“MAPA DE FLUJO DE VALOR”

CURSO:

PRODUCCIÓN ESBELTA

DOCENTE:

CUBAS RODRIGUEZ, JULIO CESAR

CLASE:

1173

INTEGRANTES:

 ÁVILA EUSTAQUIO, MARÍA.

 DE LA CRUZ CENTENO, MARÍA.
 SANDOVAL APOLITANO, ANDERSON.
 HELEN


TRUJILLO – PERÚ
2019

1
2
 1. Descripción General de la Empresa
1.1. Reseña Histórica

“IPEFA S.A.C.”, es una empresa dedicada a la creación de falsas para la producción

de calzado y brinda una variedad de productos en diferentes medidas al mercado
como: Caribiam, Cueroflex, Económico y T-Flex. Esta empresa fue fundada hace 10
años por el señor Pinasco, residente de la ciudad de Lima, observó la importancia de
las industrias del calzado en la ciudad de Trujillo, por lo tanto, decidió poner en
marcha una empresa en esta ciudad que se dedicara a fabricar un insumo para el
calzado (cartón reciclado). La cual en sus inicios contaba con 30 empleados en su
planta administrativa y producción; actualmente cuenta con 10 empleados, debido al
avance tecnológico que fue reemplazando la mano de obra.

La empresa posee un proceso de producción que consiste en el almacenamiento y

trituración de la celulosa virgen, la cual se realiza en el área de molienda,
posteriormente se da comienzo a la agitación de la fibra, mediante conductos de
traslado se ubica en un circuito de laminado dándole forma a la falsa por medio de
rodillos de acero.

IPEFA
INDUSTRIA PERUANA DE FIBRAS S.A.C.

Líderes en calidad y resistencia!!!

3
 1.2. Tipos de Productos
 Caribiam (0.8 mm)

 Cueroflex (1.5 mm – 2 mm)

 Económico ( 1.5mm )

 T – Flex (2mm)

4
 1.3. FODA

1.4. Diagrama de Flujo

5
 1 Recepción de la MP. 5 min

1 Se lleva la MP al área de Molienda. 5.3 min 2 mts.

1.5. Diagrama
2 Analítico de Operaciones (DAP)
Proceso de Molienda 15 min

3 Llenado a la poza para el colorante. 15 min

4 Agregado del colorante. 0.5 min

5 Agregado de agua . 4.5 min

6 Ingreso a la laminadora. 6.15 min

7 Laminado de la mezcla. 5.45 min

8 Cortado de lámina. 1.2 min

2 Se lleva la lámina a la prensadora. 0.8 min 2.5 mts.

9 Prensado de lámina. 14.52 min

3 Se lleva la lámina al área de secado 1.5 min 2.5 mts.

10 Descolgado de lámina. 9.6 min

11 Planchado de lámina. 9.8 min

1 Corte Vertical. 7.2 min

2 Corte Horizontal. 7.2 min

12 Sellado de la lámina. 10 min

6
4 El cartón es llevado al almacén. 3.5 min 1.3 mts

1 El cartón es almacenado. 0.5 min

 1.6. Cursograma Analítico de la empresa

Elaboración Propia

1 Recepción de la MP. 5
2 Se lleva la MP al área de Molienda. 5.3 2
3 Proceso de Molienda. 15
4 Llenado a la poza para el colorante. 15
5 Agregado del colorante. 0.5
6 Agregado de agua . 4.5
7 Ingreso a la laminadora. 6.15
8 Laminado de la mezcla. 5.45
9 Cortado de lámina. 1.2
10 Se lleva la lámina a la prensadora. 0.8 2.5
11 Prensado de lámina. 14.52
12 Se lleva la lámina al área de secado 1.5 2.5
13 Descolgado de lámina. 9.6
14 Planchado de lámina. 9.8
15 Corte Vertical. 7.2
16 Corte Horizontal. 7.2
17 Sellado de la lámina. 10
18 El cartón es llevado al almacén. 3.5 1.3
19 El cartón es almacenado. 0.5
122.72 8.3

Fuente: Elaboración Propia

7
 1.7. Marco Teórico
1.7.1. MAPA DE FLUJO DE VALOR (VALUÉ STREAM
MAPPING)
Es una técnica que ayuda a desarrollar cadenas de valor más competitivas en las
empresas manufactureras. El mapeo del flujo del valor realiza un seguimiento del
flujo de materiales e información y lo plasma a través de herramientas graficas
normalizadas. La técnica realiza el seguimiento del producto desde su estado
como materia prima en los almacenes hasta la consecución del producto
terminado. Se detallan todas las actividades que se realicen, añadan o no valor
agregado al producto. Al ser un mapeo detallado de todas las actividades se hace
posible la ubicación de posibilidades de mejora. Como todas las herramientas de
Lean Manufacturing el objetivo del VSM es proponer mejoras en los procesos y
eliminar aquello que no le añade valor. A través del VSM se identifican los
procesos que generan desperdicios. A través de un equipo de trabajo se generan
ideas para mejorar el proceso. En caso hubiesen desechos o muda en el proceso,
se procede a eliminarlo del sistema. Según Womack (2005) para realizar un
correcto proceso de mapeado se deben seguir los siguientes pasos:

 Identificar el producto
Se debe identificar plenamente el grupo de productos que van a ser objeto de
estudio. Se puede establecer porque su proceso productivo pasa por etapas
similares.

8
  Determinación del VSM actual
Representar mediante simbología normalizada el estado actual del flujo de
materiales e información. El mapeo se inicia en el cliente y recorre el proceso
productivo hasta llegar a los proveedores de materias primas.

Fuente: Lean Solutions

 Determinación del VSM Futuro.

Representación de la situación futura; esta situación debe ir acorde a la
filosofía Lean y para lograrlo debe cumplir ciertos puntos:

A. Encontrar la demanda diaria.

Calcular los requerimientos de producción y envío diarios.

9
 B. Adaptar el tiempo de procesamiento de productos según el
Takt Time.

Esto mejora la respuesta de la empresa ante el periodo de posicionamiento

de pedido del cliente. Se trabaja en base al cliente. El cliente pone el ritmo
de producción

C.

Indicar el Método y frecuencia de envío al cliente y

suplidor.

10
 D. Agregar los procesos

11
 E. Incluir los puntos de inventario con sus respectivos
niveles para cada proceso y Agregar los símbolos pull o
push.

F. Indicar o calcular los tiempos de no valor agregado

(NVA).

2. Problema
La empresa Industria Peruana de Fibras, se dedica a la elaboración de falsas o fibras en
paquetes de diferentes tipos. Es un insumo para la industria de calzado, así como
también para la confección de trajes típicos. Se trabaja 9 horas al día y durante 6 días a
la semana, con una hora de descanso. Un cliente realizó un pedido de 500 láminas y
cada una de ellas pesa 1.5 kg.
El proceso productivo inicia en la recepción de materia prima (Reciclaje) se realiza la
compra de 850kg y se tiene en este stock 100 kg; luego el reciclaje se traslada al proceso
de molienda, el cual se realiza con una velocidad de 14.18 kg/min, con una merma del
4% debido a la inadecuada infraestructura; inmediatamente la pasta se acumula en una
poza, en donde se agrega el colorante, durante ese proceso se contaba con un
inventario de 80kg con una velocidad de llenado de 22.10 kg/min y se presentó una
merma de 2% que es reutilizable para el proceso anterior. Una vez que el producto llega
a su color ideal, la pasta se traslada al proceso de laminado que consiste en la formación
del producto a una velocidad de 20.09 kg/min y se cuenta con un inventario de 75kg; al
encender la máquina se realiza una prueba para evaluar el grosor indicado la cual
representa una merma del 2% ; posteriormente se lleva a la prensa, el cual consiste en
exprimir la lámina. Se encontró 90 kg de inventario e ingresa 820kg, este proceso se
realiza a 35.38 kg/min. Después se traslada al área de secado dentro de ello se contaba
con 200kg e ingresa 790 kg, se elabora a 0.23kg/min; luego se corta los bordes verticales
y horizontales de la lámina a 12.83kg/min, los desperdicios representan un 2% pero es
reutilizable para la molienda, además se tiene de inventario 95 kg. El último proceso es
el sellado de la lámina, en donde se cuenta con 120 kg de inventario e ingresa 760kg y
se ejecuta a 18.75 kg/min.

12
 El producto final, es llevado al almacén, el cual se agrupa en 10 láminas; en esa área se
tiene un inventario de 150 kg.

3. VSM

Inventario

Inv. M. Prima 100kg / 125kg.día 0.80 dias

Inv. Llenado 80kg / 125kg.día 0.64 dias

Inv. Laminado 75kg / 125kg.día 0.60 dias

Inv. Prensado 90kg / 125kg.día 0.72 dias

Inv. Secado 200kg / 125kg.día 1.60 dias

Inv. Cortado 95kg / 125kg.día 0.76 dias

Inv. Sellado 120kg / 125kg.día 0.96 dias

Inv. P. Term 150kg / 125kg.día 1.20 dias

TOTAL 7.28 dias

PESO TIEMPO
TC
(Kg) (min)
4.68 0.33 14.18

4.64 0.21 22.10

4.62 0.23 20.09

4.6 0.13 35.38

4.3 19 0.23

1.54 0.12 12.83

13
1.5 0.08 18.75
 4. GRÁFICO

Control de Producción
Suplidor Cliente
Demanda Semanal 750 Kg

Demanda Diaria 125 Kg

Tak Time 3.84 min

ORDENES DIARIAS

Reciclaje: 850 kg
Frecuencia: 2 veces al mes

MP Molienda Llenado Laminado Prensado Secado Cortado Sellado PT

100 kg
2 1 1 1 3 2 1

T/C: 0.33 min T/C: 0.21 min T/C: 0.23 min T/C: 0.13 min T/C: 31.7 min T/C: 0.12 min T/C: 0.08 min
Merma: 4% Merma: 2% Merma: 2% Merma: 0 Merma: 0 Merma: 4% Merma: 0
1 TURNO 1 TURNO 1 TURNO 1 TURNO 1 TURNO 1 TURNO 1 TURNO
LOTE = 1 LOTE = 1 LOTE = 1 LOTE = 1 LOTE = 1 LOTE = 1 LOTE = 1

0.8000 0.6400 0.6000 0.7200 1.6000 0.7600 0.9600 1.2000 NVA 7.2800 dias

55.237 37.670 3.734 23.174 3490.698 63.210 40.533 VA 3714.25565 min

61.9042609 Horas
2.5793442

14
 5. MEJORA

500 750 Kg

15000kg/6dias 125 Kg

9h - 1ref 8 hora/día

Tiempo Disp.
3.84 min
Dem. Del Cliente

Molienda (4%) 850kg/ 14.18kg.min 52.885 min

Llenado (2%) 816kg / 22.10kg.min 33.944 min

Laminado (2%) 832.32kg / 20.09kg.min 3.734 min

Prensado 820kg / 35.38kg.min 21.196 min

Secado 790kg / 0.23kg.min 3313.953 min

Cortado (4% ) 780kg / 12.83kg.min 58.442 min

Sellado 760kg / 18.75kg.min 40.000 min

TOTAL 3524.153 min

15
 6. GRÁFICO
Control de Producción
Suplidor Cliente
Demanda Semanal 750 Kg

Demanda Diaria 125 Kg

Tak Time 3.84 min

ORDENES DIARIAS

Reciclaje: 850 kg
Frecuencia: 2 veces al mes

MP Molienda Llenado Laminado Prensado Secado Cortado Sellado PT

100 kg
2 1 1 1 3 2 1

T/C: 0.33 min T/C: 0.21 min T/C: 0.23 min T/C: 0.13 min T/C: 31.7 min T/C: 0.12 min T/C: 0.08 min
Merma: 0% Merma: 0% Merma: 0% Merma: 0 Merma: 0 Merma: 0% Merma: 0
1 TURNO 1 TURNO 1 TURNO 1 TURNO 1 TURNO 1 TURNO 1 TURNO
LOTE = 1 LOTE = 1 LOTE = 1 LOTE = 1 LOTE = 1 LOTE = 1 LOTE = 1

0.8000 0.6400 0.6000 0.7200 1.6000 0.7600 0.9600 1.2000 NVA 7.2800 dias

52.885 33.944 3.734 21.196 3313.953 58.442 40.000 VA 3524.15305 min

58.7358841 HORAS

2.4473285 DIAS

16
 Demanda Semanal 5000 7500 Kg

Demanda Diaria 15000kg/6dias 1250 Kg

Tiempo Disponible 9h - 1ref 8 hora/día

Tiempo Disp.
Tak Time 0.38 min
Dem. Del Cliente
Inventario

Inv. M. Prima 100kg / 1250kg.día 0.08 dias 100 8160

Inv. Llenado 800kg / 1250kg.día 0.64 dias 800 7996.8

Inv. Laminado 550kg / 1250kg.día 0.44 dias 550 7836.864

Inv. Prensado 750kg / 1250kg.día 0.60 dias 750 7810

Inv. Secado 200kg / 1250kg.día 0.16 dias 200 7790

Inv. Cortado 740kg / 1250kg.día 0.59 dias 740 7750

Inv. Sellado 120kg / 1250kg.día 0.10 dias 120 7700

Inv. P. Term 900kg / 1250kg.día 0.72 dias 900 0

TOTAL 3.33 dias

TC
(Kg/min)
Molienda (4%) 8500kg* 0.96/ 42kg.min 186.514 min 42.00

Llenado (2%) 8160kg * 1.02 / 38kg.min 210.442 min 38.00

Laminado (2%) 7996.8kg *1.02 / 50kg.min 11.000 min 50.00

Prensado 7810kg / 47kg.min 166.170 min 47.00

Secado 7790kg / 11kg.min 708.182 min 11.00

Cortado (4% ) 7750kg *1.04 / 37kg.min 217.838 min 37.00

Sellado 7700kg / 38kg.min 202.632 min 38.00

TOTAL 1702.778 min

17
 Control de Producción
Suplidor Cliente
Demanda Semanal 7500 Kg

Demanda Diaria 1250 Kg

Tak Time 0.38 min

ORDENES DIARIAS

Reciclaje: 700 kg
Frecuencia: 30 días

MP Molienda Llenado Laminado Prensado Secado Cortado Sellado PT

7000 kg
2 1 1 1 3 2 1

T/C: 0.33 min T/C: 0.21 min T/C: 0.23 min T/C: 0.13 min T/C: 31.7 min T/C: 0.12 min T/C: 0.08 min
Merma: 4% Merma: 2% Merma: 2% Merma: 0 Merma: 0 Merma: 4% Merma: 0
1 TURNO 1 TURNO 1 TURNO 1 TURNO 1 TURNO 1 TURNO 1 TURNO
LOTE = 1 LOTE = 1 LOTE = 1 LOTE = 1 LOTE = 1 LOTE = 1 LOTE = 1

0.0800 0.6400 0.4400 0.6000 0.1600 0.5920 0.0960 0.7200 NVA 3.3280 dias

186.514 210.442 11.000 166.170 708.182 217.838 202.632 VA 1702.77784 min

28.3796306 HORAS

1.18248461 DIAS

18
 Demanda Semanal 5000 7500 Kg

Demanda Diaria 15000kg/6dias 1250 Kg/día

Tiempo Disponible 9h - 1ref 8 hora/día

Tiempo Disp.
Tak Time 0.38 min
Dem. Del Cliente

TC
(Kg/min)
Molienda (4%) 8500kg* 0.96/ 42kg.min 171.429 min 42.00

Llenado (2%) 8160kg / 38kg.min 197.368 min 38.00

Laminado (2%) 7996.8kg / 50kg.min 11.000 min 50.00

Prensado 7810kg / 47kg.min 159.574 min 47.00

Secado 7790kg / 11kg.min 681.818 min 11.00

Cortado (4% ) 7750kg / 37kg.min 210.811 min 37.00

Sellado 7700kg / 38kg.min 197.368 min 38.00

TOTAL 1629.369 min

19
 Control de Producción
Suplidor Cliente
Demanda Semanal 7500 Kg

Demanda Diaria 1250 Kg

Tak Time 0.38 min

ORDENES DIARIAS

Reciclaje: 700 kg
Frecuencia: 30 días

MP Molienda Llenado Laminado Prensado Secado Cortado Sellado PT

7000 kg
2 1 1 1 3 2 1

T/C: 0.33 min T/C: 0.21 min T/C: 0.23 min T/C: 0.13 min T/C: 31.7 min T/C: 0.12 min T/C: 0.08 min
Merma: 4% Merma: 2% Merma: 2% Merma: 0 Merma: 0 Merma: 4% Merma: 0
1 TURNO 1 TURNO 1 TURNO 1 TURNO 1 TURNO 1 TURNO 1 TURNO
LOTE = 1 LOTE = 1 LOTE = 1 LOTE = 1 LOTE = 1 LOTE = 1 LOTE = 1

0.0800 0.6400 0.4400 0.6000 0.1600 0.5920 0.0960 0.7200 NVA 3.3280 dias

171.429 197.368 11.000 159.574 681.818 210.811 197.368 VA 1629.36887 min

27.1561479 Horas

1.13150616 Dias

20
 7. Propuesta de mejora de VSM
 Proceso de Molienda (4%)

 Aplicar
la

herramienta 5S, lo cual permitirá a los operarios un mejor

desempeño en su labor, por lo tanto eliminará tiempos de parada.
 Capacitación de mantenimiento a los operarios para cada máquina, con ello se
eliminará la merma por ajustes de máquina.
 Incrementar trabajadores en esa área, ya que existe un solo operario que
realiza varias funciones.

 Proceso de Llenado (2%)

 Proceso de
Laminado
(2%)

21
  Aplicar la herramienta 5S, lo cual permitirá una mejor
organización e incrementará en la calidad del producto, de esa
manera se reducirá el tiempo de ciclo.
 Capacitación de mantenimiento a los operarios para cada máquina con ello se
eliminará la merma producidas durante el proceso, así mismo se reducirá en
costos de mantenimiento.
 Jidoka, esta herramienta permitirá prevenir averías durante las máquinas

 Proceso de Cortado (4%)

Aplicar la capacitación periódica de los trabajadores y gerencia, sobre la

metodología de las 5 S´ y de KAIZEN, para lograr la concientización de la
importancia de estas herramientas, a fin de que su implementación sea
eficiente y así lograr que la empresa este mejor organizada en cada uno de sus
áreas productivas, de forma permanente, a fin de lograr mayor productividad
y un mejor entorno.

Al Aplicar el mantenimiento productivo total, impacta en el buen estado de la

maquinaria y logra reducir las horas paradas de las maquinas.

La aplicación del VSM nos da una visión clara de la necesidad de contratación

de un operario en el proceso de la molienda.

Al aplicar JIDOKA en nuestra empresa reduce nuestros costos de servicios,

incrementa nuestra productividad y sobre todo se hace efectiva la mano de
obra.

22