TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO

INSTITUTO TECNOLOGICO DE SALTILLO

Departamento de Ingeniería Mecánica – Mecatrónica

Proyecto Final
MEMORIA DE CÁLCULO

Estudiantes No. De Control

Participación
Francisco David Fuentes García 16051041
Marcos Zapata Villarreal 17050522
Juan Ramón Muñoz Martínez 18050010
Alexis Erasmo Balderas García 16050979
Mónica Alejandra Carranza del Bosque 16050998
Reynaldo Samuel Pérez Huerta 16051127
Jorge Erubiel Jalomo Carrillo 17051577
Marco Alberto García Flores 16051050

Docente
Ing. Néstor Saavedra Camacho

Saltillo, Coah a Mayo de 2020

Contenido
1.1 ENUNCIADO DEL PROYECTO
1.1.1 TEMA OBJETO DEL PROYECTO
1.1.2 PETICIONARIO
1.1.3 DESTINATARIO
1.2 INTRODUCCION
1.2.1 DEFINICION EJE, TORNILLO, ENGRANE, BALERO
1.3 ANTECEDENTES Y EVOLUCIÓN
1.4 SOLUCIONES POSIBLES Y ADOPTADA
1.5 CALCULOS ANALITICOS
1.5.1 HIPOTESIS DE TRABAJO
1.5.2 CALCULO DEL DIAMETRO DEL EJE
1.5.2.1CALCULO DE LAS FUERZAS QUE ACTUAN EN EL EJE
1.5.2.2 JUSTIFICACION DE LOS DIAGRAMAS DE CORTANTE Y MOMENTO
FLECTOR
1.5.2.3 JUSTIFICACION DEL MATERIAL UTILIZADO
1.5.3 CALCULO DE LOS TORNILLOS
1.5.3.1 JUSTIFICACION DE LAS FUERZAS QUE ACTUAN EN LOS TORNILLOS
1.5.3.2 JUSTIFICACION DE LOS TORNILLOS
1.5.4 CALCULO DE LOS ENGRANES
1.5.4.1 CALCULO DE LAS FUERZAS EN LOS ENGRANES
1.5.4.2 JUSTIFICACION DEL PASO DIAMETRAL, EL TAMAÑO Y EL MATERIAL
A UTILIZAR PARA LOS
ENGRANES
1.5.5 CALCULO DE LOS BALEROS
1.5.5.1 JUSTIFICACION DE LAS FUERZAS QUE ACTUAN EN LOS BALEROS
1.5.5.2 JUSTIFICACION DE LOS BALEROS QUE SE UTILIZARÁN EN EL EJE
1.6 OTRAS JUSTIFICACIONES NECESARIAS
1.7 BIBLIOGRAFIA

2
Mayo 2020
1.1 Enunciado del proyecto
1.1.1 Tema objeto del proyecto

El objetivo de este proyecto académico es poder realizar los cálculos y diseños

necesarios para poder obtener un eje deseado, el cual se utilizará en un sistema
impulsor. El cual consiste en como ya antes mencionado un sistema impulsor que
alimenta con rocas trituradas a un vagón de ferrocarril, el eje gira a 240 RPM y se
sujeta a choque moderado cuando opera, toda la potencia entra al engrane
ubicado en D, la polea acanalada que se encuentra en A, transmite 10 HP en
sentido vertical hacia abajo, la rueda de cadena en E, transmite 50 HP.

1.1.2 Peticionario

Por medio del presente proyecto se ha realizado a petición del Ingeniero Néstor
Saavedra Camacho, junto con la academia de Mecánica-Mecatrónica del Instituto
Tecnológico de Saltillo como trabajo de fin de curso para la Asignatura de Diseño
de elementos mecánicos en la carrera de Ingeniería Mecatrónica.

1.1.3. Destinatario

Este proyecto está destinado a los alumnos de Mecánica – Mecatronica del

Instituto Tecnológico de Saltillo, pudiéndose hacer extensivo a otra institución de la
misma especialidad, para colaborar con su aprendizaje y afianzar los contenidos
para que así puedan aumentar sus capacidades, habilidades más relevantes del
área de mecánica, durante el transcurso del presente trabajo y de esta manera
lograr una mayor comprensión de los mismos

3
Mayo 2020
1.2 Introducción

Para integrar este programa se ha hecho un análisis de física, en particular las

áreas de: ciencia de los materiales, estática, dinámica y resistencia de materiales
que tiene una mayor aplicación en el quehacer profesional del ingeniero. Esta
materia es la culminación para el área de diseño y se inserta después de haber
cursado las dos terceras partes de la trayectoria escolar. Se sugiere complementar
dichos conocimientos con un diseño asistido por computadora. Esta materia es la
conjugación y culminación de las áreas mencionadas. De manera particular, lo
trabajado en esta asignatura se aplica en el estudio de los temas: teoría de fallas,
sujetadores, elementos de transmisión y diseño de ejes.

1.2.1 Definición de eje, tornillo, engrane y balero

1.2.1.1 Definición de eje

Un eje es un elemento constructivo destinado a guiar el movimiento de rotación a

una pieza o de un conjunto de piezas, como una rueda o un engranaje. El eje
puede bien ser solidario a la rueda o al vehículo. Es parte de cualquier sistema
mecánico donde la potencia se transmite desde un promotor, que puede ser un
motor eléctrico o uno de combustión, a otras partes giratorias del sistema. Algunos
ejemplos de ejes que transmiten potencia son transmisiones de velocidad con
engranes, bandas o cadenas, transportadores, bombas, ventiladores, etc…Hay
una gran variedad en el diseño de los ejes dependientes del equipo para el que se
fabrican. La geometría de un eje está muy influida por elementos acoplados como
los cojinetes para soportar el eje, los acoplamientos los engranes, las catarinas u
otros elementos de transmisión de potencia.

4
Mayo 2020
1.2.1.2 Definición de engrane

Un engrane o engranaje es un mecanismo utilizado para transmitir potencia

mecánica de un elemento a otro, mediante movimientos giratorios o alternativos.
Los engranes son ruedas dentadas de distintos tamaños que encajan entre sí, y a
través de este complemento mecánico ocurre la trasmisión de movimiento hacia el
resto de la maquinaria. Los engranes son empleados con frecuencia para
transmitir movimiento desde el eje principal de un mecanismo, hasta las piezas
complementarias situadas a cierta distancia de dicho eje… Este tipo de
aplicaciones se puede observar en los motores, por ejemplo. El engranaje
principal o engranaje motor, es el encargado de transmitir el movimiento al resto
de la estructura, a través del engranaje conducido.

Fig. 1

5
Mayo 2020
1.2.1.3 Definición de tornillo

Se denomina tornillo a un elemento mecánico utilizado en la fijación temporal de

piezas entre sí, que está dotado de una caña con rosca triangular, que, mediante
una fuerza de torsión ejercida en su cabeza con una llave adecuada o con un
destornillador, se puede introducir en un agujero roscado a su medida o atravesar
las piezas y acoplarse a una tuerca. El tornillo deriva directamente de la máquina
simple conocida como plano inclinado y siempre trabaja asociado a un orificio
roscado. Los tornillos permiten que las piezas sujetas con los mismos puedan ser
desmontadas cuando la ocasión lo requiera. Los tornillos están fabricados en
muchos materiales y aleaciones; en los tornillos realizados en plástico su
resistencia está relacionada con la del material empleado. Un tornillo de aluminio
será más ligero que uno de acero (aleación de hierro y carbono) pero será menos
resistente ya que el acero tiene mejor capacidad metalúrgica que el aluminio.

Nomenclatura

Fig. 2
Diámetro mayor de la caña: en el sistema métrico se expresa en mm y en el
sistema inglés en fracciones de pulgada.
6
Mayo 2020
Términos de rosca: Existen dos términos de rosca que determinan el uso del
tornillo en función de la separación del filete o hilo o la extensión del fondo, a
mayor separación entre los filetes menor compresión y torque, a menor separación
entre los filetes más aumenta el torque y la compresión.

Paso (P): distancia desde un punto de la hélice hasta el punto correspondiente

Estas características son importantes a considerar en el diseño y selección de

tornillos, pues de estas propiedades de la rosca depende el área sujeta a tensión
(At), al igual que el método de buscar un tornillo comercial, debido a que, por
ejemplo, el diámetro exterior y los hilos por pulgada o el paso de un tornillo se
encuentran en el nombre de identificación. De cada tornillo, se puede elegir entre
tornillo con: rosca gruesa (UNC*) o rosca fina (UNF*). En la hélice adyacente.

Diseño del tornillo

En este trabajo, de la misma forma que se hizo durante el curso, se enfocará en

tornillos y tuercas con cabeza hexagonal. Los tornillos cuentan con una
normalización hecha por diversos organismos (Grado SAE, Norma ASTM, Grado
métrico) cuya finalidad es la de identificar a los pernos o tornillos comercialmente.
Dependiendo del tipo de tornillo y la norma aplicada, este contará con diversas
características físicas en su cabeza, o bien, se identificarán por el tamaño del
perno; por lo que se designará con base en estas características qué grado es el
perno. El grado, también llamado calidad, es la designación para identificar el
material del tornillo, donde sus propiedades son proporcionales a su resistencia:
resistencia a la tensión (Sut), resistencia de fluencia (Sy) y resistencia de prueba
(Sp).

7
Mayo 2020
Con base en el nombre del tornillo, es decir, que especifique: el tamaño, el tipo de
rosca, el paso o los hilos por pulgada, además del grado, se puede calcular la
fuerza total que soporta un tornillo (F), que se obtiene de:

F= (Sp) (At)

De la fuerza (F) se deriva otra fuerza de afianzamiento (Fi), cuando se aprieta el

tornillo se espera que se ejerza solo el 75 % de la fuerza que soporta el tornillo (F).
Esto se hace porque, en el caso de que quede apretado con menor porcentaje de
fuerza, con las fuerzas externas la unión por el tornillo se pueda separar; o si está
muy apretado, la unión se puede romper por las fuerzas externas, por lo tanto:

Fi = (0.75) (Sp) (At)

Al instalar con condiciones de diseño, también se puede calcular el torque con el

que se aprieta el tornillo con la siguiente ecuación:

T = (K) (d) (fi)

Donde:
• Constante K: es una constante que varía en dos diferentes condiciones;
condiciones secas = 0.20 y condiciones lubricadas = 0.15

• d = diámetro exterior

• fi = Fuerza de afianzamiento

8
Mayo 2020
1.2.1.4 Definición de balero

Un balero es un dispositivo mecánico que es conocido con diferentes nombres

según la región en la que nos encontremos. Por ejemplo, se le puede conocer
como: rodamiento, balero, rulemán, rolinera, rodaje, etcétera. Este dispositivo se
utiliza principalmente para reducir la fricción entre algún eje y los elementos de
transmisión que se conectan a él. Ya sea en una máquina industrial, un automóvil,
un juguete, etc. Cabe mencionar que al reducir la fricción entre estos dos
elementos también se reduce el desgaste. El funcionamiento de este dispositivo
es bastante sencillo, ya incorpora dos anillos de diferentes tamaños y algunos
elementos rodantes dentro como pueden ser pequeñas bolas, rodillos, conos,
esferas o agujas. Al aplicar estos elementos dentro de los dos anillos tienen la
capacidad de deslizarse fácilmente lo que genera una considerable reducción en
la fricción.

Nomenclatura

Fig.3
Tipos de baleros:
• Axiales soportan cargas en la misma dirección del eje los radiales soportan las
cargas perpendiculares (que atraviesan) al eje.

9
Mayo 2020
• Lineal: este más que soportar una carga se utiliza para desplazamientos de
objetos a lo largo de un riel lineal.

• Combinado: este tipo de balero se le conoce como angular de contacto e

incorpora la característica de soportar cargas axiales y lineales colocando los
elementos rodantes en un ángulo.

1.3 Antecedentes y evolución

1.3.1 Antecedentes de los ejes

Para hablar de un poco de historia de los ejes debemos remontarnos a la historia
de la rueda. Desde el punto de vista tecnológico, la rueda es un operador
dependiente. Nunca puede usarse sola y siempre ha de ir acompañada de, al
menos, un eje (que le guía y sirve
de sustento) y de un soporte o
armadura. Hacia el año 3580 a.C.
la civilización sumaria
posiblemente inventó la primera
rueda.

Fig. 4

Esto sucedió en Uruk, lo que actualmente pertenece a Irak. Su primera utilización

seria en el campo de la alfarería. Desde el año 6500 aproximadamente se conocía
el torno de alfarero en Mesopotamia (actual Irak), pero utilizaban un sistema que
fue evolucionando hasta la invención de la rueda y el eje. Para moldear el barro y
convertirlo en una vasija en la forma más eficiente, los sumarios lo pusieron sobre
una tabla que hacían girar. Para asirla mejor aprendieron a redondear la madera.
Más tarde, buscaron la forma de que girara con mayor libertad y la pusieron sobre
un soporte. Nacieron así la primera rueda y el primer eje, desde ya uniendo su

10
Mayo 2020
función para alivianar el trabajo humano y darle mayor rapidez. "Al invento se le
encontraron rápidamente otras posibilidades de uso. Se convirtió en buen método
para elevar el agua de un pozo o manantial para el riego. Más tarde se utilizaría la
rueda como elemento importante para moler el trigo.

Así se empezó a utilizar en la mayoría

de las actividades que requerían
esfuerzo humano para aliviarlo. Se
hicieron carros para transportar
material de distintas especies. Hay
antecedentes de tres vagones con
cuatro ruedas hacia el 3000 a.C.

Fig. 5

En una vasija encontrada en Brónócice, Polonia. La rueda se utilizaría en carros,

en los engranajes del reloj, en los medios de transporte creados por el hombre (la
hélice del avión, la rueda del transporte terrestre, las hélices o aspas de los
barcos), en los discos, en las perillas de los aparatos, etc. La rueda ha traspasado
toda nuestra realidad y ha sido un elemento fundamental en todo el desarrollo
tecnológico del hombre.

1.3.2 Antecedentes de los engranes

El mecanismo de engranajes más antiguo de cuyos restos disponemos es el

mecanismo de Antikythera. Se trata de una calculadora astronómica datada entre
el 150 y el 100 a. C. y compuesta por al menos 30
engranajes de bronce con dientes triangulares.
Presenta características tecnológicas avanzadas
como por ejemplo trenes de engranajes
epicicloidales que, hasta el descubrimiento de este
mecanismo, se creían inventados en el siglo XIX.
Por otro lado, a Arquímedes se le suele considerar
11
Mayo 2020
uno de los inventores de los engranajes porque diseñó un tornillo sin fin .
Fig. 6

No está claro cómo se transmitió la tecnología

de los engranajes en los siglos siguientes. Es
posible que el conocimiento de la época del
mecanismo de Antikythera sobreviviese y
contribuyese al florecimiento de la ciencia y la
tecnología en el mundo islámico de los siglos
IX al XIII. Por ejemplo, un manuscrito andalusí
del siglo XI menciona por vez primera el uso
en relojes mecánicos tanto de engranajes
epicíclicos como de engranajes segmentados.
En los inicios del Renacimiento esta
tecnología se utilizó en Europa para el
desarrollo de sofisticados relojes, en la
mayoría de los casos destinados a edificios
públicos como catedrales. Fig. 7

Robert Willis (1800-1875), considerado uno de los primeros ingenieros mecánicos,

fue el que obtuvo la primera aplicación práctica de la epicicloide al emplearla en la
construcción de una serie de engranajes intercambiables. De la misma manera, de
los primeros matemáticos fue la idea del empleo de la evolvente de círculo en el
perfil del diente, pero también se deben a Willis las realizaciones prácticas. A Willis
se le debe la creación del odontógrafo, aparato que sirve para el trazado
simplificado del perfil del diente de evolvente. En 1874, el norteamericano William
Gleason inventó la primera fresadora de engranajes cónicos y gracias a la acción
de sus hijos, especialmente su hija Kate Gleason (1865- 1933), convirtió a su
empresa Gleason Works, radicada en Rochester (Nueva York, EEUU) en una de
los fabricantes de máquinas herramientas más importantes del mundo.

12
Mayo 2020
A finales del siglo XIX, coincidiendo con la época
dorada del desarrollo de los engranajes, el
inventor y fundador de la empresa Fellows Gear
Shaper Company, Edwin R. Fellows (1846-1945),
inventó un método revolucionario para mecanizar
tornillos sin fin glóbicos tales como los que se
montaban en las cajas de dirección de los
vehículos antes de que fuesen hidráulicas.
Fig. 8

1.3.3 ANTECEDENTES DE LOS TORNILLOS

Aunque algunos historiadores mencionan que ya los

antiguos egipcios hacían uso del tornillo, el primer
registro que se tiene acerca de su invención se
remonta al nombre del griego Arquitas de Tarento
que viviera entre los años 430 a 360 antes de Cristo,
Arquitas fue también quien inventó la polea.

Fig.9

Posteriormente Arquímedes al encontrar la forma de medir el volumen de un

cuerpo irregular perfeccionó el tornillo e inventó el torno y un “tornillo sin fin”, el
cual usó para trasladar agua a superficies más altas. Durante el siglo XVI
surgieron los tornillos de madera, los cuales empiezan a aplicarse en máquinas de
guerra y otros artilugios mecánicos, entonces no había ni tornillos ni tuercas
iguales, ya que eran fabricados de forma artesanal y variaban tanto en tamaño
como en diámetro de la rosca, así como en la separación de la misma. Fue hasta

13
Mayo 2020
la revolución industrial cuando, con la llegada de las máquinas se comenzó a
producir en gran escala, pero continuó el problema de que las medidas eran todas
diferentes, ya que no existía una estandarización en la métrica de su fabricación.

Es entonces cuando el inglés Joseph

Whitworth sugiere en el año 1841 un paso
de rosca universal para cualquier tornillo,
independientemente del fabricante y lugar
de origen.

Fig.10

A partir de ese momento es cuando todo lo que resulta armado es más confiable,
ya que el tornillo da la seguridad que no se tenía con los clavos o grapas, era
mucho más durable y eficiente.

1.3.4 Antecedentes de los baleros.

Todo empezó en el 3500 AC cuando se inventa la rueda en Mesopotamia: Eje de

madera rotando en un bloque redondo de madera; desde este mismo instante
empezó la carrera del hombre por descubrir y mejorar la forma de reducir la
fricción en los componentes mecánicos, por eso en el 3000 AC, la Grasa Animal y
la pasta de Babosa se usaron como lubricante para el sistema de la rueda con el
eje.

En el 700 A.C. Los asirios y babilonios, entendieron pronto que el esfuerzo se

reducía usando troncos entre las superficies de contacto: fricción de rodadura; en
el 40 D.C. se tienen registros del primer rodamiento axial de bolas, hecho de
madera.

En 1500 Leonardo da Vinci presenta el diseño del primer rodamiento axial de

bolas moderno, aunque este diseño no paso del papel. Los materiales de
fabricación eran la madera y el bronce.

14
Mayo 2020
Los Primeros usos de los rodamientos fueron en lo carruajes “Mondran” que
ofrecían ruedas soportadas en rodamientos de bolas.

En 1734 La primera patente de un rodamiento fue otorgada a J. Rowe.

En 1760 E. Coulomb construyó el primer prototipo del moderno rodamiento de

bolas.

En 1791 se Primera patente de rodamiento de bolas a nombre P. Vaughn (inglés)

para uso en ejes de carruajes.

En 1802 M. Cardinet (francés) patentó el rodamiento de rodillos cónicos.

En 1868 A.C. Cowper hizo una bicicleta equipada con rodamientos de bolas
iniciando la industria de los rodamientos. Las carreras de bicicletas eran ganadas
por bicicletas de este tipo.

En 1881 Heinrich Hertz publica sus estudios sobre esfuerzos de contacto; lo es el

principio fundamental de todo rodamiento.

Historia y aplicación automotriz de los rodamientos

No fue sino hasta 1907 cuando comienza a mejorar el trabajo ofrecido por los
rodamientos. En Suecia, un ingeniero de una fábrica de textiles notó que algunas
de sus máquinas presentaban fallas prematuras en sus rodamientos. Dicho
ingeniero quien se llamó Sven Wingquist dio con la solución y así creó el
rodamiento auto alienable de bolas. De este modo Sven patenta su invención y
funda la compañía SKF que se dedicaría de ahí en adelante en la fabricación de
rodamientos para diferentes aplicaciones, entre ella la automotriz

1.4 Soluciones posibles y adoptadas

Para diseñar el eje transmisor de potencia se ha estudiado los elementos que lo

conforman individualmente y sus respectivas formulas estandarizadas por

15
Mayo 2020
diferentes dependencias, para así poder crear un eje estandarizado que transmita
la potencia necesaria para que así este soporte las fuerzas y esfuerzo que se
producen al momento de trabajar.

1.5 Cálculos analíticos

1.5.1 Hipótesis de trabajo

En el presente trabajo se espera que mediante cálculos de las fuerzas en el eje

se diseñe adecuadamente cada uno de los componentes (engrane, tornillos y
baleros) para que posteriormente estos soporten el esfuerzo de acuerdo a la
potencia que transmitirá, indicada anteriormente.

1.5.2 Calculo del diámetro del eje

1.5.2.1 Calculo de las fuerzas que actúan en el eje

El eje de la figura es parte de un sistema que se utiliza para el eje es parte de un

sistema impulsor que alimenta roca triturada a un vagón de ferrocarril.

El eje gira a 240 rpm y se sujeta a choque moderado cuando opera. Toda la
potencia entra al engrane ubicado en d. La polea acanalada que se encuentra en
a, transmite 10 hp en sentido vertical hacia abajo. La rueda de cadena en e,
transmite 50 hp. Observe la posición (ángulo) del piñón q que impulsa al engrane
d. (Observe que los baleros se encuentran en los puntos b y c)

16
Mayo 2020
 63000(10 HP) 630000
T A= = =2625lb∗pul
240 rpm 240 rpm

63000(60 HP) 3780000

T D= = =15750 lb∗pul
240 rpm 240

63000 (50 HP ) 3150000

T E= = =13125 lb∗pul
240 rpm 240 rpm

Con los datos de la potencia que se trasmite en cada elemento determinamos la

tensión a la que están sometidos, en el caso de la polea son 10 hp, para la rueda
de cadena 50 hp, mientras que para el engrane en d es de 60 hp, asi se obtuvo el
el valor de la tensión de cada elemento.

Fuerzas
T 2625 lb∗pul
En A F= = =437.5 lb
R 6 pul

1.5 (F) ---- 1.5 (437.5 lb)= 656.25 lb ↓

En la polea A se genera una fuerza de 656.25 lb a la tensión previamente

calculada de 2625 lb*pul.

17
Mayo 2020
 15750 lb∗pul
En D Wt= =3937.5 lb
4 pul

WR=3937.5 tan 20=1433.13lb

f DX =3937.50 sin 30−1433.13 cos 30=1968.75−1241.13

f DX =727.62 lb ←

f DY =3937.50 cos 30+1433.13 sin 30=3409.975+ 716.56

f DY =4126.34 lb ↑

En el engrane d primero se calcularon las fuerzas en Wt = 3937.5 lb y Wr =

1433.13 lb después se descomponen dichas fuerzas para el ángulo de 30° de
inclinación del piñón para finalmente realizar una suma de fuerzas en el eje x y en
el eje y dando como resultado Fdx = 727.62 lb con dirección hacia la izquierda y
Fdy = 4126.34 lb con dirección hacia arriba.
En E
T 13125 lb∗pul
F= = =4375 lb
R 3 pul.

→
f x =f cos 30=3788.86
fy= f sin 30=2187.50 ↑

En la rueda de cadena en E se calcula la fuerza con la tensión en dicho elemento,

siendo el resultado de la fuerza F = 4375 lb, ya que la fuerza actúa a 30° es
necesario descomponerla para el eje x, Fx = 3788.86 lb con dirección hacia la
derecha y para el eje y, Fy = 2187.5 lb con dirección hacia arriba.
1.5.2.2 Justificación de los diagramas de cortante y

momento flector

En las siguientes figuras se utilizó el software MDSolid para poder calcular los
diagramas de cortante y momento flector, además en algunos diamantes se
muestra las fuerzas que actúan en el eje.

∑ MB=0
656.250 ( 6 pul ) + RCY ( 30 pul )+ 4126.542 ( 36 pul ) +2187.50 ( 40 pul ) =0

18
Mayo 2020
3937.50+ Rcy ( 30 pul ) +148555.512+100625=0

3937.50+ RCy ( 30 pul ) +249180.512=0

253118.012+ R cy ( 30 pul )=0

Rcy ( 30 pul ) =−253118.012

−253118.012
RCY =
30 pul

Rcy =−8437.267 lb

∑ FX=0
−656.250+ R BY −8437.267+4126.542+2187.50=0

−9093.517+ 6134.042+ R BY =0

−2779.475+ R BY =0

R BY =2779.475lb

19
Mayo 2020
P1=656.25

P2=4126.34

P3=2187.50

20
Mayo 2020
21
Mayo 2020
En base a los cálculos de las fuerzas en lo elementos fue necesario calcular las
reacciones de los baleros en B y en C para los ejes X y Y dando como resultado
para el balero en B, Rbx = 1875.2 lb y Rby = 2779.47 lb , y para el balero en C fue
lo siguiente, Rcx = - 4936.4 lb y Rcy = - 8437.26 lb.

22
Mayo 2020
Con los datos obtenidos mediante el software MDSolid y los cálculos previamente
hechos, los cuales corresponden a los momentos presentes en cada uno de los
puntos del eje, se calcula el momento resultante total resultante al usar las
componentes en la vista superior y frontal, como se muestra a continuación.

M B =√ ¿ ¿

M B =3937.50lb∗pul

M c =√ ¿ ¿

M C =82072.276 lb∗pul

M D =√(21874.548)2 +(37888.632)2

M D =43749.792lb∗pul

Después de hacer los respectivos cálculos se llega a la conclusión de que el

momento máximo es el que se localiza en el punto C.

M max =82072.276 lb∗pul

Este dato lo utilizaremos más adelante para determinar el diámetro óptimo.

1.5.2.3 Justificación del material utilizado

El material a utilizado para el eje fue el acero 8650 hr-recocido que se puede
observar en la siguiente tabla las propiedades necesarias para la obtención del
diámetro optimo del eje.

23
Mayo 2020
 Fig. 11. Tabla de propiedades de los materiales

Cálculo del diámetro óptimo:

Con base en el valor de la resistencia a la fatiga y a la fluencia que se obtuvieron
de la página y el resto de los elementos, se calcula el diámetro óptimo requerido,
con el cual el eje no falla por torsión, flexión y fatiga

24
Mayo 2020
 1
2(82072.276) 2 3 26250
[ √( )]
2 3
32(3)
d=
π 50147.885
+ ) (
4 58000

d=¿ 4.6529 in

Al realizar los cálculos sobre el diámetro del eje resulto d = 4.6529 in tomando en
cuenta que Kt = 2, M= 82072.276 lb*pul, Se= 50147.885, T= 26250 lb*pul, Sy= 58
kipsi y N= 3

1.5.3 Cálculos de los tornillos

1.5.3.1 Justificación de las fuerzas que actúan en los

tornillos

1.5.3.2 Justificación de los tornillos

Para B

lb
f =105000 2
( 0.373 pul 2) =39165 lb
pul

fi=0.75 ( F )=0.75(39165 lb)

fi=29373.75

8
T =0.20 ( 0.750 ) ( 29373.75lb ) Pm= (2779.475)
9

T =4406.063 lb Pm=2470.64 lb

Pb=308.3 lb

25
Mayo 2020
fm=−fi+ Pm fb=fi+ Pb

fm=−26373.75+2470.64 fb=29373.75+308.3

fm=−26903.106 lb fb=29682.58 lb

¿Es adecuado?

f T > fb

39165>29682.58

Por lo tanto, es adecuado para el BALERO B

¾ - 16 UNF Grado 7

1 ¼ - 12 UNF Grado 7

Sp = 105 Ksi

At = 1.073 pul 2

Para C

lb
F=105000 2
( 1.073 pul 2 ) =112665 lb
pul

fi=0.75 (F )

fi=0.75 ( 112665 lb )=84498.75 lb

26
Mayo 2020
T =K d fi

T =0.20 ( 1.25 pul ) ( 84498.75 lb ) =21124.68 lb∗pul

Km 8 Kb 8
Pm= ( P )= ( P )= ( P)
Km+ Kb 8 Kb+ Km 9

8
Pm= ( 8437.267 ) =7499.79lb
9

Kb Kb 1
Pb= ( P)= ( P )= ( P)
Km+ Kb Km+ 8 Kb 9

1
Pb= ( 8437.267 )=937.47 lb
9

fb=fi+ Pb

fb=84498.75+937.47=85436.22lb

¿Es adecuado?

f T>f b

105000>85436.22

Por lo tanto, el tornillo es adecuado para BALERO C

Para realizar el cálculo de pm es necesario tomar en cuenta que km = 8kb y se

pude simplificar a 8/9 y para pb como 1/9 en ambos tornillos.

1.5.4 CALCULO DE LOS ENGRANES

1.5.4.1 CALCULO DE LAS FUERZAS EN LOS ENGRANES

Para el paso diametral se obtiene de la siguiente ilustración a través de la

transmisión de potencia y el numero de rpm .

27
Mayo 2020
Ilustración 1 grafica para la selección del Pd

Para el factor de geometría j se obtiene comparando en la gráfica el número de los

dientes del engrane y del piñón determinando el factor j

28
Mayo 2020
Ilustración 2 Factor de geometría J

Para el factor de aplicación Ka se observa en la tabla siguiente que el choque será

moderado y el factor de poder será uniforme.

Ilustración 3 Factor de aplicación Ka

29
Mayo 2020
Para el factor Ks por medio del paso diametral obtuvimos que este es 1.05 con la
siguiente tabla

Ilustración 4 Factor Ks

Para el factor Km se obtiene de la siguiente tabla con la división del valor de F/D
asi obtuvimos que el valor serio 1.35

Ilustración 5 Factor Km

Para el factor KB tendremos que será siempre en este curso igual a 1.

30
Mayo 2020
Para el factor Kv Para efectos de este material didáctico, siempre en este curso
consideraremos la calidad del engrane media, o sea Q =8. Y el valor de la
velocidad de la línea de paso obteniendo el factor de 0.801.

Ilustración 6 Factor Kv

ng=240 RPM Ng/Np=np/ng VR=np/ng

Pot=60 HP Ng/24=528 RPM/240 RPM VR(ng)=np

Rg=4 inch Ng=528 RPM/240/ RPM (24) 2.2(240 RPM)=np

Vr=2.2 Ng=53 np=528 RPM

Pd=4 TP=63000(POT)/NP 8/PD<F<16/PD

D=6 in TP=63000(60 HP)/528 RPM 8/4<F<16/4

Pd=Np/Dp TP=7159.091 LBIN 2<F<4

Np=PDp(Dp) WT=TP/RP F=3 IN

Np=4(6 INCH) WT=7159.091LB IN/3 IN VT= 2(PI)(N)(R)

Np=24 WT=2384.697 LB VT=2(PI)(528 RPM)(3 IN)

VT=9952.566 IN/MIN

VT=829.380 FT/MIN

31
Mayo 2020
Para el cálculo del esfuerzo tomamos en cuenta los siguientes datos obtenidos de
las tabla anteriormente mencionadas: Pd= 4, J=0.35, KA=1.50 KS=1.05 KM=1.35
KB=1 KV=0.801

Ϭ=WT(PD)/FJ KA(KS)(KM)(KB)/KV

Ϭ=2384.697(4)/.900 2.126/.801

Ϭ=10598.653(2.654)

Ϭ=28128.825 LB/IN2

Ϭ=28.129 KIPSI

Con el esfuerzo obtenido anteriormente se busca la dureza en la tabla siguiente

con una:

DUREZA = 210 HB

Ilustración 7 Grafica para determinar la dureza

32
Mayo 2020
1.5.5 Calculo de los baleros

1.5.5.1 Justificación de las fuerzas que actúan en los

baleros

33
Mayo 2020
1.5.5.2 Justificación de los baleros que se utilizan en el

eje

Balero B

p= √ (2779.475)2 +(1875.202)2=3352.88 lb

L=30000 h

min
(
Ld=30000 h ( 240 rpm ) 60
h )
=432 x 10 6 rev

C= p(Lit )

1/ 3
432 x 106
C=3352.88 (
106 ) =3352.88(7.560)

C=25347.841

Por lo tanto, el rodamiento para el Balero B

# Rodamiento = 6224 Capacidad = 26900LB Marca SKF(C) =

32822.10LB
Teniendo en cuenta que la fuerza P = 3352.88 lb, el numero de revoluciones Ld =
432 x 10 6 rev se obtuvo que la carga dinámica C = 25347.841 lb para lo cual el
rodamiento adecuado es el 6224

34
Mayo 2020
Para Balero C

p= √ (4936.493)2+(8437.267)2=9775.272lb

min
(
Ld=30000 h ( 240 rpm ) 60
h )
=432 x 10 6 rev

1/ 3
Ld 1 /3 432 x 106
C= p( 6 ) =9775.272
10 10 6 ( ) s

C=9775.272 ( 7.56 )=73912.70 lb

**Rodamiento es el adecuado 6218. Marca SKF (C)=22706 LBF**

Para la selección del balero en c la fuerza P = 9775.272 lb con un numero de

revoluciones de Ld = 432 x 10 6 rev se determinó una carga dinámica C=73912.70

Ilustración 8 Tabla de baleros

35
Mayo 2020
1.6 OTRAS JUSTIFICACIONES NECESARIAS

1.7 BIBLIOGRAFIA

1. Budynas, R. G., & Nisbett, J. K. (2012). Diseño en ingeniería mecánica de Shigley (Vol. 6).

McGraw-Hill Interamericana.
2. Casanova, F. Inventos: El tornillo. Historias de nuestra historia. [En línea] 2011.
https://hdnh.es/inventos-el-tornillo/.
3. Mecafenix, Frank. ¿Qué es un balero? Ingeniería Mecafenix. [En línea] 4 de diciembre de
2018. https://www.ingmecafenix.com/automotriz/que-es-un-balero/.

4. Ucha, Florencia. Definición de Eje. Definicionabc. [En línea] noviembre de 2010.

https://www.definicionabc.com/general/eje.php.

36
Mayo 2020