TRABAJO PLC
ROBERT BUELVAS MIRANDA
ING.
MIGUEL LANCHEROS MONTIEL
INSTRUMENTACION INDUSTRIAL
CONTROL DE PROCESOS
INGENIERIA MECANICA
FACULTAD DE INGENIERIAS
UNIVERSIDAD DE CORDOBA
11/12/2019
1. ¿Qué es y para qué sirve un PLC?
Un controlador lógico programable, se trata de una computadora, utilizada en la
ingeniería automática o automatización industrial, para automatizar procesos
electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la fábrica en líneas de
montaje o atracciones mecánicas, es decir un PLC es un Instrumento electrónico,
que utiliza memoria programable para guardar instrucciones sobre la
implementación de determinadas funciones, como operaciones lógicas,
secuencias de acciones, especificaciones temporales, contadores y cálculos para
el control mediante módulos de E/S analógicos o digitales sobre diferentes tipos
de máquinas y de procesos.
Campo de aplicación: es muy diverso e incluye diversos tipos de industrias (ej.
automoción, aeroespacial, construcción, etc.), así como de maquinaria. A
diferencia de las computadoras de propósito general, el PLC está diseñado para
múltiples señales de entrada y de salida, amplios rangos de temperatura,
inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto. Los
programas para el control de funcionamiento de la máquina se suelen almacenar
en baterías copia de seguridad o en memorias no volátiles. Un PLC es un ejemplo
de un sistema de tiempo real duro donde los resultados de salida deben ser
producidos en respuesta a las condiciones de entrada dentro de un tiempo
limitado, que de lo contrario no producirá el resultado deseado.
2. ¿Cómo funciona un PLC?
Para que un PLC pueda procesar y controlar cualquier sistema se necesita que
este previamente programado para la tarea que va a realizar. Para poder
programarlo se necesita un software que es especifico dependiendo la marca y
cada programa cuenta con diversos lenguajes de programación en los cual
escribes instrucción por instrucción lo que se va a procesar y controlar.
Cada ciclo comienza con un trabajo interno de mantenimiento del PLC como el
control de memoria, diagnostico etc. Esta parte del ciclo se ejecuta muy
rápidamente de modo que el usuario no lo perciba.
El siguiente paso es la actualización de las entradas. Las condiciones de la
entrada de los SMs se leen y convierten en señales binarias o digitales. Estas
señales se envían a la CPU y se guardan en los datos de la memoria.
Después, la CPU ejecute el programa del usuario, el cual ha sido cargado
secuencialmente en la memoria (cada instrucción individualmente). Durante la
ejecución del programa se generan nuevas señales de salida.
El último paso es la actualización de las salidas. Tras la ejecución de la última
parte del programa, las señales de salida (binaria, digital o analógica) se envían a
la SM desde los datos de la memoria. Estas señales son entonces convertidas en
las señales apropiadas para las señales de los actuadores. Al final de cada ciclo el
PLC comienza un ciclo nuevo.
3. Partes de un PLC
Fuente de alimentación: La función de la fuente de alimentación, es suministrar
la energía eléctrica a la CPU y demás tarjetas del PLC.
Unidad de procesamiento central (CPU): La unidad central de procesamiento
como su nombre lo indica se encarga se encarga de interpretar cada una de las
instrucciones que tiene programado el PLC.
Módulos: Son una de las características prescindibles ya que a través de los
módulos de entrada y salida es posible hacer una conexión física entre el CPU y el
sistema a controlar.
Módulo de entrada: A través de este módulo se le manda una retroalimentación
al PLC para que este pueda procesar los datos.
Módulo de salida: Una vez que el PLC recibe la retroalimentación y procesa los
datos en base a su programa manda una respuesta a los actuadores para
controlar el proceso
Módulos de memorias:
En los módulos de memoria es donde se guarda el programa del PLC.
Tipos de memorias: RAM, ROM, PROM, EAROM, NVRAM
4. Tipos de PLC
PLC compactos: son aquellos que incorporan CPU, PS, módulos de entrada y
salida en un único paquete. A menudo existe un número fijo de E/Ss digitales (no
mayor a 30), una o dos canales de comunicación (para programar el PLC y la
conexión de los buses de campo) y HMI. Además, puede haber una entrada para
el contador de alta velocidad y una o dos E/Ss analógicas. Para aumentar el
número de las E/Ss de una PLC compacta individual se incrementa (además) los
módulos que pueden ser conectados. Estos se colocan en un paquete, similar al
del mismo PLC. Estos PLCs de tipo compacto se utilizan en automoción como
substitutos de los relés.
PLC modular: es el tipo de PLC más potente y tiene más funciones que los PLC
compactos. La CPU, SM, CP y otros módulos se encuentran generalmente en
paquetes separados en un riel DIN o en un riel con una forma especial y que se
comunica con la CPU a través de un sistema bus. Tiene un número limitado de
lugares para los módulos pero, en la mayoría de los casos, este puede
aumentarse. Además, los PLCs modulares pueden utilizar un elevado número de
entradas/salidas, pueden soportar programas más grandes, guardar más datos y
operar bajo el modo de multitarea. Normalmente se utilizan para el control,
regulación, posicionamiento, procesamiento de datos, manipulación,
comunicación, monitorización, servicios-web, etc.
PLC de tipo montaje en rack: son aquellos que prácticamente tienen las mismas
capacidades y funciones que el PLC modular. Sin embargo, existen algunas
diferencias en el bus o en el rack dónde se colocan los módulos del PLC. El rack
contiene ranuras para los módulos y un sistema de bus integrado para
intercambiar información entre los diferentes módulos. La mayoría de los módulos
PLC no tienen sus propias cajas, disponen solamente de un panel frontal con una
interfaz-HIM. La ventaja principal es que pueden permitir un intercambio más
rápido de los datos entre los módulos y el tiempo de reacción por parte de los
módulos es menor.
PLC con panel Operador y Controlador Lógico Programable (OPLC): posee
una interfaz HIM para su funcionamiento y una monitorización de los procesos
automáticos y las máquinas. La HMI consiste principalmente en un monitor y un
teclado o una pantalla táctil. El monitor puede ser bien de tipo texto o gráfico. La
ventaja principal de este sistema respecto a un PLC con un panel operador aparte
es que no es necesario programar el panel de forma separada. Toda la
programación se realiza por medio de una herramienta software, lo que permite
economizar los gastos del desarrollo del sistema.
Con ordenador industrial (PC industrial): son aquellos que combina un PC
normal y un PLC en un único sistema. La parte de PLC puede estar basada en
hardware (PLC de tipo slot) o basadas en un PLC con software virtual (PLC de tipo
software). Los ordenadores industriales que se utilizan son de tamaño medio y
tienen una gran cantidad de aplicaciones en la automatización donde se requiere
un control rápido de los procesos.
PLC de tipo de ranura: se trata de una tarjeta especial, que posee todas las
funciones de cualquier CPU de un PLC normal. Se sitúa en el (en una ranura
vacía de la placa base), que permite intercambiar directamente la información
entre las aplicaciones-HIM del PC existente y/u otras aplicaciones software. La
ranura de la tarjeta del PLC tiene por lo menos un canal de comunicación para
conectar con el bus de campo (para conectar con unas entradas/salidas remotas o
con otros dispositivos PLC).
PLC de tipo software: se trata de un PLC virtual, que trabaja en un ordenador
personal. Para controlar las máquinas o procesos se utilizan los puertos de
comunicación del PC (Ethernet, COM) o unas tarjetas especiales del tipo del bus
del sistema (que se sitúan en el PC) que permiten realizar una comunicación
remota con las entradas/salidas de otros dispositivos para la automatización. La
desventaja de los PLC de este tipo es la falta de memoria individual para guardar
los datos y la pérdida de los datos sobre el control de los procesos cuando se
interrumpe el suministro de potencia. Además, existen ciertos riesgos de que al
cambiar el OS el PLC virtual no sea compatible con el nuevo sistema. Además no
está garantizado que otras aplicaciones como las HIM o los servidores OPC
puedan trabajar simultáneamente con la PLC de tipo software sin generar ningún
problema y que su funcionamiento no tenga ninguna influencia sobre el del PLC
de tipo software (ej. la velocidad de control sobre los procesos puede verse
disminuida, la conexión sobre el bus de campo puede perderse en ciertos
momentos, etc.).
5. Lenguaje de programación:
Un PLC recibe y transfiere señales eléctricas, expresando así variables físicas
finitas (temperatura, presión etc.). De este modo es necesario incluir en el SM un
convertidor de señal para recibir y cambiar los valores a variables físicas. Existen
tres tipos de señales en un PLC: señales binarias, digitales y analógicas.
1) Señales binarias, señal de un bit con dos valores posibles (“0” – nivel bajo, falso
o “1” – nivel alto, verdadero), que se codifican por medio de un botón o un
interruptor. Una activación, normalmente abre el contacto correspondiendo con el
valor lógico “1”, y una no-activación con el nivel lógico “0”. Los límites de tolerancia
se definen con interruptores sin contacto. Así el IEC 61131 define el rango de -3 -
+5 V para el valor lógico “0”, mientras que 11 - 30 V se definen como el valor
lógico de “1” (para sensores sin contacto) a 24 V DC (Fig.12). Además, a los 230 V
AC, la IEC 61131 define el rango de 0 – 40 V para el valor lógico de “0”, y 164 –
253 V para el valor lógico “1”.
2) Señales digitales, se trata de una secuencia de señales binarias, consideradas
como una sola. Cada posición de la señal digital se denomina un bit. Los formatos
típicos de las señales digitales son: tetrad – 4 bits (raramente utilizado), byte – 8
bits, word – 16 bits, double word – 32 bits, double long word – 64 bits (raramente
utilizado).
3) Señales analógicas: son aquellas que poseen valores continuos, es decir,
consisten en un número infinito de valores (ej. en el rango de 0 – 10 V). Hoy en
día, los PLCs no pueden procesar señales analógicas reales. De este modo, estas
señales deben ser convertidas en señales digitales y vice-versa. Esta conversión
se realiza por medio de SMs analógicos, que contienen ADC. La elevada
resolución y precisión de la señal analógica puede conseguirse utilizando más bits
en la señal digital. Por ejemplo, una señal analógica típica de 0 – 10 V puede ser
con precisión (pasos para la conversión en una señal digital) desde 0.1 V, 0.01 V o
0.001 V de acuerdo al número de bits que vaya a tener la señal digital
6. Ventajas y desventajas:
Ventajas de un PLC:
- Una de las grandes ventajas de un PLC es que es posible automatizar
tareas o robotizarlas, depende de como se lo quiera ver. Al hacerlo, se
ahorra mano de obra, y los costos finales del proyecto disminuyen.
- Es muy pero muy fácil programar un PLC porque la compañía del mismo ya
te vende un software muy fácil de usar. En unas pocas horas ya se puede
aprender ese lenguaje de programación específico, que al final de cuentas
resulta muy simple.
- Con un PLC, no es necesario cambiar toda la estructura mecánica para
cambiar de tarea. Lo ideal, es decir, lo que se debería hacer, es que la
mecánica tenga un alto rango de dinamismo para que la programación sea
la única que se cambie frente a lo material. Entonces, si se debe cambiar
la automatización, que nada más se tenga que cambiar el código y que la
mecánica se adapte a ello sin hacer cambios en la misma. Esta es la idea
básica de la programación de un PLC.
- Otra gran ventaja de un PLC es que se lo puede programar para que
cuando haya una falla, que éste nos indique en donde está de acuerdo a lo
que se detectó con los sensores de las entradas.
Desventajas de un PLC:
- La gran desventaja de un PLC es que antes de automatizar una tarea en la
industria, es necesario tener en cuenta todos los detalles de lo que se debe
hacer para que nada salga mal.
- La tarea o el proceso depende totalmente y enteramente del código de
la programación. Esta no puede estar mal. Por ello, el programador debe
ser muy bueno.
- El costo inicial de lo que implica automatizar una tarea con un PLC es muy
elevado.
7. imágenes y más comunes:
PLC nano
PLC compactos:
PLC nodular
Conclusión
Finalmente es interesante saber que los PLCs modernos tienen la capacidad de
operar bajo un modo de multitareas. Por ejemplo, un PLC puede trabajar
simultáneamente en dos tareas diferentes (utilizando programas distintos). En la
práctica, un PLC puede ejecutar solamente una tarea en cada momento, sin
embargo, las CPUs de los PLCs trabajan tan extremadamente rápido que parece
que el PLC ejecuta diferentes tareas simultáneamente. El estándar IEC 61131
define una tarea como un elemento de ejecución de control, capaz de generar la
ejecución de una secuencia de unidades organizadas de un programa (programas
definidos) o basada en periodicidad (tareas periódicas) o basada en un evento
(tarea no-periódica). Las tareas periódicas se ejecutan periódicamente sobre un
tiempo ya definido, establecido por el usuario. Las tareas no-periódicas se
ejecutan con la ocurrencia de un determinado evento, relacionado con la tarea. El
evento y la tarea se relacionan mediante una variable Booleana. Un bloque de
prioridad de tareas se utiliza en las multitareas, el cual establece un plan de la
prioridad de las tareas.
Bibliografía
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[Link]
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[Link]
%20Documents/PLC/Basics_of_PLC_Programming.pdf
