MANOMETRO Y TIPOS DE MANOMETROS
Nathaly Luisana Bustos Morales 1094275955
Mecánica de Fluidos
Universidad de Pamplona Norte de Santander
El manómetro es un instrumento que se emplea para la medición de la presión en los fluidos y
que generalmente procede determinando la diferencia que hay entre la presión del fluido y la
presión local. En otras palabras, se utilizan para medir la presión de aire. Todos
estos dispositivos funcionan con un principio similar: la presión ejerce fuerza sobre una
superficie, el manómetro puede medir esa fuerza. Por lo general, los manómetros están llenos
de mercurio, razón por la cual una de las unidades para medir la presión de aire son los
milímetros de mercurio (mmHg), pero a veces se utiliza agua.
En el mundo de la mecánica, la presión es considerada como una fuerza por unidad de
superficie que es ejercida por un determinado fluido ya sea liquido o gas, de manera
perpendicular y sobre dicha superficie. La medición de la presión suele realizarse en
atmósferas (atm); también mediante el Sistema Internacional de Unidades.
En el caso de los manómetros, cuando éstos deben indicar fluctuaciones sumamente rápidas
de presión, tienen que usar unos sensores, que bien pueden ser piezoeléctricos ( fig1) o
electrostáticos. Dichos sensores proporcionan una solución más que eficaz al problema de las
fluctuaciones inusitadas, que se suscitan con mucha velocidad. Cabe mencionarse que la
mayoría de estos instrumentos miden la diferencia que se produce entre la presión con la que
cuenta el fluido y la presión de la atmósfera local. Por esta razón, a esta última presión hay
que sumarla al valor que indica el manómetro. Con esto se logra hallar la presión absoluta. En
aquellos casos en los cuales se obtiene una medida negativa en el instrumento, hay que
adjudicarla a una situación de vacío parcial.
Las presiones medidas con los manómetros pueden variar y tener distintos rangos, y los
manometros pueden tener una variedad de diseños:
Medidores de columna líquida.
La mayoría de los medidores de presión, o manómetros, miden la diferencia entre la presión
de un fluido y la presión atmosférica local. Para pequeñas diferencias de presión se emplea
un manómetro que consiste en un tubo en forma de U con un extremo conectado al recipiente
que contiene el fluido y el otro extremo abierto a la atmósfera.
El medidor de columna líquida que se usa con mayor frecuencia en la industria puede ser del
tipo en U o de cubeta, como los manómetros que se muestran en la figura 2. El tipo U está
hecho de vidrio o de alguna otra clase de tubo transparente con una perforación interna de un
diámetro de un cuarto de pulgada o más y un espesor de pared adecuado que soporte la
presión de diseño de dicho manómetro. El tipo de cubeta es similar al tipo U; sin embargo,
uno de los brazos de la U se substituye con una cubeta o pozo. En la figura 3 se muestra un
manómetro de cubeta.
Fig. 2 Manómetro de tubo en U.
Fig. 3 Manómetro de cubeta.
Los manómetros requieren dos lecturas para obtener la altura de líquido desplazado, que
representa la presión. En forma de ecuación, esto se expresa en la forma siguiente:
El manómetro inclinado.
El manómetro indicador de tiro que aparece en la figura, es un manómetro de cubeta cuyo
brazo vertical esta colocado en una posición casi horizontal, de manera que una diferencia o
cambio muy ligero en la presión del gas o del aire en la cubeta produce un cambio muy
grande en el nivel de medición del liquido dentro del tubo inclinado.
Funcionamiento
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Con una área de cubeta grande, A2, en comparación al área vertical del brazo inclinado.
Existe un cambio pequño en la altura del nivel del liquido de la cubeta correspondiente a
cambios muy grandes en la lectura del brazo inclinado. Esto permite que sea prácticamente
un manómetro de lectura directa.
MEDIDORES DE CAMPANA.
Los medidores de campana que operan con base en un principio de equilibrio de presión o
fuerza, incluyendo los de palanca balanceada, brazo, resorte balanceado y de vacío de
Dubrovin. En cada caso, la o las campanas se sumergen en un líquido y miden presiones
diferenciales en el rango de 1 a 15 pulgada H20, excepto el medidor de Dubrovin, que mide
menos de una pulg. H2O.
Manómetro de palanca balanceada
Como se puede ver, la presión P2 se produce en la campana por encima del nivel de líquido,
y el equilibrio se obtiene cuando P2 = P1 para la indicación de cero. Cualquier cambio en la
presión bajo la campana, ya sea un aumento o una disminución, hace que el sistema busque
una nueva condición de equilibrio y el indicador señala el cambio a partir de la condición de
equilibrio en cero. El indicador está diseñado y calibrado para proporcionar una lectura directa
del cambio de presión que se produce. En este tipo de instrumentos, el movimiento del brazo
de palanca está limitado a aproximadamente 5 grados y su sensibilidad es una función de la
sensibilidad del brazo de escala. A su vez, la sensibilidad de1 brazo de escala depende de su
longitud, de la masa del sistema y del tipo y la condición de los pivotes del brazo. Se puede
obtener la máxima sensibilidad con un brazo largo de peso mínimo. Cuando se utiliza un
medidor de palanca balanceada en un sistema que tiene presiones pulsantes o que cambian
con gran rapidez, es necesario utilizar un mecanismo amortiguador.
Medidor de campana con balancín
El medidor de brazo y campanas, Consiste en dos campanas de metal ligero sostenidas por
un brazo balanceado. El brazo descansa sobre un pivote de cuchillo y se emplea un
contrapeso para equilibrar la deflexión del sistema. Este contrapeso está sostenido
directamente debajo del punto de pivote, en el brazo, y hay una aguja indicadora que va
sujeta al punto de pivote. El indicador de este instrumento señala la presión como una función
del ángulo de deflexión del brazo, a partir de la posición horizontal, conforme se desplaza
sobre su eje Y. Se trata de un instrumento de presión diferencial,
Medidor de campana doble.
El medidor de campana balanceado con resorte
Tiene una porción del peso de la campana sostenida por un resorte. La campana está sellada
con un aceite ligero y las variaciones de presión tienden a cambiar su posición. Por lo tanto,
los cambios de presión hacen que la campana se mueva en forma ascendente o descendente
hasta que se establece un balance o equilibrio entre el peso de la campana, las fuerzas del
resorte y la presión ejercida. La estabilidad y precisión de este medidor están determinadas
por la calidad del resorte.
Medidor diferencial balanceado con resorte.
El medidor al vacío de Dubrovin
Pertenece al tipo de esfera flotante. En este medidor se tiene una esfera sujeta a la base de
un tubo lleno de mercurio para transferir flotabilidad a una columna que, a su vez, está
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sostenida dentro de un segundo tubo parcialmente lleno con mercurio, como se ilustra
esquemáticamente en la figura.
Todas las piezas son de vidrio. A una presión cero (cuando los dos lados están a la misma
presión), la esfera penetra a la mayor profundidad en el mercurio del tubo, externo y,
conforme disminuye la presión, la esfera emerge y la columna interna de vidrio se eleva para
indicar la presión absoluta del sistema que se está midiendo. Si se diseñan con cuidado, para
minimizar el error debido al menisco de mercurio, esta clase de medidores son muy seguros y
precisos. El menisco de mercurio es convexo debido a que el mercurio no moja las paredes
de vidrio.
Esquema del medidor de Dubrovin para vació.
MANÓMETROS DE PISTON.
Los medidores de presión de pistón funcionan de la siguiente manera: se tiene un peso
calibrado que se equilibra con el pistón de un sistema hidráulico de movimiento libre. La Bailey
Meter Company emplea un sistema similar, en el que se usa un flotador compensador en un
depósito de mercurio conectado a un pistón auxiliar, para oponerse a la presión que se aplica
al pistón de medición. En el medidor Bailey, el pistón gira mediante un motor independiente
para asegurar un movimiento libre de fricción, y el pistón está precargado de tal manera que
puede llegar al equilibrio a la presión que se debe mantener. Las presiones mayores o
menores de la deseada hacen que el pistón tenga un movimiento ascendente o descendente.
Este movimiento se transmite al flotador compensador, que se mueve en una dirección tal,
que el pistón de presión se restaura a su posición central de equilibrio. El pistón auxiliar,
conectado al flotador compensador, proporciona la desviación de la presión deseada
mediante un sistema indicador.
Medidor Ruska.
El medidor de presión de pistón de aire Ruska, que aparece en la figura, es de gran utilidad
para hacer mediciones de presión de gran precisión, desde la presión de tara hasta la presión
completa. Este medidor va montado en un marco de aluminio colado, compacto y rígido. Sólo
se requieren dos ensamblajes de pistón para cubrir el rango de presión de 0.3 a 600 psi. El
rango bajo, de 0.3 a 15 lb/plgl, queda cubierto con una precisión de 0.01% de la lectura y el
rango alto, de 2 a 600 lb/plgl, con una precisión de 0.015% de la lectura. Este medidor
contiene un motor de 0.1 A en la base para hacer girar el cilindro alrededor del pistón, con el
objeto de asegurar lecturas de presión continuas y consistentes.
Cuando se utiliza el medidor para efectuar mediciones de presión absoluta y funciona a la
presión atmosférica de referencia, se acostumbra colocar una campana sobre los pesos para
protegerlos de las corrientes de aire. Los pesos se pueden cambiar en el instrumento,
mientras el motor esté funcionando y haya presión en el sistema del medidor. El pistón
conserva su libertad de rotación con todos los pesos a una presión cero 0 cuando está
descargado y bajo presión de gas.
Medidor de presión Ruska de pistón de aire
MANÓMETROS DE DIAFRAGMAS, DE TIPO NO METÁLICO
El medidor de diafragma es probablemente el mejor ejemplo de una unidad de medición de
presión con un verdadero equilibrio de fuerzas. Estos medidores están diseñados con un área
relativamente grande de material flexible, tiene buenas cualidades senadoras y es fácilmente
deformable, que va sujeta a un pistón o una superficie sujeta por un resorte. El resorte se
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calibra para abarcar un rango determinado de mediciones de presión, casi siempre muy bajas,
y se cuenta con una aguja indicadora que va acoplada mecánicamente al resorte, con el
objeto de indicar la presión para cualquier deformación que se produzca. También se puede
ejercer control montando conmutadores de presión en esos diafragmas, para dar señales de
alto y bajo nivel.
El medidor de diafragmas. flexible que aparece en la figura, está diseñado para medir
presiones de corriente de gases de combustión. Estos medidores pueden soportar
sobrecargas repentinas gracias a que la caja del diafragma está diseñada para evitar un
desplazamiento excesivo de éste provocado por las sobrecargas generadas por explosiones
del combustible en las cámaras de encendido de hornos.
El diafragma de la unidad Hays está hecho de cuero flexible de buena calidad y está
balanceado mediante un resorte de berilio y cobre tratado térmicamente. El resorte sufre una
deflexión en proporción directa a la magnitud de la presión, y se ajusta para proporcionar
lecturas exactas de presión cero mediante un tornillo de ajuste a cero. Si el diafragma se
utiliza en una atmósfera corrosiva y seca, se debe examinar y sustituir periódicamente para
evitar la indicación de errores graves en las lecturas. El medidor Dwyer, cuya sección
transversal aparece en la figura 3.13, tiene un diseño singular, denominado Magnehelic, que
convierte el movimiento lineal en una rotación para impulsar una aguja indicadora sin
necesidad de un acoplamiento físico. En este medidor se utiliza un diafragma de hule al silicio,
sujeto para restringir su movimiento, que evita daños debidos a sobrepresiones. El diafragma
separa dos compartimientos
MEDIDORES DE MEMBRANA ELÁSTICA
En los medidores mecánicos de presión de mayor uso en la industria se aprovecha la
deformación cuantitativa de una membrana elástica para medir la presión. Estos son
principalmente los medidores de tubo de Bourdon y de fuelles metálicos. También se utilizan
diafragmas metálicos en medidores diferenciales y sistemas de relevadores, donde sus de-
flexiones se pueden restringir para soportar presiones relativamente altas en condiciones de
emergencia. Generalmente se pueden emplear con seguridad a presiones estáticas más o
menos elevadas para detectar diferenciales pequeños.
Tipo De Fuelles
El tipo de fuelles se restringe casi siempre a rangos de presiones bajas cuando se miden
presiones absolutas o manométricas. Sin embargo, el medidor de fuelles puede emplearse
para mediciones de presión diferencial a presiones relativamente altas. Los fuelles metálicos
son una serie de partes circulares que se asemejan a los pliegos de un acordeón. Estas
partes se forman o juntan de tal manera que se expanden o contraen axialmente debido a los
cambios de presión. Los metales usados en la construcción de los fuelles deben ser lo
suficientemente delgados para ser flexibles, lo bastante dúctiles para tener una fabricación
más o me- nos fácil y para resistir firmemente a las fallas por desgaste. Los materiales que
más se usan son latón, bronce, cobre de berilio, aleaciones de níquel y cobre, acero y monel.
Los metales o aleaciones difíciles de trabajar se usan principalmente para satisfacer requisitos
de resistencia a la corrosión. En su mayor parte, los fuelles utilizados en medidores de presión
carecen de soldaduras y se fabrican de tubería estirada por métodos hidráulicos u otros
métodos de formación rápidos. Estos métodos producen paredes más uniformes que permiten
un tiempo de servicio más largo. También se pueden aplicar otros métodos para formar fuelles
como la soldadura de secciones anulares, laminado, enroscado y torneado de material sólido.
Por lo común, el fuelle tiene la capacidad de desplazarse a una mayor distancia que la
requerida en una aplicación de presión, de manera que un resorte de alcance que se puede
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calibrar para un rango de presión particular sirve para oponerse al movimiento. Como regla
general, cuanto más pequeña es la deflexión, tanto mayor es el cielo de vida del fuelle..
Las tres configuraciones principales para el uso de fuelles en aplicaciones de medidores de
presión, se muestran en la figura en a se muestra el arreglo esquemático de una medición de
presión absoluta, en b se ilustra una medición de presión de medidor y en c una medición de
presión diferencial.
Formas de medidores de presión de fuelle. A) Para presiones absolutas; b) Para presiones
manométricas; Para presiones diferenciales.
La carrera del fuelle se puede incrementar, utilizando un mayor número de convoluciones o
segmentos, y su fuerza se puede aumentar empleando fuelles con un diámetro mayor, de
manera que la presión tenga una superficie más amplia sobre la que pueda actuar. Los fuelles
se emplean también en transmisores de presión. Los transmisores de presión se utilizan
cuando se desea leer valores de presión en una ubicación remota sin electricidad.
Medidores de tubo de Bourdon.
Probablemente el medidor de tubo de Bourdon es el medidor de presión industrial que se usa
más y se aplica tanto a presiones como a vacíos. Al igual que el medidor de fuelle o
diafragma, se puede utilizar para presiones y vacíos, ya sea por separado o en un medidor
compuesto. Por lo común, el tubo de Bourdon se usa cuando:
a) El máximo del rango requerido sobrepasa 25 lb/pulg.2 para medir presiones y vacíos
combinados,
b) Para mediciones de presión continua que sobrepasan 80 lb/pulg2 y que ascienden hasta
50000 lb/pulg2 o para mediciones de presión más directas.
c) Especialmente cuando se producen fluctuaciones de presión repentinas que pueden hacer
que los fuelles o los diafragmas normales se rompan.
Los tubos de Bourdon se pueden fabricar en cualquier tipo de material que tenga las
características elásticas adecuadas para el rango de presión y la resistencia al medio
corrosivo que se va a medir en la aplicación en particular. Algunos de los materiales que se
usan son latón, aleación de acero, aceros inoxidables, bronce, K-monel y cobre de berilio. El
tubo de Bourdon puede tener la forma de una C, espiral o hélice, como se puede ver en la
figura. Se le da forma aplanando un tubo redondeado y, luego, doblándolo para obtener la
forma de una C, una espiral o una hélice. Se sella uno de los extremos del tubo y se le ajusta
a un mecanismo indicador. Cuando la presión se aplica al extremo abierto del tubo, tiende a
enderezarse a su forma original y produce la suficiente fuerza para mover un sector dentado u
otro mecanismo indicador o de control. El tubo de Bourdon se sujeta por su base fija, de
manera que la presión ejercida es proporcional a su movimiento. Los sectores dentados u
otros mecanismos tales corno una banda tensa sirven para multiplicar la magnitud del
movimiento del tubo y para hacer que la lectura de la medición sea más fácil de obtener y
tenga una mayor precisión. Cada arreglo requiere una ejecución cuidadosa para producir un
movimiento lineal de la aguja indicadora sobre una escala calibrada o un mecanismo de
registro.
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Elementos del tubo de Burdon; a) Tipo C; b) En espiral; c) Helicoidal; d) Área de la sección
transversal.
Medidores de diafragma
Se acostumbra usar diafragmas metálicos en medidores de presión diferencial, transmisores
neumáticos de presión y transmisores eléctricos de presión en los que la presión estática
puede ser muy superior a la fuerza de ruptura del material utilizado en los fuelles. Estos
diafragmas se construyen en forma de disco y, con mucha frecuencia, tienen superficies
corrugadas para incrementar el área de superficie y la capacidad de deflexión de ésta. La
deflexión del diafragma depende del tipo del material, de su espesor, del diámetro del disco,
de la forma del corrugado, de la cantidad de costillas, del módulo de elasticidad del metal y de
la presión aplicada. El corrugado se obtiene mediante la formación de los discos o capas del
material por presión hidráulica, más o menos de la misma manera como se forman los fuelles
a partir de tubos sin soldadura. En muchas aplicaciones industriales, los discos del diafragma
se forman en cápsulas, soldando dos de ellas entre sí, o bien, soldando un disco sobre una
base rígida.
La profundidad, la cantidad de corrugado y el ángulo de formación de la cara del diafragma
determinan la sensibilidad y la linealidad de éste para utilizarlo como detector de presión. La
máxima sensibilidad para deflexiones muy pequeñas o movimientos de diafragma se obtiene
con un diafragma liso y plano.
La principal desventaja en el diseño de elementos de presión de diafragma corrugado es que
la relación presión deflexión se debe determinar de un modo empírico para cada tipo de
material y para el número, la clase y el tamaño de convolución. En última instancia, se ha
determinado que la deflexión de este tipo de diafragma es una función de la cuarta potencia
del diámetro. Esto significa que, si el diámetro se duplica, la deflexión se incremento 16 veces
para el mismo cambio de presión. Estas cifras se incluyen para dar énfasis al hecho de que
existen problemas de diseño y calibración cuando se emplea un diafragma y que se debe
tener mucho cuidado en la elección de un diafragma para una aplicación específica.
Los diafragmas se han utilizado tradicionalmente en medidores para presiones más o menos
bajas y mediciones de vacío. Las aplicaciones en aeronaves que requieren fuerzas elevadas y
constantes que son características naturales de los elementos de presión de diafragma, y su
uso en transductores, transmisores, relevadores y conmutadores, han incrementado la
demanda de buenos elementos de diafragma.
En la figura se muestra un montaje de diafragma metálico para el cuerpo de un medidor de
presión diferencial y un transmisor neumático a eléctrico. En la figura 3.18a aparece un cuerpo
de medidor de presión para detectar presiones diferenciales. La alta presión se admite a
través de un orificio 1) para ejercer su fuerza contra un diafragma de barrera 3), y la presión
baja se admite a través de un orificio 2) para ejercer su fuerza contra un diafragma de barrera
(4). La sección central de este medidor está llena con un líquido de relleno de silicio que
transfiere las fuerzas de alta y baja presión. La alta presión actúa sobre la cavidad interna 5) y
la baja presión en la cavidad externa (6) del elemento medidor. Cuando se ejerce presión
sobre el sistema, la presión aumenta en (5) y disminuye en (6), de manera que el relleno de
alta presión pasa por fuerza a través de la restricción de amortiguamiento (7). Esto hace que
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el elemento de medición se mueva y ejerza un par proporcional a través de un enlace sobre el
eje de fuerza (S). El eje de fuerza se extiende hacia afuera de la caja del medidor a través de
un tubo de sello y puede operar como aguja indicadora o transmisor neumático o eléctrico. En
la figura se muestra un transmisor neumático para una salida de 211 g/cm2 a 1,055 g/cm2 (3
a 15 lb/plg2 utilizando una entrada de aire de 1,406 g/cm2 (20 lb/plg2) Con el fin de hacer
funcionar un transductor de corriente (presión a corriente eléctrica) para una transmisión de
alta velocidad y a larga distancia. Esto elimina los retrasos que se experimentan cuando se
emplean grandes longitudes de tubos neumático
a) Estructura de presión diferencial con diafragma metálico; b) Un transmisor de presión
neumático a electrico.
MEDIDORES AL VACIO; MECÁNICOS, ELCTRICOS Y ELECTRÓNICOS.
Medidor de McLeod.
Este es un medidor de mercurio para medir presiones absolutas. Se trata de uno de los tipos
más básicos y tiene un rango de medición de 2 µm a 100 mm Hg. Existen tres tipos de
medidores de McLeod: el giratorio, que tiene una precisión del 3% de la lectura o 1 mm. de la
lectura de escala. El medidor Mcleod de inclinación estándar de alta precisión se ha
modificado para simplificar su funcionamiento, para utilizar menos mercurio para ser más
resistente y compacto y para conservar su precisión. El medidor modificado más reciente se
conoce como el medidor McLeod mejorado de extremo cerrado ajustable y se muestra un
esquema de éste en la figura.
El principio de funcionamiento es el siguiente. El capilar fijo de extremo cerrado del medidor
McLeod estándar se substituyó con una unidad ajustable que se compone de una varilla de
precisión bien ajustada dentro de un capilar de precisión. Al deslizar esta varilla en forma
ascendente o descendente, se hace variar el volumen del gas comprimido. Si se usan
múltiples de diez, es factible obtener un cambio triple en la magnitud del rango de la escala.
Se puede utilizar la misma escala lineal para los tres rangos aplicando el factor de rango
apropiado.
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La punta cónica de la varilla a tierra compensa con precisión el volumen creado por el
menisco curvo. Por esta razón se puede trabajar con volúmenes muy pequeños de gas
comprimido y mantener todavía una precisión relativamente alta.
Medidor de Pirani.
El medidor de Pirani, que se muestra en la figura, es un medidor al vacío de alambre caliente.
En estos medidores se utiliza un circuito de puente de Wheatstone para equilibrar la
resistencia de un filamento de tungsteno, que puede perder calor por conducción, al gas cuya
presión se esta midiendo. En este circuito, los corrimientos del cero producidos por leves
desviaciones del voltaje de alimentación se compensan con la resistencia confinada en el alto
vacío. Cualquier cambio de presión hace que varíe la temperatura del filamento, lo que origina
un cambio en la resistencia del filamento y desequilibra el puente. Entonces el desequilibrio
del puente se lee en R3, como presión de aire seco, utilizando un microamperimetro calibrado
en unidades de presión. El rango útil del medidor de Pirani es de 1 µm a 100 mmhg. El
medidor de Pirani tiene la ventaja. de ser compacto, fácil de operar y se puede abrir a la
atmósfera sin que se queme, la principal desventaja es que la calibración depende del tipo de
gas en que se mide la presión. Estos medidores son útiles para efectuar mediciones de
presión relacionadas con acetileno, aire, argón, dióxido de carbono, helio, hidrógeno y vapor
de agua para el rango general de presión de 1 a 200,µm (Iµm= 1 x 10-6 metro, lo cual
equivale a- 1 x 10-3 mm) y es de gran utilidad y precisión en el rango de 20 a 200 µm.
Medidor de vacía tipo Knudson.
El medidor Knudsen opera con base en el principio de gases calentados que rebotan de una
superficie caliente y bombardean una superficie móvil enfriada (veleta), espaciada a menos de
una longitud de la trayectoria libre media a partir de la superficie calentada. Las partículas de
gas rebotan de la veleta fría móvil con menos energía que de la caliente, lo cual hace que la
fría gire de manera que se alejan una de otra dentro de las restricciones de un sistema de
suspensión disecado para portar un espejo de galvanómetro que produce una lectura en una
escala fija. La ventaja particular del principio de funcionamiento del medidor Knudsen es que
su respuesta es relativamente independiente de la composición del gas cuya presión se está
midiendo. A pesar de esta característica muy conveniente, el medidor no se utiliza con mucha
frecuencia, debido a que el sistema de torsión es más o menos delicado y no puede tolerar
corrientes repentinas de aire.
Medidores de termapar para vacío.
En los medidores de termopar para vacío como se puede ver en la figura, se utiliza un
termopar que va conectado a un filamento, una batería, una resistencia R1 para ajustar la
corriente de filamento, un filamento y un medidor de lectura para medir la FEM de salida del
termopar. El filamento se calienta mediante una corriente constante y su temperatura depende
de la cantidad de calor que se desprende al gas circundante por convención y conducción.
Esta pérdida de calor la determina la presión del sistema, y la temperatura del filamento es
función de la presión, a presiones inferiores 100µm .La salida del termopar se calibra para
leerse directamente en micras en el medidor indicador. Estos medidores tienen escalas de
lectura características no lineales y funcionan a bajas corrientes de calefacción. Corren el
peligro de quemarse, si se exponen a presiones atmosféricas cuando están calientes y
energizados.
Medidor Phlllips para vacío.
Estos son medidores de ionización de cátodo frío, que proporcionan la medición directa de
valores de presión mayores a menores de lµm. Estos medidores abarcan el rango de presión
de 0.05 a 10-7 mmHg. Los electrones emitidos por el cátodo frío se fuerzan a describir una
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espiral en su camino al ánodo debido a la presencia de un campo magnético. Este movimiento
espiral incremento mucho la posibilidad de choques con las moléculas de gas que están entre
el cátodo y el ánodo aumentando la sensibilidad por la mayor corriente de ionización. La
salida se lee en un microamperímetro calibrado directamente en unidades de presión. El
rango se divide en cuatro salidas independientes, con una lectura directa para cada porción
del rango total. Las ventajas de este medidor son el amplio rango que abarcan, no tienen
filamentos que se puedan quemar, se fabrican en metales resistentes y la facilidad para
limpiarlos y darles mantenimiento. Las desventajas son que los tubos de cátodo frío son más
lentos para desgasificarse que los tubos de filamento caliente.
Manómetros electrónicos
Kane International Ltd., firma representada en España por Lana Sarrate, S.A., presenta el
nuevo medidor de presión DL75 como alternativa a los clásicos manómetros de columna en U
utilizados por los operarios de mantenimiento de calefacción y por los ingenieros de
mantenimiento de líneas de gas presurizadas. Este instrumento no sólo es más económico
que los manómetros de columna en U sino que, además, es más sencillo de utilizar, más
robusto y cabe perfectamente en el bolsillo del operario. A pesar de su fiabilidad, los
manómetros de columna en U son difíciles de manipular, deben rellenarse de agua, y si
vuelcan pierden el agua y pueden fugar el gas. El medidor de presión DL75 tiene un gran
visualizador de cristal líquido que proporciona una lectura clara de la presión. Tiene un rango
de 0 a 50 milibars, con una precisión del 1% de la lectura. Su desconexión automática
prolonga la duración de las pilas
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http://www.geocities.ws/leon_df/manometros.html
