MANUAL DE

PROGRAMACIÓN
TORNO CNC
CK6032/750

V 1.0-Control Númerico,Huazhong, Wuhan S.A.

Recopilado por: MARIA RUTH BONILLA GALLEGO – Instructora Mecanizado CNC-Regional Antioquia
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Contenido

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GLOSARIO 5
INTRODUCCIÓN 11
OBJETIVO 12
1. PARTES QUE COMPONEN EL TORNO 13
1.1 MEDIDA S DE SEGURIDAD 16
1.2 FUNCIONAMIENTO 17
1.3 ARQUITECTURA GENERAL DE UN TORNO CNC 18
1.4 PUNTOS DE REFERENCIA DEL TORNO 22
1.5 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CNC 25
ACTIVIDAD 26

2. TORNO CK6032/75 34
2.1 CONOCIENDO LA MÁQUINA 36
2.2 PANEL DE CONTROL DEL OPERADOR 40
2.3 BARRAS DE SUBMENÚ O SEGUNDO NIVEL 47
ACTIVIDAD 65

3. MANIPULANDO LA MÁQUINA 73
3.1 CONOCIENDO LA MÁQUINA 73
3.2 PUNTO DE REFERENCIA DE LA MÁQUINA 73
3.3 PARO DE EMERGENCIA 75
3.4 ANULACIÓN DEL SOBRE RECORRIDO 75
3.5 MANEJO DE LOS CARROS 76
3.5.1 Utilizando la volanta 76
3.5.2 Utilizando el panel de control 77
3.6 MANEJO DEL HUSILLO 78
3.7 MANEJO DEL CARRO PORTA HERRAMIENTAS 79
3.8 ACTIVACIÓN Y DESACTIVACIÓN DEL REFRIGERANTE 80
3.9 PROCEDIMIENTO PARA HALLAR EL CERO DE PIEZA 80
3.10 APAGADO DE LA MÁQUINA 85
ACTIVIDAD 86
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Pág.

4 PROGRAMANDO LA MÁQUINA 111

4.1 QUÉ ES UN PROGRAMA? 111
4.2 FUNCIONES PREPARATORIAS G 115
4.3 FUNCIONES PREPARATORIAS M 118
4.4 ESTRUCTURA DEL PROGRAMA PRINCIPAL 120
4.5 FUNDAMENTOS DE PROGRAMACIÓN 122
4.5.1 Descripción de los diferentes comandos 122
4.5.2 Funciones M del torno CK 6032 123
4.5.3 Funciones G del torno CK 6032 129
ACTIVIDAD 156

5 FUNCIONES CÍCLICAS 187

5.1 SUBPROGRAMA 208
ACTIVIDAD 212
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Glosario
TÉRMINO DESCRIPCIÓN
A Ahusar Aumento o disminución graduales del diámetro de una pieza
Arco Toda porción de un círculo
B Barrenado Operación del torno en la que se agranda un agujero hecho en un
proceso anterior y se rectifica eliminando material de su diámetro
interno mediante una herramienta de barrenado
Cabezal Pequeño componente metálico de borde afilado que corta la
pieza. El cabezal se coloca en el extremo del mango.
CAD Diseño asistido por computador. Una acepción anterior es
Computer Aided Drafting (Proyectos asistidos por computador),
que se refiere a un tipo de software más rudimentario. El CAD es
al dibujo lo que un procesador de textos es a la creación de
documentos. CAD permite crear dibujos complejos y
normalizados, que se pueden guardar como archivos y también
editar, compartir, vincular y mucho más.
CAM Las siglas CAM significan Fabricación asistida por computador Un
programa CAM toma un archivo de dibujo de un programa CAD
(diseño asistido por computador) y produce un programa NC (de
control numérico). Luego el programa NC se puede enviar
directamente a la máquina CNC (control numérico por
C
computador), que produce el componente deseado.
capa activa En un dibujo CAD, es la capa efectivamente seleccionada. Puedes
imaginártela como la capa que está 'arriba'. En la capa activa se
crean nuevas entidades de dibujo, a menos que se creen
mediante el comando de copia. Aparece el nombre de la capa
activa.
Carrusel de Dispositivo que se utiliza para alojar muchas herramientas que se
herramientas usan en operaciones de torneado. Al recibir una orden del
programa NC, el carrusel gira para poner la herramienta correcta
en contacto con la pieza.
Chaflán Conexión en bisel de dos superficies no paralelas. Los chaflanes
eliminan bordes afilados, como medida de seguridad o para
facilitar el armado. Por ejemplo, un chaflán en el borde de un
agujero facilita la inserción de un perno.
Clavija Patilla cilíndrica que suele utilizarse para el posicionamiento de
C
piezas durante el montaje. Las clavijas de metal duro se fabrican
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TÉRMINO DESCRIPCIÓN
con diámetros de precisión.
CNC (Control El Control numérico por computador se refiere al control
Numérico por automatizado por computador de herramientas de máquina que
Computador) se utilizan para tareas de fabricación, como por ejemplo
torneado, fresado y taladrado. Ver torno, fresadora.
Código de NC El código de NC es un conjunto de instrucciones que incluye un
programa y que se puede ejecutar en una máquina CNC para
producir una pieza. Originalmente, el código de NC era
mecanografiado minuciosamente a mano, como comandos de
nivel de máquinas. Hoy día, el software CAM genera el código de
NC y lo muestra en símbolo de alto nivel. Ver NC y CNC.
Compensación Si un contorno trazado en el dibujo de una pieza representa la
línea a lo largo de la cual debe moverse el borde de la
herramienta de corte, se debe desplazar la herramienta al lado
apropiado del contorno, una distancia igual a su radio. El
desplazamiento de la herramienta se denomina compensación
Configuración del Proceso de inicio de un trabajo en un programa CAM. La
trabajo configuración del trabajo incluye la especificación de la pieza que
se ha de utilizar y la manera de sujetar la pieza en el husillo.
Contornear Proceso de mecanizado en el que se corta la pieza a lo largo de
líneas de contorno perfiladas. La herramienta de corte se mueve a
lo largo o cerca de las líneas perfiladas, para formar el contorno
Coordenada Número que representa la distancia de un punto a partir de dos
(en 2D) o tres (en 3D) ejes perpendiculares.
Corrección de Para que una broca pueda taladrar uniformemente un agujero a
longitud través de una pieza, debe penetrar más allá del fondo de la pieza,
pero una distancia por lo menos igual a la longitud de la punta
angulada de la herramienta.
Corte de acabado Operación de corte que elimina pequeñas porciones de una pieza
a una baja velocidad de avance, para darle la forma y el tamaño
deseado.
Corte de desbaste Proceso de eliminación de material en el que la mayor parte del
material que debe eliminarse para formar una pieza se elimina
rápidamente. El pequeño volumen de material que queda suele
eliminarse luego mediante un corte de acabado.
desagrupar Un comando de dibujo CAD. En la operación de desagrupamiento,
los segmentos de línea que incluye una entidad seleccionada se
procesan en entidades separadas. Por ejemplo, antes de
desagrupar, la letra "A" es una entidad y no se puede procesar
D
mediante un programa CAM. Una vez desagrupados, los tres
segmentos se pueden seleccionar individualmente como líneas
separadas y un programa CAM los reconoce. El comando Explode
(Desagrupar) funciona en otras entidades de dibujo, como
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TÉRMINO DESCRIPCIÓN
también en texto.
Desbastado Herramienta de trazado que se utiliza para borrar secciones de
líneas y arcos que rebasan los puntos de intersección con otras
líneas u otro arco. El desbastado (Trimming) se utiliza para formar
un contorno continuo a partir de entidades intersectantes.
Distancia de La distancia que la herramienta se retira de la pieza después de
seguridad cada pasado de mecanizado.
DXF Siglas en inglés de formato de intercambio de dibujos (Drawing
Interchange Format) o formato de intercambio de datos (Data
Exchange Format). Muchos tipos de programas CAD o CAD-CAM
pueden leer este formato. Por ejemplo, un programa CAD
denominado MacDraft puede exportar un archivo en formato DXF
que se puede abrir mediante AutoCAD.
EIA La Asociación de Industrias Electrónicas ([Link]) define
normas para productos de consumo, componentes electrónicos y
E muchos otros sectores.
Ejes de coordenadas Conjunto de líneas de referencia fijas, a partir del cual se puede
medir la distancia a otros puntos.
F Fresadora Herramienta de trabajo a máquina que utiliza una herramienta de
corte giratoria para eliminar material de una pieza móvil.
G Grabado Proceso de trabajo a máquina en el que se mecanizan figuras de
letras en la superficie de una pieza.
H Herramienta Dispositivo de corte que se utiliza para eliminar material de una
pieza.
Hoja de Documentación destinada a guardar información general acerca
configuración de un programa de control numérico (NC). El operario se ayuda de
hojas de configuración para configurar la máquina CNC para el
programa de control numérico (NC) específico.
Husillo Dispositivo de sujeción que fija la pieza en un centro de torneado.
El husillo suele estar montado en el huso.
Huso Componente de la máquina CNC que hace girar la cuchilla
(fresado) o la pieza (torneado).
Límite del área del El límite del área del dibujo o límite de cuadrícula de un dibujo
dibujo CAD es el límite rectangular definido por el usuario del área de
cuadrícula.
L
Línea central Término en dibujo que designa una línea trazada a través del
centro exacto de una pieza o de un detalle de una pieza.
Longitud de sujeción Longitud de la sección de la pieza sujetada mediante el husillo.
M Mango Sección de la herramienta que sujeta el cabezal y que se apoya en
el portaherramienta.
N NC (Control El control numérico se refiere al control automatizado por
Numérico) computador de herramientas de mecanizado, como por ejemplo
tornos y fresadoras. El código de NC es un conjunto de
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TÉRMINO DESCRIPCIÓN
instrucciones que se puede ejecutar en una máquina CNC para
producir una pieza. Ver CNC
Parte de la pieza no El espesor del material que queda sin mecanizar a lo largo del
mecanizada lado de un contorno. A menudo, después de una operación de
desbastado, se deja material adrede, para eliminarlo mediante
una operación de acabado.
Perfilado Operación de torneado que se utiliza para otorgar a la pieza una
superficie contorneada.
Perpendicular En ángulos rectos con respecto a una línea.
Pieza Trozo de materia prima en el que se realiza una operación de
mecanizado. También denominada pieza de trabajo.
P
Pieza de trabajo Bloque de materia prima en el que se realiza una operación de
mecanizado. También denominada pieza.
Planeado Operación de mecanizado que elimina una capa de material de
una faz entera de una pieza, con el fin de obtener una superficie
plana y uniformemente lisa. La pieza en bruto suele ser de
dimensiones irregulares o con un acabado demasiado tosco. Con
el planeado se obtiene una superficie plana, que puede servir de
referencia para operaciones de mecanizado posteriores. El
planeado se suele realizar en un torno o en una fresadora.
Portaherramienta Dispositivo de sujeción montado en la barra transversal
deslizante, en la que se instala la herramienta de corte.
Posición inicial El punto en el que la herramienta comienza y se detiene, al
comienzo y al final de un recorrido de herramienta.
Postprocesador Archivo que un programa CAM (fabricación asistida por
computador) utiliza al convertir un recorrido de herramienta
genérico en un programa de control numérico (NC). El
postprocesador determina la manera en que el programa de
control numérico (NC) se constituye y formatea para la máquina
CNC específica que se desea utilizar.
Postprocesamiento Proceso de conversión de un recorrido de herramienta genérico
P en un programa de control numérico (NC), formateado
específicamente para la máquina CNC en la que se ejecutará.
Profundidad de Profundidad de inserción de la herramienta en la pieza.
corte
Programa de NC Programa que utiliza instrucciones codificadas numéricamente,
que le indican a la herramienta de fresado hacia dónde moverse,
a qué velocidad, etc.
Punto de origen Posición de referencia en la cuadrícula con respecto a la cual se
definen las coordenadas del trabajo. El punto de origen suele
definirse como la intersección de los ejes, en la que el valor de
cada uno de los ejes equivale a cero.
Punto de Punto en la pieza en el que la taladradora penetra en ella.
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TÉRMINO DESCRIPCIÓN
perforación
Punto de referencia Un punto de referencia de aproximación es un punto al que una
herramienta se desplaza desde la posición inicial, antes de
moverse hacia el inicio de un recorrido de herramienta. Un punto
de referencia de retracción es un punto al que una herramienta se
desplaza desde el final de un recorrido de herramienta, antes de
volver a su posición inicial.
Punto de sujeción Parte del torno cuya función es soportar el extremo de una pieza
larga durante el torneado. Soporta la pieza en el extremo opuesto
al husillo.
R Ranurado Proceso de torneado en el que se mecaniza una ranura o canal
simétricos alrededor de la pieza.
Recorrido de la Una serie de movimientos programados para una herramienta de
herramienta corte, con el fin de producir una característica deseada en una
pieza. Un recorrido de herramienta se genera mediante software
CAM que interpreta una geometría de dibujo CAD y se guarda
como líneas en un archivo de código de NC.
Redondear Herramienta de trazado que se utiliza para redondear las
intersecciones entre líneas.
Rosca Acanaladura en espiral cortada en la superficie interna o externa
de una pieza.
Roscado Operación de mecanizado en torno, que crea una acanaladura en
la superficie interna o externa de una pieza.
Rotación Sentido Rotación en el sentido antihorario. Sentido de rotación contrario
antihoraria al de las agujas del reloj.
Rotación Sentido Rotación en sentido horario. El mismo sentido de rotación de las
horario agujas del reloj.
S Sistema de Sistema que determina la posición de un punto midiendo la
coordenadas distancia del punto a partir de la intersección de ejes
perpendiculares.
T Taladrado Operación de mecanizado en el que se crea un agujero circular en
un punto específico de una pieza. El diámetro del agujero es igual
al diámetro de la broca. La broca se mueve únicamente en la
dirección Z y no en el plano X-Y.
Taladro Un taladro o broca es una herramienta de corte destinada a hacer
agujeros mediante una inserción vertical dentro de la pieza. Un
taladro sólo sirve para cortar en el sentido vertical, a diferencia,
por ejemplo, de una fresa, que corta con movimientos laterales.
Básicamente, el diámetro del taladro es igual al diámetro del
agujero. Para hacer agujeros con diámetro de precisión, se deben
taladrar en una medida un poco más pequeña y luego rectificarlos
al diámetro exacto. El término taladro también se aplica a la
máquina que sujeta la herramienta de corte.
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TÉRMINO DESCRIPCIÓN
Temporización en el Tiempo que una broca permanece en el fondo de un agujero
fondo taladrado antes de retirarse.
Torneado Operación del torno, en la que se elimina material de una pieza
reduciendo así su diámetro, para crear una pieza deseada.
Torno Máquina herramienta que corta o modela haciendo girar
rápidamente la pieza y aplicando una cuchilla
perpendicularmente al eje de rotación. La pieza de trabajo, que
puede ser de madera, metal o plástico, se fija en un husillo o
collar giratorio. La herramienta se coloca en posición mediante un
mecanismo de tornillo de precisión. El torno se puede utilizar para
cortar roscas interiores o exteriores, en operaciones de barrenado
y planeado y también para mecanizar figuras complejas a lo largo
de un eje.
Tronzado Operación del torno para cortar una porción de una pieza de
trabajo, o para cortar ésta en dos.
V Vaciado Operación de mecanizado realizada en una fresadora para
eliminar todo el material dentro de límites perfilados, a una
profundidad determinada.
Velocidad de avance Velocidad en que la herramienta se mueve a través de la pieza.
Velocidad del huso Velocidad de giro del huso. La velocidad del huso suele definirse
en revoluciones por minuto (RPM).
Z Zoom (Modificación La función de zoom de CAD te permite aumentar o reducir la
de la dimensión de parte de tu dibujo que aparece en la ventana de dibujo. Mediante
una imagen) la función de acercamiento o aumento de imagen Zoom In,
puedes ver un área más pequeña del dibujo, con mayor detalle,
debido a un efecto de ampliación. Mediante la función de
alejamiento o reducción de imagen Zoom Out, puedes ver un área
mayor del dibujo, con menos detalle.
 11

Introducción

El autor del primer torno industrial fue HENRY MAUDSLAY (1771 - 1831), en esta máquina reunió
todos los adelantos conseguidos por ese entonces añadiéndole algunas reformas de su propia
autoría. Preocupado en especial por la precisión, mejoro el torno destinado a la fabricación de
roscas y logro su difusión en los talleres mecánicos. Más adelante algunos ingenieros como
RICHARD ROBERTS Y JOSEPH WHITWORTH, perfeccionaron dicho torno aumentando así en gran
medida las posibilidades de aplicación.

Constituyeron la primera generación de uso industrial, y entre sus características destacaban la

posibilidad de que el husillo efectuara giros en ambos sentidos, el cambio de velocidades, las
guías regulables.
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Objetivo
Al finalizar de interiorizar, ajustar y reevaluar esta información el
discente estará en capacidad de interpretar la información
ofrecida por los diferentes autores sobre esta temática.
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Partes que componen el torno –

CAPITULO 1
El torno (véase la figura 1), es probablemente una de las máquinas y herramienta más antiguas, es
asimismo, una de las más adaptables y que se usa con mayor amplitud. Debido a que el mayor
porcentaje del corte de metales que se realiza en un taller mecánico es cilíndrico, el torno básico
ha conducido al desarrollo de tornos de torreta, máquinas para fabricar tornillos, fresadoras para
ensanchar agujeros, tornos controlados numéricamente y centros de torneado. El progreso en el
diseño del torno mecánico básico y las máquinas que se relacionan con él ha permitido el
desarrollo y producción de millares de artículos. La función principal del torno mecánico es hacer
girar perfiles y piezas cilíndricas.

Históricamente el control numérico fue inventado para adaptar y mejorar los procesos de
producción teniendo en cuenta las variaciones en la configuración de los productos. Siendo esta
máquina herramienta uno de los ejemplos más importantes de automatización en la fabricación
de piezas. Como tal el control numérico (CN) es una forma de automatización programable en la
cual el equipo de procesado se controla a través de bloques que a su vez están compuestos de
direcciones, códigos G y M, conceptos de tecnología de corte como avances, velocidades, tiempos
entre otros. Cuando la pieza a desarrollar cambia, se cambia el programa, esto las instrucciones
varían.

El primer desarrollo en el área del control numérico lo realizó el inventor norteamericano John T.
Parsons (Detroit 1913-2007), junto con su empleado Frank L. Stulen, en la década de 1940.

En cuanto a su aplicación el control numérico abarca gran variedad de procesos, los cuales se
dividen a su vez en dos categorías a saber:

Aplicaciones con máquina herramienta, tales como el fresado, rectificado, taladrado,

laminado, torneado, soldadura, entre otras.
Aplicaciones sin máquina herramienta, tales como el ensamblaje, trazado e inspección,
control de calidad.

El principio de operación común de todas las aplicaciones del control numérico es el control de la
posición relativa de una herramienta o elemento de procesado con respecto al objeto a procesar.

Inicialmente cada proveedor creaba su propio código y pronto se vio la necesidad de normalizar
los códigos de programación como condición indispensable para que un mismo programa pudiera
servir para diversas máquinas con tal de que fuesen del mismo tipo, es por ello que la norma DIN
66024 y 66025 y la norma ISO 1056 recoge esta codificación
 14

Desde los orígenes del control numérico todos los esfuerzos se han encaminado a incrementar la
productividad, precisión, rapidez y flexibilidad de las máquinas-herramienta. Su uso ha permitido
la mecanización de piezas muy complejas, especialmente en la industria aeronáutica, que
difícilmente se hubieran podido fabricar de forma manual.

Partiendo de lo anterior un torno CNC es un equipo de trabajo que permite manufacturar piezas
de distintos materiales y en repetidas ocasiones a través de corte. Este equipo se diferencia de un
torno convencional porque es posible programar la secuencia de fabricación de una pieza. Esto
significa que el operador sólo hace una vez el trabajo de definir cómo hacer una pieza y el control
de la máquina produce la cantidad de piezas que se necesite. A diferencia del torno convencional,
el torno CNC consta de dos cuerpos principales: el control y el torno mismo.

El control es el computador que procesa y guarda toda la información ingresada por el operador.
Una vez realizado esto, el control comunica al torno (mediante señales eléctricas) cómo, cuándo,
dónde y qué hacer para elaborar la pieza deseada.

Figura 1.1 Representación torno convencional

CABEZAL

HUSILLO
C

CONTRAPUNTO

BANCADA

CONTROLADOR DE
VELOCIDADES

TORNILLO GUÍA PARA

ROSCADO

Tomado de: catalogo de la brigetport

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El torno mecánico es la espina dorsal de un taller mecánico y a continuación se dan unas bases
sobre las partes que lo componen, cabe anotar que el tamaño de un torno se determina por el
diámetro máximo de volteo y la longitud de la bancada.

Los tornos que se encuentran en los talleres de enseñanza básica pueden alcanzar un diámetro
máximo de 230 a 330 mm (9 a 13 in) y una longitud de bancada de 500 a 1500 mm (20 a 60 in). Los
tornos empleados en la industria pueden tener diámetros máximos de 230 a 760 mm (9 a 30 in) y
una capacidad de 400 mm a 3 ½” (16 in a 12 ft). Un torno típico puede tener un diámetro máximo
de 330 mm (13 in), una longitud de bancada de 2 m (6 ft) y una capacidad para hacer girar una
pieza de 1 m (36 in) entre puntos de 60° que suministra una superficie de cojinete para que la
pieza gire entre los puntos. Los tornos más modernos están equipados con engranes y el husillo es
impulsado por una serie de ellos que se encuentran en el cabezal.

Esta disposición permite obtener varias velocidades del husillo para ajustarse a tipos y tamaños
diferentes de la pieza. La palanca de inversión del avance puede colocarse en tres posiciones: la de
arriba hace que la barra alimentadora y el tornillo principal de avance se muevan hacia adelante,
la central es neutra y la de abajo invierte la dirección de movimiento de la barra y del tornillo.

La función principal de un torno es suministrar un medio para hacer girar una pieza contra una
herramienta de corte y, de esta manera, arrancar metal. Todos los tornos, sin importar su diseño o
tamaño, son básicamente iguales y realizan tres funciones que consisten en proporcionar:

 Un soporte para los accesorios del torno o la pieza.

 Una manera de sostener y hacer girar la pieza.
 Un medio para sostener y mover la herramienta de corte.

 BANCADA. Es una pieza fundida pesada y basta, hecha para soportar las partes de trabajo del
torno. En su parte superior están maquinadas las guías con las que se dirigen y alinean las
partes principales del mismo.

 CABEZAL. Está sujeto al lado izquierdo de la bancada. El husillo del cabezal, un cono morse
cilíndrico hueco esta apoyado en cojinetes, proporciona movimiento de una transmisión del
motor a los dispositivos sostenedores (esta pieza es el plato el cual puede ser de tres, cuatro y
seis mordazas así como centrado o descentrado) de la pieza. El plato se encuentra ubicado en
la nariz del husillo.

 CAJA DE ENGRANES DE CAMBIO RÁPIDO. Esta caja, la cual contiene varios engranes de
tamaños diferentes, hace posible dar a la barra alimentadora y al tornillo principal de avance
varias velocidades para las operaciones de torneado y de roscado. La barra alimentadora y el
tornillo de avance constituyen la transmisión para el carro principal al embragar la palanca de
avance automático.
 16

 CARRO PRINCIPAL. Soporta la herramienta de corte y se emplea para desplazarla a lo largo

de la bancada en las operaciones de torneado. El carro consta de tres partes principales: el
asiento, la palanca delantal y el cursor transversal.

El asiento, es una pieza fundida con forma de H que se encuentra montada sobre la parte
superior de las guías del torno, da soporte al cursor transversal, el cual proporciona el
movimiento transversal a la herramienta de corte. El soporte combinado (u orientable) se
emplea para sostener la herramienta de corte y se le puede hacer girar hasta formar
cualquier ángulo horizontal para realizar las operaciones de torneado cónico. El cursor
transversal y el soporte combinado se mueven por medio de tornillos de avance. Cada uno
de ellos tiene un tambor graduado para poder hacer ajustes exactos de las herramientas de
corte.

La placa delantal está sujeta al asiento y aloja los mecanismos de avance, los cuales dan lugar
a un avance automático del carro. Se utiliza la palanca de avance automático para embragar
el avance deseado al carro. La manivela del carro puede hacerse girar a mano para que el
carro se mueva a lo largo de la bancada. Esta manivela está conectada a un engrane que se
acopla a una cremallera sujeta a la bancada. El émbolo direccional de avance puede colocarse
en tres posiciones: en la posición adentro embraga el avance longitudinal del carro; la central
o neutra se emplea en el roscado, para permitir el embrague de la palanca de tuerca dividida;
la posición afuera sirve cuando se requiere un avance transversal automático.

 CABEZA MÓVIL. Está formada por dos unidades. La mitad superior puede ajustarse sobre la
base por medio de dos tornillos, a fin de alinear los puntos del cabezal móvil y del cabezal fijo
cuando se va a realizar torneado cilíndrico. También pueden emplearse estos tornillos para
descentrar el cabezal móvil con el fin de realizar torneado cilíndrico entre los puntos. El
cabezal móvil puede fijarse en cualquier posición a lo largo de la bancada si se aprieta la
palanca o tuerca de sujeción. Uno de los extremos del punto muerto es cónico para que
pueda ajustarse al husillo del cabezal móvil, mientras que el otro extremo tiene una punta de
60U para dar un apoyo de cojinete al trabajo que se tornea entre los puntos. En el husillo de
este cabezal también pueden sostenerse otras herramientas estándar de mango cónico,
como los escariadores y las brocas. Se emplea una palanca de sujeción del husillo, o manija de
apriete, para mantener al husillo en una posición fija. La manivela mueve al husillo hacia
adentro y hacia afuera de la pieza fundida que constituye el cabezal móvil: también puede
emplearse para realizar avance manual en las operaciones de taladrado y escariado.

1.1 MEDIDAS DE SEGURIDAD

Un torno puede ser muy peligroso si no se maneja en forma apropiada, aun cuando esté equipado
con diversas protecciones. Es obligación del operador observar diversas medidas de seguridad y
evitar accidentes. Todos deben tener conciencia de que conservar limpia y en orden la zona
 17

alrededor de una máquina ayudará en gran parte a la prevención de accidentes. Otras normas
básicas a tener en cuenta son:

 El operario debe utilizar siempre anteojos de seguridad al manejar cualquier máquina.

 Nunca intente manejar un torno hasta que esté familiarizado con su funcionamiento.
 Nunca use ropas holgadas ni tenga puestos anillos o relojes al manejar un torno.
 Quitar las virutas con la mano es una práctica peligrosa; siempre debe usarse una brocha.
 Antes de montar o quitar los accesorios, corte el suministro de potencia al motor.
 No realice cortes profundos en piezas muy delgadas, estas pueden fracturarse y volar por los
aires hasta su humanidad.
 No se incline sobre la máquina. Manténgase erecto, procurando que su cara y ojos queden
alejados de las virutas que salen volando.
 Conserve limpio el piso alrededor de la máquina, libre de grasa, aceite u otros materiales que
pudieran provocar una caída peligrosa.
 Nunca deje la llave del plato en éste. Ya que si se arranca la máquina, la llave saldrá volando y
es posible que hiera a alguien.
 Detenga siempre el torno antes de realizar una medición de cualquier tipo.

INFORMACIÓN DE SEGURIDAD
No llevar ropa larga y llevar su cofia Tomar cuidado con posibles colisiones

Recoger sus herramientas antes del Soportar las piezas largas

inicio del mecanizado

Delimitar las zonas de riesgo Usar las herramientas adecuadas

 18

Protegerse de las partes móviles Usar los equipos de seguridad

Cerrar la puerta antes de mecanizar

1.2 FUNCIONAMIENTO

En su funcionamiento los tornos CNC básicos tienen tres ejes de referencia, aplicados al sistema
dextrógiro llamados X, Z, Y:

El eje Z es el que corresponde al desplazamiento longitudinal de la herramienta en las

operaciones de cilindrado. (véase archivo 5-PROCESOS DE MECANIZADO)
El eje X es el que realiza el movimiento transversal de la herramienta y corresponde a las
operaciones de refrentado (véase archivo 5-PROCESOS DE MECANIZADO), siendo
perpendicular al eje principal de la máquina.
Estos son los dos ejes principales, pero con los CNC de última tecnología, comienza a tener
mucha más importancia el EJE Y: eje que comanda la altura de las herramientas del CNC.

Estos ejes tienen incorporada la función de interpolación, es decir que puedan desplazarse de
forma simultánea, pudiendo conseguir mecanizados cónicos y esféricos de acuerdo a la geometría
que tengan las piezas.

Las herramientas van sujetas en un cabezal en forma de tambor donde pueden ir alojadas de
cuatro a 72 portaherramientas diferentes las cuales van rotando de acuerdo con el programa de
mecanizado. Este sistema hace fácil el mecanizado integral de piezas complejas, también puede
girar efectivamente, esto es determina el mínimo recorrido a la derecha o a la izquierda para
ubicar la herramienta solicitada.
 19

La velocidad de giro del husillo, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de
ejecución de la pieza están programadas, y, por tanto, exentas de errores humanos cargadas o
imputables al operario de la máquina.

1.3 ARQUITECTURA GENERAL DE UN TORNO CNC

Las características propias de los tornos CNC respecto de un torno convencional son las
siguientes:

Figura 1.2. Torno básico CNC CK 6032

Tomado: In situ

Motor y cabezal principal El motor limita la potencia real de la máquina y es el que provoca el
movimiento giratorio de las piezas, normalmente los tornos actuales CNC equipan un motor
de corriente continua, que actúa directamente sobre el husillo con una transmisión por
poleas interpuesta entre la ubicación del motor y el husillo, siendo innecesario el uso de
transmisión por engranajes.

Estos motores de corriente continua proporcionan una variedad de velocidades de giro casi
infinita desde cero a un máximo determinado por las características del motor, que es
programable con el programa de ejecución de cada pieza. Muchos motores incorporan dos
gamas de velocidades uno para velocidades bajas y otro para velocidades altas, con el fin de
 20

obtener los pares de esfuerzo más favorables. En muchos casos el husillo lleva en su extremo
la adaptación para los correspondientes platos de garra y una perforación que sirve para
alimentar con barra desde atrás.

Bancada y carros desplazables Para poder facilitar el desplazamiento rápido de los carros
longitudinal y transversal, las guías sobre las que se deslizan son templadas y rectificadas con
una dureza del orden de 450 HB. Estas guías tienen un sistema automatizado de engrase
permanente.

Los husillos de los carros. Generalmente son de bolas templadas y rectificadas asegurando
una gran precisión en los desplazamientos, estos husillos funcionan por el principio de
recirculación de bolas, mediante el cual un tornillo sin fin tiene un acoplamiento a los
respectivos carros. Cuando el tornillo el carro se desplaza longitudinalmente a través de las
guías de la bancada. Estos tornillos carecen de juego cuando cambian de sentido de giro y
apenas ofrecen resistencia. Para evitar los daños de una colisión del carro con algún obstáculo
incorporan un embrague que desacopla el conjunto y detiene la fuerza de avance.

Cada carro tiene un motor independiente que pueden ser servomotores o motores encoder
que se caracterizan por dar alta potencia y alto par a bajas revoluciones. Estos motores
funcionan como un motor convencional de Motor de corriente alterna, pero con un encoder
conectado al mismo. El encoder controla las revoluciones exactas que da el motor y frena en
el punto exacto que marque la posición programada de la herramienta.

Ajuste posicionamiento de carros. Si se tiene en cuenta la calidad de los elementos que

intervienen en el movimiento de los carros longitudinal y transversal no existe garantía total
de poder conseguir la posición de las herramientas en la posición programada. Para corregir
los posibles fallos de posicionamiento estos tienen dos sistemas electrónicos uno de ellos
directo y el otro sistema indirecto. El sistema de ajuste de posicionamiento directo utiliza una
regla de medida situada en cada una de las guías de las bancadas, donde actúa un lector
óptico que mide exactamente la posición del carro, transfiriendo a la UCP (Unidad Central de
Proceso) las desviaciones que existen donde automáticamente se reprograma hasta
conseguir la posición correcta.

Portaherramientas. El torno CNC utiliza un tambor como portaherramientas donde pueden ir

ubicados de 4 a 20 herramientas diferentes, según sea el tamaño del torno, o de su
complejidad.

Además podemos encontrar tornos cuya alimentación de herramientas puede darse por
cadena la cual soporta hasta 72 herramientas

El cambio de herramienta se controla mediante códigos M (véase el archivo 6-GENERACIÓN

DE PROGRAMAS FORMATO ISO) dentro del programa de mecanizado, en cada cambio, los
carros deben retrocederse a una posición donde se produzca el giro y la selección de la
herramienta adecuada para proseguir el ciclo de mecanizado.
 21

El tambor portaherramientas, conocido como revolver, lleva incorporado un servomotor que

lo hace girar, y un sistema hidráulico o neumático que hace el enclavamiento del revólver,
dando así una precisión que normalmente está entre 0.5 y 1 micra de milímetro.

Accesorios y periféricos. Todas las máquinas que tienen incorporado su funcionamiento CNC,
necesitan una serie de accesorios que en el caso de un torno se concretan en los siguientes:

 UCP (Unidad de Control de Proceso)

 Gráficos dinámicos de sólidos y de trayectoria
 Editor de perfiles
 Periféricos de entrada
 Periféricos de salida

Velocidad de giro del cabezal. Este dato en función de las características del material, del
grado de mecanizado que se desee y del tipo de herramienta que se utilice. En el mercado se
encuentran máquinas que se autorregulan en velocidad a medida que los diámetros van
disminuyendo permitiendo adaptar en cada momento la velocidad de giro a la velocidad más
conveniente.

Avance de trabajo. Hay dos tipos de avance para los carros, uno de ellos muy rápido, que es
el avance de aproximación o retroceso al punto de partida, y otro que es el avance de trabajo.
Este también está en función del tipo de material, calidad de mecanizado y grado de acabado
superficial. El programa permite adaptar cada momento el avance que sea más conveniente.

Puntos de referencia. Todos los tornos de control numérico están dotados de tres puntos de
referencia que hay que tener en cuenta a la hora de iniciar un programa. Estos puntos son
conocidos como cero máquina, cero pieza y punto de referencia.

Programación de cotas X-Z. Puede hacerse en forma manual o por inserción de códigos G y
M en secuencia lógica.

Factores de tecnología. Se debe tener a la hora de elaborar un programa las siguientes

condiciones:
 Material de la pieza a mecanizar.
 Tolerancia de cotas y calidad superficial del mecanizado.
 Estructura de la pieza a mecanizar.

Estos factores son esenciales es por ello que se debe manejar claramente los conceptos de:

 Velocidad de corte Para el CNC esta se programa mediante la letra S (speed-Velocidad),

precedido de un valor numérico ya sea constante y calculado de acuerdo a la velocidad de
corte del material y el diámetro de la pieza que se esté torneando.

Actualmente muchas máquinas pueden girar su husillo en ambos sentidos esto es, CW
(cloc’k Wise) o CCW (contra cloc’k Wise), otra mejoría radica en el controlador de
 22

velocidad, esto es, solo se les ingresa el valor inicial y ellas se autorregulan a medida que el
diámetro disminuye. Pero debe tenerse un tope de seguridad para evitar otro tipo de
anomalías en la máquina.

Para ello se utiliza funciones M (miscelanneus) y G (go funtion)

 Profundidad de pasada. Está determinada por: el plano, la herramienta, la cantidad de

viruta que se tenga que remover y el grado de acabado superficial y la tolerancia de
mecanizado solicitada.
 Avance de trabajo. Este se representa por un dato numérico expresado en mm/rev o en
mm/min precedido por la letra F (Feed - avance), generalmente se utiliza cuando se tiene
un movimiento de interpolación lineal o de interpolación circular.
 Refrigerante. Actualmente se utilizan dos tipos de refrigerante el líquido y el gaseosos
(aíre) en muchas de las máquinas, pero el mecanizado de alta velocidad ha hecho que esto
tienda a desaparecer, esta función se programa mediante una función auxiliar M.
 Fijación de la pieza en el cabezal. Las máquinas de control numérico tienen dos sistemas
de sujeción de pieza, ya sea por torreta de mordaza independiente o por autocentrante
neumática, debe ser claro para el operario que es muy importante asegurarse que la
fijación de la pieza sea lo suficientemente rígida como para poder soportar las tensiones y
torques del mecanizado, asimismo se debe prever un sistema rápido y seguro de anclaje
de la pieza para eliminar tiempos muertos inactivos de la máquina.

1.4 PUNTOS DE REFERENCIA DEL TORNO

SIMBOLO DESCRIPCIÓN
Este se encuentra ubicado en el eje de rotación, en la superficie plana de la
nariz del husillo. Es el origen del sistema axial. , pues todos los demás se han
de referir a él. Por eso viene registrado por el constructor en la memoria fija
de la máquina (ROM) con las coordenadas. X=0, Y=0 y Z=0. Este punto no
M: Punto cero de puede, naturalmente, ser modificado por el usuario..
máquina
La programación con el punto de tope es agradable cuando la pieza bruta ha
de ser torneada por ambos lados.
A: Punto de tope Este punto puede ser libremente elegido por el operador y su posición es
programada.
Es el punto que el operador elige para el maquinado en serie, por ejemplo
tope a la copa.
En los planos de las piezas que se han de mecanizar por CN, debe definirse
perfectamente el punto cero-pieza a partir del cual se habrán debido
establecer las cotas de la pieza. Es un punto fijado por el programador y
W: Punto cero de consiste en el desplazamiento del sistema de coordenadas desde el cero de
pieza maquina a cualquier punto.
 23

SIMBOLO DESCRIPCIÓN
En los tornos, el punto de referencia de la misma máquina (R) está marcado
sobre el carro portaherramientas y sirve para contrastar el sistema de
medición y la precisión de los captadores de posición. La posición de
contraste, en que debe encontrarse el carro portaherramientas, la fija el
constructor de la máquina por medio de microinterruptores y es la distancia
entre el cero de máquina y el punto dado como referencia en el eje X. Este
valor es diametral. Para realizar un contraste se mueve el carro
R : Punto de portaherramientas hasta que los microinterruptores registren la llegada a la
referencia posición de contraste. Entonces se fija el (ROM), entre los puntos M (cero) y
R (de referencia), con los realmente medidos en el contraste. Si hay
diferencias habrá que efectuar las correcciones necesarias.
El punto de ajuste (E) es el punto cero para el preajuste de la herramienta. A
partir de este punto se determinan las distancias (N o L) y (P o Q) de la punta
de la herramienta, para que una vez registrados por la memoria de la
máquina y realizadas las correcciones necesarias siga la herramienta el perfil
T: Punto de exacto de la pieza. Este punto es ubicado por el fabricante y es un punto de
referencia de ubicación de torreta, en algunas ocasiones este punto es el mismo que el
portaherramientas punto N.

N o L: Punto de Este está ubicado en la parte frontal de la torreta y en el centro de la

referencia para herramienta patrón, este punto es establecido por el fabricante.
toma de
herramientas

Este punto está ubicado en la punta de la herramienta.

P: Punta de
herramienta

T: Punto de Este punto se halla en el punto de giro del portaútil o porta herramientas
referencia del
portaútil

Este punto está ubicado en el portaútil

F: Punto de
referencia del carro

La figura 1.3 Muestra la ubicación de dichos puntos en el torno.

 24

Figura 1.3 SÍMBOLOS REPRESENTATIVOS PARA EL TORNO

R
X

M A W
Z F
Z p

N=T
Fuente: realización personal

24
 25

Algunas máquinas NC cuentan aún con otros puntos.

En el caso de algunas máquinas y por razones de simplificación, algunos
puntos coinciden con el punto de referencia R = E = T = F

1.5 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CNC

A continuación se presenta un pequeño resumen de estas:

VENTAJAS DESVENTAJAS
 Mayor precisión en el mecanizado  Necesidad de realizar un programa
 Permiten mecanizar piezas más previo al mecanizado de la primera
complejas pieza.
 Se puede cambiar fácilmente de  Costo elevado de herramientas y
mecanizar una pieza a otra accesorios
 Se reducen los errores de los  Conveniencia de tener una gran
operarios ocupación para la máquina debido a
 Manejo de modelos patrón su alto costo.
 El control numérico es especialmente
recomendable para el trabajo seguro
evitando cortes por viruta.
 Aumento de productividad de las
máquinas, debido a la disminución
del tiempo total de mecanización,
ocasionado por disminución de
tiempos muertos en máquina.
 Reducción mano de obra ya que hay
más control de desechos; y tiempos
de fabricación.
 Cada vez son más baratos los tornos
CNC
 26

Actividad
De respuesta a las siguiente preguntas

1. Explique en qué consiste el Control numérico computarizado

2. ¿Qué es un programa de maquinado?
3. ¿Qué es lenguaje conversacional?
4. ¿En cuáles máquinas se aplica el C.N.C.?
5. ¿Cuáles son las reglas de seguridad para la operación de equipos C.N.C.?
6. ¿Cuáles son los sistemas de trabajo de los equipos CNC?
7. ¿Como se denominan los ejes de movimiento de una maquina CNC?
8. ¿Qué se entiende por Cero máquina?
9. ¿Cómo se programan las coordenadas de un punto?
10. ¿Qué se entiende por Cero pieza?
11. ¿Qué aspectos debes tomar en cuenta para la elaboración de un programa de C.N.C.?
12. ¿Que son los límites de recorrido?
13. ¿Qué es la “Búsqueda de Referencia máquina?
14. ¿Cuáles son las unidades de programación?
15. ¿Modos de trabajo con el cabezal?
16. ¿Modos de desplazamiento de los ejes?
17. ¿Qué es la Herramienta de corte?
18. Unidad de control de la máquina
19. Ciclos enlatados
20. ¿Cuáles son las unidades de visualización del CNC?

Te invito a que utilices las tic’s para que desarrolles la actividad propuesta. De acuerdo al listado
de términos investigar el significado de cada uno de ellos y realizar una presentación con la
consulta realizada, recuerde que usted es diseñador por tanto se espera que aplique los principios
iniciales en la presentación de un informe técnico, además tenga presente que las imágenes son
importantes dentro del diseño.

1. Abrasión 18. desgaste 35. oxidación

2. Acero 19. dureza 36. potencia
3. Acero inoxidable 20. extrusión 37. temple
4. Acero rápido 21. forjado 38. abocardado
5. Aleación 22. fundición gris 39. avellanado
6. Biselado 23. fundición blanca 40. esmerilar
7. Bronce 24. galvanizado 41. tornear
8. buje 25. laton 42. fresar
9. Cilindrar 26. lubricante 43. cepillar
10. Refrentar 27. mto correctivo 44. afilar
 27

11. Taladrar 28. mto preventivo 45. mandrilar / mandrinar

12. Ranurar 29. mto predictivo 46. taladro
13. Roscar 30. maquina 47. cepillo
14. Tronzar 31. aluminio 48. esmeril
15. Cobre 32. torno 49. avance (mecanizado)
16. Alesar 33. fresadora 50. husillo
17. corrosión 34. mecanizado

Traducir al idioma español cada uno de los términos que se enlistaran a continuación, tenga
presente que estos serán utilizados más adelante así que es bueno que los interiorice para su uso.

1. Machine Tools 45. Cutting Tools 89. Milling Machine 133. Finishing Tap
2. oring Mills 46. Die 90. Nippers 134. Hand Tap
3. Broaches 47. Flange 91. Nut 135. Tap Wrench
4. CNC Grinder
48. Flat 92. Nut Wrench 136. Thread
Machine
5. Cutting Machines 49. Flat Screwdrive 93. Oil 137.
6. Drills 50. Gauge 94. Open End Wrench 138. Tool Holder
7. Radial Drill 51. Gear 95. Outer 139. Torque Wrench
8. Turret Drill 52. Gloves 96. Peen Hammer 140. Underspeed
[Link] Discharge 53. CNC - Computer 141. speed
97. Plier
Machining Numerical Control
10. Grinding
[Link] 98. Power 142. feed
Machine
11. Grooving 99. Precision Tools
55. Grinder 143. Worm Shaft
Machine
12. Laser Cutters 56. Grinding 144. Wrenches
100. Quadrant
Machine
13. Lathes 57. Grooving
101. Quality Control 145. Right Hand
Machine
14. Auto Lathe 58. Hammer 102. Ratchet 146. Rotary Table
15. CNC Lathes 59. Hand Saw 103. Rapid positioning 147. Dwell
16. Precision Lathes 148. Feed per
60. Hand Tools 104. Thread cutting
revolution
17. Vertical Lathe 61. Handle 105. Tool 149. Surface cutting
compensation, right compound cycle
18. Milling Machines 62. Header 106. Absolute 150. Closed-loop
programming cutting compound cycle
19. Punching
63. Hex Bolt 107. chip 151. flute
Machines
20. Lube Grease 64. Measuring 108. Feed speed 152. Feed per tooth
21. Lubrication 65. Measuring Tools 109. Number of teeth 153. Chip thickness
22. Machine 66. Metal 110. Axial depth of cut 154. Diameter
23. Saws 67. Hex Key (Allen 111. Saw 155. Chain Wrench
 28

Wrench)
24. Band Saw 68. Hexagonal Nuts 112. Saw Blade 156. Tooth depth
25. Circular Saw 69. Impact Wrench 113. Saw Disc 157. Ball Screw
26. Jigsaw 70. Inch 114. Screw 158. Pipe Wrench
27. Shear Machine 71. Induction 115. Screwdriver 159. Zero offset
Hardening
28. Accessories 72. Interior 116. Shape 160. Socket Wrench
29. Adjustable 73. Iron 117. Slitting 161. Wrench Set
Wrench
30. Tools 74. Iron Casting 118. Spindle 162. Zero
31. Hex Key Wrench 75. Metal Cutting 163. Right
119. Steel
(Allen Wrench) Machine Tools
33. Bolt 76. Key 120. Tap 164. Adjustable Wrench
32. Bit Drill 77. Key Seat 121. Pipe Tap 165. Allen Wrench
34. Bore 78. Lathe 122. Taper Tap 166. coordinate axes
35. Boring Mill 79. Auto Lathe 123. Intermediate Tap 167. spindle
36. Cast Iron 80. Vertical Lathe 124. Ratchet Wrench 168. Coolant
37. Grey Cast Iron 81. Left 125. Arc interpolation 169. Feed per minute
38. Casting 126. Ratcheting
82. Left Hand 170. compensation left
Wrench
127. Inner/outer
171. Combination
39. Chock Block 83. Lenght diameter cutting
Wrench
compound cycle
128. Return to 172. Revolution
40. Clamp 84. Level
reference point per minute
41. Control Panel 85. Lube 129. Cutting speed 173. pitch
42. Machine Tool 86. ironworker 130. Feed per
Accessories revolution
87. Metal Cutting
43. Machined 131. Chip removal rate
Tools
44. Maintenance 132. Radial depth of
88. Micrometer
cut

La persona que trabaja en el área de almacén es recién contratada en tu empresa METÁLICAS XXX,
por tanto tu jefe te pide que le colabores explicándole como se llama las siguientes partes que se
utilizan en la operación del torno.
 29

1. 2. 3. 4.

5. 6. 7. 8.

9. 11. 12.
10.

13. 14. 15.

16.

17. 19. 20.

18.

22. 23. 24.

21.
 30

25. 27. 28.

26.

29. 30. 32.

31.

33. 36.
34. 35.

37. 38. 39. 40.

41. 42. 43. 44.

45. 48.
46. 47.
 31

52.
50.
49. 51.

53. 56.
54. 55.

57. 58. 60.

59.

61. 63. 64.

62.
 32

66. 67. 68.

65.

69. 70.
71. 72.

75. 76.
73. 74.

78. 79. 80.

77.

Teniendo en cuenta los conocimientos adquiridos en la temática de mecanizado

convencional desarrolla las siguientes preguntas

A. Para determinar los parámetros de corte se deben tener en cuenta 4 parámetros

principales estos son:
a. __________________
b. _____________________
c. _____________________
d. _____________________
 33

B. Los movimientos que se dan en el mecanizado son:

a- ______________________
b- ______________________
c- ______________________
d- ______________________

C. El movimiento de __________________ es el movimiento relativo entre la pieza y la

herramienta y es el encargado de realizar el esfuerzo necesario para que se produzca el
arranque de viruta

D. La velocidad lineal con la cual el filo de corte de la herramienta se desplaza a lo largo de la

pieza y está dada en _____________ (en que unidades se puede trabajar).

E. Cuáles son los Factores que intervienen en la velocidad de corte

F. De qué depende la velocidad de corte

G. Es el movimiento mediante el cual se pone bajo la acción de la herramienta nuevo material

a separar, generalmente es rectilíneo y en que unidades se pueden trabajar.

H. Es el movimiento rectilíneo que regula la profundidad de penetración de la herramienta en

la pieza.

I. De que depende el parámetro de profundidad por pasada.

J. La profundidad por pasada puede estar limitada por

Resuelve los siguientes problemas matemáticos

Cuántas rpm trabajaría para un desbaste en un material de bronce de diámetro 54 mm

Cuántas rpm trabajaría para un acabado en un material de acero de máquina de diámetro 1

1/4”

Cuánta rpm trabajaría para un roscado en un material de hierro fundido de diámetro 7/8”

Calcular las rpm para una velocidad de corte de 93 m/min con diámetro de material 2 1/8”

Calcular las rpm para una velocidad de corte de 93 m/min con diámetro de material 2 1/8”

Resuelva los problemas planteados en el capítulo 22 Y ___ del documento de apoyo

MATEMÁTICAS PARA EL DISEÑO
 34

Torno CK6032 – CAPITULO 2

En esta sección se enumeran las precauciones de seguridad para proteger al usuario y prevenir los
daños de la máquina. Lea completamente este contenido antes de intentar usar la máquina.

Tenga presente el trabajar con la guarda de seguridad cerrada: La máquina HNC 21T tiene
sistemas de seguridad manual por recuerde que el movimiento de la herramienta contra la
pieza puede expeler durante su funcionamiento cuerpos extraños o productos químicos
nocivos que afecten los ojos, por tanto use la puerta cerrada.
No se distraiga mientras la máquina está en funcionamiento: Use el sentido común y preste
atención al manejar cualquier parte de la maquinaria
Tenga siempre presente las recomendaciones de seguridad que se imparten dentro de la
sección.
Evite perder el equilibrio: Mantenga el equilibrio en todo momento, para no caerse ni
agarrarse de la máquina cuando está en movimiento.
Conozca la máquina: Lea detenidamente este manual de operación ya que proporciona una
descripción general del funcionamiento de la máquina, tenga presente que algunas funciones
son especificas para esta máquina y pueden no ser permitidos para otro modelo. Compruebe
las especificaciones y si tiene alguna duda siempre remítase al manual de la máquina.
Aprenda a conocer las aplicaciones y limitaciones de la máquina, así como también sus
riesgos.
No permita que usuarios no autorizados accionen la máquina
Mantenga alejados del equipo a los visitantes inexpertos: Mantenga alejados del área de
trabajo a niños y a visitantes no familiarizados con los riesgos de las máquinas rotativas.
Evite entornos peligrosos: No utilice la máquina en lugares mojados o húmedos. Jamás
trabaje con equipos eléctricos en presencia de sustancias volátiles e inflamables derivadas del
petróleo. Recuerde que:
Temperatura de trabajo: 0ºC – 45ºC (32ºF a 113ºF), sin congelación
Variación de temperatura: Menos de 1.1 ºC/min (2ºF/min)
Humedad: Debajo del 90% de humedad relativa, sin condensación y sin escarcha
Menos de 75% de humedad relativa es más deseable.
95% Humedad relativa es para un uso corto (dentro de un mes)
Almacenamiento: -20ºC a 60ºC (-4ºF a 140ºF), sin condensación y sin heladas.
Ambiente: Todos los dispositivos deben estar bajo techo y lejos de los rayos del sol, polvo,
gases de erosión y la humedad.
Altura: 1000 metros sobre el nivel del mar (2000metros)
 35

Vibración: Impactos durante el transporte o otras situaciones deben ser menos de 5.9m/s
(0.6g) para vibraciones en el rango de entre 10 a 60 Hz
Conecte a tierra todas las herramientas: La máquina tiene un cable eléctrico de corriente
alterna que termina en un enchufe de tres patillas. El cable eléctrico debe enchufarse a una
toma de tres agujeros con contacto a tierra. Si para alojar una toma de dos polos se utiliza un
adaptador de puesta a tierra, el cable del adaptador debe estar conectado a una toma de
tierra conocida. Nunca anule el tercer polo del enchufe del cable eléctrico.
Sin conexión a tierra o una incorrecta conexión a tierra puede afectar al operador o averiar
componentes del dispositivo de control numérico.
Si los dispositivos no están correctamente conectados a tierra, la interferencia inductiva
de los motores eléctricos y aparatos pueden llevar a errores y resultados inesperados.
No haga esfuerzo sobre ninguna herramienta: Seleccione la velocidad de avance y la
profundidad de corte que más convenga al diseño, construcción y objetivo de la herramienta
de corte. Siempre es mejor elegir un mecanizado demasiado fino que uno demasiado grueso.
Suministro de aceite. El tanque suministra el aceite necesario para un correcto
funcionamiento del torno. Por favor referirse al manual de instalación de la máquina para su
especificación.
Filtro. Los filtros se usan en los ventiladores de refrigeración para prevenir la entrada de
polvo en los dispositivos. Sin embargo, estos pueden evitar una ventilación adecuada y hacer
que los filtros se obstruyan. Es recomendable que el usuario limpie los filtros cada tres meses.
En ambientes con polvo como ruteadoras de madera, los filtros deben limpiarse con más
frecuencia.
Mantenga limpia el área de trabajo: El desorden en las áreas de trabajo y sobre las mesas y
bancos puede provocar accidentes.
Evite la puesta en marcha accidental: Compruebe que el interruptor general de la máquina
está desconectado antes de enchufar el cable eléctrico.
Utilice los accesorios recomendados: Para evitar la sobrecarga de la máquina y un entorno
peligroso para el trabajo en la máquina, utilice únicamente los accesorios diseñados para ser
empleados con la máquina.
Fije la pieza: Antes de activar el motor del husillo, cerciórese de que ha fijado firmemente la
pieza y las herramientas de corte en la pinza.
Retire llaves de tuerca y llaves inglesas: Adopte la costumbre de verificar que se han retirado
de la máquina todas las llaves de tuerca y llaves inglesas, antes de activarla.
Ajuste todos los dispositivos de sujeción, cierre y transmisión: Apriete la pinza. No apriete
demasiado los dispositivos de sujeción de herramientas. El ajustarlos demasiado puede dañar
las roscas o las partes combadas, y disminuir así la exactitud y la efectividad.
Manejo del panel principal. Luego de encender la máquina, no toque inmediatamente
ninguna de las teclas sobre Panel hasta que esta muestre la alarma en la pantalla. Desde
algunas de las teclas del panel MDI (mode date input) están dedicadas al mantenimiento u
otras operaciones especiales, presionando cualquiera de etas teclas se puede prevenir que la
unidad de control numérico entre en un estado normal. Iniciar la máquina en un estado
incorrecto puede causar movimientos inesperados o errores de comportamiento.
Inspeccionar. Antes de operar la máquina, revise completamente la información introducida,
incluyendo parámetros, programa y configuración. Operar la máquina con información
 36

incorrecta a la especificada puede también resultar en movimientos o comportamiento que

puede dañar la pieza de trabajo, averiar la máquina o lesionar el operador.
Prueba de ejecución. Nunca maquine una pieza sin verificar primero el estatus de la máquina.
Antes de usar la máquina para una producción, asegúrese de que la máquina opere
correctamente realizando una prueba de ejecución incluyendo, por ejemplo, un solo bloque
con un avance anular o una función de bloqueo. Otra posibilidad es hacer la prueba sin
herramienta o sin una pieza montada. El fracaso para confirmar la correcta operación con una
prueba puede resultar en movimientos o comportamiento inesperado que puede averiar la
pieza, averiar la máquina, o lesionar al operador.
Avance. Asegúrese de que el avance especificado es apropiado para la operación que está
destinada. El avance apropiado varía con la operación. Generalmente cada máquina tiene un
máximo permitido de avance que se encuentra en el manual de operación de la máquina. Si
una máquina se corre a otro avance diferente del correcto o si el máximo permitido del
avance se excede, los movimientos y el comportamiento puede resultar en daños a la pieza
de trabajo, averiar la máquina, o lesionar al operador.
Función de compensación de la herramienta. Cuando se usa la herramienta de
compensación, Revise completamente la dirección y la cantidad de compensación para cada
herramienta. Operar la máquina con información incorrecta puede producir movimientos y
comportamiento que puede resultar en daños a la pieza de trabajo, averiar la máquina, o
lesionar al operador.
Parámetros. Usualmente, no hay necesidad de cambiar los parámetros de fábrica de la
unidad de control numérico (NC) y el PCM. Sin embargo, cuando no hay otra opción más que
cambiar un parámetro, este completamente seguro de entender la función del parámetro
antes de hacer cualquier cambio. El fracaso al fijar los parámetros correctamente puede
producir movimientos y comportamiento que puede resultar en daños a la pieza de trabajo,
averiar la máquina, o lesionar al operador.
Sin operar. Luego de un largo periodo sin operación, los dispositivos de control numérico
deben ser limpiados y secados. También debe comprobarse el cableado y las conexiones a
tierra. Cuando vuelva la electricidad luego de la no operación, observe la operación durante
varias horas para asegurarse que no hay un comportamiento inesperado.

2.1 CONOCIENDO LA MÁQUINA

La máquina CK6032 tiene:

Número máximo de los ejes de control： 3 ejes.
Número máximo de los ejes sincronizado： 3 ejes.
Número de husillo： 1.
Dimensión máxima de programación： 99999.999mm
Resolución mínima： 0.5m.
Interpolación lineal, circular y de rosca.
interpolación continua con alta velocidad en fragmentos cortos.
Macro-programa del usuario, ciclo sencillo y ciclo múltiple.
Programación en diámetro/radio.
 37

Control automático de aceleración y de desaceleración (líneas curva S).

Corte a la velocidad de línea constante.
Funciones de fragmentos de salto.
Función de salto.
Control de suave de velocidad desacelerada
Modo MDI
Función M.S.T.
Diagnosis de impedimentos y alarma
Interfaz de operación en chino.
Edición y verificación de programación en pantalla completa y función de ayuda.
Retornar al punto de referencia.
Sistema de coordenadas de la pieza G54～G59
Simulación de gráficos colores de la trayectoria del mecanizado, y su muestra de mecanizado
en tiempo real.
Protección de los puntos interrumpidos del maquinado / la recuperación.
Compensación de tolerancia de distancia entre filetes en dos sentidos
Compensación de tolerancia de intervalo en sentido antihorario
Compensación para la desviación de la herramienta,
Compensación para desgaste de herramienta y
Compensación de radio de la punta de herramienta.
Aumento de velocidad de giro del husillo y aumento de velocidad de avance.
Función de comunicación DNC： RS-232.
Función de la red: soporte de la red ( opcional).
Apoyo de código G estándar DIN/ISO.
Capacidad del programa de la pieza: disco U
La red: no necesita DNC, y puede ejecutar directamente el máximo 2GB programa.
Engranaje electrónico interno de segunda categoría
PLC programa estándar. También según los requisitos pueden configurar PLC por sí mismo.

CARACTERISTICAS TECNICAS DEL TORNO CNC - CK 6032

Volteo Máximo 500 mm Máxima longitud de la pieza 890 mm

Máxima Longitud de corte 850 mm Desplazamiento eje X/Z 250/890 mm
Indexación de la torreta 3 segundos Diámetro del spindle bore 70 mm
Avance Máximo x/z 4/8 m/min Tipo de porta herramientas vertical 4 posiciones
Rangos de revoluciones de Husillo Máxima carga eje: 1500 kg
Máxima carga (disc) 600 Kg Potencia principal doble velocidad 6,5 Kw
Potencia de frecuencia de conversión del motor Avance del porta herramientas 2,2 m/min
7,5 Kw

El torno tiene 3 ejes los cuales son tomados como se muestra en la figura siguiente; esto es:
 38

Figura 2.1 Esquema axial del CK6032 (Norma DIM 66025 o ISO 6983)

De izquierda a derecha se tiene el eje “Z”, ubicando frente al operario el eje “X” en donde los
incrementos hacia el operario son negativos y si son incrementos alejándose del operario estos
son positivos.

RECUERDE:
1. Siempre que se fije un cero en el eje X y el eje Z automáticamente se causa un intersección
de las dos líneas. Y cada intersección generara los cuatro cuadrantes.
2. Que la posición cero puede colocarse en cualquier punto a lo largo de cada uno de los ejes
y probablemente será diferente para cada montaje de la máquina. Es de mencionar que
usualmente la posición cero en Z se fija con la posición cero de la mordaza lo que coloca a
todos los movimientos en Z en una sección de recorrido positivo, o en la parte frontal de la
pieza lo que coloca a todos los movimientos en Z en una sección de recorrido negativo.
 39

Figura 2.2 Algunos componentes de la máquina CK6032

Power on- off encender y

apagar la máquina, ubicado
al lado izquierdo inferior de
la máquina

Tanque de lubricación
Medidor del aceite

Manija de desplazamiento; se usa para desplazar todos

los ejes .también puede ser utilizada para desplazarse
por el código del programa o por los elementos del
menú al editar.
 40

Palanca de cambio de velocidad del husillo; se usa

para desplazar el sistema a velocidades bajas o altas

2.2 PANEL DE CONTROL DEL OPERADOR

En el mundo de la industria actual, es necesario disponer de interfaces de comunicación entre el

hombre y la máquina, siendo además imprescindible, que éstos aparatos estén a pie de máquina
para así, permitir al operario controlar en todo momento el estado actual de la máquina y además,
poder emitir órdenes a la misma en función de las necesidades de cada momento. Dado que
normalmente tienen que trabajar en ambientes hostiles, están dotados del más alto grado de
protección (la mayoría de ellos IPE 65, según IEC 529, Nema 4/12.

Los elementos utilizados para ésta comunicación son los llamados paneles de operador, los cuales,
según sus prestaciones los podremos dividir en varios grupos, desde los simple visualizadores de
mensajes provistos de un número mínimo de pulsadores y una pequeña pantalla, pasando por los
provistos de visualizador grafico (a color o B/N) con pulsadores, hasta los paneles programables
táctiles de última generación dotados de memoria suficiente para almacenar programas de
grandes dimensiones.

Estos paneles permitirán obtener todo tipo de información sobre las condiciones de trabajo de la
máquina, elementos discretos (pulsadores, pilotos), valores de temperatura, velocidad, presión,
gráficas, mensajes de texto, alarmas, etc. además, en función de dicha información, permitirán al
usuario (si su nivel de acceso se lo permite), dar órdenes a la máquina, realizando modificaciones
en los parámetros manejados por el PLC tales como, modificación de los valores de
temporizadores y contadores, cambios de niveles de prensado, puestas en marcha y parada de
motores y electroválvulas, etc.

Normalmente, el panel estará conectado al PLC, pero en la actualidad, también disponen de

salidas de todo tipo como: conexión de impresoras, conexión de varios paneles en red, salidas
serie y paralelo, conexión a bus de datos, ethernet, memorias flash, etc. Incluso los hay que en el
mismo panel incorporan un PLC con entradas y salidas.
Las pantallas de visualización van desde display alfanuméricos hasta pantallas TFT táctiles, con alta
resolución en color, que permiten la visualización de todo tipo de imágenes, consiguiendo
presentaciones en pantalla prácticamente iguales a las obtenidas en el monitor del PC utilizando
scadas.
 41

Para la programación se utilizan softwares específicos de cada fabricante que por lo general suelen
servir para la mayoría de sus paneles fabricados. Al estar basados en Windows, suelen ser muy
intuitivos y fáciles de programar
Parada de emergencia,
Figura 2.3 Panel de control de la máquina CK 6032 esto detiene el
movimiento de todos los
ejes, detiene el huso, la
torreta, y apaga la bomba
del líquido refrigerante.
TECLAS ALFANUMÉRICAS

DISPLAY DE
VISUALIZACIÓN

PUERTOS
TECLAS CURSOR
TECLAS DE FUNCIÓN

TECLAS DE MODO

TECLAS AVANCE

TECLA TECLAS JOG DE TECLAS OVERRIDES TECLAS OPERADORAS DE

RESET MANEJO MANUAL EJES

Cicle start (inicio del

Feed hold (detener ciclo), inicia un
avance), detendrá el programa. Este botón
movimiento de todos se utiliza también
los ejes nota: el huso para iniciar un
continuará girando programa en modos
mientras corte. gráficos
 42

A continuación se describirá para que es utilizada cada una de ellas:

Tecla
Escape
Teclado
alfabético
Tecla
tabuladora

Teclado
numérico Tecla
espaciadora

Tecla backspace: elimina el carácter

ubicado en frente del cursor
Teclas para
movimiento de
las páginas Permite el intercambio para el uso de
las opciones superiores

Tecla aceptar

Teclas cursoras: Tecla Tecla alterar:

utilizadas para delete: altera los
desplazarse como elimina el caracteres
carácter seleccionados
indican
ubicado
atrás del
cursor

Figura 2.4 Panel alfanumérico máquina CK6032

 43

Modo automático: permite Modo manual: permite mover

ejes y herramientas en dicha Modo REF (referencia): al
trabajar la máquina en forma pulsar esta tecla los ejes van a
automática forma
HOME exactamente

Modo SBL (bloque a Modo INC (incremental): permite

bloque): permite mover ejes de acuerdo al valor
correr un programa multiplicador. Al pulsarla dos veces
por bloques entra a modo MPG (generador de
pulsos manuales)

Figura 2.5 Panel de modos de la máquina CK6032

Tecla de verificación: permite incrementar el

movimiento de S y F en combinación con las teclas de
multiplicación de pasos

1 µm 10 µm 100 µm 1000 µm

Figura 2.6 Panel de teclas multiplicadoras de la máquina CK6032

Tecla de parada de programa:

Tecla liberadora de sobre recorrido: cuando uno de los activando esta tecla habilita el
ejes se sale de recorrido el pulsar esta tecla se hace un código M01 deteniendo el
RESET luego se mueve el eje fuera del sobre recorrido programa en el bloque deseado

Tecla derivadora de Tecla bloqueadora de máquina:

bloque: permite iniciar un activando esta tecla se previene un
bloque con el carácter “/” movimiento del husillo, el cambio de
torreta o el movimiento de uno de los
ejes; es utilizada para el chequeo del
sistema

Figura 2.7 Panel de control secundario de la máquina CK6032

 44

Las teclas que siguen a continuación son usadas usualmente en modo manual, el giro de husillo, el
manejo de la torreta de herramientas y el manejo del refrigerante, tenga en cuenta que el husillo,
las herramientas y el refrigerante son activados cuando no se corre un programa.

Tecla para refrigerante: Tecla Tecla rotativa

abre o cierra el flujo del seleccionadora de
de torreta
refrigerante herramienta

Tecla manejo manual del Tecla de mordaza

Tecla
husillo: rota el husillo por permite abrir y
cerrar mordaza seleccionadora de
corto tiempo después de
tipo de mordaza
ser pulsada.

Tecla giro de husillo CW: Tecla paro de Tecla giro de husillo CCW:
husillo.
rota el husillo en sentido rota el husillo en sentido
horario antihorario

Figura 2.8 Panel de husillo, mordaza y refrigerante de la máquina CK6032

Al pulsar las teclas que se muestran a continuación la velocidad del husillo, el movimiento rápido y
la velocidad del avance pueden ser ajustadas
Al pulsar esta tecla se hace
Al pulsar esta tecla se hace un incremento del valor en un
una disminución del valor en 2% en cada pulso
un 2% en cada pulso

Controles de ajuste
para el husillo

Controles de ajuste
para la velocidad rápida
de los ejes

Controles de ajuste
para el avance

Al pulsar esta tecla la relación

es del 100%, EL LED
encendido indica que esa es la
base de velocidad

Figura 2.9 Panel de override de la máquina CK6032

 45

Los valores de ajuste se muestran en la parte inferior de la pantalla de la máquina

Figura 2.10 Franja de visualización de over ride de la máquina CK6032

Al pulsar las teclas que se muestran a continuación se podrá operar los ejes

Al pulsar esta tecla

desplazara el eje x
en la posición
negativa
Al pulsar esta tecla no
tendrá nada que hacer, su
función es si se adiciona
herramientas motorizadas
a la máquina y su
desplazamiento seria
positivo

Al pulsar esta tecla

desplazara el eje Al pulsar esta tecla
zen la posición desplazara el eje
positiva zen la posición
negativa

Al pulsar esta tecla no

tendrá nada que hacer, su Al pulsar esta tecla en
función es si se adiciona combinación con cualquiera
herramientas motorizadas de las teclas de ejes se
a la máquina y su incrementa la velocidad de
Al pulsar esta tecla desplazamiento
desplazamiento seria desplazara el eje x
negativo en la posición
positiva

Figura 2.11 Panel de desplazamiento de ejes de la máquina CK6032

 46

Obsérvese la pantalla de visualización de la máquina

Estadística de acabado por una vez. En
el presente mecanizado se calcula
automáticamente el número de veces
y el tiempo acumulados de
Maquinado Modo de
mecanizado.
actual operación Reloj

Secuencia de
mecanizado actual

Coordenadas de Opción por los

máquina valores de
coordenadas del
sistema de
coordenadas

VENTANA PRINCIPAL Punto cero de la

DEL MONITOR pieza de trabajo
Mediante F9, se puede
cambiar los contenidos
mostrados.

La visualización de Funciones
parámetros de auxiliares
proceso

MENÚ DE COMANDOS

Figura 2.12 Representación esquemática del área de display

En la sección de visualización de COORDENADAS WSC (work system coordinate - sistema de

coordenadas de trabajo) se puede:
Conmutar entre el sistema de coordenadas de la máquina, el sistema de coordenadas de la
pieza y el sistema relativo de coordenadas.
Además los valores mostrados se pueden conmutar entre la posición de los comandos, la
posición real, el avance de resta, la tolerancia de seguimiento y el valor de compensación.

En la sección de ORIGEN POST (posición de origen) o Punto cero de la pieza de trabajo. Se trata de
coordenadas del punto cero del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo en el sistema de
coordenadas de la máquina (W = W o W = M)
 47

En la sección de FUNCIONES AUXILIARES se muestran los códigos M (miscelaneus), S (speed), T

(tool) en el maquinado automático.

En la sección MODO DE MAQUINADO ACTUAL, se muestra el logo de la empresa, de acuerdo con

el estado de las teclas correspondientes en el panel del mando, la máquina permite cambiar el
modo de operaciones entre el funcionamiento automático, el SBL (bloque por bloque), el manual,
el incremental, el de retorno a cero, así como el de paro de emergencia etc.

El estado de funcionamiento se cambia entre “funcionamiento normal” y “errores”.

Además se muestra el horario del sistema: el tiempo actual del CNC (optar por los parámetros de
la máquina).

En la sección de SECUENCIA DE MECANIZADO actual, se muestra el bloque que se está

mecanizando o está a punto de mecanizarse.

En la sección COORDENADAS DE MÁQUINA: se muestran las coordenadas de la posición actual de

la herramienta y además se muestran las coordenadas de la diferencia entre el punto final del
recorrido y la posición actual de movimiento.

En la sección de VISUALIZACIÓN DE PARÁMETROS DE PROCESO, se muestran: el diámetro/radio,

sistema de medida metro/pulgada, avance por minuto/avance por revolución, aumento de
velocidad rápido, aumento de velocidad de avance y aumento de velocidad del husillo.

En la sección de MENÚ DE COMANDOS, se muestra un grupo de teclas desde la F1 hasta F10.

Debido a que cada tecla obtiene varias operaciones, el menú de operación está estructurado por
capas, es decir, cuando optan por una entrada del Menú Principal, se mostrará un submenú. Los
usuarios pueden optar por su necesaria operación según el contenido del submenú.

Ingreso Configuración
de datos de la máquina DNC Más
Programa

Correr Herramienta DGN Visualizar

2.3 BARRAS DE SUBMENÚ O SEGUNDO NIVEL

 48

Al pulsar F1-la FUNCIÓN DE PROGRAMA se activan las opciones de F1, F2, F9 y F10 las otras
funciones se van activando a medida que se desarrollen operaciones dentro de un programa:

Crear un Verificar un Restaurar el

programa programa programa Salir
Abrir
Programa

Editar un Salvar un Pausar un Visualizar

programa programa programa

Para retornar al menú principal, se puede pulsar la tecla F10 debajo del submenú.
Es importante estar pendiente de la sección de visualización de parámetros de proceso,
ya que allí se encuentran las diferentes tareas a desarrollar.

Al pulsar nuevamente F1 se muestra la siguiente barra o tercer nivel en donde se encuentra activa
F3 y F1 que permite ubicar desde donde se abrirá el programa, esto es; desde la memoria de la
máquina, desde una memoria extraíble (USB) o desde un archivo externo (DNC)

Si se desea abrir un archivo existente

 49

Se selecciona este con las teclas cursoras a continuaciòn se pulsa la tecla ENTER, lo que
permite que el archivo se abra y se muestre su contenido.

Si se desea ingresar un archivo de una máquina a otra desde una memoria USB se debe:
1. Ingresar la memoria en el puerto USB del controlador

2. Desplazarse hasta la opción

Luego pulsamos ENTER se espera a que carguen los programas

3. Selección del programa a cargar y se pulsa ENTER que muestra el programa

4. Se pulsa la tecla F4 para salvar el programa en la memoria de la máquina.
5. Luego se puede verificar.

Al pulsar EDIT en la función de programa se MUESTRA esta función resaltada como muestra la
figura:
 50

Si se hace algún cambio dentro del programa este cambio podrá guardarse como un programa
nuevo y para ello se pulsara la tecla F3 que dará la opción de almacenarlo con otro nombre.

O en su defecto podrá salvarse el cambio pulsando la tecla F4 lo cual mostrara el mensaje en la

sección de información de “Save the modification Y/N? (Y), si se desea guardar el cambio
entonces se debe pulsar la tecla Y en caso contrario se pulsara la tecla N

Si se vuelve a pulsar F2 el software retornara a la visualización anterior

Si se pulsa la opción NEW se mostrara el siguiente mensaje en la barra de ingreso de datos “input
file name” se digita el nuevo nombre (recuerde que se debe iniciar con el valor de cero “0”
precedido de 4 caracteres alfanuméricos y se pulsa a continuación la tecla ENTER)

Si se pulsa la opción SAVE se mostrara el siguiente mensaje en la barra de ingreso de datos “file
save as” se digita el nuevo nombre (recuerde que se debe iniciar con el valor de cero “0”
precedida de 4 caracteres alfanuméricos _____ y se pulsa a continuación la tecla ENTER)

Si se pulsa la opción VERIFY se mostrara el siguiente mensaje en la barra de ingreso de datos

“Program started” se pulsa a continuación la tecla ENTER)
 51

Si se pulsa la opción PAUSE se mostrara el siguiente mensaje en la barra de ingreso de datos “The
program is paused, cancel the program? (Y/N), según el caso se pulsa la tecla Y o N lo que permite
salir de modo pausado o continuar en el.

Si se pulsa la opción RESTART se mostrara el siguiente mensaje en la barra de ingreso de datos

“Run the program again Y/N? (Y), según el caso se pulsa la tecla Y o N lo que permite salir de este
modo.

Si se pulsa la opción VIEW se mostrara por cada pulso una ventana diferente, esto es:
1. Ventana de programa
 52

2. Ventana de coordenadas
 53

3. Ventana de simulación

4. Ventana de proceso
 54

Al pulsar F2 del menú principal la FUNCIÓN CORRER PROGRAMA se mostrara el siguiente mensaje
en la barra de ingreso de datos “Run the program again Y/N? (Y), según el caso se pulsa la tecla Y o
N lo que permite salir de este modo, ademá[Link] activan las opciones de:

Selección Salvar el bloque

del bloque Salir
seleccionado

Cargar el bloque
seleccionado Visualizar

Si se pulsa nuevamente la opción F1 (pick block) se presentan tres alternativas como las mostradas
en la parte superior en donde se puede o correr el programa desde la línea roja, desde una línea
específica o desde la línea actual.

Para retornar al menú principal, se puede pulsar la tecla F10 debajo del submenú.
Es importante estar pendiente de la sección de visualización de parámetros de
proceso, ya que allí se encuentran las diferentes tareas a desarrollar.
 55

Al pulsar F3 del menú principal la FUNCIÓN MDI O ENTRADA DE DATOS EN FORMA MANUAL, se:

1. Cambia el modo de visualización a la siguiente pantalla obsérvese que en ella se muestra los
valores por defecto de inicio de máquina.

2. Ubica el cursor en la sección de entrada de información

3. Y se activan las opciones de:

Permite el retorno de la
Detiene el herramienta al punto de
comando que se interrupción después de un Retorno al menú
está ejecutando en paro durante el mecanizado principal
ese modo automático

Permite al operador
Limpia todos los datos realinear las dimensiones
dimensionales entrados de la herramienta
manualmente

Las opciones de F1 y F2 se muestran inactivas, se activa F2 cuando se empieza el ingreso de datos

 56

Al pulsar F4 del menú principal la FUNCIÓN TOOL (HERRAMIENTA) se mostrara el siguiente

mensaje en la barra de ingreso de datos “Tool comp”, y se activan las opciones de:

Compensación Retorno al menú

de radio Visualizar anterior

Compensación
de longitud

Al pulsar F1 se abre la ventana de offsets de herramientas, SE PUEDEN trabajar hasta 99

herramientas con sus respectivas diferencias entre ellas
 57

Con las teclas cursoras te ubicas en el valor a cambiar, en donde pulsaras la tecla con el
fin de que se pueda ingresar el valor deseado a continuación pulse nuevamente “ENTER” con el fin
de anclar el valor ingresado

Al pulsar F2 se abre la ventana de offsets de radios de herramientas, SE PUEDEN trabajar hasta 99

herramientas con sus respectivas diferencias entre ellas

Con las teclas cursoras te ubicas en el valor a cambiar, en donde pulsaras la tecla con el
fin de que se pueda ingresar el valor deseado a continuación pulse nuevamente “ENTER” con el fin
de anclar el valor ingresado
 58

Al pulsar F5 del menú principal la FUNCIÓN SET (CONFIGURACIÓN) se activan las opciones de:

Coordenadas de Configuración de
usuario tiempo

Cero de
pieza

Tamaño de pieza para Permite el intercambio Retorno al

simulación a SR232 menú anterior

Al pulsar cualquiera de las teclas desde F1 hasta F6 se mostrara la siguiente pantalla

En donde las coordenadas MCS podrán ser cambiadas a conveniencia del operario.
 59

Al pulsar F7 y cambiar estos valores se cambiara el punto de origen de la pieza y eso se

observará en EL ÁREA DE VISUALIZACIÓN DE ORIGEN POST

Al pulsar F8 se mostrara el siguiente mensaje en la barra de ingreso de datos “Curren Relaval

Zero”, según el caso se pulsa ingresa los valores deseados.

Al pulsar F5 del menú principal la FUNCIÓN SET (CONFIGURACIÓN) Y luego PART SIZE, se muestra
la ventana en donde puedes ubicar el valor de la pieza que tienes para hacer la simulación o para
hacer las pruebas en vacio
 60

Los valores que se piden ingresar son el valor del diámetro exterior, diámetro interior, tamaño en
longitud de la pieza

Al pulsar F5 del menú principal la FUNCIÓN SET (CONFIGURACIÓN) Y luego CS TYPE, se muestra la
ventana en donde puedes ubicar el valor del CERO DE PIEZA por tanto esta es la parte inicial del
manejo de la máquina. La ventana que se muestra es la siguiente:
 61

Para utilizar esta ventana debes ubicar la opción deseada por intermedio de las teclas cursoras

Cuando la selección se haya llevado a cabo deberás pulsar ENTER del panel del
operador.
 62

Al pulsar F6 del menú principal la FUNCIÓN DNG (DIAGNÓSTICO) se activan las opciones de:

Permite al usuario Se utiliza para mostrar Permite visualizar una

comprobar la las causas de una de las 4 pantallas de
información estadística alarma si esta ocurre trabajo

Permite al usuario Lista todas las alarmas Retrocede al nivel

ingresar valores de que ocurren durante su superior
inicialización manejo
estadísticos
 63

Al pulsar F7 del menú principal la FUNCIÓN DNC (TRANSFERENCIA DE ARCHIVOS) se activa la

ventana mostrada a continuación:

Al pulsar F9 del menú principal la FUNCIÓN VIEW (VISUALIZAR) se activan las opciones vistas
anteriormente para esta opción
 64

Al pulsar F10 del menú principal la FUNCIÓN MORE-BACK (MÁS-ATRAS) se activan las opciones
de:

Es utilizada Entrada al sistema

para el de registro, permite
cambio de al usuario registrar el Retroceder al nivel
parámetros software anterior
Entrada al
sistema PLC,
permitiendo
al usuario su
operación

Permite al usuario Selecciona uno de los 4

chequear información modos de visualización
acerca de la versión del
software
 65

Actividad

Enuncie las áreas principales del panel de control para la máquina-herramienta

1. ______________________________________________________________
2. ______________________________________________________________
3. ______________________________________________________________
4. ______________________________________________________________

En las imágenes siguientes, en el área de observaciones coloque sus respectivo comentario acerca
de la funcionalidad de cada tecla

TECLAS COMANDO DE DIRECCIONES: OBSERVACIONES:

TECLAS DE MODO: OBSERVACIONES:

 66

TECLAS DE FUNCIONES AUXILIARES: OBSERVACIONES:

TECLAS DE DESPLAZAMIENTO: OBSERVACIONES:

TECLAS FUNCION: OBSERVACIONES:

PARADA DE EMRGENCIA: OBSERVACIONES:

 67

TECLADO ALFANUMERICO: OBSERVACIONES:

PALANCA DE SELECCIÓN DE RANGOS DE OBSERVACIONES:

VELOCIDADES:

BOTON MARCHA Y PARADA : OBSERVACIONES:

 68

CONEXIONES E/S :
OBSERVACIONES:

MANIVELA : OBSERVACIONES:

CONEXIONES E/S : OBSERVACIONES:

En la tabla que sigue están ubicados los acceso directos a determinadas funciones, deberás
escribir su aplicación y tu propia observación.

ÍTEM SÍMBOLO APLICACIÓN OBSERVACIONES

3
 69

ÍTEM SÍMBOLO APLICACIÓN OBSERVACIONES

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19
 70

ÍTEM SÍMBOLO APLICACIÓN OBSERVACIONES

20

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ÍTEM SÍMBOLO APLICACIÓN OBSERVACIONES

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49

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 72

ÍTEM SÍMBOLO APLICACIÓN OBSERVACIONES

53

54

55

56

57

58

59

60
 73

Manipulando la máquina – CAPITULO 3

3.1 ENCENDIDO DE LA MÁQUINA

Chequear si la fuente de corriente eléctrica, la tensión eléctrica corresponden a los requisitos

y si todas las conexiones de cables son correctas y fijas.
Revisar el nivel de aceite (parte lateral izquierda inferior de la máquina)
Colocar en posición ON el interruptor principal situado en la parte lateral izquierda inferior de
la máquina.
Revisar si funciona normalmente el electro-motor de ventilación.
Revisar si las luces de panel funcionan normalmente
Pulsar el botón de Paro de Emergencia
Pulsar la tecla RESET para suprimir el aviso de alarma, lo anterior no implica que se halla
corregido el problema de ZERO RET o referenciado
Revisar si el estado de la máquina está normal.

Cuando se enciende el sistema CNC, HNC-21/22T funciona automáticamente el

software. En este momento el monitor de cristal líquido muestra la pantalla ilustrada
en la Figura 5. (La interface de operación del software), y el modo de trabajo es “Paro
de emergencia”.

Cuando la máquina está encendida y la interface de operación del software funciona, el modo de
trabajo inicial muestra ¨Paro de emergencia”. Para controlar la aplicación del sistema, es necesario
girar el botón de parada de emergencia hacia la derecha y tirarlo hacia afuera para restaurar la
posición de la máquina y conectarse con el servomotor. Así la máquina memoriza la entrada
automática en el modo ¨Manual y el modo de trabajo del interface del software se convierte en el
modo “manual”.

3.2 PUNTO DE REFERENCIA DE LA MÁQUINA

Antes de llevar a cabo cualquier operación en la máquina es necesario obtener el punto de

referencia (R) o cero de máquina, esto consiste en determinar el espacio de maniobrabilidad de la
maquina. Recuerde que la condición del movimiento de la máquina es el establecimiento del
sistema de coordenadas de la misma. Para eso, después de ponerse en contacto con la fuente
eléctrica y recuperación, se debe hacer que los ejes de la máquina retornen al punto cero.

Los métodos de operaciones son ：

 74

Si el modo de trabajo mostrado por el sistema no es de retornar al punto cero, se debe

presionar la tecla de “retorno al punto cero” asegúrese de que el sistema se

encuentre en este modo.

Según la “dirección del retorno al punto de referencia ”del parámetro del eje X de la máquina,

presionando la tecla o el eje (“＋X”(la dirección del“ retorne al punto de

referencia” es “＋X”) o “-X” (la dirección del “retorno al punto de referencia” es “-X”).Después
del retorno del eje X al punto de referencia, las indicadores de luces de “＋X” o “—X” se
encienden

Realizar la misma operación en o “＋Z” o “-Z” y se hace que el Z retornen al

punto de referencia. Una vez retornados todos los ejes al punto de punto referencia, ha sido
establecido el sistema de coordenadas de la máquina.

Presionando simultáneamente las teclas X y Z, puede hacerse que los ejes X y

Z retornen al mismo al punto de referencia.

Antes del retorno de los ejes al punto de referencia, hay que asegurar que las
posiciones de los ejes retornados al punto cero se encuentren el lado contrario de “dirección
del retorno al punto cero” del punto de referencia. (si la dirección del retorno del eje X es
negativa, hay que asegurar que la posición actual del eje se ubica en el lado de dirección
positiva) y de otro modo, hay que mover manualmente el eje hasta que satisfaga esa
condición.

En el proceso de retorno al punto de referencia, en caso de que el eje sobrepase el recorrido,

presionan la tecla “cancelación del sobre recorrido” y mueva manualmente el eje en sentido
contrario para que el eje salga del estado de sobre recorrido.

Después del retorno de los ejes del sistema al punto de referencia, en caso de que el
dispositivo de servo-arranque no alarme en su funcionamiento y haya otras alarma, no es
necesario hacer que los ejes retornen al punto cero (se oprime la tecla de paro de emergencia
y luego a su estado normal).
 75

3.3 PARO DE EMERGENCIA

En situaciones peligrosas o urgentes, se debe presionar el botón “PARO DE EMERGENCIA“，la

máquina entrará en seguida en estado de paro de emergencia y el servo-avance y el husillo se
detienen de inmediato (la fuente de alimentación del arranque de avance en el panel de control se
interrumpe en seguida) para aflojar el botón de “Paro de emergencia” se debe girar hacia la
derecha y el botón se salta automáticamente quedando la máquina en el estado de recuperación.

Antes de quitar el paro de emergencia, hay que confirmar si las causas de las fallas han sido
solucionadas. Después de quitar el paro de emergencia, hay que volver a aplicar las operaciones
de retorno de los ejes al punto de referencia para asegurar la correcta función de los ejes
coordenados.

Antes de encender o apagar el CNC, hay que presionar el botón de “paro de

emergencia” para reducir el choque eléctrico contra las instalaciones de la máquina.

3.4 ANULACIÓN DEL SOBRE-RECORRIDO

A los dos lados del recorrido del servo-eje hay dos interruptores terminales para evitar el daño del
servo-mecanismo a causa del choque. Cuando el servo-mecanismo se toca con el interruptor
terminal, se presenta el sobrerrecorrido. Cuando algún eje sobrepasa el recorrido (la tecla “quita
sobrerrecorrido” se enciende, el sistema de CNC se encuentra en el estado de paro de emergencia.
Para quitar el estado de sobrerecorrido, hay que: hacer los siguientes pasos:

Pulsar la tecla RESET

Pulsar la tecla “ manual “ o “ generador manual de pulso”

Seguir pulsando la tecla RESET hasta escuchar un sonido

Hacer que el eje se retire en sentido contrario del sobrerecorrido en el modo de “manual “ o
“generador manual de pulso” para quitar el estado del sobrerecorrido;

Aflojar la tecla RESET

En caso de que en el menú de estado de funcionamiento de la pantalla “funcionamiento

normal” haya sustituido a “errores”, demuestra que el sistema se ha recuperado
normalmente, se puede seguir las operaciones.
 76

Cuando se quite el sobrerrecorrido, hay que tener en cuenta al ritmo de la velocidad y

la dirección de desplazamiento para evitar choque de herramientas

3.5 MANEJO DE LOS CARROS

Para hacer un movimiento cualquiera en la máquina esta debe estar

referenciada.

3.5.1 Utilizando la volanta

Después de estar referenciada la máquina se pulsa la tecla INC fíjese que en la

sección de información de máquina se observe el modo
si aún no se observa
pulse de nuevo la tecla INC

Seleccione una velocidad que sea segura para mover los

carros especialmente Z. una velocidad segura puede ser utilizando un valor de tecla
0.01, ó 0,10

Oprima la tecla o del panel; El carro longitudinal

o transversal se desplazará 0.1 mm si es el caso, por cada división que gire la perilla
o la volante manual.

Gire suavemente la perilla manual con el fin de obtener un movimiento uniforme y

fácil de controlar para evitar una colisión

Repita los pasos 3 y 4 para los otros carros o ejes.

 77

Apréndase o memorice los sentidos de movimientos positivos y negativos de

los carros, una estrategia puede ser el sentido en que avanzan los números
frente a la línea de referencia de la perilla: de menor a mayor es positivo.

3.5.2 Utilizando el panel de control

Después de estar referenciada la máquina se pulsa la tecla HANDLE JOG.

Seleccione una velocidad que sea segura para mover los

carros especialmente Z. una velocidad segura puede ser utilizando un valor de tecla
0.01, ó 0,10

Oprima la tecla o del panel; manténgala pulsada

con el fin de mover el servomotor o eje en sentido seleccionado. La tecla hará

un movimiento negativo o sea se aproximara al husillo de trabajo de la máquina.

Repita los pasos 3 y 4 para los otros carros o ejes.

 Las teclas “×1”，“×10”，“×100”，“×1000” se bloquean mutuamente,

es decir, si se presiona una de las teclas (la luz se enciende), las otras teclas
no funcionan (la luz se apaga)

 Si se necesita un movimiento más rápido se puede pulsar la tecla

combinada con las teclas o y o Y la tecla

al 100% o hasta 159%

 78

3.6 MANEJO DEL HUSILLO

Pueden controlar el husillo a través de las teclas siguientes:

Giro positivo del husillo. En el modo manual presionar la tecla “giro positivo del
husillo” (la luz se enciende), el electromotor del husillo gira en sentido positivo con las
revoluciones definidas por el parámetro de RPM hasta que presionen la tecla “paro del
husillo”.

Giro contrario del husillo. Con el modo “Manual”, presionar la tecla “giro
contrario” del husillo” （la luz se enciende)， el electromotor del husillo gira en sentido
negativo con las revoluciones definidas por el parámetro de RPM hasta que presionen la tecla
“paro del husillo”.

Paro del husillo. En el modo manual, presionan la tecla “paro del husillo” “ (la luz
se enciende), el electromotor se detiene.

Pulsador de movimiento del husillo por momentos. En el modo manual, se puede

utilizar esta tecla para mover el husillo por tramos no continuos de movimiento esto con el fin
de: mover la caja de cambios en el caso de que esta no quede bien engranada.

El reajuste de la velocidad del husillo. La velocidad del

husillo en sentido positivo y en sentido negativo pueden ser regulada por medio del reajuste
del husillo. Al presionar la tecla “100%”ubicada a la derecha de reajuste del husillo (la luz se
enciende), el porcentaje multiplicativo se pone en 100%. SI presionan la tecla “ ＋ ”， el
porcentaje multiplicativo de reajuste del husillo se incrementa en 10%. SI presionan la tecla
“─”， el porcentaje multiplicativo de reajuste del husillo se reduce en 10%.Cuando es menor
que 10% las variables son 7%, 4. %,2 %,1%,0%, y el rango de reajuste está entre 0～150%

Al cambiar la posición de los engranajes, la velocidad no se reajusta

 79

Pueden controlar el husillo a través de las teclas siguientes:

Bloqueo de la máquina. Es utilizado para evitar todos los movimientos de la

máquina. En el modo de funcionamiento manual, presionar dicha tecla (La luz se enciende), el
sistema está funcionando, las Informaciones de las posiciones de los ejes de coordenadas
están variándose, pero no exportan los comandos de desplazamiento de los servo-ejes, Por
esta razón, la máquina se detiene.

La tecla “Bloqueo de la máquina” solamente desempeña su papel en el modo de

funcionamiento manual y no trabaja en el modo de funcionamiento automático.

3.7 MANEJO DEL CARRO PORTAHERRAMIENTAS

Existen dos teclas para girar el carro portaherramienta en sus cuatro (4)

posiciones estando en modo Manual .

 80

Primero se debe activar la selección de la herramienta , esto es, se debe pulsar esta tecla

primero y a continuación se pulsa la tecla de número de herramienta hacerlo hasta

ubicar la herramienta deseada

Por ejemplo, cuando la posición actual de la herramienta es la herramienta N° 1, si

se quiere cambiar a la herramienta N° 4, puede presionar 3 veces la tecla
“conmutación de herramientas”, la herramienta N° 4 girará hasta la posición
correcta.

3.8 ACTIVACIÓN Y DESACTIVACIÓN DEL REFRIGERANTE

En el modo de funcionamiento ya sea “manual ” o “automático ”, presionar la

tecla “ abertura y cierre del refrigerante” este se activara ya que por defecto el
permanece cerrado. Si después de estar activo se presiona esta tecla otra vez se cerrará el
refrigerante.

3.9 PROCEDIMIENTO PARA HALLAR EL CERO DE PIEZA1

El cero de pieza es la distancia que hay desde la referencia de máquina o home hasta el centro de
la pieza en el eje X y hasta la cara de la pieza en el eje Z, medido en coordenadas MCS. Para hallar
estas medidas se escoge una herramienta a la cual se llama herramienta patrón el procedimiento
es el siguiente:

1. Después de la máquina estar referenciada, monte las herramientas que necesitara para el
desarrollo del programa
2. Escoja una herramienta con la que se pueda cilindrar y refrentar, generalmente se ubica en la
posición T1.

1
Aporte donado por la tutora Patricia Leiton (Girón-Santander)
 81

3. Pulse la tecla HANDLE JOG para activar modo manual o para activar la
perilla

4. Pulse las teclas de dirección X y/o Z recuerde que al pulsar simultáneamente con la tecla

se observará un movimiento más rápido dependiendo de donde tenga ubicado el

valor del multiplicador O la perilla

5. Pulse la tecla para ingresar a modo de MDI en la nueva ventana que abre

pulse para ingresar a modo ubicación de cero de configuración en la

nueva opción que abre digite x0 z0 y a continuación pulse la tecla ENTER , Esto con el
fin de ubicar la máquina el cero de referencia.
 82

6. Active el husillo pulsando

7. Verifique que la máquina este trabajando en modo MCS, esto es; Pulse la tecla para

ingresar a modo de MDI en la nueva ventana que abre pulse para ingresar

a modo tipo de coordenadas de usuario , con el fin de poder tomar un cero de pieza
en forma correcta.

En la ventana que abre

 83

Pulsando ENTER y utilizando las teclas cursoras ubícate

en el modo MCS. A continuación retorna a la pantalla inicial.

8. Lleve la herramienta hasta tocar el frente de la pieza, refrentar la pieza en la cara paralela al
eje Z y anotar la coordenada MCS en eje Z, ejemplo Z-214.780

9. Pulsar del menú principal, esto activa el submenú de herramientas

10. Pulsar de este submenú que activa la opción de “Long comp” (compensación de
longitud), esto nos lleva a la tabla de offset de la herramienta.
 84

11. Con el cursor saltas hasta llegar a la casilla MeasL en donde pulsaras la tecla con
el fin de que se pueda ingresar el valor de cero “0” a continuación pulse nuevamente
“ENTER” con el fin de anclar el valor ingresado

12. A continuación mueva la herramienta para tocar en el diámetro exterior de la pieza

13. Manualmente cilindrar la pieza hasta limpiar bien un diámetro, sin mover el eje X, anotar la
coordenada MECANICA en el eje X. Ejemplo X-180.323.

14. Con el pie de rey tome la medida del diámetro expuesto.

 Medir el diámetro cilindrado y adicionar este diámetro a la coordenada anterior, si por

ejemplo el diámetro medido fue 30.0 mm entonces:

X-180.323
Diámetro cilindrado -30.000
X-210.323
 85

Se suma el diámetro porque la máquina trabaja diametralmente, si en el display el eje X se

mueve 10mm la herramienta se mueve 5mm.

La coordenada del cero de pieza en X es –210.323 mm, esa es la distancia que hay desde la
referencia de máquina hasta el centro de la pieza.

15. Ubicar el cursor en la casilla “Mesa D” pulsaras la tecla con el fin de que se pueda
ingresar el valor de “EL DATO QUE TOMO EN LA MEDIDA DEL DIÁMETRO” a continuación pulse
nuevamente “ENTER” con el fin de anclar el valor ingresado.

16. Debe repetirse el mismo proceso para cada herramienta, esto es, repetir paso 8 a 11 y 14
tenga en cuenta que el diámetro será igual para todas las herramientas, lo que cambia es el
valor de X y Z observe esto.

3.10 APAGADO DE LA MÁQUINA

Presionar el botón de “Paro de Emergencia” para cerrar el fuente de Servomotor

Interrumpir la fuente de alimentación del sistema CNC
Interrumpir la fuente de alimentación de la máquina
 86

Actividad
Tu eres el supervisor del área de mecanizado eficaz (CNC) en la empresa donde laboras y una de
tus funciones es desarrollar los diferentes diagramas de flujo que representen el siguientes
proceso, como tal le pides a tus compañeros del área que te ayuden con dicha labor, pero notas
que falta información en algunos de ellos por eso se te pide diligenciar las partes faltantes.

MECANIZADO DE LA PRIMER PIEZA

Carga del programa

Inicialización de la Máquina

Simulación del programa Corrección del

programa
Toma de origen máquina
NO
Correcto?
Montar la pieza
SI
NO
Ejecución del programa
Correcto? bloque por bloque

SI
Control de la pieza
Montar las herramientas de
trabajo

Modificación de dimensiones
Ajuste del origen de herramientas si necesario

Ajuste de las dimensiones de Ejecución en modo continúo

la herramienta de la segunda pieza

Verifique las
Producción
compensaciones de la
herramienta

OMCNCT-PP-G00- PROCESO DE PRODUCCION EN CNC

 87

INICIO

Aplicar la lista de chequeo para

revisar la inicialización de la
máquina

Poner el conmutador principal

en posición “ON”

- Inicialización del
tablero de control

Quitar la parada de emergencia

(girar)

- Se ve en la pantalla
la página origen
ejes

Máquina en
funcionamiento

Nombre del diagrama de flujo : _________________________________

Código de caracterización del proceso: __________________________
Esta correcto el diagrama desarrollado Si _____ No ___, si la respuesta es NO, por favor organice
este.
Evaluado por: ______________________________
 88

INICIO

Llevar la contrapunta hacia la

derecha, hasta su tope

Seleccionar modo “referencia

de máquina”

Presionar +X
(Impulso)
- La máquina se mueve sobre X
hasta el punto de referencia y lo
indica en la pantalla

Presionar +Z
(Impulso)

- La máquina se mueve sobre Z hasta

el punto de referencia y lo indica en
la pantalla
- Se indica en la pantalla las
coordenadas del punto de
manejado

Alejarse del tope 30mm

aproximadamente, -Z

Alejarse del tope 30mm

aproximadamente, -X

Después referenciarla, se debe

esperar a que la pantalla marque 0 en
TOMA DE ORIGEN DE LA coordenadas antes de continuar con
MAQUINA EFECTUADA cualquier otra operación!

Nombre del diagrama de flujo : _________________________________

 89

Código de caracterización del proceso: __________________________

Esta correcto el diagrama desarrollado Si _____ No ___, si la respuesta es NO, por favor organice
este.
Evaluado por: ______________________________

INICIO

Seleccionar modo manual

Seleccionar ejes

Para referenciar la
máquina los
movimientos deben ser
primero en los ejes
positivos, el utilizar el
acelerador de
MOVIMIENTO movimiento te permite
llegar más rápido al
SEGUN LOS EJES punto deseado

Nombre del diagrama de flujo : _________________________________

Código de caracterización del proceso: __________________________
Esta correcto el diagrama desarrollado Si _____ No ___, si la respuesta es NO, por favor organice
este.
Evaluado por: ______________________________
 90
INICIO

Seleccionar modo
desplazamiento limitado

Pulsar 1 vez “incremental”

Pulsar 2 veces “manivela”

Modo “incremental”

Seleccionar incremento de
IMPORTANTE
desplazamiento
Botón Incremento
X1 1µ = 0,001 mm
Seleccionar ejes X10 10µ = 0,01mm
X100 100µ = 0,1mm
X1000 1000µ = 1mm
A cada impulso, el carro se
desplaza el incremento
Modo “manivela” seleccionado

Usar manivela

MOVIMIENTO
SEGUN LOS EJES

Nombre del diagrama de flujo : _________________________________

Código de caracterización del proceso: __________________________
Esta correcto el diagrama desarrollado Si _____ No ___, si la respuesta es NO, por favor organice
este.
Evaluado por: ______________________________
 91

INICIO

Abrir las mordazas

Colocar la pieza

Cerrar las mordazas

(De manera fuerte)

Retirar la llave

PIEZA EN POSICION

Nombre del diagrama de flujo : _________________________________

Código de caracterización del proceso: __________________________
Esta correcto el diagrama desarrollado Si _____ No ___, si la respuesta es NO, por favor organice
este.
Evaluado por: ______________________________
 92

INICIO Asegurarse que no

haya riesgo de colisión
entre la herramienta
Se monta la herramienta en la montada y otras
torreta en la posición deseada partes de la máquina

Seleccionar modo manual

Seleccionar la herramienta a
usar

Accionar el cambio de
herramienta

ROTACION DE LA
TORRETA

Nombre del diagrama de flujo: _________________________________

Código de caracterización del proceso: _OMCNCT-RT-001
Esta correcto el diagrama desarrollado Si _____ No ___, si la respuesta es NO, por favor organice
este.
Donde se visualiza que herramienta es trabajando________________
Evaluado por: ______________________________
 93

INICIO

Colocar las láminas inferiores

de ajuste

Colocar la herramienta

Colocar la lámina superior de

protección

Apretar los tornillos para

ajustar la herramienta

Girar la torreta
(Número de posición de la VER OMCNCT-RT-
herramienta) 001

Asegurar que la herramienta

este a la altura de la
contrapunta

HERRAMIENTA A LA
ALTURA DE LA
CONTRAPUNTA

Nombre del diagrama de flujo: MONTAJE DE LAS HERRAMIENTAS A LA ALTURA DE LA

CONTRAPUNTA
Código de caracterización del proceso: _OMCNCT-HAC-001
Esta correcto el diagrama desarrollado Si __X___ No ___, si la respuesta es NO, por favor
organice este.
Evaluado por: MARUBOGA
 94

INICIO

Seleccionar modo manual

Seleccionar modo de entrada

de datos
Ejemplo: activar
rpm altas para
hacer girar el husillo
Digitar la línea de código en sentido horario a
900 rpm

Asegurarse que la palanca

esta en el rango correcto de
trabajo y validar

EJECUTAR ACCION
EJEMPLO

Digitar la línea de Ejemplo: detener el

código husillo

Validar

EJECUTAR

Nombre del diagrama de flujo: ENTRADA DE DATOS EN MODO MANUAL

Código de caracterización del proceso: _____________
Esta correcto el diagrama desarrollado Si ___ No ___, si la respuesta es NO, por favor organice
este.
Evaluado por: _______________________
 95
Inicio

Seleccionar modo manual con

manivela

Acercarse a la pieza con la

herramienta en modo rápido
(Hasta 5mm) en –Z

Pasar a modo incremental

(1000µm)

Acercarse a la pieza por

incremento en -Z

Insertar el bloque patrón entre la

pieza y la herramienta

El bloque pasa NO

La herramienta
SI
jamás debe tocar la pieza

Pasar a modo incremental

(100µm)

Alejarse de la pieza por

incremento en +Z

Insertar el bloque patrón entre

la pieza y la herramienta

1
 96
1

NO
El bloque pasa
|
SI

Pasar a modo incremental

(10µm)

Acercarse a la pieza por

incremento en -Z

Insertar el bloque patrón entre

la pieza y la herramienta

NO
El bloque pasa

SI

Pasar a modo incremental

(1µm)

Alejarse de la pieza por

incremento en +Z

Insertar el bloque patrón entre

la pieza y la herramienta

NO
El bloque pasa

SI

2
 97

Desplazarse en +X de 20mm

Pasar a modo “tool”

Escoger la función “len

comp”

En la columna longitud de la
herramienta 2 inscribir el
valor del bloque patrón

TOMA DE CEROS DE LA
HERRAMIENTA EFECTUADA

Nombre del diagrama de flujo : _________________________________

Código de caracterización del proceso: __________________________
Que proceso se realiza de inicio a 2: AJUSTE DEL ORIGEN PROGRAMA Y AJUSTE DE LONGITUD DE
LA HERRAMIENTA
Que proceso se realiza de inicio a 2: ___________________________________________
Esta correcto el diagrama desarrollado desde el inicio a 1 Si _____ No ___, si la respuesta es NO,
por favor organice este.
Esta correcto el diagrama desarrollado desde el 1 a 2 Si _____ No ___, si la respuesta es NO, por
favor organice este.
Esta correcto el diagrama desarrollado desde el 2 al final Si _____ No ___, si la respuesta es NO,
por favor organice este.
Que herramienta ______________ se utiliza para ajustarla con un bloque patrón de 2mm.
Evaluado por: ______________________________
 98
INICIO

MOVIMIENTO MANUAL DE
LOS EJES POR INCREMENTO o
Seleccionar modo manual con
MANIVELA
manivela

Acercarse a la pieza con la

herramienta en modo rápido
(Hasta 5mm) en -X

Pasar a modo incremental

(1000µm)

La herramienta jamás
Acercarse a la pieza por
incremento en -X
debe tocar la pieza

Insertar el bloque patrón entre

la pieza y la herramienta

NO
El bloque pasa

SI

Pasar a modo incremental

(100µm)

Alejarse de la pieza por

incremento en +X

Insertar el bloque patrón entre

la pieza y la herramienta

1
 1
99

NO
El bloque pasa
SI

Pasar a modo incremental

(10µm)

Acercarse a la pieza por

incremento en -X

Insertar el bloque patrón entre

la pieza y la herramienta

NO
El bloque pasa

SI

Pasar a modo incremental

(1µm)

Alejarse de la pieza por

incremento en +X

Insertar el bloque patrón entre

la pieza y la herramienta

NO
El bloque pasa

SI

Desplazarse en +Z de 20mm

Pasar a modo “tool”

Escoger la función “len comp”

2
 2 100

En la columna longitud de la
herramienta 2 inscribir el valor del
bloque patrón (2 medidas)

Diámetro de la pieza
más 2 veces el ancho
TOMA DE ORIGEN DE LA del bloque patrón
MAQUINA EFECTUADA

Nombre del diagrama de flujo : _________________________________

Código de caracterización del proceso: __________________________
Que proceso se realiza de inicio a 2: AJUSTE DEL ORIGEN PROGRAMA Y AJUSTE DE DIÁMETRO DE
LA HERRAMIENTA
Que proceso se realiza de inicio a 2: ___________________________________________
Esta correcto el diagrama desarrollado desde el inicio a 1 Si _____ No ___, si la respuesta es NO,
por favor organice este.
Esta correcto el diagrama desarrollado desde el 1 a 2 Si _____ No ___, si la respuesta es NO, por
favor organice este.
Esta correcto el diagrama desarrollado desde el 2 al final Si _____ No ___, si la respuesta es NO,
por favor organice este.
Que herramienta ______________ se utiliza para ajustarla con un bloque patrón de 2mm.
Evaluado por: ______________________________
 101

INICIO

Entrar al modo “programa”

Abrir un programa

- Conectar la
memoria USB

Entrar en la memoria USB

(Usar flechas de dirección)

Buscar el programa y abrirlo

- El contenido del
programa se ve en
la pantalla
Entrar al modo “guardar”

Digitar el nombre y guardarlo

- Si la operación funciono, el mensaje

« saved successfully » aparece

El nombre del programa

PROGRAMA CARGADO EN debe empezar por la letra
LA MÁQUINA “O” para ser detectado.

Nombre del diagrama de flujo: CARGA DE PROGRAMA CN A PARTIR DE LA MEMORIA USB

Código de caracterización del proceso: __________________________
Esta correcto el diagrama desarrollado Si _____ No ___, si la respuesta es NO, por favor organice
este.
Evaluado por: ______________________________
 102

INICIO

Entrar el modo “programa”

Abrir un programa

Entrar en la memoria de la
máquina

Seleccionar el programa

- El contenido del
programa se ve en la
pantalla

Programa cargado

No confundir el nombre de
archivo con el número de
programa!

Nombre del diagrama de flujo: ACTIVAR PROGRAMA DE LA MEMORIA DE LA MÁQUINA

Código de caracterización del proceso: __________________________
Esta correcto el diagrama desarrollado Si _____ No ___, si la respuesta es NO, por favor organice
este.
Evaluado por: ______________________________
 103

INICIO

Entrar el modo “programa”

Verificar el programa

Elegir la visualización
(4 visualizaciones posibles)

- Aparece la pantalla
representando la pieza

Asegurarse que no
haya riesgo de
colisión entre la
herramienta
Bloquear torreta por montada y otras
seguridad partes de la máquina
Asegurarse de haber
seguido el diagrama
Modo continuo Modo paso a paso de flujo _______
Elegir modo “continuo” o
“paso a paso”

Iniciar simulación

Programa visualizado

Nombre del diagrama de flujo: ____________________________________

Código de caracterización del proceso: __________________________
Esta correcto el diagrama desarrollado Si _____ No ___, si la respuesta es NO, por favor organice
este.
Evaluado por: ______________________________
 104

GUARDAR PROGRAMA DE LA
MAQUINA EN MEMORIA USB

Insertar USB en la maquina

Entrar al modo “programa”

Entrar al modo “guardar”

Añadir “D:\” al nombre del

programa

- Si la operación funciono, el
mensaje « saved
successfully » aparece

Programa guardado - Se puede verificar si el programa

aparece en la memoria USB

Nombre del diagrama de flujo: ____________________________________

Código de caracterización del proceso: __________________________
Esta correcto el diagrama desarrollado Si _____ No ___, si la respuesta es NO, por favor organice
este.
Evaluado por: ______________________________
 105

ALARMA Y GESTION DE ERRORES

Regresar al menú principal

Entrar en el menú alarma

Entrar a la lista de errores

detectados

- Aparece la lista de los

problemas

Corregir errores detectados

Problema arreglado

Nombre del diagrama de flujo: ____________________________________

Código de caracterización del proceso: __________________________
Esta correcto el diagrama desarrollado Si _____ No ___, si la respuesta es NO, por favor organice
este.
Evaluado por: ______________________________
 106

MODIFICACION DEL
PROGRAMA
El programa que queremos
modificar es un programa
activo (en memoria trabajo)

Seleccionar la función
“PROG”

Seleccionar la función “EDIT”

Seleccionar la función “EDIT”

Aplique el correcto
manejo de las teclas de
edición

Guardar la modificación

Quitar la función EDIT

PROGRAMA MODIFICADO

Nombre del diagrama de flujo: ____________________________________

Código de caracterización del proceso: __________________________
Esta correcto el diagrama desarrollado Si _____ No ___, si la respuesta es NO, por favor organice
este.
Evaluado por: ______________________________
 107

BUSQUEDA DEL NÚMERO

DE SECUENCIA

Abrir programa

Entrar el modo

Elegir una línea del programa

corriente desde cual ejecutar
el programa

Guardar el bloque corriente

para uso posterior

Cargar un bloque para seguir la

ejecución de su programa

NÚMERO DE SECUENCIA
ENCONTRADO

Nombre del diagrama de flujo: ____________________________________

Código de caracterización del proceso: __________________________
Esta correcto el diagrama desarrollado Si _____ No ___, si la respuesta es NO, por favor organice
este.
Evaluado por: ______________________________
 108

ELIMINACION DE
PROGRAMA

Entrar el modo “programa”

Entrar en el modo OPEN

- La lista de programas
aparece

Posicionarse en el programa
que queremos borrar

Seleccionar el botón “DEL”

Un mensaje de seguridad
aparece para validar la
acción

QUIERES ELIMINAR NO
EL PROGRAMA

SI

Nombre del diagrama de flujo: ____________________________________

Código de caracterización del proceso: __________________________
Esta correcto el diagrama desarrollado Si _____ No ___, si la respuesta es NO, por favor organice
este.
Evaluado por: ______________________________
 109

PARADA DE LA MÁQUINA

Alejar la torreta de la broca

en los ejes +X y +Z

Desmontar pieza y
herramientas

Quitar viruta con brocha y

pistola de aire comprimido

Sacar las virutas del cajón

Empujar el botón de parada

de emergencia

Poner el conmutador
principal en posición “OFF”

Cerrar la puerta y llevar

materiales y herramientas a
los muebles

PARADA DE LA
MÁQUINA EFECTUADA

Nombre del diagrama de flujo: ____________________________________

Código de caracterización del proceso: __________________________
 110

Esta correcto el diagrama desarrollado Si _____ No ___, si la respuesta es NO, por favor organice
este.
Evaluado por: ______________________________

ALEJARSE DE LOS TOPES

Presionar el botón siguiente

(Hasta visualizar modo manual)

Continuar presionando el botón

anterior y desplazarse sobre –X y - + +
Z

ALARMA SUPERADA

Nombre del diagrama de flujo: ____________________________________

Código de caracterización del proceso: __________________________
Esta correcto el diagrama desarrollado Si _____ No ___, si la respuesta es NO, por favor organice
este.
Evaluado por: ______________________________
 111

Programando la máquina – CAPITULO 4

El papel que ha jugado LA MÁQUINA-HERRAMIENTA ha sido fundamental en el desarrollo
tecnológico del mundo hasta tal punto que la velocidad del desarrollo de estas gobiernan
directamente la rata del desarrollo industrial. Actualmente puede decirse que en la ciudad
industrial de Colombia (Medellín) la mediana y gran empresa del sector metalmecánico han
apuntado su desarrollo a la aplicación y consecución de estas máquinas desde semiautomáticas a
totalmente automáticas, es importante también decir que no solo en este sector se observan estas
máquinas de igual forma han incursionado en el área textil, marroquinera (específicamente
tennis), y también en el área de la ebanistería, entre otras.

Partiendo de esta premisa es necesario conocer acerca de la programación que estas requieren, ya
que se pueden Programar Manualmente y para este caso, el programa de la pieza se escribe a
partir del desarrollo de razonamientos y cálculos que realiza un programador u operario, o se
pueden Programar Automáticamente, en este caso, los cálculos los realiza un software especifico
dentro de una computadora, que partiendo de un dibujo o un CAD suministra en su salida el
programa de la pieza en lenguaje máquina un NC.

Esta guía de programación manual en torno de control numérico tiene como objeto servir de
manual de referencia y consulta para la realización de las prácticas correspondientes a la temática
de programación de máquinas CNC específicamente para el torno CK6030. Por ello, los contenidos
que se aportan en este documento corresponden a un nivel básico de conocimientos sobre
programación CN.

4.1 QUÉ ES UN PROGRAMA

Un programa es una serie de ordenes registradas en orden y en forma lógica que se le dan al
sistema para que realice la fabricación de una pieza.

HOJA DE PROGRAMACIÓN. La hoja de programación es un implemento de gran utilidad, en

cuanto a que ella nos permite depositar los datos calculados y por ende facilitar la digitación
de los mismos al sistema. Ella consta de:
 La Norma ISO, 1056 (Numerical control of machines. Punched. Tape black formats.
Coding of preparatory functions G an Miscellaneous functions M) o DIN 660025 presenta
un compendio de información referente a las direcciones a ser utilizadas en la
programación de una máquina NC, antes de empezar con ellas se dará una breve
definición de lo que significa cada parte de ella y luego se mostrara una tabla referente a
los códigos que son estándar bajo esta norma.
 112

N: De numeración de registros. Es la letra que caracteriza el número de orden del bloque

definido por los números que le siguen, estos van ordenados secuencialmente con
el fin de ser referenciados cuando sea necesario. Los valores límite dependen de la
máquina donde sé este programando.
G: Comandos generales modales y no modales de funciones de recorrido, le indican a la
maquina qué movimientos, y en qué forma los debe realizar. Caracteriza las
funciones denominadas preparatorias, como interpolación circular, roscado,
taladrado, entre otros. Se utilizan además para indicar el tipo de programación que
se ha de utilizar. Valores límite 00 - 99
M: De funciones misceláneas. Estas se utilizan para darle al equipo indicaciones diversas
denominada auxiliares como parada al terminar un programa, la puesta en marcha
de la bomba del refrigerante, cambio de la herramienta entre otras, los valores
límites son entre 00 -99 encabeza una serie de funciones

Encabezan las longitudes de los desplazamientos según los ejes (X), (Y) y (Z).las siguientes
letras características.

X: De la coordenada X en de diezmilésimas milímetro.

Y: De la coordenada Y en diezmilésimas de milímetro.
F: De avance en diezmilésimas milímetros/minuto.
Caracterizan también funciones de recorrido según ejes respectivamente paralelos a (X),
(Y), (Z).

U o I: Vector unitario paralelo al eje “X” y es el valor de la coordenada del centro del
circulo en “X”.
V o J: Vector unitario paralelo al eje “Y” y es el valor de la coordenada del centro del
circulo en “Y”.
W o K: Vector unitario paralelo al eje “Z” y es el valor de la coordenada del centro del
círculo en Z. También es utilizado para expresar los parámetros de la rosca.
A, B, C: Caracterizan movimientos giratorios respectivamente alrededor de los ejes (X),
(Y), (Z).
D, E Se utilizan también para caracterizar movimientos giratorios alrededor de otros
ejes.
P, Q, R: Son los parámetros para corrección de herramientas.
F Es la letra característica del avance.
S Es la letra característica de la velocidad de rotación en r.p.m.
T Es la letra característica de la definición de las herramientas.
L: Línea de salto.
H: De subdivisión graduada de corte. También puede ser utilizada como parámetro de
anchura de cuchilla de tronzar.

Advierto que los fabricantes de máquina de CN no siguen al pie de la letra esta

Norma, aunque en general hay bastante unanimidad en las funciones principales,
(N, G, X, Y, Z, F, S, T, M).
 113

La tabla siguiente presenta el resumen de las letras en orden alfabético y su utilización durante la
programación de máquinas CNC.

Tabla 4.1. Letras que caracterizan las funciones programables con que van equipadas las máquinas
de control numérico de producción

LETRA FUNCIÓN LETRA FUNCIÓN

Movimiento giratorio alrededor del eje
A O (no utilizar esta letra)
X
Tercer movimiento paralelo al eje Y o
Movimiento giratorio alrededor del eje
B P parámetro para corrección de la
Y
herramienta
Tercer movimiento paralelo al eje Y o
Movimiento giratorio alrededor del eje
C Q parámetro para corrección de la
Z
herramienta
Tercer movimiento paralelo al eje Z o
Movimiento giratorio alrededor de
D R parámetro para corrección dela
otro eje más un tercer avance
herramienta
Movimiento giratorio alrededor de Velocidad en número de resolución por
E S
otro eje más un segundo avance momento del husillo
F Avance T Herramientas
G Funciones preparatorias U Segundo movimiento paralelo al eje X
H (libre) V Segundo movimiento paralelo al eje Y
Parámetro de interpolación paso de
I W Segundo movimiento paralelo al eje Z
rosca paralelo al eje X
Parámetro de interpolación o paso de
J X Movimiento en dirección del eje X
rosca paralelo al eje Y
Parámetro de interpolación o paso de
K Y Movimiento en dirección del eje Y
rosca paralelo al eje Z
L (libre) Z Movimiento en dirección del eje Z
M Funciones accesorias
N Numero de bloque del programa

PROGRAMACIÓN DE LAS FUNCIONES DE ORDEN (O y N). Se utilizan dos funciones de orden. La

función (O) para enumerar los programas, y la función (N) que enumera los bloques.

 Nombramiento de los programas (O). Los programas se diferencian entre sí por su nombre o
número, pudiendo guardarse varios en la memoria del control. En muchas máquinas ya puede
almacenarse los programas por nombres diferenciados ya sea por el nombre de la pieza, o el
del cliente o un código utilizado por el programador, en otras máquinas se almacena con un
número que nombra al programa y se antecede de la letra (P, O), de igual forma puede
 114

hacerse con los subprogramas, solo que los números que la siguen están dentro de cierto
rango. Este nombre servirá para llamarlo a la memoria de la máquina. Si se utiliza el proceso
de numeración esta debe seguirse en orden correlativo y como en el formato de la máquina
quiere decir que pueden numerarse programas con números de 8 dígitos o 256 caracteres
según sea el caso.

 Número de los bloques (N). El formato de la numeración de los bloques es N (4), y por tanto
pueden numerarse bloques de 0 hasta 9999. Se aconseja numerarlos con números saltando
de 5 en 5, como por ejemplo (N0), (N5), (N10), (N15), (N20), así sucesivamente. O bien aún
mejor por decenas: (N00), (N10), (N20), (N30). Así, si se necesita intercalar uno o más
bloques puede hacerse fácilmente. Si por ejemplo hay que intercalar cuatro bloques entre el
N20 y N30, se numeran N20, N21, N22, N23, N24, N30. al finalizar de digitar el programa este
permite resecuenciar de modo tal que queden en orden ascendente los bloques.

Un bloque representa una orden completa para la máquina. Con el registro siguiente le
hemos dado a la máquina la orden que haga un desplazamiento de posicionamiento como el
 in 
que indica la figura 4-1 y a una velocidad de marcha rápida  250 .
 min 

N G (M) X Z F
00 00 0 150

Figura 4.1 Representación esquemática de un bloque

Pi: punto de llegada

2000
Movimiento
Po: punto de partida

Fuente: realización personal

PALABRA. Cada registro está formado por una serie de elementos a los que se les denomina
palabras. Cada palabra está formada por varias letras y una combinación de cifras.

N4 / M05
 115

FORMATOS. Cada comando tiene un formato propio el cual consta en una u otra forma de lo
siguiente:

N4 / G2 / X  4 / Y  5 / Z  5 / F3 / T, S, H3

N4: Número de registro, cifra de cuatro dígitos.

G2: Función de recorrido, cifra de dos dígitos.
X  6: Coordenada X, cifra de seis dígitos en ambos sentidos de movimiento.
Y  6: Coordenada X, cifra de seis dígitos en ambos sentidos de movimiento.
Z  6: Coordenada Z, cifra de seis dígitos, en ambos sentidos del movimiento.
F3: Valor del avance, cifra de tres dígitos.
T, S, H3: Según el comando, cifras de tres o cuatro dígitos.

4.2 FUNCIONES PREPARATORIAS G

Las funciones preparatorias, (G) (GO-FUNCTION, funciones de marcha) se programan siempre al

principio de cada bloque, porque son las que determinan la clase de operación que se va a
desarrollar en la ejecución del bloque. En la tabla 2 puede observarse las funciones (G) según la
Norma DIN 66025.

Tabla 4.2 Códigos de las funciones preparatorias G2

CÓDIGO GRUPO FUNCIÓN

G00 A Modal Posicionado punto a punto
G01 A Modal Interpolación lineal recta
A Modal Interpolación circular en sentido horario (de las manecillas del
G02
reloj).
A Modal Interpolación circular en sentido antihorario (contrario de las
G03
manecillas del reloj)
G04 Modal Parada temporizada
G05 Parada suspensiva
G06 A Modal Interpolación parabólica
Modal (Libre provisionalmente) Para algunas máquinas es trabajo en
G07
arista viva 
G08 Aceleración de la velocidad de avance
G09 a G16 (libres provisionalmente) pero en algunas máquinas CNC se

2
Extracto de la norma DIN 66025, Hoja 2, Febrero de 1972

Grupo A: Interpolaciones

Las funciones marcadas con () son las que asume el CNC una vez encendido o después de ejecutar (M02)
o (M30), o después de una emergencia.
 116

CÓDIGO GRUPO FUNCIÓN

utilizan

Deceleración de la velocidad de avance. Para algunas máquinas

G10
es la anulación de imagen espejo ()
G11 Para algunas máquinas es la creación de imagen espejo en el eje x
G12 Para algunas máquinas es la creación de imagen espejo en el eje Y
G13 Para algunas máquinas es la creación de imagen espejo en el eje Z

G17 B Selección del plano XY ().

G18 B Selección del plano XZ
G19 B Selección del plano YZ
G20 a G32 (Libres provisionalmente)

Para algunas máquinas este comando es llamada a subrutina

G20
estándar
Para algunas máquinas este comando es llamada a subrutina
G21
paramétrica
Para algunas máquinas este comando este comando es la
G22
definición de subrutina estándar
Para algunas máquinas este comando este comando es la
G23
definición de subrutina paramétrica
Para algunas máquinas este comando este comando es el final de
G24
la subrutina

G33 A Modal Roscado de paso constante

G34 A Modal Roscado de paso creciente
G35 A Modal Roscado de paso decreciente
G36 a G39 (Libres provisionalmente)
G40 C Modal Anulación de corrección de herramienta ().
C Correcciones de la herramienta compensación de radio a
G41
izquierda
G42 Correcciones de la herramienta compensación de radio a derecha
G43 Compensación de longitud
G44 Anulación de compensación de longitud ().
G45 a G52 Correcciones de la herramienta


Grupo B: Selección de planos

Grupo C: Correcciones de la herramienta
 117

CÓDIGO GRUPO FUNCIÓN


G53 D Anulación de compensación en los desplazamientos
G54 a G59 D Compensaciones en los desplazamientos
G60 E Parada de precisión 1 (fina)
G61 E Parada de precisión 2 (media)
G62 E Parada rápida (basta)
G63 F Ciclo preparatorio para taladrar
G64 a G79 (Libre provisionalmente)

G70 Para algunas máquinas es programación en pulgadas

G71 Para algunas máquinas es programación en milímetros ().
G74 Para algunas máquinas es búsqueda automática de cero máquina

G80 F Anulación de ciclo de trabajo fijos ().

G81 a G89 F Ciclos de trabajos fijos

G81 Para algunas máquinas es el ciclo de Taladrado.

Modal Para algunas máquinas es el ciclo fijo de taladrado con
G82
temporización
G83 Modal Para algunas máquinas es el ciclo fijo de taladrado profundo
G84 Modal Para algunas máquinas es el ciclo fijo de roscado
G85 Modal Para algunas máquinas es el ciclo fijo de escariado
G86 Modal Para algunas máquinas es el ciclo fijo de mandrinado

G90 H Programación con medidas absolutas ().

G91 H Programación con medidas increméntales o relativas
Desplazamiento programado del punto de referencia.
G92
Preselección de cotas
G93 J Codificación del avance en tiempo recíproco
J mm
G94 Valoración del avance en
min
J rev
G95 Valoración del avance en
min


Grupo D: Desplazamientos

Grupo E: Paradas

Grupo F: Ciclos de trabajos

Grupo H: Sistemas de programación

Grupo J: Información tipo de avance
 118

CÓDIGO GRUPO FUNCIÓN


K m
G96 Velocidad de corte en
min
G97 K Anulación de G96
Para algunas máquinas es retorno de la herramienta al plano de
G98
partida al terminar el ciclo fijo ().
Para algunas máquinas es vuelta de la herramienta al plano de
G99
referencia (de acercamiento) al terminar el ciclo fijo

 MODAL, Este término significa que las funciones (G) clasificadas como modales,
permanecen activas en todos los bloques sucesivos, una vez programadas, mientras
no sean anuladas por otras función (G), incompatible o mediante (M02) o (M30).

 Se puede programar en un mismo bloque todas las funciones (G) que sean compatibles. Si se
programa alguna incompatible con otra anterior del mismo bloque, se anula ésta y, queda
programada la última.

 Como casi todas son modales no habrá necesidad de programarlas en bloques sucesivos, si
son necesarias las (G) de los bloques anteriores. Si no son necesarias habrá que anularlas con
las funciones de anulación a menos que se hayan programado otras funciones G, clasificadas
por su cometido en la programación.

4.3 FUNCIONES PREPARATORIAS MISCELANEAS (CÓDIGOS M)

Las funciones miscelaneus o misceláneas (M) Se denominan funciones auxiliares las que se utilizan
para definir el funcionamiento de la máquina, como el sentido de giro, parada del cabezal, activar
o desactivar el refrigerante, cierre y apertura de puertas, fin de programa, entre otras.

En la tabla 4.3 puede observarse las funciones (M) según la Norma DIN 66025.

Tabla 4.3 Códigos de las funciones preparatorias M3

CÓDIGO GRUPO FUNCIÓN

M00 A Parada opcional. Para la ejecución de un programa


Grupo K: Velocidades.
3
Extracto de la norma DIN 66025, Hoja 2, Febrero de 1972

Grupo A: Relacionadas con el funcionamiento del programa
 119

CÓDIGO GRUPO FUNCIÓN

A Parada condicional del programa con lo que tiene un significado parecido a
M01
M00
M02 A Final del programa. Reset del programa
M03 B giro del cabezal será hacia la derecha
M04 B giro del cabezal será hacia la izquierda
M05 B parada del giro del cabezal
M06 C Llama hta
M07 Abrir el paso del refrigerante B
M08 C Activación del refrigerante A
M09 C Desactivación del refrigerante
M10 B Abrir mordazas
M11 B Cerrar mordazas
M13 B Hacer girar el husillo en sentido horario y abrir el paso de refrigerante
M14 B Hacer girar el husillo en sentido antihorario y abrir el paso de refrigerante
M30 A Fin de programa. Desactiva la máquina y poner el puntero de ejecución en
su inicio
M31 B Incrementar el contador de partes
M37 B Frenar el husillo y abrir la guarda
M38 B Abrir la guarda
M39 B Cerrar la guarda
M40 Extender el alimentador de piezas
M41 Retraer el alimentador de piezas
M43 Avisar a la cinta transportadora que avance
M44 Avisar a la cinta transportadora que retroceda
M45 Avisar a la cinta transportadora que frene
M48 Inhabilitar Spindle y Feed override (maquinar exclusivamente con las
velocidades programadas)
M49 Cancelar M48
M62 Activar salida auxiliar 1
M63 Activar salida auxiliar 2
M64 Desactivar salida auxiliar 1
M65 Desactivar salida auxiliar 2
M66 Esperar hasta que la entrada 1 esté en ON
M67 Esperar hasta que la entrada 2 esté en ON


Grupo B: Relacionadas con el giro del cabezal

Grupo C: Relacionadas con el funcionamiento de la máquina
 120

CÓDIGO GRUPO FUNCIÓN

M70 Activar espejo en X
M76 Esperar hasta que la entrada 1 esté en OFF
M77 Esperar hasta que la entrada 2 esté en OFF
M80 Desactivar el espejo en X
M95 Contador de piezas, en otras maquinas puede ser M96 – M97
M98 Llamar subprograma a trabajar
M99 A Fin de programa y retorno al programa principal

4.4 ESTRUCTURA DEL PROGRAMA PRINCIPAL

Según la norma un programa CNC debe ser conservado en medio magnético y/o físico, con el fin
de que la información perdure en el tiempo, a su vez todo programa está dividido en cuatro partes
a saber: Información de control, información de arranque de máquina, información de arranque
de viruta, e información de fin de programa, a continuación se describirá cada una de ellas.

Informe de control. Es obligatoria, ya que allí va convocado toda la parte técnica del
programa, debe tenerse en cuenta que esto son comentarios por ende deben estar situados
entre paréntesis ( ), estos son:
El nombre de la pieza
El nombre del programador
El tipo de postprocesador
El tipo de herramienta o herramientas a utilizar en el proceso de mecanizado
El tipo y tamaño del material con el fin de tener claridad con la tecnología de corte.
Ubicación del cero de pieza. Este punto marca el Origen de coordenadas de la pieza que
se empleará como referencia directa o indirecta para la obtención de las coordenadas
de los puntos del perfil de la pieza, así como para la generación de las trayectorias que
describe la herramienta, tanto en trabajo, como en los desplazamientos auxiliares. El
programador debe escoger el origen de pieza adecuado, de forma que la realización del
programa sea lo más sencilla posible. En el caso particular del torneado, lo más habitual
es que el origen de pieza se encuentre en el eje de revolución de la misma y en una de
sus caras.
Si se tiene un montaje especial o demás comentarios.

Informe de arranque de máquina. Es opcional, ya que allí va convocado toda la parte inicial
de arranque de máquina, esto es:
Nombre del programa
Sistema de referencia (plano de programación)
Sistema de unidades de programación
Sistema de programación
Tipo de programación radial o diametral
 121

Limitantes de velocidad
Limitantes de avance
Cancelación de ciclos
Cancelación de compensación de herramientas
Llamado de la herramienta inicial de trabajo

Informe de arranque de viruta. Es obligatorio, son bloques del programa que pueden
contener comandos en formato ISO o comandos en lenguaje de Alto Nivel. El formato ISO
deriva de la norma ISO 1056-175 y está especialmente diseñado para controlar el movimiento
de los ejes de la máquina (trayectorias y velocidades), así como las herramientas que se
emplean en cada operación y otras funciones complementarias relacionadas con indicaciones
tecnológicas. El lenguaje de Alto Nivel permite, por su parte, acceder a una serie de variables,
así como a tablas de datos; además, mediante el lenguaje de Alto Nivel se introducen
sentencias tipo IF, GOTO, expresiones aritméticas, bucles, subrutinas y librerías. Podrá
además estar formada por una o varias condiciones de salto (que permitirían o evitarían, bajo
determinadas circunstancias, la ejecución del bloque al estilo de las expresiones condicionales
en la programación ordinaria), así como de la llamada etiqueta o número de bloque. Esta
etiqueta, que estará formada por la letra N seguida de un número entre 0 y 9999, permite
identificar el bloque y es de uso habitual en todas las líneas del programa, aunque,
estrictamente, sólo sería necesaria cuando se realizan referencias o saltos de bloque.

Fin del programa. Es obligatorio, son bloques del programa que deben contener comandos
de apagado, esto es:
Apagado del husillo.
Desactivación del refrigerante
Desactivación de ciclos
Desactivación de compensación de herramientas.
Ubicación de la herramienta en la posición inicial
Ubicación de la torreta en HOME
Fin de programa.

El final del bloque es opcional y puede contener el número de repeticiones del

bloque, así como un comentario de programación. Los comentarios van siempre tras
el carácter “;” de manera que el control entiende que lo que va a continuación no es
parte del código ejecutable y lo pasa por alto. Como en cualquier tipo de
programación, los comentarios resultan de utilidad para que el programa resulte entendible para
quien lo haya de leer, sea o no sea el autor.

Tabla 4.4 Estructura de programa

 122

SENA – Regional Antioquia

Centro de Tecnología de la Manufactura Avanzada - CTMA

Número del
Fecha de desarrollo:
programa:
_________________
_____________

DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS

%1000 ; Inicio de programa
N01 G91 ; Programación en incremental
N05 G00 X50 Y60 Z0 ; Movimiento rápido a posición
N10 M03 S3000 ; Activar husillo en CW a 3000 r.p.m.
N50 G01 X100 Y500 F150 ; Movimiento lineal programado según
avance
.
.
.
N200 M02 ; Fin de programa y retorno a línea N01

4.5 FUNDAMENTOS DE PROGRAMACIÓN

Aunque en la mayoría de los controles numéricos para máquinas – herramienta la programación

se realiza bajo el llamado código ISO, lo cierto es que en ocasiones aparecen diferencias de
formato e, incluso, de correspondencia entre una función y su código. Por ello, de cara a la
realización de esta práctica, se empleará la programación de acuerdo con el control HNC 21T, que
es el que monta el torno CK 6032 en el que se llevarán a cabo las demostraciones prácticas.

Antes de iniciar tendremos unos conceptos básicos que conocer y estos son:

4.5.1 Descripción de los diferentes comandos. Según la norma ISO se utilizan comandos Go
function (códigos G) y miscellaneous (códigos M). Los códigos G se dividen a su vez en:

Figura 4.2 Representación de la división de los códigos G y M

 123

De referencia
De medida
Sistemas
De usuario

Rápido
Lineal
CÓDIGOS G Movimiento
Circular

Tiempo
Procesos
Ciclos
Los códigos M se dividen a su vez en:

Husillo
Refrigerante
Máquina
Fin de programa

CÓDIGOS M
Subprogramas

Complementarios
Programación

4.5.2 Funciones M del torno CK 6032. Las funciones de comando secundario para este torno
son:

CÓDIGO MODAL EXPLICACIÓN DE LA FUNCIÓN

M00 No modal Parada del programa
M01 No modal Parada de selección
M02 No modal Fin del programa
M03 Modal Giro del husillo en sentido positivo
M04 Modal Giro en sentido negativo del eje principal
M05 Modal Dejar de rotar el eje principal
M08 Modal Desactivación del refrigerante para el corte
M09 Modal Desactivación del refrigerante para el corte
M30 No modal Fin del programa y regreso al punto de partida
M41 Modal Activa las velocidades bajas
 124

CÓDIGO MODAL EXPLICACIÓN DE LA FUNCIÓN

M42 Modal Activa las velocidades altas
M98 No modal Llamada al sub-programa
M99 No modal Finalización del subprograma

M00, M01, M02, M30, M98, M99 sirven para controlar las direcciones del procedimiento de las
piezas y son funciones inherentes auxiliares de CNC que no son diseñados y determinados por el
fabricante, es decir, no tienen que ver con el procesamiento de PLC.

Otros códigos M sirven para controlar las acciones de ON/OFF del interruptor de las funciones
auxiliares de la máquina y sus funciones no son inherentes al CNC, sin embargo, son determinadas
por el procesamiento de PLC. Por lo tanto, es posible que existan diferentes fábricas de modo que
haya diferentes funciones (en la tabla las funciones son estándar.)

En el siguiente aparte se trabajara con cada código en forma independiente de modo tal que el
usuario quede claramente satisfecho de la información ofrecida.

M00, compás de espera del programa. Cuando CNC manda M00, se detiene temporalmente
el programa para que el operador tenga facilidades de medir las herramientas y la pieza,
mover la pieza de trabajo y cambiar manualmente la velocidad. Durante el tiempo de espera,
la entrada de la máquina y todas las informaciones modales se mantienen y no cambian. En

caso de seguir el programa hay que pulsar otra vez la tecla “inicio de ciclo ”. M00 es
función M no modal y de acción trasera. Su formato es:

N4 / M00

M01 selección de paro. Si el usuario pulsa la tecla “selección de paro” del panel de control y
CNC trabaja hasta el comando M01, el tiempo de espera se encuentra en el estado del
programa trabajando, para que el operador tenga facilidades de medir las pulgadas, hacer
traslado de posición y cambiar manualmente la velocidad de la herramienta y la pieza de
trabajo. Durante el tiempo de espera, la entrada de la máquina paraliza, y todas las
informaciones de modal son mantenidas, no cambian, así como, si se hace seguir el

programa, presiona la tecla “inicio de ciclo ” en el panel de control. Si el usuario

presiona la tecla de “parada opcional ” en el panel y no enciende o apaga la luz, el

programa no para y sigue su funcionamiento mientras CNC está efectuando su función hasta
M01. M01, función M de pos-acción y no modal. Su formato es:

N4 / M01
 125

M02, fin del programa. Generalmente, M02 se pone en el último bloque de programa
principal. Cuando la máquina CNC efectúa su funcionamiento hasta M02, el husillo y el
refrigerante se detienen y se termina de maquinar. Después de terminar el trabajo de M02, si

reinicia el programa, es necesario llamar y luego presionar la tecla “inicio de ciclo ”

del panel de control. M02, función M de pos-acción y no modal. Su formato es:

N4 / M01

M03: Comando misceláneo, que permite el

giro de la copa (husillo) en sentido horario
mirando desde la parte del cabezal, debe
utilizarse antes de que se realice algún corte
de viruta. Va acompañado de la velocidad del
mismo la cual se representa con S (speed),
depende específicamente de la capacidad de
la máquina. Su formato es:

N4/ M03/ S  5

Figura 4.5 Representación del

comando M03 para el husillo

M04: Comando misceláneo, que al igual que el

anterior gira la copa pero en sentido antihorario
mirando desde la parte del cabezal, debe utilizarse
antes de que se realice algún corte de viruta. De
igual forma debe ir acompañado del valor de la
velocidad del husillo. Su formato es:

Figura 4.6 Representación del

comando M04 para el husillo N4/ M04/ S  5

M05: Comando misceláneo, que detiene el husillo, anula el M03 y el M04, el programa sigue
corriendo. Su formato es:

N4 / M05
 126

M06: Comando misceláneo, que permite el cambio de herramientas. El CK 6032 permite

seleccionar la herramienta con la que se desea realizar cada una de las operaciones de
mecanizado mediante la función T que identifica cada una de las posiciones de almacenaje
que existen en la torreta porta-herramienta. Dado que este torno posee 4 posiciones de
almacenaje, las identificaciones de las herramientas se harán mediante T01 (herramienta en
la posición 1 de almacenaje), T02 (herramienta en la posición 2 de almacenaje) y así
sucesivamente. Para que el CN sitúe en posición de trabajo la herramienta adecuada, es
necesario emplear la función M06 (código de cambio de herramienta); por tanto, la sintaxis
completa sería:

N4 / M06 / T2 (2 dígitos)

T (tool) son las posiciones de la herramienta en la torreta. En este comando debe tenerse en
cuenta los valores diferenciales de X y Z de cada herramienta con relación a una de referencia,
para la máquina CK6032 se puede omitir escribir el formato completo ya que se puede utilizar la
ubicación de la herramienta y la posición de la herramienta en la tabla de offset de herramienta.

De cara a la generación de las trayectorias que debe de seguir la herramienta para obtener el perfil
deseado en cada paso del mecanizado, es necesario que el CN sepa cómo es esa herramienta. Esta
cuestión de la definición geométrica de las herramientas es de crucial importancia para la
elaboración de un programa de mecanizado, puesto que, de existir errores o incongruencias
geométricas, los resultados del mecanizado nunca serán los esperados.

La forma de indicarle al CN las características geométricas de las herramientas que se van a

emplear durante el mecanizado es mediante la compensación de herramienta. Un corrector o
compensador de herramienta será, por tanto, un archivo que contiene información que permite
definirla geométricamente.

La primera información que se debe de codificar en ese archivo es la relativa a la forma de la

herramienta, dado que los parámetros que permiten definir una geometría variarán según se trate
de una herramienta de cilindrar exteriores, de cilindrar interiores, de roscar, de ranurar, de
taladrar, etc. El CN emplea el parámetro F seguido de una cifra de O a 10 para codificar las formas
básicas que puede adoptar una herramienta; la descripción completa de los códigos se encuentra
en la tabla adjunta.
 127

Figura 4.7 Representación de las herramientas

Longitud de la herramienta según los ejes X y Z. Para cada puesto del

almacén de herramientas, el CN define su origen en la cara frontal (origen en
Z) y en el centro del vaciado cilíndrico del alojamiento (orígenes en X e Y).
Esto quiere decir que, a la hora de generar las trayectorias, este origen del
puesto activo es el punto que se toma como referencia. Dado que la punta de
las herramientas no va a coincidir con este origen, es necesario decirle al
control cuál es la distancia entre dicha punta y el origen del puesto.

En el caso de una herramienta de taladrado, el eje de revolución de la

herramienta coincide con el eje de revolución del alojamiento, es decir, que
no será necesario establecer distancia alguna en X; sin embargo, para que el
CN pueda calcular correctamente la trayectoria de la punta de la broca, será
necesario introducir la distancia en Z.

En el caso de una herramienta de cilindrado, al estar la punta de la herramienta desplazada

respecto del origen tanto en X como en Z, se hace necesario definir estas longitudes dentro del
correspondiente corrector.
 128

Radio de la herramienta. Será necesario definirlo en herramientas del tipo cilindrado de

exteriores mediante plaquita rómbica, pero no en herramientas como las de rasurado.

Correctores de desgaste. Aunque para esta práctica no resultan necesarios, hay que reseñar que
los correctores de desgaste permiten introducir la distorsión geométrica que ocasiona el desgaste
de la punta de herramienta para que el CN la tenga en cuenta a la hora de calcular las trayectorias.

T03 M06 [sitúa en posición de trabajo a la herramienta contenida en la posición 03]

N4 / T0#0#

M08: Comando misceláneo, que activa el refrigerante. Su formato es:

N4 / M08

M09: Comando misceláneo, que desactiva el refrigerante. Su formato es:

N4 / M09

M30, fin del programa y regreso al inicio del programa. Las funciones de M30 y M02 son
fundamentalmente iguales. Sin embargo, el comando M30 desempeña un papel de controlar
el regreso al inicio ( % ) del programa de la pieza de trabajo. Después del fin del programa
M30, si requiere el reinicio de ese programa, es necesario pulsar otra vez la tecla de “inicio de

ciclo” del panel de control.

M41. Activa las velocidades bajas. Depende de donde se
encuentra ubicada la palanca de velocidades. Su formato es:

N4 / M41

M42. Activa las velocidades altas. Depende de donde se

encuentra ubicada la palanca de velocidades. Su formato es:

N4 / M42

M98 llamada al sub-programa En el programa principal llaman M98, y el sub-programa

retorna al inicio del programa principal siguiendo repetidamente su funcionamiento hasta
que el usuario lo intervenga.

Formato del llamado sub-programa

M98 P- L-
P: número del sub-programa llamado
L: número de veces que el subprograma se ejecutara repetidamente
 129

M99 Retorno al programa principal. En el sub-programa llaman M99 para retornar al

programa principal.

Formato del sub-programa

%****
……. : Al comienzo de ese renglón no puede haber espacio.
M99
Al cabezal del sub-programa hay que definir el número del sub-programa tomando como la
dirección de entrada para llamar. Al final del sub-programa se usa M99 para controlar el
retorno del sub-programa al programa principal.

 Se puede llamar el sub-programa mediante los parámetros.

 Al comienzo del sub-programa no puede haber espacios.

4.5.3 Funciones G del torno CK 6032. Las funciones de comando principal para este torno son:

PARÁMETROS
CÓDIGO BLOQUE FUNCIÓN (CARÁCTER
DE DIRECCIÓN )
G00 Posicionamiento rápido X, Z
►G01 Interpolación rectilínea X, Z
01
G02 Interpolación de circulo en sentido horario X, Z, I, K, R
G03 Interpolación de circulo en sentido antihorario X, Z, I, K, R
G04 00 Tiempo de espera P
►G18 00 Selección de plano de trabajo XZ
G20 Programación en pulgadas X, Z
08
►G21 Programación en milímetros X, Z
G28 Retorno al punto de referencia de la herramienta
00
G29 Retorno desde el punto de referencia
G32 Ciclo de roscado de pasada única
01 X, Z, R, E, P, F, I
G34 Ciclo de roscado múltiple
►G36 Programación diametral
17
G37 Programación radial
Cancelar la compensación en radio del filo de la
►G40
herramienta
09
G41 Compensación de la herramienta a izquierda T
G42 Compensación de la herramienta a derecha T
G46 00 Limitante de velocidad X, P
G50 04 Cancelar el desplazamiento del punto cero del U，W
 130

PARÁMETROS
CÓDIGO BLOQUE FUNCIÓN (CARÁCTER
DE DIRECCIÓN )
sistema de coordenadas de pieza de trabajo
Desplazamiento paralelo del punto cero del
G51
sistema de coordenadas de la pieza de trabajo
Programación directa del sistema de
G53 00 coordenadas la máquina-herramienta
X，Z

G54 -G59 11 Selección del sistema de coordenadas

El ciclo de torneado longitudinal en diámetro
G71
exterior y interior
G72 El ciclo de torneado transversal en sección X, Z, U, W, C P, Q,
G73 El ciclo de torneado de contorno cerrado R, E
G74 El ciclo de taladrado corte en roscado
G75 El ciclo de ranura en diámetro exterior
06 El ciclo de roscado X, Z, I, K, C, P,
G76
R, E
El ciclo fijo de corte en diámetro exterior y X, Z, F,
G80
interior
G81 El ciclo fijo de torneado en sección
ciclo fijo de corte en roscado X, Z, I, K, C, P,
G82
R, E
►G90 13 Programa absoluto
G91 Programa relativo
La instalación del sistema de coordenadas de la
G92 00 X, Z
pieza de trabajo
►G94 14 Avance por minuto
G95 Avance por revolución
G96 16 Corte con la velocidad lineal constante
S
►G97

 El código G en el bloque 00, no modal y el código G en otros bloques modales

 ► indica el valor por defecto.

A continuación se trabajara cada código en forma independiente y secuencial de programación.

Con el fin de que el aprendiz tenga presenta la utilización de cada uno de estos.

 mm 
G00: Es un comando de movimiento en marcha rápida es en   y depende del tipo de
 min 
máquina. Su formato es:
 131

N4/ G00 / X (U)  4 /Z (W)  5

Donde:
X, Z, en programa absoluto, son las coordenadas del punto final de posicionamiento rápido se
encuentra en la coordenada del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo;
U, Y, en el incremental programa, el punto final del posicionamiento rápido se ubica en
relación relativa con la cantidad de desplazamiento del punto de partida.

G00 es el comando de interpolación de línea recta. La trayectoria de la herramienta es igual a

la interpolación lineal (G01). La velocidad de la herramienta no es mayor a la velocidad de
desplazamiento rápido de cada eje y la herramienta determina rápidamente su posición en
un tiempo más corto. La velocidad de desplazamiento rápido en el comando G00 se dispone
por los parámetros de la maquina “velocidad de avance rápido” en relación con cada eje, y no
se lo determina por F.

G00, se utiliza para posicionamientos rápidos antes del maquinado y retiros de la herramienta
después del maquinado. La velocidad del desplazamiento rápido puede ser regulada y
revisada por el botón de reajuste rápido en el panel de control.

G00, es función modal que puede ser cancelado por G01, G02, G03 o G32.

La figura 4.8 muestra el trayecto de la herramienta en aproximación de ella sin entrar en

contacto con la pieza.

Figura 4.8 Ubicación de la herramienta para inicio de trabajo

G00

G00

Fuente: realización personal

En modo incremental se programa el punto de destino, visto desde el punto cero de partida.
En modo absoluto se programa las coordenadas del punto de llegada respecto al punto cero.

Figura 4.9 Esquema movimiento G00

 132

MODO INCREMENTAL MODO ABSOLUTO


 50

5
1 5
1
1
1
G00
5 G00
5

N.../G00 / X 48.0000/ Z 1.0000

N.../G00 / X –6.0000 / Z –4.0000

Fuente: realización personal

G01: Comando de movimiento de interpolación lineal, la máquina se mueve en línea recta,

en él se debe programar la velocidad de avance (depende de las condiciones de la cuchilla,
además del espacio de agarre en mordaza, entre otros). Debe utilizarse para entrar en
contacto con la pieza o para corte.

N4 / G01 / X (U) 6 / Z (W)  6 / F3

Donde:
X, Z: Son las coordenadas del punto final en el programa absoluto se encuentra sobre la
coordenada del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo.
U, M: Cantidad del desplazamiento del punto final en el programa incremental en lo relativo
al punto de partida.
F: velocidad programada de avance.

Siempre empezar los ejercicios con una posición inicial de herramienta de cinco mm
en X, cinco mm en Z con respecto a la pieza.


Es la aproximación a una trayectoria dada por medio de movimientos alternados y sucesivos en dos direcciones
perpendiculares. Cuando la herramienta se mueve diagonalmente entre el eje X y Z, realmente hay interpolación,
porque continuamente los motores paso a paso están realizando un cambio escalonado. Cuando el movimiento es
paralelo tanto al eje X como Z NO hay interpolación lineal pero aún así recibe este nombre cuando el movimiento es
realizado en las tres direcciones. Este comando se utilizara (ver recorrido de la herramienta en la figura 4.9)
 133

Figura 4.10 Esquema movimiento G01

G01

G01

A B

Fuente: realización personal

Debe tenerse en cuenta que la herramienta quede en el punto de inicio de trayectoria.

Este comando debe aplicarse cuando:
 Se va a entrar en contacto con la pieza (A).
 Se realicen movimientos de corte en trayectoria de línea recta (B)
 Es código modal, y puede ser cancelado por G00, G02, G03 o G32.
Existen otras dos opciones en las cuales el G01 puede estar involucrado y estas son:

Maquinado de ángulo invertido. Ese comando es la función de formar el ángulo recto pos-
invertido de la línea. La herramienta controlada por ese comando se mueve del punto A al
B y luego llega al C. w

A
+X

B u/2
D
C H
K G
c
x/2
z

+Z
Figura 4.11 R. E. del parámetro para desarrollo del filete
 134

Su formato es:

N4 / G01 / X (U)____Z(W)____C____ F ____

Donde:
X, Z: Son valores de las coordenadas de G, punto de inter-sección de la trayectoria de los
dos bloques de comandos limítrofes antes de que no ha sido invertido el ángulo en el
programa absoluto.
U, W: Distancia de desplazamiento del punto A cuya línea se mueve hasta el punto G y ha
formado una trayectoria en el programa incremental.
C: El punto final del ángulo invertido C, distancia del punto de intersección G formado por
las dos líneas limítrofes.

Maquinado de arco invertido. Este comando es la función de formar el ángulo circular

pos-invertido de la línea. La herramienta controlada por ese comando se mueve del punto
A al punto B y luego llega al punto C.

w
A
+X
R
D B u/2
C

G
z x/2

+Z

Figura 4.12 R. E. del parámetro para desarrollo del filete

Su formato es:

N4 / G01 / X (U)____Z(W)____R____ F ____

Donde:
X, Z: Valores de coordenadas del punto de inter-sección de la trayectoria de los dos
bloques de comandos limítrofes antes de que no ha sido invertido el ángulo durante el
programa absoluto.

U, W: Distancia de desplazamiento del punto A .cuya línea se extiende hasta el punto G y

ha formado una trayectoria lineal en el programa incremental.
 135

R: Valor de radio del arco del ángulo invertido.

G02 Y G03. Las interpolaciones circulares (desplazamiento entre el punto inicial y final
siguiendo un arco de circunferencia) pueden realizarse a derecha (sentido horario) mediante
la función G02 o bien realizarse a izquierda (sentido anti-horario) mediante la función G03.

ELEMENTO G X Z R
Arco 1 G02 X Z -
Arco 2 G02 X Z +
Arco 3 G03 X Z +
Arco 4 G03 X Z -

Figura 4.13 Esquema movimiento G02 Y G03

La forma más cómoda de programar interpolaciones circulares es mediante el formato de

coordenadas cartesianas con programación del radio. El problema radica en que por dos
puntos (el inicial, en el que se encuentra la herramienta, y el final, el que programamos)
pasan dos arcos del mismo radio. Para solventar este problema, se codifica el radio en
positivo. Su formato es:

N4 / G02 / X (U) +5 / Z (W) ±5 / R+3 /F 3

N4 / G03 / X(U) +5 / Z (W) ±5 / R+3 /F 3

Ten presente que para programar una curva, lo primero a realizar es situar la máquina en el
punto de inicio del arco. Antes de continuar muestro como debe quedar el bloque de
instrucciones para realizar la curva. En la figura siguiente se tendría la programación así:
 136

Figura 4.14 Esquema programación G02 Y G03

G90 G91
G03 X90 Z110 R50 F0.2 G03 U50 Z60 R50 F0.2
G02 X40 Z160 R50 F0.2 G02 U-40 W50 R50 F0.2

G02/G03 Interpolación circular a derecha o a izquierda, respectivamente.

X (U) Coordenada "X" del punto final del arco. La cota se puede dar en absolutas o en
incrementales
Z (W) Coordenada "Y" del punto final del arco. La cota se puede dar en absolutas o en
incrementales.
R valor del radio del arco. Cuando el ángulo del centro del arco circular es menor que 180°.,
el valor de R será positivo y si no, será su valor negativo.
F valor del avance

Existe otro formato partiendo del ejemplo siguiente

N4 / G02 / X (U) +5 / Z (W) ±5 / I±3 / J±3 /F 3

P1 (10, 10) P1 Pto. inicial

G02

N0029 G02 X15 Y5 I0 J-5

P2 (15, 5) P1 Pto. final

Figura 4.15 Esquema programación G02 coordenadas polares

Por lo tanto según lo arriba expuesto, el bloque para efectuar una curva como la de la figura
sería el siguiente: N0029 G02 X15 Y5 I0 J-5
 137

G02: Interpolación circular a derechas (a la velocidad del avance programado).

X15: Cota X del punto final del arco.

Y5: Cota Y del punto final del arco.

I0: La distancia que hay en sentido del eje "X" desde el punto de inicio del arco hasta el centro
es 0 (Recuerde que esta cota siempre será en incrementales, independientemente de si
estamos programando en cotas absolutas o incrementales.)

J-5: La distancia que hay en sentido del eje "Y" desde el punto de inicio del arco hasta el
centro es -5 (Recuerde que esta cota siempre será en incrementales, independientemente de
si estamos programando en cotas absolutas o incrementales.)

N4 / G03 / X(U) +5 / Z (W) ±5 / I±3 / J±3 /F 3

+X z k z w k
w +Z
A
A

u/2 R i x/2 u/2

R i
B
x/2 B
CentroO
+X Centro O
＋Z

Figura 4.16 Esquema programación G03 coordenadas polares

Donde:

X, Z: La ubicación del punto final del arco en el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo
en el programa absoluto
U, W: La ubicación del punto final del arco respecto a la cantidad del desplazamiento
posicional del punto de partida del arco en el programa incremental.
I, K: La cantidad incremental del centro del circular respecto al punto de partida del arco (es
igual a la cantidad de coordenada cuya suma obtenida por lo que la coordenada del centro
del círculo se resta del punto de partida del arco. En el programa absoluto y el programa
incremental, se determina según el método de cantidad incremental. es el valor de radio
tanto en el programa diametral como en el programa radial.
F ：La velocidad de avance compuesta por los dos ejes en el programa.

Existen otras dos opciones en las cuales el G02 y G03 pueden estar involucrados y estas son:
 138

Maquinado de chaflán invertido. Ese comando es función de formar el ángulo rectangular

pos-achaflanado del arco. el comando hace mover la herramienta del punto A al B y luego
llega al C.
w A
+X

RC= r u/2
B
D
C G
z x/2

+Z

Figura 4.17 Esquema programación achaflanado

Su formato es:
N4 / G02 / X(U) +5 / Z (W) ±5 / R±3 / RL ± 3 /F 3
N4 / G03 / X(U) +5 / Z (W) ±5 / R±3 / RL ± 3 /F 3

Donde:
X, Z: valores de coordenadas de G , punto final del arco antes de que no haya sido
achaflanado el ángulo en el programa absoluto.
U, W: distancia de desplazamiento del punto G relativo al punto de partida del arco.
R: Valor de radio del arco.
RL=: C punto final del ángulo achaflanado, distancia del punto final G del arco antes de que
haya invertido el ángulo.

Maquinado de filete invertido. Ese comando es función de formar el ángulo rectangular

pos-achaflanado del arco. el comando hace mover la herramienta del punto A al B y luego
llega al C.
w
A
+X

B r
u/2

D C
G Figura 4.18 Esquema
RL= programación pos-filete
z x/2

+Z
 139

Su formato es:

N4 / G02 / X(U) +5 / Z (W) ±5 / R±3 / RC ± 3 /F 3

N4 / G03 / X(U) +5 / Z (W) ±5 / R±3 / RC ± 3 /F 3

Donde:
X, Z: valores de coordenadas de G , punto final del arco antes de que no ha sido achaflanado
el ángulo en el programa-absoluto
U, W: distancia de desplazamiento del punto G relativo al punto de partida del arco.
R: Valor de radio del arco.
RC=: valor de radio de arco del ángulo achaflanado
 No debe aparecer el comando de control de ángulo achaflanado.
 Véase la fig. 4.15 y la fig.4.16 Si la cantidad de desplazamiento señalada de
los ejes X y Z es menor que R y C . El sistema da una alarma, o sea, La longitud de GA
debe ser mayor que la de GB.
 Véase la fig. 4.17 y la fig. 4.18. RL=, RC=, Hay que escribirla en mayúscula

G04 Tiempo de espera. Al utilizar esta función, le estamos indicando al control que realice
una temporización antes de ejecutar el siguiente bloque. Las unidades de temporización son
en centésimas de segundo. Los parámetros a utilizar son los siguientes:

N4 / G04 / P____

P: es el tiempo de espera cuya unidad es de S.

Al llegar a esta línea el control esperaría un segundo para ejecutar la siguiente línea.

G04 solamente empieza a hacer el tiempo de espera antes de disminuir la velocidad de

entrada hasta 0 en el anterior bloque del programa.

Al efectuar el bloque del programa que contiene el comando G04, primero activar la función
de tiempo de espera.

G04 es función no modal y es válido en el bloque del programa ya establecido

G04 puede hacer un rato de paro de la herramienta para obtener la superficie redonda y lisa.
Ese comando no solamente sirve para crear la cavidad y perforar el agujero, sino también
puede controlar la trayectoria de giro de ángulo.

G18 Selección del plano XZ. Dadas las características del torno y de las piezas que se
emplearán en esta práctica, todas las trayectorias que se han de programar lo serán en el
plano de trabajo formado por los ejes Z y X. No obstante, el CN permite definir como planos
de trabajo tanto el XY (mediante la función (G17), o YZ (mediante la función G19). Por tanto,
 140

será necesario declarar una G18 al comienzo del programa, dado que esta es una función
modal y permanecerá activa durante la ejecución de todo el código restante.

N4 / G18

G20: Programación en sistema inglés (pulgadas) la máquina interpreta las direcciones

después de este comando en pulgadas. Su formato es:

N4 / G20

G21: Programación en sistema métrico, la máquina interpreta las direcciones después de este
comando en milímetros. Su formato es.

N4 / G21

G28: Aproximación al punto de referencia. Se utiliza para enviar a los eje al punto de
referencia pasando por una posición intermedia, su formato es:

N4 / G28 X(U)0 Z(W)0

Es decir, primero se retiraría a la posición (X, Z) indicada y posteriormente efectuaría la

aproximación al punto de referencia. Los dos movimientos se realizan con el máximo avance,
en G00.

G29. comando de retorno automático del punto de referencia. Su formato es:

N4 / G29 X(U)0 Z(W)0

Donde:
X, Z: son las coordenadas del punto final de posicionamiento en el sistema de coordenada de
pieza de trabajo en el programa absoluto

U, W: Cantidades de desplazamiento posicional del punto final de posicionamiento al punto

medio de [Link] el programa incremental.

G29 puede hacer que todos los ejes de la máquina entren rápidamente en el punto medio
determinado por el comando G28 y luego retornan al punto señalado. En general ese
comando sigue al comando G28. Ese comando solamente es válido en los bloques del
programa ya establecido.

La figura siguiente muestra la Programación con la ruta de G28, G29, Se exige que el punto A
pase el punto medio B y retorne al punto de referencia, y luego el punto de referencia pase el
punto medio B y retorne al punto C.
 141

200 Punto de referencia

+X R

100
Punto medio
B
Punto inicial
A Punto final
C

 50

 80

 40
250 +Z
Figura 4.19 Esquema representación G28 y G29

Este ejemplo muestra que para el programador no es necesario calcular la distancia práctica
entre el punto medio y el punto de referencia.

﹪CERO
N1 T0101 (crear el sistema de coordenadas, optar la herramienta N°.1)
N2 G00 X50 Z100 (trasladar hasta la posición del punto de partida A)
N3 G28 X80 Z200 (mover del punto A al punto B y trasladar rápidamente hasta el punto de
referencia)
N4 G29 X40 Z250 (mover del punto de referencia al punto de inicio C por el punto medio B)
N5 G00 X50 Z100 (retorna el punto de inicio de la herramienta)
N6 M30 (paro del eje principal y fin del programa principal y restauración a su posición)

G36: Programación en diámetro. Generalmente, la forma exterior de la pieza de trabajo de la

máquina-herramienta de control numérico es un objeto rotativo, cuyas medidas del eje X
pueden ser medidas mediante los dos métodos: en diámetro y en radio. G36 es el valor por
defecto. Generalmente, las máquinas de CNC de diferentes empresas son de programación
en diámetro. Todos los valores en X serán tomados por la máquina en diámetros, ten
presente que esta es su configuración por defecto. su formato es:

N4 / G36

G37: Programación en radios. Todos los valores en X serán tomados por la máquina en radios,
ten presente que si programas así la máquina te entregara una pieza con el doble del tamaño
que programes, su formato es:

N4 / G37
 142

Cuando el parámetro del sistema es de radio, el programa en radio está en el estado de valor
por defecto. Sin embargo, se puede utilizar G36 y G37 del programa para cambiar el estado
de la edición del programa, de modo que en la pantalla se vea que el valor del sistema es el
valor en radio.

En los ejemplos típicos del presente Manual, en caso de no hacer nota, serán de
programación en diámetro. Al igual que la programación en absoluto o en incremental, la
programación de diámetro y/o radio puede hacerse mixta.

+X 150
70 30

 100
 50

 20

Fig. 4.20 G92 El sistema de coordenadas creado

PROGRAMA
PROGRAMA EN RADIO PROGRAMA EN MIXTO
DIAMETRAL
%0002 %0002 %0002
N1 G92 X100 Z150 N1 G37 M03 S460 N1 T0101
N2 M03 S460 N2 G54 G00 X90 Z150 N2 M03 S460
N3 G01 X20 W-30 N3 G01 X10 W-30 N3 G37 G00 X90 Z150
N4 U30 Z50 N4 U15 Z50 N4 G01 X10 W-30
N5 G00 X180 Z150 N5 G00 X90 Z150 N5 G36 U30 Z150
N6 M30 N6 M30 N6 G00 X180 Z150
N7 M30

G40: Cancelación de la compensación de herramienta. Se utiliza para anular la compensación

del radio de la herramienta. Una manera bastante correcta para utilizar esta función es
descompensando ubicando la herramienta perpendicular al último punto. En el siguiente
trozo de código de programa se verá con más claridad
 143

- 20 N0015 G01 X0 Y50

N0016 G00 G40 X-20

Fig. 4.21 El sistema de cancelación de compensación de herramienta

G41-G42. Se utiliza fundamentalmente para realizar la compensación del radio de la

herramienta. Ambas funciones son modales. ¿Qué es todo esto? Pues bien para introducirse
un poco en el mundo de las compensaciones de radios hay que tener claro una serie de
conceptos:

Para las operaciones de mecanizado, es necesario calcular la trayectoria de la herramienta

teniendo en cuenta su forma y sus dimensiones. Cuando se mecaniza según las direcciones de
los ejes principales de la máquina (Z y X en nuestro caso) no se precisará corrección alguna,
dado que se toman como referencia las direcciones tangentes a la herramienta. Y paralelas a
los citados ejes. Sin embargo, cuándo la dirección de desplazamiento no es paralela a ningún
eje como por ejemplo desplazamientos circulares, conos, entre otras geometrías, es
necesario que, de cara al correcto mecanizado del perfil, el control tenga en cuenta cómo es
la herramienta.

Fig. 4.22 Esquema de compensación de herramienta

En el CN es posible definir compensaciones del radio de la herramienta de manera que, aun

introduciendo el perfil de mecanizado deseado, el control genera la trayectoria de la
herramienta teniendo en cuenta la forma de la misma. La compensación de la herramienta se
llama a izquierdas (G41) cuando la herramienta queda a la izquierda del material según el
sentido del mecanizado y se llama a derecha (G42) cuando la herramienta queda a la derecha
del material según el sentido del mecanizado. La compensación de la herramienta se anula
mediante la función G40.
 144

Fig. 4.23 Esquema de compensación de herramienta

-¿Cuando debo compensar? Siempre que se contornea. (figura siguiente)

Figura 4.24 Ubicación de la herramienta con compensación

Fuente: realización personal

¿Dónde debo compensar? Llegados a este punto hay que tener muy clara una idea. La
compensación depende de:
 El radio de la herramienta
 La geometría a mecanizar
 El ajuste a dejar
 El acabado superficial

G46. Límite de velocidad. Por todo lo anterior, se debe programar un G46 en el bloque
siguiente. Su formato es:

N4 / G46 X1000 P2000

La máquina no girará a más de 2000 r.p.m. aunque la herramienta esté en el centro.

G50: Cancelar el desplazamiento paralelo Su formato es:

 145

N4 / G50

G51: Comandos de Traslación Paralela del punto cero del sistema de coordenadas de la pieza
de trabajo, esto es; desplazamiento paralelo del punto del sistema de coordenadas de la pieza
de trabajo. Su formato es:

N4 / G51 U ___ W ___

Donde:
U y W son cantidades incrementales del desplazamiento paralelo

G51 sirve solamente para aumentar la cantidad del desplazamiento paralelo del punto cero
del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo creado por G54-G59. El valor del
desplazamiento paralelo del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo puede valer
mientras el comando T y los comandos G54～G59 funcionan. G50 cancela el desplazamiento
paralelo y sirve mientras el comando T y los comandos G54～G59 funcionan. Ejemplos del
programa

%1234
G51 U30 W10 %1111
M98 P1111 W10 T0101
G50 G01 X32 Z25
T0101 G01 X34.444 Z99.123
G01 X30 Z14 M99
M30

G53. programación directa del Sistema de Coordenadas de la máquina-herramienta. Se

refiere a la edición del programa del sistema de coordenadas de la máquina-herramienta. En
el bloque de comandos del programa G53, el valor absoluto del comando de la programación
absoluta es el valor de coordenadas del sistema de coordenadas de la máquina-herramienta.
Es comando no [Link] formato es:

N4 / G53

G54 al G59: El sistema de coordenadas se puede desplazar con G54, G55, G56, G57, G58, G59
desde el punto cero de máquina o desde un punto cero elegido por el operario o
programador. Son 6 sistemas de coordenadas de piezas de trabajo predeterminados por CNC
como se muestra en la figura siguiente y se puede seleccionar cualquier sistema según lo
necesario. Y se puede seleccionar cualquier sistema según lo necesario.
 146

G54 Sistema de
coordenadas de pieza
G59 Sistema de
G54 Origen Y
coordenadas de pieza
Y
G59 Origen

B Origen de
Offset de máquina
cero de pieza X

Figura 4.25. Selección de coordenadas de pieza (G54- G59)

6 puntos de origen de los sistemas de coordenadas de las piezas de trabajo cuyos valores en
el sistema de coordenadas de la máquina (valores de desviación del punto cero de la pieza de
trabajo) pueden ser entradas mediante el método de MDI, de eso CNC memorizarán
automáticamente los valores de los puntos de origen deben ser exactos. De lo contrario, los
productos acabados serán erráticos, o desechos, incluso peligrosos. Una vez que ha sido
seleccionado el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo, el valor del comando del
programa relativo será el valor del punto de origen del sistema de coordenadas de la pieza de
trabajo. G54—G59 son modales, pueden cancelarse entre sí y G54 es el valor por defecto.
Su formato es:

N4 / G54 a G59

Figura 4.26 Representación de la ubicación 0 de pieza para G54

-Z

6
 10
 15
 19
X+

15 19 10

Fuente: realización personal

 147

Figura 4.27 Representación de la ubicación 0 de pieza para G55

+Z

6
 10
 15
 19
X+

15 19 10

Fuente: realización personal

 Los G54 a G59 son coordenadas de usuario por ello es importante ubicar el
cero de pieza en un lugar de fácil programación, de igual forma estos pueden ser
utilizados por cada programador en forma independiente.

 Antes de utilizar el bloque de comandos, hay que importar el valor de coordenadas del
punto de origen de coordenadas de cada sistema de coordenadas de la pieza de trabajo en
el sistema de coordenadas de la máquina por medio de MDI.

 Antes de utilizar ese bloque de comandos, hay que retornar primero al punto de
referencia.

G80: Cancelación de ciclos preexistentes. Esta función se utiliza para realizar la anulación de
cualquier tipo de ciclo fijo. Es una instrucción modal y además el control cuando es reiniciado
siempre asume la función G80 (Anulación de ciclos fijos). , su formato es:

N4 / G80

G90: Programación en modo absoluto; el CNC admite que la programación de las

coordenadas de un punto se realice en coordenadas absolutas mediante el empleo de esta
función; esto quiere decir que las coordenadas del punto están referidas a un origen de
coordenadas establecido que, a menudo, coincide con el origen de la pieza. el punto desde
donde inicia el recorrido de la herramienta es el punto cero de pieza y cero de referencia.
Debe localizarse sobre el eje Z preferiblemente, además debe tenerse en cuenta la resolución
de la máquina. Los valores de X se dan en diámetros.

N4 / G90
 148

G91: Programación en modo incremental. Esto quiere decir que el valor numérico
programado contiene la información de desplazamiento del camino a recorrer desde el punto
en que la herramienta esté situada en ese momento mientras que el signo antes del valor
numérico indicará la dirección de desplazamiento. En otras palabras debe tenerse en cuenta
que el punto final del recorrido de la herramienta es el punto inicial del recorrido siguiente.

N4 / G91

En el ejemplo siguiente, se puede apreciar la diferente forma de escribir un perfil según se

esté trabajando en coordenadas absolutas o en coordenadas incrementales.

PROGRAMACION
X Z PUNTO
ABSOLUTA
X200 Z60 P0
X1600 Z60 P1
G90
X80 Z100 P2
X80 Z120 P3

PROGRAMACION
X Z PUNTO
INCREMENTAL
X200 Z60 P0
X-40 Z0 P1
G91
X-80 Z40 P2
Z20 P3

Figura 4.28 Representación esquemática de los códigos G90 y G91

En este torno puede además hacerse una programación mixta como se muestra en la figura
siguiente.

Φ25 Φ15 Φ50

3
1 30
2

4 40
1

Figura 4.29 Representación esquemática de los códigos G90 y G91

 149

PROGRAMA ABSOLUTO PROGRAMA RELATIVO PROGRAMA MIXTO

％0001 ％0001 ％0001
N1 T0101 T0101 N1 T0101
N2 M03 S460 N1 G91 M03 S460 N2 M03 S460
N4 G01 X15 （Z2 ） N2 G01 X–32 N4 G01 X15 （Z2 ）
N5 （X15 ） Z–30 N4 X10 Z–10 N5 Z–30
N6 X25 Z–40 N 5 X25 Z42 N6 U10 Z–40
N7 X50 Z2 N6 M30 N7 X50 W42
N8 M30 N8 M30

La selección de un adecuado método del programa puede simplificar la edición del programa.
Si el tamaño del diseño está determinado de acuerdo con la base fija, será fácil utilizar el
método de programa absoluto. Cuando el tamaño del diseño es dado por el intervalo de la
cima del perfil, será fácil utilizar el método programa relativo. Generalmente no se
recomienda la utilización del método de programa relativo.

G90, G91 pueden ponerse en un mismo bloque, pero deben notar las diferencias causadas
por las órdenes.

G92: La instalación de G92 en las coordenadas. Para el torno CK 6032 este comando le
permite ingresar valores de coordenadas del punto de inicio de la herramienta en el sistema
de coordenadas de la pieza de trabajo.

N4 / G92 X__ Z +4 (dígitos)

Al aplicar el comando G92 Xα, Zβ, el sistema interior memorizará (α, β) y creará el sistema de
coordenadas de la pieza de trabajo (α, β), valor de coordenadas del presente punto de la
herramienta. El ejecutar esa instrucción solamente es para crear el sistema de la pieza de
trabajo. La herramienta no se mueve. G92 es una instrucción no modal.

Al activar ese comando, en caso de que el actual punto de la herramienta está precisamente
sobre α, β valores de coordenadas del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo, eso
indica que el sistema de coordenadas de la herramienta también es el sistema de
coordenadas de la pieza de trabajo, o sea, el origen del maquinado y el origen del programa
coinciden. De lo contrario, no son coincidentes, y en este caso los productos acabados son
erróneos y desechables, incluso peligrosos. Al activar G92, la herramienta debe estar con
exactitud sobre el punto de inicio de la herramienta, o sea, sobre α, β valores de coordenadas
del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo.

Como saben, para maquinar correctamente, el origen de maquinado debe ser igual al origen
del programa. Por eso al programar, hay que tomar en cuenta la igualdad de los dos puntos
 150

arriba mencionados. Durante las operaciones prácticas se debe dominar con exactitud el
método de igualar los dos puntos.

Por ejemplo, la definición del sistema de coordenadas se la muestra en la fig. 4.10 de acuerdo
con los siguientes métodos:
G92 X 180 Z154

Cuando se toma la sección izquierda de lado de la pieza de trabajo como el punto origen de la
pieza de trabajo, se crea el sistema de coordenadas
G92 X 180 Z54
+X 154
54

 180
+Z

Origen Origen

Fig. 4.30 G92 El sistema de coordenadas creado

Obviamente, cuando α β son distintas, o cambian la posición de la herramienta o sea, la

actual posición de la herramienta no está el punto de inicio, eso indica que el punto de
maquinado y el punto de origen de programa no son iguales Por eso, antes de activar G92 α
β, hay que poner correctamente la herramienta en la posición del punto de inicio.

Los valores de X y Z del comando G92 son precisamente valores del punto de inicio de la
herramienta debajo del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo.

Las normas generales de la selección son las siguientes

1. Facilitar el cálculo aritmético y simplificar el programa.

2. Realizar con mucha facilidad el inicio de la herramienta.
3. Facilitar el maquinado y la revisión.
4. Aminorar los errores surgidos en la elaboración.
5. Evitar producir el choque entre la máquina-herramienta y la pieza de trabajo.
6. Facilitar el desmontaje de la pieza de trabajo.
7. No alargar el tiempo de recorrido a prueba.
 151

G94. Es una instrucción modal, y además, es una instrucción

que por defecto asume el control numérico cuando se inicia,
o después de un M02, M30, RESET o PARO DE
EMERGENCIA. Básicamente lo que le estamos indicando al
control con esta función es que el avance se dará en
mm/min. Su formato es:

N4 / G94 F +4 (dígitos)

Aunque no sería necesario indicar la función G94, es muy conveniente hacerlo, ya que nos
aseguramos de decirle al control que el avance está expresado en mm/min. Esto es muy
importante sobre todo en torno, ya que en torno, en función de cómo se exprese el avance,
hay que tener en cuenta una serie de detalles. Esto se verá en la función G95.

G95. Es una instrucción modal, la cual indica que el avance será expresado en mm/vuelta.
Debe de quedar muy claro el concepto, ya que, cuando se programa un avance con la
instrucción G94, nos estamos refiriendo a un avance expresado en mm/min. Es decir, sería
perfectamente posible indicar un avance de F200. Pero al utilizar G95, se debe tener en
cuenta que se utiliza un avance expresado en mm/vuelta, lo cual indica que los avances a
utilizar deberán ser más bajos (F0,15). Si por ejemplo se utiliza F200 con el código G95 en el
mecanizado de una pieza en torno, le estaríamos indicando al control que mecanizase con un
avance de la herramienta de 200 mm por vuelta. Con tan solo 3 vueltas del plato, nuestra
herramienta avanzaría 600 mm. Como se observa, esa situación provocaría una colisión muy
brusca con la pieza a mecanizar.

G96. Instrucción modal responsable de indicar al control

numérico que se va a trabajar con una velocidad de corte
constante. Normalmente en los programas de torno, cuando
se utiliza esta instrucción, en el bloque siguiente debemos de
indicar un tope de velocidad del plato mediante la
instrucción G46.

Recuerda que la velocidad de corte es la velocidad tangencial

de la pieza producida por el movimiento angular (giro del
plato). Como es conocido, la velocidad angular es siempre la
misma, pero la velocidad lineal no siempre es la misma.
 152

V. angular = 1v / seg V. angular = 1v / seg

D = 15 Long. Circ =  x D Long. Circ =  x D
D = 25 mm
Long. Circ = 47.12 Long. Circ = 78.54

Fig. 4.31 Explicación velocidad angular

Según el dibujo, dos cilindros de diferentes diámetros, pero de idéntica velocidad angular, no
tendrían la misma velocidad lineal en la periferia, debido a que el cilindro de diámetro 25,
habría recorrido en una vuelta 78.54, mientras que el cilindro de diámetro 15, tan solo habría
recorrido 47.12 yendo ambos a las mismas velocidades angulares.

Todo esto lleva a la conclusión de que cuando le informamos al control numérico que la
velocidad de corte constante, se debe tener en cuenta lo siguiente:

Fig. 4.32 Explicación velocidad en el refrentado

En la operación de refrentado, la herramienta va mecanizando hacia el centro del cilindro

(como en la figura de arriba). Si se quiere que la velocidad de corte sea constante, se con
el presenta el problema de que cuando la herramienta está muy cerca del centro, la pieza
necesitará girar a una velocidad elevadísima para poder mantener la velocidad de corte
deseada. ¿Por qué? Porque apenas habrá velocidad lineal debido a que la herramienta se
encuentra en un punto muy cercano al centro. Y en el centro la velocidad lineal es cero.
Su formato es:

N4 / G96 S200

G97. La función es modal y es una instrucción que por defecto asume el control cuando se
inicia. Si anteriormente se había utilizado la función G96, al programar la función G97, ésta
deselecciona a la función G96. Con G97 lo que se consigue es mantener constante la
velocidad de giro del husillo. La velocidad a la que girará el husillo será igual a la de la última S
programada (velocidad de giro). Su formato es:
 153

N4/ G97 S +4 (dígitos)

El husillo girará a una velocidad de cálculo para las revoluciones por minuto.

EJEMPLO RESUELTO

SENA – Regional Antioquia

Centro de Tecnología de la Manufactura Avanzada - CTMA

Número del
Fecha de desarrollo:
programa:
_________________
_____________

DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS

%4000 ; Programa utilizando el g54 en mordaza
N1 (Eje cuñero posterior)
N2 (Centro torneado ck6032, postprocesador.
hnc21t)
N3 (Tipo material: latón 7030, tamaño 19 * 75
mm, vc=332 m/min)
N4 (Tipo de herramienta; kennametal cmng
120408 luf)
N5 (Procesos: cilindrado y acabado)
N6 (0 de pieza en 0 de mordaza)
N7 ; Sin montaje especial
N8 G90 (S.R. ABSOLUTO)
N9 G21 (Sistema mm.)
G18 ; Selección plano xz
N10 G54 (Coordenadas de usuario)
N11 G37 (programación en radios)
N12 T0101 (Llama herramienta posición 1,
compensación 1 en tabla (hta de
desbaste)
N13 G40 (Cancelación de compensación de
herramienta)
N14 G80 (Cancelación de ciclos preexistentes)
N15 G28 U0 W0 (Ir a referencia de máquina)
N16 G92 X0 Z60 (Longitud de pieza)
N17 M42 (Rango de revoluciones altas)
N18 G94 F320 (Parámetros de corte avance)
 154

N19 G96 M3 S1200 (Parámetros de corte velocidad del husillo)

N20 G46 X1000 P1500 (Limitador de rpm)
N21 M08 (Activa refrigerante)
N22 G0 Z61 X9 (posiciona herramienta a 18)
N23 G1 X9 Z16.1 F 320 (corte a  18)
N24 G0 X9.5 Z61 ; Retiro herramienta a  19
N25 G0 X8.5 Z61 7
N26 G1 X8.5 Z16.1 F320 ;Corte a  17
N27 G0 X9 Z61 ; Retiro herramienta a  18
N28 G0 X8 Z61 ;Ubico herramienta a  16
N29 G1 X0 Z16.1 F320 ;Corte a  16
N30 G0 X8.5 Z61 ; Retiro herramienta a  17
N31 G0 X7.65 Z61 ;Ubico herramienta a  15.3
N32 G01 X7.65 Z16.1 F320 ;Corte a  15.3
N33 G0 X8 Z61 ; Retiro herramienta a  16
N34 G0 X7.15 Z61 ;Ubico herramienta a  14.3
N35 G1 X7.15 Z31.1 F320 ;Corte a  14.3
N36 G0 X7.5 Z61 ; Retiro herramienta a  15
N37 G0 X6.65 Z61 ;Ubico herramienta a  13.3
N38 G1 X6.65 Z31.1 F320 ;Corte a  13.3
N39 G0 X7 Z61 ; Retiro herramienta a  14
N40 G0 X6.15 Z61 ;Ubico herramienta a  12.3
N41 G1 X6.65 Z31.1 F320 ;Corte a  12.3
N42 G0 X6.5 Z61 ; Retiro herramienta a  13
N43 G0 X5.65 Z61 ;Ubico herramienta a  11.3
N44 G1 X5.65 Z31.1 F320 ;Corte a  11.3
N45 G0 X6 Z61 ; Retiro herramienta a  12
N46 G0 X5.15 Z61 ;Ubico herramienta a  10.3
N47 G1 X5.15 Z31.1 F320 ;Corte a  10.3
N48 G0 X5.5 Z61 ; Retiro herramienta a  11
N49 G0 X4.65 Z61 ;Ubico herramienta a  9.3
N50 G1 X4.65 Z50.1 F320 ;Corte a  9.3
N51 G0 X5 Z61 ; Retiro herramienta a  10
N52 G0 X4.15 Z61 ;Ubico herramienta a  8.3
N53 G1 X4.15 Z50.1 F320 ;Corte a  8.3
N54 G0 X4.5 Z61 ; Retiro herramienta a  9
N55 G0 X3.65 Z61 ;Ubico herramienta a  7.3
N56 G1 X3.65 Z50.1 F320 ;Corte a  7.3
N57 G0 X4 Z61 ; Retiro herramienta a  8
N58 G0 X3.15 Z61 ;Ubico herramienta a  6.3
N59 G1 X3.15 Z50.1 ;Corte a  6.3
N60 G0 X3.5 Z61 ; Retiro herramienta a  7
 155

N61 G0 X0 Z61 ;Ubico herramienta a  0

N62 S2000 ;Incremento de la velocidad proceso acabado
N63 G1 X0 Z60 F40 ;Toca eje de la pieza
N64 G1 X2.5 Z60 F40 ;Refrenta a  5)
N65 G1 X3 Z59 F40 ;Chaflán de 1x45º
N66 G1 X3 Z50 F40 ;Acabado al cilindro de  6
N67 G1 X4.5 Z50 F40 ;Refrenta a  9
N68 G1 X5 Z49 F40 ;Chaflán de 1x45º
N69 G1 X5 Z31 F40 ;Acabado al cilindro de  10
N70 G1 X7 Z31 F40 ;Refrenta a  14
N71 G1 X7.5 Z30 F40 ;Chaflán de 1x45º
N72 G1 X7.5 Z16 F40 ;Acabado al cilindro de  15
N73 G1 X9 Z16 F40 ;Refrenta a  18
N74 G1 X9.5 Z15 F40 ;Chaflán de 1x45º
N75 G1 X9.5 Z10 F40 ;Acabado al cilindro de  19
N76 G0 X10 Z100 F40 RETIRO DE HTA A POSICIÓN DE SEGURIDAD
N77 M09 ;Detiene el refrigerante
N78 M05 ;Detiene el husillo
N79 M30 ;Fin de programa retorno N1
PROCESO DE SIMULACIÓN PIEZA MECANIZADA
 156

Actividad
En la empresa donde laboras se realiza una convocatoria para contratar 3 programadores, tu que
eres el experto en programación te llaman para que hagas la evaluación. Se presentaron 13
participantes. A cada uno se le dio un plano diferente. Y se les entrego el formato de programación
utilizado en la empresa. Se les solicito hacer el programa bajo la norma ISO 1056. Los problemas
siguientes son los resultados de la evaluación

EVALUACIÓN 14. Con el comando G01 maquinar las piezas de trabajo en cilindro sencillo según el
método de maquinado en bruto o precisión. Para PROGRAMACIÓN ABSOLUTA

SENA – Regional Antioquia

Centro de Tecnología de la Manufactura Avanzada - CTMA

Número del
Fecha de desarrollo:
programa:
_________________
_____________

DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS

%4001
N1 ; Eje, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: Al, tamaño material 35 * 80
mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara frontal, proceso:
cilindrado
N2 G90 ;S.R. ABSOLUTO
N3 G21 ; Sistema mm.
N4 G18 ; selección del plano de trabajo XZ
N5 G36 ;programación en 
N6 G54 ; Coordenadas de usuario
N7 G40 ; Cancelación de compensación de
herramienta
N8 G80 ;Cancelación de ciclos preexistentes
N9 G28 U0 W0 ;Ir a referencia de máquina
N10 G92 X45 Z80 ;Longitud de pieza
N11 G94 F320 (Parámetros de corte avance)
N12 G96 M3 S1200 (Parámetros de corte velocidad del

4
Aporte de la Maestrante María Ruth Bonilla Gallego. Regional Antioquia.
 157

husillo)
N13 M42 ; Rango de revoluciones altas
N14 G46 X1000 P1500 ; Limitador de rpm
N15 T0101 ;Llama herramienta posición 1,
compensación 1 en tabla (hta de
Desbaste
N16 M08 ;Activa refrigerante
N17 G00 X31 Z1
N18 G01 X31 Z–50 F100 Corte a  31
N19 G00 X36 Z1
N20 X30
N21 G01 Z–50 F80
G00 X36 Z20
M09 ;Detiene el refrigerante
M05 ;Detiene el husillo
M30 ;Fin de programa

EVALUACIÓN 2. FORMATO DE PROGRAMACIÓN RELATIVA

SENA – Regional Antioquia

Centro de Tecnología de la Manufactura Avanzada - CTMA

Número del
Fecha de desarrollo:
programa:
_________________
_____________

DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS

%4002
N1 ; Eje, centro torneado CK6032, postprocesador.
HNC21T, tipo material: Al, tamaño material 35 *
80 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL
CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara frontal,
proceso: cilindrado
N2 G90 ;S.R. ABSOLUTO
N3 G21 ; Sistema mm.
N4 G18 ; selección del plano de trabajo XZ
N5 G36 ;programación en 
N6 G54 ; Coordenadas de usuario
N7 G40 ; Cancelación de compensación de
herramienta
N8 G80 ;Cancelación de ciclos preexistentes
 158

N9 G28 U0 W0 ;Ir a referencia de máquina

N10 G92 X45 Z80 ;Longitud de pieza
N11 G94 F200 (Parámetros de corte avance)
N12 G96 M3 S1144 (Parámetros de corte velocidad del
husillo)
N13 M42 ; Rango de revoluciones altas
N14 G46 X1000 P2000 ; Limitador de rpm
N15 T0101 ;Llama herramienta posición 1,
compensación 1 en tabla (hta de
Desbaste
N16 M08 ;Activa refrigerante
N17 G00 X31 Z1
N18 G01 W–53 F100 Corte a  31
N19 G00 U5
N20 W53
N21 U–6
N22 G01 Z–50 F80
N23 G00 X36
N24 X90 Z20
N25 M09 ;Detiene el refrigerante
N26 M05 ;Detiene el husillo
N27 M30 ;Fin de programa

EVALUACIÓN 3. PROGRAMA CON APLICACIÓN DEL COMANDO DE INTERPOLACIÓN LINEAL.

SENA – Regional Antioquia

Centro de Tecnología de la Manufactura Avanzada - CTMA

Número del
Fecha de desarrollo:
programa:
_________________
_____________

DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS

%4003
N1 ; Cuña, centro torneado CK6032, postprocesador.
HNC21T, tipo material: Al, tamaño material 35 *
80 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL
CMNG 120408 LUF Y VNGG160402LF, 0 de pieza
en cara frontal, proceso: cilindrado, acabado
N2 G90 ;S.R. ABSOLUTO
N3 G21 ; Sistema mm.
 159

N4 G18 ; selección del plano de trabajo XZ

N5 G36 ;programación en 
N6 G54 ; Coordenadas de usuario
N7 G40 ; Cancelación de compensación de
herramienta
N8 G80 ;Cancelación de ciclos preexistentes
N9 G28 U0 W0 ;Ir a referencia de máquina
N10 G92 X100 Z88 ;Longitud de pieza
N11 G94 F320 (Parámetros de corte avance)
N12 G96 M3 S1200 (Parámetros de corte velocidad del
husillo)
N13 M42 ; Rango de revoluciones altas
N14 G46 X1000 P2000 ; Limitador de rpm
N15 T0101 ;Llama herramienta posición 1,
compensación 1 en tabla (hta de
Desbaste
N16 M08 ; Activa refrigerante
N17 G00 X76.114 Z2 ; Mover la línea prolongada de ángulo
achaflanado 2mm del eje Z)
N18 G01 Z-70.283 F.25 ; Corte a  76.114
N19 X80. Z-73.197 ; Corte a  80
N20 G0 X82 Z1 ; Retira hta
N21 X72 ; Ubica Hta
N22 G1 Z-67.369 F.25 ; Corte a  72
N23 X76.514 Z-70.583
N24 G0 X74 Z1
N25 X68
N26 G1 Z-64.454 F.25
N27 X72.629 Z-67.669
N28 G0 X73 Z1
N29 X64
N30 G1 Z-61.54 F.25
N31 X68.743 Z-64.754
N32 G0 X71 Z1
N33 X60
N34 G1 Z-58.626 F.25
N35 X64.857 Z-61.84
N36 G0 X67 Z1
N37 X56
N38 G1 Z-57.136 F.25
N39 G1 X60.971 Z-58.926
N40 G0 X63 Z1
N41 X52
 160

N42 G1 Z-55.993 F.25

N43 X57.086 Z-57.253
N44 G0 X59 Z1
N45 X48
N46 G1 Z-54.85 F.25
N47 X53.2 Z-56.11
N48 G0 X56.Z1
N49 X45.029
N50 G1 Z-53.707 F.25
N51 X49.314 Z-54.968
N52 G0 X41
N53 G1 Z-52.564 F.25
N54 X45.429 Z-53.825
N55 G0 X48.Z1
N56 X37.257
N57 G1 Z-51.421
N58 X41.543 Z-52.682
N59 G0 X44 Z1
N60 X33
N61 G1 Z-50.278
N62 X37.657 Z-51.539
N63 G0 X40 Z1
N64 X29
N65 G1 Z-49.136
N66 X33.771 Z-50.396
N67 G0 X36 Z1
N68 X25.6
N69 G1 Z-2.986
N70 X25.814 Z-3.093
N71 Z-48.228
N72 X29.886 Z-49.253
N73 G0 X32 Z1
N74 X21.714
N75 G1 Z-1.043
N76 X25.814 Z-3.093
N77 G0 X80 Z200
N78 T0202 ; Hta acabado VNMG 16 04 08
N79 G97 M03 S3600
N80 G0 G54 X-3.2 Z2.
N81 G50 S3600
N82 G96 S550
N83 G1 Z0. F.5
N84 X18.4
 161

N85 G18 G3 X19.531 Z-.234 K-.8

N86 G1 X25.531 Z-3.234
N87 G3 X26. Z-3.8 I-.566 K-
.565
N88 G1 Z-48.342
N89 X59.211 Z-58.11
N90 G3 X59.731 Z-58.356 I-
.405 K-.689
N91 G1 X79.731 Z-73.356
N92 G3 X80. Z-73.8 I-.665 K-
.444
N93 G1 Z-75.97
N94 X82.828 Z-74.556
N95 G0 X80 Z200
N96 T0303 ; Hta de tronzado N151.2-185-20-5G
N97 G97 M03 S1067
N98 G0 X85 Z-78
N99 G46 S2500
N100 G96 S302
N101 G1 X0 F.1
N102 G28 U0. V0. W0.
N103 M09
N104 M05
N105 M30
Imagen resultado de la simulación

EVALUACIÓN 4. Con el comando G01, elaborar el perno de joyería (cono sencillo) según el
maquinado en bruto y precisión

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 162

Número del
Fecha de desarrollo:
programa:
_________________
_____________

DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS

%4004
N1 ; Perno de joyería, centro torneado CK6032,
postprocesador. HNC21T, tipo material: Al,
tamaño material 35 * 80 mm., tipo de
herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF,
VNGG160402LF y N151.2-185-20-5G, 0 de pieza
en cara frontal, proceso: cilindrado, acabado y
tronzado
N2 G90 ;S.R. ABSOLUTO
N3 G21 ; Sistema mm.
N4 G18 ; selección del plano de trabajo XZ
N5 G36 ;programación en 
N6 G54 ; Coordenadas de usuario
N7 G40 ; Cancelación de compensación de
herramienta
N8 G80 ;Cancelación de ciclos preexistentes
N9 G92 X45 Z130
N10 T0101 Llama herramienta de desbaste
N11 M41 Rango de revoluciones bajas
N12 G94 F200 ; Parámetros de corte-avance
N13 G97 M03 S460 ; Parámetros de corte-V. Husillo
N14 G46 X1000 P2000 ; Limitador de rpm
N15 G00 X31 Z3
N16 G00 X100Z40
N17 G00 X26.6Z5
N18 G01 M08 X31 Z–50 F100
N19 G01 X36
N20 G00 X100 Z140
N21 M01 M42 G97 T0202 S1500
M03
N22 G46 X1000 P2000
N23 G00 X25.6 Z5
N24 G01 X30 Z–90 F80
N25 X36
N26 G00 X100 Z140
N27 M01 M41 G97 T0303 S230
M03
N28 G46 X1000 P2000
 163

N29 G00 X37 Z-95

N30 G01 X0 F20
N31 G00 X100 Z140
N32 T0101
M09
M05
M30
%
Imagen resultado de la simulación Imagen resultado del mecanizado

EVALUACIÓN 5. Con el comando G01, elaborar el sello tipo tapón (cono sencillo). Según el
maquinado en bruto y precisión

SENA – Regional Antioquia

Centro de Tecnología de la Manufactura Avanzada - CTMA

Número del
Fecha de desarrollo:
programa:
_________________
_____________

DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS

%4005
N1 ; Sello tipo tapón, centro torneado CK6032,
postprocesador. HNC21T, tipo material: Al,
tamaño material 35 * 100 mm., tipo de
herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF,
VNGG160402LF y N151.2-185-20-5G, 0 de pieza
en cara frontal, proceso: cilindrado, acabado y
tronzado
N2 G90 ;S.R. ABSOLUTO
N3 G21 ; Sistema mm.
N4 G18 ; selección del plano de trabajo XZ
N5 G36 ;programación en 
N6 G54 ; Coordenadas de usuario
N7 G40 ; Cancelación de compensación de
herramienta
N8 G80 ;Cancelación de ciclos preexistentes
N9 G92 X45 Z120
 164

N10 T0101 Llama herramienta de desbaste

N11 M41 Rango de revoluciones bajas
N12 G94 F200 ; Parámetros de corte-avance
N13 G97 M03 S460 ; Parámetros de corte-V. Husillo
N14 G46 X1000 P2000 ; Limitador de rpm
N15 G00 X31 Z1 ; Ubicación de la herramienta
N16 G01 X31 Z–70 F100 ; Corte a  31
N17 G00 X32 Z1 ; Retiro de la herramienta
N18 G00 X30.5 Z1 ; Ubicación de la herramienta
N19 G01 X30.5 Z–70 F100 ; Corte a  30.5
N20 G00 X31 Z1 ; Retiro de la herramienta
N21 G00 X29 Z1 ; Ubicación de la herramienta
N22 G01 X29 Z–49.5 F100 ; Corte a  29
N23 G00 X30 Z1 ; Retiro de la herramienta
N24 G00 X28.5 Z1 ; Ubicación de la herramienta
N25 G01 X28.5 Z–29.5 F100 ; Corte a  28.5
N26 G00 X29 Z1 ; Retiro de la herramienta
N27 G00 X27.5 Z1 ; Ubicación de la herramienta
N28 G01 X2.5 Z–29.5 F100 ; Corte a  27.5
N29 G00 X28 Z1 ; Retiro de la herramienta
N30 G00 X26.5 Z1 ; Ubicación de la herramienta
N31 G01 X26.5 Z–29.5 F100 ; Corte a  27
N32 G00 X27 Z1 ; Retiro de la herramienta
N33 G00 X25.5 Z1 ; Ubicación de la herramienta
N34 G01 X25.5 Z–29.5 F100 ; Corte a  25.5
N35 G00 X26 Z1 ; Retiro de la herramienta
N36 G00 X24.5 Z1 ; Ubicación de la herramienta
N37 G01 X24.5 Z–29.5 F100 ; Corte a  24.5
N38 G00 X100 Z140 ; Retiro de la herramienta
N39 M01 M42 G97 T0202 S1500 ; Llama herramienta de acabado,
M03 aumento de la velocidad del husillo
N40 G46 X1000 P2000 ; Limitante de rpm
N41 G00 X0 Z5 ; Ubicación de herramienta
N42 G01 X0 Z0 F30 ; Toca W
N43 X20
N44 X24 Z-2
N45 Z-30
N46 X28
N47 X30 Z-70
N48 X35
N49 G00 X80 Z100
N50 M01 M41 G97 T0303 S230
M03
 165

N51 G46 X1000 P2000

N52 G00 X37 Z-75
N53 G01 X0 F20
N54 G00 X100 Z140
N55 T0101
N56 M09
N57 M05
N58 M30
%
Imagen resultado de la simulación Imagen resultado del mecanizado

EVALUACIÓN 6. Desarrolle el programa para la siguiente pieza (agarradera para cajón) según el
maquinado en bruto y precisión

SENA – Regional Antioquia

Centro de Tecnología de la Manufactura Avanzada - CTMA

Número del
Fecha de desarrollo:
programa:
_________________
_____________

DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS

%4006
N1 ; Agarradera perillera
N2 ; Centro torneado ck6032,
postprocesador. HNC21T
N3 ; Plástico Acetal traslucido, tamaño
material 35 * 70 mm, Vc=352 m/min
N4 ; Programador XXXXXXX
N5 ; Cliente empresa ZZZZZ
N6 ; Procesos: cilindrado, acabado y
ranurado
N7 ; 0 de pieza en cara frontal
N8 ; Sin montaje especial
N9 G90 ; S.R. ABSOLUTO
 166

N10 G21 ; Sistema mm.

N11 G18 ; Selección plano XZ
N12 G36 ; Programación en 
N13 G40 ; Cancelación de compensación de
herramienta)
N14 G80 ; Cancelación de ciclos preexistentes
N15 G94 F320 ;Parámetros de corte avance
N16 G96 M3 S1200 ;Parámetros de corte velocidad del
husillo
N17 M42 ;Rango de revoluciones altas
N18 G46 X1000 P1500 (Limitador de rpm)
N19 M06 T01 ; Llama herramienta posición 1,
compensación 1 en tabla (hta de
desbaste
N20 M08 ; Activa refrigerante
N21 G0 Z20 X35 ; Posiciona herramienta a 35
N22 G00 X33 Z1 ; Posiciona herramienta a 33 y un mm
por delante de la pieza para seguridad
N23 G01 X33 Z-39.7 F100 ; Corte a  33
N24 G00 X34 Z1 ; Retiro de la herramienta
N25 G00 X31 Z1 ; Ubicación de la herramienta
N26 G01 X31 Z-39.7 F100 ; Corte a  31
N27 G00 X32 Z1 ; Retiro de la herramienta
N28 G00 X27 Z1 ; Ubicación de la herramienta
N29 G01 X27 Z-8.461 ; Corte a  27
F100
N30 G03 X27 Z-21.538 ; Corte arco CW a radio 15
R15
N31 G01 X27 Z-39.7 F100 ; Cilindrado hasta longitud
N32 G00 X32 Z1 ; Retiro de la herramienta
N33 G00 X23 Z1 ; Ubicación de la herramienta
N34 G01 X23 Z-5 F100 ; Corte a  23
N35 G03 X23 Z-24.820 ; Corte arco CW a radio 15
R15
N36 G01 X23 Z-29.17 ; Cilindrado hasta longitud
F100
N37 G00 X32 ; Retiro de la herramienta en 
N38 Z100 ; Retiro de la herramienta en longitud
N39 M06 T02 ; Llama herramienta posición 2,
compensación 2 en tabla (hta de
acabado)
N40 G97 M03 S2500 ;Incrementar velocidad del husillo
N41 G46 X1000 P2500 ; Limitar revoluciones
 167

N42 G00 X0 Z1 ; Llegada al centro de la pieza de trabajo

N43 G01 X0 Z0 F60 ; Contacto con la pieza de trabajo
N44 G03 U24 W–24 R15 ; Arco CW a radio 15
N45 G02 X26 Z–31 R5 ; Elaborar R5 bloque del arco
N46 G01 Z–40 ; Acabado a  26
N47 G00 X80 Z140 ; Posición cambio de herramienta
N48 M06 T03 ; Llama herramienta posición 3,
compensación 3 en tabla (hta de
ranurado)
N49 M05 ; Apagar husillo
N50 M41 ; Activar velocidades bajas
N51 G97 M03 S120 ; Velocidad constante
N52 G00 X37 Z-45 ; Llegada al punto de tronzado
N53 G01 X0 ; Herramienta a  cero
N54 G00 X100 Z140 ; Posición cambio de herramienta
N55 M06 T01 ; Llama herramienta posición 1,
compensación 1 en tabla (hta de
desbaste)
N56 M09 ; Desactivación del refrigerante
N57 M05 ; Paro del eje principal
N58 M30 ; Fin del programa principal y
restauración a su posición
Imagen resultado de la simulación Imagen resultado del mecanizado

EVALUACIÓN 7. Desarrolle el programa para la siguiente pieza5.

5
Tomado del módulo de programación de la máquina. Ajustado
 168

SENA – Regional Antioquia

Centro de Tecnología de la Manufactura Avanzada - CTMA

Número del
Fecha de desarrollo:
programa:
_________________
_____________

DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS

%4007
N0 ; Estoperol, centro torneado CK6032,
postprocesador. HNC21T, tipo material: Plástico
Acetal traslucido, tamaño material 35 * 60 mm.,
tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG
120408 LUF, 0 de pieza en cara frontal, proceso:
cilindrado
N1 G18 G21 G90 G54 Calentamiento de máquina
G36 G40 G80
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X90 Z20
N4 T0101
N5 M42
N6 G94 G96 M03 F200 S1800
N7 G46 X1000 P2500
N8 G00 X0 Z1
N9 G01 Z0 F100
N10 G03 X30 Z–15 R15 ; Otra forma de hacer la dirección es:
N10 G03 X30 Z–15 I0 K–15
N11 G01 Z–35
N12 X36
N13 G00 X90 Z20
N14 M05
N15 M30
Imagen resultado de la simulación Imagen resultado del mecanizado

EVALUACIÓN 8. Desarrolle el programa para la siguiente pieza6

6
Tomado del módulo de programación de la máquina. Ajustado
 169

SENA – Regional Antioquia

Centro de Tecnología de la Manufactura Avanzada - CTMA

Número del
Fecha de desarrollo:
programa:
_________________
_____________

DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS

%4008
N0 ; Estoperol, centro torneado CK6032,
postprocesador. HNC21T, tipo material: Plástico
Acetal traslucido, tamaño material 35 * 60 mm.,
tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG
120408 LUF, 0 de pieza en cara frontal, proceso:
cilindrado
N1 G18 G21 G91 G54 programación relativa
G36 G40 G80
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X45 Z120
N4 T0101
N5 M03 S460
N6 G00 X90 Z20
N7 G00 U–90 W–17
N8 G01 W–3F100
N9 G03 U30 W–15 R15 ; Otra forma de hacer la dirección es: N9
G03 U30 W–15 I0 K–15
N10 G01 W–20
N11 X36
N12 G00 X90 Z20
N13 M05
N14 M30
Imagen resultado de la simulación Imagen resultado del mecanizado

EVALUACIÓN 9. Desarrolle el programa para la siguiente pieza7.

7
Tomado del módulo de programación de la máquina. Ajustado Wilson Cañas
 170

SENA – Regional Antioquia

Centro de Tecnología de la Manufactura Avanzada - CTMA

Número del
Fecha de desarrollo:
programa:
_________________
_____________

DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS

%4009
N0 ; Estoperol, centro torneado CK6032,
postprocesador. HNC21T, tipo material: Plástico
Acetal traslucido, tamaño material 35 * 60 mm.,
tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG
120408 LUF, 0 de pieza en cara frontal, proceso:
cilindrado
N1 G18 G21 G91 G54 programación absoluta
G36 G40 G80
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X45 Z120
N4 M42
N5 G94 G96 M03 F200 S1800
N6 G46 X1000 P2500
N7 G00 X90 Z20
N8 T0101
N9 G00 X80 Z40
N10 G00 X30 Z3
N11 G01 Z20 F100
N12 G02 X26 Z–22 R2 ; Otra forma de hacer la dirección es:
N12 G03 X20 Z–10 I0 K–10
N13 G01 Z–20
N14 G02 X24 Z–24 R4 ; Otra forma de hacer la dirección es:
N14 G02 X24 Z–24 I4
N15 G01 Z–40
N16 G00 X30
N17 X80 Z40
N18 M05 M30
Imagen resultado de la simulación Imagen resultado del mecanizado
 171

EVALUACIÓN 10. Desarrolle el programa para la siguiente pieza8.

SENA – Regional Antioquia

Centro de Tecnología de la Manufactura Avanzada - CTMA

Número del Fecha de

programa: desarrollo:
____________ ________________
_ _

DIRECCIÓN COMANDO PALABRA COMENTARIOS

S
%4010
N0 (Cavidad de ajuste, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: Plástico Acetal
traslucido, tamaño material 35 * 60 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0
de pieza en cara frontal, proceso: cilindrado)
N1 G18 G21 G90 G54 G36 G40 G80
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X80 Z10
N4 M41
N5 G94 F200 G96 S460 M03
N6 G46 X1000 P2500
N7 T0101
N8 G00 X30 Z3
N9 G01 Z–20 F100
N10 G02 X26 Z–22 R2
N11 G01 Z–40
N12 G00 X24
N13 Z3
N14 X80 Z10
N15 M05
N16 M30
Imagen resultado de la simulación Imagen, resultado del mecanizado

EVALUACIÓN 11. Desarrolle el programa para la siguiente pieza9

8
Tomado del módulo de programación de la máquina. Ajustado por Maruboga
 172

SENA – Regional Antioquia

Centro de Tecnología de la Manufactura Avanzada - CTMA

Número del
Fecha de desarrollo:
programa:
_________________
_____________

DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS

%4011
N0 (Eje percutor, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: BS0035, tamaño
material 28 * 70 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara
frontal, proceso: cilindrado)
N1 G18 G21 G90 G54
G36 G40 G80
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X40 Z10
N4 M41
N5 G94 G96 S460 M03 F200
N6 G46 X1000 P2500
N7 T0101
N8 G00 X0 Z10
N9 G01 X0 Z0 F100
N10 X24 Z0
N11 X28 Z–2
N12 Z–18
N13 G02 X20 Z–24 R10 ; Otra forma de hacer la dirección
es: N13 G02 X20 Z–24 I8 K–6
N14 G01 Z–30
N15 G02 X28 Z–38 R10 ; Otra forma de hacer la dirección
es: N15 G02 X28 Z–38 I8 K6
N16 G01 Z–45
N17 G00 X30
N18 X90 Z10
N19 M30
Imagen resultado de la simulación Imagen, resultado del mecanizado

9
Tomado del módulo de programación de la máquina. Ajustado por Maruboga
 173

EVALUACIÓN 12. Desarrolle el programa para la siguiente pieza10

SENA – Regional Antioquia

Centro de Tecnología de la Manufactura Avanzada - CTMA

Número del
Fecha de desarrollo:
programa:
_________________
_____________

DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS

%4011
N0 (Tapón periférico, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: BS0035, tamaño
material 70 * 100 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara
frontal, proceso: cilindrado)
N1 G18 G21 G90
G54 G36 G40
G80
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X70 Z10
N4 M41
N5 G94 G96 M03 F200 S460
N6 G46 X1000 P2500
N7 T0101
N8 G00 X0 Z1
N9 M08 G01 X0 Z0 F100
N10 U26 C3 F100 ; Filete 3×45°
N11 W–22 R3 ; Chaflán R3
N12 U39 W–14 C3 ; Filete 3×45°
N13 W–34 ; maquinar  65
N14 G00 U5 W80 retornar al punto de partida definida del
programa
N15 M05 M09 ; Paro del eje principal, apagar refrigerante
N16 M30 ; Fin del programa principal y restauración de
su posición
Imagen resultado de la simulación Imagen, resultado del mecanizado

10
Tomado del módulo de programación de la máquina. Debe tenerse la pieza con el desbaste necesario para
poder correr este programa ya que es la parte del acabado.
 174

EVALUACIÓN 13. Desarrolle el programa para la siguiente pieza11

SENA – Regional Antioquia

Centro de Tecnología de la Manufactura Avanzada - CTMA

Número del
Fecha de desarrollo:
programa:
_________________
_____________

DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS

%4011
N0 (Tapón periférico, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: BS0035, tamaño
material 28 * 70 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara
frontal, proceso: cilindrado)
N1 G18 G21 G90
G54 G36 G40
G80
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X70 Z10
N4 M41
N5 G94 F120 G96
S460 M03
N6 G46 X1000 P2500
N7 T0101
N8 G00 X68 Z2
N9 G01 Z-69.7 F120
N10 G00 X69 Z2
N11 X66
N12 G01 Z-69.7 F120
N13 G00 X67 Z2
N14 X64
N15 G01 Z-69.7 F120
N16 G00 X65 Z2
N17 X62
N18 G01 Z-69.7 F120
N19 G00 X63 Z2
N20 X61
N21 G01 Z-69.7 F120
N22 G00 X62 Z2
11
Tomado del modulo de programación de la máquina. Ajustado por Maruboga
 175

N23 X59
N24 G01 Z-69.7 F120
N25 G00 X60 Z2
N26 X57
N27 G01 Z-69.7 F120
N28 G00 X58 Z2
N29 X56.3
N30 G01 Z-39.5 F120
N31 G00 X58 Z2
N32 X54.3
N33 G01 Z-38.5 F120
N34 G00 X55 Z2
N35 X52.3
N36 G01 Z-37.5 F120
N37 G00 X53 Z2
N38 X50.3
N39 G01 Z-36.5 F120
N40 G00 X51 Z2
N41 X48.3
N42 G01 Z-35.5 F120
N43 G00 X49 Z2
N44 X46.3
N45 G01 Z-34.64 F120
N46 G00 X47 Z2
N47 X44.3
N48 G01 Z-34.2477 F120
N49 G00 X45 Z2
N50 X42.3
N51 G01 Z-33.7665 F120
N52 G00 X43 Z2
N53 X40.3
N54 G01 Z-33.1886 F120
N55 G00 X41 Z2
N56 X38.3
N57 G01 Z-32.5 F120
N58 G00 X39 Z2
N59 X37.3
N60 G01 Z-32.1082 F120
N61 G00 X37 Z2
N62 X35.3
N63 G01 Z-31.2121 F120
N64 G00 X36 Z2
N65 X33.3
 176

N66 G01 Z-29.5000 F120

N67 X34 Z2
N68 G00 X31.3
N69 G01 Z-28.7976 F120
N70 G00 X32 Z2
N71 X29.3
N72 G01 Z-27.0383 F120
N73 G00 X30 Z2
N74 X27.3
N75 G01 Z-24.8406 F120
N76 G00 X28 Z2
N77 X25.3
N78 G01 Z-2.0 F120
N79 G00 X26 Z2
N80 X23.3
N81 G01 Z-1.0 F120
N82 G00 X80 Z200
N83 M01 M42 G97 T0202 S1500 ; Cambio a herramienta de acabado
M03
N84 G46 X1000 P2000
N85 G00 X0 Z1 ; Llegada al centro de la pieza de trabajo
N86 G01 W–4 F100 ; Tocar el cero de pieza
N87 X26 C3 ; Chaflán 3×45°
N88 Z–21 ; Acabado a Ф26
N89 G02 U30 W–15 R15 ; Elaborar arco R15 y chaflán de 4 x 45°
RL＝4
N90 G01 Z–70 ; Acabado a  56
N91 G00 X80 Z200
N92 M01 M41 G97 T0303 S120 ; Cambio a herramienta de tronzado
M03
N93 G46 X1000 P2000
N94 G00 X75 Z-73 ; Llegada al punto de tronzado
N95 G01 X0 ; Herramienta a  cero
N96 G00 X80 Z200
N97 M05 M09 T0101 ; Paro del eje principal, desactivación del
refrigerante, cambio a la herramienta de
desbaste
N98 M30 ; Fin del programa principal y
restauración a su posición
Imagen resultado de la simulación Imagen, resultado del mecanizado
 177

Realizar en las piezas siguientes el plano en cualquier software CAD, la programación siguiendo las
reglas descritas a continuación:

a. Los parámetros de corte para la herramienta #1 de desbaste

Velocidad de corte: 150 m/min

Avance: 0.25 mm/rev
Máximas revoluciones 2000
Mínimas revoluciones 1000
Profundidad por pasada: 1mm
Sobre material en bruto: 1 mm más grande con respecto al diámetro mayor de cada ejercicio.
b. Los parámetros de corte para la herramienta #2 de acabado

Velocidad de corte: 180m/min

Avance: 0.12 mm/rev
Máximas revoluciones 2500
Mínimas revoluciones 1000
Profundidad para el acabado en X: 0.5 mm radial
Profundidad para el acabado en Z: 0.2 mm
178
 179

80
.

R 20
.

20 0
. 40
.

R 40
.

15 0
.

CO TAS m
: m
 180

60 .0 50 .0 20 .0 30 .0

20 .0

75 .0

90 .0

CO TAS :mm
181
182
 183

R 1 .0
R 1 .0

24 .0 20 .0 6 .0 16 .0

4 .0
11 .0

15 .0
20 .0
25 .0

CO TAS :mm 32 .0
 184

R 1 0.

R 2 5.

R 1 0.

24 0. 18 0. 8 0. 12 0.

5 0.
9 0.
12 0.
25 0.

32 0.

CO TA S m
: m
 185

R 1 .0

24 .0 20 .0 8 .0 18 .0

9 .0
15 .0
18 .0
25 .0
32 .0
CO TAS :mm
186
 187

Funciones cíclicas – CAPITULO 5

Todas las máquinas entregan la codificación en G0 y G1 pero estos programas pueden mejorarse si
se conoce sobre los comandos de ciclo aplicados a la máquina. En los ciclos de recorrido de
herramienta, estos están diseñados de modo tal que realice el movimiento en corte (avance
programado) y de marcha rápida (700 mm/rev) donde se requieran (posicionamientos y retiros de
la herramienta), así, si se utilizase el ciclo de cilindrado por ejemplo se tendría. (ver figura 5.1 y
5.2).

Figura 5.1 Esquema de los movimientos en el ciclo

|

G1
G0 G0
1 0
G0
Ahora, si la longitud de cilindrado es igual, pero la cantidad
0 de material es demasiada para hacerla
en una pasada de la máquina, ella puede realizar una serie de movimientos similares, de desbaste
progresivo

Figura 5.2 Esquema de los movimientos en el ciclo de cilindrado Con profundidad de corte Xi

Z G01
G00
Xi
x

Fuente: realización personal


Ciclo es la descripción de una trayectoria cerrada durante el movimiento de la herramienta. Esto implica que
la herramienta regresa al punto de partida
 188

El control HNC21T posee una serie de funciones que ejecutan ciclos fijos cuya función es facilitar la
programación de operaciones típicas de torneado, como puedan ser desbastados, acabado,
roscados, ranurados. Para ejecutar un ciclo fijo, se introduce en un bloque del programa el código
que identifica a la operación que se desea ejecutar junto con los valores de una serie de
parámetros que contienen todos los datos necesarios para llevarla a cabo (forma de la pieza,
profundidad de pasada...). Los ciclos fijos de mecanizado de que dispone este CN son:

G32 Ciclo fijo de corte en roscado

G71 El ciclo múltiple de torneado longitudinal en diámetro exterior y interior
G72 El ciclo múltiple de torneado transversal en sección
G73 El ciclo múltiple de torneado de contorno cerrado
G74 El ciclo de taladrado corte en roscado
G75 El ciclo de ranura en diámetro exterior
G76 El ciclo múltiple de roscado
G80 El ciclo fijo de corte en diámetro exterior y interior
G81 El ciclo fijo de torneado en sección
G82

Dados los objetivos tan sólo se detallarán en este libro aquellos ciclos fijos que vayan a ser usados
en las piezas de ejemplo o de práctica,

G32 ciclo fijo de roscado. Se utiliza esta función para programar un roscado recto. Es una
instrucción modal.

Figura 5.3 Esquema de los movimientos en el ciclo

Su formato es
N4/ G32 X(U) ___Z(W)___R__E__P__F/I__

Los parámetros a utilizar son los siguientes

 X, Z: En la programación absoluta, equivalen a la coordenada del punto final de la rosca.
 189

U, W: En la programación incremental, equivalen a la cantidad de desplazamiento del

punto final de rosca en lo relativo al punto de partida de corte de la rosca

 R, E: Son los valores de retiro final del corte de rosca.

R representa la cantidad de retirada final de la dirección de Z;

E representa la cantidad de retirada de la dirección de X.
R, E son asignados en método de cantidad incremental en el programa absoluto o en el
programa incremental.
En caso de ser positivo, se retiran en sentido positivo de Z y X; si son negativo, se retiran
en sentido negativo de Z y X.
Al usar R y E, se puede omitir el punto de retirada de la herramienta.
R y E pueden ser suprimidos y indican que no hace falta utilizar el uso de las funciones de
retirada.
Según la norma de rosca, en general R toma dos proporciones de distancia de rosca y E
toma el alto de la forma del diente

 F: El paso normal de la rosca, esto es; el valor de avance de la herramienta relativa a la

pieza de trabajo por una revolución del husillo.

 I: El paso normal de la rosca en pulgadas cuya unidad es: diente/pulgada.

 P: el ángulo de giro del eje principal donde la posición de pulso de la base del eje principal
está distante al punto de partida del corte de rosca

En la tabla 4.3 se muestra los números comunes de la cantidad de veces de avance de roscado y
profundidad de alimentación de la herramienta.

ROSCADO MÉTRICO
Paso de roscado 1.0 1.5 2 2.5 3 3.5 4
Profundidad de los
0.649 0.974 1.299 1.624 1.949 2.273 2.598
dientes
Una 0.7 0.8 0.9 1.0 1.2 1.5 1.5
Dos 0.4 0.6 0.6 0.7 0.7 0.7 0.8
Tres 0.2 0.4 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6
Cuatro 0.16 0.4 0.4 0.4 0.6 0.6
Número de
Cinco 0.1 0.4 0.4 0.4 0.4
veces
Seis 0.15 0.4 0.4 0.4
Siete 0.2 0.2 0.4
Ocho 0.15 0.3
Nueve ´ 0.2
ROSCADO EN PULGADA
Dientes/in 24 18 16 14 12 10 8
 190

Profundidad de los
dientes (cantidad de 0.678 0.904 1.016. 1.162 1.355 1.626 2.033
rosca)
Número de Una 0.8 0.8 0.8 0.8 0.9 1.0 1.2
veces de Dos 0.4 0.6 0.6 0.6 0.6 0.7 0.7
roscado y Tres 0.16 0.3 0.5 0.5 0.6 0.6 0.6
profundidad Cuatro 0.11 0.14 0.3 0.4 0.4 0.5
de pasada de Cinco 0.13 0.21 0.4 0.5
la Seis 0.16 0.4
herramienta Siete
(diámetro) 0.17

1) Las revoluciones del husillo deben ser constantes.

2) En la situación de que no ha parado el eje principal, será muy peligroso el
paro de corte de rosca. Por eso, al cortar la rosca, la entrada mantiene la función
inválida. Si se presiona la tecla de stop, la herramienta deja de moverse después
del maquinado de rosca.
3) En el maquinado de rosca no se utiliza la función de control de la velocidad lineal
constante
4) En la trayectoria del maquinado de rosca hay que definir δ., suficiente parte de entrada
de la herramienta en velocidad incremental y δ', parte de retirada de la herramienta en
velocidad disminuyente, con el fin de evitar errores del paso de la rosca a causa de
tardanza de servicio.

G71: Ciclo múltiple de desbastado longitudinal Permite mecanizar el perfil programado,

manteniendo el paso especificado entre las sucesivas pasadas de mecanizado. En este ciclo,
las trayectorias que describe la herramienta para arrancar el material son siempre paralelas al
eje Z, descendiendo una cantidad tomada en el eje X (el paso) entre pasada y pasada; la
forma en que se produce su acercamiento al perfil final provoca tras su ejecución un aspecto
típicamente escalonado en la pieza que, generalmente, con esta instrucción lo que se
consigue es realizar el mecanizado de un perfil desbastando en el eje X. El perfil puede
contener tramos rectos o tramos curvos. Los bloques del programa que definen el perfil se
deben programar en coordenadas cartesianas, por lo tanto, siempre se debe reflejar las cotas
de los 2 ejes (XZ) y en cotas absolutas. Los tramos curvos se deberán programar con las
coordenadas I, K del centro, en referencia al punto inicial del arco y con su signo
correspondiente. En la sección de ejercicios resueltos, se podrá ver un ejemplo en el que
quedaran claros estos conceptos.

Su formato es:

N4 / G71 U(∆d) R(r) P (ns) Q(nf) X(∆x) Z(∆z) F(f) S(s) T(t)

Donde
 U (∆d) es la profundidad de corte (la profundidad de cada pasada)
 R (r) es el valor del retroceso de la herramienta por cada pasada de corte
 191

 P (ns) Hace referencia al número de etiqueta del bloque en el que comienza la

descripción geométrica del perfil.
 Q (nf) Hace referencia al número de etiqueta del bloque en el que termina la descripción
geométrica del perfil.
 X (∆x) es el valor de la sobremedida a utilizar en el acabado en la dirección X
 Z (∆Z) es el valor de la sobremedida a utilizar en el acabado en la dirección Z

△z
+X

Q r
●
△d
F
÷
¡ d

● x/2

P
+Z

Figura 5.4 Esquema de los movimientos en el ciclo de cilindrado

Con profundidad de corte Xi

 F, S y T son los valores de avance, velocidad del husillo y número de herramienta

respectivamente. Debe tenerse en cuenta que si estos valores ya están designados
durante el programa, entonces podrán ser omitidos en este formato.
En este ciclo, la dirección de avance del corte será paralela al eje Z, y los signos de X (∆U)
y Z (∆W) se muestran en la siguiente figura

A B B A A B B A
X(-) Z(-) X(-)Z(+)
X(+) Z(-) X(+) Z(+)

A′ A′ A′ A′
A′ A′
A′ A′

X(-) Z(-) X(-)Z(+) X(+) Z(-) X(+) Z(+)

B A B A
A B A B

Figura 5.5 Esquema de los signos de X(U) y Z(W) en el ciclo múltiple

 192

El ciclo múltiple de maquinado en bruto en diámetro interior (exterior) con cavidad

ranurada.

e
B A’

A d
B’ F
r

Figura 5.6 Esquema del ciclo de cilindrado con cavidad ranurada

Su formato es:
N4 / G71 U(∆d) R(r) P(ns) Q(nf) E(e) F(f) S(s) T(t)

Donde:
 U (∆d) es la profundidad de corte (la profundidad de cada pasada)
 R (r) es el valor del retroceso de la herramienta por cada pasada de corte
 P (ns) Hace referencia al número de etiqueta del bloque en el que comienza la descripción
geométrica del perfil.
 Q (nf) Hace referencia al número de etiqueta del bloque en el que termina la descripción
geométrica del perfil.
 E(e) es la cantidad restante del maquinado en precisión, altura igual de la dirección X: es
positiva en el corte en diámetro exterior; y es negativa en el corte en diámetro interior.
 F(f) es el valor del avance
 S(s) es el valor de la velocidad del husillo
 T(t) es el número de la herramienta a utilizar con su respectiva compensación

1. El comando G71 debe contener ns y nf direcciones llevadas con P, y Q que

son correspondientes a las órdenes de inicio y fin de la ruta del maquinado en
precisión.
2. El bloque de ns señalado por G00 y G01, o sea, el movimiento de A a B debe ser el de
línea y posicionamiento del punto.
3. En el bloque del programa incluido entre P(ns) y Q(nf), no debe incluir el subprograma
 193

G72: Ciclo múltiple de torneado en sección transversal. Permite mecanizar el perfil

programado, manteniendo el paso especificado entre las sucesivas pasadas de mecanizado.
△d △d
△z

A
A’
r
r
B’

+X

△x/2
B’

O +Z
Figura 5.7 Esquema del ciclo de cilindrado transversal

El perfil o, más exactamente, la trayectoria que se ha de recorrer para seguir el perfil, se

codifica en una serie de líneas consecutivas que pueden estar localizadas en cualquier parte
del programa; para hacer una llamada al perfil adecuado. En este ciclo, las trayectorias que va
describiendo la herramienta para arrancar el material son perpendiculares al perfil final.

La diferencia entre G72 y G71 consiste en que la dirección de corte para G72 es paralela al eje
X, y la trayectoria de la ruta de maquinado es: A→A'→B'→B.

Su formato es:
N4 / G72 W(∆d) R(r) P(ns) Q(nf) X(∆x) Z(∆z) F(f) S(s) T(t)

Donde:
 W (∆d): es la profundidad de corte (cantidad de corte por pasada)
 R(r): es la cantidad de entrada por pasada
 P (ns) Hace referencia al número de etiqueta del bloque en el que comienza la
descripción geométrica del perfil.
 Q (nf) Hace referencia al número de etiqueta del bloque en el que termina la descripción
geométrica del perfil.
 X(∆x): es la sobremedida para acabado en la dirección X.
 Z(∆z): es la sobremedida para acabado en la dirección X.
 F(f) es el valor del avance
 S(s) es el valor de la velocidad del husillo
 194

 T(t) es el número de la herramienta a utilizar con su respectiva compensación

Con el ciclo de corte G72, la dirección de avance de corte es paralela al eje X. Los signos
X(∆U) y Z(∆W) se muestran en la figura siguiente (＋) indica el desplazamiento por la dirección
positiva del eje, (－) demuestra el desplazamiento por la dirección del eje.

A A’ A’ A A A’ A’ A
X(+) X(+) X(-) X(-)

X Z
B B B B
B B B B
Z
X

X(-) X(-) X(+) X(+)

A A’ A’ A A A’ A’ A

Figura 5.8 Esquema de los signos de X(U) y Z(W) en el ciclo G72

1. El comando G71 debe contener ns y nf direcciones llevadas con P, y Q que

son correspondientes a las órdenes de inicio y fin de la ruta del maquinado en
precisión.
2. El bloque de ns señalado por G00 y G01, o sea, el movimiento de A a A’ debe ser el de línea y
posicionamiento del punto.
3. En el bloque del programa incluido entre P(ns) y Q(nf), no debe incluir el subprograma

G73 Ciclo múltiple de torneado de contorno cerrado. Permite mecanizar el perfil

programado, manteniendo el paso especificado entre las sucesivas pasadas de mecanizado. El
perfil o, más exactamente, la trayectoria que se ha de recorrer para seguir el perfil, se codifica
en una serie de líneas consecutivas que pueden estar localizadas en cualquier parte del
programa; para hacer una llamada al perfil adecuado, algunos ciclos poseen los parámetros S
y E que hacen referencia al número de las líneas de inicio y final de la citada codificación del
perfil. En este ciclo, las trayectorias que va describiendo la herramienta para arrancar el
material son paralelas al perfil final.

Ese comando puede trabajar para maquinar con alta eficiencia las piezas de trabajo en acero
o hierro fundido.
 195

Figura 5.9 Esquema del comando G73

Su formato es:

N4 / G73 U(∆I) W(∆K) R(r) P(ns) Q(nf) E(e) F(f) S(s) T(t)

Donde:
 U (∆I): es el valor incremental de la cantidad de maquinado en la dirección del eje X.
 W (∆K): es el valor incremental de la cantidad de maquinado en la dirección del eje Z
 R (r): el número de veces de corte en bruto;
 P (ns) Hace referencia al número de etiqueta del bloque en el que comienza la descripción
geométrica del perfil.
 Q (nf) Hace referencia al número de etiqueta del bloque en el que termina la descripción
geométrica del perfil.
 X(∆x): es la sobremedida para acabado en la dirección X.
 Z(∆z): es la sobremedida para acabado en la dirección X.
 F(f) es el valor del avance
 S(s) es el valor de la velocidad del husillo
 T(t) es el número de la herramienta a utilizar con su respectiva compensación

En caso de que los valores de los comandos utilizados entre P y Q en el bloque

haya realizado el ciclo en maquinado, hay que prestar atención a los valores
positivos y negativos ∆x y ∆z, ∆I y ∆K .

El ciclo múltiple de maquinado en contorno cerrado con cavidad ranurada.

 196

Ese comando nos comunica que la trayectoria de la herramienta al cortar la pieza de trabajo
(véase figura siguiente) es la de regreso cerrado. Cuando la herramienta avance paso a paso,
hace que el regreso cerrado se acerque poco a poco a la forma final de la pieza de trabajo, y
al final corta formando la forma de la pieza de [Link] ruta del maquinado en precisión es
A→A'→B→A.

-Z

A’
e

F
I + x/2
B
A
r

Figura 5.10 Esquema del ciclo múltiple de maquinado en contorno

cerrado con cavidad ranurada

Su formato es
N4 / G73 U(∆I) W(∆K) R(r) P(ns) Q(nf) E(e) F(f) S(s) T(t)
Donde:
 U (∆I): es el valor incremental de la cantidad de maquinado en la dirección del eje X.
 W (∆K): es el valor incremental de la cantidad de maquinado en la dirección del eje Z
 R (r): el número de veces de corte en bruto;
 P (ns) Hace referencia al número de etiqueta del bloque en el que comienza la
descripción geométrica del perfil.
 Q (nf) Hace referencia al número de etiqueta del bloque en el que termina la descripción
geométrica del perfil.
 E(e) es la cantidad restante del maquinado en precisión, altura igual de la dirección X: es
positiva en el corte en diámetro exterior; y es negativa en el corte en diámetro interior.
 F(f) es el valor del avance
 S(s) es el valor de la velocidad del husillo
 T(t) es el número de la herramienta a utilizar con su respectiva compensación

G74. Ciclo taladrado profundo. Es una función modal. Se utiliza cuando queremos realizar
una operación de taladrado con ciclo fijo de tramos rectos. Generalmente en todo ciclo fijo,
en lo que a trabajos se refiere, se puede encontrar unos aspectos comunes para todos los
ciclos fijos. Estos son los siguientes:
 Existe un punto inicial o de seguridad.
 Seguido del punto inicial, se puede encontrar un punto de referencia.
 Proceso de arranque de viruta (Mecanizado).
 Retorno al punto de seguridad o al punto de referencia.
 197

A continuación se adjunta una ilustración que ayudará a entender el concepto del ciclo fijo
G74 en taladrados en torno.

+Z

K

W +X
Figura 5.11 E.R. del movimiento de la herramienta durante el ciclo

Su formato es:
N4 / G74 Z(W) R(e) Q(△k) F

Donde:
 Z (W): Es la coordenada del punto final del fondo de agujero.
 R (e): Es el valor de la retroceso de la herramienta al penetrarse para profundizar el
agujero por cada rotación debe ser el valor positivo.
 Q (△k): La profundidad por cada penetración de la herramienta debe ser de valor
positivo.
 F: Velocidad de avance

G75 ciclo de ranurado exterior.

K
e U/2

Figura 5.12 E.R. del movimiento de la herramienta durante el ciclo

Pinicial = Po
 198

Su formato es:
N4/ G75 X(U) R(e).Q(∆k) F(f)

Donde:
 X (U): En el programa absoluto, es la coordenada del punto final del fondo de la ranura
debajo del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo.

En la programación incremental, es la distancia de dirección del fondo de la ranura en

relación con el punto de partida del ciclo..La distancia se la muestra por U en la figura.
 e: El retiro de la herramienta que entra cortando en ranura por cada vez , debe ser el
valor positivo.
 ∆k: La profundidad de la herramienta al penetrar por cada vez en la ranura debe ser el
valor positivo.
 F: Velocidad de avance

G76 ciclo múltiple de maquinado de rosca.

D A
+X
(R)

(R)
u/2 (R)
(F)
e
d
i C K
r B
x/2

z w

+Z

Figura 5.13 E.R. del movimiento de la herramienta durante el ciclo

Su formato es:

N4 / G76 C(c) R(r) E(e) A(a) X(x) Z(z) I(i) K(k) U(d) V(∆dmin) Q(∆d) P(p) F(L)

Donde:
 C(c): Es el número de entradas de
rosca, es un número entero (1～99) ese
valor es modal.
 199

 R(r): Es la longitud del retroceso de la

dirección Z de rosca, el valor es modal. α
 E(e): Es la longitud del retroceso de la
Δd
dirección X de rosca ，el valor es
modal. 1 k
 A(a): Es el grado del ángulo de la punta 2 Δd n
de la herramienta (dos números) es
valor modal. Hay que tomar el valor d n
mayor que 10˚ y menor que 80˚
 X(x) Z(z): Son las coordenadas eficaces de C, punto final de rosca en el programa absoluto;
G91 es definido como el programa incremental, después de su uso, con G90 es definido
como el programa absoluto.
 I(i): Es la diferencia del radio de los lados de rosca:
Si =0, k es la fórmula de corte de rosca recta (rosca cilíndrica)
 K(k): Es la altura de la rosca
Ese valor es el valor radio sobre la dirección del eje Z.
 U(d): Es el sobrematerial para mecanizado acabado (valor de radio)
 V(∆dmin): Es la mínima profundidad de corte (valor de radio); (véase la fig.3.3.54). Cuando
n de la profundidad de corte es menor que ∆dmin, la profundidad de
corte se determina como ∆dmin
 Q(∆d): Es la profundidad del primer corte (valor de radio)
 P(p): Es el ángulo giratorio del husillo distante desde el sitio de pulso de la base del husillo
hasta el punto de partida de corte.
 F(L): la rosca

Según los comandos X(x) y Z(z) en el bloque de G76 realiza el maquinado de ciclo , y
en el programa incremental hay que prestar atención a los signos positivo y negativo
de U y W (se determina por la dirección del bloque de las trayectorias AC y CD. El
ciclo G76 es del corte de único lado, y puede reducir la fuerza de presión a la punta
de la herramienta. La cantidad de alimentación de la herramienta en cada ciclo es de Δd n
Δd  n－ n－1 
Formato:
G76 C(c) R(r) E(e) A(a) X(x) Z(z) I(i) K(k) U(d) V(∆dmin) Q(∆d) P(p) F/J(L) O

Donde: O es el valor constante de aceleración y desaceleración cuando se retira al final el

corte de ciclo. Cuando ese valor es de 0, la aceleración será máxima. Mientras ese valor se
incrementa más, el tiempo de aceleración y desaceleración será más larga, la huella
arrastrada del fin de la retirada será más larga. 0 debe ser mayor que “0”, O es modal.

G80 Ciclo de corte en diámetro interior y exterior. Ese comando ejecuta sus acciones de la
trayectoria A→B→C→D→A
 200

+X z Entalladura
w
D
4R Punto de partida del
A
ciclo
3R 1R
u/2
2F
C Punto final B Punto de partida
x /2

+Z
Figura 5.14 E.R. del movimiento de la herramienta durante el ciclo

Su formato es:
N4/ G80 X(U)_Z(W)_F_

Donde:
 X, Z: En la programación absoluta, el punto final de corte C en el sistema de coordenadas
de la pieza de trabajo

En la programación incremental, es la distancia del punto final de corte C en relación con

el punto de partida A del ciclo. En la figura están representados por U, W cuyos signos son
definidos por las direcciones de la trayectoria 1 y la trayectoria 2

 F: Es el avance normal del ciclo

Ciclo de corte en diámetro interior (exterior) de sección cónica. Ese comando ejecuta sus
acciones de la trayectoria A→B→C→D→A.

+X z w
D
4R A
3F 1R U/2
C 2F
i
X/2
B

+Z
Figura 5.15 E.R. del movimiento de la herramienta durante el ciclo
 201

Su formato es:
N4/ G80 X (U)__ Z(W)__I__F_

Donde:
 X, Z: En la programación absoluta, el punto final de corte C en el sistema de coordenadas
de la pieza de trabajo

En la programación incremental, es la distancia del punto final de corte C en relación con

el punto de partida A del ciclo. En la figura están representados por U, W cuyos signos son
definidos por las direcciones de la trayectoria 1 y la trayectoria 2

 I: Es la diferencia entre el punto de partida de corte B y el punto final de corte C. Su signo

es el signo de la diferencia (tanto en la programación absoluto como en la programación
incremental)
 F: Es el avance normal del ciclo

G81 ciclo de corte de sección lateral. Ese comando ejecuta sus acciones de la trayectoria
A→B→C→D→A mostradas en la figura siguiente

+X z w
B 1R Punto de partida
Punto de partida A
del ciclo
2F 4R
U/2
C 3F
D Punto final de corte

X/2

+Z

Figura 5.16 E.R. del movimiento de la herramienta durante el ciclo

Su Formato es:
N4/ G81 X(U)_Z(W)_ F_
 202

Donde:
 X, Z: En la programación absoluta, el punto final de corte C en el sistema de coordenadas
de la pieza de trabajo

En la programación incremental, es la distancia del punto final de corte C en relación con

el punto de partida A del ciclo. En la figura están representados por U, W cuyos signos son
definidos por las direcciones de la trayectoria 1 y la trayectoria 2

 F: Es el avance normal del ciclo

G81 Ciclo de corte de sección cónica. Ese comando ejecuta sus acciones de la trayectoria
A→B→C→D→A mostradas en la figura siguiente.

+X B w
1R A

2F 4R U/2

3F
C D
k
x/2
z
+Z
Figura 5.17 E.R. del movimiento de la herramienta durante el ciclo

Su formato es:
N4/ G81 X﹙U﹚_Z﹙W﹚_ K_F_

Donde:
 X, Z: En la programación absoluta, el punto final de corte C en el sistema de coordenadas
de la pieza de trabajo

En la programación incremental, es la distancia del punto final de corte C en relación con

el punto de partida A del ciclo. En la figura están representados por U, W cuyos signos son
definidos por las direcciones de la trayectoria 1 y la trayectoria 2
 203

 K: Es la diferencia entre el punto de partida de corte B y el punto final de corte C. Su signo

es el signo de la diferencia (tanto en la programación absoluto como en la programación
incremental)
 F: Es el avance normal del ciclo

G82 ciclo de corte de roscado. Ese comando activa la acción de la trayectoria

A→B→C→D→E→A, mostrado en la figura siguiente.

+X
z W
E
4R A
D 3R 1R U/2
e
2F
C B
X/2 r

L +Z

Figura 5.18 E.R. del movimiento de la herramienta durante el ciclo

Su formato es:
N4/ G82 X(U)＿Z(W)＿R＿E＿C＿P＿ F/J＿

Donde:
 X, Z: En la programación absoluta, el punto final de corte C en el sistema de coordenadas
de la pieza de trabajo

En la programación incremental, es la distancia del punto final de corte C en relación con

el punto de partida A del ciclo. En la figura están representados por U, W cuyos signos son
definidos por las direcciones de la trayectoria 1 y la trayectoria 2

 R, E: Es la cantidad de retirada del corte de roscado. R, E son vectores, R es cantidad

retornada de Z-vector; E es cantidad retornada de X-vector, R, E se pueden omitir y indicar
que no es necesario activar la función de retorno.
 C: Es el número de entradas de la rosca. .En caso de ser de 0 o de 1, se corta un hilo de
rosca.
 204

 P: Al cortar un cabezal de rosca, es el ángulo cambiable del husillo que está distante del
sitio de pulso de base del mismo al punto de partida del corte
 F: Es el paso normal de la rosca en mm.
 J: Es el paso normal de la rosca en pulgadas.

El G82 y G32 corte de roscado son iguales. Bajo el estado de avance normal, el
ciclo se detiene después de cumplir todas las acciones.

G82 El ciclo de roscado cónico. El comando activa la acción de la trayectoria A→B→C→D→A,

véase en la figura siguiente.

+X
z W
E
4R A
D 3R 1R U/2
e 2F
C B i
X/2 r

L +Z

Figura 5.19 E.R. del movimiento de la herramienta durante el ciclo

Su formato es:
N4/ G82 X(U)＿Z(W) ＿I＿R＿ E＿C＿P＿ F/J＿

Donde:
 X, Z: En la programación absoluta, el punto final de corte C en el sistema de coordenadas
de la pieza de trabajo
En la programación incremental, es la distancia del punto final de corte C en relación con
el punto de partida A del ciclo. En la figura están representados por U, W cuyos signos son
definidos por las direcciones de la trayectoria 1 y la trayectoria 2
 I: Es La diferencia de radio entre el punto de partida de rosca B y el punto final de rosca C.
Cuyo signo es la diferencia (no solamente en la programación absoluta, sino también en la
programación incremental)
 205

 R, E: Es la cantidad de retirada del corte de roscado. R, E son vectores, R es cantidad

retornada de Z-vector; E es cantidad retornada de X-vector, R, E se pueden omitir y indicar
que no es necesario activar la función de retorno.
 C: Es el número de entradas de la rosca. .En caso de ser de 0 o de 1, se corta un hilo de
rosca.
 P: Al cortar un cabezal de rosca, es el ángulo cambiable del husillo que está distante del
sitio de pulso de base del mismo al punto de partida del corte
 F: Es el paso normal de la rosca en mm.
 J: Es el paso normal de la rosca en pulgadas.

El G82 y G32 corte de roscado son iguales. Bajo el estado de avance normal, el
ciclo se detiene después de cumplir todas las acciones.

Su formato es:
G82 X(U)＿Z(W)＿I＿R＿E＿C＿P＿F/J＿Q＿
Donde:
a. Q: Es el constante de aceleración y desaceleración del retroceso de roscado, cuando el
valor es de 0, la aceleración es máxima. Cuando el valor es máximo, el tiempo de
aceleración y desaceleración es más larga, y el retroceso dura más tiempo. Q debe mayor
o igual a “0”.
b. Cuando los valores Q no están escritos, el sistema funciona para retroceder según el
constante de aceleración y desaceleración dado por cada eje de avance.
c. Si es necesario usar la función de retroceso, R E se deben definir al mismo tiempo.
d. Tanto la cantidad de retroceso del eje corto y como la cantidad de retroceso del eje largo
no pueden sobrepasar a “20”.
e. El valor Q es modal.

EJEMPLO RESUELTO

Desarrolle12 el programa para la siguiente pieza. El programa de rosca en cilindro. La anchura de

rosca es de 1.5mm, δ＝1.5mm, δ′＝1mm, profundidad de penetración por cada vez (el valor de
diámetro) es de 0.8mm, 0.6mm., 0.4mm, 0.16mm respectivamente.

12
Tomado del módulo de programación de la máquina. Ajustado por Wilson Dario Cañas.
 206

SENA – Regional Antioquia

Centro de Tecnología de la Manufactura Avanzada - CTMA

Número del
Fecha de desarrollo:
programa:
_________________
_____________

DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS

%5000
N0 ; Tornillo tipo perno, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: BS0035,
tamaño material 28 * 70 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF,
VNGG160402LF, N151.2-185-20-5G y LT16ERAG60CB. 0 de pieza en cara frontal, proceso: cilindrado,
acabado, ranurado y roscado
N1 G18 G21 G90 G55 G36
G40 G80
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X50 Z20
N4 M42
N5 G94 G96 M03 F120 S1280
N6 G46 X1000 P2500
N7 T0101 ;Herramienta de desbaste
N8 G00 G42 X34 Z2
N9 M08 G01 X34 Z-100 F120
N10 G00 X35 Z2
N11 X33
N12 G01 Z-100 F120
N13 G00 X34 Z2
N14 X32
N15 G01 Z-100 F120
N16 G00 X33 Z2
N17 X31
N18 G01 Z-100 F120
N19 G00 X32 Z2
N20 X30.7
N21 G01 Z-100 F120
N22 G00 M01 X80 Z100
N23 T0202 ; Herramienta de acabado
N24 M03 S2000
N25 G00 X0 Z3
N26 G01 Z0 F30
N27 G01 X28
 207

N28 G01 X30 Z-2

N29 G01 Z-100
N30 M01 G00 X80 Z100
N31 T0303 ; Herramienta de ranurar
N32 M05 ;Detener husillo y cambiar palanca
para velocidades bajas
N33 M41 M03 S600
N34 G00 X34 Z-80
N35 G01 X26 F45
N36 G00 X34
N37 G00 Z-81
N38 G01 X26 F45
N39 G00 X34
N40 G00 Z-82
N41 G01 X26 F45
N42 G00 X34
N43 G00 X80 Z100
N44 T0404 ; Herramienta de roscado
N45 G00 X29.2 Z1.5
N46 G32 Z-81.5 F1.5
N47 G00 X40 Z1.5
N48 X28.6 ; Valor tomado de la tabla
N49 G32 Z-81.5 F1.5
N50 G00 X40 Z1.5
N51 X28.2 ; Valor tomado de la tabla
N52 G32 Z-81.5 F1.5
N53 G00 X40 Z1.5
N54 X28.04
N55 G32 Z-81.5 F1.5
N56 G00 X80 Z100
M06 T01
M09 M05
M30
Imagen como resultado del proceso de Imagen como resultado del proceso de
simulación mecanizado
 208

5.1 SUBPROGRAMA O SUBRUTINA

Un subprograma son programas por separado del programa principal y que ejecutan una serie de
operaciones que ocurren múltiples veces durante el ciclo de maquinado. Los subprogramas
acortan y simplifican la programación manual.

Un subprograma es "casi" lo mismo que un programa principal, se compone de secuencias de

programa de pieza con desplazamientos y funciones auxiliares. Básicamente no existe ninguna
diferencia entre un subprograma y un programa principal. El subprograma suele contener
secuencias que definen procesos de mecanizado o bien operaciones de mecanizado que se van a
realizar repetitivamente. Para su creación se opera como con un programa convencional,
únicamente debe añadirse al final, y en vez de la orden M30, la orden M99.

Las secuencias de mecanizado repetitivas se suelen escribir en subrutinas, por ejemplo un

subprograma puede contener determinados contornos que se repiten con frecuencia o también
ciclos de mecanizado.

Los subprogramas se pueden llamar desde cualquier programa principal.

Un subprograma puede a su vez realizar llamadas a otros subprogramas. Así mismo desde el
subprograma llamado se puede realizar de nuevo llamadas (Fig. 5.20) a otros subprogramas, etc.
Se pueden imbricar hasta un máximo de 125 niveles de subprogramas.

%1234
...
N10 G90;[Link]
...
N150 M98 P1235 L5
...
N450 M30

%1235
N10 G0 X50 Y20 Z2;Ubicar
herramienta
...
...
N450 M99

Figura 5.20 Representación esquemática de una subrutina

 209

Dependiendo de los controles, las subrutinas o subprogramas pueden ser creadas de diferentes
formas, pero la idea básica es la misma para cualquier sistema. La subrutina es una parte del
programa que está identificada de tal manera que puede ser llamada desde cualquier parte de un
programa para su ejecución. Las subrutinas pueden formar parte de un programa o pueden ser
programas independientes.

Subrutinas hay dos tipos:

ESTANDAR. Una subrutina estándar empieza siempre con un bloque que contiene la función
M98 (Abrir subprograma). M98 llamada al sub-programa En el programa principal llaman
M98, y el sub-programa retorna al inicio del programa principal siguiendo repetidamente su
funcionamiento hasta que el usuario lo intervenga. Su formato es:

N4/ M98 P____ L___

Dónde:
P_____ es el número de subprograma.
L _____ es el número de repeticiones del programa que se corre.

La subrutina siempre finaliza con la función M99.

M99 Retorno al programa principal. En el sub-programa llaman M99 para retornar al

programa principal. M99 se refiere al retorno del programa efectuado. Es decir cuando el
CNC lee el código M99 en un subprograma, el sistema vuelve al programa principal. Sin
embargo si el CNC lo lee en un bloque de programa principal, vuelve al primer bloque del
mismo, y lo efectua hasta que el usuario lo interrumpa.

Formato del sub-programa

%****: Al comienzo de ese renglón no puede haber espacio. En otras palabras esta
prohibido que exista espacio en el principio de la presenta línea.
M99
Al cabezal del sub-programa hay que definir el número del sub-programa tomando como
la dirección de entrada para llamar. Al final del sub-programa se usa M99 para controlar el
retorno del sub-programa al programa principal. Esto es; Hay que determinar el número
del subprograma al principio del mismo subprograma y utilizar el código M99 como el
final, para que vuelva al programa principal al cabo del subprograma ejecutado

 Se puede llamar el sub-programa mediante los parámetros.

 Al comienzo del sub-programa no puede haber espacios.

PARAMÉTRICAS
 210

EJEMPLO RESUELTO

Desarrolle el programa para la siguiente pieza13.

SENA – Regional Antioquia

Centro de Tecnología de la Manufactura Avanzada - CTMA

Número del Fecha de

programa: desarrollo:
____________ ________________
_ _

DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS

%5001
N0 ; Perilla cabezal, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: BS0035, tamaño
material 24* 100 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara
frontal, proceso: cilindrado
N1 G18 G21 G90 G54 G36
G40 G80
N2 G28 U0 W0
N3 G92 X30 Z10
N4 M42
N5 G94 F120
N6 G96 M03 S460
N7 G46 X1000 P2500
N8 T0101
N9 G00 X69 Z2
N10 M03 S1200 ; Gira husillo CW a 1200 rpm
N11 M08 G00 Z0
N12 M98 P0028 L5 Llamar el sub-programa y repetir 5
veces
N13 G00 X32 Z1 ; Retorno al punto de inicio de la
herramienta
N14 M09 M05
N15 M30

13
Ajustado por Maruboga
 211

%0028 ; Nombre del sub-programa

N1 G37 G91 G01 U-12 F100 ; Editar el programa con el radio y hacer
entrar la herramienta en el punto de
partida del corte
N2 G03 U-7385 W- ; bloque de arco R8 mecanizado
4.923 R8
N3 U3.215 W- ; bloque de arco R60 mecanizado
39.877 R60
N4 G02 U-1.4 W- ; bloque de arco R40 mecanizado
28.636 R40
N5 G00 U4 ; Salida de la superficie mecanizado
N6 W73.436 ; Retorno al eje Z, punto de partida de
ciclo
N7 G01 U-5 F100 ; Reajustar la profundidad de cada corte
de ciclo
N8 M99 ; Fin del subprograma y retorno al
programa principal
 212

ACTIVIDAD
En la empresa donde laboras se realiza una segunda convocatoria para contratar 2
programadores, debes seguir con la evaluación. Se presentaron 12 participantes. A cada uno se le
dio un plano diferente. Y se les entrego el formato de programación utilizado en la empresa. Se les
solicito hacer el programa bajo la norma ISO 1056. Los problemas siguientes son los resultados de
la evaluación. Cuáles serán los elegidos?

EVALUACIÓN 114 Desarrolle el programa para la siguiente pieza

SENA – Regional Antioquia

Centro de Tecnología de la Manufactura Avanzada - CTMA

Número del
Fecha de desarrollo:
programa:
_________________
_____________

DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS

%5001
N1 ; Tapón periférico, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: BS0035,
tamaño material 28 * 70 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en
cara frontal, proceso: cilindrado
N2 G18 G21 G90 G54
G36 G40 G80
N3 G28 U0 W0
N4 G92 X90 Z20
N5 M42
N6 G94 F120
N7 G96 M03 S1460
N8 G46 X1000 P2500
N9 G42 T0101
N10 M08 G00 X72 Z1
N11 G71 U1.5 R1 P10
Q14 X0.3 Z0.3
N12 G01 X0 Z0
N13 G02 X20 Z-10 I0 K-10
N14 G01 Z-15

14
Tomado del módulo de programación de la máquina. Ajustado por Maruboga
 213

N15 G03 X40 Z-25 I10 K0

N16 G01 X70 Z-40
N17 G01 Z-45
N18 N80 G00 G40 X100 Z100
N19 M30

EVALUACIÓN 215 Desarrolle el programa para la siguiente pieza. La posición inicial de

herramienta está en ( 90, 20), la profundidad de corte es de 1.5mm. (la profundidad de radio), la
retirada de la herramienta es de 1mm, la cantidad restante de maquinado en precisión con la
dirección de X es de 0.4mm, la profundidad adicional de maquinado en precisión en la dirección de
Z es de 0.1mm, la línea punteada representa la pieza en bruto.

SENA – Regional Antioquia

Centro de Tecnología de la Manufactura Avanzada - CTMA

Número del
Fecha de desarrollo:
programa:
_________________
_____________

DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS

%5002
N1 ; Eje, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: Plástico acetal, tamaño
material 40 * 102 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara
frontal, proceso: desbaste
N2 G18 G21 G90 G54
G36 G40 G80
N3 G28 U0 W0
N4 M42
N5 G94 F120
N6 G96 M03 S2460
N7 G46 X1000 P2500
N8 G42 T0101
N9 M08 G00 X46 Z1
N10 G92 X90 Z20 ; Posición inicial de herramienta para inicio
de ciclo
N11 G71 U1.5 R1 P10 Q20 ; El corte en bruto, 1.5mm; sobre medida
X0.6 Z0.1 para acabado X0.6mm Z0.1mm

N12 G01 X0 Z0 F120 ; La herramienta llega a la posición del punto

de partida del ciclo

15
Tomado del módulo de programación de la máquina. Ajustado y mecanizado por Wilson Dario Cañas
 214

N13 G01 X6 Z0 F100 ; La herramienta llega a iniciar el chaflán

N14 G01 X10 Z–2 ; Desbaste del chaflán 2×45°
N15 Z–20 ; Desbaste del cilindro exterior Φ10
N16 G91 G02 U10 W–5 R5 ; Desbaste de arco R5
N17 G01 W –10 ; Desbaste en precisión de cilindro Φ20
N18 G03 U14 W –7 R7 ; Desbaste de arco R7
N19 G01 Z–52 ; Desbaste cilindro Φ34
N20 U10 W–10 ; Desbaste del cono
N21 W–20 ; Desbaste Φ44, y finalización del ciclo
N22 G00 X80 Z80 ; Retorno al punto de inicio de la
herramienta
N23 M05 ; Paro del husillo
N24 M30 ; Finalización del programa principal y
retorno a inicio
Imagen de la simulación Imagen
del
mecaniza
do

EVALUACIÓN 316. Desarrolle el programa para la siguiente pieza. La posición inicial de

herramienta está en ( 90, 20), la profundidad de corte es de 1.5mm. (la profundidad de radio), la
retirada de la herramienta es de 1 mm, la cantidad restante de maquinado en precisión con la
dirección de X es de 0.4mm, la profundidad adicional de maquinado en precisión en la dirección de
Z es de 0.1mm

SENA – Regional Antioquia

Centro de Tecnología de la Manufactura Avanzada - CTMA

Número del
Fecha de desarrollo:
programa:
_________________
_____________

16
Tomado del modulo de programación de la máquina. Ajustado y mecanizado por Maruboga
 215

DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS

%5003
N0 ; Eje, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: Plástico acetal, tamaño
material 50 * 102 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara
frontal, proceso: desbaste
N1 G18 G21 G90 G36
G40 G80
N2 M42
N3 G94 F100
N4 G96 M03 S2460
N5 G46 X1000 P2500
N6 G41 T0101
N7 M08 G92 X6 Z10 ;Llegar a la posición del punto de partida del
ciclo
N8 G71 U1 R1 P10 Q19 X-0.6 ; Ciclo de maquinado interior
Z0.1
N9 G01 X44 Z0 F100 ; Llegar a la posición de Φ 44 círculo interior
N10 G01 Z-20 F80 ; Desbaste a círculo interior de Φ44
N11 G91 U-10 W-10 ; Desbaste el cono de circulo interior
N12 W-10 ; Desbaste a círculo interior de Φ 34
N13 G03 U-14 W-7 R7 ; Desbaste arco R7
N14 G01 W-10 ; Desbaste a círculo interior de Φ 20
N15 G02 U-10 W-5 R5 ; Desbaste arco R5
N16 G01 Z-80 ; Desbaste a círculo interior de Φ 10
N17 U-4 W-2 ; Desbaste chaflán 2×45°
N18 G40 X4 ; Salir de la superficie maquinada y cancelar
la compensación en radio de arco de punta
de la herramienta
N19 G00 X80 ; Retiro herramienta a posición de seguridad
en X
N20 Z80 ; Retiro herramienta a posición de seguridad
en Z
N21 M05 ; Paro del eje principal
N22 M30 ; Fin del programa principal y reinicio a N0
Imagen resultante de la simulación Imagen resultante del mecanizado

EVALUACIÓN 417 Desarrolle el programa para la siguiente pieza. La línea punteada es la pieza en
bruto

SENA – Regional Antioquia

Centro de Tecnología de la Manufactura Avanzada - CTMA

17
Tomado del modulo de programación de la máquina. Ajustado y mecanizado por Wilson Dario Cañas
 216

Número del
Fecha de desarrollo:
programa:
_________________
_____________

DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS

%5004
N0 ; Eje, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: Plástico acetal, tamaño
material 50 * 80 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara
frontal, proceso: desbaste, acabado y tronzado
N1 G18 G21 G90 G36
G40 G80
N2 G94 F100
N3 G96 M03 S2460
N4 G28 U0 W0
N5 M42
N6 G46 X1000 P2500
N7 G41 T0101
N8 M08 G00 X42 Z10 ; Llegar a la posición del punto de partida del
ciclo
N9 G92 X46 Z20
N10 G71 U1 R1 P13 Q24 E0.3 ;Maquinado en bruto y en ciclo con la
F100 cavidad

N11 G00 X0 Z1
N12 G01 X0 Z0 F100
N13 G01 X10
N14 G01 X16 ; Llegar a la posición de línea prolongada del
ángulo invertido
N15 X20 Z-2 F80 ; Maquinado en precisión de ángulo
invertido 2 × 45°
N16 Z-8 ; Desbaste a Φ20
N17 G02 X28 Z-12 R4 ; Desbaste al arco R4
N18 G01 Z-17 ; Desbaste a Φ 28
N19 U-10 W-5 ; Desbaste de cono de 45°)
N20 W-8 ; Desbaste de ranura de círculo exterior Φ18
N21 U8.66 W-2.5 ; Desbaste de cono de 30°
N22 Z-37.5 ; Desbaste al Φ 26.66
N23 G02 X30.66 W-14 R10 ; Desbaste al arco de R10
N24 G01 W-10 ; Desbaste a Φ 30.66
N25 X40 ; Salir de la superficie desbastada y terminar
el mecanizado
N26 G00 G40 X80 Z100 ; Cancelar la compensación de radio,
retornar a la posición de cambio de la
herramienta
 217

N27 M03 T0202 S2000 ; Cambiar la herramienta N°.2, herramienta

de acabado
N28 G00 G42 X42 Z3 ; Compensación de radio de arco de punta
de la herramienta
N29 G00 X0 Z1
N30 G01 X0 Z0 F30
N31 X10
N32 G01 X16
N33 X20 Z-2 F80
N34 Z-8
N35 G02 X28 Z-12 R4
N36 G01 Z-17
N37 U-10 W-5
N38 W-8
N39 U8.66 W-2.5
N40 Z-37.5
N41 G02 X30.66 W-14 R10
N42 G01 W-10
N43 X40
N44 W-5
N45 G00 X80 Z100 ; Posición de cambio de herramienta
N46 M05
N65 M41
N66 M03 S250
N67 T0303 ; Cambiar la herramienta N° 3, herramienta
de tronzado
N68 G00 X42 Z-65 ; Ubicación de la herramienta
N69 G01 X0 F45 ; Posición de cambio de herramienta
N70 G00 X80 Z100
N71 M05 M09
N72 M30
Imagen resultado del mecanizado
 218

EVALUACIÓN 518. Desarrolle el programa para la siguiente pieza. El procedimiento de maquinado

de la pieza mostrada en la figura exige que el punto de partida está en A(80,1),la profundidad de
corte es de 1.2mm, la cantidad de retirada de la herramienta es de 1mm,la cantidad restante de la
dirección X al maquinar en precisión es 0.2mm, y la cantidad restante de maquinado de dirección
Z es de 0.5mm. La línea punteada es la pieza en bruto. Se pide desarrollar con G72.

SENA – Regional Antioquia

Centro de Tecnología de la Manufactura Avanzada - CTMA

Número del
Fecha de desarrollo:
programa:
_________________
_____________

DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS

%5005
N0 ; Eje, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: Plástico acetal, tamaño
material 80 * 90 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara
frontal, proceso: desbaste
N1 G18 G21 G90 G54
G36 G40 G80
N2 G28 U0 W0
N3 G94 F100
N4 M42
N5 G96 M03 S1460
N6 G46 X1000 P2500
N7 G42 T0101
N8 M08 G00 X76 Z10 ; Llegar a la posición del punto de partida del
ciclo
N9 G92 X85 Z20
N10 G72 W1.2 R1 P8 Q24 X0.2 ; Maquinado en bruto de sección lateral y
Z0.5 F100 exterior en ciclo de corte

N11 G00 X0 Z1
N12 G01 X0 Z0 F100
N13 G01 X10
N14 X80 Z1 ; Llegar a la posición de punto de inicio de
ciclo
N15 G00 X100 Z80 ; Llegar a la posición de cambio de las
herramientas
N16 G00 Z-53 ; Inicio de mecanizado y llegada hasta la

18
Tomado del módulo de programación de la máquina. Ajustado por MARUBOGA
 219

línea prolongada del cono

N17 G01 X54 Z-40 F80 ; Desbaste del cono
N18 Z-36 ; Desbaste a Φ 54
N19 G02 U-8 W4 R4 ; Desbaste del arco R4
N20 G01 X30 ; Refrenta A  30
N21 Z-15 ; Desbaste A Φ 30
N22 U-16 ; Refrenta A  14
N23 G03 U-4 W2 R2 ; Desbaste Del Arco R2
N24 G01 Z-2 ; Desbaste A Φ 10
N25 U-4 W2 ; Desbaste A Chaflán De 2×45°
N26 G40 G00 X100 Z80 ; Cancelar La Compensación De Radio Y
Retornar A La Posición Del Punto De Partida
N27 M05 M09 ; El Eje Principal Para Y Fin Del Programa
Principal Y Restauración A Su Posición
N28 M30
Imagen como resultado de la simulación Imagen como resultado del mecanizado

EVALUACIÓN 619 Desarrolle el programa para la siguiente pieza. El procedimiento de maquinado

de la pieza mostrada en la figura siguiente: Exige que el punto de partida del ciclo está en A(6,3), la
profundidad de corte es de 1.2mm, la cantidad de retirada de la herramienta es de 1mm, la sobre
medida de acabado para X es de 0.2mm, la sobre medida de acabado para Z es de 0.5mm, La línea
punteada representa la pieza en bruto.

SENA – Regional Antioquia

Centro de Tecnología de la Manufactura Avanzada - CTMA

Número del
Fecha de desarrollo:
programa:
_________________
_____________

DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS

%5006
N0 ; Eje, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: Plástico acetal, tamaño
material 80 * 90 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara
frontal, proceso: desbaste
N1 G18 G21 G90 G36
G40 G80
19
Tomado del módulo de programación de la máquina. Ajustado por MARUBOGA
 220

N2 G28 U0 W0
N3 G94 F100
N4 M42
N5 G96 M03 S1460
N6 G46 X1000 P2500
N7 G41 T0101
N8 M08 G00 X7 Z3 ; Llegar a la posición del punto de partida del
ciclo
N9 G92 X85 Z20
N10 G72 W1.2 R1 P11 Q21 ; Maquinado en bruto de sección lateral e
X0.2 Z0.5 F100 interior en ciclo de corte

N11 G00 Z-60

N12 G01 U6 W2 F80
N13 W10
N14 G03 U4 W2 R2
N15 G01 X30
N16 Z-34
N17 X46
N18 G02 U8 W4 R4
N19 G01 Z-20
N20 U20 W10
N21 Z3
N22 G00 X100 Z80
N23 M09
N24 M05
N25 M30
Imagen como resultado de la simulación Imagen como resultado del mecanizado

EVALUACIÓN 720 Desarrolle el programa para la siguiente pieza. El procedimiento de maquinado

de la pieza mostrada en la figura siguiente: Exige que el punto de partida del ciclo está en A(6,3), la
profundidad de corte es de 1.2mm, la cantidad de retirada de la herramienta es de 1mm, la sobre
medida de acabado para X es de 0.2mm, la sobre medida de acabado para Z es de 0.5mm, La línea
punteada representa la pieza en bruto.

SENA – Regional Antioquia

Centro de Tecnología de la Manufactura Avanzada - CTMA

20
Tomado del módulo de programación de la máquina. Ajustado por MARUBOGA
 221

Número del
Fecha de desarrollo:
programa:
_________________
_____________

DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS

%5007
N0 ; Eje, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: Plástico acetal, tamaño
material 80 * 90 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de pieza en cara
frontal, proceso: desbaste
N1 G18 G21 G90 G36
G40 G80
N2 G28 U0 W0
N3 G94 F100
N4 M42
N5 G96 M03 S1460
N6 G46 X1000 P2500
N7 G41 T0101
N8 M08 G00 X60 Z3 ; Llegar a la posición del punto de partida del
ciclo
N9 G92 X70 Z30
N10 G73 U3 W0.9 R3 P11 Q19 ; Maquinado en bruto de sección lateral e
X-0.6 Z0.1 F130 interior en ciclo de corte

N11 G00 X0 Z3
N12 G01 U10 Z-2 F80
N13 N8 Z-20
N14 G02 U10 W-5 R5
N15 G01 Z-35
N16 G03 U14 W-7 R7
N17 G01 Z-52
N18 U10 W-10
N19 U10
N20 G00 X80 Z80
N21 M30
Imagen como resultado de la simulación Imagen como resultado del mecanizado

EVALUACIÓN 821 Desarrolle el programa para la siguiente pieza

21
Tomado del módulo de programación de la máquina. Ajustado por MARUBOGA
 222

SENA – Regional Antioquia

Centro de Tecnología de la Manufactura Avanzada - CTMA

Número del
Fecha de desarrollo:
programa:
_________________
_____________

DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS

%5008
N0 ; Eje, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: Plástico acetal, tamaño
material 40 * 90 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL KWCD00337, 0 de pieza en cara frontal,
proceso: desbaste
N1 G18 G21 G90 G36
G40 G80
N2 G28 U0 W0
N3 G94 F100
N4 M41
N5 G96 M03 S460
N6 G46 X1000 P2500
N7 G41 T0101
N8 M08 G00 X60 Z3 ; Llegar a la posición del punto de partida del
ciclo
N9 G92 X0 Z10
N10 G74 Z60 R1 Q5 F130 ; Maquinado en bruto de taladrado
N11 G00 X70 Z100
N12 M09
N13 M30
Imagen como resultado de la simulación Imagen como resultado del mecanizado

EVALUACIÓN 922. Desarrolle el programa para la siguiente pieza.

SENA – Regional Antioquia

Centro de Tecnología de la Manufactura Avanzada - CTMA

22
Programa aportado por Instructor: Lic. Isidro Ortiz C.
 223

Número del
Fecha de desarrollo:
programa:
_________________
_____________

DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS

%5009
N0 ; Eje, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: Plástico acetal, tamaño
material 40 * 90 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, VNGG160402LF,
N151.2-185-20-5G y LT16ERAG60CB, 0 de pieza en cara frontal, proceso: desbaste, acabado,
ranurado y roscado
N1 G90 G18 G21 G36 ; P Abs, Plano XZ, Sistema métrico Grafico en
G40 G80 G54 , Cancelación de compensación de
herramienta, cancelación de ciclos, decalaje
de origen a la copa
N2 G28 U0 W0 ; Ir a referencia
N3 G94 F200 ; Parámetros de corte avance
N4 M42 ; Rango de revoluciones altas
N5 G96 M03 S1460 ; Parámetros de corte velocidad de husillo
N6 G46 X1000 P2500 ; Limitador de rpm
N7 G41 T0101 ; Cambio de herramienta desbaste CMNG
120408 LUF
N8 M08 G00 ; Llegar a la posición del punto de partida del
ciclo
N9 G92 X0 Z93.80 ; Longitud de pieza
N10 G00 X40 Z10
N11 G71 U1.5 R1 P12 Q19 ; Ciclo de desbaste U= Profundidad por pasada
R=Retracción, P= Bloque Inicio del contorno, Q=
Bloque final del contorno
N12 G42 G01 X6.11 Z0
N13 X10.84 Z-1.37
N14 X15.73 Z-10.5
N15 Z-16
N16 G03 X24 Z-20 R4
N17 G01 Z-24
N18 X34 Z-29
N19 Z-38
N20 G00 G40 X100 Z100 ; Retiro a posición de cambio de herramienta
N21 T0202 ;Llamar herramienta de acabado -
VNGG160402LF
N22 G96 M03 S2500 ; Incremento de la velocidad
N23 G00 X40 Z10
 224

N24 G70 U1.5 R1 P12 Q19 ; Ciclo de desbaste U= Profundidad por pasada
F100 R=Retracción, P= Bloque Inicio del contorno, Q=
Bloque final del contorno
N25 G00 G40 X100 Z100 ; Retiro a posición de cambio de herramienta
N26 T0303 ;Llamar herramienta de ranurado - N151.2-
185-20-5G
N27 M41 ; Rango de revoluciones bajas
N28 G99 F80 ; Parámetros de corte avance
N29 G96 S100
N30 M03 S500 ; Decremento de la velocidad
N31 G00 X18 Z-11
N32 G75 X12 R0.5 Q1 Z-13 ; Ciclo de ranurado X, Z=Coordenadas del final
de la ranura, R=Retracción en X, Q=Profundidad en
X
N33 G01 X18

N34 Z-13
N35 G75 X12 R0.5 Q1 Z-13 ; Ciclo de ranurado
N36 G01 X15.73 Z-10.5
N37 X14 Z-11
N38 G00 X40
N39 Z-34.24
N40 G75 X25 Z-35 R0.5 Q1 I2 ; Ciclo de ranurado
N41 G01 X36
N42 X34Z-32.24
N43 G03 X30 Z-34.24 R2
N44 G00 X80
N45 Z50
N46 T0404 ; Cambio de herramienta para roscar
LT16ERAG60CB.

N47 G00 X20 Z2

N48 G97 M3 S900
N49 G76 C2 R-2 E2 A60 ; Ciclo de roscado cónico. C= Pasadas de
X13.402 Z-11.5 I-2.44 acabado, R=Retracción en Z, E=Retracción en X,
A=Angulo entre flancos, X, Z=Coordenadas Diam.
K1.299 U0.1 V0.1 Interior
Q0.5 F2; I= (D-d)/2 Inclinación del cono, K=Altura de filete
U=Sobre medida para acabado, V=Corte mínimo,
Q=Primer corte, F=Paso
N50 G80 G00 X80 Z50
N51 M06 T1
M09
M05
M30
Imagen como resultado de la simulación Imagen como resultado del mecanizado
 225

EVALUACIÓN 1023 Desarrolle el programa para la siguiente pieza.

SENA – Regional Antioquia

Centro de Tecnología de la Manufactura Avanzada - CTMA

Número del
Fecha de desarrollo:
programa:
_________________
_____________

DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS

%5010
N0 ; Eje, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: Plástico acetal, tamaño
material 40 * 90 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, VNGG160402LF,
N151.2-185-20-5G y LT16ERAG60CB, 0 de pieza en cara frontal, proceso: desbaste, acabado,
ranurado y roscado
N1 G90 G18 G21 G36 ; P Abs, Plano XZ, Sistema métrico Grafico en
G40 G80 G54 , Cancelación de compensación de
herramienta, cancelación de ciclos, decalaje
de origen a la copa
N2 G28 U0 W0 ; Ir a referencia
N3 G94 F200 ; Parámetros de corte avance
N4 M42 ; Rango de revoluciones altas
N5 G96 M03 S1460 ; Parámetros de corte velocidad de husillo
N6 G46 X1000 P2500 ; Limitador de rpm
N7 G41 T0101 ; Cambio de herramienta desbaste CMNG
120408 LUF
N8 M08 G00 ; Llegar a la posición del punto de partida del
ciclo
N9 G92 X0 Z93.80 ; Longitud de pieza
N10 G00 X40 Z10
N11 G71 U1.5 R1 P12 Q18 ; Ciclo de desbaste U= Profundidad por pasada
R=Retracción, P= Bloque Inicio del contorno, Q=
Bloque final del contorno
N12 G42 G01 X12 Z0
N13 X16 Z-2
N14 Z-16
N15 G03 X24 Z-20 R4
N16 G01 Z-24
N17 X34 Z-29
23
Programa aportado por Instructor: Lic. Isidro Ortiz C.
 226

N18 Z-38
N19 G40
N20 G00 X100 Z100 ; Retiro a posición de cambio de herramienta
N21 T0202 ;Llamar herramienta de acabado -
VNGG160402LF
N22 G96 M03 S2500 ; Incremento de la velocidad
N23 G00 X40 Z10
N24 G70 U1.5 R1 P12 Q18 ; Ciclo de desbaste U= Profundidad por pasada
F100 R=Retracción, P= Bloque Inicio del contorno, Q=
Bloque final del contorno
N25 G00 G40 X100 Z100 ; Retiro a posición de cambio de herramienta
N26 T0303 ;Llamar herramienta de ranurado - N151.2-
185-20-5G
N27 M41 ; Rango de revoluciones bajas
N28 G99 F80 ; Parámetros de corte avance
N29 G96 S100
N30 M03 S500 ; Decremento de la velocidad
N31 G00 X18 Z-11
N32 G75 X12 R0.5 Q1 Z-13 ; Ciclo de ranurado X, Z=Coordenadas del final
de la ranura, R=Retracción en X, Q=Profundidad en
X
N33 G01 X18

N34 Z-13
N35 G75 X12 R0.5 Q1 Z-13 ; Ciclo de ranurado
N36 G00 X40
N37 Z-34.24
N38 G75 X25 Z-35 R0.5 Q1 I2 ; Ciclo de ranurado
N39 G01 X36
N40 X34Z-32.24
N41 G03 X30 Z-34.24 R2
N42 G00 X80
N43 Z50
N44 T0404 ; Cambio de herramienta para roscar
LT16ERAG60CB.

N45 G00 X20 Z2

N46 G97 M3 S900
N47 G76 C2 R-2 E2 A60 ; Ciclo de roscado. C= Pasadas de acabado,
X13.402 Z-11.5 I0 R=Retracción en Z, E=Retracción en X, A=Angulo
entre flancos, X, Z=Coordenadas Diam. Interior
K1.299 U0.1 V0.1 I= (D-d)/2 Inclinación del cono, K=Altura de filete
Q0.5 F2; U=Sobre medida para acabado, V=Corte mínimo,
Q=Primer corte, F=Paso
N48 G80 G00 X80 Z50
N49 M06 T1
N50 M09
N51 M05
 227

M30
Imagen como resultado de la simulación Imagen como resultado del mecanizado

EVALUACIÓN 11 Desarrolle el programa para la siguiente pieza24. Nombre a pieza: Manubrio,

material en bruto 36 x 200 mm. Velocidad de corte 150 m/min. Material Acero AISI 1020, plano a
escala 1:1 y medidas en mm. de la herramienta es de 1 mm, la cantidad restante de maquinado en
precisión con la dirección de X es de 0.4mm, la profundidad adicional de maquinado en precisión
en la dirección de Z es de 0.1mm

SENA – Regional Antioquia

Centro de Tecnología de la Manufactura Avanzada - CTMA

Número del
Fecha de desarrollo:
programa:
_________________
_____________

DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS

%5011
N0 ; Eje, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material: Plástico acetal, tamaño
material 40 * 90 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, VNGG160402LF,
N151.2-185-20-5G y LT16ERAG60CB, 0 de pieza en cara frontal, proceso: desbaste, acabado,
ranurado y roscado
N1 G90 G18 G21 ; P Abs, Plano XZ, Sistema métrico Grafico en ,
G36 G40 G80 Cancelación de compensación de herramienta,
G54 cancelación de ciclos, decalaje de origen en la cara
frontal
N2 G28 U0 W0 ; Ir a referencia
N3 G94 F120 ; Parámetros de corte avance
N4 M42 ; Rango de revoluciones altas
N5 G96 M03 S1300 ; Parámetros de corte velocidad de husillo
N6 G46 X1000 P2500 ; Limitador de rpm
N7 G41 T0101 ; Cambio de herramienta desbaste CMNG 120408
LUF
N8 M08 G00 ; Llegar a la posición del punto de partida del ciclo
N9 G92 X0 Z93.80 ; Longitud de pieza
N10 G00 X38 Z2 ;Ubicación punto de inicio del ciclo
N11 G81 X0 Z-1 ; Refrenta la cara frontal a una velocidad de
120mm/min
N12 G80 X35.28 Z-159 ; Cilindra A 35.28X159
N13 G00 X50 Z100 ; Se desplaza a sitio seguro para cambio de hta
N14 T0202 Selecciona hta de tronzar

24
Aporte del tutor Ivan Vinueza- Regional Nariño.
 228

N15 S400 ; Marcha a 400 rpm

N16 G00 X38 ; Se desplaza al punto de inicio de ciclo en X
N17 Z-47.71 ; Punto de inicio de ciclo en Z
N18 G81 X34 W-9 F50 ; Ciclo único transversal
N19 X32 W-9
N20 X30 W-9
N21 X28 W-9
N22 G00 X50 ; Desplazamiento rápido a sitio seguro en X
N23 Z100
N24 M42 T0101 ; Cambio herramienta derecha
N25 M3 S1300
N26 G00 Z-52 ; Punto de inicio en Z
N27 X36 ; Punto de inicio en X
N28 G80 X33 Z-80.4 F120 ; Ciclo único longitudinal
N29 X31 Z-72.9
N30 X29 Z-67.1
N31 X27 Z-62.3
N32 X25 Z-58.1
N33 G42 G01 X22.9 Z-53.62
N34 G03 X35.28 Z-98.68 I-
160.85 K-45.05
N35 G40G00 X50
N36 Z2 ; Punto de inicio en Z
N37 X38 ; Punto de inicio en X
N38 G80 X36 Z-29 ; Ciclo único longitudinal
N39 X34 Z-31
N40 X32 Z-31
N41 X30 Z-31
N42 X28 Z-31
N43 X26 Z-31
N44 X24 Z-31
N45 X22 Z-31
N46 X20 Z-31
N47 X18.9 Z-31
N48 G00 X17
N49 G42 G01 Z-1
N50 X19 Z-2
N51 G00 X36 ; Punto de inicio en X
N52 Z-27 ; Punto de inicio en Z
N53 G81 W-3 K-2 U-4 ; Ciclo único transversal
N54 W-3 K-3.4 U-6.8
N55 W-3 K-4.8 U-9.6
N56 W-3 K-6.2 U-12
 229

N57 W-3 K-7.7 U-14

N58 G00 X20
N59 G01 X19 Z-30
N60 G02 X19.96 Z-31.47 R2
N61 G01 X35.28 W-9
N62 G00 X50
N63 Z100
N64 T0404 ; Cambio herramienta izquierda
N65 G40 M3 S1300
N66 G00 X38 Z-53.62
N67 G41 G01 X22.9 F120
N68 G03 X31 Z-46.26 R6
N69 G02 X35.28 W3 R3
N70 G00 X50
N71 Z100
N72 T0202 ; Cambio herramienta de tronzar
N73 M3 S400
N74 G00 X22 Z-27
N75 G01 X16 F50
N76 G00 X50
N77 Z100
N78 T0303 ; Cambio herramienta de roscar
N79 M3 S300
N80 G00 X19 Z5
N81 G82 X18 Z-29 I0 R2 E2
C1 F2
N82 X17 Z-29 I0 R2 E2
C1 F2
N83 X16.5 Z-29 I0 R2 E2
C1 F2
N84 X16.2 Z-29 I0 R2 E2
C1 F2
N85 G00 X50
N86 Z100
N87 T0202 ; Cambio herramienta de tronzar
N88 M3 S400
N89 G00 Z-159
N90 G81 X19 W-10 F50 ; Ciclo único transversal
N91 G00 X50
N92 Z100
N93 T0404 ; Cambio herramienta izquierda
N94 M3 S1300
N95 G00 X36
 230

N96 Z-159
N97 G80 X33 Z-116.8 F120
N98 X31 Z-124.3
N99 X29 Z-130
N100 X27 Z-135
N101 X25 Z-139
N102 X23 Z-143
N103 X21 Z-146.4
N104 X19 Z-149.6
N105 X17 Z-154.5
N106 X15 Z-155.3
N107 X13 Z-156.3
N108 X11 Z-156.3
N109 X9 Z-156.8
N110 G41 G01 X18.02 Z-151.68
N111 G02 X35.28 Z-98.68 I-
158.41 K53
N112 G40 G00 X50
N113 Z100
N114 T0101 ; Cambio herramienta derecha
N115 M3 S900
N116 G00 X38 Z-151.68
N117 G01 X18.02 G42
N118 G03 X4.96 Z-157.84 R9.5
N119 G00 X50
N120 G40 G28 U0 W0
N121 M09 M05
N122 M30
Imagen como resultado de la simulación Imagen como resultado del mecanizado
 231

EVALUACIÓN 1225 Desarrolle el programa para la siguiente pieza Se desea realizar el programa
para mecanizar la pieza matacho para juego plástico de bolos a escala de 5:1 el cual se desarrollará
en un latón 7030 en un cilindro de 75 x 19 con 60 mm mecanizables.

SENA – Regional Antioquia

Centro de Tecnología de la Manufactura Avanzada - CTMA
Número del Fecha de
programa: desarrollo:
__________ ________________
_ _
DIRECCIÓN COMANDO PALABRAS COMENTARIOS
%5011
N0 ; Matacho para bolo plástico, centro torneado CK6032, postprocesador. HNC21T, tipo material:
BS0035, tamaño material 9 * 70 mm., tipo de herramienta; KENNAMETAL CMNG 120408 LUF, 0 de
pieza en cara frontal, proceso: cilindrado
N1 G90 G18 G21 G37 ; P Abs, Plano XZ, Sistema métrico Grafico en
G40 G80 G54 radios, Cancelación de compensación de
herramienta, cancelación de ciclos, decalaje de
origen en la cara frontal
N2 G28 U0 W0 ; Ir a referencia
N3 G94 F120 ; Parámetros de corte avance
N4 M42 ; Rango de revoluciones altas
N5 G96 M03 S1800 ; Parámetros de corte velocidad de husillo
N6 G46 X1000 P2500 ; Limitador de rpm
N7 G41 T0101 ; Cambio de herramienta desbaste CMNG
120408 LUF
N8 M08 G00 ; Llegar a la posición del punto de partida del
ciclo
N9 G92 X90 Z10 ; Longitud de pieza
N10 G00 X69 Z2 ;Ubicación punto de inicio del ciclo
N11 X9.5 Z61 ; Posiciona herramienta a 19
N12 G81 X9 Z15.1361 F120 ; Ciclo único longitudinal
N13 G0 X8.5 ; Posiciona herramienta
N14 G81 X8.5 Z15.2368 F120 ; Ciclo único longitudinal
N15 G0 X8 ; Posiciona herramienta
N16 G81 X8 Z17.279 F120 ; Ciclo único longitudinal
N17 G0 X7.5 ; Posiciona herramienta
N18 G81 X7.5 Z17.746 F120 ; Ciclo único longitudinal
N19 G0 X6.5 ; Posiciona herramienta
N20 G81 X6.5 Z52.9617 F120 ; Ciclo único longitudinal
N21 G0 X6 ; Posiciona herramienta
N22 G81 X6 Z54.6903 F120 ; Ciclo único longitudinal
N23 G0 X5.5 ; Posiciona herramienta

25
Propuesto por Maruboga
 232

N24 G81 X5.5 Z55.7518 F120 ; Ciclo único longitudinal

N25 G0 X5 ; Posiciona herramienta
N26 G81 X5 Z56.561 F120 ; Ciclo único longitudinal
N27 G0 X4.5 ; Posiciona herramienta
N28 G81 X4.5 Z57.221 F120 ; Ciclo único longitudinal
N29 G0 X4 ; Posiciona herramienta
N30 G81 X4 Z57.7769 F120 ; Ciclo único longitudinal
N31 G0 X3.5 ; Posiciona herramienta
N32 G81 X3.5 Z58.2538 F120 ; Ciclo único longitudinal
N33 G0 X3 ; Posiciona herramienta
N34 G81 X3 Z58.6667 F120 ; Ciclo único longitudinal
N35 G0 X2.5 ; Posiciona herramienta
N36 G81 X2.5 Z59.0258 F120 ; Ciclo único longitudinal
N37 G0 X7 Z49.5017 ; Posiciona herramienta
N38 G1 X6.5 Z48.2425 F30 ; Penetra herramienta
N39 G81 X6.5 Z31.066 F120 ; Ciclo único longitudinal
N40 G1 X6 Z47.7731 F30 ; Penetra herramienta
N41 G81 X6 Z32.2511 F120 ; Ciclo único longitudinal
N42 G1 X5.5 Z46.7116 F30 ; Penetra herramienta
N43 G77 X5.5 Z33.7320 F120 ; Ciclo único longitudinal
N44 G1 X5 Z44.5052 F30 ; Penetra herramienta
N45 G81 X5 Z35.7086 F120 ; Ciclo único longitudinal
N46 G1 X9 Z25 F30 ; Penetra herramienta
N47 G81 X7 Z22.7302 F120 ; Ciclo único longitudinal
N48 G81 X7 Z17.8709 F120 ; Ciclo único longitudinal
N49 G1 X6.5 Z20.9673 F30 ; Penetra herramienta
N50 G81 X6.5 Z17.8714 F120 ; Ciclo único longitudinal
N51 G1 X6 Z19.7191 F30 ; Penetra herramienta
N52 G81 X6 Z17.9685 F120 ; Ciclo único longitudinal
N53 G0 X30 ; Retiro herramienta en X
N54 Z61 ; Retiro herramienta en Z
N55 M06 T2 ;Llamo herramienta acabado
N56 M03 S2000 ;Incremento de la velocidad
N57 G0 X0 Z1 ;Ubicación de la herramienta
N58 G1 X0 Z0 F30 ; Toca W
N59 G2 Z47.1 X5.6 R9.2 F30 ; Arco 1
N60 G3 Z33 X5.6 R22.2 F30 ; Arco 2
N61 G2 Z19 X5.6 R15 F30 ; Arco 3
N62 G3 Z17.5 X6.4 R1.0 F30 ; Arco 4
N63 G1 X7 F30 ; Refrentado
N64 G2 Z16.5 X8 R1 F30 ; Arco 5
N65 G1 Z15 ; Cilindrado
N66 X8.5 ; Refrentado
 233

N67 G2 Z14 X9.5 R1 F30 ; Arco 6

N68 G1 Z8 ; Cilindrado
N69 G0 X12 Z100 ; Retiro de herramienta
N70 M06 T03 ; Cambio herramienta de tronzar
N71 S600 ; Baja velocidad
N72 G0 Z12 X12.04 ; Ubica herramienta
N73 G1 X-1.27 F6 ; Penetra
N74 G0 X12.04 ; Retira herramienta
N75 G0 X10 Z100 ; Posiciona herramienta a punto de seguridad
N76 M06 T1 ; Cambio herramienta 1
N77 M05 ; Apaga husillo
N78 M09 ; Apaga refrigerante
N79 G28 X0 z0 ; Torreta a home
N80 M30 ; Fin de programa
Imagen como resultado de la simulación Imagen como resultado del mecanizado

Generar el programa de mecanizado para las siguientes piezas

234
 235

 32  32

 35

R4
 37

R6 R6
10 10

1x45
 236

BIBLIOGRAFÍA
CATALOGO DE LA MÁQUIA

CIBERGRAFÍA

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 [Link]
 [Link]
 [Link]
 [Link]
 [Link]
 [Link]
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