ANÁLISIS EXERGOECONÓMICO DE LA GASIFICACIÓN DE TUSA DE

MAÍZ EMPLEANDO VAPOR DE AGUA COMO AGENTE GASIFICANTE,

INTEGRADO A UN SISTEMA DE GENERACIÓN DE POTENCIA.

JESÚS DAVID RHENALS JULIO.

MARIO LUIS TORRES MONTES.

UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA
FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA MECÁNICA
MONTERÍA, CÓRDOBA
2016.
 ANÁLISIS EXERGOECONÓMICO DE LA GASIFICACIÓN DE TUSA DE
MAÍZ EMPLEANDO VAPOR DE AGUA COMO AGENTE GASIFICANTE,
INTEGRADO A UN SISTEMA DE GENERACIÓN DE POTENCIA.

JESÚS DAVID RHENALS JULIO.

MARIO LUIS TORRES MONTES.

Trabajo de grado presentado, en la modalidad de Trabajo de Investigación, como

parte de los requisitos para optar al Título de Ingeniero Mecánico.

Directores:
ING. JORGE MARIO MENDOZA FANDIÑO, Ph.D.

ING. RAFAEL DAVID GÓMEZ VÁSQUEZ, M.Sc.

UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA
FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA MECÁNICA
MONTERÍA, CÓRDOBA
2016.
La responsabilidad ética, legal y científica de las ideas, conceptos y resultados del

proyecto, serán responsabilidad de los autores.

Artículo 61, acuerdo N° 093 del 26 de noviembre de 2002 del consejo superior.
________________________________

Firma del director

________________________________

Firma del codirector

________________________________

Firma del jurado

________________________________

Firma del jurado

 A mis padres EDGAR y SUSANA por su amor
y apoyo incondicional en cada etapa de mi vida.

A mis hermanos por ser un ejemplo de

perseverancia y por el cariño brindado.
A mi familia en general porque de
alguna u otra forma siempre encontré en
ellos apoyo en las dificultades.
A mi novia y amigos por estar ahí en los
malos y buenos momentos.

JESÚS DAVID RHENALS JULIO

A mis padres, Mario y Rosmary, por dedicar sus vidas, por

representarlo ayer, hoy y siempre, TODO.

A Tania y Melissa, por confiar en mí, por

dedicar tiempo de sus vidas en hacer de
mí, en formarme, como un hombre de
bien.
A mi familia, abuelos, tíos y primos, y
mis amigos, por brindarme sus concejos,
para orientar mis acciones en la vida
hacia la rectitud y la honestidad.
A Yohana, por ser una luz, una guía y
una motivación, para que mi ser, mí
hoy, sea mejor que mí ayer.

En especial, mi dedicación va a Dios, por ser mi escudo en la

oscuridad y mi guía cuando las turbulencias opacan mi camino.
Por convertirse en la fuerza que lo puede todo.

MARIO LUIS TORRES MONTES

Agradecimientos especial a:

A nuestras familias por la paciencia, comprensión y apoyo en el desarrollo de este trabajo

y sobre todo en nuestro proceso de formación.

Agradecimientos:
A nuestros directores los ingenieros Jorge M. Mendoza y Rafael Gómez por su valiosa
asesoría y ayuda desinteresada, y sobre todo por su gran aporte a nuestro proceso de
formación, tanto profesional como personal.

Al grupo de investigación OPUREB de Universidad Pontificia Bolivariana por poner a

disposición las herramientas necesarias en el desarrollo de esta investigación.

A la Secretaria de Desarrollo Económico Departamental por su amable atención y

disposición a la hora de compartirnos información valiosa para el desarrollo del proyecto.

A nuestros compañeros y amigos por los momentos compartidos con ellos, por ser parte
de una valiosa etapa de nuestras vidas y sobre todo por brindarnos amistad sincera y ayuda
desinteresada.

A esa extraña fuerza que mueve el mundo y rige los procesos que sin importar el nombre
tenemos certeza de su existencia.

A los que van quedando en el camino, amigos del ayer, del mañana y de siempre.
 TABLA DE CONTENIDO

RESUMEN ...................................................................................................................... 20

ABSTRACT .................................................................................................................... 22

INTRODUCCIÓN ......................................................................................................... 24

OBJETIVOS ................................................................................................................... 27

GENERAL .................................................................................................................. 27
ESPECÍFICOS ........................................................................................................... 27

1. REVISIÓN DE LITERATURA ............................................................................ 28

1.1 BIOMASA ........................................................................................................ 29

1.1.1 Composición estructural............................................................................. 31
1.1.2 Métodos de análisis de composición .......................................................... 35
1.1.3 El Maíz ....................................................................................................... 41
1.2 GASIFICACIÓN INTEGRADA EN SISTEMAS DE GENERACIÓN DE
POTENCIA................................................................................................................. 45
1.2.1 Proceso de gasificación .............................................................................. 47
1.2.2 Etapas de gasificación ................................................................................ 49
1.2.3 Plantas de gasificación ............................................................................... 52
1.2.4 Tecnologías de gasificación ....................................................................... 54
1.2.5 Sistemas de generación de potencia ........................................................... 63
1.3 TERMOECONÓMIA ..................................................................................... 66
1.3.1 Exergoeconomía......................................................................................... 68
1.3.2 Costo exergético y costo exergoeconómico ............................................... 69
1.3.3 Optimización termoeconómica .................................................................. 71
1.4 SUAVIZAMIENTO EXPONENCIAL SIMPLE ......................................... 72

2. MATERIALES Y MÉTODOS.............................................................................. 74

2.1 DETERMINACIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE TUSA DE MAÍZ EN

EL DEPARTAMENTO DE CÓRDOBA ................................................................. 74
2.1.1 Pronóstico de la generación de tusa de maíz en el departamento. ............. 74
2.1.2 Determinación de los principales municipios productores de maíz ........... 74
2.2 CARACTERIZACIÓN QUÍMICA Y TERMOQUÍMICA DE LA TUSA
DE MAÍZ .................................................................................................................... 75
2.2.1 Recolección y preparación de muestras ..................................................... 75
2.2.2 Realización de análisis próximo y elemental a la biomasa ........................ 77
2.2.3 Determinación del poder calorífico de la tusa de maíz .............................. 78
2.3 SIMULACIÓN DEL SISTEMA DE INTEGRACIÓN ENERGÉTICA .... 78
vii
 2.3.1 Simulación del subsistema de generación de vapor ................................... 81
2.3.2 Simulación del subsistema de gasificación ................................................ 81
2.3.3 Simulación del subsistema de limpieza y enfriamiento del syngas ........... 83
2.3.4 Simulación del subsistema de generación de potencia (MCI) ................... 84
2.3.5 Validación del modelo de gasificación ...................................................... 85
2.3.6 Validación del modelo del motor de combustión interna .......................... 86
2.3.7 Cálculo de las exergías de cada línea de flujo............................................ 87
2.4 ANÁLISIS ECONÓMICO DEL SISTEMA DE INTEGRACIÓN
ENERGÉTICA ........................................................................................................... 89
2.4.1 Cálculo de los costos exergéticos ............................................................... 89
2.4.2 Estimación del costo de los equipos........................................................... 89
2.4.3 Selección del lugar de ubicación de la planta y costos de trasporte........... 89
2.4.4 Determinación los costos de materia prima ............................................... 90
2.4.5 Cálculo de los costos exergoeconómicos de cada línea de flujo ................ 91
2.4.6 Evaluación económica del sistema con base a la tasa interna de retorno .. 91
2.5 OPTIMIZACIÓN EXERGOECONÓMICA DEL SISTEMA DE
INTEGRACIÓN ENERGÉTICA ............................................................................. 92
2.5.1 Análisis de sensibilidad de las variables .................................................... 92
2.5.2 Optimización a través de la superficie de respuesta................................... 93

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN ........................................................................... 95

3.1 PRODUCCIÓN DE TUSA DE MAÍZ EN CÓRDOBA ............................... 95

3.1.1 Pronostico de generación de tusa de maíz en córdoba ............................... 95
3.1.2 Municipios productores maíz en córdoba .................................................. 98
3.2 VALORACIÓN QUÍMICA Y TERMOQUÍMICA DE LA TUSA DE MAÍZ
100
3.2.1 Análisis próximo ...................................................................................... 100
3.2.2 Análisis elemental .................................................................................... 101
3.2.3 Ensayo de poder calorífico ....................................................................... 102
3.3 SIMULACIÓN DEL SISTEMA DE INTEGRACIÓN ENERGÉTICA .. 105
3.3.1 Simulación del subsistema de gasificación .............................................. 107
3.3.2 Simulación del subsistema de generación de potencia (MCI) ................. 108
3.3.3 Validación del modelo de gasificación .................................................... 110
3.3.4 Validación del subsistema de generación de potencia MCI..................... 112
3.3.5 Cálculo de las exergías ............................................................................. 113
3.4 ANÁLISIS ECONÓMICO DEL SISTEMA DE INTEGRACIÓN
ENERGÉTICA ......................................................................................................... 114
3.4.1 Cálculo de los costos exergéticos ............................................................. 114
3.4.2 Costo de los equipos del sistema de integración energética .................... 115
3.4.3 Ubicación de la planta y costos de transporte .......................................... 116
3.4.4 Costos de materia prima, de operación y mantenimiento ........................ 119
3.4.5 Cálculo de los costos exergoeconómicos ................................................. 120
3.4.6 Evaluación por medio de la tasa interna de retorno (TIR) ....................... 121
3.5 OPTIMIZACIÓN DEL MODELO DE SIMULACIÓN DEL SISTEMA
DE INTEGRACIÓN ENERGÉTICA .................................................................... 122
3.5.1 Análisis de sensibilidad de variables........................................................ 122
 3.5.2 Impacto de las variables que influyen en el proceso de gasificación sobre la
composición del syngas.......................................................................................... 122
3.5.3 Comportamiento del costo exergoeconómico respecto a las variables de
entrada del sistema. ................................................................................................ 125
3.5.4 Comportamiento de la eficiencia exergética del sistema respecto a las
variables de entrada ................................................................................................ 130
3.5.5 Comportamiento de la potencia neta generada por el sistema respecto a las
variables de entrada ................................................................................................ 135
3.5.6 Optimización del sistema de integración energética por medio de la
metodología de superficie de respuesta (RSM) ..................................................... 140

4. CONCLUSIONES ................................................................................................ 149

5. RECOMENDACIONES ...................................................................................... 152

6. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................. 153

ANEXOS ....................................................................................................................... 158

 LISTA DE ANEXOS

ANEXO A ................................................................................................................. 158

Tarifas de comercialización de energía eléctrica y agua en el sector público. ...... 158
ANEXO B.................................................................................................................. 160
Modelo cúbico de la superficie de respuesta.......................................................... 160
 LISTADO DE TABLAS
Pág.

Tabla 1. Comparación de la composición química de la tusa entre distintos autores.44

Tabla 2. Composición elemental de las cenizas de tusa de maíz. .............................. 45
Tabla 3. Poder calorífico del gas producido de acuerdo a agente de gasificación. .. 48
Tabla 4. Procesos termoquímicos para conversión de biomasa. ............................... 49
Tabla 5. Reacciones químicas desarrolladas durante el proceso de gasificación. ... 51
Tabla 6. Comparación general entre las tecnologías de gasificación. ....................... 55
Tabla 7. Características de funcionamiento de los reactores de lecho fijo. .............. 57
Tabla 8. Comparación entre las tecnologías de generación de electricidad. ............ 64
Tabla 9. Reacciones asumidas en el proceso de gasificación. .................................... 79
Tabla 10. Parámetros iniciales de simulación. ............................................................ 79
Tabla 11. Componentes utilizados en la simulación del sistema. .............................. 80
Tabla 12. Constante de equilibrio de las reacciones homogéneas. ............................ 82
Tabla 13. Ecuaciones para determinar las variables de salida en el proceso de
gasificación. ............................................................................................................ 83
Tabla 14. Variables de salida del sistema de generación de potencia. ...................... 85
Tabla 15. Características termoquímicas de las biomasas validación del modelo. . 86
Tabla 16. Ecuaciones para el cálculo de la exergía..................................................... 88
Tabla 17. Exergía química de los componentes en el estado de referencia. ............. 88
Tabla 18. Precio de las materias primas que consume el sistema. ............................ 91
Tabla 19. Parámetros involucrados en el cálculo de los costos exergoeconómicos. 91
Tabla 20. Rango y paso de análisis de las variables de entrada y objetivo de las
variables de salida.................................................................................................. 93
Tabla 21. Rangos de variación para el análisis de sensibilidad del costo
exergoeconómico y la eficiencia exergética del sistema. ..................................... 94
Tabla 22. Producción de maíz en el departamento de Córdoba entre los años 2003 y
2013. ........................................................................................................................ 95
Tabla 23. Producción municipal de Maíz en Córdoba para el año 2013. ................. 98
Tabla 24. Resultados de análisis próximo de la biomasa. ........................................ 100
Tabla 25. Composición elemental de la tusa de maíz en base seca, de acuerdo al
análisis elemental. ................................................................................................ 101
Tabla 26. Cálculo de la fórmula molecular de la biomasa CxHyOzNn. ................... 102
Tabla 27. Poder calorífico superior de la tusa de maíz. ........................................... 102
Tabla 28. Comparación de termoquímica de la tusa con otros combustibles sólidos.103
Tabla 29. Propiedades de la biomasa que intervienen en el proceso de gasificación.104
Tabla 30. Subsistemas simulados en el sistema de integración energética. ............ 105
Tabla 31. Composición del syngas producido. .......................................................... 108
Tabla 32. Variables de salida del proceso de gasificación. ...................................... 108
Tabla 33. Resultados obtenidos en el sistema de generación de potencia. ............. 109
Tabla 34. Comparación entre el poder calorífico del proceso simulado y experimental.
............................................................................................................................... 110
Tabla 35. Cálculo de la eficiencia isentrópica del proceso de expansión y compresión
del motor. .............................................................................................................. 112
Tabla 36. Exergía de cada línea de flujo.................................................................... 114
Tabla 37. Costos exergéticos del sistema. .................................................................. 115
11
Tabla 38. Costo de los equipos del sistema de integración energética. ................... 115
Tabla 39. Producción y coordenadas de los principales municipios productores de
Maíz. ..................................................................................................................... 116
Tabla 40. Ubicación recomendada para la planta de generación. .......................... 117
Tabla 41. Costo de trasporte de tusa de Maíz. .......................................................... 118
Tabla 42. Costo anual de la materia prima consumida por el sistema. .................. 119
Tabla 43. Costos exergoeconómicos de los flujos del sistema. ................................. 120
Tabla 44. Panorama económico del sistema. ............................................................. 121
Tabla 45. Valores óptimos de las variables de entrada del sistema energético. ..... 145
Tabla 46. Costo óptimo de producción y eficiencia del proceso. ............................. 146

Tabla B 1. Coeficientes del modelo de regresión utilizado. ..................................... 160

12
 LISTADO DE GRÁFICOS
Pág.

Gráfico 1 Línea de tendencia de la producción de Maíz por años. ........................... 96

Gráfico 2 Pronóstico de la producción de Maíz en el departamento de Córdoba. .. 97
Gráfico 3 Comparación de la producción municipal de maíz en Córdoba para el año
2013. ........................................................................................................................ 99
Gráfico 4 Comparación de los poderes caloríficos del syngas. ................................ 111
Gráfico 5 Comportamiento de la eficiencia isentrópica respecto a la eficiencia térmica
del motor. .............................................................................................................. 113
Gráfico 6 Composición del syngas como función de la relación vapor-biomasa. .. 123
Gráfico 7 Composición del syngas en función temperatura de gasificación. ......... 124
Gráfico 8 Composición del syngas en función de la presión de gasificación. ......... 125
Gráfico 9 Costo exergoeconómico en función de la relación vapor-biomasa. ........ 126
Gráfico 10 Costo exergoeconómico respecto a la temperatura de gasificación. .... 127
Gráfico 11 Costo exergoeconómico respecto a la presión de gasificación. ............. 127
Gráfico 12 Costo exergoeconómico en función de la relación aire – syngas. ......... 128
Gráfico 13 Fracción de CO y H2 en los gases de combustión. ................................. 129
Gráfico 14 Costo exergoeconómico en función de la relación de compresión. ...... 129
Gráfico 15 Costo exergoeconómico en función de la temperatura de enfriamiento.130
Gráfico 16 Eficiencias del sistema en función de la relación vapor-biomasa......... 131
Gráfico 17 Eficiencias en función de la temperatura de gasificación. .................... 132
Gráfico 18 Eficiencias de gasificación en función de la presión de gasificación. ... 133
Gráfico 19 Eficiencias del sistema en función de la relación aire – syngas. ........... 133
Gráfico 20 Eficiencias del sistema en función de la relación de compresión. ........ 134
Gráfico 21 Eficiencia del sistema en función de la temperatura de enfriamiento. 135
Gráfico 22 Potencia neta en función de la relación vapor-biomasa. ....................... 136
Gráfico 23 Potencia neta en función de la temperatura de gasificación. ............... 137
Gráfico 24 Potencia neta en función de la presión de gasificación. ........................ 137
Gráfico 25 Potencia neta en función de la relación aire – combustible. ................. 138
Gráfico 26 Potencia neta en función de la relación de compresión. ....................... 139
Gráfico 27 Potencia neta en función de la temperatura de enfriamiento del syngas.139
Gráfico 28 Superficie de respuesta para el costo exergoeconómico. ....................... 140
Gráfico 29 Influencia de las variables de entrada sobre el costo exergoeconómico.141
Gráfico 30 Superficie de respuesta para la eficiencia exergética. ........................... 142
Gráfico 31 Influencia de las variables de entrada sobre la eficiencia exergética. . 143
Gráfico 32 Superficie de respuesta de la función de deseabilidad. ......................... 144
Gráfico 33 Contornos de la superficie de respuesta respecto a la relación de vapor-
biomasa y la temperatura de gasificación. ........................................................ 144
Gráfico 34 Contornos de la superficie de nivel respecto a la relación vapor-biomasa y
relación de compresión. ....................................................................................... 145
Gráfico 35 Costo exergoeconómico en función de la potencia del sistema. ............ 147
Gráfico 36 Tasa interna de retorno en función de la potencia neta del sistema. ... 148

13
 LISTADO DE FIGURAS
Pág.

Figura 1 Esquema de los diferentes tipos de biomasa. ............................................... 30

Figura 2 Composición de la biomasa. .......................................................................... 31
Figura 3 Posible organización espacial de los componentes principales de la biomasa
lignocelulosa. .......................................................................................................... 33
Figura 4 Estructura molecular de la celulosa. ............................................................ 33
Figura 5 Estructura molecular típica de la hemicelulosa. ......................................... 34
Figura 6 Estructura molecular de algunos alcoholes presentes en la lignina. ......... 34
Figura 7 Composición expresada por las bases de análisis........................................ 38
Figura 8 Diagrama C-H-O, para clasificación de combustibles................................ 39
Figura 9 Distribución de los productos generados en el cultivo de maíz.................. 42
Figura 10 Panorama de acumulación de tusa en los complejos productores de maíz.43
Figura 11 Estratificación de las etapas de gasificación en un reactor de corrientes
paralelas.................................................................................................................. 51
Figura 12 Distribución esquemática de una planta de gasificación para generar
electricidad. ............................................................................................................ 53
Figura 13 Clasificación de las tecnologías de gasificación. ........................................ 56
Figura 14 Rangos de aplicabilidad para los tipos de gasificadores de biomasa. ..... 56
Figura 15 Esquematización del gasificador updraft. ................................................. 58
Figura 16 Esquematización de un gasificador downdraft. ........................................ 59
Figura 17 Esquematización de proceso de gasificación con reactor crossdraft. ...... 60
Figura 18 Dibujo esquemático de un gasificador de lecho burbujeante. ................. 61
Figura 19 Representación esquemática de un gasificador de lecho circulante. ....... 62
Figura 20 Máquina trituradora. Proceso de trituración de biomasa. ...................... 76
Figura 21 Parámetros de operación del motor Jenbacher Tipo 4. ........................... 87
Figura 22 Modelo completo de planta de gasificación integrada a MCI en HYSYS.106
Figura 23 Descripción de los elementos usados en la simulación del subsistema de
gasificación. .......................................................................................................... 107
Figura 24 Simulación del motor de combustión interna. ......................................... 109
Figura 25 Lugar de ubicación recomendado para la planta. .................................. 117
Figura 26 Rutas para el trasporte de biomasa. ......................................................... 119

Figura A 1 Tarifa de comercialización de agua potable en Montería. ................... 158

Figura A 2 Tarifa de comercialización de energía eléctrica en Montería. ............. 159

14
 LISTA DE SÍMBOLOS

Lista de abreviaturas, variables, componentes, operaciones y unidades

Descripción
Abreviatura
MCI Motor de combustión interna
ATP Adenosín trifosfato
NADP Nicotinamida adenina dinucleótido fosfato
FC Carbono fijo
VM Material volátil
MC Contenido de humedad
A Cenizas
ASTM American Society for Testing Materials
RSM Metodología de superficie de respuesta
UPME Unidad de planeación minero energética
UTM Universal transversal mercator
𝑒− Electrón
ISO International Organization for Standardization
O&M Operación y mantenimiento
Federación nacional de cultivadores de cereales y
Fenalce
leguminosas
MEC Motores de encendido por compresión
MEP Motores de encendido provocado
Max Máximo
Min Mínimo
Variables
HHV Poder calorífico superior
LHV Poder calorífico inferior
ECM Error cuadrático medio
DDS Calor de pirolisis
QS Calor de reformado

15
Qc Calor de entrada a la caldera
Qe Calor extraído al syngas
RVB Relación vapor-biomasa
AC Relación aire-syngas
RC Relación de compresión
TIR Tasa interna de retorno
IR Interés de referencia
ℎ𝑔 Entalpia de evaporización del agua
𝑘𝑖 Costo exergético de la línea i
𝐵𝑖𝑛 Exergía de entrada
𝐵𝑜𝑢𝑡 Exergía de salida
𝐶𝑂𝐸𝑖 Costo exergoeconómico de la línea i
𝜏 Factor de distribución del costo de equipos
𝐵𝑖 Exergía de la línea i
Zj Costo del equipo j
𝐾𝑒𝑞 Constante de equilibrio de una reacción
𝑇 Temperatura
𝑚̇𝑖 Flujo másico de la línea i
𝑥𝑖 Fracción másica del componente i
𝜂1 Eficiencia energética
𝜂2 Eficiencia exergética
ℎ𝑖 Entalpia especifica de la línea i
𝑏𝑖 Exergía especifica de la línea i
𝑊𝑛 Potencia neta generada
𝑊𝑜𝑢𝑡 Trabajo extraído en la turbina
𝑊𝑖𝑛 Trabajo consumido en el compresor
𝑏𝑖𝑝ℎ Exergía física especifica de la línea i
ℎ0 Entalpia en el estado de referencia
P Presión
𝑃0 Presión en el estado de referencia

16
 𝑇0 Temperatura en el estado de referencia
𝑠 Entropía especifica
𝑠0 Entropía en el estado de referencia
𝑏𝑖𝑐ℎ Exergía química especifica de la línea i
Relación entre la exergía química y el poder calorífico
𝜑
inferior para solidos
𝑐ℎ
𝑏𝑖0 Exergía química especifica de la línea i en el estado muerto
𝑅̅ Constante universal de los gases
𝛾 Factor de operación y mantenimiento
ℰ Factor de amortización
N Número de horas de operación por año
m Años de construcción de la planta
n Años de operación de la planta
𝑖𝐶 Interés considerado en la construcción
R Factor de escala
𝑖𝑂 Interés considerado en la operación
Parámetro de ponderación del modelo de suavizamiento
∝
exponencial
% p/p Fracción en peso de un componente
% HR Porcentaje de humedad
𝑀𝑖 Peso molecular del componente i
RPM Revoluciones por minuto
Componentes
𝐶𝐻4 Metano
𝐻2 Hidrógeno
𝐶𝑂2 Dióxido de carbono
C2H6 Etano
O2 Oxígeno
SOx Óxidos de azufre
𝐻+ Ion de hidrógeno

17
 𝐶𝐻𝑚 𝑂𝑛 Fórmula estandarizada de la biomasa
(C6H10O5)n Celulosa
Cx Hy Oz Nw Fórmula general de la biomasa
C Carbono
H Hidrógeno
O Oxígeno
N Nitrógeno
S Azufre
Operaciones
MIX-100 Mezclador
GBR-100 Reactor de Gibbs
GBR-101 Reactor de Gibbs
K-101 Turbina
K-100 Compresor
ERV-100 Reactor de equilibrio
E-100 Enfriador
V-100 Separador gas-liquido
VLV-100 Válvula reguladora
MIX-101 Mezclador
Unidades
kW Kilovatio
µm Micrómetro
kg Kilogramo
COP Pesos colombianos
ton Toneladas
km Kilómetro
h Hora
USD Dólares
GJ Gigajulio
L Litros
kJ Kilojulio

18
 °C Grados centígrados
kPa Kilopascales
Nm3 Metros cúbicos en condiciones normales
MJ Megajulio
g Gramos
MW Megavatios
MCOP Millones de pesos colombianos
Kmol Kilomoles

19
 RESUMEN

El presente proyecto tiene como objetivo brindar un soporte técnico para la implementación

de una planta de gasificación de tusa de Maíz con vapor de agua como agente gasificante

para generación de energía eléctrica en el departamento de Córdoba, planteando una

alternativa de aprovechamiento para este recurso agroindustrial, generando energía de tipo

renovable que puede ser utilizada en el sector industrial, zonas no interconectadas (ZNI) o en

el sector residencial, promoviendo el desarrollo sostenible al reducir la carga contaminante

que generan las centrales eléctricas convencionales. La alternativa planteada es evaluada

mediante la teoría termoeconómica funcional con la ayuda de un modelo de la planta

desarrollado en Aspen HYSYS v.8.0.

Inicialmente se estudió la disponibilidad futura de la biomasa por medio de la técnica de

suavizamiento exponencial simple, para ello se utilizaron los históricos de producción

manejados por Fenalce de 2003 a 2013, obteniendo una producción promedio anual de

42642,69 ton/año, además también se determinaron los principales municipios productores

los cuales se reparten el 83 % de la producción del grano.

Con el fin de conocer propiedades que intervienen en el proceso de gasificación, se

caracterizó la biomasa por medio de análisis próximo, análisis último y ensayo de poder

calorífico, obteniendo una fracción de material volátil para la biomasa de 65,23 % y una

fracción de carbono fijo de 16,54 %, lo cual indica buenas propiedades para ser gasificada.

Además, se determinó que la tusa tiene un poder calorífico inferior de 13,53 MJ/kg.

Luego se procedió con la simulación del sistema en el software Aspen HYSYS obteniéndose

un modelo estacionario formado por cinco subsistemas, obteniéndose inicialmente un gas

con poder calorífico de 12,41 MJ/kg, el cual generó un sistema de una potencia de 10,1 MW.

20
Posteriormente se calcularon las exergías de cada línea de flujo para con ello realizar el

cálculo de los costos exergoeconómicos, donde se obtuvo un costo de generación de 115,02

COP/kWh. Luego, considerando un precio de comercialización de 389,69 COP/kWh se

calculó una tasa interna de retorno de 65,75 % para 20 años, lo que indica que el proyecto es

viable económicamente. Se debe tener en cuenta que el análisis de costos se hizo basado a

un modelo de ingeniería básica, lo que indica que los costos calculados son tipo III y por lo

que se tiene una incertidumbre del 15 %.

Finalmente se realizó un análisis de sensibilidad con el fin de conocer la influencia de las

variables de entrada sobre las variables de salida y así realizar una optimización del sistema

con base a la metodología RSM, dicho proceso se llevó a cabo en Statgraphics Centurion

XVI planteándose un modelo de regresión cubico y obteniéndose así las condiciones óptimas

de funcionamiento del sistema, donde se obtuvo una potencia generada máxima de 10,55

MW, un costo de generación de 113,93 COP/kWh y una eficiencia exergética de 45,8 % y

con estos nuevos valores se obtuvo una TIR de 68,71 %. Además, se determinó el impacto

del tamaño de planta sobre el costo de generación y la TIR, determinándose que el tamaño

mínimo para el que el sistema sea rentable es 770 kW y se obtiene con un flujo másico de

entrada de 360 kg/h.

Palabras Clave: tusa, gasificación, exergía, simulación, costo exergoeconómico.

21
 ABSTRACT

The aim of this project was to provide a technical support to implement steam as a gasifying

agent for power generation in a corncobs gasification plant at the department of Cordoba.

This technical support was developed to supply an alternative use for this agroindustrial

resource and to generate renewable energy that can be used in the industrial sector, non-

interconnected zones (ZNI) or in the residential sector. Furthermore, to promote sustainable

development by reducing the pollution load generated by conventional power plants. The

alternative presented it was evaluated by thermoeconomic functional theory using a plant

model developed in Aspen HYSYS v.8.0.

The biomass availability was studied by means of simple exponential smoothing technique

using the historical production data results of Fenalce from 2003 to 2013.. In addition, it was

determined that the main producing cities generate 83 % of corn production of the

department.

In order to know the properties involved in the gasification process, the biomass was

characterized using proximate analysis, ultimate analysis and testing gross calorific value,

obtaining a 65,23 % of volatile material fraction and a 16,54 % of fixed carbon fraction, that

indicating good properties for gasifying processes. In addition, it was determined that the

corncob showed a lower heating value of 13,53 MJ/kg.

A simulation in software Aspen HYSYS was carried out to produce a steady system model

consisting of five subsystems. Initially, it was obtained a gas with heating value of 12,41

MJ/kg, which generated an output power system of 10,1 MW. Subsequently the exergy of

each flow line was calculated to determine an exergoeconomic generation cost of 115,02

COP/kWh. Then, considering a marketing price of 389,69 COP/kWh, it was calculated an

22
internal return rate of 65,75 % for 20 years, indicating an economical viabiluty of the project.

It should be note that the analysis cost were based on a model of basic engineering, indicating

that the costs calculated are type III, therefore, there are a 15 % of uncertainty.

Finally, it was conducted a sensitivity analysis with the aim to determine the influence of

input variables on output variables. This results were analized employing the RSM

methodology. The process was performed in Statgraphics Centurion XVI, considering a

cubic regression model to obtain an optimal operation system conditions. It was generated a

maximum power of 10,55 MW with an exergetic efficiency of 45,8 % and a exergoeconomic

generation cost of 113,93 COP/kWh. In consequence, a TIR of 68,71 % was obtained. In

addition, the impact of the power plant size on the exergoeconomic generation cost was

determined, concluding that the system minimum size to be profitable is, possibly 770 kW

and this is obtained with an input flow of 360 kg/h of cob.

Keywords: cob, gasification, exergy, simulation, exergoeconomic cost.

23
 INTRODUCCIÓN

En la actualidad, el contexto energético mundial va encaminado a la sustitución total o parcial

de los combustibles fósiles, motivado principalmente por el impacto ambiental y la

disponibilidad de los mismos. Es por ello que la principal cualidad del sustituto adecuado

para estos combustibles debe ser propiciar un bajo impacto ambiental y provenir de una

fuente de energía renovable, con el adicional de ser capaz de competir económicamente con

las energías convencionales.

Entre los candidatos a competir por la hegemonía energética se encuentra la biomasa residual,

que es una fuente de energía renovable que podría solventar la necesidad energética actual y

a futuro, dado su potencial de almacenar energía química y su abundancia como desecho de

las actividades humanas. Según la Agencia Internacional de Energía se proyecta que, para el

año de 2030, el consumo de energía mundial sea aproximadamente de 22 TWh (IEA, 2010).

Esta cantidad comparada con la reserva energética recuperable y aprovechable de la biomasa

solo es una fracción, la cual está estimada en 450 TWh (Carta, et al., 2009).

En el departamento de Córdoba, uno de los principales pilares de la economía es la

agricultura, que en su ejercicio produce gran cantidad de residuos agroindustriales,

sobresaliendo los cultivos de Maíz, Arroz, Coco, Plátano, entre otros. En el caso específico

del Maíz, para el año de 2013 se disponían de 77887 hectáreas cultivadas, cuya producción

se realizaba por medio de actividades tradicionales y tecnificadas (Fenalce, 2015). En el

procesamiento de este producto se generan residuos como la tusa, el capacho, el tallo, entre

otros, los cuales en la actualidad no son aprovechados adecuadamente y normalmente se

almacenan en grandes cantidades para ser incinerados con posterioridad sin una utilidad

energética, trayendo consigo problemas ambientales (CCA, 2014).

24
Con el fin de alcanzar una política energética limpia y amigable con el ambiente, se busca

implementar procesos de conversión de energía donde se haga posible obtener un producto

que sea apto para implementarlo en los sistemas de generación convencionales, de manera

que se establezca un puente entre la generación de energía sosteniblemente a través de las

tecnologías de generación convencionales con la política energética mundial. Entre las

tecnologías de conversión de biomasa, la más atractiva a emplear es la de gasificación, debido

a que produce un combustible gaseoso de buenas propiedades que se puede suministrar

directamente a los sistemas actuales de generación de potencia sin necesidad de alterar su

composición (del Val Gento & Giraldo, 2009). Es así como se hace ineludible estudiar el

funcionamiento de una instalación de gasificación con biomasa en el entorno regional.

Para la puesta en marcha de una planta de gasificación en el departamento de Córdoba, se

requiere de la instalación y adquisición de una serie de tecnologías específicas, antecedidas

por estudios técnicos de caracterización, evaluación y análisis de las condiciones del entorno

y todo esto demanda una alta inversión económica inicial. Es por ello que se considera más

viable, la realización del análisis de este tipo de sistemas de generación desde el punto de

vista teórico, donde se aprecie el panorama de la inversión requerida y así, conocer costos de

generación, condiciones óptimas de operación, posible capacidad de la planta, debido a que

este tipo de estudios no requieren gran inversión y aporta bases previas que garanticen la

factibilidad de aplicación del sistema de generación (Cavadía, et al., 2013).

En el desarrollo de este trabajo de investigación se realizó un análisis exergoeconómico de

la gasificación de tusa de Maíz con vapor integrada a MCI, donde primeramente se analizó

el panorama futuro de generación del residuo con base a los registros históricos de

producción. Luego se realizaron ensayos de laboratorio para caracterizar termoquímicamente

la biomasa en cuestión. Posteriormente se llevó a cabo una simulación computacional del

25
sistema de la planta a través del software Aspen Hysys. Finalmente se realizó un análisis

exergoeconómico con el fin de establecer el costo de generación de energía óptimo y con

base a esto se evaluó la viabilidad de implementación de la tecnología comparando la tasa

interna de retorno según la ley No l715 del 13 mayo de 2014.

26
 OBJETIVOS
GENERAL

Desarrollar un modelo exergoeconómico de la gasificación de tusa de maíz empleando vapor

de agua como agente gasificante, integrado a un sistema de generación de potencia.

ESPECÍFICOS

 Evaluar la disponibilidad futura de tusa de Maíz en el departamento de Córdoba como

residuo de la agroindustria.

 Caracterizar y determinar las propiedades químicas y termoquímicas de la tusa de

Maíz en el proceso de gasificación con vapor.

 Simular el sistema de gasificación de tusa de maíz con vapor de agua acoplado al

ciclo termodinámico de un motor de combustión interna.

 Realizar un análisis de costos del sistema de integración energética planteando un

modelo exergoeconómico, con el fin determinar la viabilidad para implementar una

planta en el departamento de Córdoba, según la tasa interna de retorno (TIR)

generada.

 Optimizar el sistema de integración energética con un análisis multiobjetivo usando

la metodología de superficies de respuesta (RSM) con base en el modelo

exergoeconómico.

27
 1. REVISIÓN DE LITERATURA

Dentro del contexto energético mundial la civilización humana es una máquina

trasformadora de energía, así como un ventilador usa la energía eléctrica para generar una

corriente de aire, como un aerogenerador toma la energía del viento y la transforma en energía

eléctrica; el hombre y sus invenciones, así como los demás seres vivos, son capaces de

producir modificaciones a los estados de la energía presente en el planeta. El progreso y los

avances de la sociedad se cimienta en gran medida sobre el consumo de los recursos

energéticos en sus diferentes presentaciones, como la radiación solar, los vientos, el

movimiento de las aguas, la biomasa, el núcleo atómico o la energía del núcleo del planeta,

transformándola en un tipo de energía que sea de fácil manipulación.

La energía de biomasa es la fuente energética con mayor explotación en nuestra década, dado

que aproximadamente más del 80 % de la energía consumida proviene de la biomasa fósil,

formada hace millones de años a partir de la sedimentación de materia orgánica en los

combustibles de uso actual como es el caso del petróleo, el carbón y el gas natural, destinada

al sector de transporte, al sector industrial y al sector residencial y comercial (Carta, et al.,

2009; IEA, 2010; World Energy Council, 2013). Además se proyecta que el uso de estas

fuentes no disminuirá considerablemente paras las próximas décadas aún cuando se masifica

la explotación de fuentes energéticas no renovales (IEA, 2010; World Energy Council, 2013).

La principal ventaja que presentan estas fuentes radica en la versatilidad de manipulación

que tienen los productos derivados, así como la adaptabilidad de la tecnología para la

explotación a bajo costo, sin embargo los residuos que generan ocasionan dificultades

ambientales dado el desequilibrio químico producido en el ambiente (Carta, et al., 2009).

28
Obviando el caso de la biomasa fósil, la energía de la materia orgánica actual se distribuye y

transmite por los diferentes niveles de las cadenas tróficas y se puede aprovechar de diferente

forma en cada uno de ellos, desde ser la energía vital para los seres vivos hasta ser una fuente

de alimentación energética para sostener las actividades humanas. Así, teniendo en cuenta

esta perspectiva es atractivo aprovechar los residuos orgánicos abundantes que son

desechados de actividades como la agricultura y convertirlos en una fuentes de energía que

pueda ser transformada mediante los diferentes procesos termoquímicos, bioquímicos,

químicos o térmicos en un producto factible para la sociedad (Carta, et al., 2009; Basu, 2010).

1.1 BIOMASA

La biomasa es la energía química almacenada en los cuerpos, proveniente de la captación

fotónica de la energía solar realizada directamente por los organismos autótrofos,

transformada mediante el proceso fotoquímico de fotosíntesis en la materia orgánica que

constituye primordialmente las plantas. Esta energía fluye naturalmente a través de los

diferentes niveles de la cadena alimenticia por medio de la depredación, formando parte de

todos los seres vivos y puede ser extraída por medio de la aplicación de procesos químicos o

termoquímicos sobre la estructura orgánica que está contenida.

Según sea el nivel al que pertenezca la biomasa puede categorizarse en biomasa primaria,

cuando su formación se debe a la acción directa de la fotosíntesis; y biomasa secundaria, la

cual se forma por medio de la transformación indirecta de la energía solar, tal es el caso de

los desechos de los animales (Carta, et al., 2009). Además de esto, según Carta (2009) la

biomasa puede categorizarse de acuerdo a su procedencia en dos tipos, cultivos energéticos

y biomasa residual, donde de esta se distinguen 4 categorías de residuos producidos en su

29
mayoría por la influencia de las actividades humanas, así tenemos residuos urbanos, residuos

agrícolas, residuos ganaderos y residuos forestales. Para tener mayor entendimiento de las

clases de biomasa ver la figura 1, donde se distinguen los diferentes tipos y categorías según

su procedencia.

Figura 1 Esquema de los diferentes tipos de biomasa.

Tomada de: Elaboración propia, 2015.

La fotosíntesis es un proceso metabólico en el cual los organismos autótrofos utilizan parte

de la energía absorbida por la clorofila para disociar las moléculas de agua contenida, y

producir iones de hidrógeno y electrones excitados, liberando oxígeno, ver reacción R1.

Posteriormente, estos productos transportan la energía y se transforman en ATP y NADP,

por medio de una serie de reacciones de óxido-reducción. Finalmente, los productos

formados reaccionan con el dióxido de carbono del ambiente y por medio de reacciones

enzimáticas se forman los enlaces de carbono, constituyéndose así los carbohidratos, ver

30
reacción R2 (Carta, et al., 2009). La reacción que describe el proceso completo de fotosíntesis

se muestra a través de la reacción R3 descrita a continuación (Basu, 2010).

𝐶𝑙𝑜𝑟𝑜𝑓𝑖𝑙𝑎
2𝐻2 𝑂 + 𝐿𝑢𝑧 𝑠𝑜𝑙𝑎𝑟 → 𝑂2 + 4𝐻 + + 𝑒 − (R1)

𝐴𝑇𝑃
2𝐶𝑂2 + 4𝐻 + → 2[𝐶𝐻2 𝑂] (R2)

𝐶𝑙𝑜𝑟𝑜𝑓𝑖𝑙𝑎
𝑃𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 + 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 + 𝐿𝑢𝑧 𝑠𝑜𝑙𝑎𝑟 → 𝐶𝐻𝑚 𝑂𝑛 + 𝑂2 − 480 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙 (R3)

1.1.1 Composición estructural

Químicamente la biomasa, sin importar su procedencia, está constituida por una mezcla de

carbohidratos, proteínas y grasas, formados principalmente por compuestos a base de

carbono, hidrógeno y oxígeno, con menor proporción de otros elementos como son nitrógeno

y azufre, y minerales como sodio, hierro, fósforo, calcio, entre otros. Estos compuestos

constituyen los principales componentes que forman la biomasa de origen vegetal, como son

los extractos, fibras (compuestos estructurales) y cenizas (Basu, 2010). En la figura 2 se

muestran los componentes generales de la biomasa primaria, que son:

Figura 2 Composición de la biomasa.

Tomada de: Elaboración propia, 2015.

31
 Extractos: Son sustancias presentes en los sistemas vegetales y animales, como son las

proteínas, aceites, azucares, almidones, entre otros, que pueden ser extraídos por medio

de tratamientos de la materia con disolventes y posterior fraccionamiento de la solución.

 Material Fibrosos: Es el compuesto químico aprovechable energéticamente en la

biomasa, de fórmula química CXHYOZ, constituye la estructura básica de las cadenas

poliméricas formadas durante la metabolización de los nutrientes por la planta y de la

transformación de la energía solar absorbida, produciendo celulosa, hemicelulosa y

lignina, que son los principales compuestos que componen los hidratos de carbono de la

estructura vegetal.

Según Álvarez et al. (2012), para biomasas lignocelulósicas, las fibras se encuentran

posiblemente distribuidas espacialmente como se muestra en la figura 3, donde se aprecia

cómo la hemicelulosa se encarga de formar una red alrededor de las fibras de celulosa y

de realizar una conexión con las fibras de lignina, logrando formar una asociación

estructural entre las diferentes fibras.

32
Figura 3 Posible organización espacial de los componentes principales de la biomasa
lignocelulosa.
Tomada de: (Álvarez, et al., 2012)

 Celulosa: La celulosa es un compuesto homopolisacárido de cadena larga, con

estructura cristalina formada por muchas unidades de d-glucosa, este posee gran

abundancia en el planeta, ya que es parte esencial de la pared celular de todas las

formas de vida vegetal. Su fórmula genérica es (C6H10O5)n, se estructura como se

muestra en la figura 4.

Figura 4 Estructura molecular de la celulosa.

Tomada de: (Basu, 2010)

33
  Hemicelulosa: La hemicelulosa es un polímero heteropolisacárido de estado natural

presente en la pared celular de los organismos autótrofos, posee una estructura

ramificada de cadena amorfa, formada por unidades diferentes de monosacáridos. Se

caracteriza por ser una sustancia que tiene mejor comportamiento de conversión que

la celulosa, con menor producción de alquitrán. Puede ser representado con la fórmula

genérica (C5H8O4) n (Basu, 2010).

Figura 5 Estructura molecular típica de la hemicelulosa.

Tomada de: (Basu, 2010)

 Lignina: La lignina es un polímero de cadena ramificada formada por la unión de

moléculas de varios ácidos y alcoholes fenilpropílicos, como los que se muestra en la

figura 6, que se acoplan de manera aleatoria formando un polímero amorfo. Su

principal función es mantener unida las fibras de celulosa (Basu, 2010; Álvarez, et

al., 2012).

Figura 6 Estructura molecular de algunos alcoholes presentes en la lignina.

Tomada de: (Basu, 2010)

34
Es importante destacar que la concentración de estos polímeros varía entre los diferentes

tipos de biomasa, pero cuando son los compuestos de mayor presencia en esta, se le denomina

como biomasa lignocelulosa, la cual presenta buenas propiedades para la conversión

termoquímica (Pérez, 2007).

 Cenizas: Es el componente inorgánico de la biomasa (Basu, 2010; Verdeza, 2013).

Generalmente se encuentra formada por pequeñas cantidades de diferentes elementos

metaloides y metálicos, como son Al, Ca, Fe, Mg, Na, K, P, Si, entre otros (Raveendran,

et al., 1995). Su presencia en algunos procesos termoquímicos tiende a producir

problemas físicos, debido a la formación de óxidos corrosivos.

Según Mesa & Romero (2009), el porcentaje de ceniza presente en la biomasa es un

componente de presencia indeseable en los procesos de conversión termoquímica, dado

que su composición mineral hace factible la formación de óxidos, carbonatos, silicatos,

sulfatos y fosfatos, los cuales alteran las propiedades de los productos obtenidos y a la

vez ocasionan problemas de corrosión en los equipos donde entran en contacto. Como

mecanismo de mitigación para los efectos negativos de los minerales de la biomasa se

han implementado baños de desmineralización en HCl o NaOH, con un secado.

1.1.2 Métodos de análisis de composición

Existen varios métodos de análisis para determinar la composición de los compuestos

orgánicos, algunos son análisis experimentales definidos por procedimientos estandarizados

donde se toman muestras del material y son llevadas a laboratorio para evaluar sus

propiedades en condiciones controladas, y otros son métodos teóricos desarrollados a través

35
de la modelación de resultados determinados experimentalmente, los cuales emplean

ecuaciones y correlaciones entre las propiedades de los constituyentes de la sustancia y las

propiedades específica a determinar. En la mayoría de los casos los análisis teóricos tienden

a arrojar resultados poco precisos, con errores de hasta el 50 %, por lo tanto, no se consideran

como estudios muy precisos, dado que las condiciones de desarrollo de la modelación

influyen en los resultados (Álvarez, et al., 2012).

Dado que es de utilidad conocer la composición de la biomasa por su proyección a ser usada

como combustible, puede realizarse una caracterización termoquímica que brindará

información acerca de las fracciones de elementos que la forman, carbono (C), hidrógeno

(H), oxígeno (O), nitrógeno (N) o azufre en caso de contenerlo y de la capacidad energética

que posee. Esta puede realizase a través de tres ensayos, análisis próximo, análisis último y

ensayo de poder calorífico, realizados de acuerdo a los procedimientos establecidos por sus

respectivas normas.

 Análisis Próximo: Es un análisis que expresa la composición de la biomasa en términos

de los componentes generales, como el carbono fijo (FC), el material volátil (VM), la

humedad (MC) y las cenizas (A), de manera que la suma del porcentaje de estos

corresponda al 100 % (Basu, 2010).

𝐹𝐶 + 𝑉𝑀 + 𝑀𝐶 + 𝐴 = 100 % (1)

Donde el carbono fijo representa el carbón solido de la biomasa e incluye el carbón

transformado en el proceso de análisis, el material volátil se refiere al vapor condensable y

no condensable que libera la biomasa cuando es sometido a calor, las cenizas que son

residuos y la humedad de equilibrio de la sustancia (Basu, 2010).

36
El ensayo puede ser desarrollado con base en la norma ASTM D7582 “Standard Test

Methods for Proximate Analysis of Coal and Coke by Macro Thermogravimetric Analysis”,

donde se establece el procedimiento adecuado para analizar y preparar las muestras de

biomasa (Basu, 2010).

 Análisis elemental: La finalidad de este análisis es determinar la composición del

combustible con base a sus elementos más básicos, exceptuando la humedad y el

contenido de cenizas. Con este análisis se pude se estipular los porcentajes en peso de

materia, las cantidades de carbono, hidrógeno, oxígeno, nitrógeno y azufre presentes, sin

considerar los elementos presentes en las cenizas y en la humedad (Basu, 2010). Así se

tiene que:

𝐶 + 𝐻 + 𝑂 + 𝑁 + 𝑆 + 𝑀𝐶 + 𝐴 = 100 % (2)

De igual forma como en el análisis próximo, la ASTM tiene una norma que rige y controla

los procedimientos empleados para realizar en análisis elemental, para ello se puede emplear

la norma ASTM D3176 Standard Practice for Ultimate Analysis of Coal and Coke, la cual

proporciona la forma para llevar a cabo el estudio. Cabe resaltar que los resultados en el

análisis próximo y elemental para el contenido de humedad y el porcentaje de cenizas son

equivalentes.

Una vez determinada la composición de la biomasa, los resultados de los análisis pueden ser

expresados de diferentes formas, de acuerdo a las condiciones de las bases de análisis. Se

resaltan cuatro bases de análisis como se muestra en la figura 7.

37
  Como es recibida, que corresponde a la base total.

 Aire seco, cuando se considera solo la humedad de equilibrio de la sustancia.

 Seca, cuando la muestra está totalmente libre de humedad.

 Seca y libre de cenizas, cuando solo se tiene en cuenta los elementos básicos.

Figura 7 Composición expresada por las bases de análisis.

Tomado de: (Basu, 2010)

En este contexto, la biomasa puede ser ubicada en el diagrama C-H-O presentado por Basu

(2010), donde se clasifican los combustibles según la mayor cercanía a los productos

propicios a formar durante el proceso de transformación. En la figura 8 vemos cómo se

comporta la biomasa al someterla a un proceso de conversión. Por ejemplo, si es con pirólisis

lenta se propicia la formación de carbón, mientras que con pirólisis rápida se favorece la

generación de hidrocarburos livianos, si se desplaza cerca del oxígeno indica la producción

de algunos combustibles gaseosos, dióxido de carbono y vapor.

38
Figura 8 Diagrama C-H-O, para clasificación de combustibles.
Tomada de: (Basu, 2010)

De esto se puede resaltar que la biomasa es una sustancia con buen potencial de conversión,

debido a la factibilidad que tiene para transformarse en una variedad de combustibles en

diferentes estados, obtenibles a través su sometimiento a procesos específicos.

 Poder calorífico: Es una propiedad que indica la cantidad de energía que es capaz de

liberar una unidad de masa o volumen de una sustancia cuando es quemada por completo.

Se distinguen dos tipos de poderes caloríficos, el poder calorífico superior (HHV) y el

poder calorífico inferior (LHV), los cuales varían dependiendo de la humedad en los

productos de la combustión. La diferencia entre los valores radica en que el poder

calorífico superior toma como referencia el enfriamiento de los productos hasta la

temperatura inicial del proceso (25 °C), por lo tanto este incluye el calor de vaporización
39
 que desprende el vapor al momento de realizar el cambio de estado, mientras que el poder

calorífico inferior no considera esta energía, dado que durante la combustión los

productos son expulsados a temperaturas muy superiores a las iniciales (Moran &

Shapiro, 2006). Es por esto que el poder calorífico inferior también se le conoce como

poder calorífico neto, debido a que este valor es el que realmente se aprovecha de la

sustancia en los sistemas (Basu, 2010). La relación entre los poderes caloríficos puede

ser descrita por la ecuación (3) presentada a continuación, donde H y M son los

porcentajes de hidrógeno y humedad, respectivamente, hg es la entalpia de formación del

vapor de agua.

𝟗𝑯 𝑴
𝑳𝑯𝑽 = 𝑯𝑯𝑽 − 𝒉𝒈 (𝟏𝟎𝟎 + 𝟏𝟎𝟎) (3)

El HHV se puede determinar experimentalmente con una bomba calorimétrica. Para ello se

hace uso de la norma ASTM D2015 denominada “Standard Test Method for Gross Calorific

Value of Coal and Coke by the Adiabatic Bomb Calorimeter”, la cual especifica la

metodología requerida para realizar el ensayo y obtener resultados confiables. Finalmente,

por medio de la ecuación (3) se puede determinar el LHV de la biomasa.

Es de resaltar que la composición de la biomasa le otorga sus propiedades, la cual depende

en gran medida de la planta de procedencia, presentando diferentes proporciones de celulosa,

hemicelulosa y lignina, repercutiendo en su composición elemental. Sin embargo, en general

la biomasa mantiene propiedades termoquímicas similares, dado a la aseveración de autores

que afirman la poca variación de los poderes caloríficos entre los diferentes tipos de materia

orgánica (Verdeza, 2013). Además de esto, algunos compuestos de la biomasa afectan

significativamente su capacidad energética, como es el caso de la lignina, la cual contribuye

40
aumentar el poder calorífico, mientras que en el caso de las cenizas lo disminuye. Esto

muestra la factibilidad de aprovechar energéticamente las biomasas lignocelulósicas (Pérez,

2007).

1.1.3 El Maíz

La biomasa residual como se identificó con anterioridad puede categorizarse de varias

formas, en este caso se centra el estudio en la generada por el desarrollo de actividades

agroindustriales, como son los desechos producidos en la cosecha y procesamiento de los

cultivos. Es de interés particular hacer una pequeña revisión bibliográfica de la biomasa

residual procedente del cultivo de maíz, especialmente la concerniente a la tusa.

El maíz, Zea mays L, es una planta cereal domesticada por el hombre perteneciente a la

familia de las gramíneas, distinguible por sus características fenotípicas. En la actualidad se

cultiva en gran variedad de climas y zonas geográficas continentales en todo el mundo y

según Fenalce (2010), para tal año, el maíz se había convertido en el cultivo más importante

entre los cereales a nivel mundial, por su producción de 795935000 toneladas, destacándose

sobre el cultivo trigo y arroz por su potencial de producción. Además, es uno de los cultivos

más estudiados con el objetivo de mejorar su rendimiento de producción y resistencia a

agentes climáticos, biológicos y/o químicos, llegando a obtener registros experimentales de

rendimientos de producción de 24 ton/ha. Es de destacar que el maíz tiene uso variado, desde

la implementación como cultivo energético hasta la producción de alimentos para animales

y para el hombre (Serratos, 2009; Acosta, 2009; FENALCE, 2010).

El cultivo de maíz se aprovecha casi en su totalidad, dando por obvio que la finalidad es

obtener el grano, el cual tiene grandes bondades alimenticias y energéticas, también se

aprovechan los residuos que se generan con las actividades de cosecha y procesamiento,

41
utilizándolos principalmente para la elaboración de suplementos alimenticios para animales

de granja. Entre los desechos que se producen se destacan el tallo de la planta, el capacho y

la tusa, los cuales representan el 54,65 % del cultivo total, correspondiendo el 9,35 % al

porcentaje de tusa generado; estableciendo más relaciones, según la figura 9a, se puede

determinar que una determinada cantidad de grano cosechado produce aproximadamente el

20 % de su peso de tusa (Mesa & Romero, 2009) y en la figura 9b se aprecia de forma general

los productos generados en la cosecha de maíz. Además de los usos comunes, los residuos

del cultivo han despertado el interés de la comunidad académica para ser usado como fuente

de generación energética sosteniblemente, debido a la abundancia y a los beneficios

medioambientales y energéticos que tiene debido su característica biomásica (Mesa &

Romero, 2009; Basu, 2010; Buragohain, et al., 2010; Verdeza, 2013).

CULTIVO DE MAÍZ
Tusa;
9,35%

Maíz;
Otros 45,65%
Residuos;
45%

a) b)

Figura 9 Distribución de los productos generados en el cultivo de maíz.

Tomada de: Elaboración propia, 2015.

42
Córdoba es un departamento de altos niveles de producción agrícola a nivel nacional, sus

altos volúmenes de producción se deben a la fertilidad de la mayoría del territorio promovida

por la presencia del rio Sinú, por tal razón se pueden encontrar cultivos extensos en todo su

territorio y durante los dos semestres del año (Secretaría de Desarrollo Económico, 2013). El

maíz es una plata de gratitud aún en condiciones climáticas variables, por ello se hace posible

el cultivo en las diferentes morfologías terrestres que presenta el departamento, logrando gran

acogida comercial el cultivo, extendiéndose por la mayoría del territorio cordobés (Mesa &

Romero, 2009). Existen dos tipos de cultivo de Maíz, el tecnificado y el tradicional, estos se

diferencian en la tecnología utilizada para la siembra, riego y recolección. La generación tusa

de Maíz es independiente del tipo de cultivo utilizado, depende únicamente de la producción

final del grano en la relación descrita anteriormente. Para lugares con altos índices de este

cultivo como Córdoba se generan grandes cantidades de residuos. La figura 10 muestra el

panorama de acumulación de tusa de Maíz en la actividad de cosecha en el departamento.

Figura 10 Panorama de acumulación de tusa en los complejos productores de maíz.

Tomada de: (Mesa & Romero, 2009).

43
La tusa es biomasa residual producto de las actividades agrícolas, puede ser usada como

combustible o materia prima para otros procesos de transformación termoquímica, por lo

tanto, es necesario realizar el estudio de sus propiedades químicas y termoquímicas. Existen

estudios que muestran que la tusa de maíz es un material lignocelulósico (Córdoba, et al.,

2013), debido a los altos contenido de celulosas y lignina, indicando gran porcentaje de

contenido fibroso, por lo tanto, presenta buen panorama para aprovechar energéticamente

por su constitución química. Esta se muestra en la tabla 1, como una recopilación de los

resultados de diferentes autores.

Tabla 1. Comparación de la composición química de la tusa entre distintos autores.

Componentes (%)
Autores
Hemicelulosa Celulosa Lignina Ceniza Extractos

(Córdoba, et al., 2013) 33,6 45-50 15,8 2,0 4

(Garrote et al, 2007) 31,1 34,3 18,8 - -

(Raveendran, et al., 1995) 28,7 40,3 16,6 2,8 15,4

Tomada de: Elaboración propia, 2015.

También se ha realizado estudios donde se analizan la composición de los residuos

inaprovechables de la tusa, tal como es el caso de las cenizas. Según Mesa & Romero (2009)

está formada por silicio, potasio, magnesio, fósforo, sodio, calcio y hierro, más sin embargo

sus niveles de minerales son bajos en comparación con otras biomasas residuales

(Raveendran, et al., 1995). En la tabla 2 se muestran las fracciones en ppm, de los elementos

que compone las cenizas la tusa de maíz.

44
Tabla 2. Composición elemental de las cenizas de tusa de maíz.

Composición de las cenizas de tusa de maíz [ppm]

Si K Mg P Na Ca Fe

9857 9366 1693 445 141 182 24

Tomada de: (Raveendran, et al., 1995).

En general, teniendo en cuenta las propiedades y el contexto de la biomasa puede verse el

potencial que ostenta para ser incluida en los procesos de suministro energético, como una

solución sustentable bajo el punto de viste de las siguientes perspectivas: La amplia variedad,

la facilidad de almacenamiento, la seguridad de suministro, la sostenibilidad de las emisiones

de gases de efecto invernadero, la disminución de riesgo de incendios forestales, la reducción

total de los costos de producción de energía, la contribución a la diversificación energética y

el aumento de la seguridad energética y económica por la dependencia de los precios de los

combustibles convencionales, situaciones que actualmente se buscan mejorar.

1.2 GASIFICACIÓN INTEGRADA EN SISTEMAS DE GENERACIÓN DE

POTENCIA

La gasificación es básicamente un proceso de producción de gas combustible a partir de

materia orgánica sometida a determinadas condiciones de entorno. Es una tecnología que dió

sus primeros pasos a finales el siglo XVII, cuando era usada con fines residenciales a partir

del carbón (generación de calor, iluminación, etc). Posteriormente es en época de guerras

donde logra desarrollarse significativamente la tecnología, debido a que los suministros de

combustibles escaseaban y se necesitaba una solución rápida al problema generado por su

escases, así se desarrollan estos métodos alternos de producción de combustibles para

45
accionar los motores de combustión interna y demás maquinarias de la época. Sin embargo,

a mediados del siglo XX con la finalización de la segunda guerra mundial la tecnología es

relegada y entra en desuso, debido a la abundancia de la explotación del mercado petrolero

(Mesa & Romero, 2009). En sus inicios se implementaba a partir de madera y carbón

logrando generar de gas pobre, también conocido como gas manufacturado.

En la actualidad, a partir del siglo XXI se centra nuevamente la atención en esta tecnología,

orientándola hacia una perspectiva energética sostenible debido a la preocupación por el

cambio climático como consecuencia del escalafón energético alcanzado en la actualidad,

donde nuestra matriz energética esta monopolizada por los productos provenientes de

combustibles fósiles, cuyo efecto contaminante en planeta es devastador. Es así como la

tecnología de gasificación renace como una solución transitoria de adaptación entre las

energías no renovables y renovables, debido a la versatilidad de adaptación que permite

formar un puente entre las fuentes energéticas potenciales desaprovechadas actualmente,

como es el caso de la biomasa residual, en especial la procedente de la agroindustria, con las

tecnologías actuales de generación de energía, como son las turbinas, calderas, motores, etc.,

brindado el beneficio de aprovechar material en constante producción, con el adicional de

controlar las emisiones de algunos gases de invernadero, debido al origen natural de la

biomasa (Mesa & Romero, 2009; Basu, 2010; Verdeza, 2013).

Un sector potencial para la implementación de la tecnología son las zonas rurales que no

están conectadas al sistema interconectado nacional, para empresas que desarrollan procesos

agroindustriales, o en general donde se desarrollen actividades que generen residuos

gasificables que puedan sostener continuamente el proceso. Con esto se posibilita la

generación de energía limpia y descentralizada, permitiendo suplir las necesidades

energéticas de una comunidad o brindando apoyo a los procesos productivos, aportando a la

46
vez valor agregado a las cadenas agrícolas desarrolladas, debido al aprovechamiento de sus

residuos. En este contexto se puede considerar que la gasificación es uno de los mecanismos

más prometedores para implementar en países del tercer mundo que dependen de

combustibles fósiles, brindando la posibilidad de contar con una tecnología que diversifique

la matriz energética para suplir la necesidad de suministro energético, permitiendo obtener

también un combustible gaseoso homogéneo con propiedades termoquímicas buenas, en

comparación con combustibles convencionales como el gas natural (Verdeza, 2013).

1.2.1 Proceso de gasificación

La gasificación es un proceso de conversión termoquímico en atmosfera controlada en el que

materia orgánica o combustible sólido pasa a ser un combustible gaseoso, con la repercusión

de una disminución del contenido energético en su estado final. En el proceso de gasificación,

cualquier tipo de materia biomásica, sea fósil o primaria, se transforma en hidrocarburos

ligeros, en monóxido de carbono, hidrógeno y otros gases, cuya mezcla se le conoce como

gas de síntesis o “syngas”. Generalmente este gas tiene un poder calorífico inferior

equivalente a la sexta parte del poder calorífico del gas natural cuando se emplea aire como

agente gasificante (Verdeza, 2013).

Para llevar a cabo el proceso de gasificación es indispensable la disposición de dos sustancias,

una que es el sustrato carbonoso transformar y el otro que es el ambiente propiciador de las

reacciones de gasificación. El sustrato carbonoso puede ser desde la biomasa residual

producida por las diferentes actividades humanas hasta antracita. El agente gasificante suele

ser un gas, o mezcla de ellos, que aporta energía para iniciar las reacciones, generalmente se

usa aire, vapor de agua, oxígeno u hidrógeno, los cuales influyen aumentando el poder

calorífico del gas en el orden descrito (BESEL, S.A., 2007), ver tabla 3. Esto a su vez,

47
dependiendo de la tecnología utilizada para gasificar afecta el rendimiento del proceso de

conversión, variándolo en un rango de 70 % - 80 %, donde las pérdidas de la energía

contenida en el combustible se invierten en las reacciones endotérmicas, se disipa en forma

de calor en los reactores, se extrae en el enfriamiento del syngas y se pierde en el filtrado,

secado y lavado, o simplemente representan las irreversibilidades del proceso.

Tabla 3. Poder calorífico del gas producido de acuerdo a agente de gasificación.

Agente gasificante Poder calorífico (MJ/Nm3)

Aire 4–7
Vapor de agua 10 – 18
Oxígeno 12 – 28
Hidrógeno > 30
Tomada de: (Pérez, 2007; Basu, 2010).

Considerando la biomasa como fuente energética potencial, la gasificación es uno de los

procesos más utilizados para realizar la conversión de la energía contenida a un producto de

mejores prestaciones funcionales y prácticas, debido a la producción de un combustible con

mejores características de almacenamiento, producción, combustión y comercialización.

Siendo más efectivo darle un uso final al gas que a la biomasa. Además de esta, existen otras

tecnologías de transformación de biomasa, estas de muestran en la tabla 4.

48
Tabla 4. Procesos termoquímicos para conversión de biomasa.

Proceso Temperatura y presión Producto Poder calorífico

Gas de rico 5 – 10 MJ/Nm3
380 – 530 °C Gas pobre 10 – 20 MJ/Nm3
Pirólisis
1 – 500 kPa Liquido 10 – 25 MJ/kg
Char 30 MJ/kg
250 – 330 °C Líquido 28 – 30 MJ/kg
Licuefacción
10000 – 20000 kPa Carbón 30 MJ/kg
700 – 1200 °C Gas pobre 4 – 20 MJ/Nm3
Gasificación
100 – 2000 kPa Gas rico 30 MJ/Nm3
1200 – 1400 °C
Combustión Calor –
100 kPa
Tomada de: (Basu, 2010)

1.2.2 Etapas de gasificación

En un proceso típico de gasificación se desarrollan zonas secuenciales donde se van

desarrollando las reacciones responsables de la formación del gas. Cada una se distingue por

las condiciones termoquímicas específicas en que se desarrolla el proceso, es así como se

determinan cuatro zonas principales, cuyo orden depende el tipo de tecnología utilizada

(BESEL, S.A., 2007; Buttori & Di Ruscio, 2013). En la tabla 5 se presentan algunas de las

reacciones químicas más importantes que toman lugar un gasificador (Basu, 2010).

 Secado: Es la etapa cero del proceso de gasificación, su finalidad es suprimir la

humedad contenida en la biomasa. Se suele dar en condiciones de presión

atmosférica, en un rango de temperatura de 100 °C a 200 °C. La humedad ideal para

gasificar oscila entre el 10 % y 20 %, dado que cada kilogramo de humedad en la

biomasa requiere de 2260 kJ de energía para evaporarse y permitir iniciar la

49
 conversión, es por ello que el exceso de humedad en un orden superior al 20 % es

desfavorable en el rendimiento del proceso, debido a que se producen pérdidas de

energía. Una vez terminada esta etapa la humedad ronda el 5 % (Basu, 2010).

 Pirólisis: Es un proceso de degradación térmica de la materia en ausencia de oxígeno

y agente gasificante, a temperaturas que oscilan entre los 200 y 600 °C. Es un proceso

endotérmico que descompone el material volátil de la biomasa para formar residuos

carbonosos (char), hidrocarburos condensados y ligeros y otros gases, mediante la

adición de calor autotérmicamente o alotérmicamente (Basu, 2010).

 Gasificación/combustión: Es una etapa de oxidación parcial que se desarrolla a

temperaturas entre los 700 y 1200 °C. En esta etapa los subproductos de la pirólisis

como el char, tars y los gases empiezan a reaccionar y fraccionarse en presencia del

agente gasificante y calor, formando concentraciones de CO, CO2, H2, H2O, CH4,

entre otros gases. Además, se libera gran cantidad de calor, el cual sirve para

proporcionar la energía para el funcionamiento estable del reactor (Basu, 2010).

 Reducción: Posterior a la etapa de oxidación se empiezan a dar una serie de reacciones

reductoras, a una temperatura entre los 800 y 1000 °C, donde se continua

descomposición de los hidrocarburos pesados en gases más simples (Basu, 2010).

En la figura 11 se muestra como varia generalmente la temperatura en un reactor típico de

gasificación a medida que la biomasa va sufriendo las etapas del proceso. Se denota que

50
desde la zona de gasificación es donde empiezas a propiciarse las reacciones organizadas en

la tabla 5.

Tolva de
combustible

Zona de
secado y
destilación

Temperatura de
secado

Temperatura de Zona de pirólisis y

pirólisis desvolatilización

Zona de
Temperatura de oxidación
garganta
Entrada
de aire
Zona de
reducción

Cenicero Salida
de gases
1200 900 600 300 25°C

Figura 11 Estratificación de las etapas de gasificación en un reactor de corrientes paralelas.

Tomada de: (Basu, 2010).

Es importante aclarar que las reacciones que se dan en la etapa de pirolisis no son muy

predecibles, debido a la inestabilidad que padece la biomasa al padecer tal proceso e

impredecibilidad de la dinámica del mismo, por tal motivo en la tabla 5 solo se muestra con

una expresión general de las sustancias que protagonizan el proceso.

Tabla 5. Reacciones químicas desarrolladas durante el proceso de gasificación.

Tipo de reacción Reacción ∆𝐇[𝐤𝐉/𝐦𝐨𝐥]

Devolatización
Combustible sólido + Q→ char + tars y aceites + gases
Craqueo secundario y reformado
Tars + Q → char + gases
Tars + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂2 𝐻2

51
 Tipo de reacción Reacción ∆𝐇[𝐤𝐉/𝐦𝐨𝐥]
Reacciones de carbono
R4 𝐶 + 𝐶𝑂2 ↔ 2𝐶𝑂 +172
R5 𝐶 + 𝐻2 𝑂 ↔ 𝐶𝑂 + 𝐻2 +131
R6 𝐶 + 2𝐻2 ↔ 𝐶𝐻4 -78
R7 𝐶 + 0,5𝑂2 → 𝐶𝑂 -111
Reacciones de oxidación
R8 𝐶 + 𝑂2 → 𝐶𝑂2 -394
R9 𝐶𝑂 + 0,5𝑂2 → 𝐶𝑂2 -284
R10 𝐶𝐻4 + 2𝑂2 ↔ 𝐶𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 -803
R11 𝐻2 + 0,5𝑂2 → 𝐻2 𝑂 -242
Reacciones de cambio
R12 𝐶𝑂 + 𝐻2 𝑂 ↔ 𝐶𝑂2 + 𝐻2 -41,2
Reacciones de metanación
R13 2𝐶𝑂 + 2𝐻2 → 𝐶𝐻4 + 𝐶𝑂2 -247
R14 𝐶𝑂 + 3𝐻2 ↔ 𝐶𝐻4 + 𝐻2 𝑂 -206
R15 𝐶𝑂2 + 4𝐻2 → 𝐶𝐻4 + 2𝐻2 𝑂 -165
Reacciones de reformado con vapor
R16 𝐶𝐻4 + 𝐻2 𝑂 ↔ 𝐶𝑂 + 3𝐻2 +206
R17 𝐶𝐻4 + 0,5𝑂2 → 𝐶𝑂 + 2𝐻2 -36
Tomado de: (Basu, 2010)

1.2.3 Plantas de gasificación

Las plantas de gasificación son instalaciones industriales encargadas de la transformación de

un sustrato carbonoso, como puede ser la biomasa residual, carbón, etc., en combustibles,

energía eléctrica o energía térmica. Para lograr alcanzar el estado de funcionamiento

adecuado, la instalación debe contar con una infraestructura física específica, integrada por

los equipos necesarios para realizar el proceso. Su ubicación depende esencialmente de la

52
cadena suministro del combustible sólido y de la red de suministro del producto, para

minimizar los costos producción. En la figura 12 se muestra un diagrama esquemático de la

distribución de una planta de gasificación cuya finalidad es la producción de energía eléctrica

a través un motor de combustión interna.

Figura 12 Distribución esquemática de una planta de gasificación para generar electricidad.

Tomada de: (OpenMS S.L., 2003).

En estas instalaciones pueden delimitarse tres sistemas básicos (Durango, 2015). El primero

sería el sistema de generación de syngas, luego el sistema de acondicionamiento de syngas y

por último el sistema de generación de potencia, en caso que la planta esté destinada para ese

fin. Cada sistema generalmente está formado por equipos que contribuyen a la finalidad del

sistema (Basu, 2010).

 Sistema de generación del syngas: Su labor es transformar la biomasa en gas

combustible. Lo forman los equipos que alimenten al reactor de biomasa y un reactor

termoquímico llamado gasificador. Existen varios tipos de gasificadores

caracterizados por la tecnología de gasificación que usan para realizar el proceso. El

53
 gas producido tiene la desventaja estar sucio de alquitranes y vapor de agua, por lo

tanto, requiere de acondicionamiento.

 Sistema de acondicionamiento del syngas: El gas producido en el gasificador se enfría

por medio de un intercambiador de calor y se lava, eliminando las impurezas y la

humedad en el combustible, para esto hace uso de un ciclón o soplador (SERI/SP,

1988). En caso de no usar inmediatamente el gas puede ser almacenado en un tanque.

 Sistema de generación de potencia: En los procesos de generación de electricidad

convencional hay sistemas que pueden adaptarse a las propiedades del gas de síntesis,

entre ellos están los motores de combustión interna, turbinas de gas o microturbinas

y en el caso de querer producir calor se puede usar en calderas.

Sin embargo, aunque los equipos de estos sistemas son importantes dado que contribuyen a

formar un producto de uso factible, se destaca entre ellos como el más importante, el reactor

de gasificación, debido a que este es el equipo que propicia el proceso de conversión de la

biomasa. Es aquí donde los avances tecnológicos han contribuido mejorando el proceso de

gasificación, desarrollando equipos con diferentes tecnologías adaptables a los

requerimientos de trabajo, que han brindado la posibilidad a la gasificación de convertirse

hoy en una alternativa posible de generación.

1.2.4 Tecnologías de gasificación

Un gasificador es un reactor termoquímico en el que se descompone un combustible sólido

en uno gaseoso en presencia de un agente oxidante. En la actualidad las tecnologías de

54
gasificación se clasifican según en el modo de contacto entre el agente gasificante y la materia

a gasificar¸ distinguiéndose tres tipos principales, gasificadores de lecho fijo, gasificadores

de lecho fluidizado y gasificadores de lecho arrastrado. Sus principales diferencias radican

en las condiciones de entorno en que se realiza la conversión y en su potencial de producción.

En la tabla 6 se muestra una pequeña comparación entre los diferentes tipos de gasificadores

comerciales (Basu, 2010).

Tabla 6. Comparación general entre las tecnologías de gasificación.

Lecho
Parámetros
Fijo Fluidizado Arrastrado
Tamaño de partícula < 51 mm < 6 mm < 0,15 mm
Temperatura del gas 450 – 650 °C 800 – 1000 °C >1260 °C
Cualquier carbón
Carbón Carbón
Combustible Inadecuado para
Biomasa Biomasa
biomasa
Requerimiento de
Bajo Medio Alto
oxidante
Temperatura de
1090 °C 800 – 1000 °C 1990 °C
reacción
Eficiencia 80 % 89 % 80 %
Aplicación Baja potencia Mediana potencia Altas potencias
Tomada de: (Basu, 2010)

Cada tipo de gasificador de subdivide en otras categorías de la forma como se muestra en la

figura 13. La aplicabilidad de la tecnología de gasificación también se ve influenciada la

potencia de generada, en la figura 14 se muestran los rangos recomendados de aplicabilidad

de las tecnologías (Basu, 2010).

55
Figura 13 Clasificación de las tecnologías de gasificación.
Tomada de: (Basu, 2010)

Figura 14 Rangos de aplicabilidad para los tipos de gasificadores de biomasa.

Tomada de: (Basu, 2010).

 Gasificadores de lecho fijo: En este tipo de gasificadores el combustible desciende

dentro del reactor y se sostiene sobre una rejilla que permite la expulsión de las

cenizas. El proceso se torna heterogéneo, debido a la dificultad de una distribución

uniforme de temperatura, lo cual podría producir discontinuidades del flujo. Los hay

56
 de tres tipos, updraft, downdraft y crossdraft (Basu, 2010). En la tabla 7 se presenta

una pequeña comparación entre los tipos de gasificadores de lecho fijo.

Tabla 7. Características de funcionamiento de los reactores de lecho fijo.

Updraft Downdraft Crossdraft

Combustible
Humedad (%) 60 máx. 25 máx. 12 – 20
Cenizas (%) 25 máx. 6 máx. 0,5 – 1
Tamaño (%) 5 – 100 20 – 100 5 – 20
Proceso
Temperatura del gas (°C) 200 – 400 700 1250
Alquitrán (g/Nm3) 30 – 150 0,015 – 3 0,01 – 1
Eficiencia de conversión 0,90 – 0,95 0,85 – 0,90 0,75 – 0,90
LHV del gas (MJ/Nm3) 5–6 4,5 – 5 4 – 4,5
Rango de aplicación (MW) 2 – 30 0,01 – 2 < 0,01
Tomada de: (Basu, 2010)

 Gasificador updraft: Es uno de los diseños más simples y antiguos. Aquí el agente

gasificante viaja desde la parte inferior del gasificador hasta la superior, circulando a

contracorriente con el flujo de biomasa. Este suceso ayuda a mejorar la eficiencia del

sistema, debido a que el calor del gas sirve para precalentar la biomasa, dándole un

uso extra a su calor. Son ideales para la quema directa del gas producido, sin limpieza

y sin enfriamiento, ya sea en horno o caldera. Además, al gas se le da uso comercial

en pequeñas cocinas y a mayor escala para obtener biocarburantes (Verdeza, 2013).

Es un sistema eficiente y de bajo costo, con un porcentaje de conversión del carbono

alrededor del 95 %, que acepta grandes tolerancias de humedad y cenizas en el

57
 combustible y puede ser aplicado a procesos de generación de potencia de hasta 10

MW, sin embargo, una de sus desventajas es que el tiempo de estabilización es

relativamente alto, alrededor de 40 a 50 minutos (Basu, 2010). En la figura 14, se

ilustra el sistema de gasificación de forma esquemática, donde se aprecia la entrada

del agente gasificante en la parte inferior del gasificador y la salida del syngas en la

parte superior.

Figura 15 Esquematización del gasificador updraft.

Tomada de: (Basu, 2010).

 Gasificador downdraft: Es un tipo de reactor termoquímico caracterizado porque

tanto el flujo de biomasa como el de agente oxidante se dan en la misma dirección,

hacia abajo desde la parte superior del gasificador, es de allí donde toma su nombre

de gasificador de corriente descendente y el gas producido se extrae por la parte

inferior. La figura 16 es un diagrama esquemático de un gasificador downdraft, donde

se ilustra la configuración general del proceso.

58
Figura 16 Esquematización de un gasificador downdraft.
Tomada de: (Basu, 2010)

Es una tecnología simple y económica, que proporciona buenos rendimiento de

conversión, alrededor del 90 %, presenta buenos tiempos de estabilización de las

reacciones, cerca de 25 minutos y produce un gas relativamente limpio, con bajo

contenido de alquitranes. Comúnmente se usa en sistemas pilotos de integración

energética, debido a la escala conservadora de generación de energía,

aproximadamente hasta 2 MW y a las condiciones del gas. Una de sus desventajas

radica en que el gas sale a altas temperaturas, transportando una energía térmica

desaprovechada que por consiguiente afecta la eficiencia del sistema (Basu, 2010).

 Gasificadores crossdraft: Es un tipo de gasificador donde el combustible se

suministra por la parte superior del gasificador y el agente gasificante se inyecta por

una serie de boquillas ubicadas a los lados del reactor, mientras que el gas producido

se va extrayendo por el extremo apuesto. Una de sus características más importantes

59
 es que presenta tiempos de estabilización de las reacciones cortos, alrededor de 5 a

10 minutos, permitiéndole responder bien a los cambios de operación cuando se

integra un sistema de generación que habitualmente son unidades a pequeña escala,

menor a 10 kW (Basu, 2010). Normalmente el gas producido presenta baja

concentración de alquitranes, por lo que no se requiere de sistemas de limpieza

especiales. El esquema general de este tipo de gasificadores se muestra en la figura

17.

Figura 17 Esquematización de proceso de gasificación con reactor crossdraft.

Tomado de: (Basu, 2010).

 Gasificadores de lecho fluidizado: Esta es una tecnología implementada para

generación de energía a partir de carbón o biomasa a gran escala entre 1 y 100 MW.

Se caracteriza por formar de un lecho de reacción en condiciones de semisuspensión

en el reactor, propiciando excelentes condiciones de mezclado del material,

distribución uniforme de la temperatura, en rangos de 800 a 1000 °C, para estabilizar

las reacciones y evitar la aglomeración del combustible, logrando eficiencias

superiores a las tecnologías de lecho fijo (Basu, 2010).

60
 Esta tecnología tiene un costo significativo de implementar, sin embargo, tiene gran

compatibilidad con la materia biomásica, que puede ser adquirida a bajo costo. Se

distinguen dos tipos principales de gasificadores de lecho fluidizado, el gasificador

de lecho burbujeante y el de lecho circulante, mostrados en la figura 18 y figura 19,

respectivamente. Ambos procesos se realizan de manera similar, diferenciándose en

que el gasificador de lecho burbujeante limita la circulación de sólidos.

Figura 18 Dibujo esquemático de un gasificador de lecho burbujeante.

Tomado de: (Basu, 2010).

61
Figura 19 Representación esquemática de un gasificador de lecho circulante.
Tomado de: (Basu, 2010).

 Gasificadores del flujo arrastrado: Son los equipos de mayor uso actual, empleado

activamente en la gasificación a gran escala del carbón y algunos residuos petroleros,

implementándose en potencias de generación superiores a los 100 MW. Las

temperaturas de funcionamiento oscilan entre los 2500 °C Para su adecuado uso

requiere granulometrías muy finas y contenidos de humedad y cenizas limitados. Por

lo tanto, emplear esta tecnología con biomasa es una opción inviable debido a las

propiedades de la biomasa, como su componente fibroso que no lo deja pulverizar

fácilmente, los contenidos relativamente altos de humedad respecto al carbón y la

corrosividad de los alquitranes que se forman, que deteriorarían el equipo

rápidamente (Basu, 2010).

62
En resumen, para seleccionar la tecnología más adecuada de gasificación se debe tener en

cuenta el tipo de combustible que se desea transformar, los flujos de energía máximos que

intervienen en el proceso, la potencia producida por la planta y la aplicación energética del

producto, es así como se diseñará correctamente la instalación de gasificación.

1.2.5 Sistemas de generación de potencia

En el caso que se desee integrar el proceso de gasificación a un sistema productivo

energético, se debe acoplar a la red de flujo del proceso un sistema de generación de potencia,

que es un mecanismo que transforma la energía del syngas en trabajo útil o potencia eléctrica.

Entre los sistemas termogeneradores convencionales que se pueden adaptar a este sistema se

encuentran las turbinas de gas, turbinas de vapor, ciclos con cogeneración y los motores de

combustión interna (MCI) (Buttori & Di Ruscio, 2013). La integración del proceso de

gasificación a estos sistemas depende del potencial de generación de la planta, debido a que

cada tecnología tiene rangos de potencia específicos donde logran funcionar a plenitud y

según la potencia de la planta se podrá seleccionar la más adecuada técnica, económica y

ambientalmente.

En la tabla 8 se listan las principales tecnologías de generación de energía mecánica que

pueden integrarse ávidamente al proceso de gasificación, considerando las ventajas y

desventajas que contrae su uso y los rangos de potencia para los cuales pueden ser

implementadas.

63
Tabla 8. Comparación entre las tecnologías de generación de electricidad.

Rangos de
Tecnología Ventajas Desventajas
operación
Requiere suministro de
Energía térmica de alta
gas a alta presión 500 kW
calidad
Turbina a Gas Baja eficiencia a
No requiere de fluido
Altos costos 500 MW
especia de trabajo
Efectos contaminante
Pocas partes móviles Altos costos
Tamaño compacto y Baja eficiencia
30 kW
peso liviano. Limitada a
Microturbina a
Bajas emisiones aplicaciones de
250 kW
No requiere cogeneración con baja
enriamiento temperatura
Altos costos de
MCI/MEP1 Buenas eficiencias mantenimiento
energéticas Restringida a < 5MW
Arranque rápido aplicaciones de
Bajos costos de cogeneración de baja (1200 RPM)
inversión temperatura <4 MW
MCI/MEC2 Fácil operación Requiere enfriamiento
(102-514 RPM)
Bajas emisiones aprovechable.
4 - 75 MW
Altos niveles de ruido
Utiliza cualquier tipo Baja eficiencia
de combustible Arranque lento
50 kW
Calor aprovechable de Altos costos
Turbina a Vapor a
calidad diferente Instalaciones
250 MW
Larga vida útil y complejas
confiabilidad Emisiones
1
Motor de encendido provocado
2
Motor de encendido por compresión
Tomada de: (Fonseca, 2003; Perdomo, 2012).

De esta información se puede observar que una de las mejores opciones para generar energía

eléctrica a mediana y baja potencia es implementando los motores de combustión interna,

sea por encendido provocado o por compresión, y según Fonseca (2003) este es un sistemas

64
que presenta los menores costos de inversion inicial por kWe instalado, alrededor de 1200

euros por kWe.

Motor de combustión interna: Los motores de combustión interna son dispositivos que

transforman la energía química contenida en una sustancia liquida o gaseosa en energía

mecánica o eléctrica, a través de su oxidación completa. Se puede implementar en

instalaciones con potencias de generación de pocos kW hasta varios MW. El gas producido

en el proceso de gasificación no tiene propiedades energéticas cercanas a la del gas natural o

gasolina, es por ello que los motores deben adaptarse a las condiciones necesarias para

aprovechar al máximo la energía contenida en el syngas. Es así como se ha identificado que

la variación de la relación de compresión es uno de los factores que mayor influencia tiene,

de manera que entre mayor sea más eficiente es el proceso de combustión.

De este tipo de máquinas térmicas se distinguen dos clases de dispositivos, identificados por

el mecanismo de ignición de la mezcla del combustible con aire. Es así como se determinan

las categorías de motor de combustión interna de encendido provocado (MEP) y motor de

combustión interna de encendido por compresión (MEC), donde su principal combustible es

gasolina y gas para los MEP y diésel para los MEP. Sin embargo, con el desarrollo del motor

diésel a gas se tiene un dispositivo que maneja altas relaciones de compresión, que funciona

con combustibles gaseosos como podría ser el gas de gasificación.

Los motores diésel a gas funcionan de manera similar a los motores de aceite pesado

convencionales. Inicialmente absorben aire del ambiente y lo comprimen, en el preciso

momento antes que se dé la inflamación se inyecta el combustible gaseoso a alta presión y

con la ayuda del combustible líquido se da la ignición. Sin embargo, esto no es muy práctico

65
debido a la necesidad de manejar dos flujos de combustibles, por ello se desarrollaron

también los motores de gas de encendido por chispa y alta compresión.

Los motores de encendido por chispa y de alta compresión son un tipo de máquinas combinan

las características de los motores MEP y MEC. Manejan altas relaciones de comprensión en

el mismo orden que los motores diésel convencionales y emplean una chispa inducida para

generar la ignición de una mezcla de combustible con aire. Inicialmente una mezcla de aire

combustible se comprime hasta llegar al punto muerto superior, posteriormente una chispa

genera un frente de llama que produce la reacción total de la mezcla. Esta tecnología se

desarrolla para combustibles gaseosos de bajo poder calorífico, debido a que aún cuando se

manejaban altos regímenes de compresión no se producía la detonación de la mezcla, por lo

tanto la chispa era el perfecto inductor de la reacción. En este sentido, hoy en día se presenta

el medio perfecto para aprovechar eficientemente el syngas, cuyo contenido energético es

inferior al de los combustibles convencionales (Fonseca, 2003).

1.3 TERMOECONÓMIA

Es una disciplina que se encarga de analizar los sistemas que involucran transformación de

energía desde una perspectiva congruente entre termodinámica y economía, esto se logra al

asociar el concepto de costo con una propiedad termodinámica. Mediante la implementación

de esta ciencia se puede orientar los diseños de sistemas hacia una perspectiva de ahorro

energético, mediante la concepción de procesos industriales donde sea sobresaliente la

gestión de administración de la energía. En su trabajo de grado para maestría, Bosch (2007),

cita párrafo de la tesis de Cesar Torres, denominada Exergoeconomía simbólica, donde dice

que “el objeto de la termoeconomía es sentar las bases teóricas para una ciencia de ahorro de

66
energía, buscando criterios generales que permitan evaluar la eficiencia de sus procesos y el

costo de sus productos, en sistemas de consumo intensivo de energía”.

El termino termoeconomía fue introducido por Evans y Tribus en 1962, en una serie de

trabajos desarrollados en los inicios de la década del 60 enfocados al análisis de sistemas

energéticos, donde se concibe como una disciplina orientada al estudio de la conexión entre

la termodinámica y la economía con la eficiencia de los sistemas productivos (Torres &

Valero, 2000). Adicional a esto, la termoeconomía tiene una repercusión directa sobre un

factor medio ambiental de gran importancia en la actualidad, como es la contaminación. Es

bien sabido que entre menos eficiente sean los procesos, estos requieren mayor consumo de

recursos para alcanzar un determinado nivel de producción, generando a su vez mayores

índices de residuos y afecciones ambientales, es así como esta disciplina contribuye con la

posibilidad alcanzar procesos más eficientes, no solo desde el punto de vista de ahorro, sino

con la minimización de los impactos negativos que ocasionan la mayoría de los procesos

energéticos sobre el entorno (Meyer, et al., 2009).

Por medio de los análisis que se plantean, se puede determinar el proceso de formación del

costo de los productos respecto al costo de los recursos, según la energía requerida para

concebirlos a medida que va siendo transformada por los procesos. Con esto se hace factible

identificar las etapas de un sistema o subsistema donde están presentes flujos de energía que

presentan perdidas, por irreversibilidades o por las condiciones de operación definidas, que

en términos generales tiene un valor económico, y con esta información tomar decisiones

que conlleven a estrategias encaminadas a la ciencia del ahorro. Es así como la

termoeconomía se intercede como una alternativa a implementar para aumentar la

competitividad de los procesos industriales (Silva, 2015).

67
Comúnmente se puede hacer dos tipos de análisis termoeconómicos a un sistema de cualquier

índole, en especial a los energéticos, donde se asocian los costos de los recursos y procesos

a las eficiencias energéticas y exergéticas del sistema. Cuando el estudio se analiza según la

incidencia de la segunda ley de la termodinámica, la teoría se denomina exergoeconomía.

1.3.1 Exergoeconomía

La termodinámica es una ciencia amplia, capacitada para estudiar los estados de la energía y

su transformación. Se sabe que un estado de la materia tiene asociado una serie de

propiedades que están relaciones entre ellas, las cuales determinan la cantidad de energía que

tiene respecto a un ambiente de referencia, esto en términos generales determina la capacidad

que tiene el sistema pasa ser usado como actor de cambios. Entre las propiedades extensivas

más relevantes de análisis se destaca la exergía, entropía e irreversibilidad, estudiados por la

segunda ley de la termodinámica.

La teoría general de sistemas permite lograr análisis combinados entre distintas disciplinas

que poseen tramas comunes (Torres, 1991). Es así como se puede hacer el análisis combinado

entre dos conceptos diferentes, como es el caso de la energía y el costo económico, los cuales

se encuentran relacionados indiscutiblemente.

La exergía es una de las propiedades termodinámicas más importantes a tener en cuenta en

el análisis de sistemas energéticos, es en esencia el indicador más real de la porción de energía

disponible y aprovechable de la cantidad de energía específica que contiene una línea de

trabajo. Está propiedad es un indicador del valor que puede tener la energía por su potencial

para realizar una acción y a su vez muestra cómo el potencial desperdiciado en las

irreversibilidades y en las ineficiencias que sufre un flujo de energía al padecer un proceso,

también tiene un valor, que se pierde. Por tales atributos, la exergía es una de las propiedades

68
termodinámicas más adecuadas para integrar al concepto de costo y producir indicadores de

análisis óptimos para tomar decisiones sobre la administración energética del sistema en

observación. Con esto se busca alcanzar procesos donde la “energía disponible” sea

aprovechada en su totalidad, de manera que se maximice su utilidad, minimizando la cantidad

de energía que se va como anergía.

Según Uche (2000), el termino exergoeconomía es adoptado para hacer referencia a los

análisis termoeconómicos basados en los análisis de exergía, la cual según los expertos en

esta materia es la propiedad termodinámica más adecuada para asociarla al costo, debido a

que tiene en cuenta el concepto de disponibilidad de la energía y las irreversibilidades

padecen los flujos energéticos al sufrir los procesos.

Se pueden realizar dos tipos de análisis exergoeconómicos, uno denominado análisis

funcional, el cual se basa en el desarrollo de una función general de costo del sistema por

medio de un modelo matemático que relaciona varias variables o funciones y sus

interacciones que son consideradas y afectan los procesos considerablemente. Una de las

ventajas del análisis funcional es que permite subdividir el sistema en cuestión en procesos

ficticios que integran el sistema real y estudiarlo de forma independiente por los procesos. El

otro, es un modelo de análisis estructural basado en la construcción de una matriz de costo

mediante la implementación de modelos matriciales. Para el desarrollo de ambos modelos

hay un concepto muy importante que contribuye a la estructuración del modelo que describe

el sistema, el costo exergético.

1.3.2 Costo exergético y costo exergoeconómico

El costo exergético es una de las variables más representativas de análisis, esta representa la

cantidad de unidades de exergía de entrada (Bin) necesarias para obtener una cantidad

69
determinada de exergía de salida (Bout) en un proceso termodinámico, y este se determina

mediante la ecuación (4), mostrada a continuación (Torres & Valero, 2000).

𝑩
𝒌𝒊 = 𝑩 𝒊𝒏 (4)
𝒐𝒖𝒕

Para el proceso de asignación del costo exergético es necesario tener en cuenta las siguientes

reglas (Torres & Valero, 2000).

 En ausencia de asignaciones externas, el costo exergético unitario es uno.

 El costo del producto de cada componente del sistema es igual a la suma del costo

exergético de los flujos que constituyen el recurso, de dicho componente.

 Si el producto de una componente está formado por varios flujos de la misma calidad

termodinámica, todos ellos tienen el mismo costo exergético unitario.

 El costo exergético de los flujos de salida al sistema que representen un residuo final

deberán tener costo unitario igual a cero excepto en el caso de que se requiera de

trabajo para su remoción.

El costo exergoeconómico en cambio indica la cantidad de recursos monetarios que son

necesarios para obtener en la línea de salida del proceso una exergía determinada, este costo

se determina por medio de la siguiente ecuación (Torres, 1991; Torres & Valero, 2000):

𝒁𝒋 ∗𝝉
𝑪𝑶𝑬𝒊+𝟏 = 𝒌𝒊+𝟏 ∗ 𝑪𝑶𝑬𝒊 + 𝑩 (5)
𝒊+𝟏

Donde 𝑍𝑗 representa el costo del equipo en el que se da la transformación energética del flujo

i al flujo i+1, el cual es calculado mediante la teoría económica de escala, tomando como

base los costos y los tamaños de una planta de referencia obtenida de la literatura,

relacionados mediante la siguiente ecuación (IIASA, 2005).

70
 𝒁𝑨 𝑻𝒂𝒎𝒂ñ𝒐 𝑹
= (𝑻𝒂𝒎𝒂ñ𝒐𝑨 ) (6)
𝒁𝑩 𝑩

Y 𝜏 representa un factor de distribución en el tiempo debido a la amortización calculado

mediante la siguiente ecuación.

𝜸∗𝓔
𝝉 = 𝟑𝟔𝟎𝟎∗𝑵 (7)

Donde ℰ representa el factor de amortización combinada de construcción y operación de la

planta para lo cual se debe tener en cuenta el tiempo de construcción (m) y el tiempo de vida

(n) de la planta de generación como se ve en la siguiente ecuación.

𝒎
(𝟏+𝒊𝑪 ) 𝟐 ∗(𝟏+𝒊𝑶 )𝒏 ∗𝒊𝑶
𝓔= (𝟏+𝒊𝑶 )𝒏 −𝟏
(8)

1.3.3 Optimización termoeconómica

Como se viene exponiendo con anterioridad, la termoeconomía centra su atención en el

ahorro, para ello da como prioridad alcanzar determinados parámetros de diseño y

funcionamiento de un sistema, donde los costos de instalación y el consumo de recursos sean

lo mínimo posible, este el objeto de la optimización termoeconómica (Torres, 1991).

En la década del 70 se forjan las primeras bases matemáticas que sostienen esta metodología,

mediante un procedimiento de denominado método autónomo, el cual propone el empleo de

los multiplicadores de LaGrange para realizar la optimización del sistema. Sin embargo, es

en la década los 80’s, donde Frangopoulus y von Spakovsky en sus tesis doctorales

formalizan y generalizan la metodología, concibiendo la teoría de análisis termoeconómico

funcional (ATF) para optimizar cualquier sistema térmico, desde la gestación del diseño hasta

el mantenimiento en operación (Torres, 1991; Torres & Valero, 2000).

71
Como alternativa y métodos de apoyo para realizar los análisis exergoeconómicos se cuenta

softwares simuladores de procesos energéticos, donde se estructuran las relaciones entre los

procesos de un sistema y por medio de un modelo matemático, el software se permite tener

conocimiento del comportamiento esperado de los componentes de un sistema, así como las

repercusiones cuando está sujeto a perturbaciones, brindando la posibilidad de contar con

criterios preliminares de decisión. Existen varios softwares de modelamiento y optimización

de procesos de plantas, como AspenOne, SmartPlant o Ansys CFX, pero en la actualidad el

paquete de software más usado es el desarrollado por AspenTech, denominado AspenOne,

el cual cuenta con los simuladores Aspen Hysys y Aspen Plus, ambos con la capacidad de

modelar los sistemas descritos (Torres, 1991; Perdomo, 2012; Durango, 2015; Trapa &

Sheth, 2015).

1.4 SUAVIZAMIENTO EXPONENCIAL SIMPLE

Es un modelo estadístico que permite determinar un pronóstico a partir de una serie de datos

distribuidos en la serie de tiempo. Para aplicar el método y obtener resultados válidos se

requiere datos con patrones aleatorios que presenten una tendencia con pendiente casi nula,

así se logrará eliminar el impacto de los elementos históricos irregulares y realizar una

estimación del pronóstico.

El método se basa en calcular un promedio ponderado de los datos actuales y la estimación

de la media del proceso, usando como ponderaciones o pesos un factor α, empleado como un

mecanismo de autocorrección que busca ajustar los pronósticos en la dirección opuesta a las

desviaciones, y un factor (1 - α) donde 0 ≤ α ≤ 1. El estimador se denota S(T) y se calcula

por medio de la ecuación 9.

72
 𝑆(𝑇) =∝ 𝑑(𝑇) + (1−∝)𝑆(𝑇 − 1) (9)

Al igual que otros métodos de estimación, el pronóstico se calcula por medio de la ecuación

10.

𝐹(𝑇 + 𝑘) = 𝑆(𝑇) (10)

Para la aplicación del método inicialmente se asigna a S(1) el valor de d(1) y posteriormente

se realiza la estimación por medio de la aplicación de la ecuación 9. Se debe escoger un valor

de ∝ de tal manera que se minimice el error cuadrático medio (ECM), el cual se definió como

criterio de optimización.

Este método tiene gran aplicabilidad para modelar la información histórica de diferentes

sectores productivos y realizar pronósticos, es con base a esto que se ha implementado como

medio para estimar los valores esperados de producción agrícola, a partir de registros

históricos de producción. Durango (2015), en su investigación denominada, análisis

termoeconómico de gasificación integrada a motores de combustión interna, empleando

cascarilla de arroz en el departamento de Córdoba, desarrolló un pronóstico de la producción

de cascarilla de arroz en el departamento hasta el año 2020, para ello se basó en los datos

actualizados presentados por el Instituto Colombiano para el desarrollo rural, seccional

Córdoba, sobre la producción histórica del grano en el departamento, donde estimó un

promedio de producción anual de 14674,6 ton/año.

73
 2. MATERIALES Y MÉTODOS

2.1 DETERMINACIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE TUSA DE MAÍZ EN EL

DEPARTAMENTO DE CÓRDOBA

2.1.1 Pronóstico de la generación de tusa de maíz en el departamento.

Teniendo en cuenta la producción de Maíz en el departamento consignada en las estadísticas

que maneja Fenalce sobre producción del grano, en toneladas anuales, entre los años 2003 y

2013, se realizó un pronóstico de la disponibilidad futura de tusa en el departamento teniendo

en cuenta que la generación de tusa representa aproximadamente el 20 % en peso de la

cantidad de grano producido (Mesa & Romero, 2009), permitiendo esto determinar el

potencial de generación de la misma como residuo de la agroindustria. El modelo utilizado

para el pronóstico fue suavizamiento exponencial simple, el cual es aplicable debido a que la

distribución de producción en el tiempo presenta una pendiente casi nula. Este pronóstico se

realizó a través del software de modelamiento de datos Statgraphics centurion XVI,

definiendo la minimización del error cuadrático medio como criterio de optimización.

2.1.2 Determinación de los principales municipios productores de maíz

Los principales municipios productores de Maíz en el departamento se determinaron con

base en la producción sectorizada de los 30 municipios del departamento, información que

ostenta la secretaria de desarrollo económico departamental a través de las evaluaciones

agropecuarias anuales. Los datos utilizados son los de más reciente validación por la entidad,

pertenecientes al año 2013, permitiendo conocer la distribución de generación de tusa de

Maíz en el departamento (Secretaría de Desarrollo Económico, 2013). El método que se

utilizó para determinar los principales municipios productores de Maíz en el departamento

74
consistió en calcular una media aritmética con las producciones de cada municipio y se

consideraron como principales productores a los municipios cuya producción superaba dicho

promedio. Posteriormente se determinó la fracción correspondiente del pronóstico a cada

municipio, según su producción y la producción total del departamento para el año 2013,

logrando la normalización los datos con base en el pronóstico.

2.2 CARACTERIZACIÓN QUÍMICA Y TERMOQUÍMICA DE LA TUSA DE

MAÍZ

Realizando una minuciosa revisión de la literatura sobre la cual se cimienta teóricamente el

proceso de gasificación se identificaron ciertas características fundamentales que tienen que

estar presentes en el material consumible de dicho proceso. La decisión de gasificar biomasa

ya está justificada al inicio del desarrollo de este proyecto, sin embargo se recuerda que uno

de los principales aspectos que determinó su uso fue la abundancia que presenta esta en la

región como consecuencia de las actividades agrícolas llevadas a cabo.

2.2.1 Recolección y preparación de muestras

La biomasa seleccionada para los ensayos correspondió a Maíz amarillo proporcionado por

pequeños agricultores del departamento de Córdoba. Además, se consideró que las

propiedades termoquímicas encontradas no presentan variación significativa entre las

diferentes variedades de maíz (Mesa & Romero, 2009), por ende, estas se extrapolaron a las

distintas variedades de maíz cultivadas en la región y así se obtuvo un valor representativo

para totalidad de tusa de maíz generada.

75
En su estado natural, como residuo de la producción de maíz a granel, la tusa presenta

condiciones físicas desfavorables para realizar los análisis planteados, como es el tamaño,

por tal razón la biomasa se somete a un pre-procesamiento. Inicialmente cuando se recibió

la biomasa se expuso a un proceso de secado natural expuesta al sol, una vez pasado un día

en tales condiciones se trituró para reducir el tamaño de partícula. La trituración se realizó

en las instalaciones de la Universidad Pontificia Bolivariana, sede Montería, usando la

trituradora mostrada en la figura 20. Así se obtuvo tusa triturada con un tamaño de partícula

inferior a 5 mm y consiguientemente la biomasa se expuso nuevamente al sol durante 6 horas

para disminuir la humedad total de las muestras, buscando alcanzar la humedad de equilibrio

de la sustancia. Finalmente se recolectó y almacenó herméticamente, aislándola del contacto

directo con el ambiente y posibles agentes contaminantes. Una vez preparada la materia se

envió al Centro integrado de materiales y manufactura de la Fundación Universidad del Norte

para realizar la caracterización.

Figura 20 Máquina trituradora. Proceso de trituración de biomasa.

Tomada de: Elaboración propia, 2015.

76
 2.2.2 Realización de análisis próximo y elemental a la biomasa

La determinación de la composición de la biomasa se realizó por medio de los análisis

próximo y elemental, donde se cuantificaron las proporciones de los elementos que la

conforman, el porcentaje de humedad, carbón fijo, materiales volátiles y cenizas, con el fin

de establecer las proporciones de los elementos que influyen en las reacciones desarrolladas

durante el proceso de gasificación.

 Análisis próximo

El análisis próximo se desarrolló bajo el marco de la norma ASTM D7582 Standard Test

Methods for Proximate Analysis of Coal and Coke by Macro Thermogravimetric Analysis

(ASTM D7582, 2012), que define el procedimiento realizado para determinar los porcentajes

de humedad total, material volátil, carbono fijo y cenizas que contiene la muestra de análisis.

Según la norma, en el análisis termogravimétrico una muestra con un tamaño de partícula de

250 µm se somete a condiciones controladas en función de la temperatura o el tiempo o

ambas, realizando mediciones a medida que la muestra va perdiendo masa mientras se

desarrolla el ensayo, a través del analizador macro termogravimétrico.

 Análisis elemental

El análisis elemental se realizó bajo la norma ASTM D3176 Standard Practice for Ultimate

Analysis of Coal and Coke (ASTM D7176, 2009), la cual define el procedimiento empleado

para determinar las cantidades porcentuales de los elementos químicos presentes en la

muestra de biomasa analizada en base seca. El procedimiento se realiza sobre una muestra

pulverizada a un tamaño de partícula de 250 µm.

77
 2.2.3 Determinación del poder calorífico de la tusa de maíz

Para la evaluación del poder calorífico de la biomasa hizo uso un test en una bomba

calorimétrica bajo la norma ASTM D2015 Standard Test Method for Gross Calorific Value

of Coal and Coke by the Adiabatic Bomb Calorimeter (ASTM D2015, 2000), que define los

procedimientos necesarios para obtener los resultados representativos. Mediante el ensayo se

determinó el poder calorífico superior de la tusa y por medio de la ecuación 3 se calculó su

poder calorífico inferior. Para realizar el ensayo la muestra debió ser pulverizada a un tamaño

de partícula de 250 µm.

2.3 SIMULACIÓN DEL SISTEMA DE INTEGRACIÓN ENERGÉTICA

La simulación del sistema de generación de potencia por medio de gasificación con vapor

integrada a MCI se realizó en el software Aspen HYSYS v.8.0, en el cual se construyó un

modelo de simulación estacionaria integrado por los procesos que realizan los elementos que

realizan el proceso real en el sistema. El modelamiento del comportamiento de los elementos

se fue llevado a cabo por medio de las operaciones unitarias definidas en el software. Para la

simulación del proceso en el software se tomaron las siguientes consideraciones,

determinadas con base a la literatura (SERI/SP, 1988):

 Las reacciones químicas involucradas en el modelo alcanzan el equilibrio químico.

En la tabla 9 se muestran las reacciones asumidas en el proceso de gasificación.

 La ceniza está formada solo por Calcio.

 Las propiedades de los flujos de materia son calculadas por medio de las ecuaciones

de estado de Peng-Robinson.

 La cámara de combustión del motor se asume adiabática.

78
  Las condiciones del ambiente de referencia son T0=25°C y P0=1 atm.

 Las variables que intervienen en el proceso se muestran en la tabla 10, donde a su vez

se presentan las condiciones iniciales de dichas en la simulación.

Tabla 9. Reacciones asumidas en el proceso de gasificación.

Proceso Reacción Nº
𝐶0,924 𝐻1,402 𝑂0,836 𝑁0,012 → 𝐶𝑂
Pirolisis R18
+𝐶𝑂2 +𝑁2 + 𝑂2 + 𝐶𝐻4 + 𝐻2 𝑂 + 𝑐𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎𝑠
Reacciones 𝐶𝐻4 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂2 + 𝐻2 R19
homogéneas 𝐶𝑂 + 3𝐻2 → 𝐶𝐻4 + 𝐻2 𝑂 R20

Tabla 10. Parámetros iniciales de simulación.

Variable Valor Unidades

Temperatura de gasificación. 1000 °C
Presión de gasificación. 100 kPa
Relación vapor-biomasa. 0,22 N.A
Temperatura de enfriamiento. 60 °C
Relación de compresión. 20 N.A
Relación aire-syngas 12 N.A

Para el desarrollo de la simulación en Aspen HYSYS se ingresaron inicialmente todos los

componentes que interactúan en el sistema de integración energética y el paquete

termodinámico de ecuaciones de estado, en cuanto a los componentes del sistema se

consideran los componentes que se muestran en la tabla 11. Además, con las características

determinadas experimentalmente de la biomasa se creó un nuevo componente sólido con el

nombre tusa de maíz, fijando que el porcentaje de cenizas estaba constituido solamente por

calcio. Esto se hace debido a que este elemento es el único presente en la base de

79
componentes del simulador de los cuales constituyen realmente las cenizas y dada la

consideración que su presencia no afecta el desarrollo del proceso, ya que es la fracción

inorgánica de la biomasa (Basu, 2010).

Tabla 11. Componentes utilizados en la simulación del sistema.

Sustancia Símbolo
Metano CH4
Etano C2H6
Nitrógeno N2
Dióxido de carbono CO2
Monóxido de carbono CO
Agua H2O
Hidrógeno H2
Oxígeno O2
Calcio Ca
Tusa de maíz* Cx Hy Oz Nw
*componente creado en el simulador

Después de ingresados los componentes es necesario seleccionar el paquete termodinámico

para la predicción de las propiedades termodinámicas de los mismos. Debido a que la

mayoría de sustancias que interactúan en la simulación son gases o hidrocarburos, se

seleccionó el paquete termodinámico de Peng-Robinson, que es un modelo que considera

interacciones reales entre las sustancias con buenos resultados (aspentech, 2009; Muñoz &

Posada, 2010).

En el modelo construido se formaron 5 subsistemas de análisis, definidos propiamente bajo

el criterio que los procesos que lo integran son llevados a cabo por un elemento en la realidad.

Así los subsistemas fueron: Generación de vapor, gasificación, enfriamiento, limpieza y

generación de potencia.

80
 2.3.1 Simulación del subsistema de generación de vapor

La caldera de generación de vapor se simuló mediante un calentador que aprovecha parte del

calor extraído en el proceso de enfriamiento del syngas, transfiriéndoselo al agua para

modificar su estado. Al inicio del proceso el agua ingresa al subsistema en condiciones

ambientales de referencia y sale como vapor sobrecalentado a una temperatura de 400 °C y

una presión de 101,325 kPa, considerando el proceso isobárico.

2.3.2 Simulación del subsistema de gasificación

El gasificador en el modelo es simulado mediante dos reactores, un reactor de Gibbs, que

simula el proceso de pirolisis y un reactor de equilibrio que simula el reformado con vapor

(Trapa & Sheth, 2015).

Al reactor de Gibbs ingresa la biomasa en condiciones ambientales con el flujo que se

determinó en el pronóstico y mediante la adición de calor es fraccionada hasta formar gases

y ceniza. El proceso se da a temperaturas entre 400 y 500 °C (Basu, 2010). En el reactor se

da la reacción R18 y este determina la composición más probable de los productos cuando la

reacción alcanza el equilibrio químico al minimizar la energía libre de Gibbs en las

condiciones de presión y temperatura dadas (Nikooa & Mahinpey, 2008). Por tal razón este

reactor es adecuado para simular la pirólisis, debido a que no se conoce la cinética y

estequiometría de reacción, ya que estas dependen específicamente del tipo de biomasa

utilizada.

En el reactor de equilibrio acontecen las reacciones R19 y R20, las cuales se dan a

temperaturas entre 750 y 1150 °C (Basu, 2010). Este reactor requiere que se ingresen las

reacciones que ocurren y que se especifique su constante de equilibrio. En la tabla 11

muestran las constantes de equilibrio que se ingresaron al simulador para cada reacción.

81
Tabla 12. Constante de equilibrio de las reacciones homogéneas.

N° Reacción Constante de equilibrio

5319
2 R19 𝐿𝑛(𝐾𝑒𝑞 ) = −12,11 + + 1,012 ∗ 𝐿𝑛(𝑇) + (1,144 × 10−4 ) ∗ 𝑇 (11)
𝑇

2,29×104
3 R20 𝐿𝑛(𝐾𝑒𝑞 ) = −20,55 − + 7,195 ∗ 𝐿𝑛(𝑇) + (2,95 × 10−3 ) ∗ 𝑇 (12)
𝑇

Tomada de: (Allesina, et al., 2015).

Para evaluar el modelamiento del proceso se seleccionaron 3 variables resultantes del

proceso, que fueron el poder calorífico del syngas y las eficiencias de primera y segunda ley,

determinadas por las ecuaciones presentadas de la tabla 13. Estas se seleccionaron debido a

la intención de validar y determinar qué tan preciso es el modelo simulado al ser comparado

con los resultados obtenidos por estudios realizados experimentalmente tomados de la

literatura (Encinar, et al., 2002).

Para determinar el poder calorífico se hace uso de la ecuación 13, la cual calcula un promedio

ponderado de los poderes caloríficos de los gases que componen el syngas según su fracción

másica. Para la eficiencia de primera ley se calcula por medio de la ecuación 14, que emplea

cantidad de energía que contiene el gas producido y la compara con la energía de los flujos

másicos al inicio del proceso. Por último, la eficiencia de segunda ley se deduce a través de

ecuación 15, que toma como referencia la exergía total contenida en el gas producido respecto

a la exergía total de los flujos de entrada.

82
Tabla 13. Ecuaciones para determinar las variables de salida en el proceso de gasificación.

Variable Ecuación

Poder calorífico del syngas. 𝐿𝐻𝑉𝑠𝑦𝑛𝑔𝑎𝑠 = ∑ 𝑥𝑖 ∗ 𝐿𝐻𝑉𝑖 (13)

𝑚̇𝑠𝑦𝑛𝑔𝑎𝑠 ∗𝐿𝐻𝑉𝑠𝑦𝑛𝑔𝑎𝑠
Eficiencia de primera ley. 𝜂1 = 𝑚̇ (14)
𝑡𝑢𝑠𝑎 ∗𝐿𝐻𝑉𝑡𝑢𝑠𝑎 +𝑚̇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 ∗ℎ𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟

𝑚̇𝑠𝑦𝑛𝑔𝑎𝑠 ∗𝑏𝑠𝑦𝑛𝑔𝑎𝑠
Eficiencia de segunda ley. 𝜂2 = 𝑚̇ (15)
𝑡𝑢𝑠𝑎 ∗𝑏𝑡𝑢𝑠𝑎 +𝑚̇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 ∗𝑏𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟

Para las ecuaciones de la tabla 13 se tiene que: 𝑥𝑖 , representa la fracción de los componentes

del syngas en [% 𝑝/𝑝]; 𝐿𝐻𝑉, representa el poder calorífico inferior para su respectiva

sustancia en [𝑘𝐽/𝑘𝑔]; 𝑚̇, corresponde al flujo másico de cada sustancia en [𝑘𝑔/𝑠]; 𝑏, denota

la exergía cada sustancia en [𝑘𝐽/𝑘𝑔] y ℎ, representa la entalpia del vapor en [𝑘𝐽/𝑘𝑔].

2.3.3 Simulación del subsistema de limpieza y enfriamiento del syngas

El syngas producido en el gasificador sale arrastrando el vapor de agua residual de la reacción

y el material particulado desprendido durante la degradación, y circula con una temperatura

muy alta. En este estado el syngas es inadecuado para ingresar al motor debido a la

posibilidad de generar obstrucciones y mal funcionamiento de los componentes del sistema,

por tal razón el gas requirió ser acondicionado mediante un proceso de enfriamiento y

limpieza para entrar en servicio. Así, primero se simuló el enfriamiento del syngas mediante

un intercambiador de calor que extraía el calor del gas para disminuir su temperatura hasta

un valor inferior o igual a 100 °C; parte de este calor extraído se empleó en el sistema de

generación de vapor. Secuentemente se simuló el proceso de limpieza del syngas por medio

de un separador de fases de donde salen dos flujos, uno que corresponde al gas acondicionado

y el otro a los condensados, como el agua, generados en el proceso de enfriamiento.

83
 2.3.4 Simulación del subsistema de generación de potencia (MCI)

El syngas acondicionado ingresó a la unidad de generación de potencia, correspondiente a un

motor de combustión interna (MCI) que funciona bajo el ciclo diésel. En esta etapa no se

simuló el motor en funcionamiento como tal, sino el ciclo termodinámico modelado mediante

los elementos que realizan los procesos que lo integran.

El modelo de este subsistema se construyó con cuatro elementos. Primero se utilizó un

compresor donde se daba la admisión de aire y se simulaba el proceso de compresión, en una

relación de 20, equivalente en el motor a la carrera de ascenso del pistón. Seguido se llevaba

a cabo la mezcla del comburente comprimido con el syngas en una relación de 12, realizado

por medio de un mezclador, esta mezcla entraba a un reactor de Gibbs que simulaba la

combustión a presión constante, haciendo la equivalencia a la cámara de combustión. Por

último el flujo se hacía circular por una turbina donde se extraía en trabajo, que simulaba el

proceso de expansión correspondiente a la carrera de descenso del pistón en el motor, donde

a la vez se expulsaban los gases de combustión.

En el modelo utilizado se supuso que la cámara de combustión era adiabática y las eficiencias

isentrópicas de la turbina y el compresor se adaptaron a los parámetros de operación real de

los motores de la serie Jenbacher tipo 4 (General Electric, 2012), por lo tanto la potencia que

entregó el subsistema es equivalente a la que produciría el motor real.

De la simulación del motor se calculó la potencia producida y las eficiencias de primera y

segunda ley mediante las ecuaciones de la tabla 14. Para de la potencia neta generada por el

motor se empleó la ecuación 16, esta hace uso de una diferencia entre la potencia que genera

la turbina (𝑊𝑖𝑛 ) y la que consume el compresor (𝑊𝑜𝑢𝑡 ). Por otro lado, la eficiencia de primera

ley se determinó empleando la ecuación 17, que evalúa el trabajo que se produce (𝑊𝑛 )

84
respecto a la energía que puede aportar el syngas. Finalmente se determinó la eficiencia

exergética del motor a través de la ecuación 18, que establece una relación entre la potencia

neta que produce y el contenido total de exergía que contiene el syngas.

Tabla 14. Variables de salida del sistema de generación de potencia.

Variable Ecuación

Potencia neta generada 𝑊𝑛 = 𝑊𝑜𝑢𝑡 − 𝑊𝑖𝑛 (16)

𝑊𝑛
Eficiencia de primera ley 𝜂1 = 𝑚̇ (17)
𝑠𝑦𝑛𝑔𝑎𝑠 ∗𝐿𝐻𝑉𝑠𝑦𝑛𝑔𝑎𝑠

𝑊𝑛
Eficiencia de segunda ley 𝜂2 = 𝑚̇ (18)
𝑠𝑦𝑛𝑔𝑎𝑠 ∗𝑏𝑠𝑦𝑛𝑔𝑎𝑠

2.3.5 Validación del modelo de gasificación

Como se sabe, los modelos son una descripción aproximada de los procesos concebidos

físicamente, donde se idealizan conceptos de la realidad y se consideran que se comportan

de acuerdo a leyes de la naturaleza, por tal razón los resultados que se obtienen de un

modelamiento llevan inmersos un porcentaje de incertidumbre. Dado esto se recurre a la

validación del subsistema utilizando resultados determinados por estudios experimentales de

gasificación de biomasas (Encinar, et al., 2002; Muñoz & Posada, 2010; Klose, et al., 2011;

Sattara, et al., 2014), donde se evalúan ciertas características energéticas que pueden ser

comparadas con resultados determinados por el modelo construido, como el poder calorífico

del gas, y así determinar la exactitud de su predicción.

Debido a la ausencia de estudios de gasificación de tusa de Maíz con vapor se procedió a

validar el modelo usando otras biomasas. Para ello se ingresó la composición elemental de

la biomasa al simulador y se simuló el proceso en las condiciones en que se realizaba el

85
 estudio. Así se comparó el poder calorífico superior (HHV) del syngas que se obtenía de la

simulación del modelo con el valor determinado en el estudio experimental, cuantificándose

el porcentaje en que diferían ambos resultados. En la tabla 15 se muestran las biomasas

empleadas para la validación del modelo de gasificación.

Tabla 15. Características termoquímicas de las biomasas validación del modelo.

Biomasa C H N S A O HHV(MJ/kg) Referencia

Pellet de (Sattara, et al.,

0,716 0,0462 0,0054 0,0022 0,0264 0,2038 28,8
madera 2014)
(Sattara, et al.,
Colza 0,603 0,04 0,042 0,001 0,042 0,272 24
2014)
(Sattara, et al.,
Lodos 0,03 0,0419 0,0183 0,0088 0,355 0,276 11
2014)
(Sattara, et al.,
Miscanthus 0,622 0,0437 0,008 0,0028 0,103 0,2205 24,7
2014)
(Encinar, et al.,
Cardo 0,467 0,048 0,007 0,001 0,084 0,477 18,2
2002)
Cascarilla (Klose, et al.,
0,503 0,053 0,006 0 N.E. 0,438 18,7
de café 2011)
(Muñoz &
Pino 0,516 4,9 0,9 0 N.E. 0,426 20,19
Posada, 2010)
Cascara de (Muñoz &
0,4665 0,0555 0 0 N.E. 0,3874 18,35
Almendra Posada, 2010)
(Muñoz &
Legumbres 0,433 0,0562 0,0061 0 N.E. 0,5235 N.E.
Posada, 2010)
Cascarilla (Muñoz &
0,444 0,0707 0,0004 0 N.E. 0,4445 N.E.
de Arroz Posada, 2010)

2.3.6 Validación del modelo del motor de combustión interna

El modelo del MCI se validó respecto a los parámetros de funcionamiento obtenidos del

catálogo del motor Jenbacher Tipo 4, el cual está diseñado para funcionar con gas de

gasificación, seleccionando la eficiencia térmica del motor como variable de comparación.

Para ello se ajustó la eficiencia isentrópica de la turbina y el compresor de tal forma que en

condiciones normales de funcionamiento la eficiencia obtenida en el modelo coincida con la

86
establecida en el catálogo. En este sentido la eficiencia isentrópica es una medida de la

conservación del calor en el cilindro del motor, por tanto al considerar que las pérdidas en el

motor son por calor, por la energía de los gases de escape y las pérdidas mecánicas, se

introdujo un factor real de pérdidas. En la figura 21 se muestran los parámetros del motor.

Figura 21 Parámetros de operación del motor Jenbacher Tipo 4.

Tomada de: (General Electric, 2012).

Con el valor de la eficiencia ya definido se procedió a determinar iterativamente el valor de

la eficiencia isentrópica acorde a este valor, es decir, introducir un valor tras otro hasta

alcanzar el valor de la eficiencia del motor real.

2.3.7 Cálculo de las exergías de cada línea de flujo

Usando la herramienta de spreadsheet del simulador Aspen HYSYS que permite el ingreso

de ecuaciones matemáticas, se calcularon las exergías totales de cada línea de flujo como la

adición de la exergía química y física, teniendo como base las condiciones del estado de

referencia. Por medio de la ecuación 19 fue calculada la exergía física atribuida a un flujo y

87
en la tabla 16 se muestran las ecuaciones que empleadas para el cálculo de la exergía química

con base al método propuesto por Morris et al. (1986).

𝒃𝒑𝒉 = (𝒉 − 𝒉𝟎 ) − 𝑻𝟎 (𝒔 − 𝒔𝟎 ) (19)

Tabla 16. Ecuaciones para el cálculo de la exergía.

Línea de flujo Ecuación

𝑐ℎ
𝑏𝑏𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎 = 𝜑 ∗ 𝐿𝐻𝑉𝑏𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎 (20)
Biomasa 𝐻 𝑂 𝐻
1,0414+0,0177( )−0,3328( )[1+0,0537( )]
𝐶 𝐶 𝐶
𝜑= 𝑂 (21)
1−0,04321( )
𝐶

Syngas y gases de escape 𝑐ℎ

𝑏𝑠𝑢𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑐ℎ
= ∑𝑖 𝑥𝑖 𝑏𝑖0 + 𝑅̅ 𝑇0 ∑𝑖 𝑥𝑖 ln(𝑥𝑖 ) (22)

𝑐ℎ
En las ecuaciones anteriores 𝑏𝑖0 representa la exergía química del componente i en el estado

de referencia la cual se ilustra en la tabla 17 para cada componente. Se debe tener en cuenta

que los componentes que se encuentran en el ambiente no poseen exergía química (Gómez,

et al., 1990).

Tabla 17. Exergía química de los componentes en el estado de referencia.

Componente 𝒃𝒄𝒉
𝒊𝟎 [𝒌𝑱/𝒌𝒎𝒐𝒍]

𝑁2 668
𝑂2 3970
𝐻2 𝑂(𝑔) 9500
𝐶𝑂 275100
𝐶𝑂2 19870
𝐻2 236100
𝐶𝐻4 831650
𝐶2 𝐻6 1504360
Tomada de: (Morris & Szargut, 1986).

88
 2.4 ANÁLISIS ECONÓMICO DEL SISTEMA DE INTEGRACIÓN

ENERGÉTICA

2.4.1 Cálculo de los costos exergéticos

Con las exergías de cada línea de flujo se calculó el costo exergético unitario de cada una

mediante la ecuación 4. Se debe tener en cuenta que para las líneas de entrada la teoría

exergoeconómica indica que se le asigna un costo exergético unitario de uno y a los residuos

del proceso se le asigna un costo exergético de cero (Torres & Valero, 2000).

2.4.2 Estimación del costo de los equipos

Los equipos básicos que hacen parte del sistema de integración energética son: La caldera,

el gasificador, el intercambiador de calor para enfriar, el limpiador de syngas, el motor de

combustión interna y los equipos de pretratamiento. El costo de cada equipo se estimó

mediante la teoría económica de escala, que plantea que el costo de un equipo es proporcional

a una potencia de su capacidad como plantea la ecuación 6. La selección de los costos de la

planta de referencia y los factores de escala para los equipos de gasificación de biomasa se

encuentran en un informe del año 2005 del instituto Austriaco IIASA (IIASA, 2005). Debido

a la antigüedad del informe fue necesaria la actualización de los costos a valores actuales,

teniendo en cuenta la variación del precio del Euro según la inflación de cada año.

2.4.3 Selección del lugar de ubicación de la planta y costos de trasporte

Teniendo en cuenta los niveles de producción para los principales municipios productores y

las coordenadas en el sistema universal transversal mercator (UTM) en la zona 18P para el

departamento de Córdoba, se calculó con base en el modelo de analogía de centro de masa

la ubicación recomendada para la planta. El modelo calcula un promedio en peso para casa

89
eje coordenado, determinándose una ubicación adecuada según la cantidad de biomasa que

se generaba en cada municipio, que garantizara mayor cercanía hacia los municipios con

mayor generación.

Con base a la ubicación de la planta y la distancia por carretera a los principales municipios

productores se procedió a calcular los costos de trasporte, utilizando el costo unitario por
𝐶𝑂𝑃
unidad de masa y por unidad de distancia a transportar de 556,78 𝑇𝑜𝑛 𝑘𝑚, obtenido como

resultado parcial del proyecto “DESARROLLO DE INTEGRACIÓN TECNOLÓGICA DE

RECURSOS ENERGÉTICOS RENOVABLES EN SISTEMAS PRODUCTIVOS

AGRÍCOLAS Y AGROINDUSTRIALES MONTERÍA, CÓRDOBA, CARIBE”, con

código BPIN 2012000100026, del sistema general de regalías, que actualmente (noviembre

del 2015) se ejecuta en la Universidad Pontificia Bolivariana, seccional Montería.

2.4.4 Determinación los costos de materia prima

Las materias necesarias en sistema de integración son agua y tusa de Maíz. El costo del agua

se consideró equivalente al precio de comercialización de la empresa Proactiva para Montería

(ver figura B1 en el anexo B) y el costo de biomasa se estableció por medio de referencias

bibliográficas de investigaciones hechas en la región, según la investigación realizada por

Cavadia, et al. (2015). El costo de la biomasa se actualizó a valores actuales en pesos

colombianos usando como valor del dólar 3050 COP, consultado el día 23 de noviembre de

2015 en los indicadores económicos. En la tabla 18 se muestran los precios de la materia

prima consumida en el sistema.

90
Tabla 18. Precio de las materias primas que consume el sistema.

Materia prima Costo unitario Unidades Referencia

Tusa de Maíz 6100 COP/GJ (Cavadia, et al., 2015)
Agua 1334 COP/m3 (Proactiva, 2015)

2.4.5 Cálculo de los costos exergoeconómicos de cada línea de flujo

Realizando un balance de costo exergético en equipo se calculó el costo exergoeconómico

de cada línea de flujo, teniendo en cuenta los costos de los equipos, los costos de operación

y mantenimiento, los costos exergéticos de cada línea de flujo y los costos de materia prima.

Los costos exergoeconómicos fueron calculados con la ecuación 5, con un factor de

distribución temporal determinado con los datos que se muestran en la tabla 19.

Tabla 19. Parámetros involucrados en el cálculo de los costos exergoeconómicos.

Variable Significado Valor

Factor de mantenimiento del equipo está entre
𝛾 1,04
el 2 % ( 𝛾=1,02) y el 6 % (𝛾 = 1,06).
N Número de horas de operación anuales. 7000 h
m Años de construcción de la planta. 1 año
n Años de operación de la planta. 20 años
𝑖𝐶 Tasa de interés en la construcción de la planta 10 %
𝑖𝑂 Tasa de interés en la operación de la planta 10 %

2.4.6 Evaluación económica del sistema con base a la tasa interna de retorno

Se determinó la TIR que generaba el sistema de integración energética para los 20 años de

operación de la planta, teniendo en cuenta su inversión inicial y las ganancias anuales del

sistema cuando la energía producida se comercializaba a 389,69 COP/kWh (Electricaribe

S.A. E.S.P, 2015), que correspondía al precio de comercialización de la empresa que presta

91
el servicio eléctrico en la región. Como se muestra en la figura A2 del anexo A (Electricaribe

S.A. E.S.P, 2015). Y para evaluar si el sistema tenía posibilidades de implementación se

comparó la TIR generada con el valor máximo de depreciación para las energías renovables

fijado por la ley No 1715 del 13 de mayo de 2014 (Gobierno Nacional, 2014).

2.5 OPTIMIZACIÓN EXERGOECONÓMICA DEL SISTEMA DE

INTEGRACIÓN ENERGÉTICA

La optimización exergoeconómica funcional parte de las funciones del costo

exergoeconómico de los productos que dependen de las variables de entrada del sistema y se

optimizó por medio del modelo de multiplicadores de LaGrange. En nuestro caso, el

simulador utiliza para el modelamiento funciones matemáticas complejas y puede considerar

un gran número de las variables de entrada para calcular las propiedades termodinámicas.

Así se calculó una ecuación de regresión aproximada que dependa de las variables de entrada

y sus combinaciones que tenían mayor significancia, que luego se optimizó haciendo uso del

software Statgraphics.

2.5.1 Análisis de sensibilidad de las variables

El análisis de sensibilidad del sistema se realizó con el software Aspen HYSYS,

estableciendo dos tipos de variables, las variables de entrada y las variables de salida. Esto

se hizo con la finalidad de conocer el comportamiento de las variables de salida ante las

variaciones inducidas a las variables de entrada del sistema, para identificar los rangos donde

las variables de salida tomaron sus valores óptimos, según su objeto, como se describe en la

tabla 20. Como variables de entrada se definió la temperatura y presión de gasificación,

relación vapor-biomasa, relación de compresión, relación aire-syngas y temperatura de

92
enfriamiento del syngas, para las cuales se definió un rango de operación determinado según

la revisión de la literatura, seleccionándose donde los valores de los estudios alcanzaban

mejores resultados.

Tabla 20. Rango y paso de análisis de las variables de entrada y objetivo de las variables de
salida.

Variables de entrada Rango Paso Variables de salida Objeto

Poder calorífico del
Temperatura de gasificación (°C) 750 – 1150 5 Max
gas
Potencia neta
Presión de gasificación (kPa) 100 – 2000 20 Max
generada
Eficiencias de
Relación vapor-biomasa 0–3 0,03 Max
gasificación
Relación de compresión 10 – 21 0,2 Eficiencias del MCI Max
Eficiencias del
Relación aire-syngas 10 – 20 0,1 Max
sistema
Costo
Temperatura de enfriamiento (°C) 30 – 200 0,5 Min
exergoeconómico
*Max: Maximizar * Min: Minimizar

2.5.2 Optimización a través de la superficie de respuesta

Una vez identificados intervalos de las variables de entrada donde el costo exergoeconómico

y la eficiencia exergética del sistema se minimizaba y maximizaba respectivamente, se

realizó un análisis de sensibilidad con nuevos rangos en el software aspen HYSYS. En la

tabla 21 se muestran los nuevos rangos considerados y las variables consideradas en el

análisis. La relación aire – syngas no se tomó en cuenta en el análisis porque se identificó

que a medida cuando era mayor a 7 no se presentaban gases inquemados en los gases de

postcombustión.

93
Tabla 21. Rangos de variación para el análisis de sensibilidad del costo exergoeconómico y

la eficiencia exergética del sistema.

Variables de entrada Mínimo Máximo Unidades

Temperatura de gasificación 1000,0 1150,0 °C
Presión de gasificación 100,0 700,0 kPa
Relación vapor-biomasa 0,03 0,1 -
Relación de compresión 15,0 21,0 -
Temperatura de enfriamiento 60,0 100,0 °C

Los datos generados por el análisis de sensibilidad se exportaron a Statgraphics XVI, donde

se modelaron como un diseño experimental de cinco factores para las dos variables de

respuesta, definiendo que se deseaba minimizar el costo y maximizar la eficiencia. La nube

de datos formada por el costo y la eficiencia, con las dependencias de las variables de la tabla

21, se aproximó a través de una regresión cubica, desarrollando una correlación entre

respuestas y factores con sus combinaciones de mayor influencia, para las dos variables.

Posteriormente se realizó la optimización multirespuesta a través del método de función de

deseabilidad, estableciendo una dependencia lineal entre el costo exergoeconómico y la

eficiencia exergética del sistema, con igual importancia de las variables que las afectan. La

relación lineal entre el costo y la eficiencia se puede deducir claramente al analizar la

ecuación 5, donde el costo exergoeconómico es linealmente dependiente al costo exergético,

que a su vez es inverso a la eficiencia exergética, lo que respaldó las definiciones de la

optimización (Torres & Valero, 2000; Gutiérrez & de la Vara, 2008; StatPoint Technologies,

Inc., 2010).

94
 3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

3.1 PRODUCCIÓN DE TUSA DE MAÍZ EN CÓRDOBA

Actualmente de cultivo de Maíz en el departamento se realiza de manera tecnificada y

tradicional, estas prácticas se diferencian en el grado de tecnologización con que se realizan

las actividades de siembra, riego y cosecha. Aunque los rendimientos de producción por

hectáreas son diferentes para las distintas prácticas, la generación de tusa en general equivale

al 20 % de cantidad en masa de grano producido (Mesa & Romero, 2009).

3.1.1 Pronostico de generación de tusa de maíz en córdoba

En los últimos años, entre 2003 y 2013, la producción de Maíz en el departamento de Córdoba

se mantenido en un rango de valores fijos, alrededor de 200000 ton, con picos notables de

producción en los años 2004 y 2013. A continuación, la tabla 22 muestra los datos obtenidos

de Fenalce sobre la producción de Maíz en el departamento de Córdoba para los años entre

2003 y 2013.

Tabla 22. Producción de maíz en el departamento de Córdoba entre los años 2003 y 2013.

Año dT (ton)
2003 212987
2004 264687
2005 235082
2006 221354
2007 199821
2008 204005
2009 219657
2010 200342
2011 193769
2012 217536
2013 252504
Tomado de: (Fenalce, 2015)

95
Con los datos de la tabla anterior se analizó la línea de tendencia promedio, donde se observó

que la misma presentaba una pendiente de 1249 ton/año. Esta pendiente es muy pequeña

comparada con los datos de producción, los cuales muestran algunas fluctuaciones

pronunciadas alrededor de la línea. El gráfico 1 muestra las variaciones de la producción de

Maíz en el departamento alrededor de la línea de tendencia.

Gráfico 1 Línea de tendencia de la producción de Maíz por años.

Tomada de: elaboración propia, 2015

El gráfico anterior muestra que la producción de Maíz en el departamento de Córdoba

presentó fluctuaciones en periodo de tiempo, pero estas se dieron alrededor de una línea de

tendencia casi constante, y esto hace que el modelo de suavizamiento exponencial simple

fuera aplicable, donde se pretende minimizar el impacto de los elementos irregulares

históricos, como los datos de 2004 y 2013. La implementación de este método fue

favorecedor, debido a que se consideró intrínsecamente el impacto de los cambios

96
ambientales de los últimos años, los cuales tienen influencia en las cosechas en la actualidad

(Cavadía, et al., 2013), por lo tanto los datos más recientes presenta mayor importancia.

El método de estimación de la producción de Maíz se realizó para los datos de la tabla 22, y

definido la minimización del error cuadrático medio de los datos como criterio de

optimización, arrojó un valor de ∝ de 0,1516. El gráfico 2 muestra el pronóstico de la

producción de arroz en el departamento por medio del método descrito anteriormente.

Gráfico 2 Pronóstico de la producción de Maíz en el departamento de Córdoba.

Tomada de: elaboración propia, 2015

Al aplicar el modelo de suavizamiento exponencial simple se estimó que el valor

pronosticado para la producción de Maíz a granel en el departamento de Córdoba para el

periodo 2013 – 2023 será aproximadamente de 221017 ton/año. Sabiendo que esto produce

un 20 % de su masa en tusa, esta producción ocasionaría una generación de 44203400 kg por

año del residuo. Así al considerar el número de horas del año se determinó que el flujo másico

de biomasa que entraría al sistema equivaldría a 4867,89 kg/h.

97
El pronóstico de la disponibilidad de tusa de Maíz en el departamento para el periodo de 10

años, sirvió como base para determinar el posible potencial de generación y el flujo máximo

de biomasa que podría entrar al sistema de integración energética.

3.1.2 Municipios productores maíz en córdoba

Con la información censada de la producción del cultivo en las evaluaciones agropecuarias

para el año 2013 se construyó la tabla 23, que muestra la producción de maíz por municipio,

organizados de mayor a menor (Secretaría de Desarrollo Económico, 2013).

Tabla 23. Producción municipal de Maíz en Córdoba para el año 2013.

Producción Producción
Municipio Municipio
anual [ton] anual [ton]
Ciénaga De Oro 36526 Los Córdobas 2760,5
Montería 36060 Planeta Rica 2226,6
Chinú 35500 Puerto Libertador 2200
Cereté 33260 Pueblo Nuevo 2044
Valencia 28293 San Antero 1426
Montelíbano 18290 Moñitos 1270,8
San Pelayo 17775 Tuchín 1243,4
Cotorra 16940 Buenavista 1050
Lorica 12230 Purísima 940
Chimá 11559,5 Momil 761
San Carlos 10038 San Bernardo Del Viento 644
Tierra Alta 8150 Puerto Escondido 500
Canalete 5096,9 La Apartada 342,9
Sahagún 4480 Ayapel 300
San Andrés De Sotavento 3424 San José De Uré 253
Tomada de: (Secretaría de Desarrollo Económico, 2013)

98
Esta información muestra que Ciénaga de Oro fue el municipio de mayor producción de maíz

para el año 2013, superando las 36000 toneladas de grano cosechado. Además se aprecia que

no hay una distribución uniforme de la producción de maíz en todo el territorio, demostrable

en más del 83 % de la producción se concentra en 10 municipios y en los 20 restantes

solamente se produce cerca de 16 % del total cosechado para este periodo de tiempo.

En el gráfico 3 se muestra la relación de las masas de producción entre los municipios,

brindando la capacidad de identificar cuáles son las más importantes cadenas de suministro.

Así se determinó que los principales municipios productores de tusa son Ciénaga de Oro,

Montería, Chinú, Cereté, Valencia, Montelíbano, San Pelayo, Cotorra, Lorica, Chimá y San

Carlos, cuya producción anual de grano de Maíz supera el promedio aritmético de la

producción general en el departamento, que está alrededor de las 9852 toneladas. Por lo tanto

en estos municipios se concentra más del 83 % del residuo total.

Gráfico 3 Comparación de la producción municipal de maíz en Córdoba para el año 2013.

Tomada de: elaboración propia, 2015
99
 3.2 VALORACIÓN QUÍMICA Y TERMOQUÍMICA DE LA TUSA DE MAÍZ

3.2.1 Análisis próximo

Los resultados del análisis se muestran organizados en la tabla 24. En ella se muestran los

componentes generales de la biomasa expresados en porcentaje de peso, acompañados por la

metodología estándar que emplea la norma ASTM D7582-12 para determinarlo.

Tabla 24. Resultados de análisis próximo de la biomasa.

Constitución Estándar % p/p

Humedad relativa ASTM D3173 10,52
Carbono fijo ASTM D3172 16,54
Material volátil ISO 562 65,23
Cenizas ASTM D3174 7,71

Al analizar los resultados presentados en la tabla 22, calculados en base de aire seca, se pudo

apreciar que la biomasa tiene buenas propiedades para ser aprovechada energéticamente,

debido a que más del 80 % de su composición porcentual está constituida por materiales

volátiles y carbono fijo, indispensables en el proceso de gasificación. Además, se apreció la

conveniencia que presenta la tusa para gasificar debido al bajo contenido de humedad interna

del 10,52 %, cercano al porcentaje referente para algunos combustibles sólidos. En el caso

de las cenizas se observó un porcentaje relativamente alto, cerca del 7,7 %, indicando cierta

desfavorabilidad de la tusa para ser sometida a gasificación, debido a la posibilidad de

producir problemas de corrosión en la infraestructura de conversión por la acción de algunos

óxidos generados (Mesa & Romero, 2009). Sin embargo, este porcentaje puede ser

disminuido considerablemente si a la biomasa se le aplica un baño de desmineralización, ya

100
sea en ácido clorhídrico o hidróxido de sodio, secándola posteriormente para retirar la

humedad adquirida (Raveendran, et al., 1995).

3.2.2 Análisis elemental

La tusa, por ser materia orgánica residual de los desechos agrícolas es de estructura vegetal,

por lo tanto, muestra una formación básica exenta de azufre, lo cual es característica a

favorable debido a la certeza de que no se emitirán gases contaminantes SOx durante el

proceso de conversión, contribuyendo a la generación de energía con menos efectos

negativos en comparación con otras tecnologías convencionales. Los resultados completos

del análisis se presentan organizados en la tabla 25.

Tabla 25. Composición elemental de la tusa de maíz en base seca, de acuerdo al análisis
elemental.

Composición [% p/p]
% HR
C H N O A
39,3 4,97 0,6 47,42 7,71 10,52

Al analizar los porcentajes de los elementos que constituyen la tusa de maíz en base de

análisis seca, se pudo destacar la presencia de bajas proporciones de nitrógeno, un elemento

indeseable por su efecto contaminante. También se evidencia la presencia de una mayor

cantidad porcentual de oxígeno respecto a los demás elementos, seguido por el carbono y el

hidrógeno.

Al realizar el análisis del porcentaje de los elementos respecto al peso molecular de la

biomasa aportado por este ensayo, los pesos moleculares de los elementos que la forman y

sus fracciones porcentuales, se pudo calcular la fórmula molecular de la biomasa, teniendo

101
en cuenta que 𝑀𝑏𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎 = 28,2053 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙. Esto se hizo de la forma descrita en la tabla

26.

Tabla 26. Cálculo de la fórmula molecular de la biomasa CxHyOzNn.

Artificio

Elemento (𝟏⁄𝑴𝑬 ) × (% 𝒑/𝒑) × 𝑴𝒃𝒊𝒐 Fracción

ME[g/mol] % p/p Mbio[g/mol]

C 12 0,393 X 0,924

H 1 0,0497 Y 1,1402
28,2053
O 16 0,4742 Z 0,836

N 14 0,006 N 0,012

Así tenemos que la fórmula molecular resultante de la biomasa de tusa de maíz determinada

por el anterior procedimiento es:

𝐶0,924 𝐻1,402 𝑂0,836 𝑁0,012

3.2.3 Ensayo de poder calorífico

En la tabla 27 se presentan los poderes caloríficos superior e inferior de la tusa de maíz,

determinados experimental y teóricamente.

Tabla 27. Poder calorífico superior de la tusa de maíz.

Poder calorífico
Superior (HHV) 14368,993 [kJ/kg]
Inferior (LHV) 13534,269 [kJ/kg]

En relación al poder calorífico de la biomasa residual de tusa de Maíz, vemos que esta

contiene aproximadamente el 53,2 % de la energía que contiene el carbón mineral extraído

102
en la costa atlántica de Colombia, cuyo poder calorífico está en el orden de 27,02 MJ/kg. Sin

embargo la biomasa de tusa presenta la ventaja respecto al carbón que no produce SOX y se

produce en abundancia como residuo no aprovechado eficientemente, en contraste la

explotación minera y energética del carbón presenta un costo ambiental catastrófico, debido

a la modificación inexorable del entorno donde se da su explotación, además de esto también

presenta costos de explotación elevados, si se incluye la problemática que ocasiona (UPME,

2012; UPME, 2015).

Así vemos que la tusa presenta buenas características termoquímicas en general que la hace

competitiva ante otras biomasa para implementarse en los procesos productivos como

recurso energético y ante el carbón presenta la ventaja de propiciar menos efectos negativos

contaminantes durante los procesos pre y postcombustión. En la tabla 28 se muestra una

comparación entre las características termoquímicas de la tusa con otras biomasas de la

región y con los diferentes tipos de carbón. De esta información se destacó que el poder

calorífico de la tusa equivale al 77 % del HHV de la turba e incluso otras biomasas, como el

cuesco de palma, tienen uno mayor. Esto demostró como las biomasas residuales se

manifiestan como una alternativa real y eficiente de generación de energía, viable desde el

punto de vista técnico.

Tabla 28. Comparación de termoquímica de la tusa con otros combustibles sólidos.

Composición (%p/p)
Sustancia HHV (kJ/kg) Referencia
C H N O
Tusa 39,30 4,97 0,60 47,42 14368 -
Antracita 93,50 2,81 0,97 2,72 32560 1
Concha de coco 39,95 4,27 0,70 50,53 14762 3
Hulla 84,20 6,56 1,52 8,69 32100 1
Cascarilla de arroz 39,85 6,09 0,47 33,35 15275 2

103
 Composición (%p/p)
Sustancia HHV (kJ/kg) Referencia
C H N O
Lignito 72,90 5,24 1,31 20,50 27200 1
Bagazo de algodón 39,30 4,70 1,21 49,35 16167 3
Turba 45,44 6,28 1,72 36,56 18663 1
Cuesco de palma 50,70 6,30 0,70 37,60 21149 4
(Carta, et al., 2009)1, (Verdeza, 2013)4, (Arango, et al., 2015)3, (Durango, 2015)2
Ahora, ya con los resultados de la caracterización química y termoquímica de la tusa

organizados, se seleccionó la información requerida para modelar el proceso de gasificación,

de manera que la simulación del sistema sea lo más similar a las condiciones reales. En la

tabla 29 se resumen las propiedades de la biomasa que influyen directamente en los

resultados de la simulación del proceso de conversión.

Tabla 29. Propiedades de la biomasa que intervienen en el proceso de gasificación.

Componentes [% p/p]
% HR HHV (kJ/kg)
C H O N
39,3 4,97 47,42 0,6 10,52 14368,993

De esto se resalta positivamente la cantidad moderada de carbono elemental contenida, así

como el bajo porcentaje de humedad y más bajo aún de nitrógeno. Por otra parte, el alto

contenido de oxígeno, mayor al porcentaje de carbono, no es beneficioso en la reacción rédox

dada la posibilidad de darse una combustión completa. Sin embargo, en general se considera

que la tusa de maíz es una biomasa de buenas propiedades energéticas aprovechables para

gasificar.

104
 3.3 SIMULACIÓN DEL SISTEMA DE INTEGRACIÓN ENERGÉTICA

El modelo completo del sistema de integración energética se muestra en la figura 22, donde

se detallan los subsistemas en que fue dividido para realizar los análisis. En el modelo las

líneas de color azul representan los flujos de materia, las de color marrón los flujos de energía

y las de color verde representan la relación entre dos flujos de materia. En la tabla 30 que se

muestran los subsistemas que conforman el sistema de integración energética, así como los

elementos u operaciones que los integran.

Tabla 30. Subsistemas simulados en el sistema de integración energética.

N° Subsistema Elementos
1 Caldera para producción de vapor Calentador
2 Gasificador Reactor de Gibbs y reactor de equilibrio
3 Enfriador de syngas Enfriador
4 Limpiador de gases Separador de fases
Válvula de expansión, compresor, mezclador,
5 Motor de combustión interna
reactor de Gibbs y turbina

105
Figura 22 Modelo completo de planta de gasificación integrada a MCI en HYSYS.

106
 3.3.1 Simulación del subsistema de gasificación

La figura 23 ilustra el modelo del subsistema de gasificación que se obtuvo. Este se

construyó con un reactor GBR-101 donde entra la biomasa para ser degradada

térmicamente en ausencia de oxígeno, luego los productos entran al reactor ERV-100

donde ocurre el reformado con vapor y las reacciones de gasificación, saliendo el syngas.

Para controlar la relación entre el flujo de vapor y biomasa se usó el operador set RVB.

Figura 23 Descripción de los elementos usados en la simulación del subsistema de

gasificación.

Tomado de: Elaboración propia, 2015.

El syngas producido está formado mayormente por monóxido de carbono y una pequeña

fracción de hidrógeno, que son los gases deseables. Sin embargo, también contiene otros

compuestos cuya presencia no es apetecida. En la tabla 31 se presentan las fracciones de

los gases que componen el syngas.

107
Tabla 31. Composición del syngas producido.

Componente Fracción másica x

𝐶𝑂 0,6064
𝐻2 𝑂 0,1546
𝐶𝑂2 0,1818
𝑁2 0,0047
𝐻2 0,0524

Con la composición del gas mostrada anteriormente se calculó el poder calorífico del gas

y las eficiencias de primera y segunda ley del proceso. Se destaca que el valor del poder

calorífico se encuentra en el rango equivalente cuando el proceso usa vapor como agente

gasificante, respaldando los resultados del proceso. En la tabla 32 se presentan los

resultados de las variables de salida determinadas con el software según las propiedades

de los flujos.

Tabla 32. Variables de salida del proceso de gasificación.

Variable de salida

𝑀𝐽
𝐿𝐻𝑉𝑠𝑦𝑛𝑔𝑎𝑠 = 12,41 ⁄𝑘𝑔

𝜂1 = 77,15 %

𝜂2 =81,2 %

3.3.2 Simulación del subsistema de generación de potencia (MCI)

El modelo simulado del MCI Jenbacher tipo 4 se muestra en la figura 24. Este se construyó

con el operado K-100 donde entra el aire y se comprime según la relación del set RC,

luego el aire se mezcla con el operador MIX-100 en la relación del set AC. Esta mezcla

108
entra al reactor GBR-100, de donde salen los gases de combustión que circulan por el

operador K-101 donde se da la extracción del trabajo.

Figura 24 Simulación del motor de combustión interna.

Tomado de: Elaboración propia, 2015.

En la simulación del motor se calculó la potencia producida y la eficiencia de primera y

segunda ley mediante las ecuaciones de la tabla 14. La potencia generada por el MCI es

un valor muy importante, debido a que representa el potencial energético de la biomasa

como energía útil luego de sufrir los procesos de transformación y la capacidad de

generación de la planta. En la tabla 33 se muestran los resultados obtenidos.

Tabla 33. Resultados obtenidos en el sistema de generación de potencia.

Variable Resultado
Potencia neta generada 10,1 MW
Eficiencia de primera ley 47,19 %
Eficiencia de segunda ley 48,7 %

Ahora teniendo en cuenta todo el sistema, planteado en la figura 22, con las condiciones

iniciales de simulación y el flujo de materia, se determinó que el sistema de integración

109
energética tiene una capacidad calculada de generación de 10,1 MW, funcionando con

una eficiencia exergética del 44,2 %.

3.3.3 Validación del modelo de gasificación

La validación realizada mediante simulación del proceso de gasificación de otras

biomasas bajo las condiciones de los estudios se muestra en la tabla 34, donde se comparó

el poder calorífico del gas obtenido en la simulación con el obtenido experimentalmente.

Tabla 34. Comparación entre el poder calorífico del proceso simulado y experimental.

HHV HHV
Biomasa Simulado Experimental Error Estudio referente
(MJ/kg) (MJ/kg)
Pellet de madera 18,45 18,30 0,82 % (Sattara, et al., 2014)
Cardo 17,50 16,50 6,06 % (Encinar, et al., 2002)
Legumbres 17,98 16,82 6,90 % (Muñoz & Posada, 2010)
Pino 17,43 16,13 8,06 % (Muñoz & Posada, 2010)
Cascarilla de café 13,14 12,11 8,51 % (Klose, et al., 2011)
Lodos residuales 8,30 9,10 8,79 % (Sattara, et al., 2014)
Miscanthus 21,67 24,024 9,80 % (Sattara, et al., 2014)
Cascarilla de Arroz 15,26 17,27 11,64 % (Muñoz & Posada, 2010)
Cascara de almendra 16,61 18,86 11,93 % (Muñoz & Posada, 2010)
Colza 16,20 18,81 13,88 % (Sattara, et al., 2014)
Error promedio 8,64 %
Desviación estándar del error 3,65 %

A continuación, el gráfico 4 ilustra la comparación entre los valores experimentales y los

obtenidos mediante la simulación. De este se identificó un comportamiento insesgado al

hacer la comparación de los resultados, dado que no todos los valores de la simulación

superaban el valor experimental de referencia y no todos estaban por debajo del mismo,

110
presentando cierta tendencia de aleatoriedad en la alternación de los resultados. Por lo

tanto el método que se implementó para la validación tiene soporte estadístico.

Gráfico 4 Comparación de los poderes caloríficos del syngas.

Tomado de: Elaboración propia, 2015.

Analizar los resultados anteriores se encontró un error máximo del 13,88 % obtenido con

la Colza y un error mínimo de 0,82 % obtenido con pellets de madera. Sin embargo, en

términos generales se determinó que el modelo presenta un error promedio de 8,64 %, el

cual es un valor admisible del error en un modelo teniendo en cuenta que en la mayoría

de mediciones experimentales se induce un error de mayor grado que este. Además, la

desviación estándar del error fue de 3,65 %, lo que indica que los diferentes errores

calculados no se encuentran tan alejados del promedio calculado. Así se puede concluir

que el modelo utilizado para simular el proceso de gasificación arroja resultados cercanos

a los valores reales para cualquier biomasa, por tanto se espera que los resultados

obtenidos para la tusa de Maíz están próximos a los valores que podrían obtenerse

experimentalmente.
111
 3.3.4 Validación del subsistema de generación de potencia MCI

Con el valor de la eficiencia térmica del motor de 47,1 % definido de la figura 21, se

determinó iterativamente el valor de la eficiencia isentrópica acorde a este valor. En la

tabla 35 se muestran los resultados del proceso iterativo.

Tabla 35. Cálculo de la eficiencia isentrópica del proceso de expansión y compresión

del motor.

Eficiencia isentrópica Eficiencia del modelo

70,0 % 16,1 %
75,0 % 22,4 %
80,0 % 28,4 %
85,0 % 34,1 %
90,0 % 39,5 %
95,0 % 44,7 %
97,4 % 47,1 %
99,0 % 48,7 %

A partir la tabla 35 se construyó el gráfico 5, donde se ilustra el comportamiento de la

eficiencia térmica del motor Jenbacher tipo 4 respecto a la eficiencia isentrópica de la

turbina y el compresor. Así se encontró que el valor adecuado para la eficiencia isentrópica

de la turbina y el compresor que hacía que el modelo de simulación del motor coincidiera

con la realidad era de 97,4 %.

112
Gráfico 5 Comportamiento de la eficiencia isentrópica respecto a la eficiencia térmica
del motor.
Tomado de: Elaboración propia, 2015.

Una vez determinado el valor de la eficiencia isentrópica y ajustada al modelo se encontró

que la eficiencia del motor simulado se desviaba del valor consignado en el catálogo,

obteniéndose un error respecto a este de aproximadamente el 2 %. Sin embargo este error

puede ser admisible en este caso, dado que es un error muy pequeño que presenta poca

influencia en los resultados.

3.3.5 Cálculo de las exergías

Las exergías totales de cada una de las líneas de flujo de materia que hacen parte del

sistema se presentan en la tabla 36. De esta se resalta como se transformó la energía útil

de la tusa de maíz a medida que sufría los procesos que cambiaban su estado, con la

tendencia a disminuir su calidad a medida que más procesos padecía, hasta el punto que

la exergía del syngas fue un 22,54 % menor que la de la tusa. Así se demostró que entre

más procesos sufre un flujo, la irreversibilidad del macroproceso tiende a ser mayor.

113
También se observó que los gases de escape tenían una cantidad considerable de exergía

debido a la alta temperatura y dado que los principales residuos de combustión son vapor

de agua y dióxido de carbono, se consideran atractivos para integrar a un proceso de

cogeneración donde se aprovechen para aumentar la eficiencia del sistema.

Tabla 36. Exergía de cada línea de flujo.

Línea de flujo Exergía total B [kW]

Tusa de Maíz 22446,38
Vapor de agua 531,22
Syngas 17435,88
Syngas frio 17405,44
Syngas limpio 17386,14
Gases de escape 4491,21

3.4 ANÁLISIS ECONÓMICO DEL SISTEMA DE INTEGRACIÓN

ENERGÉTICA

3.4.1 Cálculo de los costos exergéticos

En la tabla 37 se muestran los costos exergéticos de cada una de las línea de flujo y energía

provenientes de los equipos. Se destaca que el costo exergético de la energía que se

produjo fue 7 veces mayor que el de los recursos que entraban al sistema. También se

apreció que los mayores cambios del costo exergético se dieron en el subsistema de

generación de potencia y en el de gasificación, por lo tanto puede decirse que son los

equipos críticos del subsistema.

114
Tabla 37. Costos exergéticos del sistema.

Línea de flujo o energía Costo exergético [kW/kW]

Agua 1
Tusa de maíz 1
Vapor 1,982
Syngas 3,143
Syngas frio 3,445
Syngas limpio 3,445
Potencia neta 7,007

Además de la tabla 37 se dedujo que en el equipo de limpieza de syngas no se repercutía

significativamente desde el punto de viste termodinámico en el proceso, ya que su costo

exergético fue el mismo que el del syngas frío.

3.4.2 Costo de los equipos del sistema de integración energética

La teoría económica de escala permitió calcular los costos de cada uno de los equipos del

sistema de integración energética. A continuación, en la tabla 38 se indican los costos de

estos equipos y los factores de escala seleccionados.

Tabla 38. Costo de los equipos del sistema de integración energética.

Equipo Factor de escala Costo equipo (MCOP)

Caldera 0,65 8241,420
Gasificador 0,7 2078,028
Intercambiador 0,6 3656,573
Limpiador de syngas 0,688 4181,063
Motor de combustión 0,7 3120,335
Equipos de pretratamiento 0,79 5747,858
Costo de inversión incluyendo O&M (MCOP) 27025,277
Costo total de inversión (MCOP) 25985,843

115
Teniendo en cuenta el costo de todos los equipos se determinó que el costo inicial de

inversión del sistema era de 25985,843 MCOP con un factor de operación y

mantenimiento de 1,04. Este costo representa el gasto económico inicial para formar la

cadena productiva de la planta.

3.4.3 Ubicación de la planta y costos de transporte

Con la analogía de centro de masa, teniendo en cuenta la producción y las coordenadas

UTM de los municipios presentados en la tabla 39, se calculó una ubicación recomendada

que garantizó mayor cercanía de la instalación a las zonas de mayor producción de residuo.

Tabla 39. Producción y coordenadas de los principales municipios productores de Maíz.

Municipio Producción (ton) Latitud (x) Longitud (y)

Ciénaga de Oro 36526 431683,136171088 981555,745181380
Montería 36060 403367,971682385 967434,454911060
Chinú 35500 455460,281078196 1007663,835133380
Cereté 33260 413179,307764683 982649,040749394
Valencia 28293 373570,640353906 912868,121674714
Montelíbano 18290 454020,918800939 881756,619472477
San Pelayo 17775 412328,681425794 981174,146590604
Cotorra 16940 413118,535221470 999287,159275686
Lorica 12230 410627,546755238 1021227,013114260
Chimá 11559,5 430997,729608857 1011427,305326190
San Carlos 10038 423173,152541254 972496,846794722

Así, con los datos de la tabla 39 se calculó las coordenadas recomendadas de la planta que

se muestran en la tabla 40. Esta ubicación está exenta de otros factores que podrían influir

en la decisión, como costo de terreno, redes de distribución, estado de vías, decisiones

116
políticas o que solamente se quiera aprovechar el residuo de una zona específica, solo se

consideró en términos generales la cantidad hipotética que se podría trasladar.

Tabla 40. Ubicación recomendada para la planta de generación.

Coordenadas UTM Municipio

Latitud Longitud
San Carlos
419840,1902 972659,6903

La figura 25 muestra el posible lugar de ubicación geográfica en el departamento que se

calculó para la planta, donde se destacó la cercanía a municipios como Montería y Cereté,

que son los principales asentamiento humanos del departamento.

Figura 25 Lugar de ubicación recomendado para la planta.

Tomado de: Google Maps, 2015.

117
Una vez se determinó el lugar propenso de ubicación de la planta y definido los principales

municipios productores, se calcularon los costos de trasporte totales teniendo en cuenta

que la tonelada transportada por kilómetro recorrido tenía un precio de 556,78 COP. En

la tabla 41 se presenta la distancia por carretera del municipio a la instalación, las

cantidades normalizadas con base al pronóstico de residuo transportar y el costo

correspondiente.

Tabla 41. Costo de trasporte de tusa de Maíz.

Producción Distancia a la Costo de trasporte

Municipio
normalizada [ton/año] planta [km] [MCOP/año]
Ciénaga de Oro 6073,060 29,9 101,1026181
Montería 5995,580 36,1 120,509705
Chinú 5902,471 83,5 274,4125235
Cereté 5530,033 17,5 53,883
Valencia 4704,186 124,0 324,780
Montelíbano 3041,019 149,0 252,284
San Pelayo 2955,392 28,5 46,897
Cotorra 2816,559 42,0 65,865
Lorica 2033,443 60,6 68,610
Chimá 1921,961 63,2 67,631
San Carlos 1668,986 0,0 0
Costo total de trasporte 1375,974

De esta información se identificó que los mayores costos de transporte se tenían para los

municipios de Valencia, Chinú y Montelíbano, debido a que eran los municipios más

lejanos de la instalación, así que si se desean minimizar los costos de transporte podría

considerarse en excluir estas fuentes. Las distancias que se determinaron correspondían

principalmente a vías primarias, así que en términos generales están en buen estado. En la

118
figura 26 se muestra las rutas consideradas desde los municipios tenidos en cuenta hasta

el posible lugar de ubicación de la planta.

Figura 26 Rutas para el trasporte de biomasa.

Tomado de: Elaboración propia, 2015.

3.4.4 Costos de materia prima, de operación y mantenimiento

Los costos de las materias primas en el sistema de integración energética se muestran en

la tabla 42, estos se determinaron para el tiempo de operación del sistema.

Tabla 42. Costo anual de la materia prima consumida por el sistema.

Materia prima Costo (MCOP)

Tusa de Maíz 2986,72
Agua 10

119
Se calculó que el costo de operación y mantenimientos para el sistema fue de 1039,434

MCOP, que correspondiente al 4 % de la inversión inicial. Este valor, al igual que el costo

de transporte y el costo de materia prima constituyeron los costos anuales en los que

incurría el sistema.

3.4.5 Cálculo de los costos exergoeconómicos

Al realizar el balance de costos se calculó el costo exergoeconómico de cada una de los

flujos de materia y energía que interactúan en cada uno de los subsistemas, estos se

presentan en la tabla 43.

Tabla 43. Costos exergoeconómicos de los flujos del sistema.

Línea de flujo o energía Costo exergoeconómico Unidades

Agua 0,39684121 COP/s
Vapor 6,96E-02 COP/kJ
Tusa 9,91E-03 COP/kJ
Syngas 1,22E-02 COP/kJ
Syngas frio 1,40E-02 COP/kJ
Syngas limpio 1,50E-02 COP/kJ
Qe 0 COP/kJ
Qc 0 COP/kJ
Wn 3,20E-02 COP/kJ

En la tabla anterior se notó que el costo de generación sería de 3,2E-2 COP/kJ, lo que

equivale a 115,02 COP/kWh. Este valor es muy importante porque está denotando el costo

de generación de energía del sistema. Así se apreció que el costo exergoeconómico de la

energía producida fue un 69 % mayor que costo de la tusa y un 53,12 % mayor que el

costo del syngas usado.

120
 3.4.6 Evaluación por medio de la tasa interna de retorno (TIR)

La tasa interna de retorno se calculó para el periodo de vida útil de la planta,

correspondiente a 20 años. En la tabla 44 se muestran los costos iniciales y anuales del

sistema, que se contrastan con la ganancia anual que se prevé que genere mientras esté en

operación, suponiendo la comercialización de la energía a un precio de venta de 389,69

COP/kWh (Electricaribe S.A. E.S.P, 2015), tal como se muestra en la figura A2 del anexo

A.

Tabla 44. Panorama económico del sistema.

Costos (MCOP) Vida útil (años)

Inversión inicial 25985,843
Costo anual 10547,32 20
Ganancia anual 17195,246

Con los datos mostrados en la tabla anterior se calculó la tasa interna de retorno,

obteniéndose:

𝑇𝐼𝑅 = 65,75 %

Se aprecia que la TIR es mucho mayor al valor máximo de depreciación para energías

renovables del 20 % fijado en la ley No l715 del 13 mayo de 2014, donde se regula la

integración de las energías renovables no convencionales al sistema energético nacional.

Así al realizar la comparación de la TIR con el índice de depreciación se identificó que el

sistema se puede considerar viable desde el punto de vista económico y técnico. Sin

embargo la implementación de una planta para generación comercial en la región por

medio de estas tecnologías debe estar respaldada por estudios que abarquen los aspectos

involucrados con mayor veracidad desde el punto de vista económico, dado que con este

121
estudio se determinaron costos tipo 3, que tienen una incertidumbre de alrededor del 15

%, debido a que los cálculos fueron realizados con base al estructuramiento de la

ingeniería básica y no de ingeniería de detalle.

3.5 OPTIMIZACIÓN DEL MODELO DE SIMULACIÓN DEL SISTEMA DE

INTEGRACIÓN ENERGÉTICA

3.5.1 Análisis de sensibilidad de variables

Las gráficas mostradas a continuación, construidas con los datos del análisis de

sensibilidad expresan el comportamiento de las variables de salida que se buscan

optimizar en el sistema, sobre las cuales se definió la capacidad de la planta y mejores

parámetros de funcionamiento. El costo exergoeconómico y la eficiencia exergética del

sistema fueron las variables más significantes de análisis, dado que con base a estas se

determinó los parámetros de funcionamiento más adecuados desde el punto de vista

termodinámico, económico y ambiental.

3.5.2 Impacto de las variables que influyen en el proceso de gasificación sobre

la composición del syngas

La composición de syngas depende en gran medida de las condiciones en que se realiza

el proceso, y un factor influyente es la relación de vapor - biomasa. En el gráfico 6 se

muestra que el syngas obtenido está formado por una mezcla de gases, H2, CH4, C2H6,

CO, CO2 y H2O(g), y entre estas sustancias las que son aprovechables para un proceso de

combustión son el H2, CH4, C2H6 y CO, por lo tanto, son las sustancias deseadas.

122
Gráfico 6 Composición del syngas como función de la relación vapor-biomasa.
Tomada de: Elaboración propia, 2015.

Al analizar el comportamiento de las concentraciones de los compuestos representados en

la gráfica se aprecia que mientras aumenta la relación de vapor-biomasa la concentración

de estos gases deseables tiende a disminuir y aumentan las concentraciones de CO2 y H2O,

que no son favorables en el syngas, por lo tanto, se concluye que cuando la relación entre

0,05 y 0,09 las concentraciones de H2 y CO son mayores, brindándole al syngas mejores

propiedades energéticas, como el caso del poder calorífico.

En el gráfico 7 se muestra cómo evolucionan los componentes del syngas a medida que

cambia la temperatura de gasificación. De esto es destacable que a medida que la

temperatura de gasificación aumenta las concentraciones de H2 y CO se mantienen,

mientras que los porcentajes de vapor de H2O y CO2 disminuyen, manifestándose como

un beneficio en las propiedades energéticas del gas, que en mayor proporción está formado

por CO. Con la finalidad de observar mejor los efectos de la temperatura de gasificación

123
sobre la composición del gas se implementó una escala logarítmica en el eje de las

ordenadas del gráfico, para facilitar su interpretación.

Gráfico 7 Composición del syngas en función temperatura de gasificación.

Tomada de: Elaboración propia, 2015.

Basándonos en la información expresada por las gráficas de composición del gas vemos

estas expresan que en general el syngas está formado principalmente por fracciones de

CO y H2, con presencia de menores cantidades de CH4 y C2H5, así como bajos niveles de

CO2 y H2O, los cuales sin embargo tienden a aumentar a determinadas condiciones.

La presión de gasificación afecta homogéneamente la composición del gas de tal manera

que a medida que esta aumenta las proporciones de los gases que forman el syngas tienden

a homogenizarse, manteniéndose concentraciones estables de CO y H2. En el gráfico 8 se

muestra cómo evolucionan los componentes del syngas a medida que aumenta la

temperatura de gasificación y se identifica que a 100 kPa la presencia de CO2 y H2O es la

124
mínima, por lo tanto puede ser un buen punto de operación. Tal como sucedió en el gráfico

7 se implementó una escala logarítmica en el eje ordenado para mejorar la interpretación.

Gráfico 8 Composición del syngas en función de la presión de gasificación.

Tomada de: Elaboración propia, 2015.

3.5.3 Comportamiento del costo exergoeconómico respecto a las variables de

entrada del sistema.

El costo exergoeconómico es el resultado más importante que surge del análisis de los

subsistemas, en este caso se analiza su comportamiento ante las variables de entrada. Tal

como se muestra en las gráficas de la 9 a la 15, en general se aprecia que el costo

exergoeconómico aumenta y disminuye ante las variaciones de las variables de entrada,

sin embargo el valor presenta la tendencia a oscilar entre los valores de 114 y 255

COP/kWh, en algunos casos. Con estos análisis se identificó cuáles fueron los valores de

las variables donde el costo exergoeconómico toma el valor mínimo.

125
A continuación, en el gráfico 9 se muestra el impacto de la relación vapor biomasa sobre

el costo exergoeconómico de generación de potencia, donde se aprecia que el valor

mínimo del costo está cercano a 114 COP/kWh y se encuentra para relaciones cercanas a

0,07. No obstante, para relaciones mayores el costo se incrementa moderadamente.

Gráfico 9 Costo exergoeconómico en función de la relación vapor-biomasa.

Tomada de: Elaboración propia, 2015.

En el gráfico 10 mostrado a continuación se aprecia el comportamiento del costo

exergoeconómico respecto a la temperatura de gasificación, donde se ve como disminuye

a medida que la temperatura de gasificación aumenta, aunque presenta poca variación.

Este fenómeno es beneficioso dado que en las reacciones de gasificación se libera calor,

el cual se aprovecha autóctonamente para disminuir el costo de generación.

126
Gráfico 10 Costo exergoeconómico respecto a la temperatura de gasificación.
Tomada de: Elaboración propia, 2015.

La presión de gasificación influye moderadamente sobre el costo hasta presiones de

gasificación de 500 kPa, cuando toma valores superiores este se estabiliza, tomando

valores mínimos cercanos 121 COP/kWh, tal como se aprecia en el gráfico 11.

Gráfico 11 Costo exergoeconómico respecto a la presión de gasificación.

Tomada de: Elaboración propia, 2015.

127
El comportamiento del costo exergoeconómico respecto a la relación aire – syngas es

significativo para relaciones menores a 2,6. En el gráfico 12 se aprecia que cuando el flujo

de aire y syngas eran iguales el costo se incrementaba drásticamente el 100 % de los del

costo para relaciones mayores a 5:1. Es importante aclarar que esta variable empieza a

influenciar el sistema desde subsistema del MCI.

Gráfico 12 Costo exergoeconómico en función de la relación aire – syngas.

Tomada de: Elaboración propia, 2015.

Además, buscando que el sistema de integración energética fuese amigable

ambientalmente, para el caso de la relación aire - syngas se estudió la fracción de CO y

H2 residual en los gases de escape. Así se garantizó una relación que alcanzara una

combustión completa, sin fracciones de combustibles inquemados. En el gráfico 13 se

identificó que cuando la relación tomaba un valor superior a 8 se alcanzaba la

estequiometría en la reacción, sin fracciones de CO y H2 en los gases. Por tal razón y para

ser conservadores se fijó una relación de 10, donde se alcanzaba un nivel mínimo de

emisiones y el menor costo exergoeconómico.

128
Gráfico 13 Fracción de CO y H2 en los gases de combustión.
Tomada de: Elaboración propia, 2015.

Para el caso de la relación de compresión se observó que el costo exergoeconómico

aumentó a medida que la relación de compresión era baja y cuando la relación aumentaba

el costo se minimizaba, llegando al mínimo cuando la relación de compresión era de 21:1.

El gráfico 14 muestra las influencias de la relación de compresión sobre el costo

exergoeconómico de sistema.

Gráfico 14 Costo exergoeconómico en función de la relación de compresión.

Tomada de: Elaboración propia, 2015.

129
El gráfico 15 se presenta el comportamiento del costo exergoeconómico respecto a la

temperatura de enfriamiento. De este se dedujo que la temperatura de enfriamiento se

comporta recíprocamente al costo, debido a que cuando esta aumenta el costo disminuye,

sin embargo, el efecto en general de su variación no es muy considerable, dado que en

todo el rango solo cambia 1 COP/kW. Este comportamiento es peculiar, ya que el costo

disminuye cuando la densidad del gas es menor.

Gráfico 15 Costo exergoeconómico en función de la temperatura de enfriamiento.

Tomada de: Elaboración propia, 2015.

3.5.4 Comportamiento de la eficiencia exergética del sistema respecto a las

variables de entrada

En las gráficas mostradas a continuación, desde la gráfica 15 hasta la 20, se ilustra la forma

como se comportan las eficiencias del sistema en función de las variables de entrada.

Según el gráfico 16, la relación de vapor – biomasa afecta determinantemente la eficiencia

del sistema, y tal como en el caso del costo exergoeconómico, las mejores eficiencias se

encuentran para relaciones cercanas a 0,07, y a partir de este valor la eficiencia del sistema

presenta la tendencia a decaer. Por tal razón se presume que en esta condición las

130
reacciones se desarrollan estequiométricamente, consumiéndose los reactivos en sus

mayores proporciones.

Gráfico 16 Eficiencias del sistema en función de la relación vapor-biomasa.

Tomada de: Elaboración propia, 2015.

La temperatura de gasificación tiene un efecto positivo en las eficiencias del sistema, a

medida que esta aumenta las eficiencias también lo hacen, comportándose de manera

similar con un dominio de la eficiencia exergética. En la gráfica 17 se aprecia el

comportamiento, a mayor temperatura mayor eficiencia del sistema.

131
Gráfico 17 Eficiencias en función de la temperatura de gasificación.
Tomada de: Elaboración propia, 2015.

El gráfico 18 muestra el comportamiento de las eficiencias del sistema respecto a la

presión de gasificación. En esta se resalta como las eficiencias cambian su tendencia a

medida que aumenta la presión de gasificación, logrando un máximo valor entre los 200

kPa y 420 kPa, además observa que la eficiencia exergética se mantiene mayor que la

energética, pero al superar presiones de 1160 kPa las tendencias cambian. Sin embargo, a

pesar de este comportamiento se notó que las eficiencias no presentan una variación muy

significativa a medida que cambia la presión de gasificación, ya que la variación máxima

fue de 3 %.

132
Gráfico 18 Eficiencias de gasificación en función de la presión de gasificación.
Tomada de: Elaboración propia, 2015.

La relación aire – combustible es proporcional a las eficiencias del sistema hasta que

alcanza valores cercanos a 5:1, y en adelante busca la tendencia a estabilizarse. En el

gráfico 19 se ilustra el comportamiento de las eficiencias del sistema respecto a la relación

aire-syngas.

Gráfico 19 Eficiencias del sistema en función de la relación aire – syngas.

Tomada de: Elaboración propia, 2015.

133
La relación de compresión es un parámetro importante, como se describió anteriormente,

los motores de combustión mejoran aumentan la potencia a medida que aumenta. De

forma semejante ocurre con las eficiencias del sistema según el gráfico 20, donde se

aprecia que el aumento de esta variable se traduce en un aumento de ambas eficiencias,

alcanzando sus máximos para relaciones de 21:1.

Gráfico 20 Eficiencias del sistema en función de la relación de compresión.

Tomada de: Elaboración propia, 2015.

La temperatura de enfriamiento del syngas influye proporcionalmente sobre el

comportamiento de las eficiencias, alcanzando a tomar los valores más óptimos cuando la

temperatura se acerca a 100 ° C. Del gráfico 21 se apreció un comportamiento particular,

puesto que las eficiencias aumentaban a aumentar la temperatura, y esto repercute en la

densidad del fluido, produciendo que menor cantidad de gas entre al motor.

134
Gráfico 21 Eficiencia del sistema en función de la temperatura de enfriamiento.
Tomada de: Elaboración propia, 2015.

Adicional la descripción realizada a las gráficas se resalta un comportamiento destacable

entre estas, pues se nota como el comportamiento de la eficiencia exergética y el costo

exergoeconómico es similar, sino que se realiza de manera inversa. Esta afirmación se

soporta al analizar las gráficas y al tomar en cuenta los referentes teóricos donde se expone

se expone que el costo exergoeconómico es inverso a la eficiencia exergética.

3.5.5 Comportamiento de la potencia neta generada por el sistema respecto a

las variables de entrada

La importancia de la potencia neta que genera el sistema radica en el hecho que esta indica

la capacidad de producción de la planta cuando el sistema alcanza valores óptimos de

funcionamiento, brindando la posibilidad de determinar la productividad del sistema y

calcular los indicadores económicos que definirán la competitividad de la instalación en

el mercado, por tal razón es importante determinar un valor apropiado.

135
En el gráfico 22, se observa el comportamiento de la potencia neta respecto a la relación

vapor-biomasa. En esta se aprecia un pico de potencia cuando la relación vapor-biomasa

es cercana a 0,07, que corresponde a la máxima potencia generada, la cual empieza a

disminuir a medida que la relación aumenta.

Gráfico 22 Potencia neta en función de la relación vapor-biomasa.

Tomada de: Elaboración propia, 2015.

El gráfico 23, muestra las incidencias de la temperatura de gasificación respecto a la

potencia de salida del sistema, donde es evidente la relación positiva que existe entre

ambas variables, a medida que se incrementa la temperatura del proceso, la potencia

presenta la tendencia de aumentar.

136
Gráfico 23 Potencia neta en función de la temperatura de gasificación.
Tomada de: Elaboración propia, 2015.

A continuación, en el gráfico 24 se muestra el impacto de la presión sobre la potencia de

salida del sistema. Aquí se ve que la presión solo influye a presiones bajas, pero a partir

de 500 kPa la potencia se estabiliza y se hace independiente del efecto de la presión.

Gráfico 24 Potencia neta en función de la presión de gasificación.

Tomada de: Elaboración propia, 2015.

137
La potencia neta entregada por el sistema también está influenciada por la relación de la

mezcla aire y syngas, la cual basándose en el comportamiento del gráfico 25, a partir de

relaciones 5:1 se alcanza la combustión estequiométrica, mostrando que el mejor valor se

alcanza en relaciones cercanas a 10, que fue principal razón por la que la potencia se

estabilizó.

Gráfico 25 Potencia neta en función de la relación aire – combustible.

Tomada de: Elaboración propia, 2015.

La relación de compresión afecta la potencia crecientemente, a medida que esta aumenta

la potencia entregada por el sistema tiende a aumentar progresivamente, tal como lo indica

los principios de funcionamiento de los motores, los cuales pueden mejorar su potencia

con relaciones de compresión más elevadas. El gráfico 26 muestra el comportamiento de

la potencia generada al variar la relación de compresión del motor alcanzando casi los 10

MW cuando la RC es de 21.

138
Gráfico 26 Potencia neta en función de la relación de compresión.
Tomada de: Elaboración propia, 2015.

La temperatura de enfriamiento tiene un impacto leve sobre la potencia generada por el

sistema. Tal como se muestra en el gráfico 27, en el rango de la temperatura de

enfriamiento del syngas la potencia varia menos de 100 kW, mostrando además que para

temperaturas cercanas a 100 ° C se obtienen los mejoren indicadores, similar a las

anteriores gráficas.

Gráfico 27 Potencia neta en función de la temperatura de enfriamiento del syngas.

Tomada de: Elaboración propia, 2015.

139
El análisis de estas gráficas sirvió como medio para fijar los rangos del análisis de

sensibilidad realizado con el fin de aplicar la optimización multiobjetivo del sistema. Esta

información se presentó en la tabla 21.

3.5.6 Optimización del sistema de integración energética por medio de la

metodología de superficie de respuesta (RSM)

La optimización del sistema de integración energética en el software Statgraphics se arrojó

los siguientes resultados. Una optimización independiente del costo y la eficiencia y una

optimización con los efectos combinados.

En el gráfico 28 presenta la superficie de respuesta que se modeló para el costo

exergoeconómico del sistema. De la información que comunica el gráfico se identificó

que las zonas rojas representa la región donde el costo toma los valores mínimos.

Gráfico 28 Superficie de respuesta para el costo exergoeconómico.

Tomado de: Elaboración propia, 2015.

140
Del análisis se obtuvo el gráfico 29, donde se muestran los efectos de las variables de

entrada sobre el costo exergoeconómico. Así se dedujo que la variable de mayor influencia

sobre el costo exergoeconómico del sistema es la relación de compresión, la cual afecta

directamente el subsistema de generación de potencia, que es un equipo crítico de la

cadena de producción, esto llevó a determinar definitivamente que es muy conveniente

que la relación de compresión sea tan alta como es posible. También se destacó el

comportamiento de la relación de vapor – biomasa, la cual provoca un comportamiento

cambiante del costo exergoeconómico y una pequeña tendencia de estabilización. En

cuestión de las otras variables, si bien influyen en el costo, su condicionalidad no está

marcada ávidamente.

Gráfico 29 Influencia de las variables de entrada sobre el costo exergoeconómico.

Tomada de: Elaboración propia, 2015.

En el gráfico 30 se muestra la superficie de respuesta generada para la optimización de la

eficiencia exergética del sistema. Análogo al gráfico 29, las regiones rojas representan los

puntos de operación del sistema donde la eficiencia se maximizaba, que se puede

identificar aproximadamente a la mitad del eje de RVB y a mayor RC. En las condiciones

141
de la presentación se identificó que la eficiencia del sistema cambiaba aproximadamente

6 % en los intervalos de las variables.

Gráfico 30 Superficie de respuesta para la eficiencia exergética.

Tomada de: Elaboración propia, 2015.

Al igual que para el costo exergoeconómico se notó que las variables de mayor influencia

sobre la eficiencia exergética son la relación de compresión y la relación vapor – biomasa,

tal como se aprecia del gráfico 31. De esto se destaca el comportamiento de la biomasa,

que muestra un máximo en los puntos intermedios del rango de análisis. Para las otras

variables se apreció que no impartían cambios bruscos sobre la eficiencia a medida que se

modificaban.

142
 Gráfica de Efectos Principales para EE

0,46

0,45

0,44
EE
0,43

0,42

0,41
PG RVB TG
RC TE

Gráfico 31 Influencia de las variables de entrada sobre la eficiencia exergética.

Tomada de: Elaboración propia, 2015.

Finalmente analizando conjuntamente el costo exergoeconómico y la eficiencia exergética

en términos de las variables de entrada, se construyó la superficie de respuesta para la

función de deseabilidad que se muestra en el gráfico 32, donde se contrasta con la relación

de compresión y la relación vapor – biomasa, ya que fueron identificadas como las que

más variaciones impartían sobre variables de respuesta que se estaban analizando. Dado

que la función de deseabilidad se consideró de comportamiento lineal con respuestas de

igual importancia, el modelo construido fue de exponente unitario con pesos iguales, esto

pudo asumirse debido a la dependencia entre el costo exergoeconómico con la eficiencia

exergética del sistema, tal como se muestra en la ecuación 5, sabiendo que el costo

exergético es el inverso de la eficiencia exergética.

143
Gráfico 32 Superficie de respuesta de la función de deseabilidad.
Tomada de: Elaboración propia, 2015.

El gráfico 33 presentado a continuación ilustra los contornos de la función de deseabilidad

respecto a la temperatura de gasificación y la relación vapor-biomasa donde la función

alcanza los valores máximos. De esto se evidencia que la región de mejor deseabilidad se

encuentra entre relaciones de vapor-biomasa de 0,06 y 0,08, en un rango de temperatura

coincidente con los límites del gráfico, evidenciando la tendencia leve de esta a alcanzar

mejores condiciones a mayor temperatura.

Gráfico 33 Contornos de la superficie de respuesta respecto a la relación de vapor-

biomasa y la temperatura de gasificación.
Tomada de: Elaboración propia, 2015.
144
En el gráfico 34 se aprecia que los mejores valores de la función de deseabilidad toman

lugar para valores de relación vapor-biomasa de 0,06 a 0,07 y relación de compresión de

20 a 21.

Gráfico 34 Contornos de la superficie de nivel respecto a la relación vapor-biomasa y

relación de compresión.
Tomado de: Elaboración propia, 2015.

En estos rangos descritos se encuentra el estado de las variables de entrada que maximizan

la deseabilidad, el cual se considera como su estado óptimo, debido a que con tales valores

el costo exergoeconómico y la eficiencia exergética alcanzaron las metas propuestas. La

tabla 45 presenta los estados de las variables de entrada donde las variables de salida se

optimizan.

Tabla 45. Valores óptimos de las variables de entrada del sistema energético.

Factor Bajo Alto Óptimo Unidades

PG 100,0 700,0 100,0 kPa
RC 15,0 21,0 20,9995 -
RVB 0,03 0,1 0,0672437 -
TE 60,0 100,0 100,0 °C
TG 1000,0 1150,0 1147,41 °C

145
La tabla 46 muestra el valor óptimo de respuesta para el costo exergoeconómico y la

eficiencia exergética en función de los estados óptimos de las variables de entrada

calculadas con la metodología RSM, con una deseabilidad de 0,99705.

Tabla 46. Costo óptimo de producción y eficiencia del proceso.

Respuesta Óptimo Unidades

Costo exergoeconómico 113,92 COP/kWh
Eficiencia exergética 0,458042 -

Además se calculó que en el estado en cuestión la instalación alcazaba una capacidad de

generación de 10,55 MW, con un costo de inversión inicial de 25985,842 MCOP. Con

estos valores y un análisis económico se obtuvo una TIR del 68,71 %, que es 2,96 %

mayor a la determinada anteriormente y superior a lo que establece la ley N° 1715 del

2014. Así se puede considerar que la implementación del sistema de integración

energética puede ser viable económicamente, además de técnicamente.

También es importante analizar como varía el costo de generación al experimentar la

variación de la capacidad de la planta. Fijando las condiciones del sistema en el estado

óptimo las variaciones solo dependen del flujo másico de entrada. A continuación, en el

gráfico 35 se observa la variación del costo de generación respecto al tamaño de la planta.

146
Gráfico 35 Costo exergoeconómico en función de la potencia del sistema.
Tomada de: Elaboración propia, 2015.

En el estado óptimo fijado, el tamaño de la planta se fue influenciado por el flujo másico

de biomasa de entrada, este comportamiento es importante de analizar debido a que en la

realidad no va a ingresar al sistema toda la biomasa que se genera en el departamento, sino

un porcentaje de esta. Por tal razón se puede determinar hasta qué tamaño del sistema se

considera viable económicamente su implementación, al comparar su TIR con el interés

máximo de depreciación fijado de acuerdo a la ley de energías renovables. Los resultados

de la comparación se muestran en el gráfico 36.

147
Gráfico 36 Tasa interna de retorno en función de la potencia neta del sistema.
Tomada de: Elaboración propia, 2015.

En el gráfico anterior se notó que se puede considerar viable la implementación de la

planta de generación para los tamaños en los cuales la TIR superó al IR, lo cual se logró

con un tamaño mínimo de 770 kW. Esta capacidad de la planta se obtuvo con un flujo

másico cercano a 360 kg/h, equivalente a 7,4 % de la cantidad de tusa de maíz generada

en el departamento de acuerdo con el valor pronosticado.

148
 4. CONCLUSIONES

El modelo de suavizamiento exponencial simple permitió establecer la disponibilidad

futura de tusa de Maíz en el departamento de Córdoba hasta el año de 2023, obteniendo

un valor de 42642,7 ton/año, lo que indica que la cantidad de esta biomasa residual

representa un recurso con alto potencial energético que pude ser aprovechado por medio

de un sistema de gasificación de biomasa.

La caracterización termoquímica de las muestras preparadas determinó que la tusa de maíz

posee una humedad de equilibrio o humedad interna de 10,5 % y un contenido de material

transformable mayor al 80 %, lo cual categoriza la tusa maíz como un buen material para

gasificar. Elementalmente está formada en un 39,3 % de Carbono, 4,97 % de Hidrógeno,

0,6 % de Nitrógeno y 47,42 % de Oxígeno, respecto a una matriz de análisis en base seca,

dando como fórmula molecular 𝐶0,924 𝐻1,402 𝑂0,836 𝑁0,012. Además en el ensayo de poder

calorífico se determinó que la tusa tiene un poder calorífico superior de 14368,993 kJ/kg

y por medio de correlaciones formuladas teóricamente se calculó que el poder calorífico

inferior es de 13534,269 kJ/kg.

La simulación estacionaria del sistema de integración energética en Aspen HYSYS arrojó

valores entre los rangos establecidos por la literatura, obteniéndose un tamaño de planta

de 10,1 MW y una eficiencia exergética del proceso de 44,2 %. La validación mediante el

estudio comparativo entre las propiedades energéticas el syngas producido por el modelo

construido respecto a estudios experimentales produjo errores del 8,64 % con una

incertidumbre del 3,65 %. Esto se considera como errores pequeños, debido a que en la

ejecución de las metodologías experimentales se incurren en errores mayores cuando se

149
realizan mediciones, por tales razones se considera que el modelo es determinístico y

extrapolable a condiciones reales.

En el análisis económico del sistema se obtuvo un costo de generación inicial de 115,02

COP/kWh, el cual es mucho menor al precio de comercialización de 389,69 COP/kWh

consultado, además se determinó que el lugar adecuado para ubicar la planta es San Carlos

– Córdoba, y con esta se calculó los costos de transporte de materia prima. Posteriormente

se calcularon las anualidades a 20 años, con lo que se obtuvo una TIR de 65,75 %, el cual

está por encima del valor de referencia fijado en la ley N° 1715 de 2014, donde se regula

la integración de energías renovables no convencionales a la matriz energética nacional.

La optimización multiobjetivo del sistema simulado se realizó con el software estadístico

Statgraphics, con la información aportada por los análisis de sensibilidad del costo

exergoeconómico y la eficiencia exergética del sistema respecto a las condiciones de

funcionamiento. Así se determinó que el costo exergoeconómico óptimo es de 113, 92

COP/kWh, con una eficiencia exergética de 0,458042, que se logra cuando las variables

de operación del sistema toman los siguientes valores: Relación vapor – biomasa

0,0672437, temperatura de gasificación de 1147,41 °C, presión de gasificación de 100

kPa, relación aire – syngas de 10, temperatura de enfriamiento de 100 °C y relación de

compresión de 20,9995. Así se obtuvo una instalación una potencia de 10,55 MW y un

costo de inversión de 2598,842 MCOP. Por consiguiente al realizar un nuevo análisis

económico de determina una nueva TIR, de 68,71 %, que es un 2,96 % superior a la

calculada con el sistema sin optimizar.

Basándose en el comportamiento de la TIR respecto al tamaño de la planta y con base al

valor máximo de depreciación establecido por la ley de 20 %, se pudo establecer que el

sistema podría considerarse es viable desde una capacidad instalada de generación de 770
150
kW, generada solo con el 7,4 % de la totalidad de tusa producida en el departamento. Sin

embargo, debido a la naturaleza de los costos determinados en el estudio este valor no es

totalmente exacto, dado que el modelo presenta una incertidumbre económica mínima del

15 %. Por lo tanto para determinar la viabilidad real se requiere de estudios más

específicos donde se aborden vorazmente los aspectos que enmarcan el entorno donde va

a concebirse el sistema. Con este estudio solo se determinó que el recurso tiene gran

potencia y un buen panorama económico para explotarse.

En términos generales se destacó la funcionalidad del método exergoeconómico para

estimar el panorama, respaldado por las ciencias, de la viabilidad de implementación de

un sistema de integración energética de carácter renovable, de tal manera que con base en

este método se hace posible estimar el costo real del producto de la planta en función de

los recursos invertidos, tanto económicos como energético, de tal manera que se pueda

tener un indicador estimado de las ganancias adquiridas por la operación del sistema y así

poder determinar el contexto económico que lo sostendrá, garantizando la adecuada

administración y transformación de la energía.

151
 5. RECOMENDACIONES

 Evaluar otros tipos de biomasas y combinaciones entre ellas con el fin de obtener

un gas con mejores propiedades.

 Analizar el efecto de combinar la biomasa con carbón en pequeñas proporciones

buscando un gas con mejores características.

 Evaluar los efectos de la densificación de la biomasa sobre el proceso de

gasificación.

 Estudiar la recirculación del vapor de agua que sale en los gases de escape del

motor.

 Seleccionar y dimensionar los elementos reales de la planta de gasificación

incluyendo tuberías, líneas eléctricas, entre otros aspectos tenidos en cuenta por la

ingeniería de detalle, para determinar un costo más preciso del sistema.

 Implementar otros métodos estadísticos para dar una posible ubicación del sistema

de integración energética teniendo en cuenta aspectos específicos, como red de

distribución, producción de biomasa focalizada o integridad física de las vías de

acceso.

 Determinar el impacto ambiental de la planta de generación de energía respecto a

las tecnologías de generación convencionales.

152
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157
 ANEXOS

ANEXO A

Tarifas de comercialización de energía eléctrica y agua en el sector público

Figura A 1 Tarifa de comercialización de agua potable en Montería.

Tomada de: Proactiva, 2015.

158
Figura A 2 Tarifa de comercialización de energía eléctrica en Montería.
Tomado de: Electricaribe, 2015.

159
ANEXO B

Modelo cúbico de la superficie de respuesta

La tabla B1 muestra los coeficientes calculados del modelo cubico evaluado para costo

exergoeconómico y eficiencia exergética. Las combinaciones que tienen coeficientes más

grandes son lo que presentan mayor influencia en el desarrollo del proceso.

Tabla B 1. Coeficientes del modelo de regresión utilizado.

Eficiencia exergética Costo exergoeconómico

Coeficiente Estimado Estimado
constante -0,11598 253,671
A:PG -0,000258628 0,056495
B:RC 0,0217675 -6,92847
C:RVB 0,131655 -95,6728
D:TE 0,00000895088 -0,0136431
E:TG 0,000893645 -0,196332
AA -1,03516E-8 0,00000289071
AB -7,62443E-7 -0,000128042
AC -0,000175734 0,0265237
AD -7,06273E-9 -5,64786E-7
AE 4,65481E-7 -0,0000971148
BB -0,000733965 0,241311
BC 0,00712529 1,66482
BD 0,00000153397 0,000340474
BE 0,00000250777 0,00043473
CC -3,44374 1003,71
CD 0,000134573 -0,0144037
CE 0,00049178 -0,0805477
DD 2,82321E-9 -1,47221E-7
DE 2,59739E-8 0,00000125548
EE -8,76567E-7 0,000183366
AAA 0,0 -5,21283E-10
AAB 0,0 0,0
AAC 0,0 0,0
AAD 0,0 0,0
AAE 0,0 0,0
ABB 2,6263E-9 5,45833E-7

160
 Eficiencia exergética Costo exergoeconómico
Coeficiente Estimado Estimado
ACC 0,00232276 -0,447954
ADD 0,0 1,10404E-10
AEE -2,02336E-10 4,05853E-8
BBB 0,0000095908 -0,0032924
BBC 0,0 0,0
BBD 0,0 0,0
BBE 0,0 0,0
BCC -0,0408193 -6,80167
BDD 0,0 -2,36855E-8
BEE -1,05461E-9 -1,74986E-7
CCC 35,0238 -7023,99
CCD 0,0 0,0
CCE 0,0 0,0
CDD -5,66305E-9 0,0000046001
CEE 1,38015E-7 -0,0000313525
DDD 0,0 -1,30207E-9
DDE 0,0 0,0
DEE 0,0 -6,77076E-10
EEE 2,7788E-10 -5,58102E-8
ABC -0,0000215255 -0,0116128
ABD -2,53404E-8 -0,00000620695
ABE -6,0133E-9 -0,00000149565
ACD -0,000496153 -0,0178697
ACE -0,00590689 1,13995
ADE 0,0 -2,37925E-10
BCD -0,000516601 -0,0293556
BCE -0,00592891 1,12818
BDE -3,1884E-8 -0,00000779089
CDE -0,00640296 1,12206

161