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FRESADORA
PROCESOS INDUSTRIALES I

EDMUNDO JULIO CARPIO HERRERA

GRUPO: “5”

UNIVERSIDAD CATOLICA DE SANTA MARIA

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“UNIVERSIDAD CATOLICA DE SANTA MARIA”

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERIAS FISICAS Y FORMALES

PROGRAMA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL

ASIGNATURA
PROCESOS INDUSTRIALES I

DOCENTE
JEAN CARLO DIAZ SARAVIA

TEMA DEL INFORME

FRESADORA

ALUMNO
EDMUNDO JULIO CARPIO HERRERA

GRUPO: 5

AREQUIPA-PERU

2015
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INDICE

I. PORTADA………………………...………………………………………01

II. INDICE GENERAL………………………………………………………05

III. INTRODUCCION…………………………………………………...……06

IV. OBJETIVOS…………………………………………………………..….25

V. PROCEDIMIENTO………………………………………………………26

VI. RESULTADO…………………………………………………………….31

VII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES…………………...…….31

VIII. ANEXOS Y ACTIVIDADES ENCARGADAS………………...……….32

IX. BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………..32
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I. INTRODUCCION

Como ya sabemos la maquina fresadora es utilizada para realizar

trabajos mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento

de uno o varios filos de corte.

Uno de los accidentes más comunes en la maquina fresadora, es el

ingreso de viruta a nuestros ojos por manipular esta misma, la

quemadura o cortes por la viruta.

También nos podemos realizar cortes y llegar al extremo de mutilar

alguna de nuestras extremidades, es por ello que con esta máquina

tenemos que tener mucho cuidado.

Una fresadora es una máquina herramienta Para realizar trabajos mecanizados

por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de

varios filos de corte denominada fresa. Mediante el fresado es posible mecanizar

los más diversos materiales, como madera, acero, fundición de hierro, metales no

férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de

ranuras, de dentado, etc. Además las piezas fresadas pueden ser desbastadas o

afinadas. En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las

zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde

superficies planas a otras más complejas.

Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en

máquinas básicas en el sector del mecanizado. Gracias a la incorporación del

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control numérico, son las máquinas-herramienta más polivalentes por la variedad

de mecanizados que pueden realizar y la flexibilidad que permiten en el proceso

de fabricación. La diversidad de procesos mecánicos y el aumento de

la competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de fresadoras que,

aunque tienen una base común, se diferencian notablemente según el sector

industrial en el que se utilicen.  Asimismo, los progresos técnicos

de diseño y calidad que se han realizado en las herramientas de fresar, han hecho

posible el empleo de parámetros de corte muy altos, lo que conlleva una reducción

drástica de los tiempos de mecanizado.

Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras

actuales, al amplio número de máquinas diferentes entre sí, tanto en

su potencia como en sus características técnicas, a la diversidad de accesorios

utilizados y a la necesidad de cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la

utilización de fresadoras requiere de personal cualificado profesionalmente, ya sea

programador, preparador o fresador.

El empleo de estas máquinas, con elementos móviles y cortantes, así como

líquidos tóxicos para la refrigeración y lubricación del corte, requiere

unas condiciones de trabajo que preserven la seguridad y salud de los

trabajadores y eviten daños a las máquinas, a las instalaciones y a

los productos finales o semielaborados.

La primera máquina de fresar se construyó en 1818 y fue diseñada por el

estadounidense Eli Whitney con el fin de agilizar la fabricación de fusiles en el

estado de Connecticut. Esta máquina se conserva en el Mechanical Engineering

Museum de Yale. En la década de 1830, la empresa Gay & Silver construyó una
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fresadora que incorporaba el mecanismo de regulación vertical y un soporte para

el husillo portaherramientas.

En 1848, el ingeniero americano Frederick. W. Howe diseñó y fabricó para la

empresa Robbins & Lawrence la primera fresadora universal que incorporaba un

dispositivo de copiado de perfiles. Por esas mismas fechas se dio a conocer la

fresadora Lincoln, que incorporaba un carnero cilíndrico regulable en sentido

vertical. A mediados del siglo XIX se inició la construcción de fresadoras

verticales. Concretamente, en el museo Conservatoire National des Arts et

Métiers de París, se conserva una fresadora vertical construida en 1857.

La primera fresadora universal equipada con plato divisor que permitía la

fabricación de engranajes rectos y helicoidales fue fabricada porBrown &

Sharpe en 1853, por iniciativa y a instancias de Frederick W. Howe, y fue

presentada en la Exposición Universal de París de 1867. En 1884, la empresa

americana Cincinnati construyó una fresadora universal que incorporaba un

carnero cilíndrico posicionado axialmente.

En 1874, el constructor francés de máquinas-herramienta Pierre Philippe

Huré diseñó una máquina de doble husillo, vertical y horizontal, que se

posicionaban mediante giro manual.

En 1894 el francés R. Huré diseñó un cabezal universal con el que se pueden

realizar diferentes mecanizados con variadas posiciones de la herramienta. Este

tipo de cabezal, con ligeras modificaciones, es uno de los accesorios más

utilizados actualmente en las fresadoras universales.

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En 1938 surge la compañía Bridgeport Machines, Inc. en Bridgeport, Connecticut,

la cual en las décadas posteriores se hace famosa por sus fresadoras verticales

de tamaño pequeño y mediano.

FRESADORA SEGÚN LA ORIENTACION DE LA HERRAMIENTA

Dependiendo de la orientación del eje de giro de la herramienta de corte, se

distinguen tres tipos de fresadoras: horizontales, verticales y universales.

Una fresadora horizontal utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un eje

horizontal accionado por el cabezal de la máquina y apoyado por un extremo

sobre dicho cabezal y por el otro sobre un rodamiento situado en el puente

deslizante llamado carnero. Esta máquina permite realizar principalmente trabajos

de ranurado, con diferentes perfiles o formas de las ranuras. Cuando las

operaciones a realizar lo permiten, principalmente al realizar varias ranuras

paralelas, puede aumentarse la productividad montando en el eje

portaherramientas varias fresas conjuntamente formando un tren de fresado. La

profundidad máxima de una ranura está limitada por la diferencia entre el radio

exterior de la fresa y el radio exterior de los casquillos de separación que la

sujetan al eje portafresas.

En una fresadora vertical, el eje del husillo está orientado verticalmente,

perpendicular a la mesa de trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo y

giran sobre su eje. En general, puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o

bien la mesa, lo que permite profundizar el corte. Hay dos tipos de fresadoras

verticales: las fresadoras de banco fijo o de bancada y las fresadoras de torreta o

de consola. En una fresadora de torreta, el husillo permanece estacionario durante

las operaciones de corte y la mesa se mueve tanto horizontal como verticalmente.

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En las fresadoras de banco fijo, sin embargo, la mesa se mueve sólo

perpendicularmente al husillo, mientras que el husillo en sí se mueve

paralelamente a su propio eje.

Una fresadora universal tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes

portaherramientas horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y que

convierte la máquina en una fresadora vertical. Su ámbito de aplicación está

limitado principalmente por el costo y por el tamaño de las piezas que se pueden

mecanizar. En las fresadoras universales, al igual que en las horizontales, el

puente deslizante, conocido en el argot como carnero, puede desplazarse de

delante a atrás y viceversa sobre unas guías.

FRESADORA VERTICAL
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ESTRUCTURA DE UNA FRESADORA

Los componentes principales de una fresadora son la base, el cuerpo, la consola,

el carro, la mesa, el puente y el eje de la herramienta. La base permite un apoyo

correcto de la fresadora en el suelo. El cuerpo o bastidor tiene forma de columna y

se apoya sobre la base o ambas forman parte de la misma pieza. Habitualmente,

la base y la columna son de fundición aleada y estabilizada. La columna tiene en

la parte frontal unas guías templadas y rectificadas para el movimiento de la

consola y unos mandos para el accionamiento y control de la máquina.

La consola se desliza verticalmente sobre las guías del cuerpo y sirve de sujeción

para la mesa. La mesa tiene una superficie ranurada sobre la que se sujeta la

pieza a conformar. La mesa se apoya sobre dos carros que permiten el

movimiento longitudinal y transversal de la mesa sobre la consola.

El puente es una pieza apoyada en voladizo sobre el bastidor y en él se alojan

unas lunetas donde se apoya el eje portaherramientas. En la parte superior del

puente suele haber montado uno o varios tornillos de cáncamo para facilitar el

transporte de la máquina.3 El portaherramientas o portafresas es el apoyo de la

herramienta y le transmite el movimiento de rotación del mecanismo de

accionamiento alojado en el interior del bastidor. Este eje suele ser

de acero aleado al cromo-vanadio para herramientas.

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1. Base

2. columna

3. Consola

4. Carro transversal

5. Mesa

6. Puente

7. Eje portaherramientas

OPERACIONES DE FRESADO

Con el uso creciente de las fresadoras de control numérico están aumentando las

operaciones de fresado que se pueden realizar con este tipo de máquinas, siendo

así que el fresado se ha convertido en un método polivalente de mecanizado. El

desarrollo de las herramientas ha contribuido también a crear nuevas posibilidades

de fresado además de incrementar de forma considerable la productividad, la

calidad y exactitud de las operaciones realizadas.

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El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con

una herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas

de metal duro, que ejecuta movimientos de avance programados de la mesa de

trabajo en casi cualquier dirección de los tres ejes posibles en los que se puede

desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza.

Las herramientas de fresar se caracterizan por su diámetro exterior, el número de

dientes, el paso de los dientes (distancia entre dos dientes consecutivos) y el

sistema de fijación de la fresa en la máquina.

En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en

las fresadoras de control numérico se puede realizar la siguiente relación de

fresados:

 Planeado. La aplicación más frecuente de fresado es el planeado, que

tiene por objetivo conseguir superficies planas. Para el planeado se utilizan

generalmente fresas de planear de plaquitas intercambiables de metal duro,

existiendo una gama muy variada de diámetros de estas fresas y del número

de plaquitas que monta cada fresa. Los fabricantes de plaquitas recomiendan

como primera opción el uso de plaquitas redondas o con ángulos de 45º como

alternativa.
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FRESA DE PLANEAR

 Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del

planeado que consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se

mecaniza. Para ello se utilizan plaquitas cuadradas o rómbicas situadas en el

portaherramientas de forma adecuada.

 Cubicaje. La operación de cubicaje es muy común en fresadoras verticales

u horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material

como mármol o granito en las dimensiones cúbicas adecuadas para

operaciones posteriores. Este fresado también se realiza con fresas de planear

de plaquitas intercambiables.

 Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que

realizar consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada

partiendo de barras y perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el corte

industrial de piezas se utilizan indistintamente sierras de cinta o fresadoras

equipadas con fresas cilíndricas de corte. Lo significativo de las fresas de corte

es que pueden ser de acero rápido o de metal duro. Se caracterizan por ser

muy delgadas (del orden de 3 mm aunque puede variar), tener un diámetro

grande y un dentado muy fino. Se utilizan fresas de disco relativamente poco

espesor (de 0,5 a 6 mm) y hasta 300 mm de diámetro con las superficies

laterales retranqueadas para evitar el rozamiento de estas con la pieza.

 Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan

generalmente fresas cilíndricas con la anchura de la ranura y, a menudo, se

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montan varias fresas en el eje portafresas permitiendo aumentar la

productividad de mecanizado. Al montaje de varias fresas cilíndricas se le

denomina tren de fresas o fresas compuestas. Las fresas cilíndricas se

caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal y las dos laterales. En la

mayoría de aplicaciones se utilizan fresas de acero rápido ya que las de metal

duro son muy caras y por lo tanto solo se emplean en producciones muy

grandes.

 Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura,

que puede ser en forma de T, de cola de milano, etc.

 Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilíndricas con mango,

conocidas en el argot como bailarinas, con las que se puede avanzar el corte

tanto en dirección perpendicular a su eje como paralela a este.

 Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de

perfil redondo a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografías

y perfiles de caras cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de

perfil de media bola y las de canto redondo o tóricas.

 Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable

realizar un taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar

el mecanizado de la cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad

deben ser al menos un 15% superior al radio de la fresa.

 Torno-fresado. Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en

fresadoras de control numérico y sirve tanto para el torneado de agujeros de

precisión como para el torneado exterior. El proceso combina la rotación de la

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pieza y de la herramienta de fresar siendo posible conseguir una superficie de

revolución. Esta superficie puede ser concéntrica respecto a la línea central de

rotación de la pieza. Si se desplaza la fresa hacia arriba o hacia abajo

coordinadamente con el giro de la pieza pueden obtenerse geometrías

excéntricas, como el de una leva, o incluso el de unárbol de levas o

un cigüeñal. Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud

requerida.

 Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de

realizar interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la

rotación de la pieza respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación de la

pieza en la dirección de dicho eje. El perfil de los filos de corte de la fresa

deben ser adecuados al tipo de rosca que se mecanice.

 Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas

helicoidales cilíndricas que atacan frontalmente la operación de fresado. En las

fresadoras de control numérico se utilizan cada vez más fresas de metal duro

totalmente integrales que permiten trabajar a velocidades muy altas.

 Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en

fresadoras universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en

máquinas especiales llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas

especiales del módulo de diente adecuado.

 Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan

habitualmente en las fresadoras de control numérico dotadas de un almacén

de herramientas y utilizando las herramientas adecuadas para cada caso.

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 Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual

se utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal

de las fresadoras universales y transforma el movimiento de rotación en un

movimiento vertical alternativo.

 Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado

de moldes que se realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras de

control numérico.

PARAMETROS DE CORTE DEL FRESADO

Los parámetros tecnológicos fundamentales que hay que considerar en el proceso

de fresado son los siguientes:

 Elección del tipo de máquina, accesorios y sistemas de fijación de pieza y

herramienta más adecuados.

 Elección del tipo de fresado: frontal, tangencial en concordancia o

tangencial en oposición.

 Elección de los parámetros de corte: velocidad de corte (Vc), velocidad de

giro de la herramienta (n), velocidad de avance (Va), profundidad de pasada

(p), anchura de corte (Ac), etc.)

No hay unanimidad dentro del sector del mecanizado en las denominaciones de

los procedimientos de fresado. El fresado tangencial también es denominado

fresado periférico, fresado cilíndrico o fresado helicoidal. Los dos tipos de fresados

tangenciales también son conocidos con varias denominaciones:

 Fresado en concordancia: fresado hacia abajo, o fresado equicorriente.

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 Fresado en oposición: fresado hacia arriba, o fresado normal.

En el fresado en concordancia, la herramienta gira en el mismo sentido en el que

avanza la pieza. Este tipo de fresado es también conocido como fresado hacia

abajo debido a que, cuando el eje de giro de la fresa es horizontal, la componente

vertical de la fuerza de corte está dirigida hacia la abajo. En el fresado en

oposición, también conocido como fresado hacia arriba, ocurre lo contrario, es

decir, la herramienta gira en sentido contrario al avance de la pieza y la

componente vertical de la fuerza de corte se dirige hacia arriba.

Para obtener una buena calidad en la superficie mecanizada, el fresado en

concordancia es el método de fresado más recomendable siempre que la

máquina, la herramienta y los utillajes lo permitan.

En el fresado en oposición, el espesor de la viruta y la presión de corte aumentan

según avanza la herramienta, por lo que se requiere menos potencia para la

máquina. Sin embargo, este método presenta varios inconvenientes. Produce

vibraciones en la máquina y una peor calidad superficial del mecanizado. Hay que

tener cuidado con la sujeción de la pieza porque el empuje de la herramienta

tenderá a expulsarla del amarre.

En el fresado en concordancia, los dientes de la fresa inician el corte de la pieza

con el máximo espesor de viruta, por lo que se necesita mayor esfuerzo de corte

que en el fresado en oposición. Cuando la fresa se retira de la pieza, el espesor de

la viruta es menor y por tanto la presión de trabajo es menor, produciendo así un

mejor acabado de la superficie mecanizada. Este método de fresado requiere

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máquinas de mayor potencia y rigidez. Este fresado favorece la sujeción de la

pieza porque tiende a apretarla hacia abajo.

Al utilizar herramientas cuyos filos de corte permiten avanzar el corte en dirección

axial y en dirección radial, como en las fresas de planear o las bailarinas, en la

mayoría de los casos es recomendable que, cuando la fresa está cortando, se

realicen prioritariamente los movimientos de avance en la dirección radial. Esto es

debido a que la geometría de los filos de corte, en la mayoría de los casos, está

diseñada para que se desgasten más lentamente al avanzar el corte en dirección

radial. Teniendo esto en cuenta, los movimientos de profundización con estas

herramientas se realizan preferentemente en vacío, se limitan a una perforación

inicial o dicha perforación se realiza con otras herramientas, por

ejemplo brocas o coronas trepanadoras. No obstante, cuando se utilizan plaquitas

redondas en fresas de perfilar es indiferente la dirección de avance.

Se define como velocidad de corte a la velocidad lineal de la periferia de la fresa u

otra herramienta que se utilice en el fresado. La velocidad de corte, que se

expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el

mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de

la calidad y tipo de fresa que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga

el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las

limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la potencia de

los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.

Como cada filo de corte de la fresa trabaja intermitentemente sobre la pieza,

cortando únicamente durante una fracción de cada revolución de la herramienta,

los filos de corte alcanzan temperaturas inferiores a las que se alcanzan en

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un torno y, en consecuencia, se utilizan velocidades de corte mayores. No

obstante, el trabajo de la fresa en conjunto puede no considerarse intermitente,

pues siempre hay un filo de corte en fase de trabajo.

A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las

revoluciones por minuto que tendrá el husillo portaherramientas según la siguiente

fórmula:

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la herramienta

y Dc es el diámetro de la herramienta.

La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la

herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos

tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de

herramientas y prontuarios de mecanizado ofrecen datos orientativos sobre la

velocidad de corte adecuada de las herramientas para una vida útil o duración

determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es

deseable ajustar la velocidad de corte para una duración diferente de la

herramienta y optimizar la productividad, para lo cual, los valores de la velocidad

de corte se multiplican por un factor de corrección. La relación entre este factor de

corrección y la duración de la herramienta en operación de corte no es lineal.

Una velocidad de corte excesiva puede dar lugar a un desgaste muy rápido del filo

de corte de la herramienta, a la deformación plástica del filo de corte con pérdida

de tolerancia del mecanizado y, en general, a una calidad del mecanizado

deficiente. Por otra parte, una velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar
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a la formación de filo de aportación en la herramienta, a dificultades en la

evacuación de viruta y al aumento del tiempo de mecanizado, lo cual se traduce

en una baja productividad y un coste elevado del mecanizado.

El avance o velocidad de avance en el fresado es la velocidad relativa entre la

pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El

avance y el radio de la punta de la herramienta de corte son los dos factores más

importantes de los cuales depende la rugosidad de la superficie obtenida en el

fresado.

Cada fresa puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance

por cada revolución de la herramienta, denominado avance por revolución (fn).

Este rango depende fundamentalmente de número de dientes de la fresa, del

tamaño de cada diente y de la profundidad de corte, además del tipo de material

de la pieza y de la calidad y el tipo de plaquita de corte. Este rango de velocidades

se determina experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los

fabricantes de plaquitas. Además esta velocidad está limitada por las rigideces de

las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de

avance de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de

limitación más importante para una herramienta de fresado. El filo de corte de las

herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un mínimo y

un máximo de grosor de la viruta.

El avance por revolución (fn) es el producto del avance por diente por el número de

dientes (z) de la herramienta.

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La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la

velocidad de rotación de la herramienta.

Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en las

fresadoras convencionales la velocidad de avance se selecciona de una

gama de velocidades disponibles en una caja de cambios, mientras que las

fresadoras de control numérico pueden trabajar con cualquier velocidad de

avance hasta la máxima velocidad de avance de la máquina.

La velocidad de avance es decisiva para la formación de viruta, el consumo

de potencia, la rugosidad superficial obtenida, las tensiones mecánicas,

la temperatura en la zona de corte y la productividad. Una elevada

velocidad de avance da lugar a un buen control de viruta y una mayor

duración de la herramienta por unidad de superficie mecanizada, pero

también da lugar a una elevada rugosidad superficial y un mayor riesgo de

deterioro de la herramienta por roturas o por temperaturas excesivas. En

cambio, una velocidad de avance baja da lugar a la formación de virutas

más largas que pueden formar bucles y un incremento del tiempo de

mecanizado, lo cual hace que la duración de la herramienta por unidad de

superficie sea menor y que la producción sea más costosa.

La profundidad de corte o profundidad de pasada (p) es la profundidad de la capa

arrancada de la superficie de la pieza en una pasada de la herramienta.

Habitualmente se expresa en milímetros (mm). La anchura de corte (s), expresado

en mm, es la anchura de la parte de la pieza implicada en el corte. Estos

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parámetros hay que tenerlos en cuenta por la influencia que tiene en el cálculo de

la sección de viruta y consecuentemente en la fuerza de corte necesaria para

poder realizar el mecanizado.

La profundidad de pasada se establece a priori y depende principalmente de las

creces de material a mecanizar, del grado deprecisión dimensional a conseguir, de

la potencia de la máquina y de la relación con respecto al avance seleccionado y

de parámetros propios de la plaquita de corte como su tamaño, el radio de la

punta y su perfil. Al realizar mecanizados de desbaste se utilizan filos con mayor

longitud de arista de corte que permiten realizar mecanizados con mayores

profundidades de pasada y velocidades de avance. Sin embargo, para las

operaciones de acabado, se requiere una profundidad de corte menor.

La longitud de corte efectiva (la), cuyo valor máximo está directamente relacionado

con la longitud de la arista del filo de corte, depende de la profundidad de pasada

(p) y del ángulo de posición ( )

FRESADO EN SECO Y CON REFRIGERANTE

En la actualidad el fresado en seco de ciertos materiales es completamente viable

cuando se utilizan herramientas de metal duro, por eso hay una tendencia reciente

a efectuar los mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo

permita. La inquietud por laeficiencia en el uso de refrigerantes de corte se

despertó durante los años 1990, cuando estudios realizados en empresas de

fabricación de componentes para automoción en Alemania pusieron de relieve el

coste elevado del ciclo de vida del refrigerante, especialmente en su reciclado.

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Sin embargo, el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones,

especialmente para taladrados, roscados y mandrinadospara garantizar la

evacuación de las virutas, especialmente si se utilizan fresas de acero rápido.

Tampoco es recomendable fresar en seco materiales pastosos o demasiado

blandos como el aluminio o el acerode bajo contenido en carbono ya que es muy

probable que los filos de corte se embocen con el material que cortan, formándose

un filo de aportación que causa imperfecciones en el acabado superficial,

dispersiones en las medidas de la pieza e incluso roturas de los filos de corte. En

el caso de mecanizar materiales poco dúctiles que tienden a formar viruta corta,

como la fundición gris, la taladrina es beneficiosa como agente limpiador, evitando

la formación de nubes tóxicas deaerosoles. La taladrina es imprescindible al fresar

materiales abrasivos como el acero inoxidable.

En el fresado en seco la maquinaria debe estar preparada para absorber sin

problemas el calor producido en la acción de corte. Para evitar excesos

de temperatura por el sobrecalentamiento de husillos, herramientas y otros

elementos, suelen incorporarse circuitos internos de refrigeración por aceite o aire.

Salvo excepciones, el fresado en seco se ha generalizado y ha servido para que

las empresas se hayan cuestionado usar taladrina únicamente en las operaciones

necesarias y con el caudal necesario. Es necesario evaluar con cuidado

operaciones, materiales, piezas, exigencias de calidad y maquinaria para

identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante.

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II. OBJETIVOS

 Aprender a diferenciar las partes de la fresadora, y que tipos

de fresadoras existen.

 Aprender a utilizar de la mejor manera la fresadora, siempre

con cuidado y precaución, para evitar accidentes.

 Aprender a realizar los cálculos previos al uso de una

fresadora.
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III. PROCEDIMIENTO

PRIMERA SESION

1. El primer paso que realizaremos, será cortar con la cierra 15

cm de longitud del material, para poder fresarlo.

15 cm

2. Procedemos a realizar los cálculos previos.

38 mm

26.87
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 Cos 45° (19) (2) = 26.87

 38 – 26.87 = 11.13 / 2 = 5.56

 40 / 4 = 10 (número de disco)

3. Refrentamos una cara de la pieza en el torno.

4. Hacemos un hueco en la parte central de la pieza con el torno.

5. Procedemos a realizar el refrentado de la otra cara de la

pieza.

6. Fijamos la pieza en el sujetador(morsa) del carro transversal

de la fresadora.
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7. Comenzamos a fresar, para ello trabajaremos teniendo en

cuenta que una vuelta en la manivela constara por 2mm.

8. Realizaremos tres pasadas en la pieza, la primera pasada

rebajaremos 2.5 mm.

9. Terminada la primera cara procedemos a girar la pieza sin

retirarla de la fresa, teniendo en cuenta que la división entre

cara y cara está comprendida entre 10 vueltas.

10. Terminada la pasada de 2.5 mm en las cuatro caras,

regresamos a la cara inicial y comenzamos la segunda

pasada del fresado, desbastando 2mm, a las 4 caras.

11. Realizamos el procedimiento número (09), hasta culminar las

4 caras.

12. Al final dejaremos 1 mm para el acabado de la pieza.

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SEGUNDA SESION

13. En la segunda sesión continuamos con el fresado de la parte

que aún es cilíndrica (la parte de la que estábamos sujetando

la pieza).

14. Comenzamos cambiando de posición el carro transversal.

15. Esta parte de desbaste, tenemos que realizarlo con cuidado,

tratando de igualar la otra parte de la pieza ya fresada.

16. Realizamos el fresado e igualado de toda la pieza (realizando

dos vueltas de 7 y una de 5), dejando 1 mm para el final, para

poder hacer el acabado.

17. Una vez terminado de igualar toda la pieza, y con acabado,

obtenemos una pieza parecida a la siguiente.

5.5
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18. Una vez con la pieza terminada, procedemos a realizar cortes

con la cierra para obtener nuestros cubos.

5.55

26.87

26.87

A partir de este paso no lo realizamos en clase, pero espero

que podamos realizarlo en la clase de hoy.

19. Una vez obtenidos nuestros cubos, procedemos a limar las

caras, y las aristas, para que estén lisos.

20. Procedemos a pasar al taladro para realizar las perforaciones

en cada cara, con la finalidad de que nuestro cubo sea un

dado.

21. Y el último paso que podríamos realizar es soldarle una

pequeña cadenita para que pueda ser un pequeño llavero.

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IV. RESULTADOS

En la práctica de la fresadora, que se realizó en dos sesiones, lo que

intentamos obtener fueron unos dados pequeños para guardarlos de

recuerdo.

V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

 Aprendimos a diferenciar las partes de la fresadora y cuáles

son los tipos de fresa que existen.

 Aprendimos a utilizar de la mejor manera la fresadora,

siempre con cuidado y precaución, para evitar accidentes.

 Aprendimos a realizar los cálculos previos al uso de una

fresadora.
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VI. ANEXOS Y ACTIVIDADES ENCARGADAS

En la presente práctica no tenemos ningún anexo, ni actividades

encargadas.

VII. BIBLIOGRAFIA

 https://es.wikipedia.org

 Aldabaldetrecu, Patxi (2000). Máquinas y hombres. Fundación

Museo de Máquina Herramienta. Elgóibar. Guipúzcoa. 

 Lasheras, José María (2002). «Máquinas herramientas:

fresadoras». Tecnología Mecánica y Metrotecnia (8ª ed

edición). España: Editorial Donostiarra. 

 Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica.

Tomo 3 Fresadora. Salvat Editores S.A. 

 Lasheras, José María (2002). «Máquinas herramientas:

fresadoras». Tecnología Mecánica y Metrotecnia (8ª ed

edición). España: Editorial Donostiarra. 

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