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FILTROS UTILIZADOS EN EL PROCESO DE

PRODUCCION DE AZUCAR

UNIVERSITARIOS:
HERRERA VEGA IVAN WALTER
VARGAS CASTRO CRISTIAN ERNESTO
YUCRA CALLAHUARA CARLOS GABRIEL

MATERIA: INGENIERIA DE ALIMENTOS

DOCENTE: ING. GEORGINA
FECHA DE PRESENTACIÓN: 04/03/2020

SANTA CRUZ – BOLIVIA

Descripción del proceso de producción de azúcar
Molienda
La extracción del jugo de caña se efectúa en dos tándem de molinos. El tándem A consiste en
seis molinos de cuatro mazas y el tándem B en cinco molinos de cuatro mazas; obteniéndose el
jugo mediante la compresión.
Durante el proceso se hace pasar el colchón de caña entre las mazas y mediante presión se extrae
el jugo que se recolecta en tanques. En el recorrido de la caña por el molino, se le agrega agua
para lograr extraer la sacarosa que contiene el material fibroso que pasa a través de todas las
unidades que componen dicho molino. A este proceso de agregar agua se le llama imbibición.
Para hacer más eficiente el proceso de molienda, los jugos pobres de los molinos posteriores se
aplican nuevamente en el proceso.
El bagazo que sale de la última unidad de molienda se conduce a las calderas para que sea
utilizado como combustible y produzca el vapor de alta presión que se emplea en los
turbogeneradores, con el fin de producir la energía eléctrica requerida por el ingenio y la energía
suministrada a la red pública de energía eléctrica.
Tratamiento de jugo
El jugo que exprimen los molinos es ácido, turbio y de color verde oscuro.
En la fase de clarificación se busca separar la materia orgánica, tierra y cualquier materia extraña
del jugo. Los procesos para tratamiento del jugo son la clarificación y evaporación.
La clarificación consiste en la eliminación de impurezas y colorantes presentes en el jugo de
caña y tiene cuatro etapas que son:
• Sulfitación
• Alcalinización
• Decantación
• Filtración
Sulfitación
“La sulfitación consiste en la absorción de anhídrido sulfuroso (SO2), por el jugo, bajando su pH
de 5,5 a 4,5.”
La sulfitación se realiza en una columna de absorción que tiene, en su interior, platos
perforados. Se bombea el jugo a la parte superior de la torre y desciende por gravedad a través de
los platos en contracorriente con el anhídrido sulfuroso (SO2) gaseoso, aspirado por un eyector
instalado en la cima de la columna.
Alcalinización
Se utiliza cal (CaO) y calor como agentes clarificadores para la eliminación de las impurezas
solubles como insolubles. La cal se agrega al jugo en forma de lechada de cal, la cual es
preparada con una determinada cantidad de cal (CaO) por tonelada de caña. La cantidad que se
va a suministrar depende del pH del jugo que se obtiene a través de los instrumentos instalados.
“La lechada de cal neutraliza la acidez natural del jugo y forma sales insolubles de cal
principalmente en forma de fosfato de calcio.”
El jugo que sale de la alcalinización es calentado con vapor en intercambiadores de calor de
coraza y tubos e intercambiadores de calor de placas hasta alcanzar una temperatura de 102-105
grados Celcius (°C).
Luego pasa por un tanque flash, se agrega floculante y se dispone en tanques clarificadores. La
calefacción del jugo alcalinizado, hasta el punto de ebullición o un poco más allá de ese punto,
coagula la albúmina y otras grasas presentes.
Clarificación
Es la etapa de limpieza del jugo, por la remoción de las impurezas floculadas en los tratamientos
anteriores. Este proceso se realiza de forma continua en un equipo denominado clarificador o
decantador, que tiene varios compartimentos, con la finalidad de aumentar la superficie de
decantación. El jugo decantado se retira de la parte superior de cada compartimiento y se envía al
sector de evaporación para su concentración.
Las impurezas sedimentadas, con una concentración de sólidos de aproximadamente 10 grados
Baumé (ºBe), constituyen el lodo, denominado cachaza, que se retira del decantador por el fondo
y se envía a la estación de filtración para recuperar el azúcar contenido en él. El tiempo de
residencia del jugo en el decantador, dependiendo del tipo de equipo empleado, varía de 15
minutos a 4 horas y la cantidad de lodo retirado representa el 15% a 20% del peso del jugo que
entra en el clarificador.
Filtración
“La cachaza se somete a un proceso de filtración al vacío para recuperar el azúcar en ella.
Inicialmente a la cachaza se le agrega bagacillo, cal y floculante para aumentar su filtrabilidad”,
después se bombea hacia filtros banda o rotativos al vacío, donde se separan los sólidos del jugo
resultante.
Tipos de filtros utilizados
Filtros prensa
Es un separador de líquidos y sólidos a través de filtración por presión. Consiste en una serie de
bastidores de acero que sostienen una tela o malla. Las placas filtrantes desmontables están
hechas de polipropileno, y las mallas pueden ser de tipo selladas, no selladas o membranas de
alta resistencia.
Los filtros prensa son un método simple y confiable para lograr una alta compactación. Los
sólidos se bombean entre cada par de bastidores y una vez llenos, mediante un tornillo se van
oprimiendo unos contra otros expulsando el agua a través de la tela.
Los filtros prensa pueden comprimir y deshidratar sólidos hasta obtener del 25% al 60% por
peso de los lodos compactados.
¿Cómo funciona un filtro prensa?
El filtro prensa tiene una operación muy sencilla:
Primero, el lodo líquido es bombeado a las cámaras que se encuentran rodeadas por lonas
filtrantes. Al bombear la presión se incrementa y el lodo es forzado a atravesar las lonas,
provocando que los sólidos se acumulen y formen una pasta seca. Posteriormente, el pistón
hidráulico empuja la placa de acero contra las placas de polietileno haciendo la prensa. El
cabezal y el soporte terminal son sostenidos por rieles de las barras de soporte. El filtrado pasa a
través de las lonas y es dirigido hacia los canales de las placas y puertos de drenado del cabezal
para descarga.
Para remover la pasta compactadas, se hace retroceder el pistón neumático, relajando la presión y
separando cada una de las placas, para permitir que la pasta compactada caiga desde la cámara.
Usos y aplicaciones de los filtros prensa
Los filtros prensa tienen una amplia aplicación en la separación sólido-líquido. Se utilizan mucho
para el filtrado y clarificación de numerosos líquidos, también tienen utilidad en las industrias
químicas o en las de los textiles artificiales, industria azucarera, cervecería, vinificación,
industrias aceiteras, industria cerámica o en ciertas industrias extractivas.
Actualmente los filtros presa tienen un uso preferencial en muchas industrias por los altos
rendimientos obtenidos, factor determinante en la industria pesada y minera, donde se exigen
respuestas muy efectivas con equipos de nivel técnico especial.
Filtros prensa de placas y marcos:
En ellos no se alcanza la caída de presión constante desde el principio de la filtración, sino que
hay un periodo de filtración a caudal constante al comienzo de la misma. Son una serie de placas
y marcos alternos soportados por un par de raíles; las placas tienen una superficie acanalada o
estriada. El marco hueco está separado de la placa por una tela filtrante y la prensa se cierra por
medio de un tornillo manual o hidráulico. Entre cada par de placas se forma por tanto una
cámara. La suspensión se introduce por un orificio del marco y el filtrado pasa a través de la tela
de cada lado, de modo que se forman dos tortas en cada cámara. El filtrado circula hacia abajo
por la superficie de las placas y se descarga a través de un grifo. Puede inspeccionarse el filtrado
de cada placa, pudiéndose aislar una de ellas, si se estropea o aquel no resulta claro. En algunos
se prevee la calefacción por vapor.

Esquema de un filtro prensa

Tratamientos
Tratamiento anticorrosivo:
Chorro abrasivo de arena hasta Sa 2½”, según norma sueca SIS 055900.
Dos manos de brea epoxi de 125 micras cada una.

Control y mantenimiento
El mantenimiento de un Filtro Prensa consiste en:
 Revisar telas filtrantes y cambiar cada 500 horas control y engrase del grupo
motorreductor temperatura no superior a 50°C
 Vigilar diariamente que la presión sea adecuada
 Comprobar una vez al mes la presión de hinchado de los acumuladores (opcional)
 Comprobar una vez por semana la presión de regulación del circuito
 Comprobar el envejecimiento del aceite
 Descomprimir las válvulas de seguridad cada tres meses y volver a regularlas
 Comprobar el desgaste mecánico de las piezas con movimiento
 En las tareas de mantenimiento y limpieza deberá cuidarse especialmente, que la
maquinaria este desconectada y bloqueada para evitar accidentes.
Filtro rotativo al vacío
Principio de Funcionamiento del Filtro rotativo al vacío
En el filtro de Tambor al vacío el producto a filtrar llega de forma continua a la altura del filtro,
un agitador pendular en la misma cuba impide la sedimentación de los sólidos que lleva en
suspensión. El tambor que gira en la cuba es el elemento filtrante; su superficie exterior está
dividida en celdas recubiertas de tela filtrante. De esta superficie una tercera parte está sumergida
con la solución a filtrar, adaptando su velocidad de rotación a las características de la filtración y
el producto.
El vacío aplicado al filtro, creado por una bomba exterior llega a las celdas a través de un cabezal
de control y las tuberías consiguientes, dando lugar a la absorción del líquido a través de la tela
filtrante depositándose el sólido sobre la misma tela filtrante y como una capa uniforme. El
cabezal de control automático tiene por misión dividir el tambor en distintas secciones para que
sus rotaciones en las celdas pasen sucesivamente por las zonas de filtración, lavadas y desecadas
de la torta de sólidos producidos y su descarga.
El filtrado llega desde el cabezal hasta un separador de filtrado auxiliar, desde donde se descarga
por bomba. Si hay un lavado de torta el líquido usado se entrega sobre el tambor por medio de
boquillas, y el filtrado que se obtiene con él puede separarse de la inicial por una salida
independiente.
Principales Características
 Filtros totalmente continuos con la ausencia de tiempos muertos en su operación
 Velocidad de giro del tambor ajustable
 Múltiples posibilidades de descarga de la torta
 Posibilidad de realizar un lavado continuo de la tela filtrante
 Tela filtrante seleccionada para cada proyecto y producto
 Posibilidad de realizar lavados continuos de la torta por aspersión
 Funcionamiento mecánico simple y seguro, evita averías y permite un fácil
mantenimiento y limpieza
 Gastos de explotación limitados
 Poco espacio requerido
 Tipos de Descarga:
Existen varios sistemas de descarga de la torta en base al espesor, consistencia y estructura de las
mismas, a saber:
1 -Rascador
2-Rodillo
3-Cuerdas
4-Tela Saliente
5-Precapa
Problemas frecuentes

PROBLEMA CAUSA PROBABLE SOLUCIÓN

No se está generando el vacío El tanque de recuperación de Revisar el nivel del agua
agua contiene poca agua
Revisar si el arranque y el trabajo 
La bomba presenta algún tipo de la bomba es normal
de falla
La torta se recupera muy El lavado del tambor fue Cerrar la válvula de secado
húmeda incorrecto
El tambor deja de girar Hay mucho peso por la torta y Se puede impulsar al tambor para
el agua que impide la velocidad promover el giro
de rotación.
Que la torta no se está Torta muy seca Acercar la cuchilla al máximo
recuperando por la cuchilla contacto (lo que permita el
El contacto con la cuchilla es
tornillo).
muy leve
Hacer una hendidura en la torta
para favorecer el desprendimiento.

En la industria de elaboración de azúcar de caña se usan diversas clases de filtros, los que se usan
son distintas naturalezas y formas y de resultados más o menos satisfactorios; de los más simples
están los de arena entre otros, pero de los más complicados son los filtros prensa, que son muy
variables en su construcción y que tienen disposiciones especiales con mecanismos a propósito
para hacer un calentamiento y facilitar el filtrado. Por lo general todos estos dan excelentes
resultados, permitiendo que se haga un filtrado abundante, bueno y rápido, además, se logra
obtener el filtrado de aquellas materias que como las cachazas y residuos en general, son muy
ricos en impurezas y que no sería posible obtener su filtrado convenientemente en los filtros
comunes.
El jugo, después de haber atravesado el filtro prensa, pasa directamente a las evaporadoras. Con
el fin de obtener el mejor resultado, y sobre todo cuando se trata de filtrar las chalazas ó
impurezas gruesas es práctica recomendable producir en ellas un calentamiento, pero teniendo
cuidado de que conserve una ligera reacción alcalina marcada pues de lo contrario, habría
perdida de azúcar y el filtrado no se haría bien, por la consistencia pastosa que adquiriría el
producto. Si por cualesquiera circunstancias no es suficiente la reacción alcalina, antes de
producir el calentamiento debe agregársele una lechada de cal. Si los sedimentos o espumas
tienen tal consistencia que no permitan hacer con ellos un buen filtrado es recomendable agregar
un poco de agua caliente y después filtrar. En el filtrado, cualquiera que sea la clase de filtro que
se use debe tenerse el cuidado que se haga lo más bien que sea posible pues mientras más
completa sea la operación el jugo quedará y la concentración y la cristalización podrán hacerse
en mejores condiciones y no habrá tantas dificultades que vencer para obtener buenos productos.
El mantenimiento de un Filtro Tambor Rotativo
Consiste en que, debido a su sencillez de fabricación, cada cierto periodo de tiempo se repase las
partes que presenten síntomas de oxidación, limpiando bien la zona afectada y aplicar la pintura
pertinente.
Los cojinetes de engrase continuo, deben ser engrasados y revisados periódicamente, con el fin
de evitar su deterioro.
Revisión general del resto del equipo.
Para poder realizar el mantenimiento y engrase debe estar la maquina en posición manual.
Filtros banda
El filtro banda es semejante a un transportador de banda con un soporte transversal o de drenaje
que lleva la tela filtrante y que también tiene la forma de una banda sinfín.
La suspensión de cachaza ya floculada es alimentada al filtro sobre la superficie de la banda.
Utilizando un conjunto de rociadores que están sobre la banda, se realiza una dispersión de agua
caliente sobre la cachaza para lavarla. La cachaza pasa por un área de drenado por gravedad, una
zona de drenado con vacío y antes de ser desechada pasa por una etapa de prensado.
Descripción técnica del filtro
El filtro consta de un cuadro estructural en acero al carbón, montado sobre una estructura de
soporte. La caja de alimentación de cachaza está construida en acero inoxidable, con sellos en
poliéster. Tiene una mesa de drenaje con guarda lateral construida en acero inoxidable, con sellos
en poliéster para mantener la cachaza sobre la mesa. Además, está equipada con un rodillo
distribuidor de cachaza, con regulador de altura, construido en acero inoxidable.
El filtro tiene dos tipos de cajas de succión, cajas de succión primaria y cajas de succión
secundaria. Las primeras están construidas en acero inoxidable equipadas con rodillos
construidos en acero inoxidable para sostener la tela del filtro. Las cajas de succión secundaria
también son de acero inoxidable, pero están equipadas con placas de desgaste en polietileno de
alta densidad a base de cerámica para sostener la tela y mantener la firmeza del área de vacío.
Para mantener la tela funcionando cuenta con tensores automáticos accionados por pistones
neumáticos. Además, tiene guías automáticas neumáticas, formadas por válvulas y rodillo guía
construidos en bronce.
Para la limpieza de las telas se cuenta con regaderas para aspersión de agua construidas en acero
inoxidable con boquillas auto limpiantes de bronce. Si la tela se desalinea se acciona un
interruptor de parada completa que detiene el filtro antes de dañar la tela.
El filtro tiene cinco regaderas en acero inoxidable para aspersión de agua de imbibición sobre la
cachaza, con 10 boquillas de bronce cada una. Las cajas que recolectan el jugo filtrado son de
acero inoxidables y las cajas recolectoras de agua de limpieza son de acero inoxidable, pero con
tapa y colector.
“Los rodillos conductores son construidos en acero al carbón, revestido con elastómero. El
rodillo de tracción es en acero inoxidable y tapas laterales en acero al carbón revestido. Ambos
rodillos son con puntas de eje en acero refilado y las chumaceras con sello por retenedores.”
 Periféricos del filtro banda
La instalación patrón de un filtro banda está compuesto por una serie de periféricos que permite
que la filtración de la cachaza sea posible. Dentro de los periféricos se incluyen tanques, bombas
y otros equipos.
Control y mantenimiento
El mantenimiento de un Filtro Banda consiste en que, debido a su sencillez de fabricación, cada
cierto periodo de tiempo se repase las partes que presenten síntomas de oxidación, limpiando
bien la zona afectada y aplicar la pintura pertinente.
Los cojinetes de engrase continuo, deben ser engrasados y revisados periódicamente, con el fin
de evitar su deterioro.
Revisión general del resto del equipo.
Para poder realizar el mantenimiento y engrase debe estar la maquina en posición manual.
Seguridad para operar filtros
Las medidas de seguridad del operador de filtros de los distintos tipos son muy sencillas puesto
que estos equipos no presentan riesgos grandes al momento de entrar en funcionamiento ya que
el operario controla el quipo desde una consola o tablero.

La seguridad del operador la brinda el EPP que es de uso obligatorio, además de la disciplina del
operario puesto que este debe mantener distancias prudentes cuando el equipo esté en
funcionamiento.
En cuanto a la seguridad a la hora de realizar los mantenimientos correspondientes solo cabe
recalcar que el equipo debe estar apagado y des energizado al momento de cambiar las telas de
filtrado o revisar las bombas.