecho de inducción). De esta manera, El agotamiento de los depósitos de alta ley ha aumentado la utilización de minerales de

los vacíos bien desarrollados y pocos poros crean una ruta de ventilación (Otomo et hierro domésticos (baja ley y pequeña escala). Estos minerales generalmente se

al., 2009 ; Kamijo y col. 2013 ) (ver Figura 2 ) El lecho de envejecimiento se basa en el transforman en concentrados de grano fino mediante molienda y beneficio, y eso ha

mineral Marra Mamba (que consiste en fina provocado un aumento en el suministro de concentrados de grano fino (acompañado con
un aumento de concentrados de grano fino importados). Si este tipo de minerales se
utiliza para producir gránulos, se deben construir plantas de granulación. Sin embargo, la
construcción de plantas de peletización está restringida como consecuencia de la
estabilidad de las fuentes de mineral de hierro, la disposición general actual y la
inversión y la dificultad de las plantas de peletización para poder tratar todo tipo de
materias primas de hierro (Jiang et al., 2010a ) Hoy en día, los concentrados finos se usan
para producir sinterización junto con minerales de hierro de grano grueso, y esto causa
un cierto deterioro de la producción de sinterización porque los concentrados finos
deterioran la permeabilidad del lecho de sinterización. El sinterizado y los gránulos se
usan juntos en altos hornos (Jiang et al., 2010a ), pero existen varios inconvenientes,
principalmente: forma esférica de los gránulos (ángulo de reposo menor que el
sinterizado y, por esa razón, una mayor tendencia a fluir hacia el centro del horno, lo que
causa un funcionamiento inestable), y la mayor densidad aparente de los gránulos que
hace que se hundan en la capa de coque durante el descenso de la carga (Jiang et al., 2010a
) Jiang y col.

2010a desarrolló el proceso de aglomeración compuesta como un método para

superar los problemas asociados con la forma esférica de los gránulos y el
aumento en el suministro de materias primas de hierro de grano fino.

Figura 2. Ilustración del proceso de sinterización de mineral de hierro en mosaico (proceso MEBIOS).
El proceso se esquematiza en figura 3 . La base de la
proceso desarrollado por Jiang et al. 2010a es:
 PROCESAMIENTO MINERO Y REVISIÓN DE METALURGÍA EXTRACTIVA 219

Figura 3. Proceso de aglomeración compuesta (CAP).

(1) Parte o la totalidad de las materias primas de hierro de grano fino adecuadas 4. Frente de llama
para balones se transforman en pellets verdes de 8-16 mm; El resto de
La velocidad del frente de la llama tiene una gran influencia en la calidad de la
los minerales finos de grano fino y grueso, fundentes, combustibles y
sinterización, la productividad y el tiempo de sinterización (Zhou et al. 2015 ) El
finos de retorno se mezclan y granulan (mezcla primaria).
frente de la llama es la región donde las partículas de coque se están quemando,
teniendo dos bordes, donde el coque comienza a arder en el inicial y se quema en
(2) los gránulos verdes y la mezcla primaria se mezclan
el opuesto (Loo 2000 ) Sin embargo, la temperatura a la cual la partícula de coque
(mezcla secundaria), y esa mezcla secundaria se alimenta a la
comienza a arder depende del tamaño, la presión parcial de oxígeno, el contenido
máquina de sinterización.
volátil y los tipos de componentes en el coque. Los perfiles de temperatura y
(3) La mezcla se transforma en el compuesto
tiempo se miden por medio de termopares incrustados en el lecho de sinterización.
aglomerado (compuesto por sinterizadores básicos y gránulos ácidos, donde
Otros autores sugieren que el frente de llamas es el área donde el coque no
los gránulos ácidos están incrustados en el sinterizador básico) por ignición y
alcanzó la temperatura de combustión, definiendo un límite entre la zona de
cocción por tiro descendente. (4) El aglomerado compuesto
combustión y la mezcla inicial de materias primas (Yang et al.
es aplastado y
apantallado, y la fracción <5 mm se considera un retorno fino y se
envía de regreso al comienzo del proceso.
2006 ) Zhao en 2012 sugirió que el frente de llamas es la zona donde la tasa de
combustión de coque es mayor al 1% (Zhao 2012 ) El aumento de la temperatura
CAP se puso en práctica en primer lugar en Baotou Iron and Steel Company en frontal de la llama aumenta la resistencia al flujo de aire y conduce a tiempos de
2008. CAP mejoró la permeabilidad del lecho de sinterización, disminuyó el consumo de sinterización más largos y una menor productividad (Nakano et al. 2010 ), también se
combustible y aumentó la productividad de la máquina de sinterización (Jiang et al., 2012 ) acelera el frente de la llama aumentando la velocidad del flujo de aire (aumentando
Este proceso es similar a MEBIOS que muestra su predominio en el uso eficiente de la transferencia de calor hacia el lecho y el nivel de oxígeno en el gas) (Zhou et al. 2015
minerales de hierro y limonita de bajo grado (con alta productividad y reducibilidad, pero ) Velocidad frontal de llama de 23.9 a
también mejorando la resistencia de sinterización) (Jiang et al.,
27.7 mm / min aumenta la productividad sin afectar la resistencia de sinterización, pero las
2015 ) velocidades frontales de llama más altas (> 27.8 mm / min) deterioran la productividad,
Zhang y col. 2011 estudió el uso de CAP para especularita mineral. Jiang y col. 2015 sinterizar Talla, y fuerza
estudió la aplicación de CAP para preparar materiales de carga de alto horno a (Zhou y col. 2015 ) El perfil frontal de llama ideal en el proceso de sinterización se
partir de concentrado de titanomagnetita. muestra en Figura 4 . El tiempo de calentamiento en la zona de alta temperatura (por
encima de 1100 ° C) debe ser corto (1.5 min). La razón es que la presión parcial de
Los concentrados de hierro que contienen flúor es un material de sinterización oxígeno en esta zona es baja como consecuencia de la combustión de coque y la
inferior típico con un índice de secado y productividad muy bajos. Jiang y col. 2010b estudió
formación de FeO (perjudicial para la reducibilidad de sinterización). Por el contrario, el
el efecto de CAP sobre la sinterización de concentrados de hierro fluorado. Jiang y tiempo de enfriamiento (desde la temperatura máxima hasta 1100 ° C) debe ser largo
col. 2010b (3-5 minutos) con el fin de evitar una estructura de sinterización fuerte mediante la
observó una mejora en el rendimiento y la calidad del sinterizado. formación de una matriz de ganga.
220 D. FERNÁNDEZ-GONZÁLEZ Y AL.

4.1. Temperatura frontal de llama y estructura de lecho sinterizado

La velocidad frontal de la llama influye en la mineralogía y la microestructura del

sinterizado formado. Un fundido (principalmente de Fe 2 O 3 y CaO) se genera en el
lecho de sinterización cuando el proceso de sinterización se lleva a cabo a 1200 °
C. El óxido de hierro y las partículas finas se incorporan al fundido. Cuando el
fundido penetra en el grano de hematita, se produce la ruptura de la interfaz y se
deja la hematita primaria (sin fundir). Esta hematita primaria se considera
beneficiosa para la sinterización porque mejora el Índice de Reducibilidad (RI).
Según la reacción química:

Fe 2 O 3 þ CaO þ SiO 2 þ Alabama 2 O 3! SiO 2 CaO Fe; Alabama re Þ2 O3

Cuando CaO y Al 2 O 3 se asimilan al fundido, este reacciona con el óxido de

hierro y genera ferrita cálcica acicular (<10 μ m) con Al 2 O 3 y SiO 2 como
disoluciones sólidas Este compuesto se conoce como silicoferritas de calcio y
aluminio (SFCA) (Ferreira et al., 2014 ), y se considera beneficioso para la
estructura de sinterización (buena reducibilidad, mejora el índice de rotura (SI)
y el índice de Tumbler (TI)). El SFCA en el sinterizado de mineral de hierro se
Figura 4. Perfil ideal de distribución de temperaturas en el lecho de sinterización (adaptado de Cores et al. 2013 puede dividir en dos tipos según su composición,
)

estructura y morfología: SFCA y SFCA-I (Scarlett et al., 2004 ; Webster y

Lograr la uniformidad con respecto a la temperatura máxima y la distribución de col. 2012 ) SFCA es una forma baja en Fe que exhibe una morfología prismática o

calor garantiza una sinterización homogénea, la eficiencia del proceso y la calidad columnar, mientras que SFCA-I es una forma alta en Fe y baja en Si (Webster et

de la sinterización. Se realiza una sinterización de doble capa en algunas plantas al., 2012 ) McAndrew y Clout, 1993 dijo que la morfología de las microplacas que se

para satisfacer este objetivo (lograr una homogeneidad T max en todo el grosor del cruzan de SFCA-I es beneficiosa para la fuerza y ​la reducibilidad de sinterización

lecho de sinterización), y consiste en preparar una capa superior con mayor (los sinterizadores con una cantidad importante de SFCA-I se consideran de alta
calidad).
contenido de coque que en la inferior para evitar la tendencia de T max

para elevarse en esta capa inferior (Toda et al. 1984 ; Ishikawa y col. Cuando la sinterización se realiza a temperaturas inferiores a 1300 ° C, la
mil novecientos ochenta y dos ) La termografía infrarroja se usa en plantas modernas para formación de magnetita disminuye (menos FeO) y mejora el IR y el Índice de
monitorear el punto de quemado de sinterización (cuando el frente de la llama alcanza el degradabilidad de reducción (RDI). Además, se logra la estructura óptima para
fondo de la cama), pero también para predecir las cualidades de sinterización y ajustar la la reducibilidad de sinterización en el alto horno, núcleos de hematita (sin fundir)
tasa de combustible sólido (ajustar la cantidad de coque en la mezcla ) (Usamentiaga et rodeados por una red de ferrita acicular (Toda et al. 1984 ; Ishikawa y col. 1983 ) Figura
al. 2013 ) Se han utilizado modelos de simulación en sinterización para estudiar las 5 muestra el desarrollo de las diferentes estructuras de sinterización en función
variables del proceso (Dawson et al. 1984 ; Patisson y col. de T max metido en la cama de sinterización.

1991 ) y para lograr ecuaciones de distribución de calor (Yasumoto y Tanaka mil

novecientos ochenta y dos ) Cuando la sinterización se realiza a temperaturas superiores a 1300 ° C, una
Las propiedades del frente de llama son críticas porque determinan el calor fracción de la ferrita se disuelve y se funde para convertirse en hematita o
transferido al lecho de partículas, siendo responsables de la resistencia del lecho de magnetita y en componentes de ganga (Matsuno y Harada 1981 ; Hsieh y
sinterización formado. Loo y col. 2012 Whiteman 1989a ; Hsieh y Whiteman 1989b ) Durante el período de enfriamiento,
estudió los factores que influyen en la temperatura del frente de la llama y la velocidad a la el fundido forma nuevas fases como ferrita acicular grande y hematita
que desciende por un lecho, siendo ambas propiedades dependientes de la tasa de flujo de secundaria, que deteriora la IDR (Ishikawa et al. 1983 ) En Tabla I , la composición
aire posterior al encendido (al mismo tiempo que depende del flujo de aire de preencendido y de fases y los índices de calidad de sinterización
la resistencia al flujo del frente de la llama) y propiedades de la mezcla de sinterización.
Además, existe una fuerte dependencia de la resistencia del frente de la llama con respecto a en función de la temperatura máxima de sinterización ( T max) se puede observar
(Formoso et al. 2003 ; Cores y col. 2010a ) Los mejores resultados se alcanzan entre
la velocidad del flujo de gas, la velocidad del frente de la llama y la succión aplicada. Loo y col. 2012
observó que los minerales densos producen lechos de alta densidad aparente y baja 1225 ° C y 1275 ° C, es decir, porcentaje máximo de ferritas, hematita primaria alta,

porosidad, lo que provoca la desaceleración y la ampliación del frente de la llama, en hematita secundaria baja, buena porosidad e índices de buena calidad (FeO, índice

comparación con los minerales porosos. Loo y col. 2012 comprobó que el aumento de la de degradación por reducción, índice de reducibilidad e índice de fragmentación )

velocidad frontal de la llama disminuye la eficiencia de la combustión del coque. Loo y col. 2012
remarcó que para cualquier mezcla de sinterización, el aumento de la velocidad del frente de
la llama disminuirá tanto el tiempo de residencia como el área cerrada entre el perfil de
temperatura y la temperatura de 1000 ° C (al aumentar esta área, se incrementa el
5. Ablandamiento y derretimiento
rendimiento y la resistencia del sinterizado).

La zona de cohesión (o comienzo del ablandamiento de la carga (granos minerales

gruesos, sinterización y pellets) es una de las zonas de alto horno definidas de
acuerdo con las características físicas del
 PROCESAMIENTO MINERO Y REVISIÓN DE METALURGÍA EXTRACTIVA 221

la zona cohesiva debe ser lo más estrecha posible con el fin de facilitar la
penetración del gas reductor (porque este gas debe alcanzar zonas superiores
para reducir la carga). La zona de cohesión debe ser lo más baja posible, de modo
que la zona de preparación del horno por encima de esta sea lo suficientemente
grande como para permitir la reducción de óxidos de hierro. Para satisfacer ambas
preguntas, las isotermas de ablandamiento y fusión deben ser lo más altas posible
y la diferencia entre ellas debe ser lo más mínima posible.

La secuencia general de eventos durante el experimento típico de ablandamiento

y fusión a gran escala es: pre-ablandamiento, ablandamiento, exudación y etapa de
goteo. El mecanismo de ablandamiento está relacionado con la velocidad de fusión
del núcleo en función de la temperatura. La deformación está relacionada con la
macroporosidad generada por la transferencia de líquido desde el núcleo a la
cubierta. La formación inicial de la fase líquida juega un papel en el inicio del
ablandamiento, la reducción, el retraso y el goteo de líquido del lecho (Bakker y
Heerema 1997 ; Jeon y col. 2010 ) Liu y col. 2016 , estudió el efecto sobre el
ablandamiento-fusión

comportamiento del sinterizado con diferentes contenidos de MgO hechos de

magnetita de vanadio-titanio con cromo. Observaron que al aumentar el contenido
de MgO en el sinterizado aumentaban los intervalos de ablandamiento y fusión y la
ubicación de la zona cohesiva se desplazaba ligeramente hacia abajo y se volvía
moderadamente más gruesa (Liu et al. 2016 ) Además, encontraron que mayores
contenidos de MgO en el sinterizado daban como resultado la generación de
mayores cantidades de componentes de alto punto de fusión, lo que afecta
negativamente la permeabilidad de la carga mixta (Liu et al. 2016 )

La investigación fue realizada por Bakker y Heerema. 1997

en los altos hornos de Tata Steel donde se utilizó coque con alto contenido
de cenizas (25-30%), sinterizado con alta basicidad (2.5) y alto contenido
de alúmina y magnesia (4.5% y
5,2%, respectivamente). Los altos hornos se cargaron (aparte del sinterizado) con
minerales de hematita de Joda y Naomundi (Fe total =
Figura 5. Desarrollo de estructura sinterizada (adaptada de Cores et al., 2013 ) sesenta y cinco%). De esta manera, se determinó el ablandamiento y la fusión para
sinterizados con diferentes basicidades (1,5 a 3,0), contenido de magnesia (3,3 a
10%) y grados de reducibilidad de sinterización. Se observó que el comportamiento
Tabla 1. Composición de fase e índices de calidad de sinterización en función de la temperatura máxima en el
lecho (%) (Cores et al., 2013 ) del alto horno mejora (zona cohesiva más baja y más estrecha) a medida que
T max Cð Þ aumenta la relación de sinterización / mineral en la carga (Bakker y Heerema 1997 )
1175-1225 1225-1275 1275-1350 Nandy y col. 2006 , estudiaron el efecto del contenido de FeO en los sinterizados
Hematita primaria 50 42 22 utilizados por Tata Steel (10% -12.1%) con el propósito de conocer la influencia del
Hematita secundaria 55 55 20 ablandamiento y la fusión en el alto horno (Nandy et al. 2006 ) La sinterización con
Magnetita 10 15 20
SFCA 35 38 30
mayor contenido de FeO provocó un ablandamiento temprano de la carga, lo que
Vidrio + 2CaO · SiO 2 77 10 12 no es deseable en el alto horno (Barnaba 1985 ) El FeO no reducido se reducirá a
Porosidad 35 30 15
una temperatura más alta (por reducción directa), lo que conducirá a una mayor
FeO 3 44 66

RDI 30 32 36 tasa de coque en el proceso. El alto contenido de FeO también es responsable del
Rhode Island 72 70 64 menor volumen de viento, producción y productividad (Nandy et al. 2006 ) Hsieh y
SI 93 94 95
Liu 1998 , investigó la influencia del material

carga (Sancho et al. 2000 ) Esta zona está limitada por isotermas de
ablandamiento y fusión (Sancho et al. 2000 ; Propster y Szekely 1979 ; Wakayama
y col. 1979 ; Busby y col. 1994 ; Cores y col. 2010b ) La uniformidad es importante composición sobre las propiedades de ablandamiento y fusión de los materiales de carga
para el proceso en el alto horno y, por esa razón, se utilizan cargas pretratadas de China Steel Corporation utilizados en altos hornos. Sinter mostró una temperatura de
(sinterizado y gránulos) porque es posible atenuar los problemas de reblandecimiento alta pero una relación de fusión relativamente baja y poca
segregación térmica. La zona cohesiva está formada por capas alternativas de permeabilidad a alta temperatura. Se observó que el aumento de la basicidad de la
sinterizado blando y coque. Es importante para sinterización es perjudicial para la fluidez de la escoria fundida y el hierro (bloqueado en
el
222 D. FERNÁNDEZ-GONZÁLEZ Y AL.

coque, y esto disminuye el porcentaje de fusión y aumenta la resistencia a los gases) en el

horno, por lo que es necesario que la basicidad de la sinterización sea baja. Al creciente 2 O 3 y
MgO disminuye el punto de fusión de la escoria y se favorece una reducción en la resistencia
a gases a alta temperatura. El sinterizado se comporta mejor en el ablandamiento y la fusión
que los gránulos y el mineral, pero peor en la fusión y la resistencia al gas a altas
temperaturas, por lo que se encuentra que una carga mixta que contiene 65% de sinterizado,
20% de mineral en trozos y 15% de gránulos tiene los mejores resultados (Hsieh y Liu 1998 )
Pal y col. 1998 , estudió la temperatura de ablandamiento de una serie

de minerales de hierro y sinterizados de la Steel Authority of India Limited (SAIL).

Descubrieron que la temperatura de ablandamiento disminuye a medida que
Figura 6 Secuencias de reacción involucradas en la formación de SFCA (adaptado de Scarlett et al. 2004 )
aumenta el contenido de ganga en el mineral, como consecuencia de que la ganga
se forma por compuestos con bajo punto de fusión (2FeO · SiO 2, FeO · SiO 2 · CaO, Fe 2
O 3 · SiO 2 CaO). Los álcalis en la ganga también forman compuestos con bajo punto
de fusión (Na 2 SiO 3, K 2 SiO 3, NaAlSi 2 O 6) ( Pal y col. 1998 ) Ueno y col. 1994 , investigaron
sinterizadores de Nippon Steel

Corporación (NSC) al disminuir Al 2 O 3 contenido de 1.85 a 1.50%. Se

comprobó cuantitativamente que la reducción de Al 2 O 3
contenido en sinterizado, las propiedades de reducción y ablandamiento-fusión del
sinterizado en el alto horno mejoran. Además, el índice de resistencia a la
permeabilidad en la zona cohesiva mejora (Ueno et al. 1994 ) Loo y col. 2011 , estudió
el comportamiento suavizante y de fusión de

terrones minerales hematíticos y sinterizado. Descubrieron que los lechos de minerales a

granel se contraen mucho antes que el sinterizado por la formación de fayalita (bajo punto de
fusión, alrededor de 1177-1205 ° C). No se forma fayalita en la sinterización y se logra menos
deformación del lecho. Además, no hay diferencias significativas para las temperaturas de
ablandamiento y fusión para la sinterización y para el 80% de sinterización y el 20% de mezcla
de mineral en trozos.

6. Reacciones en el proceso de sinterización.

Figura 7 SiO 2- CaO-Fe 2 O 3 diagrama ternario (TAPP 2.2. Software. ES Microware, Inc., Hamilton, OH).
El proceso de sinterización se basa en elevar la temperatura de la mezcla cruda
con el propósito de lograr su fusión parcial y producir un metal fundido que,
durante el enfriamiento, cristaliza o solidifica en varias fases minerales que
CaO Fe 2 O 3 þ Fe 2 O 3! CaO 2 Fe 2 O 3 1050 1150 C ( 3) El óxido de calcio se combina
aglomeran la estructura. La combustión de coque suministra la energía para el
proceso (Dawson 1987 ; Loo y col. 2011 ) De esta manera, a partir de una mezcla, fácilmente con óxidos de hierro en la mezcla para producir ferritas de calcio. La reacción
cuyos componentes principales son Fe 2 O 3, CaO, SiO 2 y Al 2 O 3, Se obtiene un de formación de fase líquida comienza en el punto de contacto entre los minerales finos y

producto sinterizado que tiene los siguientes componentes: Fe 2 O 3, Fe 3 O 4, FeO, el óxido de calcio. Al mismo tiempo, la reacción de formación de SFCA sólido-sólido

FeM, ferritas de calcio y silicatos. Los óxidos metálicos y el FeM (metal de comienza a alrededor de 1050 ° C y continúa como reacción de líquido sólido por encima
hierro) están unidos por ferritas de calcio y silicatos (silicato de calcio, olivinas, de 1200 ° C. La estabilidad SFCA se incrementa por el Al 2 O 3 presencia (Scarlett et al. 2004
fayalita y otros). Figura 6 muestra esquemáticamente las secuencias de reacción ) Alabama 2 O 3 También disminuye el inicio de ferritas de la temperatura de formación.
involucradas en la formación de SFCA.

La etapa de enfriamiento del aire tiene una gran influencia en la formación de

Las reacciones sólido-sólido (entre 750-780 ° C y 1200 ° C (punto de fusión de estas
minerales. La magnetita puede reaccionar con la fusión de silicato y oxígeno para
ferritas) son las responsables de la formación de las primeras ferritas ( Figura 7 ) La
producir una gran cantidad de ferrita de calcio (que tiene buena resistencia, Yu et al., 2015
secuencia de formación es:
) y también se oxida a hematita reoxidada (Hsieh y Whiteman 1989a ; Hsieh y
Whiteman
Ferrita dicálcico C 2 rFe Þre
Eq: 1 Þ! Ferrita de calcio CF re Þre
Eq: 2 Þ
1989b ) En su nombre, la fase de hematita, que se forma en la etapa de calentamiento,
! Diferrita de calcio CF 2 re Þre
Eq: 3 Þ
generalmente no reacciona con el silicato fundido para formar ferrita de calcio. Hsieh y
Whiteman 1989a simuló la situación de enfriamiento en la sinterización industrial de
mineral de hierro, y encontró muestras calentadas hasta 1255 ° C y 1210 ° C en el
Fe 2 O 3 þ 2 CaO! 2 CaO Fe 2 O 3 750 780 C (1)
potencial de oxígeno bajo e intermedio seguido de enfriamiento lento en el aire
2 CaO Fe 2 O 3 þ Fe 2 O 3! 2 CaO Fe
½2 O3 920 1000 C ( 2)
 PROCESAMIENTO MINERO Y REVISIÓN DE METALURGÍA EXTRACTIVA 223

que contenía niveles significativos de ferrita de calcio y hematita reoxidada y La formación de SFCA aumenta cuando el Al 2 O 3 / SiO 2 la relación aumenta (Kim
menos magnetita (que está de acuerdo con Wang et al., 2016 ya que observaron et al. 2002 )
que la magnetita se eliminó casi totalmente durante el enfriamiento lento para Un aspecto importante de la formación de sinterización es la variación en las
muestras sinterizadas con 0.5% y 5% O 2) y silicato vítreo. Wang y col. 2016 Tambiéncondiciones de presión parcial con la temperatura en diferentes etapas del proceso de
se observó que SFCA se produjo durante el enfriamiento a través de la sinterización. Wang y col. 2016 ilustra este aspecto en el proceso de sinterización
cristalización de un fundido de silicato a altas temperaturas, promoviendo mediante la comparación de microestructuras de sinterización comercial con las
fuertemente la formación de SFCA cuando se enfría lentamente en una sinterizadas generadas en laboratorio. Wang y col. 2016 estudió los efectos de la
atmósfera de gas oxidante (Webster et al., 2012 , observó que durante el temperatura de sinterización, CaO / SiO 2 relación, atmósfera de gas de sinterización y
enfriamiento de 1350 ° C a 25 ° procedimiento de enfriamiento en la formación de fase mineral durante el proceso de
sinterización, con especial interés en la SFCA. Wang y col. 2016 observó que el contenido
C, la primera fase en cristalizar por reacción entre Fe 3 O 4 4 y la masa fundida era una fase de SFCA se ve afectado por la temperatura
SFCA rica en Fe con una composición similar a SFCA-I en mezclas de sinterizado de
mineral de hierro sintético). Fan y col. 2011 creciente en el gama de 1250-1300 ° C
observó una fuerte capacidad de precipitación de ferrita de calcio (CF) durante el (el aumento adicional de la temperatura de sinterización provoca la descomposición
proceso de sinterización (la CF podría cristalizarse rápidamente a una velocidad de de SFCA por reducción de Fe 3+ a Fe 2+ en la estructura cristalina SFCA). Wang y col. 2016
enfriamiento de 150 ° C / min, y la disminución de la velocidad de enfriamiento También se verificó que el enfriamiento lento en una atmósfera de gas oxidante
favorece el desarrollo del cristal), lo cual está de acuerdo con Ding et al. ., 2016 . El CF promovió fuertemente la formación de SFCA. Wang y col. 2016 llegó a la conclusión
en forma de aguja tiene buena resistencia, excelente reducibilidad y formación a baja de que el aumento de CaO / SiO 2 La relación y la presión parcial de oxígeno
temperatura (Fan et al., 2011 ) La baja temperatura de sinterización favorece la favorecen la formación de SFCA. Afirmaron que el aumento de la presión parcial de
formación de ferrita de calcio acicular durante el calentamiento (un aumento en la oxígeno promovió la formación de SFCA al estabilizar el Fe 2 O 3 relativo a Fe 3 O 4) Aunque
temperatura y el tiempo de calentamiento promueve la transformación del tipo acicular Wang et al. 2016 no distinguió en su análisis entre los dos tipos de fases SFCA,
a través de columnar a irregular) (Hsieh y Whiteman 1989b ) La ferrita de calcio sus observaciones sobre el efecto de la presión parcial de oxígeno concuerdan con
acicular también se puede formar durante el enfriamiento de acuerdo con Hsieh y Webster et al. 2013 en presión parcial más alta es preferible (si la presión parcial de
Whiteman 1989b , siendo ambas opciones necesarias para mejorar las propiedades de oxígeno baja, SFCA-I no se forma). Webster y col. 2013 descubrió que SFCA-I (la
sinterización. Ding y col. 2016 estudió la cinética de cristalización no isotérmica de fase preferida) no se forma a baja presión parcial de oxígeno (a 1 · 10 - 4 4 atm), y a
2CaO · Fe 2 O 3 y CaO · Fe 2 O 3 y observó que una presión parcial demasiado alta, el campo de estabilidad de SFCA-I, la fase
precursora de SFCA, se reduce.

el aumento de la velocidad de enfriamiento promueve

CaO · Fe 2 O 3 cristalización pero inhibe 2CaO · Fe 2 O 3 cristalización. Este aspecto es
beneficioso durante la sinterización como se mencionó anteriormente. Jeon y col. 2010 encontró la siguiente velocidad de reacción de óxido de
hierro (Fe 2 O 3) con cal para la formación de ferrita dicálcica: FeO> Fe 3 O 4> Fe 2 O 3) De
Temperaturas superiores a 1200 ° C, la reacción principal es esta manera, Fe 2 O 3 se reduce a Fe 3 O 4 4 y FeO antes del comienzo de la
sólido-líquido. La presencia de una fase fundida refuerza la formación de calcinación de las calizas, en función de la presión parcial de oxígeno
ferritas: (determinada de acuerdo con el contenido de CO en el CO + CO 2

CaO Fe 2 O 3 þ Alabama 2 O 3 þ SiO 2! CaO SiO 2 Fe Alabama re Þ2 O3 mezcla reductora) (Jeon et al. 2010 ) Yin y col. 2013 estudió el comportamiento de
formación de ferrita de calcio en estado sólido por debajo de 1200 ° C cuando
Scarlett y col. 2004 mostró la secuencia de reacciones seguida para
se utilizan hidróxido de calcio y carbonato de calcio como fuentes de CaO.
obtener SFCA por mezclas de sinterización. En esta investigación, se dice que
Observaron la formación de ambos Ca 2 Fe 2 O 5 5 y café 2 O 4 4
la presencia de alúmina aumenta la temperatura a la que CF y C 2 F
inicialmente forma. Además, se menciona que la sílice (cuarzo) no reacciona
cuando Fe 2 O 3 y o CaCO 3 o Ca (OH) 2 se utilizan como materiales de partida, con la
con Fe. 2 O 3 ni CaO, y permanece inerte hasta que SFCA y SFCA-I comienzan a
formación de Ca 2 Fe 2 O 5 5 que tiende a ser anterior a CaFe 2 O 4 4 a temperaturas más
formarse a alrededor de 1050 ° C (Scarlett et al. 2004 ) La adición de alúmina
bajas (<900 ° C). Yin y col.
(hasta 5%) disminuyó las temperaturas de formación y aumentó las tasas de
2013 observó que la formación de ferrita de calcio está relacionada con las fuentes
formación de SFCA y SFCA-I (Scarlett et al. 2004 ) Maeda y col. 2004 , estudió
iniciales de CaO, y por esa razón encontraron que las tasas de formación de CaFe 2 O 4 4 eran
CF, CF + Al 2 O 3 y CF + SiO 2 muestras La presencia de alúmina es efectiva para
mayores cuando CaCO 3 fue utilizado como fuente de CaO.
disolver la hematita en CF y la adición de SiO 2 es efectivo para aumentar la
tasa de formación de FQ (Maeda et al. 2004 ) Kim y col. 2002 , estudió FQ 2, CF 2 + Alabama
El óxido de hierro puede ser reducido simultáneamente por el monóxido de
2 O 3 ( 3-9%) y CF 2 +
carbono (de la combustión parcial de coque-carbón) (Egundebi y Whiteman 1989 ;
Rojas y Barraza 2008 ) Fe 3 O 4 4 puede oxidarse a Fe 2 O 3) FeO puede oxidarse a Fe 3 O 4 4 o
Fe 2 O 3, y puede iniciar con energía exterior (carbono o solar), reacciones de formación
SiO 2 ( 1-7%) muestras sinterizadas para preparar SFCA. Solubilidad de alúmina
de escoria de bajo punto de fusión (Egundebi y Whiteman 1989 ; RuizBustinza et al. 2013
en CF 2 a 1250 ° C es 5-7% y la solubilidad de sílice es 2-4% (Kim et al. 2002 )
; Mochón y col. 2014b ):
Estructura monoclínica CF 2 cambia a triclínico cuando reacciona con Al 2 O 3 y
SiO 2 para formar SFCA (Kim et al. 2002 ) La adición de SiO 2 a 1200 ° C provoca
la descomposición parcial de la FQ 2 en silicatos de calcio (Kim et al. 2002 )
FeO þ SiO 2! SiO 2 FeO 1180 C
Además, la formación de hematita disminuye y
FeO þ CaO þ SiO 2! CaO SiO 2 FeO 1223 C
224 D. FERNÁNDEZ-GONZÁLEZ Y AL.

La sílice del hierro puede reaccionar con ferrita fundida para formar hacia abajo para formar SFCA y hematita a temperaturas superiores a 1220-1240
silicatos de calcio y precipitar hematita o magnetita, dependiendo de la ° C.
presión parcial de oxígeno en el sistema de reacción, junto con el silicato Como se mencionó, el proceso de sinterización convierte los minerales finos de
formado (Matsuno 1979 ; Matsuno y Harada 1981 ): hierro en aglomerados grumosos adecuados. Sinter está compuesto por tres fases:
óxidos de hierro, ferritas de calcio (ferrita de silicio de calcio y aluminio, SFCA) y
silicatos. SFCA es una fase de unión deseable que juega un papel importante en la
CaO Fe 2 O 3 þ SiO 2! CaO SiO 2 þ Fe 2 O 3
fuerza y ​la reducibilidad. La mezcla de sinterización incluye varios tipos de
El lecho de partículas mezclado en el filamento de sinterización se derrite minerales, fundentes, combustibles y finos de sinterización de retorno, y como
parcialmente en el frente de la llama para dar un sistema multifásico compuesto consecuencia de la gran variación del tamaño de partícula (que es perjudicial para la
por sólido, fundido y gas. La mezcla se une, cambia su forma y se agrega para permeabilidad del lecho), la mezcla debe granularse para tener una cuasi partícula
formar grupos densos en presencia de masa fundida. Después del frente de la antes de cargarla en el hilo sinterizado (Fernández-González et al., 2017 ) Jeon y col. 2015
llama, un lecho solidificado de grupos densos, que se aplasta al final del hilo con estudió la utilización del concentrado de magnetita como un aditivo en la adhesión
el fin de lograr la granulometría mencionada anteriormente, de finos de cuasi partículas y el efecto de la adición de magnetita en el
es comportamiento de asimilación. Jeon y col. 2015 observó que una pequeña adición
adquirido. El comportamiento coalescente de la mezcla fundida formada en el frente de de magnetita afectó significativamente las propiedades fisicoquímicas de la fusión y
la llama es responsable del tamaño, la densidad y la resistencia de la sinterización la microestructura de sinterización final (se formó más SFCA con CaO fijo porque Fe 2+
como Liu y Loo. 2016 dijo. En Figura 5 ( de la magnetita) directamente reemplazado Ca 2+ en el mecanismo de sustitución de
Es posible ver el desarrollo de la estructura de sinterización. La coalescencia depende SFCA). Jeon y col. 2015 También concluyó que el comportamiento de asimilación se
en gran medida del volumen de masa fundida en la mezcla que también depende de mejoró con la adición adecuada de magnetita para adherir finos de cuasi partículas.
las propiedades del mineral de hierro en la mezcla (Liu y Loo 2016 ) En este contexto, a Jeon y col. 2014 , estudió la utilización de Al alto 2 O 3 Mineral pisolítico en proceso de
menos que se alcance un cierto nivel de coalescencia, el producto de sinterización no sinterización. Diseñaron una cuasi-partícula donde el mineral pisolítico se usa como
tendrá el tamaño suficiente para ser alimentado en el alto horno, pero tampoco tendrá núcleo y los minerales ultrafinos de hematita y magnetita se usan como finos
suficiente resistencia (Liu y Loo 2016 ) Liu y Loo 2016 adheridos. Jeon y col. 2014

estudió las propiedades de fusión en coalescencia. Observaron que el tamaño del

mineral de hierro y sus densidades iniciales gobiernan el proceso de densificación en
estado sólido. Liu y Loo 2016 observó que el tipo de mineral tiene influencia en la
sinterización en fase líquida (el mineral poroso es el más efectivo, ya que es más fácil observó que la cuasi-partícula que comprende Al alto 2 O 3 El mineral pisolítico y el mineral
formar un sistema más deformable). Según Liu y Loo, niveles más altos de mineral de magnetita ultrafina tenían una calidad de sinterización competitiva (similar a la muestra
poroso y finos de retorno en la mezcla de sinterización facilitan la coalescencia en el de cuasi partículas que consiste en núcleos de hematita densa y finos adherentes de
frente de la llama. 2016 . Yoshimura y col. 2009 , estudió los efectos de agregar 3-5% hematita ultrafina).
El aumento del consumo de mineral de hierro ha forzado el uso de minerales de
hierro de baja calidad (algunos de bajo grado y alto SiO 2 minerales de hierro). Los
SiO 2 y 3-5% de Al 2 O 3 sobre las características de penetración de la ferrita de calcio altos minerales de hierro SiO 2 el contenido conduce a un aumento de este compuesto
(CF) se funde en el sinterizado de hematita, variando el porcentaje de porosidad en la mezcla de sinterización y luego del contenido de escoria de la sinterización. Por
(5-15%). Yoshimura y col. 2009 esa razón, el consumo de serpentina que contiene SiO 2 y el MgO tiene que ser
observó que la penetración de líquido CF en hematita de porosidad al 5% se disminuido y sustituido por dolomita que contiene CaO y MgO u otros materiales que
reduce mediante la adición de SiO 2 y Al 2 O 3 ( siendo el SiO 2 Además más eficaz que contienen MgO con bajo SiO 2) Zhang y col.
el Al 2 O 3 adición). La penetración de CF en el 15% de hematita de porosidad fue 10
veces más profunda que en el caso del 5% de hematita de porosidad (Yoshimura 2013 estudió el uso óptimo de dolomita en el proceso de sinterización,
et al. 2009 ), y se acelera con la adición de SiO 2, ya que reduce el punto de fusión mezclando dolomita con concentrado de magnetita antes de la granulación
en el sistema de ferrita de calcio. Yoshimura y col. 2009 comprobó que la relación (mejorando la condición de contacto de MgO y FeO X podría aumentar la
entre la tensión superficial y la viscosidad de los fundidos dominaba la solubilidad sólida de MgO en la magnetita, por lo tanto, disminuye el contenido de
profundidad de penetración de los fundidos a base de CF. MgO en la ferrita de calcio, y por esa razón aumenta la fluidez de la fase de unión
y la resistencia de sinterización) y al usar dolomita con un tamaño medio de 1
mm (podría disminuir la dispersión de MgO en la mezcla de sinterización,
Patrick y Pownceby 2002 , investigó el estado de SFCA disminuyendo la influencia negativa de MgO en la fluidez y la capacidad de unión
Bilidad entre 1240 y 1390 ° C en el aire. Las muestras de SFCA se prepararon a de la fase de unión).
partir de mezclas de cuatro minerales en el Fe 2 O 3-
CaO-Al 2 O 3- SiO 2 sistema (Patrick y Pownceby 2002 ) El límite inferior de
temperatura de 1240 ° C se seleccionó sobre la base de la temperatura de
7. Conclusiones
fusión SFCA más baja prevista (Patrick y Pownceby 2002 ), y se estima que la
solución sólida de SFCA se descompondrá completamente a Se realizó una revisión de la historia de las máquinas de sinterización. Hoy en día,
aproximadamente 1480 ° C (Patrick y Pownceby 2002 ) Webster y col. 2013 observó
Dwight-Lloyd se usa típicamente en las principales plantas de sinterización.
que la estabilidad de la temperatura de SFCA en el aire oscila entre 1173 ° C y
1321 ° C, mientras que de manera similar SFCA-I en el aire oscila entre 1143 ° La sinterización se realiza después del proceso de granulación y permite
C y 1321 ° C. Scarlett y col. obtener un producto> 20 mm para ser utilizado en el alto horno como material de
carga. En este trabajo se han estudiado nuevos procesos alternativos a la
2004 observado en experimentos de vacío que SFCA-I se rompe sinterización y granulación: HPS
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Esta investigación fue apoyada por el Ministerio de Educación, Cultura y Deportes de Formoso, A., Moro, A., Fernández-Pello, G., Menéndez, JL, Muñiz, M.,
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