Final procesos industriales: METALURGIA

Nociones básicas
Los elementos definidos como metales poseen una unión metálica donde la falta de iones cargados
opuestamente y la falta de electrones que formen uniones covalentes hace que dos átomos compartan
electrones, entonces cada átomo contribuye con sus electrones a formar una nube de electrones que se
mueven libremente entre los iones metálicos positivos en niveles de energía definidos.

De acuerdo a esta unión los metales poseen las siguientes características:

- Alta conductividad calórica y eléctrica

- Resistencia eléctrica que aumenta con el aumento de la temperatura
- Emiten electrones (-) durante el calentamiento
- Buena capacidad reflectiva
- Deformación plástica
- No son transparentes y poseen brillo metálico
- Las aleaciones se obtienen por fusión
- La microestructura permite visualizar las fases y los constituyentes de la aleación.

Existen fuerzas de atracción entre los electrones que tienden a disminuir la energía interna, mientras que
las fuerzas de repulsión, que también habitan, tienden a aumentarla. Entonces a cierta distancia estas dos
fuerzas se equilibrarán dándonos un punto de equilibrio.

Los átomos tienen Energía Cinética y Energía Potencial. La EC es la velocidad con la que se mueven los
átomos y es función de la temperatura, por lo tanto al aumentar la temperatura aumenta la E C. La EP está
relacionada con la distancia entre los átomos, por lo tanto, a mayor distancia mayor E P

El descenso de la temperatura implica una disminución en el recorrido medio de los átomos, entonces las
fuerzas de atracción entre los átomos empiezan a equilibrar el efecto repulsivo de la E C por lo que los
átomos tienden a formar una red espacial cristalina.

Cuando el metal sufre variaciones de temperatura (proceso de solidificación) la E C o Energía libre varía en
función de la misma.

El metal puro al adoptar siempre la forma

Cristalización de menos energía se hallará en estado
Fusión sólido cuando las temperaturas sean
inferiores a la Tfusión. La diferencia de
energías entre las fases sólida y la líquida,
∆GV, es el Calor latente de fusión. Las
impurezas en forma de átomos en la
disolución sólida hace que la temperatura
Fs del punto de fusión disminuya. Por otra
parte, la temperatura de solidificación
Fl influye sobre las temperaturas de
recristalización estática.

Los granos de un metal están formados

por átomos idénticos y ordenaciones
geométricas iguales, que se denominan
Celdas Elementales o Estructura
atómica de los metales, sólo se diferencian unos de otros por la diferente orientación de las agrupaciones
atómicas que los constituyen. Las celdas mas comunes son las descriptas a
continuación:

Celda centrada en el cuerpo (bcc): Si los átomos se representan como esferas,

el átomo del centro toca a cada átomo de las esquinas, pero estas no se tocan
entre sí, por lo que en total esta disposición está compuesta por dos átomos, los
metales como el cromo, molibdeno, tungsteno, hierro (α), hierro (δ), molibdeno y
vanadio son típicos de estas configuraciones

1
Celda centrada en la cara (fcc): En ésta configuración, además de haber un
átomo en cada esquina hay uno en el centro de cada cara, pero ninguno en el
centro, por lo que en total posee 4 átomos, los metales que poseen esta
configuración son el aluminio, cobre, plomo, níquel, plata, etc.

MECANISMO DE CRISTALIZACIÓN O SOLIDIFICACIÓN

La cristalización es el mecanismo o transición del estado líquido al sólido y ocurre en dos etapas:

1°) Se forman núcleos

2°) Crece el cristal.

Durante este mecanismo algunos átomos adoptan posiciones que corresponden a la red cristalina
espacial, estas posiciones no son permanentes, sino que por la E C debida a la temperatura cambian
continuamente de posición agrupándose con diferentes átomos.

En metales puros en el punto de congelación, el calor de fusión libera

energía insuficiente para crear una frontera estable, y siempre se
necesita algún sobrenfriamiento para formar nuevos núcleos estables.
La subsecuente liberación del calor de fusión elevará la temperatura
al punto de congelación. La cantidad de subenfriamiento necesaria se
puede reducir con la presencia de impurezas sólidas que reducen la
cantidad de energía superficial requerida. Cuando la temperatura del
líquido disminuye, el movimiento de los átomos disminuye también
por lo que aumenta la vida del grupo y mayores números de grupos
estarán presentes al mismo tiempo. Cuando la temperatura ha
disminuido lo suficiente aparecen agregados o núcleos estables en
diferentes partes del líquido que actuarán como centro para la
cristalización, conforme continúe el enfriamiento se congelan mas
átomos que se unirán a los núcleos ya existentes.

El crecimiento del cristal continua en tres direcciones generalmente hacia lo largo del eje del cristal dando
lugar a la característica forma de árbol llamada dendrita. Como cada núcleo se forma de manera casual,
los ejes de las dendritas estarán apuntados al azar desarrollándose en distintas direcciones.

Finalmente al disminuir la cantidad de líquido, las separaciones entre las ramas se llenarán y el crecimiento
de una dendrita limitará el de la otra, lo que generará una forma externa irregular que da a estos cristales
el nombre de grano y el área a lo largo de la cual están unidos los cristales se conoce como frontera de
grano. Como los últimos residuos se solidifican, por lo general, a lo largo de las fronteras de grano, tiende
a haber mayor concentración de impurezas en esas áreas.

Imperfecciones en los metales

a) Imperfecciones en el cristal

Los cristales únicos o perfectos poseen una resistencia de varios millones de tn por pulg. 2, los cristales de
los metales ordinarios poseen una resistencia de 100 a 1000 veces menor, esto se debe a la presencia de
defectos en la estructura, pero los cristales únicos solo son posibles en una colada muy cuidadosa y
controlada.

La conformación de la estructura de un metal definirá algunas propiedades como el límite elástico,

resistencia a la rotura, creep, conductividad eléctrica, es decir las propiedades mecánicas.

Los defectos o imperfecciones son desvíos de la disposición ordenada de puntos reticulares.

2
 Vacancias: Es un lugar vacío en la red, falta un
átomo en la red. Se crean por excitación térmica o
por deformación en frío. Se pueden mover en la
estructura, por lo tanto son importantes en la difusión
de átomos.
Imperfecciones de
punto: la Átomo intersticial: Es un átomo atrapado en el
desviación interior de un cristal en un punto intermedio entre
periódica de la red posiciones normales. Se producen por bombardeo
se localiza en la de energía elevada, pero no térmica o por
proximidad de unos deformación plástica.
pocos átomos.
Imperfecciones

Átomo de impureza: Produce una perturbación local

en la periodicidad de la red.

Dislocación de cuña: Cuando de produce

deslizamiento el mismo se produce sobre el
Defectos de línea Dislocaciones: Se área en la dirección del vector de deslizamiento,
Imperfección extienden en formas de líneas como una red siendo perpendicular a la línea de dislocación
reticular: el bidimensional en el cristal. Por este defecto es
defecto se posible el fenómeno de deslizamiento.
Dislocación Helicoidal: Aquí el vector de
extiende a través desplazamiento es paralelo a la línea de
de zonas del Defectos de superficie o de plano: son el dislocación
cristal. resultado de un amontonamiento de defectos
de línea en un plano. Los límites de ángulo
pequeño, los límites de grano y el defecto de
apilamiento son este tipo de defectos.

b) Difusión

Es la migración (movimiento) de átomos, en estado solido, a través de la red cristalina. Regula la cinética
de gran número de procesos metalúrgicos en especial a todos los cambios de fases. A través del
mecanismo de difusión bajo un enfriamiento lento, la estructura dendrítica desaparece y los granos se
hacen homogéneos. Características:
- La energía necesaria p/vencer la resistencia de la red debe proporcionarse por agitación térmica.
- La difusión aumenta en función de la temperatura.
- Los movimientos atómicos (vacancias, intersticios e intercambio de átomos) están
relacionados con los defectos de red y facilitan en gran medida a la difusión.
- Los movimientos pueden ocurrir en cristales sin puntos de defecto de la red.
- Los movimientos pueden ser en las 3 dimensiones.

c) Macrodefectos en las piezas coladas

Los macrodefectos más comunes son las cavidades de contracción o encogimiento y porosidad.
Los metales líquidos, con pocas excepciones, sufren una contracción en volumen debido a la solidificación.

En un molde diseñado apropiadamente la contracción en volumen no será un problema serio, sin embargo,
si todo el exterior de la pieza colada se solidifica primero, la disminución en volumen del interior de la pieza
durante la solidificación dará lugar a una cavidad por contracción, que se soluciona con el agregado de la
mazarota refractaria en la parte superior del molde; vale aclarar que conviene que el mismo sea de bordes
redondeados para favorecer el crecimiento parejo del grano.

La porosidad se presenta siempre que los gases queden atrapados en las fundiciones, por lo general, las
porosidades son mas abundantes y mas pequeñas que las cavidades por contracción

d) Tamaño de grano

El tamaño de grano de una pieza colada está determinado por la relación entre la rapidez de crecimiento G
y la rapidez de nucleación N. Si el número de núcleos formados es alto se producirá un material de grano
fino, si solo se forman unos pocos granos, estos serán gruesos. El enfriamiento rápido (colada fría) dará
como resultado que se forme un gran número de núcleos, lo contrario pasará en el enfriamiento lento
(fundición en arena o molde caliente).

Otros factores que aumentan la rapidez de nucleación son:

- Impurezas insolubles, como el Al y el titanio.
- La agitación de la colada durante la solidificación, lo cual tiende a fragmentar los cristales antes que
tengan la oportunidad de crecer mucho.

3
En general, los materiales de grano fino muestran mejor tenacidad o
resistencia al impacto; además, son más duros y fuertes que los
materiales de grano grueso. En los procesos de fundición industrial, en
que un líquido caliente está en contacto con un molde inicialmente frío,
existirá una diferencia de temperatura, por lo que, la parte externa está a
una temperatura menor que la del centro y por lo tanto empieza a
solidificarse primero. De esta manera se forman muchos núcleos en la
pared del molde y empiezan a crecer en todas las direcciones. Pronto
avanzan sobre toda la orilla del molde y contra ellos mismos, de manera que la única dirección no
restringida es hacia el centro. Los granos resultantes son en forma de columnas alargadas,
perpendiculares a la superficie del molde.

DEFORMACIONES EN LOS METALES

Cuando un material se tensa por debajo de su límite elástico, la deformación resultante es temporal. La
supresión del esfuerzo da como resultado un retorno gradual del objeto a sus dimensiones originales
(deformación elástica). Cuando un material se tensa más allá de su límite elástico, tiene lugar una
deformación plástica o permanente, y no regresará a su forma original por la sola aplicación de una
fuerza. La posibilidad de que un metal sufra deformación plástica es probablemente su
característica más relevante en comparación con otros metales. Se puede obtener mucha información
respecto del mecanismo de deformación plástica al estudiar el comportamiento de un monocristal sujeto a
esfuerzo. La deformación puede tener lugar por deslizamiento o por maclaje, o bien por una combinación
de ambos.

a) Deformación por deslizamiento

Si el monocristal de un metal es deformado tensilmente mas allá

de su límite elástico, se alarga en forma ligera, aparece un escalón
sobre la superficie indicando un desplazamiento relativo de una
parte del cristal respecto al resto y la elongación se detiene.
Al aumentar la carga se produce un movimiento en otro plano
cristalográfico paralelo definido, llamado plano de deslizamiento.
El deslizamiento ocurre cuando la tensión cizallante sobrepasa un
valor crítico (es como si delgadas secciones vecinas del cristal se
hubieran deslizado unas sobre otras como “cartas de baraja”).
Los atomos se deslizan un numero entero de distancias atomicas
a lo largo del plano de deslizamiento y dará como resultado otro
escalón en la superficie pulida.
Dicho escalon se muestra como una Linea de deslizamiento y si
se vuelve a pulir, es eliminado de la superficie.
El aumento progresivo de carga eventualmente produce fractura
del material.
El desplazamiento depende de la estructura perfectamente
repetitiva del cristal que permite que los átomos en una cara de
plano de deslizamiento se rompan por esfuerzo cortante de sus
vecinos originales de la otra cara, permitiendo el deslizamiento en
forma organizada a lo largo de esta cara, llevando su propia mitad
del cristal con ellos y por último unirse en un nuevo conjunto de
vecinos casi tan perfectamente como antes.

La combinación de un plano de deslizamiento y una dirección de deslizamiento se conoce como Sistema

de deslizamiento. La dirección de deslizamiento es siempre la de más denso empaquetamiento atómico en
el plano de deslizamiento y el factor más importante en el sistema de deslizamiento.

 En los materiales FCC, los sistemas de deslizamiento están bien distribuidos en el espacio, por lo
tanto, es casi imposible deformar un cristal y no tener al menos un plano en una posición favorable
para el deslizamiento, por lo que, estos metales se deforman fácilmente (ej.: plata, oro, cobre,
aluminio)
 En los materiales BCC, como tienen menos atomos por celda unitaria no poseen un sistema de
deslizamiento bien definido ni tienen un plano realmente compacto. Las líneas de deslizamiento en

4
 estos metales son onduladas e irregulares, haciendo a menudo extremadamente difícil la
identificación de un plano de deslizamiento, por lo tanto NO muestran un alto grado de plasticidad.
(ej.: hierro alfa, tugsteno, Molibdeno)

b) Deformación por maclaje

El maclaje es un movimiento de planos de átomos de la red, paralelo a un plano específico (de maclaje) de
manera que la red se divide en dos partes simétricas diferentemente orientadas

c) Deslizamiento vs maclaje

- En el deslizamiento, la orientación de los cristales por

encima y por debajo del plano de deslizamiento es la misma
antes y después del deslizamiento, mientras que en el Límite de
maclaje se produce una diferencia de orientación a lo largo grano
del plano de macla. Deslizamient
- La cantidad de movimiento: en el deslizamiento, los o
átomos se mueven un número entero de espaciamientos
interátomicos, en tanto que en el maclaje los átomos se
mueven cantidades fraccionarias, dependiendo de su
distancia desde el plano de maclaje. Maclaje
- La orientación reticular: en el deslizamiento hay muy poco
cambio en la orientación, y los escalones son visibles solo
en la superficie del cristal. Si los escalones se eliminan por
pulido, no habrá evidencia del deslizamiento. Sin embargo,
en el maclaje como hay diferente orientación reticular en la región maclada, la eliminación de los escalones
por pulido superficial no destruirá la evidencia del maclado.

d) Fractura

Es la separación de un cuerpo sujeto a un esfuerzo en 2 o más partes. Se clasifican en:

- Fractura Frágil: generalmente comprende la rápida propagación de una grieta, con el mínimo de
absorción de energía y de deformación plástica. Este tipo de fracturas se dan generalmente en aceros con
alto contenido de carbono.

- Fractura Dúctil: ocurre después de una considerable deformación plástica, previa a la falla. La falla en la
mayoría de los materiales dúctiles ocurre con una fractura copa y cono, asociada por la formación de un
cuello de una probeta tensil.

Deformación Plástica de redes Policristalinas

Los productos metálicos comerciales están formados por un numero enorme de pequeños cristales o
granos individuales, por ende, en el estudio de deformación en frio (plástica), se verá el comportamiento de
redes policristalinas.
Cuando un material policristalino esta sujeto a esfuerzo, el deslizamiento empieza primero en aquellos
granos en que el sistema de deslizamiento se halla más favorablemente situado respecto al esfuerzo
aplicado.

Como se debe mantener el contacto en las fronteras de grano, podría necesitarse la acción de más de un
sistema de deslizamiento. La rotación hacia el eje de la tensión coloca otros granos, al principio menos
favorablemente orientados, en una posición donde ahora se puede deformar. Conforme avanza la
deformación y la rotación, cada grano tiende a alargarse en la dirección de flujo. Después de cierta
cantidad de deformación, la mayoría de los granos tendrán un plano cristalino en particular en la dirección
de deformación.

El material muestra ahora una Orientación Preferente, lo que resultará en propiedades un poco
distintas, dependiendo de la dirección de medición. Un metal de grano fino en el que los granos están

5
orientados al azar poseerá propiedades idénticas en todas direcciones, pero un metal con orientación de
granos preferente tendrá propiedades direccionales.
(Esto podría significar algún problema, por ejemplo, en el proceso de estiramiento de láminas metálicas)

Como los ejes de granos adyacentes en el cristal están orientados al azar los planos de deslizam iento y
maclaje deben cambiar de dirección, de grano en grano, lo que implica que se debe realizar más trabajo en
la frontera y que existe más energía en esos puntos, es decir, las transformaciones siempre empiezan
en las zonas de mayor energía, osea, en los Limites de Granos, pues cambia el ordenamiento
atómico.
Entonces, los límites de grano ejercen una influencia considerable sobre el comportamiento ante la
deformación plástica:

Limite de Grano y deformación

Los límites entre granos en un agregado policristalino son una zona de red desordenada de solo
algunos diámetros atómicos de anchura.
Los límites de grano tienen una energía superficial bastante elevada y por esto sirven como lugares
preferentes para reacciones en estado solido tales como la Difusión, transformaciones de fase y
reacciones de precipitación.
Los límites pueden servir para aumentar o disminuir la resistencia de un metal dependiendo de la
temperatura, velocidad de deformación y purezas de metal.
Los efectos del límite de grano sobre la resistencia mecánica constituyen barreras para el
deslizamiento ya que las dislocaciones se apilan a lo largo del plano de deslizamiento en los límites de
grano.
Los apilamientos de dislocaciones producen retrotensiones que se oponen a la creación de nuevas
dislocaciones. Con el aumento de tensión aplicada se apilan cada vez más las dislocaciones en los
límites de granos.
En la cabeza de los apilamientos de las dislocaciones se desarrollan tensiones cizallantes elevadas,
que eventualmente producen el desplazamiento de dislocaciones a través del límite a los granos
vecinos, entonces, el endurecimiento debido al apilamiento de dislocaciones es importante en las
primeras etapas de deformación pero no si esta es grande.
En las ultimas etapas de la deformación la resistencia mecánica esta controlada principalmente por
interacciones complejas de dislocaciones que tienen lugar en el interior de los granos, no siendo el
tamaño de grano una variable controladora.

Cuando un cristal se deforma hay alguna distorsión en la estructura reticular, la resistencia es mayor sobre
los planos de deslizamiento y limites de granos y aumenta a mayor deformación. Esto se manifiesta con un
incremento en resistencia para una deformación posterior. El material sufre endurecimiento por
deformación o endurecimiento por trabajo.

Uno de los aspectos notorios de la deformación plástica es que el esfuerzo necesario para iniciar el
deslizamiento es menor que el requerido para continuar la deformación en planos subsecuentes.
Independientemente de la deformación de la estructura reticular, el apilamiento de las dislocaciones contra
obstáculos (como límites de granos y átomos extraños) y la trabazón de dislocaciones en los planos de
deslizamiento que se cortan, incrementan la resistencia a posterior deformación.

Como la facilidad con que una dislocación se mueve de un lado al otro del plano por deslizamiento, es
indicación de la ductilidad del material, sugiere que los materiales pueden hacerse más duros si se colocan
varios obstáculos en el camino de las dislocaciones. Como las dislocaciones se apilan en el limite de
grano, los metales pueden, de alguna manera, ser endurecidos, reduciendo el tamaño de los granos.

Una Aleación introduce átomos extraños que distorsionan el cristal localmente, alrededor de aquellos y
estas distorsiones locales ofrecen resistencia al movimiento de una dislocación cercana.

 Es importante recordar que siempre que haya distorsión de la estructura reticular, ya sea de
resultado de deformación plástica, tratamiento térmico o aleación, habrá un incremento en la
resistencia y dureza del material.

6
Deformación en frío
La deformación que se lleva a cabo en una zona de temperatura y sobre un intervalo de tiempo tales que
no se elimina el endurecimiento por deformación, se denomina trabajo en frío.

Un material se considera trabajado en frío si sus granos están en una condición distorsionada después de
finalizada la deformación plástica.

Todas las propiedades de un metal que dependan de la estructura reticular se ven afectadas por la
deformación plástica o por el trabajado en frío.
La resistencia a la tensión, la resistencia a la cedencia o fluencia y la dureza aumentan, mientras que
la ductilidad, representada por el porcentaje de alargamiento, disminuye.

La mayor parte de la energía consumida en deformar en frío un metal se convierte en calor, sin embargo,
aproximadamente el 10% de la energía consumida se almacena en la red aumentando la energía interna.
La mayor parte de la energía almacenada se debe a la generación e interacción de dislocaciones durante
la deformación en frío.

Las vacancias justifican parte de la energía almacenada en metales deformados a muy bajas
temperaturas. Sin embargo, las vacancias son mucho más móviles que las dislocaciones, por lo que
escapan fácilmente de la mayoría de los metales deformados a temperatura ambiente.

Los defectos de apilamiento y de macla son probablemente los responsables de una pequeña fracción de
energía almacenada.

El endurecimiento por deformación o trabajo en frío es un proceso industrial importante que se utiliza para
endurecer metales y aleaciones que no responden a los tratamientos térmicos. (el aumento de la
temperatura también disminuye la velocidad de endurecimiento por deformación)

En la mayoría de los procesos de deformación en frío se reducen una o dos dimensiones del metal a
expensas de un aumento de las restantes, el trabajo en frío produce un alargamiento de los granos en la
dirección principal de deformación.

El incremento de energía interna, sobre todo en los límites de grano, aumenta la reactividad química y
hace al material más susceptible a la corrosión intergranular. Esto conduce a una disminución general de
la resistencia a la corrosión y, en ciertas aleaciones, introduce la posibilidad de agrietamiento por corrosión
bajo tensiones.

La deformación muy intensa produce una reorientación de los granos hacia una orientación preferente en
la que ciertos planos cristalográficos tienden a orientarse con respecto a la dirección de la deformación
máxima (hay flexión y fragmentación en la real). Esta reorientación depende mucho de los sistemas de
deslizamiento y macla disponibles sin depender de variables del proceso como el diámetro y velocidad de
los cilindros.

La formación de una fuerte orientación preferente produce anisotropía (propiedad general de la materia
según la cual determinadas propiedades físicas, tales como: elasticidad, temperatura, conductividad,
velocidad de propagación de la luz, etc. varían según la dirección en que son examinadas) en las
propiedades mecánicas.

El fibrado Mecanico es consecuencia de la alineación de inclusiones cavidades, segregaciones y

constituyentes de segunda fase en la dirección principal de la deformación mecánica, es decir, de las
discontinuidades estructurales. El fibrado mecánico y cristalográfico permite conseguir propiedades
mecánicas direccionales.
 El fibrado cristalográfico puede ser tratado por un recocido de recristalización para volver al estado
de granos equisaxiales.
 El fibrado mecánico NO CAMBIA CON EL TRATAMIENTO TERMICO.
 El fibrado mecánico nos da las condiciones de resistencia que no la tiene un material que es
fundido, por eso, un material laminado o forjado tiene mucha mas resistencia que un material
fundido.

7
Recocido de recristalización
Como resultado del trabajo en frío, aumentaron la dureza, la resistencia a la tensión y la resistencia
eléctrica, en tanto que disminuyó la ductilidad. Hubo también un gran aumento en el número de
dislocaciones, y ciertos planos en la estructura cristalina se distorsionaron severamente, es decir, ha
quedado cargado de tensiones internas y sin ductilidad (Fragmentación de sus granos, aumenta el Angulo
de desorientación entre ellos, etc.)

El recocido de recristalización es el proceso mediante el cual la estructura distorsionada de la red trabajada

en frio retorna a una cuyo estado se halle libre de tensiones por medio de la aplicación de cal or (ósea, se
restaurará el grano que tenía originalmente el metal).

El recocido de cristalización se puede hacer siempre y cuando se tenga un 20% de deformación como
mínimo. Si no hay deformación, no existe la recristalización.

Este proceso se efectúa totalmente en el estado solido y generalmente le sigue un enfriamiento lento en el
horno desde la temperatura deseada. Las etapas de este proceso son:

1) Restauración o Recuperación: se define normalmente como la restauración de las propiedades

físicas de los metales deformados en frio sin que se observen cambios en la microestructura. En
principio, este es un proceso a baja temperatura, pero conforme aumenta la misma hay algún
rápido retroceso de los átomos desplazados elásticamente, lo cual alivia la mayor parte de la
tensión interna. En algunos casos puede haber una ligera cantidad de flujo plástico que podría
causar un ligero incremento en dureza y resistencia. Como las propiedades mecánicas del metal no
experimentan esencialmente cambio alguno, la principal aplicación del calentamiento en esta etapa
es aliviar tensiones internas de las aleaciones trabajadas en frio para impedir el agrietamiento por la
tensión de corrosión o para hacer mínima la distorsión producida por los esfuerzos residuales.
(aquellos granos que no están totalmente deformados, tratarán de recuperar su estado original)

2) Recristalización: esta etapa es la sustitución de la estructura deformada en frio por un nuevo

juego de granos sin deformar. Conforme se alcanza la temperatura superior del intervalo de
recuperación, aparecen nuevos cristales en la microestructura, los cuales tienen la misma
composición y estructura reticular que los granos originales no deformados y no están alargados,
sino que son aproximadamente uniformes en sus dimensiones (ejes iguales). Los nuevos cristales
suelen aparecer en las porciones del grano más drásticamente deformadas, por lo general, en los
límites de grano y los planos de deslizamiento. El agrupamiento de átomos del que se forman los
nuevos granos se llama NUCLEO. La Recristalización tiene lugar mediante una combinación de
nucleación de granos libres de deformación y el crecimiento de estos núcleos para abarcar todo el
material trabajado en frio. La temperatura de recristalización es aquella temperatura aproximada a
la que un material altamente trabajado en frio se recristaliza por completo en 1 hora.
 La temperatura crítica de recristalización depende de: grado de deformación, tiempo y
temp.; si me paso de temp. se me vuelve a endurecer y aumenta el tamaño de grano.
Cuanto mas deformado este el material, menor será la temperatura de recristalización
necesaria para volver al estado inicial.

3) Crecimiento de grano: los granos grandes tienen menor energía libre que los pequeños. Esto se
asocia con la menor cantidad de área de limite de grano; por tanto, en condiciones ideales, el
menor estado de energía para un metal sería aquel que tendría si estuviera formado por un solo
cristal. Esta es la fuerza que impulsa el crecimiento de grano; a esta fuerza se le opone la rigidez
de la red. Conforme la temperatura aumenta, la rigidez de la red disminuye y la rapidez de
crecimiento de grano es mayor. A cualquier temperatura dada hay un tamaño de grano máximo,
punto donde estos 2 efectos están en equilibrio.

 Los factores que determinan el tamaño final de los granos recristalizados son:
1. grado de deformación previa.
2. tiempo a la temperatura de recocido.
3. temperatura de recocido.
4. tiempo de calentamiento.
5. impurezas insolubles.
6. rapidez de enfriamiento.

8
Laminación

Es un proceso de deformación en el cual el espesor de material de trabajo se

reduce mediante fuerzas de compresión por medio de 2 rodillos opuestos.
Al deformar los metales pasándolos entre los cilindros se somete el material a
intensas tensiones:
- Compresión, por el efecto de aplastamiento de los cilindros,
- Superficiales de cizallamiento originadas por la fricción entre los
cilindros y el metal. Las fuerzas de fricción son las encargadas de
producir el estirado del metal.

Secuencia de fabricación:

1°) Se obtiene el lingote recientemente solidificado.

2°) Se introduce el lingote en un horno (fosa de calentamiento) que homogeniza la temp. hasta los 1200°c.
3°) Se coloca el lingote en el laminador para obtener los primeros productos de la laminación:

LINGOTE en LAMINADOR

TOCHO o LUPIA DESBASTE

Chapa laminada en Chapa laminada en

Palanquilla Rieles Perfiles
caliente frio

Alambre Hojalata

Clavos

Flejes

9
Los desbastes se continúan laminando en caliente para
obtener planchas o chapas gruesas, chapas finas,
barras, varillas, tubos, perfiles, etc. La laminación en
caliente se puede considerar como la acción simultánea
de la deformación y recristalización. Como consecuencia
de la laminación en caliente se forman óxidos en la
superficie que deben ser eliminados mediante el
decapado, que consiste en introducir el material en
tanques con ácido sulfúrico diluido. (acido + cloro)
También el laminado se puede continuar en frío
obteniéndose productos de buen acabado superficial y
mejor resistencia mecánica, además la superficie del
material laminado en frío está libre de incrustaciones o
copas de óxido y es generalmente superior a los
correspondientes productos laminados en caliente.

 Resumiendo: Primero hago la laminación en caliente y antes de hacer la laminación en frio

estoy obligado a realizar el DECAPADO.

Siempre tener en cuenta el GRADO DE TEMPER

𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝐸𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

𝐺𝑅𝐴𝐷𝑂 𝑇𝐸𝑀𝑃𝐸𝑅 =
𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 1ℎ 𝑎 600°𝐶

Escala:
1: temper blando 1,12: temper ¼ duro 1,2: temper ½ duro 1,4: temper duro 1,8: temper resorte

En la laminación convencional (laminación plana), en caliente o en frío, se pretende, fundamentalmente,

disminuir el espesor del metal, darft. Por lo general, aumenta poco la anchura (a este aumento de anchura
se lo denomina “esparcido”), por lo que la disminución del espesor se traduce en un aumento de longitud.

La fórmula que permite calcular el darft es la que sigue:

𝑑 = 𝑡0 − 𝑡𝑓
Donde:
d= darft
t0= espesor inicial
tf= espesor

Existe la conservación del material, de tal manera que:

Volumen del metal que sale de los rodillos = al volumen que entra (constante de volumen)
𝑡0 𝑤0 𝐿0 = 𝑡𝑓 𝑤𝑓 𝐿𝑓
Donde:
w: son los anchos del trabajo antes y después
L: son las longitudes

De igual forma, la velocidad volumétrica del material antes y después debe ser la misma, así que las
velocidades pueden relacionarse antes y después de la siguiente manera:
𝑡0 𝑤0 𝑣0 = 𝑡𝑓 𝑤𝑓 𝑣𝑓

Por ultimo, sacaremos el DESLIZAMIENTO HACIA ADELANTE “S” que tiene el producto:
Donde: Vr  el. Rodillo y Vf  vel. Salida:
𝑉𝑓 − 𝑉𝑟
𝑆=
𝑟𝑟

Equipos de laminación:

Un laminador se compone esencialmente de cilindros, cojinetes adecuados, las columnas que lo soportan
y un sistema de accionamiento para aplicar a los cilindros la fuerza motriz y controlar su velocidad.

10
Como cada metal solo permite determinado grado de deformación, no se pueden emplear los mismos
juegos de cilindros y canales para laminar metales de diferentes características de laminación.

Variables principales de la laminación:

Las variables que gobiernan el proceso de
laminación son:
1- Diámetro de los cilindros
2- Resistencia a la deformación del metal
3- Fricción entre los cilindros y el metal
4- Presencia de tensiones de tracción
hacia adelante o hacia atrás

 La magnitud de las tensiones

residuales en la superficie de la chapa
laminada depende principalmente del
diámetro de los cilindros, el espesor de
la chapa y la reducción de espesor. Aumentan con la relación del espesor de la chapa a la longitud
de contacto. Por tanto un fleje grueso, con poca reducción en cilindros de pequeño diámetro,
tenderá a mantener tensiones residuales elevadas.
 Cuanto mayor es el espesor de la chapa con respecto a la longitud de contacto, mayor es la
tendencia a que la deformación se concentre en la superficie y, por tanto, las reducciones ligeras,
los cilindros de pequeño diámetro y el fleje grueso tienden a ocasionar tensiones residuales de
compresión en la superficie y de tracción en el interior.

Siempre laminamos primero en caliente y luego se crea la bobina!

Forja
Se puede definir la forja como el procedimiento de trabajar los metales, para darles formas útiles, mediante
martillado o prensado. La mayoría de las operaciones en forja se realizan en caliente, aunque algunos
metales se pueden forjar en frío.

La forja por martillado produce la deformación de las capas superficiales del metal. Al forjar en prensa se
produce una zona deformada mas profunda.

La forja con estampas o estampación emplea matrices o estampas mecanizadas que pueden producir
piezas con estrechas tolerancias en dimensiones. Cuando las estampas se juntan, en la fase de acabado,
el exceso de metal es expulsado de la cavidad de la estampa en forma de una cinta delgada de metal que
forma la rebaba o “alas” de forja. (Entonces, las rebabas son realizadas con el mismo material para evitar
el desgaste de la matriz y son necesarias para evitar que en el proceso se rompan las matrices)

 Lo importante es saber hacia donde dirigimos la fibra!! (ej.: si las bridas no son forjadas, la
resistencia cae un 60%... por eso, todas las bridas se fabrican mediante Forja!)

Defectos de forja:
Si la deformación durante la forja se limita a las capas superficiales, como en el caso de operar por “golpes
de martillo” ligeros y rápidos, no se destruye la estructura dendrítica del lingote en el interior de la pieza
forjada.

11
 El agrietamiento de la superficie puede producirse como resultado de un trabajo excesivo de la
misma a temperaturas demasiado bajas o también porque el material sea frágil en caliente.
 El agrietamiento en las alas de las piezas forjadas por estampación es otro defecto superficial
importante, porque la grieta suele penetrar en el cuerpo de la pieza forjada cuando se cortan las alas.
 Un pliegue es otro defecto corriente, es una discontinuidad producida cuando dos superficies de metal
se pliega una contra otra sin llegar a soldar completamente

Las tensiones residuales en las piezas

forjadas como consecuencia de la falta de
homogeneidad en la deformación suelen ser
muy pequeñas, porque la deformación se
produce dentro del intervalo de deformación
caliente, pero al templar las piezas forjadas
de acero, durante el tratamiento térmico,
pueden producirse tensiones residuales
notables y alabeos.

CONSTITUCION DE LAS ALEACIONES

Una aleación es una sustancia que tiene propiedades metálicas y esta constituida por 2 o m as elementos
químicos, de los cuales por los menos 1 es metal.
Las aleaciones pueden clasificarse de acuerdo a su estructura, en tanto que los sistemas de aleación
completos pueden clasificarse según el tipo de su equilibrio o diagrama de fase.

Clasificación de las aleaciones

Las aleaciones pueden ser:

a) Homogéneas (Uniformes): están constituidas de una sola fase.

b) Mezclas: son una combinación de varios pasos.

Una fase es cualquier cosa homogénea y físicamente distinta. La uniformidad de una fase es de una
aleación no se determina sobre una escala atómica, tal como la composición de cada celda reticular
unitaria, sino sobre una escala mucho mayor.

 El termino Fase = Estado, con lo cual, existe una fase solida, liquida y gaseosa para los elementos
puros.
 Algunos metales son ALOTROPICOS en el estado solido, con lo cual, tendrán diferentes fases
solidas.

Cuando un metal sufre un cambio en su estructura cristalina, experimenta un cambio de fase, ya que cada
tipo de estructura cristalina es físicamente distinto.

En el estado solido existen 3 fases, que vemos el desarrollo a continuación…

12
 exhiben punto definido de fusión o
congelación

condiciones de calentamiento/enfriamiento
Metal Puro
extremadamente lentas

curva de enfriamiento lineal horizontal en el pto.

de fusion o congelamiento

cuando se forma, los elementos pierden su identidad individual y sus prop.

caracteristicas, por lo que, el compuesto tiene sus propias propiedades fisicas,
mecanicas y quimicas.
Estado Solido

poseen un pto. de fusion definido.

aleación intermedia
La curva de enfriamiento para un compuesto es similar a la de un metal puro.

las fases intermedias de una aleación más comunes son: compuestos

intermetalicos o de valencia, compuestos intersticiales, y compuestos electronicos

la cantidad de soluto
que el solvente puede
Solución solida disolver es función de la
(cualquier solucion está temperatura (a pr. cte.)
constituida por un y suele aumentar con el No saturada (el solvente
soluto (menor parte de incremento de la disuelve menos del
la solución) y un temperatura soluto)
solvente (mayor
proporcion de esta) Saturada (el solvente
una solución puede disuelve la cantidad
tener 3 condiciones limite de soluto) Esta es la mas
importante puesto que
puede obtenerse
sobre-saturada (disuelve efectuando un trabajo
mas soluto de lo que sobre la solución
debiera) (agitación) o previniendo
condiciones de equilibrio
mediante un
enfriamiento rapido.

También, dentro de las soluciones solidas tenemos:

estructura del cristal

en este tipo de solución los atomos del soluto

valencia relativa
sustituyen atomos del solvente en la estructura
reticular del solvente
Sustitucional
afinidad quimica
Solución solida

Los factores que controlan el intervalo de

solubilidad:
tamaño relativo (un tamaño relativo
se forman cuando atomos de pequeños radios desfavorable es suficiente para limitar
atomicos se acomodan en los espacios o la solubilidad a un valor bajo; Si es
intersticios de la estructura reticular de los favorable, se deben considerar los
atomos solventes mas grandes otros 3 factores mencionado para
Intersticial decidir el probable grado de
solubilidad
suelen tener una solubilidad muy limitada y
gralmente son de poca importancia, siendo el
carbono en hierro una notable excepción.

13
En contraste con los compuestos intermetálicos e intersticiales, las soluciones solidas:
 suelen ser mas fáciles de separar
 se funden sobre un intervalo de temperatura
 tienen propiedades influidas por las del solvente y soluto
 generalmente muestran un amplio intervalo de composición, de modo que no pueden expresarse
mediante una formula química.

En resumen:

Estructura de aleación

Homogenea Mezcla

Fase intermedia de aleacion Cualquier combinación de

Solución solida
(compuesto) fases solidas

sustitucional intermetalica Metal puro

intersticial intersticial solucion solida

electronica
aleacion intermedia

DIAGRAMAS DE FASE
Como las propiedades de un material dependen ampliamente del tipo, número, cantidad y forma de las
fases presentes, y pueden cambiarse alterando estas cantidades, es esencial conocer:
a) Las condiciones bajo las cuales existen esas fases
b) Las condiciones bajo las cuales ocurrirá un cambio de fase.

La mejor manera de registrar los datos acerca de los cambios de fase es mediante los diagramas de fase,
también conocidos como diagramas de equilibrio o constitucionales.

Para especificar por completo el estado de un sistema de equilibrio, es necesario especificar tres variables
independientes, mismas que pueden controlarse externamente, a saber: Temperatura, presión y
composición. Si se supone P = cte. el diagrama de equilibrio indicará los cambios estructurales debidos a
la variación de temperatura y composición.

Idealmente, el diagrama de fase deberá mostrar las relaciones entre las fases bajo condiciones de
equilibrio, o sea, bajo condiciones en las cuales no habrá cambio con el tiempo. Por lo general los
diagramas de fase se grafican con la temperatura (en °C o °F), como la ordenada y la composición de la
aleación (como % en peso), como la abscisa.

14
Clasificación de los diagramas de fase

Completamente solubles en estado

solido (Tipo I)

Insolubles en estado solido (Tipo II)

Clasificacion diagramas de fase

1. Componentes completamente solubles en estado Parcialmente solubles en estado

liquido solido (Tipo III)

[Link] parcialmente solubles en estado Formación de una fase intermedia

liquido (Tipo VI) de fusión congruente (Tipo IV)

[Link] insolubles en estado liquido e

La reacción peritéctica (Tipo V)
insolubles en estado solido (Tipo VII)

Cambio alotópico

Orden-desorden
[Link] en estado solido
la reacción eutectoide

La reacción peritectoide

Tipo I – Dos metales completamente solubles en los estados sólido y líquido

Como los dos metales son completamente solubles en el

estado sólido, el único tipo de fase sólida formada será una
solución sólida sustitucional. Los dos metales tendrán
generalmente el mismo tipo de estructura cristalina y diferirán
en sus radios atómicos en menos del 8 %.
El resultado de correr varias curvas de enfriamiento para
varias combinaciones o aleaciones entre los metales A y B,
variando en composición del 100% de A y 0% de B hasta 0%
de A y 100% de B, se muestra en la figura, donde cada curva
de enfriamiento es un experimento separado que se inicia
desde el tiempo cero.

Las curvas de
enfriamiento para los
metales puros A y B
muestran solo una
línea horizontal, porque el inicio y el fin de la solidificación tienen
lugar a una temperatura constante; sin embargo como las
composiciones intermedias forman una solución sólida, estas
curvas de enfriamiento muestran dos cambios en la pendiente.
Para una aleación que contiene 80 de A y 20 de B, el primer
rompimiento ocurre a la temperatura T1, lo cual indica el principio
de la solidificación, y el rompimiento inferior a una temperatura T 2
muestra el final de la solidificación. Todas las composiciones de
aleaciones intermedias mostrarán un tipo de curva de enfriamiento
semejante. El sentido del diagrama de fase puede obtenerse al
dibujar una línea que vincule todos los puntos que muestran

15
el principio de la solidificación y otra que una todos los puntos que muestran el final de la
solidificación.
Ahora es posible determinar el diagrama de fase real con una gráfica de la temperatura contra la
composición. El diagrama de fase consta de dos puntos, dos líneas y tres áreas. Los puntos T A y TB
representan los puntos de congelación de los dos metales puros. La línea superior, obtenida al unir los
puntos que muestran el inicio de la solidificación, se llama línea líquidus, en tanto que la inferior,
determinada al unir los puntos que muestran el final de la solidificación, se llama línea sólidus. El área por
arriba de la línea líquidus es una región unifásica, y cualquier aleación en ésta región consistirá en una
solución líquida homogénea. Asimismo, el área por debajo de la línea sólidus es una región unifásica, y
cualquier aleación que se encuentre en ésta área será una solución sólida homogénea. Generalmente se
marcan las soluciones sólidas con letras griegas (α). Entre las líneas líquidus y sólidus existe una región
bifásica y cualquier aleación en ésta región constará de una mezcla de una solución sólida y una líquida.

 REGLA I: COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LAS FASES. Para

determinar la composición química real de las fases de una
aleación, en equilibrio a cualquier temperatura específica en una
región bifásica, se debe trazar una línea horizontal para la
temperatura, llamada línea de vínculo, a las fronteras del campo.
Estos puntos de intersección se abaten sobre a la línea base y se
lee la composición directamente. Ej.: La línea de vínculo es la mo,
cuando el punto m se abate a la línea base da la composición que
existe en esa frontera, en este caso da una solución sólida α de
composición 90A-10B

 REGLA II: CANTIDADES RELATIVAS DE CADA FASE. Se debe

trazar una línea vertical que representa la aleación y una horizontal
(como la temperatura), a los límites del campo. La línea vertical
dividirá la horizontal en dos partes cuyas longitudes son
inversamente proporcionales a la cantidad de las fases presentes
que se conoce como Regla de la palanca. Las longitudes relativas
de los brazos de palanca multiplicadas por las cantidades de las
fases presentes deben balancearse.

𝑚𝑛 10
𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 (%) = ∗ 100 = ∗ 100 = 62.5%
𝑚𝑜 16
𝑛𝑜 6
∝ (%) = ∗ 100 = ∗ 100 = 37.5%
𝑚𝑜 16

Cada aleación en el sistema examinado Tipo I tiene un punto de fusión entre los puntos de fusión de A y B.
Es posible tener un sistema en que las líneas Liquidus y Solidus vayan a través de un mínimo y un
máximo. La composición de la Aleación X se comporta exactamente como un metal puro, no hay diferencia
en la composición liquida y solida. La solidificación comienza y termina a una temperatura constante sin

16
cambios en la composición, y su curva de enfriamiento mostrará una línea horizontal. Tales aleacione s se
conocen como: Aleaciones de fusión congruentes. Ej.: cu-au cobre-oro), ni-pd (niquel-paladio).

Tipo II – Dos metales completamente solubles en el estado líquido y completamente insolubles

en el estado sólido

Desde el punto de vista técnico, dos metales no pueden ser completamente insolubles entre sí, sin
embargo, en algunos casos la solubilidad es tan restringida que para propósitos prácticos podrían
considerarse insolubles.
El diagrama de fase puede diseñarse con las curvas
experimentales de enfriamiento, que para este caso
mostrarán un comportamiento diferente, de forma que
para metales puros A y B tales curvas mostrarán un
parte horizontal y a medida que se agrega B a A la
temperatura para el comienzo de la solidificación
disminuye, lo mismo sucede si se agrega A a B; por lo
tanto como cada metal disminuye el punto de
congelación del otro, la línea que únelos puntos que
indican el comienzo de la solidificación (líquidus) debe
mostrar un mínimo que se conoce como punto
eutéctico (E). Nótese que sobre un amplio intervalo de
composiciones, una porción de la curva de enfriamiento
que muestra el final de la solidificación se presenta a
una temperatura fija que se conoce como temperatura
eutéctica (TE).

El diagrama de fase real puede construirse transfiriendo los

quiebres sobre las curvas de enfriamiento a una grafica de
temperatura sobre composición (derecha).
-La línea superior sobre el diagrama de fase que une los 2
ptos. de fusión (MEN) es la LIQUIDUS, indicando el comienzo
de la solidificación.
-La línea SOLIDUS es siempre una línea continua que une
los ptos. de fusión de los metales puros (MFGN).

Este diagrama está formado por cuatro áreas. El área de

arriba de la línea líquidus es una solución líquida homogénea
de una sola fase ya que los metales son solubles en estado
líquido. Las áreas restantes son de dos fases. Cada área de
dos fases sobre un diagrama de fase debe estar limitada a lo
largo de una línea horizontal por fases simples.

Como se supone que los dos metales son completamente Hipoeutéctic Eutéctic Hipereutéctica
insolubles en el estado sólido debe ser obvio que, cuando el a a
congelamiento empieza, el único sólido que se puede formar
es un metal puro. También cuando cada aleación está
completamente solidificada, debe ser una mezcla de los dos
metales puros. Es práctica común considerar las aleaciones a
la izquierda de la composición eutéctica como hipoeutéctica y
aquellas a la derecha como hipereutéctica.

Aleación 1: composición eutéctica 40A/60B desde temp To

hasta punto E permanece una solución liquida uniforme.
Como estamos en la intersección de las líneas liquidus y
Solidus, el liquido comienza a solidificarse y la temp. no podrá
descender hasta que la aleación esté completamente sólida.
El liquido solidificará en una mezcla de dos fases.
 A temperatura constante el liquido solidifica
alternativamente A y B puros, resultando una mezcla muy fina, logrando una MEZCLA EUTECTICA.

La reacción eutéctica se puede escribir como sigue:

17
 𝑒𝑛𝑓𝑟𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 ←→ 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 𝐴 + 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 𝐵
𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

Aleación 2: es una aleación HIPOEUTECTICA (80A/20B). Conserva una solución liquida uniforme hasta
que se alcanza la línea liquidus (T1). Aquí el liquido L1 esta saturado de A, y como la temperatura se abate
ligeramente, el exceso de A debe solidificarse.
El liquido, por deposición de cristales de A puro, debe hacerse más rico en B.

Aleación 3: es una aleación HIPEREUTECTICA (10A/90B). Sufre el mismo proceso de enfriamiento que la
aleación 2, excepto que cuando se alcanza al línea liquidus, el liquido deposita cristales de B puro en vez
de A. Conforme la temp. decrece, B será cada vez más solida, dejando el liquido el liquido más rico en A.

La siguiente figura muestra la relación lineal que existe entre

la composición de la aleación y las cantidades relativas.

Tipo III – Dos metales completamente solubles en el estado líquido, pero solo parcialmente
solubles en el estado sólido

Como la mayoría de los metales muestran alguna solubilidad de uno con otro en el estado solido, esta tipo
es el más común, y por lo tanto, EL MAS IMPORTANTE SISTEMA DE ALEACION.

Los puntos de fusión de los 2 metales puros que se indican con Ta y Tb.
Por encima de la línea de liquidus hay solo una solución liquida de fase única. En los puntos de fusión
donde se intersectan las líneas liquidus y solidus,
tenemos un diagrama similar al Tipo I, y como estos
metales son solubles parcialmente en el estado
solido debe formarse una solución solida. En las
aleaciones en este sistema los cristales de A puro o
B puro NUNCA solidifican, sino que siempre
solidifican una aleación o mezcla de soluciones.

Ahora marcamos las áreas de la SOLUCION

SOLIDA o FASE UNICA α (alfa) y SOLUCION
SOLIDA o FASE UNICA β (beta). Estas, como están
próximas a los ejes, se las conoce como
SOLUCIONES SOLIDAS TERMINALES.

Con la disminución de temperatura, la cantidad de

soluto que puede disolverse disminuye, como lo
indican las líneas FH y GH, las cuales se llaman
LINEAS SOLVUS e indican la solubilidad máxima
(Solución saturada) de B en A (Solución α) o de A
en B (Solución β) como función de la temperatura.

En el punto M la solución es insaturada. La línea

solvus FH muestra el decremento en solubilidad de B
en A con la disminución de temperatura. A medida
que la solución se enfría, la línea solvus se alcanza
en el punto N y la solución  se satura ahora de B.
Debajo de ésta temperatura, en condiciones de
enfriamiento lento, el exceso de B debe salir de la
solución. Como A es soluble en B, el precipitado no
sale como el metal puro B, sino como la solución
sólida. A temperatura ambiente, la aleación
consistirá, grandemente, en , con una pequeña
cantidad en exceso de , principalmente a lo largo de
las fronteras de grano.

18
Si la fase  es relativamente frágil, la aleación no será muy fuerte o dúctil. La resistencia de una aleación
en gran medida está determinada por la fase continua por toda la aleación. En este caso, aunque la
solución  constituye sólo alrededor del 5% de la aleación, existe como una red continua a lo largo de las
fronteras de grano. Por tanto, la aleación tenderá a romperse a lo largo de estas fronteras; sin embargo,
esta aleación puede sufrir un cambio significativo en resistencia y dureza después de tratarse
térmicamente en forma adecuada.

Aleación 3

Aleación 1

Aleación 4

Tipo IV – Fase Intermedia de Difusión Congruente

Cuando una fase cambia en otra Isotérmicamente (a

temp. cte.) y sin ninguna modificación en composición
química, se dice que es un cambio de fase congruente o
una transformación congruente. Todos los metales puros
solidifican de esta forma.
Aquí se considerará la formación de una fase de una fase
intermedia por fusión congruente (en el tipo V se incluirá
la fase intermedia incongruente de fusión). Cualquier fase
intermedia puede tratarse como otra componente en un
diagrama de fase. Si la fase intermedia tiene un reducido
intervalo de composición, entonces se representa en el
diagrama como una línea vertical y se indica con la
formula química del compuesto. Si la fase intermedia
existe sobre un intervalo de composición, se indica con
una letra griega.
El diagrama revelará entonces dos mezclas eutécticas
diferentes, y se escribe como sigue:
𝑒𝑛𝑓𝑟𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛𝑓𝑟𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 ←→ 𝛼 + 𝐴𝑚 𝐵𝑛 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 ←→ 𝐴𝑚 𝐵𝑛 + 𝛽
𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

19
 Tipo V – La reacción Peritéctica

En esta reacción un líquido y un solido reaccionan

isotérmicamente para formar un nuevo solido al
enfriarse.

𝑒𝑛𝑓𝑟𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 + 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 1 ←→ 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 2
𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

EL nuevo solido formado suele ser una fase

intermedia, pero en algunos casos puede ser una
solución solida terminal.

La reacción peritectica es precisamente la inversa de

la reacción eutéctica, donde una fase única formaba
dos nuevas fases en el enfriamiento.

Si se examinan las condiciones que existen por encima de la Tp existe una composición de 60A-40B de L y
de sólido 100ª y en cantidad relativa 25% de L y 75% de sólido, ahora por debajo de T p hay 70A-30B y en
cantidad relativa 33% de L y 67% de sólido, por lo que el líquido contiene 60A, en tanto que A mBm contiene
70A. El líquido no es suficientemente rico en A para formar compuesto por sí mismo; por tanto, debe
reaccionar con la cantidad justa y correcta de sólido A (en este caso 8%) para traer su composición a la del
compuesto AmBm, entonces se obtiene como sigue:

𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛𝑓𝑟𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝐴 𝐵

+ → 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑚 𝑚
25% 85 33%

La reacción tiene lugar alrededor de la toda la superficie de cada grano de sólido A,

donde el líquido la toca. Cuando se alcanza la composición correcta, la capa solidifica
en el material AmBm, rodeando cada grano de A. La reacción ulterior es lenta, ya que
debe esperar por la difusión de átomos a través de la pared peritéctica de A mBm para
continuar. Cuando la difusión termina, todo el líquido se habrá consumido, y como sólo
se necesitaba 8% de A puro para la reacción, habrá un residuo de 67% de A.

En la aleación 2 como la línea GD no forma parte de la línea sólidos, algún líquido debe permanecer
después de que la reacción tiene lugar; por tanto, el sólido A debe desaparecer al reaccionar con algo del
líquido para formar el compuesto AmBm. Entonces, como había 87.5% líquido antes de la reacción y 50%
después de ella, es obvio que 37.5% reaccionó con 12.5% de A sólido para dar 50% del compuesto A mBm
a la Tp. Conforme el enfriamiento continúa, el líquido ahora separa cristales de A mBm, el líquido se hace
mas rico en B hasta que alcanza el punto E, por lo que ahora el líquido ahora solidifica en la mezcla
eutéctica AmBm + B quedando un centro de AmBm rodeado de la mezcla.

20
 Tipo VI – Dos líquidos parcialmente solubles en el estado liquido: la Reacción Monotéctica

En todos los tipos estudiados de supuso que había solubilidad

completa en el estado líquido; sin embargo es posible que sobre
cierto intervalo de composición se formen dos soluciones
líquidas no miscibles entre sí. Miscibilidad es otro término
utilizado para la solubilidad. Se dice que las sustancias no
solubles entre sí, como el aceite y el agua, son inmiscibles; por
otra parte, se dice que las sustancias parcialmente solubles
entre sí muestran un intervalo de miscibilidad.
En la gráfica las líneas CD y FG muestran la composición de las
fase líquidas en equilibrio a mayores temperaturas, L 1 es una
solución líquida de B disuelta en A, en tanto que L 2 es una
solución líquida de A disuelta en B

Tipo VII – Dos metales insolubles en los estados líquido y sólido

Aquí cuando se enfrían, los dos metales parecen solidificar en sus

puntos de congelación individuales en dos capas distintas, con una
aguda línea de contacto y casi nada de difusión.

Alotropia.
Durante el estudio de metales se destacó que diversos metales pueden existir
en más de un tipo de estructura cristalina dependiendo de la temperatura. El
hierro, el estaño, el manganeso y el cobalto son ejemplos de metales que tienen
esta propiedad. En un diagrama de equilibrio este cambio alotrópico se indica
por un punto o puntos en la línea vertical que represente el metal puro.

21
 La reacción eutectoide

Esta es una reacción común en el estado sólido, muy semejante a la eutéctica, pero no incluye al líquido.
En este caso, una fase sólida se transforma, al enfriarse, en dos fases sólidas nuevas.
𝑒𝑛𝑓𝑟𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
→
𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜1 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜2 + 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜3
←
𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
Mezcla
eutectoide
La mezcla eutectoide resultante es extremadamente fina,
como la mezcla eutéctica. Bajo el microscopio, ambas
mezclas aparecen generalmente iguales y no es posible
determinar en forma microscópica se la mezcla resultó de
una reacción eutéctica o de una eutectoide.
En el gráfico el punto N es el punto eutectoide.
Cuando la aleación hipoeutectoide se enfría en forma
lenta, se forma la solución sólida  al cruzarse en x1 la
línea líquidus. Se forma  cada vez más hasta la línea
líquidus se cruza con x2. Se mantiene una solución sólida
uniforme hasta que la línea solvus se cruza con x 3. El
metal puro A debe empezar ahora a sufrir un cambio
alotrópico, formándose la solución sólida . Nótese que
la solución sólida  disuelve mucho menos de B de lo
que lo hace la solución sólida .
Los átomos de B en exceso se disuelven la solución
sólida  restante, que se hace mas rica en B conforme disminuye la temperatura.
El significado de la línea eutectoide es que esta temperatura constituye el final del cambio de la estructura
cristalina que empezó en x3, y la  restante debe transformarse ahora por la reacción eutectoide, formando
capas alternas de  y  en una mezcla extremadamente fina. La reacción puede escribirse como:

𝑒𝑛𝑓𝑟𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
→
𝛾 𝛼+𝛽
←
𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
Mezcla
eutectoide

Endurecido por envejecimiento

El proceso de tratamiento térmico más importante para

aleaciones no ferrosas es el endurecido por
envejecimiento o por precipitación. Para aplicar este
tratamiento térmico, el diagrama de equilibrio debe
mostrar solubilidad sólida parcial, y la pendiente de la
línea solvus debe ser tal que haya mayor solubilidad a
una temperatura mayor que a una menor.
Generalmente se necesitan dos etapas en un tratamiento
térmico para producir endurecido por envejecimiento:

1) Tratamiento de solución: Si la aleación se

recalienta hasta el punto M, todo el exceso de  se
disolverá ya la estructura será una solución sólida 
homogénea. Entonces la aleación se enfría con
rapidez a temperatura ambiente. Con el exceso de 
atrapado den la solución, resulta una solución
sobresaturada. El templado se lleva a cabo
generalmente en un baño de agua fría o por medio de
un rocío de agua.

2) Proceso de envejecido: La aleación, como se encuentra después de templarse, es una solución

sobresaturada sólida y se encuentra en un estado inestable. El exceso de soluble tenderá a salir de la

22
solución, y la velocidad a que ocurre la precipitación
varía con la temperatura. Aquellas aleaciones en que la
precipitación tiene lugar dentro de una temperatura
ambiente – de modo que obtienen su resistencia total
después de 4 o 5 días de estar a temp. ambiente- se
conocen como aleaciones de envejecimiento natural,
en tanto que las que necesitan recalentamiento a
elevadas temperaturas para alcanzar su máxima
resistencia, se conocen como aleaciones de
envejecimiento artificial. (ej. remaches). Es muy
importante no realizar un sobreenvejecido dado que la
dureza y la resistencia disminuirán. También es
importante saber que este proceso no tiene el mismo
efecto sobre las propiedades de todas las aleaciones.

ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

Generalidades
El aluminio de una determinada pureza obtenido por la reducción electrolítica de la alumina es un material
relativamente débil.
Para aplicaciones que requieren una mayor resistencia mecánica se alea con metales como el Cu, Mg, Mn,
y Zn, por lo general, en combinaciones de dos o más de estos elementos juntos con Hierro y Silicio.
El aluminio no es tóxico ni magnético y no produce chispa. Tiene buena maleabilidad, formabilidad y alta
resistencia a la corrosión.

Aluminio Puro: Estructura atómica con centro fuertemente enlazado con 3 electrones negativos de
valencia, que son cedidos fácilmente y tienen buena conductividad eléctrica y térmica. Con el agregado de
aleantes disminuye la conductividad eléctrica.

Mas datos: punto de fusión

660°C; conductividad eléctrica
Metal Puro + Aleante 60% del Cu; 22 dureza briner;
(se trabaja en Horno de Fusión) Conductivilidad térmica 0,63
cal/s cm2 °C (4,5 veces más
alta que el acero); Tensión de
ruptura 6kg/mm2 (con el
agregado de aleantes se
LINGOTES LINGOTES
PLACAS puede llegar a 60kg/mm2);
(colado en lingotera) HORIZONTALES Alargamiento 30%; Densidad
2.68 gr/cm3

Refusión (se agregan los

Laminado en caliente
BARROTE aleantes que se
(CHAPONES)
quieren)

Trat. de
Laminado en frio Homogeneización Colado en molde por
(CHAPAS) (p/uniformar la unión distintos metodos
quimica de esas aleac.)

Repujado; Estampado;
Estampa, Forja o
Trat. térmico; Trat. Piezas varias
Extrusión
superficial; Corrugado

Perfil o tubo, barras,

alambron

23
 Diagramas de equilibrio
Las propiedades de una aleación se determinan por su estructura cristalina que puede incluir un cierto
número de fases que difieren en su composición y que dependen de la temperatura. Los diagramas de
equilibrio representan las aleaciones entre la temp. y composición de las fases en un sistema de aleación
en equilibrio, o sea, que es estable por completo. Dichas condiciones se alcanzan por un enfriamiento
especial o por un tratamiento térmico prolongado de aleaciones de una dureza conocida con precisión
determinada en el laboratorio.
Ciertos átomos de aluminio en la celda unitaria tipo CCF se pueden sustituir por átomos de soluto; ciertos
huecos en la celda unitaria se pueden llenar con átomos de soluto y de la misma manera se pueden llenar
los intersticios. Pero la celda unitaria tipo CCF que se obtiene en esta forma rechaza ciertos átomos de
soluto mediante un mecanismo regulador que forma una estructura celular. La solución solida (del
disolvente) en el aluminio se convierte así en una estructura en equilibrio entre una celda unitaria tipo CCF
que contiene unas cuantas impurezas y un sistema de envolventes celulares.

GRUPO 1XXX  INENTENDIBLE!!!!!!

GRUPO 2XXX  ALEACIONES Al-Cu

Para una rapidez de enfriamiento baja, a partir de altas temperaturas, las vacancias solo estarán presentes
-en parte- a bajas temperaturas, en consecuencia, el Cu se difundirá más despacio y el proceso de
endurecimiento se retardará y llegara a un valor máximo más bajo.

Las aleaciones comerciales de

Al-Cu contienen Fe y Si como
impurezas principales, las
cuales tienen un notable efecto
en la estructura. El Fe que
forma constituyentes altamente
insolubles es de gran valor en
las composiciones destinadas
a las aplicaciones a
temperaturas elevadas. Las
aleaciones binarias de Al-Cu
no se utilizan en el comercio
más que como aleaciones
principales para la preparación
de aleaciones más complejas.

Notas:
- Tiene excelente propiedades mecánicas con un 4,5% de Cu.
- Al 46% esta la formación de Al2
- A los 547°C tenemos la temperatura Eutéctica
- En 5,7% nos da la perdida de solubilidad

Tratamiento térmico (envejecimiento natural)

- En las aleaciones monofásicas no

existe el envejecimiento natural
- En las aleaciones bifásicas se
produce en el tiempo después de un
solubilizado
- Durante el envejecimiento natural
se observa un fuerte aumento de la
resistencia debido a la resistencia al
movimiento de las dislocaciones que
oponen los grupos de átomos del
componente aleante (llamadas zonas
de Guinier-Preston), se forman
plaquetas
- Durante el envejecimiento natural

24
no tiene lugar la desintegración de la solución sólida y es por ello que se cuenta con una buena plasticidad
y resistencia a la corrosión
- Luego del temple de solubilizado tengo:
1) Menor resistencia
2) Menor dureza
3) Mayor alargamiento

Tratamiento térmico (envejecimiento Artificial)

 El envejecimiento natural provoca

menor precipitado que el artificial.

 El envejecimiento artificial que

provoca un mayor precipitado tiene
mejores propiedades (mayor
resistencia, mayor dureza, menor
alargamiento).

 Es más rápido que el

Envejecimiento Natural.

GRUPO 4XXX  ALEACIONES ALUMINIO-SILICIO

Pueden existir dos formas de silicio en las aleaciones:

- La resultante de la precipitación de una solución sólida y
- La producida por la solidificación directa de la fusión eutéctica
Ambas son cristalográficamente equivalentes aunque difieren en la forma y distribución. No hay
compuestos intermetálicos entre el Al y el Si.

Como se colan de manera común, las aleaciones de Al-Si no están en equilibrio estructural: la solución
sólida rica en Al tiene núcleos y es posible detectar Si libre en las microsecciones cuando el contenido de
Si es tan bajo como 0.25%

 En las soluciones hipoeutécticas va a solidificar 1° la solución sólida.

 Si logro correr de 11,6 a 12,6% de Si lo primero que se ve es que voy a tener malas propiedades
mecánicas.

Adición de Na
Se añade a la fusión antes de la colada para producir la reacción conocida como “modificación”, la cual
mejora la maquinabilidad, la colabilidad y la resistencia. Entonces, al agregar un 0.01% se Na se corre el
punto eutéctico para mejorar los puntos 3 y 4.
El Na hace que se elimine la cristalización del Si, con el resultado de que el compuesto eutéctico se
desplace a cerca del 14% de Si y baje su temperatura, mientras que el constituyente del Si, en lugar de

25
solidificarse en placas grandes frágiles y delgadas, se dispersa bastante, lo que da lugar a una resistencia
mejorada de manera significativa.
Si se añade una gran cantidad de Na, las partículas de Si tienden a hacerse mas gruesas y las porciones
exteriores de cada grano eutéctico son propensas a quedarse sin Si, lo que causa un deterioro en las
propiedades mecánicas.

Aleaciones para fundición de Al-Si

Las aleaciones de Al-Si son de particular importancia en la industria de la fundición debido a su elevada
fluidez (colabilidad). El Si reduce la fragilidad en el intervalo de temperatura de trabajo en caliente en la
solidificación. Las principales aplicaciones de las aleaciones de Al-Si en formas forjadas son como barras
de soldar y revestimientos de baja temperatura de fusión para soldadura fuerte de hoja calidad y también
para aplicaciones arquitectónicas.

GRUPO 5XXX  ALEACIONES ALUMINIO-MAGNESIO

En la aleación Al-Mg se observa que existe solubilidad parcial, con la diferencia que β es un compuesto de
Al con Mg, ósea, β es Al3Mg2.

El pto. 6 ocurre por el

fenómeno de
DIFUSION. Para evitar
esto, 1ro. Aumento la
temperatura y luego la
enfrio bruscamente
impidiendo la migración
de los átomos,
entonces, la alta
velocidad de
enfriamiento NO
PERMITE que trabaje la
Difusión y NO
PRECIPITO, reteniendo
los átomos dentro de la
Red.
La pérdida de solubilidad está acompañada por la expulsión de Mg 2Al3 de la solución α. Para la
precipitación de β, la aleación debe tratarse a una temperatura de 200-300°C y el tiempo de tratamiento
depende del nivel exacto de la temperatura. La precipitación “discontinua” está acompañada por la
formación de una nueva solución sólida en tanto que la precipitación “continua” genera una estructura
“Wiedmanstatten” (agujas del componente precipitado en tres direcciones cristalográficas), cuya escala
disminuye según eleva la temperatura de revenido. El efecto global de endurecimiento es ligero. La fase β
tiene un papel importante en los efectos de corrosión (en particular en la corrosión por esfuerzo de las
aleaciones “envejecidas”).

Pocas veces se logra el equilibrio durante la solidificación. No es raro que las porciones del líquido, las
cuales son las últimas en solidificarse, lleguen a enriquecerse con Mg que alcanza la composición
eutéctica, β (Mg2Al3) quizás aparezcan como un constituyente en las aleaciones comerciales que tengan
un contenido de Mg del orden de 3-4% cuando solidifican con rapidez.

La fase β tiene una celda unitaria del tipo CCF que es compleja: este componente es responsable de la
tratabilidad térmica de la aleación de colado de Al+10% de Mg. El intervalo de solidificación de esta
aleación es de 90°C (líquidus 610°C, sólidus 520°C). Por debajo de 520°C se forma una solución sólida de
Mg en Al; a partir de 360°C hacia abajo, se precipita la fase β en cantidades crecientes, y solo se disuelve
al calentarlas hasta 425°C para así obtener las propiedades mecánicas óptimas y la resistencia a la
corrosión.

26
 GRUPO 6XXX  ALEACIONES ALUMINIO-MAGNESIO-SILICIO

El templado de las aleaciones comerciales

de Al-Mg-Si a partir de temperaturas
elevadas, produce una solución
sobresaturada de Mg y Si en el α Al, pero
las agrupaciones sobreviven puesto que la
atracción entre el Mg y el Si es muy fuerte.
Cuando revenimos, alrededor de 175°C,
los vacíos (vacancias) y los átomos del
soluto emigran hacia los lazos de
dislocación (o espirales) para formar
agrupaciones, zonas y precipitados de
Mg2Si. El endurecimiento obtenido después
del templado y revenido se debe a la
dispersión del Mg2Si en α, mientras que el
propio α se endurece por el exceso de Si o
Mg comparado con la relación estequiometrica del Mg 2Si.

En resumen:

a) Al-Si y Al-Mg  NO ENDURECEN (envejecimiento Natural) x PRECIPITACION. (la diferencia esta

en el tamaño de los átomos para poder distorsionar la red cristalina).

b) Al-Cu y Al-Si-Mg  SI ENDURECEN x PRECIPITACION.

Osea, para endurecer tengo que tener átomos de diferentes tamaños asociados a cada material.
Solubilizar y envejecer requieren una zona de perdida de solubilidad (para poder calentar y enfriar
rápidamente) y diferencia del tamaño de átomos, sino la red NO SE DISTORSIONA y por lo tanto NO
ENDURECE.

Efecto de los elementos aleantes sobre el aluminio

Fe= Aumenta la resistencia mecánica.

Si= combinado con Mg aumenta la resistencia mecánica.
Cu= Incrementa las propiedades mecánicas. Reduce la resistencia a la corrosión.
Mn= aumenta las propiedades mecánicas. Cambia la calidad de la embutición (lo deja liso).
Mg= aumenta la resistencia tras el conformado en frio.
Cr= mayor resistencia combinado con otros elementos como el Cu, Mg y Mn.
Ti= aumenta la resistencia.
Zn= reduce la resistencia a la corrosión.

27
Clasificación y usos de las aleaciones de aluminio

ELEMENTOS SERIES USOS

99% de Al 1xxx Hoja, chapa para litografía, chapas

Cobre 2xxx Industria aeronáutica

Manganeso 3xxx Latas, radiadores de edificios

Silicio 4xxx Intercambiadores de calor e ingeniería

Magnesio transporte 5xxx Latas, autos, construcción

Magnesio – Silicio 6xxx Autos, construcción, transporte

Zinc 7xxx Industria aeronáutica, radiadores

Otros elementos 8xxx Industria aeronáutica

A continuación de la SERIE se coloca:

F= estado en que fue fabricado (ej.: fundido)

O= recocido de recristalización
W= Solubilizado
T= envejecido
H= deformado plásticamente en frio
 H1= material adquiere propiedades por deformación plástica exclusivamente
 H2= material adquiere propiedades por deformación plástica y recocido de recristalización parcial
 H3= material adquiere propiedades por deformación plástica y recocido de estabilización

Por ultimo, dependiendo de la cantidad de aleante y combinación posible entre ellos, se obtendrá una
aleación de aluminio para Forja o para fundición.

CORROSION DE LOS METALES

La corrosión puede definirse como “la destrucción de un material por interacción química (sistemas no
electrolíticos), electro – química (corrosión atmosférica en átomos) o metalúrgica entre el medio y el
material”.
El proceso de corrosión generalmente es lento pero persistente.
La principal causa de la corrosión es la inestabilidad de los materiales en sus formas refinadas; estos
tienden a volver a sus estados originales a través de los procesos de corrosión.

Principios electroquímicos
La corrosión:
- Es, generalmente, un proceso electroquímico que origina parte o el total del metal que está
transformándose de estado metálico al iónico.
- Requiere un flujo de electricidad entre ciertas áreas de la superficie de un metal a través de un
electrolito (cualquier solución que contiene iones*). *Los iones son átomos o grupos de átomos
eléctricamente cargados. Por ej.: agua pura contiene iones H+; OH+.
- Para completar el circuito eléctrico debe haber 2 electrodos, un ánodo y un cátodo. Estos deben
conectarse por un medio o por simple contacto).
- Para que fluya electricidad debe haber una diferencia de potencial entre el ánodo y el cátodo.

28
La cantidad de metal que se disuelve es proporcional al número de electrones que fluyen, lo cual a su vez
depende del potencial y de la resistencia del metal.

Celda galvánica.

Para que la corrosión prosiga, es necesario eliminar los productos de la misma del ánodo y del cátodo. En
algunos casos, la evolución del gas hidrógeno en el cátodo es muy lenta, y la acumulación de una capa de
hidrógeno sobre el metal retarda la reacción, lo que se conoce como polarización catódica, sin embargo, el
oxigeno disuelto en el electrolito puede reaccionar con el H 2 acumulado para formar agua, permitiendo así
el avance de la corrosión.
Los productos del ánodo y del cátodo frecuentemente chocan y entran en reacciones posteriores que dan
muchos de los comunes y visibles productos de corrosión. Por ejemplo: Hierro en agua  los iones OH-
formados por la reacción catódica, en su migración hacia el ánodo, encuentran iones ferrosos que se
mueven en la dirección opuesta y se combinan para formar hidróxido ferrosos que, a su vez, pronto se
oxidan por el O2 en solución para formar Hidróxido Férrico (este es el óxido que se ve en el hierro).

Factores que influyen en la corrosión

1) Uno de los principales factores es la diferencia de potencial eléctrico de metales no similares cuando
están acoplados conjuntamente y sumergidos en un electrolito. Este potencial se debe a las naturalezas
químicas de las regiones anódica y catódica.

Para clasificar los metales se utiliza, principalmente, la serie galvánica, que basa su criterio en la
experiencia de la combinación de metales en gran variedad de ambientes y condiciones.
La diferencia de potencial eléctrico entre 2 metales está relacionada con la serie galvánica y la distancia
que hay entre estos en dicha serie.
Por ejemplo: Un metal acoplado con otro cercano a él cobre esta lista se corroerá, generalmente, en forma
más lenta que cuando se acopla con otro más alejado por debajo de él.

2) La forma de disposición de los óxidos:

Si el ion metálico se elimina mediante la formación de un compuesto insoluble sobre el ánodo y esta
película es adherente e impermeable a la corrosión resulta en un aislamiento completo y el proceso de
corrosión se detiene. Las películas de óxido de este tipo se forman sobre el aluminio y el cromo.
Un óxido poroso o una cubierta metálica tienden a incrementar la corrosión, especialmente cuando la
pieza está expuesta a períodos alternativos de inmersión y secado.

3) Oxígeno disuelto: Afecta la rapidez de la corrosión de dos maneras.

I) En la formación de óxidos eliminando los iones metálicos del metal incrementando la

corrosión.
II) Como despolarizador catódico. Elimina el H2 de los alrededores del cátodo incrementando
también la corrosión.

4) Agitación: Incrementa la rapidez de la corrosión poniendo solución electrolítica fresca en contacto con
el metal.

Tipos específicos de corrosión

- Uniforme: Toda la superficie del metal se ataca al mismo tiempo.

29
 - Por formación de pequeños huecos en la superficie, es un ejemplo de corrosión no uniforme
resultante de inhomogeneidades en el metal. Estas inohogeneidades generan diferencias de
potencial que inician el proceso corrosivo.

- Por cavitación: Este tipo de corrosión se produce por el choque de burbujas y cavidades dentro de
un líquido. Al vibrar la superficie de un sólido en un líquido se aplican repetidas cargas a la
superficie, produciendo esfuerzos muy altos.

- Por grieta: Término general que incluye el ataque acelerado en el punto de unión de dos metales
expuestos a un ambiente corrosivo. Es más probable que la corrosión ocurra en grietas que
retienen las soluciones electrolíticas y tardan en secarse. El ataque acelerado puede ocurrir debido
a un diferencial en la concentración de oxígeno (la corrosión siempre ocurre en la región deficiente
de oxígeno) o a un diferencial en la concentración de iones metálicos.

- Por rozamiento: Daño de la superficie producido por vibración. Este tipo de corrosión es común en
superficies de ajuste o presión, ranuras de cuña, canales para llaves, etc. Cuando las dos
componentes se rozan, pequeñas partículas de la superficie se sueldan. Los continuos y ligeros
movimientos hacen que las partículas se arranquen de las superficies y reaccionen químicamente
con la atmosfera formando escombro o polvo en la unión.

- Corrosión Intergranular: Se da cuando existe diferencia de potencial entre las fronteras de grano
y el resto de la aleación. Este tipo de corrosión generalmente tiene lugar cuando ocurre
precipitación de una fase desde una solución sólida. Como la precipitación suele ocurrir más rápido
en las fronteras de grano, el material alrededor de estas pierde cantidades del elemento disuelto,
creando una diferencia de potencial. La frontera de grano se disolverá preferentemente. Esto
produce pérdidas de propiedades mecánicas.

- Corrosión por esfuerzo: Es la aceleración de la corrosión cuando los metales se someten a

esfuerzos externamente o contienen esfuerzos tensiles internos debidos al trabajado en frío. Este
es uno de los más importantes tipos de corrosión ya que puede ocurrir en muchísimos metales en
ciertos ambientes. Este tipo de corrosión produce pérdidas de las propiedades mecánicas del
metal. Por ej.: la presencia de fisuras por la corrosión debido al trabajado en frío es la principal falla
de los aceros austeníticos en proceso en los que intervienen cloruros. El peligro de aparición de
fisuras puede minimizarse evitando los esfuerzos residuales, utilizando recubiertas protectoras, etc.

- Corrosión preferencial: Se da en soluciones sólidas homogéneas y se produce cuando una de las

componentes se corroe y la otra permanece intacta.

- Corrosión galvánica: Ya fue explicado cuando nos referimos a los principios electroquímicos de la
corrosión. Ocurre en la interfaz de dos metales están en contacto en un medio de corrosión.

- Corrosión metal-líquido: Ocurre cuando se utilizan metales líquidos para transferir calor. La
solubilidad de un sólido aumenta generalmente con la temperatura, por lo tanto, hay tendencia a
que un sólido se disuelva hasta su límite de solubilidad menor en la parte más fría. La parte caliente
es corroída continuamente y la fría se obstruye con los productos de la corrosión. Este fenómeno
es esencialmente transferencia de masa.

Métodos para combatir la corrosión

- Uso de metales puros: Así se reduce la corrosión por imperfecciones en la superficie de los
metales y por inhomogeneidades en la composición.

30
- Adición de aleantes: Reduce la corrosión de dos maneras; estabilizando la estructura del metal
(Pr ejemple: Al acero se le adiciona titanio para que este genere un carbono más estable en la
estructura) y generando películas de óxido superficial no porosas y adherentes (Por ejemplo:
aleaciones Cu Al Mn, Acero + Mo y Al Mg).

- Tratamiento Térmico: Originan la homogeneización de soluciones sólidas, en especial, aleaciones

fundidas sujetas a composiciones variables de grano. Suprimen tensiones en materiales trabajados
en frío, mejoran la resistencia de aleaciones susceptibles a corrosión.

- Diseño adecuado: Para que se logre el mínimo contacto con el agente corrosivo y se tenga un
rápido secado de las zonas críticas. Seleccionar materiales con poca diferencia de potencial
eléctrico, aislarlos para reducir corrosión galvánica.

- Protección catódica: Se obtiene colocando un metal que normalmente sería corroído, en contacto
eléctrico con uno que esté encima de el en la serie galvánica. Así, el metal más activo llega a ser el
ánodo. Los metales usados para este tipo de protección son: el zinc y el magnesio (Ejemplo de
usos: casco de barcos, tuberías subterráneas, calderas, etc.)

- Inhibidores: Son agentes químicos que, al ser agregados a la solución corrosiva, reducen o
eliminan su efecto corrosivo. Generalmente, forman una capa protectora en la superficie del metal.

- Revestimientos superficiales:
a) Pinturas: Mejoran la apariencia del metal y proveen protección sólo mientras se conserve
intacta.
b) Películas de sal y óxido: Se hace reaccionar al metal con una solución que produce una
película protectora deseada. Ejemplo: la adición de ácido de cromato al magnesio, el
parkerizado de aleaciones ferrosas mediante una película de fosfatos, el anodizado se realiza
agregando aluminio, la pasivación se le realiza a los aceros inoxidables).
c) Revestimientos metálicos:
1- Metalizado: Los metales usados para proteger son el Zinc o el Aluminio. Estos protegen al
acero y al hierro. Las superficies se preparan mediante el granallado o el arenado.
2- Por inmersión: Se usa principalmente para los aceros (los metales usados son: zinc, estaño,
cadmio, aluminio o plomo). Este proceso se puede aplicar a mucha variedad de piezas, pero
debe tenerse en cuenta la frágil capa de compuestos intermetálicos aparecidos por difusión
en la interfaz. Esto puede generar una adhesión incompleta del metal protector, lo que le da
una tendencia al decapado. Por todo esto es fundamental la preparación previa de la pieza,
eliminando los óxidos mediante la inmersión en soluciones ácidas. El revestimiento con zinc
(galvanizado) es el más utilizado en los aceros.
3- Electrodeposición: Se utiliza en la industria para proteger contra la corrosión, aumentar la
resistencia al desgaste, aumentar la conductividad eléctrica, mejorar la soldabilidad y
aumentar o bajar la capacidad de reflexión de la luz.
Ejemplos: estaño – recipientes para alimentos; niquelado y cromado – sube resistencia al
desgaste; zinc – sube resistencia a la corrosión; plata, oro y cobre – mejoran la conductividad
eléctrica; plata, cobre, estaño y cadmio – mejoran soldabilidad; cromo – es muy delgado y
poroso por lo que se aplica generalmente sobre otros revestidos más gruesos como el cobre o
el níquel.
d) Revestimiento por difusión: En este proceso, el material a revestir se pone en contacto con un
polvo que contiene el metal del revestimiento. A temperatura elevada, se dará una

31
 transferencia del metal al material base, a través de la fase vapor, generalmente por medio de
un catalizador adecuado. Mantener la temperatura o recalentar sin el polvo después de la
penetración inicial permitirá una difusión posterior hasta la profundidad deseada.
e) Enlazamiento: El revestimiento llega a ser parte integral del material. Esto se consigue por:

1) Por fundición: es lo más adecuado cuando los puntos de fusión son muy diferentes entre el
enlazante y el material base.
2) Laminado en caliente: es el método más utilizado. Las planchas o láminas del enlazante se
amarran al material base. Después de calentar a la temperatura de laminación, las amarras
se eliminan y el ensamble se lamina. El calor y la presión sueldan ambos materiales.

Además de buscar resistencia a la corrosión, el enlazamiento se usa, a veces, para obtener

una combinación de propiedades no disponibles mediante otros procesos. El alambre de acero
enlazado con cobre es un buen ejemplo de esto, el exterior de Cu le da una buena
conductividad eléctrica y una alta resistencia a la corrosión y el corazón de acero le otorga una
lata resistencia tensil.

COBRE Y SUS ALEACIONES

Las propiedades más importantes son la alta conductividad eléctrica y térmica, buena resistencia a la
corrosión, maquinabilidad, resistencia y facilidad de fabricación. Además, el cobre no es magnético, tiene
color atractivo, puede ser soldado; algunas de sus propiedades pueden mejorarse mediante una aleación
adecuada. Se combina formando solución sólida con la mayoría de los elementos.

Posee una red cristalina de CCF. Temperatura de fusión 1083°C. Densidad de 8.94 gr/cm 3 en estado puro y 8.52 gr/cm 3 el de
venta comercial. Alta ductilidad. Deformable en frío. Resistencia a la tracción. Aumenta su resistencia por deformación en frío
hasta un área del 50% y no más de ella. Dureza 40 Brinell.

Si deformamos en frío un Cu puro, sus granos se irán alargando en el sentido de la deformación debido al
deslizamiento de los cristales y aumentará su resistencia. Como consecuencia de ello aumentará la
densidad de las dislocaciones y el material de volverá “agrio” (se dice que el cobre presenta acritud). El
grado de deformación que presente y el tiempo a mayor temperatura que la ambiente nos determinará la
temperatura de recocido de recristalización. Efectuado el recocido apenas por encima de la temperatura de
recristalización, se anulará la deformación cristalina y aparecerán nuevos cristales equiaxiales, junto con
ello se agruparán los óxidos existentes por coalescencia. El nuevo tamaño dependerá del grado de
deformación en frío del tratamiento de recristalización y de la cantidad de impurezas presentes.

Efecto de las impurezas en el Cu

a) Impurezas que forman con el cobre soluciones sólidas: Ni, S, Al, Fe, As. Su presencia mejora las
propiedades mecánicas pero disminuyen en forma importante la conductividad térmica y eléctrica.

b) Las que no disuelven en el cobre y pequeñas cantidades forman con él eutécticos de baja
temperatura: Pb, Bi, O2, S. Las impurezas como el O2 y el S forman combinaciones frágiles de
Cu2O y Cu2S que se distribuyen en el límite intergranular del Cu.

Interpretación del O2 como impureza del Cu puro. Efecto del H2

La disolución del O2 en el Cu, o en sus aleaciones, luego de

la solidificación, produce la formación de Cu2O, lo que
afectará la capacidad de deformación plástica del metal.
El O2 presente en el cobre puede generar en algunos
equipos industriales donde se encuentre presente una
atmósfera con H2, la conocida “enfermedad del H 2”. Ocurre
que el H2 atómico se difunde en el metal y al alcanzar el
Cu2O se combina con este generando Cu + H 2O, por lo que
se forma vapor de agua con aumento de volumen lo que
crea una gran presión que puede provocar microfisuras que
en el tiempo se irán desarrollando hasta alcanzar la rotura de
la pieza.

32
El P como impureza sobre el Cu

Cuando existe como impureza y no como aleante produce una desoxidación energética. Forma Cu3P y
hace al metal sumamente duro y frágil.
Pequeñas cantidades de P influyen notablemente sobre la conductividad.

Aleación Cu-Ni

Responden al siguiente diagrama de solubilidad total:

Características:

- Cualquiera sea la cantidad de Ni, siempre son solubles, ya

que los átomos (tanto del Ni como del Cu) son casi del
mismo tamaño, los dos poseen estructura CCF y
pertenecen al mismo grupo del sistema periódico de los
elementos
- Son Monofásicos (en estado sólido los granos son α, es
decir solución sólida por sustitución de Ni en Cu), con lo
cual, favorecen para la Corrosión.
- Por carecer de transformación eutéctica, sus propiedades
variarían en función del % de Ni presente.
- Cuando tengo 40%Cu y 50%Ni es la PEOR CONDICION
(se usa generalmente para la resistencia eléctrica de una estufa, por ej.)
- Los Cu-Ni son MUY RESISTENTES A LA CORROSION, por eso se los utiliza para los intercambiadores
de calor en las industrias de proceso.
- Solo varían sus propiedades mediante deformación en frio.
- La tensión de rotura aumenta a medida que agrego Ni (hasta un 60%) y luego decae.
- El Alargamiento disminuye con el agregado de Ni hasta un 40%.
- Con productos laminados se realiza un RECOCIDO DE ELIMINACION DE TENSIONES mediante el
agregado de energía.
- Para los casos de Segregación Dendrítica debe realizarse un RECOCIDO DE HOMOGENEIZACION 1
para lograr una MEJOR DIFUSION.

Casos de segregación:

 Segregación Química: es la diferencia existente en la composición química de un mismo

material, ej.: en una pieza tengo todas las impurezas en un lugar y en el resto nada. Se
recompone con el recocido de homogenización química.

 Segregación Mecánica: cuando tengo una zona afectada de tensiones y otra no.

 Segregación Cristalina: esta es consecuencia de la forma en que se han segregado (han

enfriado) los granos, sean los grandes como los chicos, ej.: en el lingote tengo al principio
granos chicos y luego se van agrandando.

Tratamientos térmicos aplicables

Por tratarse de aleaciones que solidificarán como granos de α, sus propiedades mecánicas generales
pueden ser variadas únicamente por deformación en frio.
Los tratamientos térmicos que son aplicables a este tipo de aleaciones son:
- Recocido de homogeneización
- Recocido de alivio de tensiones
- Recocido de recristalización
1 Significa: llevar la temperatura sin llegar al estado de fusión, lo mas alta posible, pues la difusión depende de la
temperatura y así elimino la segregación.

33
Aplicaciones

 Ni < 20% es resistente a la corrosión en algunos ácidos y álcalis

 20% < Ni < 30% es empleada en la fabricación de tubos y placas de intercambiadores por su
resistencia a la corrosión y altas temperaturas
 15% de Ni y 20% de Zn Alpaca o Plata Alemana. Terminación color plata, resistente a la corrosión
del medio ambiente. Aparatos de precisión, instrumentos médicos, vasijas.
 40% de Ni y 1,5% de Mn se logra una alta resistencia eléctrica y fuerza electromotriz que no varía
con la fluctuación de la temperatura. Se conoce como Constantan.

Aleación Cu-Zn ( LATONES )

Fases

α: solución solida de Zn en Cu (CCF, los átomos de los

vértices son sustituidos por átomos de Zn).Hasta 32% de
Zn. Muy ductil. Tiene átomos de mayor densidad atómica.

β’: Solución solida (CCB) por una sustitución que es

ordenada. Sustituye el átomo que va en el centro. Más
duro que α, menos maleable, más frágil.

β: Solución solida (CCB) por sustitución desordenada.

Desaparece a los 453°C bajo cualquier velocidad de
enfriamiento (fase intermedia). Es más plástica que β’
porque esta desordenada.

 La combinación de α + β (por debajo delos 453°C) le da a los latones mayor resistencia la tracción
pero menos ductilidad dependiendo de la dispersión de las fases.

Propiedades mecánicas de los latones

Las propiedades resultan ser consecuencia de la presencia de la estructura monofásica o bifásica.
Los latones α presentan mayor ductilidad que el cobre puro por lo que son muy utilizados en los procesos
metalúrgicos de embutido.

34
Los latones bifásicos α + β, debido a la presencia de esta última fase, presentan menor ductilidad pero
mayor resistencia a la tracción.

Tratamientos térmicos
El tratamiento de los latones como recurso para variar las propiedades mecánicas no presenta cambios de
fases.
 Latones α: Por tratarse de aleaciones que solidificarán solo como granos de α, sus propiedades
mecánicas generales pueden ser variadas únicamente por deformación en frío. Al igual que en el
caso del Cu puro no se cuenta con una segunda fase que permita jugar con sus cantidades y por
ende con sus propiedades. Se le realizan: Recocidos de Homogenización, de Alivio de tensiones y
de Recristalización.

 Latones α + β’: Estos latones son denominados también “Latones forjables” aunque su mayor uso
es fundido. Son menos ductiles. Su condición de forjabilidad viene del hecho de que para
deformarlos plásticamente conviene calentarlos por encima de los 453°C dado que la fase
desordenada β es mucho más plástica que la fase β´ ordenada. Cualquiera sea la velocidad de
enfriamiento que se utilice a temperatura ambiente siempre tendrá una fase ordenada. La
temperatura de forjado no debe ser muy alta ya que se perdería la propiedad que le otorga la
presencia en mayor cantidad de la fase α que es más plástica. Si se realiza un enfriamiento brusco
desde 800°C se retiene la fase α y el material se endurece, posteriormente con un calentamiento a
300°C se producirá un proceso de maduración y se precipitará la fase α en forma de “pluma” en los
límites de grano.

Como consecuencia:
- Aumenta la tensión de rotura manteniendo el valor del alargamiento respecto del estado de
enfriamiento brusco.
- Aumenta la tensión de rotura y disminuye el alargamiento respecto del estado de recocido.
- Si la maduración se realiza a 600°C aumenta la tensión de rotura y se aproxima al alargamiento
obtenido por recocido.

Latones Aleados

En general son bifásicos y la presencia de aleantes hace aparecer la fase β. La excepción es la presencia
de Ni.
A fin de determinar el cambio estructural que generan los elementos aleantes en las aleaciones Cu-Zn se
ha definido un valor denominado “ Zn’ ” (Zn equivalente) que representa en la práctica la modificación
estructural (diagrama equilibrio) que el aleante genera sobre el valor base del Zn.

𝑍𝑛 + ∑ 𝑘. 𝑚
𝑍𝑛′ = . 100
𝐶𝑢 + 𝑍𝑛 + ∑ 𝑘. 𝑚

Donde k: coef. De equivalencia según el elemento aleante; m: porcentaje del elemento aleante

Dado que el elemento aleante en general hace aumentar la cantidad equivalente respecto del Zn, es de
práctica utilizar en bajos porcentajes los elementos aleantes para evitar la presencia de latones
monofásicos β.

Efectos de los aleantes:

Sn: se utiliza hasta el 2% de estaño. Otorga mayor resistencia, dureza y resistencia a la corrosión. En
bajas proporciones o porcentajes mejora la maquinabilidad.

Al: se utiliza hasta el 2% (en mayores cantidades te endurece la aleación). Otorga mayor resistencia,
dureza y resistencia a la corrosión.

Fe: se utiliza hasta el 1%. Afina el grano de la aleación, disminuye la resistencia a la corrosión. Si se
usa más del 0,25% se afecta notablemente al maquinado.

Ni: se utiliza hasta el 2%. Otorga mayor resistencia al material y resistencia a la corrosión. A diferencia
del resto permite utilizar mayor cantidad de Zn por aumento de la zona α.

35
Aplicaciones
Con los elementos aleantes, los latones llevan fácilmente a 70kg/mm2 de resistencia, lo que unido a las
buenas propiedades a la corrosión se presta para aplicaciones navales. Recomendado para: ejes de
hélices y válvulas. Un ejemplo para esta aplicación es: Latón al Al que posee un 2% de Al y 22% de Zn.

Algunos otros ejemplos

Latón de almirantazgo: tiene 29%Zn, 1%Sn y 70%Cu. Es utilizado en tuberías de condensadores para
agua de mar.
Latones al plomo (ES IMPORTANTE Y MUY USADO): tiene 60%Cu, 38%Zn y se agrega 2%Pb. Se
utiliza para tornillo y tuercas mariposas. El Pb no entra en solución (insoluble en la fase α y soluble en fase
β), por lo que segrega al límite de grano y mejora la maquinabilidad agregándole el 2% de Pb.
En estado líquido del Pb me actúa de lubricante por lo que se usa en altas velocidades de maquinado no
ferroso.

Aleación Cu-Sn ( BRONCES )

Denominados bronces ordinarios a las aleaciones

formadas por los componentes Cu y Sb. Si analizamos el
diagrama de equilibrio de estas aleaciones para los
distintos porcentajes de Sn, observamos que existen en
él transformaciones peritécticas y eutectoides.
A fin de realizar una correcta interpretación del diagrama
resulta conveniente realizar algunas consideraciones:

1) El diagrama de equilibrio teórico es casi

imposible de obtener en la práctica debido a que
se precisa una velocidad de enfriamiento
excesivamente lenta.

2) El diagrama sobre el cual resulta conveniente

trabajar es aquel donde las velocidades de
solidificación y enfriamiento lento son normales.

Características estructurales

Fase α: solución solida CCF. Es dúctil.

Fase β: solución solida CCB desordenado.
Fase γ: solución solida CCB ordenada.
Fase δ: compuesto intermetálico de composición Cu4Sn,
muy dura
Fase ε: compuesto intermetálico de composición Cu31Sn8.

El compuesto intermetálico es de suma

importancia en el comportamiento mecánico de los
bronces ya que se presenta formando un
eutectoide α + δ ó ε que le otorga a los bronces un
aumento de la dureza y una importante perdida de
ductilidad.

En una aleación con 4% de Sn y enfriamiento en

molde de arena, puede estar presente la fase δ,
esto se debe a un problema de segregación que
puede ser causado por:

1. Por ser el campo α + liq muy extenso

36
 2. La solidificación tiene lugar en un amplio margen de temperatura (mas de 100°C)
3. Porque el estaño difunde con dificultad
La fase δ se forma porque el liquido se enriqueció tanto de estaño que la fase α se transformo en la Fase β
y esta al enfriarse se desdoblo en α + γ para luego pasar a α + δ.

Efecto sobre las propiedades Mecánicas del P, Zn y Pb

P: forma Cu3P que incrementa la tensión de rotura y la dureza disminuyendo el alargamiento porcentual en
los bronces α. No es conveniente su presencia. Los bronces con un 0.03% a 0.3% de P llamados
fosforosos dan propiedades anti-fricción.

Zn: si esta presente en los bronces de mas de un 5% de Sn provoca una disminución de la tensión de
rotura y del alargamiento. Mejora la colabilidad de los bronces pero su agregado no debe ser mayor al 5%.

Pb: es insoluble en la matriz de α. Mejora la maquinabilidad y el comportamiento anti-fricción.

Tratamientos térmicos de los Bronces

Bronces α + eutectico
Bronces α
(α + δ)

Sn < 9% Sn > 9%

presentan fases
solo presentan fase α
α + eutectico (α + δ)

La variación de la fase δ
Recocido de recocido de
depende de la velocidad de
homogeneización recristalización
enfriamiento

para aumentar la
500-700°C aprox. 300°C
ductilidad, podemos

deformar en caliente
disminuye la dureza trabajo mecanico en
e/500-700°C y
porque desaparece δ frio previo
desaparace δ

mayor dureza y
Enfriamiento brusco
resistencia +
Aumenta la ductilidad continuado de una
disminución del
deformación en frio
alargamiento

Uso industrial de los Bronces

- Bronces maleables para medallas y monedas con 4 a 10%Sn

- Bronces trabajables en frio con alrededor de 6%Sn para producir laminados y trefilados (laminas
duras para resortes o membranas y alambres duros para resortes)
- Bronces mecánicos
o Engranajes y ruedas con 9 a 12%Sn

37
 o Piezas sometidas a frotamiento y desgaste (cojinetes)
o Otros
- Bronces para campanas con un 20 a 30% de Sn

Bronces Fosforosos

- El bronce fosforoso con 0.02% a 0.3% de P otorga propiedad de antifricción.

- En la estructura del bronce aparecen partículas de Cu 3P la cual es la encargada de otorgar la
propiedad de antifricción.
- Su presencia genera perdida de ductilidad.

Bronces al Al (CuproAluminios)

Son aleaciones de Cu-Al con cantidades de este último de 9 a 12% pudiendo además contener Mn (mejora
la resistencia sin disminuir la plasticidad y afina el grano), Fe (tiene acción pronunciada sobre el grano
(tamaño) afinándolo y mejora la resistencia a la corrosión) y Ni (Aumenta la dureza y en reducidas
cantidades mejora la ductilidad).
- Aleaciones de 2 a 7 % de Al dan un material blando y dúctil que se trata por deformación plástica.
- Aleaciones de mas de 7,4% de Al a alta temperatura presentan fase α + β. La fase β queda
retenida hasta 570% para desdoblarse en el eutectoide α + γ; β es el mas duro y frágil.
- De 9,8 a 16,2% de Al se encuentra α + γ
- Cuando el eutectoide está presente la aleación se hace más dura y resistente pero más frágil.

Aleaciones de fase α
Sirven para láminas, cintas, alambre, tubos. Para trabajos enfrío.

Aleaciones de fase α + β
Se utiliza para barras, redondos y trabajos en caliente en general por la plasticidad de la fase β

Las piezas fundidas en bronce al Al no se tratan térmicamente ya que existen posibilidades de

rajaduras y distorsiones.

DIAG. DE EQUILIBRIO HIERRO-CARBONO / HIERRO-CARBURO de Fe

(cementita) METAESTABLE
Son 2 diagramas de solubilidad parcial superpuestos: de Liq  S y de S  Sol.
La Austenita (Feγ CCF), Cementita (CFe3) y Ferrita (Feα CCB) son las únicas fases que aparecen. Las
mezclas de estas fases me dan los constituyentes.

El carburo de Fe, que es la cantidad de C que está presente en el 100% CFe 3 es:

12
100% 𝑑𝑒 𝐶𝐹𝑒3 = ∗ 100 = 6.66% 𝑑𝑒 𝐶
12 + (3 ∗ 56)

Significa que la mayor cantidad presente de C en el carburo de Fe es 6.66%

El Fe es un constituyente fundamental de algunas de las más importantes aleaciones de la Ing. En forma

casi pura, conocida como hierro dulce, se utiliza para drenaje, material para techos y conductos.

El Fe es un material alotrópico, lo cual significa que puede existir en más de un tipo de estructura reticular,
dependiendo de la temperatura. Por encima de los 910ºC es CCF y por debajo es CCB.

La temperatura a que tienen lugar los cambios alotrópicos en el Fe está influida por elementos de aleación,
de los cuales el más importante en el C. La parte que estudiaremos es aquella entre Fe puro y un
compuesto intersticial, carburo de hierro, Fe3C, que contiene 6.67% de C por peso. Este no es un
verdadero diagrama de equilibrio, pues equilibrio implica que no hay cambio de fase con el tiempo; sin
embargo, es un hecho que el compuesto Fe3C se descompondrá en Fe y C (grafito), lo cual tomará un

38
tiempo muy largo a temperatura ambiente, y aún a 1027°C tarda varios años en formar grafito. El carburo
de hierro se llama fase metaesble y este será el diagrama que en principio se estudiará teniendo en
cuenta lo siguiente:

Limitaciones y validez del diagrama Fe-C metaestable:

- Se cumple para presión atmosférica y enfriamiento lentos

- Solo para aleaciones Fe con C
- Limitado a impurezas como derivados de la fabricación
- Solo para aceros al C

 Pérdida de solubilidad del C en la Austenita (Au): Se da como consecuencia de la disminución

de la temperatura. A medida que la temp. Disminuye la Au va perdiendo solubilidad de C, lo que
significa que el C tiene que salir, es decir se genera un precipitado porque la red no lo puede
retener y de pierde el C. A los 1135ºc se da la máxima solubilidad con el 2% de C.

39
40
ACEROS
Generalmente se estudia a los aceros en la división de Aceros Hipoeutectoides, lado izq .del 0.9% de C,
y los Aceros Hipereutectoides, a la derecha de los 0.9% de C en el diagrama.

La gran diferencia entre los aceros mencionados es que:

 HIPO: aparece la fase FERRITA, que es blanda y dúctil.
 HIPER: aparece la fase CEMENTITA, que es dura y frágil

Cementita (Cm): o carburo de hierro, Fe3C, contiene 6,67% de C por peso. Es un compuesto
intersticial típicamente duro y frágil de baja resistencia tensil, pero de alta resistencia compresiva. Es la
estructura mas dura que aparece en el diagrama. Su estructura cristalina es ortorrómbica.

Austenita (Au): es el nombre dado a la solución sólida . Es una solución sólida intersticial de carbón
disuelto en Fe  (CCF). Generalmente no es estable a la temperatura ambiente y solamente bajo ciertas
condiciones es posible obtener Au a temperatura ambiente.

Ledeburita (Led): es la mezcla eutéctica de Au y Cm. Contiene 4,3% de C.

Ferrrita (Feα): es el nombre dado a la solución α. Es una solución intersticial de una pequeña cantidad
de carbón disuelta en Feα (CCB). Es la estructura mas suave que aparece en el diagrama.

Perlita (Pe): Es la mezcla eutectoide que tiene 0,80% de C y se forma con un enfriamiento muy lento.
Es una mezcla muy fina, tipo placa laminar de Feα y Cm.

Análisis de los puntos del diagrama

Eutectoide:

1) En este punto se encuentra solo líquido con una concentración de 0,9% de C.

2) Aquí aparecen los primeros núcleos de solidificación en forma dendrítica de Au en el líquido
formándose un estado pastoso.
3) Comienzan a desarrollarse todos los núcleos, por lo que tengo Au sólida y líquida. La concentración
que tiene la Au está dada por el nivel de sólido que tiene la misma.
4) Tengo toda Au, no magnética, CCF, en este nivel de temperatura el estado es estable, termina de
solidificar la Au.
5) Al disminuir la temperatura solo tengo Au
6) Ídem anterior.
7) Se produce una transformación alotrópica en el eutectoide que pasa de CCF a CCB, entonces
deja de ser Au y se convierte en Ferrita (Fe), por lo que, de un compuesto de 4 átomos paso a uno
de 2, pero también entre los intersticios de Fe hay átomos de C, entonces estos 2 átomos precipitan
como CFe3 que es la CEMENTITA (Cm) o carburo de Fe. Como toda transformación comienza en el
límite de grano, que es la zona de mayor energía, es aquí donde comienza a precipitar la Cm de un
lado y del otro la Fe. Al precipitar la Cm en forma direccional, todo lo que está alrededor se
empobreció de C quedando intercaladas láminas de Cm y Fe, por lo que la Au se transforma en un
constituyente de dos fases que se denomina PERLITA (Pe) que es un material de mas resistencia
debido a que posee una matriz blanda con partículas duras distribuidas. Por debajo de los 721ºc no
hay mas Au.
8) Existe solo Pe
9) Ídem anterior.

 Un acero Eutectoide con 0,95 de C tiene una estructura de Pe formada por

Fe y Cm con un orden de 220 HBr de dureza (enfriado lentamente).

41
Dependiendo de la cantidad de Cm y Fe que tenga la Pe variará las propiedades mecánicas, para ver la
cantidad presente por ejemplo:

0.9
∗ 100 = 13.5% 𝑑𝑒 𝐶𝑚 𝑞𝑢𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒 100% 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑙𝑖𝑡𝑎
6.67

6.67 − 0.9
∗ 100 = 86.5% 𝑑𝑒 𝐹𝑒 ∝ 𝑞𝑢𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒 100% 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑙𝑖𝑡𝑎
6.67

 La Pe que tenga mas Cm que Fe es mas dura

Pe = Fe + Cm

Hipoeutectoide:

1) En este punto tengo solo líquido.

2) Comienzan a aparecer los primeros núcleos de Au.
3) Crecen los núcleos de solidificación de Au.
4) Aquí ya es todo Au, es la zona estable de la Au.
5) Ídem anterior que al ser una zona estable de Au no varía en estos puntos.
6) Ídem anterior.
7) Se presenta una transformación alotrópica por lo que los granos de Au pasan de CCF a CCB, por lo
que al sobrar 2 átomos comienzan a precipitar en los límites de grano los de C difundiéndose hacia
el centro y hacia ambos lados, y al empobrecerse de C se transforma en Fe. El centro del grano se
enriquece en C (mas duro) y la periferia se empobrece de C (mas blando). Entonces me queda un
grano de Pe limitado con Fe en el exterior.
8) A medida que sigue disminuyendo la temperatura la periferia sigue empobreciéndose de C de forma
que cada vez mas este C se dirige hacia el centro.
9) Ya a los 721°C ha desaparecido completamente la Au quedando solo Pe
10) Ídem anterior.
11) Ídem anterior.

Hipereutectoide:

1) En este punto tengo solo líquido.

2) Comienzan a aparecer los primeros núcleos de Au.
3) Crecen los núcleos de solidificación de Au.
4) Aquí ya es todo Au, es la zona estable de la Au.
5) Ídem anterior que al ser una zona estable de Au no varía en estos puntos.
6) Aquí se presenta la transformación alotrópica, por lo que cambia de CCF a CCB, de esta manera
precipita la Cm, pero como se encuentra en la zona de perdida de solubilidad el C no puede
difundir, por lo que mas de ese C no puede haber. La Au comienza a perder C del centro de grano
debido a la saturación.
7) Tengo mayor cantidad de Cm y sigo teniendo Au pero mas empobrecida de C.
8) La Cm a los 721°C hace que se transforme la Au en Pe, de forma que tengo Cm en el límite de grano
y Pe en el centro.
9) Ídem anterior.
10) Ídem anterior.

Pe (Feα+Cm) + Fe, tengo perlita en el centro y Feα en el límite de

Hipoeutectoides
grano

Aceros Eutectoides Pe (Feα+Cm), tengo todo perlita

Pe (Feα+Cm) + Cm, la perlita se ubica en el centro y la Cm en el

Hipereutectoides
límite de grano

42
Propiedades mecánicas de los aceros

La dureza aumenta a medida que aumenta el % de C. Cuanta mayor cantidad de Cm haya, más dureza va
a existir.
El alargamiento (o ductilidad) es lo contrario, ósea, disminuye a medida que aumenta el % de C.
Un material es resistente cuando tenemos los planos de deslizamiento trabajos por partículas duras
finamente distribuidas. Un ejemplo de este material es la Pe.

La tensión de rotura sube y baja cuando aparece la Cm II.

Ej.: un acero 1045 es más resistente que el 1010 pero el 1010 tiene mayor capacidad de
estiramiento, por lo que es más dúctil.

La máxima resistencia se da en el 0,9% de C y a partir de este porcentaje disminuye. El caso de la Pe es

una matriz de Feα blanda con partículas duras, por eso la Pe es la más resistente.
La tensión de rotura se puede hallar multiplicando la dureza (Hbr) por 0,36.

Como la cantidad de Pe aumente con un incremento en el contenido de C para aceros hipoeutectoides, la

resistencia y la dureza Brinell también aumentara hasta la composición eutectoide de 0,80% de C. La
ductilidad, expresada por el porcentaje de elongación y reducción en área, y resistencia al impacto
disminuyen al aumentar el contenido de C. Mas allá de la composición eutectoide, la resistencia se nivela y
aún puede mostrar un decremento, debido a la frágil red de la Cm; sin embargo la dureza continua
aumentando, debido a la mayor proporción de Cm dura.

 Fase FERRITA: solución sólida intersticial de C en Feα (CCB)

 Fase Carburo de Fe (CEMENTITA): estructura de celda unitaria ortorrómbica, conformada por 12
átomos de Feα y 4 átomos de C.
 Fase AUSTENITA: esta es una solución solida intersticial de C en Feα (CCF)

Nucleación y desarrollo de la Pe

Por debajo de los 721ºC aparece la Pe compuesta por Fe y Cm. Por arriba
de esa temperatura existe la Au. El desarrollo de la Pe se compone de
láminas que aparecen en el límite de grano de forma bidireccional. Da una
dureza de 220-240 HBr.

43
FUNDICIONES BLANCAS
Aquí, al existir el punto eutéctico, aparecen dos fases posibles. Nunca va a tener una sola fase. Un
enfriamiento rápido tiende a producir fundiciones blancas.

Las fundiciones blancas son aleaciones de Hierro-Carbono con Silicio. Los procesos de solidificación se
realizan de acuerdo con las leyes generales del diagrama hierro carbono metaestable.

Constituyentes: Pe + Cm

Eutéctico

1) Aquí por el momento tengo solo líquido.

2) Solidifica en el punto eutéctico, pasa de una fase líquida a dos fases sólidas en forma instantánea.
El eutéctico va a tener:
Ledeburita (Led)= Au
3) A medida que disminuye la temperatura la +Au Cm se ve afectada por la pérdida de solubilidad, por lo
que tengo precipitación de C como Cm II que sale de la Au ya que no lo puede retener en su red. A
medida que sigue disminuyendo la temperatura la Au se empobrece mas aún de C precipitando
Cm II (a este se le llama II solo porque está en el segundo término.
Led = Au + Cm
4) Aumenta la cantidad de Cm II
5) El grano de la Au de la Led tiene la concentración del eutéctico. Hasta llegar a los 721ºC la Au tiene
la concentración de 0,9% de C, por lo tanto va a pasar a Pe, por lo que la Led dejó se serlo y se
transforma en Pe.
Eutéctico transformado o ledeburita transformada (Led_t) = (Pe + Cm) + Cm II

 Led = Au + Cm
 Led_t = Pe + Cm

6) Se comporta de la misma manera que el punto anterior.

7) Ídem anterior.

Ledeburita: Es el constituyente eutéctico que se forma en el enfriamiento de las

fundiciones a 1135ºC en el momento que termina la solidificación, formada por Au
+Cm. Solo existe al aumentar la temperatura, a temperatura ambiente no existe.

Hipoeutéctico

Estas fundiciones son de poco interés para usos industriales ya que poseen malas propiedades
mecánicas. La microestructura presenta grandes masas de Cm 1° y agrupaciones de Pe y Cm derivadas
de la Led.

Estas fundiciones poseen fracturas blancas y brillantes. En general son muy duras, frágiles y poseen poca
tenacidad.

1) Aquí por el momento tengo solo líquido.

2) Comienzan a solidificar los primero granos de Au.
3) Los granos de Au siguen creciendo.
4) Aparece la Led al pasar la línea del
Eutéctico
5) Aparece la Cm II debido a la perdida de
solubilidad de la Au que precipita el C.
6) Comienza a transformarse Pe + (Pe +
Cm) + Cm II, por lo que la Au se
convirtió en Pe.
7) Se mantiene de la misma forma.
8) Ídem anterior hasta llegar a la temperatura ambiente.

44
Hipereutéctico

En ellas la microestructura presenta núcleos negros de Pe derivados de las Au 1° rodeados de

agrupaciones pseudoeutécticas (Cm y Pe) derivadas de la Led.

1) Aquí por el momento tengo solo líquido.

2) Se encuentra líquido, pero comienzan a solidificar los primeros granos de Cm I (primaria)
3) Se desarrollan los granos de Cm
4) Se solidifica todo completamente, la Cm y el líquido se trasforma en Led por estar en la línea del
Eutéctico, por lo que pasa de tener una fase líquida a tener dos fases sólidas.

5) Al seguir disminuyendo la temperatura, hay pérdida de solubilidad, entonces la Au precipita su C y

se transforma en Cm II

6) La Au pasa a ser Pe por debajo de los 721ºC

7) Se comporta igual que el punto anterior.
8) Ídem anterior hasta llegar a la temperatura ambiente.

Hipoeutécticas Pe + E (Pe+Cm) + CmI

Fundiciones
Eutécticas E (Pe+Cm) + CmII
blancas
Hipereutécticas CmII + E (Pe+Cm) + CmII

En las fundiciones blancas el enfriamiento es rápido, son frágiles por la alta presencia de C,
por la misma razón son muy duras y resistentes al desgaste. Tienen mala maquinabilidad y
son frágiles, para mejorar las maquinabilidad se agrega Si. El enfriamiento rápido evita la
grafitización de la Cm. Todo el C se encuentra en forma de Cm

45
DIAG. DE EQUILIBRIO ESTABLE HIERRO-CARBONO
En este diagrama el C aparece libre o formando grafitos (fundiciones grises). Se agregan elementos
grafitizantes (Al, Si, P) para transformar el diagrama metaestable en estable y así evitar la formación de la
Cm, ya que no se forma o se rompe el carburo de Fe (Fe3C) quedando el C libre.

Diagrama metaestable  Constituyentes  Cm y Pe

Diagrama estable  Constituyentes  Grafito y Fe.

El enfriamiento debe ser lento y se debe agregar un alto contenido de Si. Al agregar elevadas
cantidades de Si aumenta la cantidad de grafito. Para cada composición de una aleación necesito un
diagrama diferente, donde en cada uno variará la posición del eutéctico y del eutectoide.

1
Ahora el punto eutéctico se ubica en: 4,3 − (%𝑆𝑖 + %𝑃)
3
1
El punto eutectoide es 0,9 − (%𝑆𝑖 + %𝑃)
9

Como mínimo debo agregar 1,2% de Si y como máximo 0,4% de P

 El Al le otorga malas condiciones de maquinado.

 Si y P otorgan gran colabilidad y fluidez
 El agregado de Si y P impiden la formación de Fe 3C

Condiciones para que el diagrama resulte aplicable:

 Que el enfriamiento se de en forma lenta.
 Que el contenido de silicio sea alto.

Las transformaciones de las fundiciones son mucho más

complejas que las de los aceros, de hecho, No siguen sólo el
diagrama estable; una parte de las transformaciones se
realiza según el diagrama metaestable y otra sigue el
diagrama estable.

Los contenidos de carbono de las aleaciones eutéctica y

eutectoide del diagrama estable varían con el contenido de
silicio siendo inferiores a los del diagrama metaestable.
Ceutéctico = 4,3-(1/3 %Si) y Ceutectoide = 0,9 (1/9 % Si)

Podemos ver cómo el diagrama estable queda desplazado ligeramente a la izquierda con respecto al
diagrama metaestable, esto es debido a la presencia de silicio en la fundición. A una determinada
temperatura, la austenita podrá disolver menos carbono en el diagrama estable que en el metaestable.

Aceros Fundiciones blancas Aceros Fundiciones grises

46
Formación de grafito

Para que no se forme la Cm existen dos posibilidades al incorporar elementos grafitizantes:

i) El componente grafitizante no deja formar el Fe3C y queda el C libre como grafito
ii) El grafitizante produce un desplazamiento del C quedando separado del Fe.

En los procesos de enfriamiento del diagrama estable se produce la separación del C en forma de grafito.
Esta precipitación se produce en las mismas zonas y a las mismas temperaturas que la separación de la
Cm en el diagrama metaestable.

En la práctica, nunca se transforma todo el C en grafito. Es muy común que en el enfriamiento se forme
grafito, de acuerdo con el diagrama estable y Cm siguiendo el diagrama metaestable.

Alea
cion
es
hipe
reut
éctic
Pr as:
e Se
ci depo
pi sita
ta grafit
ci
ó
n
d

Punto Eutectoide Transformación alotrópica: Mezcla eutéctica: Solidifican grafito + Au

Au + grafito  Feα + grafito

El grafito se deposita más fácilmente:

 A temperaturas elevadas.
 En fundiciones hipereutécticas (con alto contenido de C).
 Con elementos grafitizantes (por ejemplo el Silicio).
 Con velocidades de enfriamiento lentas.
 A través de los efectos hereditarios  al añadir grafito o chatarra con alto contenido del mismo,
como este funde a 2930°, permanece sólido durante todo el proceso quedando precipitado en la
estructura final.
 Por el diseño de las piezas  espesor, tamaño, forma, etc.

Influencia del silicio en la formación de grafito

El Silicio se presenta como siliciuro de hierro disuelto en Ferrita.

Entre 0,1% y 0,6% no ejerce influencia alguna, en cambio, entre
0,6% y 3,5% indirectamente contribuye a la formación de
grafito. Para observar la relación entre los porcentajes de
carbono y silicio se utiliza el diagrama de Norbury: señala los
contenidos de C y Si correspondientes a distintos tipos de
fundiciones en piezas de 25 mm de espesor coladas en arena.

Influencia de la velocidad de enfriamiento en la formación de grafito

La velocidad de enfriamiento de las piezas dependerá de: el espesor de las piezas, el molde en el que se
realice la colada y el medio en el que se produzca el enfriamiento (aire, agua, cerrado, etc.).

47
Enfriamiento lento  Favorece la formación de fundiciones grises al precipitar grafito durante estos
enfriamientos.

Enfriamiento rápido  Favorece la formación de fundiciones blancas.

FUNDICIONES GRISES
Características y composición
Son más blandas que las fundiciones blancas, poseen fractura grisácea y parte del carbono que las
constituye se encuentra libre como grafito en forma de láminas.

Se favorece la formación del grafito por medio de altos porcentajes de carbono y silicio y enfriamientos
lentos. Se debe vigilar el porcentaje de azufre y manganeso que deben ser bajos.

Las fundiciones grises son las más utilizadas en la industria. Las condiciones que más deben cumplir las
fundiciones son:
1) Buena colabilidad, esto se consigue mediante una fusión a baja temperatura y un alto contenida de
carbono (2,75% a 3,5%).
2) Buena maquinabilidad, que se logra a través de un alto contenido de silicio.
3) Que no tenga poros.

En piezas de espesor medio la composición más normal es de  C:3,25%; Si:1,75%.

Las fundiciones de mayor dureza son las que tienen los microconstituyentes de máxima dureza. Cuanto
más Cm, más duras; cuanto más Feα y grafito, más blandas; cuanto más Pe, habrá dureza intermedia.
En general, las fundiciones son más duras que los aceros.

Al considerar la resistencia de las fundiciones grises podemos señalar que en ellas intervienen dos
factores principalmente: resistencia de la matriz y las láminas de grafito que, al no poseer cohesión con la
matriz reducen la sección eficaz y crean el llamado efecto entalladura que disminuye la dureza y aumenta

48
la fragilidad. Para evitar por completo el efecto entalladura y lograr que la resistencia de las fundiciones se
mantenga alta (80 kg/mm2) se busca la disposición de grafito en forma esferoidal en la matriz (se verá más
adelante).

Para alcanzar la máxima resistencia a la tracción en fundiciones grises hay que procurar:

1) Que la matriz sea perlítica (se aclara mas adelante).

2) Obtener el menor porcentaje de grafito posible.
3) Conseguir que las láminas de grafito sean pequeñas, los más redondeadas posibles y finamente
distribuidas a través de la red. (Tipo de grafito A ver más adelante).

Características mecánicas

Condiciones para obtener fundición gris:

 El enfriamiento debe ser lento, ya que de otra forma no actúa la difusión, por esto no actúa el Si y
por esto se me forma la Cm.
 Tienen que existir elementos grafitizantes.

Grafito: es un material fácil de procesar que brinda una buena condición de colabilidad. Es blando,
actúa como lubricante en las herramientas, por lo que permite alta velocidad de corte y buena
maquinabilidad. Se forma a temperaturas elevadas. Para aumentar la cantidad de grafito se debe
aumentar la cantidad de Si, con esto aumento la colabilidad.

Principales propiedades

Ventajas

 Son más baratas que el acero porque funden a menor temperatura y su fabricación es mucho más
sencilla porque se utilizan instalaciones más económicas.
 Poseen una menor contracción, de 0 a 1.9% frente al 5% del acero.
 Son más fáciles de mecanizar que el acero, 25% mayor que el acero.
 Poseen elevada resistencia a la compresión (50 a 100 kg/mm2) y a la tracción (12 a 40 kg/mm2), al
desgaste y absorben muy bien las vibraciones. (capacidad de amortiguamiento).
 Resistencia mayor al desgaste friccional (de metal contra metal) y desgaste por abrasión (acción de
partículas).
 Es fácil conseguir que tengan buena fluidez (buena colabilidad).
 Tienen buena respuesta a los tratamientos térmicos (excepto las fundiciones con mucho silicio).
 Poseen mejor resistencia al choque térmico que los aceros, ya que poseen un módulo elástico
menor que el acero.
 Resistencia a la corrosión con el agregado de Ni y Cr.

Desventajas

 Son frágiles, es decir, resisten poco los impactos.

 Tienen baja resistencia a la fatiga.
 Las fundiciones comunes poseen alargamiento nulo.
 Poseen bajas tensiones de fluencia (1 a 20 kg/mm2) y de rotura (14 a 24 kg/mm2).

49
Eutéctico del sistema estable FeC: Au + grafito

Características:
- 2,33% de grafito + 97,77% de Au
- Temperatura de fusión de grafito: 2930°C
- Temperatura de fusión de la Au: < a 1394°C

Proporcionalmente el eutéctico se encuentra en mucha menor cantidad que la Au, la cual se desarrolla en
primera instancia.
En todo eutéctico solidifica primero el componente de mayor punto de fusión (grafito), por lo que el grafito
es el constituyente rector de la reacción.
La cohesión entre la matriz metálica y el C libre es nula, de manera que las cavidades llenas de grafito no
solo reducen la sección eficaz sino que crean un efecto de entalladura disminuyendo la resistencia y
dando fragilidad, por lo tanto se le caen las propiedades mecánicas al grafito.

Carbono equivalente (Ceq)

Para saber el carácter de una fundición, es decir, el valor del Carbono una vez que se agregan aleantes,
se utilizan factores representativos:
1
- Americano: Carbono Equivalente: 𝐶𝑒𝑞 = 𝐶 + 3 (%𝑃 + %𝑆𝑖 )

𝐶
- Alemán: Índice de saturación: 𝐼𝑠 = 1
4,3− 3(%𝑃+%𝑆𝑖)
Entonces, si:
Ceq > 4,3 e Is > 1  Tenemos fundiciones hipereutécticas.
Ceq = 4,3 e Is = 1  Tenemos fundiciones eutécticas.
Ceq > 4,3 e s < 1  Tenemos fundiciones hipoeutécticas.

El resultado del Ceq se compara con el diagrama metaestable y así poder determinar el tipo de aleación.
Es un valor de C que voy a hallar para usar en el diagrama para que 4,3% sea fijo, uso el diagrama
metaestable. El Ceq me permite analizar en el diagrama metaestable que va de 100% de Fe a 6,67% de C
y que el C esté todo como grafito.

Ejemplo:
1) Composición química: C: 3,5%, S: 0,04%, Mn: 0,9%, Si: 2,1%, P: 0,3%

1 1
𝐶𝑒𝑞 = 𝐶 + (%𝑆𝑖 + %𝑃) = 3,5 + (2,1 + 0,3) = 𝐶𝑒𝑞 = 4,3% 𝐶 ∴ 𝑒𝑠 𝑒𝑢𝑡é𝑐𝑡𝑖𝑐𝑜
3 3

2) Agrego mas Si, Si= 2,8%

1
𝐶𝑒𝑞 = 3,5 + (2,8 + 0,3) = 4,5% > 4,3% ∴ 𝑒𝑠 ℎ𝑖𝑝𝑒𝑟𝑒𝑢𝑡é𝑐𝑡𝑖𝑐𝑜
3

Tipos de grafito, tamaño y distribución de las láminas de grafito

Además del grafito clásico que aparece en las fundiciones ordinarias (tipo A), a veces aparecen también
láminas de grafito con aspectos muy diversos. De acuerdo con la ASTM las formas en que se distribuye el
grafito se pueden clasificar en: A, B, C, D y E.

Tipo A  Es el grafito que más interesa obtener, con él se logran las mejores propiedades mecánicas,
ya que las láminas de grafito se distribuyen homogéneamente en la matriz y no en los límites de grano.
Suele ser el más corriente, aparece en el centro de piezas de cierto espesor, posee un mayor espacio
interdendrítico y se obtiene con una velocidad de enfriamiento lento, fabricadas con fundiciones grises
ordinarias de composición próxima a la eutéctica.

Tipo B  Grafito en forma de rosetas, aparece con porcentajes de silicio y de carbono elevados en
piezas enfriadas rápidamente y composición próxima a la hipoeutéctica. Se origina a mayor cantidad

50
de Au primaria, hay pocos espacios libres y alto contenido de C. Se suele presentar en piezas delgadas
coladas en arena.

Tipo C  Fundición de Ceq alto. Posee láminas

gruesas de gran longitud, corresponden a fundiciones
grises hipereutécticas de muy alto carbono, en piezas
de mediano y gran tamaño. En ellas, el carbono
grafítico se desarrolla primero a una velocidad de
enfriamiento muy lenta. Este tipo de fundiciones
poseen malas propiedades mecánicas, por lo que
es una porquería!!

Tipo D  Ceq próximo al eutéctico. Mayor espacio

interdendrítico, su velocidad de enfriamiento es
rápida y por esto no se produce la difusión. NO se
usa por sus malas características.

Tipo E  No conviene que aparezcan. Se suelen presentaren fundiciones de bajo contenido de carbono
y muy alta temperatura de colada, como consecuencia de fenómenos de subenfriamiento. Aparecen
próximas al eutéctico Las láminas de grafito tipo E poseen orientación ordenada.

Las fundiciones grises se especifican siempre por el tipo de grafito y por su resistencia y no por su
composición química

Factores determinantes para obtener fundición gris

Velocidad de solidificación y
Composición química Materia prima
enfriamiento
Elem. grafitizantes (Si, P, Al, Ni A = Temperatura de colada El grafito proviene de la carga
y Cu): (Chatarra y arrabio) y puede no
• Si e/ 1.5 y 2.5% disolverse completamente en el
• P e/ 0.3 y 1% una mayor baño líquido
cantidad forma steadita
(eutéctico ternario)
• Al no se usa por su efecto
negativo a la colabilidad
• Ni y Cu no aportan
grafitización de importancia

Elem. antigrafitizantes Mn, Cr y B = difusividad térmica del molde Actua como núcleo de desarrollo
Mo: del grafito en el enfriamiento
• El Mn (E/ 0.5 a 0.8%) es
inestable y necesario para A y B: regualan la velocidad de Se debe controlar la chatarra
compensar la presencia de S solidificación y se tiene en cuenta por los efectos hereditarios.
que segregará como sulfuro el espesor de cada pieza
de Fe, SFe, que es frágil
• Cr y Mo tienden a formar
carburos

Matrices de la fundición gris

 Fundición gris de matriz ferrítica: se genera cuando hay mucho Si y tiempo (enfriamiento lento)

El Ctotal= grafito

 Fundición gris de matriz perlítica: se genera con poco Si y poco tiempo (enfriamiento rápido)

El Ctotal= grafito + Cm

 Fundición gira de matriz ferrítica – perlítica: se genera en el punto intermedio.

La cantidad de cada uno de los constituyentes que forman la matriz de la fundición gris sumado al tipo,
tamaño y distribución de grafito presente en ella, determinará las propiedades mecánicas de las mismas.

51
 Calidad estructural de la fundición gris

 Condición óptima estructural:

- Matriz de Pe fina porque es mas resistente
- Grafito tipo A y bien distribuido
- Muy bajo contenido de Steadita.

 Modo de lograrlo:
- Agregando inoculantes (elementos que me permitan generar grafito) en la cuchara de un horno
cualquiera antes de la colada, tales como ferrosilicio, FeSi, al 60 o 70% de Si o Siliciuro de Ca.
Cuando se agrega se genera una agitación uniforme.
- Utilizo el menor tenor de C y cuelo desde la mayor temperatura

CLASIFICACIÓN DE LAS FUNDICIONES

Se deben tener en cuenta muchos factores para clasificar las fundiciones, por lo que se pueden realizar en
base a varios aspectos.
Estudiaremos las clasificaciones en función de la fractura y de la microestructura.

Clasificación de las fundiciones por su fractura

En este caso se clasifican las fundiciones por el aspecto que tienen las fracturas tanto de las piezas como
de los lingotes.

De acuerdo a esta clasificación existen tres tipos de fundiciones:

1- Fundiciones Blancas: Contiene 1,5 a 3,5% de Silicio.
2- Fundiciones Atruchadas: de 0,6 a 1,5% de Silicio.
3- Fundiciones Grises: Menos de 1% de Silicio.

Las fundiciones blancas presentan fracturas claras y brillantes, debido a que en ellas todo el carbono se
encuentra combinado. En cambio, las fundiciones grises y atruchadas exhiben un color oscuro en sus
fracturas debido a la presencia de grafito laminar en su estructura.

En la formación de una u otra fundición influyen la velocidad de enfriamiento y el contenido de silicio.

Fundiciones Fundiciones Grises Fundiciones

Blancas Atruchadas
Velocidad de Rápida Lenta Intermedia
enfriamiento
Contenido de silicio Bajo Alto Intermedio

El azufre (S) y el Manganeso (Mn) favorecen la formación de fundiciones blancas como compuestos libres.
No ejercen influencia si se encuentran como inclusiones no metálicas.

Clasificación de las fundiciones por su microestructura

Se pueden clasificar en tres grandes grupos:

1- Aquellas en las que todo el C se encuentra combinado formando Cm (fundiciones blancas).
2- Aquellas en las que todo el C se encuentra libre como grafito (fundiciones ferríticas).
3- Aquellas en las que parte del C se encuentra libre como grafito y parte combinado formando Cm.
En este grupo entran la mayoría de las fundiciones más conocidas y utilizadas tales como las
fundiciones grises, perlíticas, atruchadas.

NOTA: Las fundiciones del 2do. Grupo en las que todo el carbono se encuentra como grafito son muy
difíciles de encontrar, por lo que la clasificación es sólo a los efectos de la teoría.

52
 Constituyentes microscópicos de las fundiciones

Grafito
Es una forma elemental del C. Es blando, untuoso y de color gris oscuro. Se presenta en estado libre en
algunas fundiciones ejerciendo influencia sobre las propiedades y características de las mismas. Es
influencia dependerá de la forma del grafito, su tamaño, la cantidad de grafito que haya en el material y su
distribución en el mismo.
Por ejemplo: En las fundiciones grises el grafito se encuentra en forma de láminas, que en gran cantidad
baja la resistencia, la dureza y el módulo de elasticidad, reduce a casi cero la tenacidad, la ductilidad y la
plasticidad. Mientras que mejora la resistencia al desgaste y a la corrosión, la m aquinabilidad y el
coeficiente de contracción en la solidificación. El grafito también se puede encontrar de otra forma como
por ejemplo, la esferoidal, en la que no se reducen tanto la resistencia ni la tenacidad.

Steadita

Es un compuesto eutéctico, duro, frágil y de bajo punto de fusión (960°C). Se forma con la presencia de
P en la microestructura.

P > 0,1%  El fosfuro de hierro precipita en los bordes de grano

P > 0,4%  La steadita se distribuye como malla intergranular resultando así una fundición dura, frágil y
de baja tensión de rotura.

En la fundición gris, la steadita conforma un compuesto binario formado por Feα + Fosfuro de hierro. En
las fundiciones blancas y atruchadas, forma un compuesto ternario con Feα + Fosfuro de hierro + Cm.
Cuando el fósforo aparece como impureza  reduce la colabilidad y aumenta la fragilidad de las
fundiciones por lo que es indeseable.
Precipita después de solidificado el material en el límite de grano. Aparece como glóbulos de Pe sobre
una matriz blanca. Incrementa la resistencia al desgaste de la fundición gris pero disminuye su tenacidad.

Feα
La feα de los aceros difiere con la de las fundiciones en que ésta suele contener en disolución cantidades
muy importantes de Si que elevan su dureza y resistencia. Pero, a su vez, aumentan la fragilidad de la
misma.

Perlita
Debido a la presencia de Si, el C de la Pe en las fundiciones es inferior a la de los aceros.

Ledeburita
Es un constituyente eutéctico que se forma en el enfriamiento de las fundiciones. Está formada por un 52%
de Cm + 48% de Au saturada.

Fundiciones con carbono en forma de grafito

En este grupo de fundiciones entran las grises, atruchadas, maleables, perlíticas y especiales. En la
microestructura de estas encontramos  Feα, Cm, Pe y Grafito.
En estas fundiciones el carbono se encuentra
en forma de grafito, ocupando así mucho más
volumen que en las fundiciones blancas. Esto
provoca que los procesos de solidificación de
las fundiciones grises y blancas sean distintos.
Las fundiciones blancas contraen mucho más
al enfriarse que las grises, un 4,4% las blancas
contra un 2,1% de las grises. En las fundiciones
grises, entre 1000° y 800° se ve una ligera
dilatación debido a que allí comienza a
precipitar el carbono como grafito laminar
aumentando el volumen.

53
FUNDICIONES ATRUCHADAS
Son fundiciones intermedias entre las blancas y las grises.

FUNDICIONES MALEABLES
Se obtienen mediante el tratamiento térmico/químico de fundiciones blancas para eliminar la fragilidad
debida a la presencia de Cm en las fundiciones blancas y a la presencia de grafito en las fundiciones
grises, generalmente se realiza por recocidos más o menos prolongados. Entonces primero fabrico la
fundición blanca y luego le hago un recocido.
Si a una fundición, por ej. de C=3.5%, la enfrío lentamente obtengo una fundición gris. Pero si la enfrío
rápido se forma una fundición blanca (Feα + Cm); y si a esta fundición la caliento nuevamente y la enfrío
lento se vuelve una fundición gris.

En la actualidad existen dos procedimientos:

1) El Europeo produce: Fundición maleable de corazón blanco  proceso de descarburación.

2) El Americano produce: Fundición maleable de corazón negro  Cementita (ferrita+grafito nodular).

Por descarburación obtengo un acero de aleación hipereutectoide.

Maleable Europea o de Corazón blanco

Composición: C: 3-3,6% (esto es lo que descarbura hasta llevar a 1,8%); Si: 0,3-1%; Mn: 0,2-0,6%; P:<
0,6%; S: 0,4-0,7%; espesor máximo: 20mm.

Se hace par obtener aceros de elevada colabilidad. En este proceso, las piezas de fundición blanca son
envueltas con material oxidante (o ambiente oxidante) como mineral de hierro, óxidos o batiduras de forja
aunque, en los procedimientos más modernos, también se utilizan atmósferas especiales en lugar de las
cajas con material oxidante. El C se combina con el O 2
Au + Cm Au
formando CO2 que se disipa. Para estas atmósferas
controladas se utilizan gases como: gas de gasógeno
o de alumbrado o vapor de agua inyectado.

Frecuentemente se usa 1 día para calentar la carga, 3

Feα
días para mantener la temperatura uniforme y 2 días
para realizar el enfriamiento.

En este recocido se descarburiza al realizarse una

difusión de carbono desde el interior al exterior de las
piezas bajo la acción oxidante del mineral o de la
atmósfera.

54
En la figura se observa el ciclo de recocido con descarburación de la fundición blanca para obtener
fundición maleable europea o de corazón blanco.

La descarburación se logra en piezas con un espesor máximo de 20 a 40mm controlando la atmósfera. En

piezas de mayor espesor no llega a difundirse todo el carbono afuera de la pieza y se obtienen fundiciones
maleables de características intermedias; más duras y menos tenaces. R=35 kg/mm2 y A=1 a 12%.

La descarburación se puede producir por dos vías:

- Con mineral se produce al ser oxidado el carbono o el carburo de hierro de la fundición por acción
del mineral:
𝐹𝑒3 𝐶 + 𝐹𝑒2 𝑂3 = 3𝐹𝑒 + 2𝐹𝑒𝑂 + 𝐶𝑂

- Con gases que rodean las piezas, principalmente por la acción del CO 2 sobre el carbono o sobre el
carburo de hierro (Fe3C).
𝐹𝑒3 𝐶 + 𝐶𝑂2 = 3𝐹𝑒 + 2𝐶𝑂

En este proceso de recocido de la maleable blanca, cuanto más rápida sea la temperatura, más rápida
será la descarburación y más corto el ciclo. La duración está limitada por la potencia de los hornos, las
dificultades de transmisión de calor y la limitación de la vida útil del funcionamiento de los hornos al ser
calentados a muy altas temperaturas.

Maleable Americana o de Corazón negro

Deben utilizarse contenidos de silicio de 1 a 1,2%, estos hacen falta para facilitar la precipitación del grafito
y acortar el ciclo. Tengo una fundición potencial gris, pero con un enfriamiento rápido obtengo una
fundición blanca, le doy temperatura entonces actúa el Si y mejoran las propiedades.
No sirven fundiciones con altos contenidos de azufre y manganeso; estos deben estar en cantidades
proporcionales para combinarse entre sí y así suprimir los efectos negativos que tienen si se encuentran
solos.
Características mecánicas:
- Con 3% de carbono: R= 35 kg/mm2, A= 7%.
- Con 2,3 a 2,5% de carbono: R= 40 kg/mm2, A= 12%

Se puede obtener por dos métodos o tipos de ciclo uno clásico, que dura 6 días, y otro que es mas corto
(recocido rápido).

* Método Clásico

- Inicialmente (fundición blanca): Tensión de rotura= 10 kg/mm 2, Alargamiento= 0%

- Finalmente (fundición maleable): Tensión de rotura= 40 kg/mm 2, Alargamiento= 15%

El proceso sigue como se detalla: Se

calientan las piezas de fundición blanca a
875°C y luego se enfrían lentamente.
Generalmente se utiliza 1 día para calentar
la carga, 2 días para mantenerla a
temperatura y 3 días para enfriar. El
proceso dura 6 días en total.
La fundición blanca no se descarbura, sino
que el carbono precipita bajo la forma de
nódulos de grafito. Resulta un material
muy tenaz parecido al hierro dulce.

1) Grafitización en nódulos:
Al mantener la fundición blanca durante cierto tiempo a la temperatura de 850 a 900°, la Cm libre se va
descomponiendo en grafito y Au. Ese grafito se precipita alrededor de ciertos núcleos de grafitización
que aparecen o ya existen en las fundiciones bajo ciertas condiciones. Estas zonas son centros de
atracción de C para C todavía disuelto en la Au.
La velocidad de grafitización depende del número de núcleos de grafitización y de la temperatura del
recocido.

55
 Los factores que favorecen la formación de núcleos de grafitización son:
1- Factores de fusión:
a) Sobrecalentamiento (Aumenta el n° de núcleos si se sobrepasan los 1500°).
b) Adición de aleantes (como el Al).
c) Composición: La presencia de elementos grafitizantes como el Si.
d) Aparatos: Hornos con mayor temperatura y menor oxidación (eléctricos y rotativos).
2- Factores de solidificación: En piezas pequeñas se generan mucho más núcleos que en las
grandes.
3- Tratamientos térmicos: El temple y revenido previos al recocido aumentan el n° de núcleos.
4- Factores de recocido:
a) Envoltura de las piezas: Se generan más núcleos envolviendo las piezas con minerales que
con materiales inertes como la arena.
b) Velocidad de enfriamiento: Aumenta el n° de núcleos.
c) Duración del recocido: Mientras más largo sea mayor n° de núcleos se generaran.

2) Calentamiento
I) Cuando se pasan los 721°  la Pe se transforma en Au
II) A medida que se eleva la temperatura la Cm proeutectoide se disuelve en la Au.
Después de alcanzada la temperatura máxima, al mantenerla un tiempo, la Cm libre se transforma en
grafito (a 900°C aproximadamente). Además, a esa temperatura el contenido de C de la Au en los
primeros momentos, según el diagrama metaestable, es mayor que el % de C que corresponde al
diagrama estable. Esto favorece que se precipite el C en exceso al mantener la temperatura.
NOTA: No es recomendable usar temperaturas superiores a 925° durante largo tiempo ya que así
aparece grafito en las uniones de grano y esto reduce el alargamiento sensiblemente.

3) Enfriamiento
Cuando se efectúa con suficiente lentitud en la zona intermedia y luego se hace muy lentamente en la
zona eutecotide tenemos formación de grafito en la zona intermedia y formación de grafito + Feα en la
zona eutectoide.
En la zona eutectoide  en lugar de enfriar muy lentamente se puede mantener un tiempo la
temperatura en esa zona (740° - 780°) y enfriar luego al aire.
Fases más importantes del recocido
1) Mantenimiento a alta temperatura  grafitización primaria.
2) Transformación de la zona eutectoide  grafitización secundaria.
Terminación del recocido
Lo más conveniente es enfriar al aire desde 550°/650, o enfriar al horno hasta temperatura ambiente.

* Recocidos rápidos

La prolongada duración del recocido es debida en gran parte a:

- La gran masa que es necesario calentar (piezas, cajas, material de relleno, desacarburantes,
soportes, etc.).
- Las pérdidas que puede tener el horno.
1) Maleables blancas: Podemos acelerar la duración del recocido utilizando:
a) Hornos de gran potencia (que alcancen mayor temperatura en menor tiempo).
b) Atmosferas descarburantes en lugar de minerales y cajas de recocido (se reduce la mas a
calentar).

2) Maleables negras: Se pueden emplear varios métodos:

56
En general estos recocidos rápidos se hacen sin envolver las piezas en cajas. También se suelen emplear
2 hornos, uno a alta temperatura (925° a 975°) y otro a más baja temperatura (650° a 750°).
Para estos recocidos se usan atmosferas controladas; debe evitarse que estas atmosferas sean oxidantes
o muy descarburantes (en este caso queda muy duro para mecanizar).

Comparación de fundiciones

Items Aceros Fund. blanca Fund. Gris

Const. o fases a temp. amb. Feα + Cm. No contiene Led_t: Pe + Cm Pe + grafito
Led
%C Hasta 15% De 2 a 4,3% De 2 a 3.5%
Proceso de manufactura Forja, laminación, Colada Colado
extracción, colado
Maquinabilidad Buena en general Muy mala Excelente
Materia prima Lingote Colada Arrabio + chatarra
Propiedades mecánicas Depende de la aleación Malas en Depende del tipo, forma
general distribución del grafito

Modo del C Clase de fundición Constituyentes

Todo combinado - Blanca hipoeutéctica Cm II + Pe
- Blanca hipereutéctica Cm I +CmII + Pe
Parte combinado y parte - Atruchada o mezclada (mala maquinabilidad) Grafito + Cm +Pe
con láminas de grafito - Pe (alta resistencia) Grafito + Pe
- Gris común (baja resistencia y fácil de mecanizar) Grafito + Pe + Feα
Todo el C como grafito en - Feα (baja resistencia y fácil de mecanizar) Grafito + Feα
láminas

FUNDICIONES GRISES DE GRAFITO ESFEROIDAL

 Inoculación: Se realiza con ferroaleaciones (ferro-Si o siliciuro de Ca) para que no salgan blancas.
Inocular es grafitizar, es tratar de homogeneizar la pieza para tener elevados centros de nucleación
de grafito. El poder germinador de las ferroaleaciones logra:
- Gran poder grafitizante y que se cuele desde altas temperaturas.
- Toda la pieza queda con estructura homogénea en matriz, en distribución y en tipo de grafito.
Con el Si la fundición sale gris contrarrestando el efecto blanqueante del Mg.

 Esferoidal (o nodular): Si se agrega Mg a una fundición potencial gris en un molde de arena es

casi seguro que salga blanca, dado que el agregado de Mg destruya la germinación del grafito.
Este tipo de tratamiento en la cuchara se lo llama impropiamente “inoculación de Mg”. Dada esta
consecuencia el poder grafitizante del líquido debe ser reforzada ya sea desde el origen o por
agregado de ferro-Si después del agregado de Mg; esto implica preparar cada paso previo
fundición con Ceq muy alto o hipereutécticas. Como consecuencia del agregado de Mg el grafito
se desarrolla en forma radial en el interior de los granos de la Au primaria mediante un mecanismo
de reacción peritéctica. Como resultado la estructura definitiva es una fundición gris a grafito
esferoidal que dependerá de la velocidad de solidificación, enfriamiento posterior o tratamiento
térmico final. La resistencia mecánica dependerá al igual que en el resto de las fundiciones de la
naturaleza de la matriz, tamaño y grado de dispersión del grafito esferoidal.

Existen dos procedimientos para producir fundiciones con grafito esferoidal:

1- Por adición de Cerio a la fundición gris.
2- Por adición de Magnesio a la fundición gris.

El primero de los métodos posee muchos requerimientos de composición química difíciles de cumplir tales
como que las fundiciones sean hipereutécticas, un contenido de silicio superior a 2,37%, un porcentaje de
azufre menor a 0,02% y de fosforo menor a 0,1%, etc. Estos requerimientos no son necesarios para la
producción mediante el agregado de magnesio, por lo tanto este método es el utilizado hoy en día.

57
 Agentes nucleantes Mg; Mg-Ni; Mg-Fe-Si

Respecto de la composición química

Acción del Mg
Efecto de la eferodización

Materias Primas Puras S < 0,01% y P< 0,04% para evitar que arruinen los efectos del Mg

Agentes Perjudiciales Sn, Ti, Pb, As, Bi

Mediante la adición de magnesio se consiguen fundiciones con grafito esferoidal en bruto de colada con
unos 70 kg/mm2 de resistencia a la tracción y 3% de alargamiento. Estas características se pueden
mejorar mediante tratamientos térmicos:

- Alargamiento  mediante recocido.

- Resistencia a la tracción, límite de elasticidad y alargamiento  mediante temple y revenido.

 Es importante saber que una vez que se ha incorporado el Mg se tienen 10 minutos para colarlo,
porque si se hace mas tarde no se forma el grafito esferoidal.

Breve descripción del proceso

Aunque con este método se pueden emplear fundiciones de composición diversa, los mejores resultados
se obtienen con porcentajes de C y Si algo superiores a los que generalmente se suelen emplear para las
fundiciones ordinarias. Por ejemplo, C = 3,5% y Si = 2,5%.
La adición del Mg o de otros elementos alcalinos,
que por sus propiedades actúan como enérgicos
desoxidantes, desulfurantes y estabilizadores de
carburos, alteran el normal mecanismo de
solidificación de la fundición, provocando la
separación del grafito en forma nodular.
La microestructura de estas fundiciones en bruto
suele estar constituida por esferoides de grafito
rodeados por aureolas de Feα sobre un fondo o
matriz de Pe (Ver figura).

El Mg se combina rápidamente con el S si éste se halla en cantidades importantes en la fundición. Por ello
conviene desulfurar bien la fundición para que el contenido de S no supere el 0,02%. Otros agentes
perjudiciales son: el Sn, el Ti, el Pb, el arsénico y el Bi.
Además de añadir Mg, conviene agregar algún elemento inoculante a la fundición. Si sólo se agrega Mg se
formaría una fundición blanca. Normalmente se añade Mg en aleación con Ni, Cu o Si. También s e
emplean aleaciones Fe-Si-Cu-Mg.
Una práctica común es el uso de 2 cucharas, en la primera se agrega el magnesio y en la segunda se
adicionan los inoculantes para luego si colar en
los moldes.
Hasta hace poco tiempo no se consideraba
posible el uso industrial de este método ya que
el Mg es fácilmente oxidable y produce
proyecciones de metal y desbordamientos del
baño. Recientemente se comenzaron a utilizar
cucharas cerradas bajo presión (10 a 15 atm)
con lo que se suprimió el hervido del Mg,
aunque aumentó el riesgo por posibles
explosiones y proyecciones ante una fisura en
la cuchara.

58
Propiedades de las fundiciones dúctiles
- El módulo de elasticidad es menor que el acero
- Superadas las cargas básicas ya aparecen alargamientos plásticos permanentes en las fundiciones
grises, no así en las esferoidales.

Este tipo de fundiciones poseen la mejor resistencia que se puede lograr por las fundiciones grises.
- En bruto de colada  Resistencia a la tracción: 70 Kg/mm2; alargamiento: 3%. Posee grandes
aplicaciones industriales. El módulo de elasticidad es de 17500 Kg/mm2.
- Cuando se desea máxima ductilidad 
conviene utilizarlas después de un
recocido de ferritización. El material queda
con R = 50 Kg/mm2 y A = 15%.
- Cuando lo que interesa alta resistencia
con relativamente alta ductilidad 
conviene emplearlas después de un
normalizado y revenido con el que se
obtiene R = 80 Kg/mm2 y A = 2 %, o de un
temple y revenido con el que se logra una
R = 90 Kg/mm2 y un A = 1,5%.
Conviene destacar la influencia del espesor de las
piezas en los resultados que se pueden obtener.
Cuando se fabrican piezas delgadas es necesario
emplear mayor porcentaje de silicio que cuando se
funden piezas gruesas para evitar que se
blanquee la fundición. En ocasiones, para
compensar el espesor de la pieza se pueden
utilizar aleantes.

Tratamientos Térmicos

Las fundiciones de grafito esferoidal también se conocen con el nombre de “fundiciones dúctiles”. De estas
se puede obtener una gran variedad de propiedades y características debido a su excelente aptitud a los
tratamientos térmicos.
Señalaremos las principales particularidades de los tratamientos que se le pueden realizar a estas
fundiciones:
- Recocido para eliminación de tensiones  Estos recocidos se suelen hacer a temperaturas
variables de 525° a 675° empleándose bajas temperaturas. Se denominan recocidos subcríticos.
- Recocido  Se realizan cuando es necesaria la máxima ductilidad o maquinabilidad, se realiza un
recocido de grafitización que sirva para obtener microestructura de Feα y grafito esferoidal.
Se realiza en 2 fases:
1- Se calienta la fundición por encima de la zona crítica para que se disuelvan los carburos en la Au.
2- Se enfría lentamente para que la Au se transforme en Feα, y el C se precipite en forma de grafito
alrededor de las partículas de grafito esferoidal ya existentes.
En la práctica se pueden utilizar 3 ciclos de recocido distintos:
a) Calentamiento a 900°, permanencia a esta temperatura por un tiempo proporcional al espesor de
la pieza. Enfriamiento sin precauciones hasta 690°.

59
 b) Calentamiento a 900°, permanencia a esta temperatura por un tiempo proporcional al espesor de
la pieza. Enfriamiento dentro del horno hasta 650°, para que el enfriamiento en el horno sea
menor a 15° por hora.
c) Calentamiento a 925°, con enfriamiento rápido al aire hasta 600°, seguido de un ligero
calentamiento para realizar un recocido isotérmico a 720° por 6 horas con enfriamiento final al
aire.
- Normalizado y revenido  El normalizado consiste en calentar las piezas hasta austenizar (875° a
925°) y enfriarlas al aire. La estructura que se obtiene depende mucho de la composición química y de
la velocidad de enfriamiento, en general se logra una estructura homogénea de Pe fina.
La templabilidad se modifica sensiblemente con el agregado de aleantes como el Ni, el Mo combina
con el Ni (mejoran resistencia y dureza).
El revenido es un calentamiento subcrítico posterior al normalizado que se realiza para disminuir las
tensiones internas que produce el normalizado y que, además, reduce la dureza de las piezas.
- Temple y revenido  Este temple es parecido al de los aceros, y tiene en el una gran influencia la
temperatura de austenitización y el contenido de silicio de las piezas. Generalmente se utilizan
temperaturas entre 850° a 925°. El enfriamiento se realiza casi siempre en aceite pare reducir al
mínimo las tensiones internas sin embargo, a veces se utiliza el agua como medio de enfriamiento.
La templabilidad también varía aquí con la presencia de aleantes como el molibdeno, el cromo y el
manganeso. Después del temple se obtiene una estructura de grafito esferoidal y martensita.
Con el revenido, se disminuye la dureza y la resistencia pero se aumenta el alargamiento.

Comparación en las propiedades de aceros y fundiciones

60
HORNO CUBILOTE
El cubilote es la instalación más empleada para la fabricación de la
mayoría de las piezas de fundición.
Se emplea generalmente como materia prima fundamental el arrabio
o lingote de hierro y además se utilizan en las cargas chatarras de
fundición y, a veces, se emplean también cantidades variables de
chatarra de acero. Durante los proceso de fabricación se suelen
hacer adiciones de ferrosilicio y ferromanganeso, y en ocasiones
especiales, se agrega ferrocromo, níquel, etc. para obtener las
composiciones deseadas.

Características del Cubilote

 Se realiza un calentamiento previo al comienzo de la carga de

media hora aproximadamente.
 La fusión, una vez iniciada, se realiza en forma continua.
 La operación y el mantenimiento es de bajo costo.
 Se puede realizar un control de la composición química en
operación.
 Se controla la temperatura de fusión en función al aire que
ingresa a través de las toberas.
 El contacto directo que tiene el metal líquido con el carbón de
coque hace que este aporte carbono a la fundición.
 Se pueden perder compuestos por oxidación durante el
proceso  Mermas. Debe medirse el nivel de las toberas
para que el metal líquido no llegue a ellas, ya que esto
aumenta considerablemente las mermas por oxidación.
 Se absorbe azufre y se pierde manganeso  Se agrega
ferromanganeso para anular el azufre.
 Son equipos muy económicos y de poco mantenimiento.
 Para que combustione el coque se inyecta aire con ventiladores de alta presión.

El diámetro interior :
 Rige el ritmo de fusión en Kg/hora.
 Debe medirse a nivel de las toberas
 Varia con el desgaste de la operación (desgaste de refractarios)

El diámetro exterior:
 Es en función de este que se expresa el tamaño del cubilote.

61
Carga de materias primas
- Carbón de coque (se combina con el aire para la combustión)
- Chatarra fundida, se debe agregar en proporción menor al 10% porque tiene baja colabilidad,
por lo que se puede tapar el agujero de salida.
- Arrabio.
- Retornos de fabricación.
- Chatarra de acero (en pocas cantidades se usa para bajar el carbono).
- Ferrosilicio (se agrega para facilitar la colabilidad).
- Ferromanganeso.
- Ferrocromo y ferromolibdeno (se usan para fundiciones especiales).
- Piedra caliza (se utiliza como escorificante para quitar impurezas del metal líquido).
- Soda cáustica, bórax (se utiliza para realizar la limpieza de la escoria).
El aire debe entrar a la altura del coque porque de lo contrario genera oxidación estropeando la carga. El
coque debe estar incandescente de forma permanente para que se vaya fundiendo lo que se agrega.

Características del Coque

Este puede ser de alta, media o baja carburación, el que mas se utiliza es el de alta carburación C=97%.

Las características químicas del coque de alta carburación son que tiene como mínimo 96,9% de C
fijo, cenizas 1,3% de máx., materias volátiles 1,8% de máx., un contenido máx de 0,6% de S, la
granulometría de 70/150 mm, y una humedad de 4%.

El coque metalúrgico es utilizado como combustible y reductor en distintas industrias, pero su principal
empleo es en el horno alto (coque siderúrgico).

El coque cumple tres papeles principales:

- Como combustible, proporcionando calor para los requerimientos endotérmicos de las reacciones
químicas, y para la fusión de la escoria y del metal. Este papel ha perdido cierta importancia debido
a las adiciones de fuel y gas por las toberas y, recientemente, por la inyección de carbón.
- Como reductor que produce y regenera los gases para la reducción de los óxidos de hierro.
- Como soporte de la carga y responsable de la permeabilidad de la misma. Este papel es cada vez
más importante, a medida que aumenta el tamaño de los hornos altos.

La calidad del coque está en función del uso específico a que esté destinado. Así, por ejemplo, el coque de
horno alto va a tener que soportar una gran carga, debido al material que existe encima de él, y que
aumentará a medida que va descendiendo en el horno alto hasta llegar a la zona de reacción. Para
soportar esa presión sin desmoronarse antes de llegar a reaccionar, ha de poseer una buena resistencia
mecánica. Por otro lado, los trozos de coque, a medida que descienden en el horno alto, se van a ver
sometidos a una acción continua de los gases oxidantes que se desprenden en la zona de reacción y que
ascienden por el horno hasta salir por su parte superior. En estas circunstancias, el coque necesita

62
presentar una reactividad moderada frente a los gases desprendidos para poder llegar, lo más
íntegramente posible, a la zona de reacción con el mineral de hierro. Para conseguir esto, se requiere un
coque con una textura porosa adecuada, que hagan que su reactividad sea lo más idónea posible.

Control de la composición de la fundición del cubilote

1- Variaciones de la carga.
2- Altura de la carga en el horno, es decir, que el aire que ingresa por las toberas pegue en el
coque y no en el metal líquido.
3- Variaciones en el caudal de aire.

Tipos de control de la fundición gris

a) Por análisis químicos.

Aquí podemos mencionar los siguientes métodos:
- Por vía húmeda a través de la corrida analítica, se manda a analizar la muestra, pero es lento ya
que tarda de 30 a 45 minutos y mientras se espera el resultado se sigue procesando material..
- Por espectrógrafo, con el que se obtiene la
composición de todos los elementos de interés
en un minuto, pero es un método caro.
- Por carbono equivalente, este se realiza al
pie del cubilote. Se utiliza una termocupla para
medir la temperatura del líquido de la
fundición. Se registra como una detención o En este tiempo donde se está
escalón durante la solidificación. El método solidificando el metal es el que
solo es válido para temperaturas de colada
se usa para calcular el Ceq.
superior a 1350°C.

b) Por tendencia al Temple.

Estos análisis se realizan también al pie del cubilote.
- Se evalúa la tendencia a la grafitización de la fundición utilizando una probeta en “V” (a 18°)
normalizada que tiene velocidad de enfriamiento variable. La zona con presencia de fundición
blanca es llamada temple o chill y se presentan en las secciones más delgadas de la probeta, el
resto que no es blanca es gris. Esta sección de fundición blanca se ve agravada por: bajo contenido
de C y Si; exceso de Cr, Mo, y Mn; alto contenido de S y baja temperatura de colada. La tendencia
al temple o chill se encuentra normalizada  Norma ASTM.
- Registro de cálculo de carga del cubilote: Es una planilla donde se van controlando los ítems
cargados y se ve la evolución del producto obtenido en función de estos en el tiempo.

HORNO DE INDUCCIÓN

Un Horno de inducción es un horno eléctrico en el que el calor es generado por calentamiento, por la
inducción eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol, alrededor del cual se encuentran
enrolladas bobinas magnéticas. El horno de inducción sin núcleo consiste en un crisol rodeado por una
bobina de Cu refrigerada por H2O.

63
Ventajas:
 No produce contaminación del baño (como sí lo hace el cubilote).
 Puede controlarse mejor la composición química de la fundición.
 No tiene límite de temperatura máxima. La limitación la pone la resistencia del material refractario
del crisol.
 Se utilizan frecuencias de líneas eléctricas (50/60 Hz).
 Se producen bajas pérdidas durante la fusión.
 Tiene una alta recuperación de los materiales aleantes.
 El control de la composición final es muy bueno, por lo que permite usar diferentes tipos y amplios
rangos de los materiales de la carga.
Desventajas:
 La fundición no puede realizarse de manera continua sino que debe segmentarse en lotes de
acuerdo a la capacidad del horno.

Carga del Crisol

1) Se cargan virutas de acero y coque.

2) Chatarra de fundición y ferrosilicio.
3) Retornos de fundición y chapas de acero.

Consideraciones
- No se debe extraer metal en caliente durante la secuencia de carga. Es decir, tengo que cargar el
crisol, fundir todo y después descargarlo.
- La carga es repartida, se la incorpora una después de la otra; se funde toda, se cuela y luego se
procede a cargar nuevamente en el orden mencionado.
- Luego de que se termina la carga del coque, se pone el horno a potencia máxima para poder
fundirlo.

Variables importantes:

a) Nucleación  controla la grafitización y los aspectos de la microestructura final del metal.

b) En los hornos cubilotes la nucleación se da naturalmente al ponerse en contacto el coque con la
carga fundida, aunque se puede mejorar mediante la inoculación (nucleación adicional). En cambio
en los hornos de inducción se requiere de más inoculación y la nucleación depende del tiempo y la
temperatura de fusión.

SISTEMA DUPLEX (CUBILOTE+INDUCCIÓN)

Se realiza una fundición gris base en un horno cubilote y, una vez terminada y controlada la fusión en este,
se utiliza como carga del horno de inducción.

Ventajas del Sistema dúplex:

 Eliminar promedios en variaciones de composiciones y temperaturas de fusión.
 Obtener temperaturas mayores a las logradas por el cubilote.
 Contar con un horno activo permite ajustar la composición química.

64
TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Austenita

Es una solución solidad de C o de Carburo de Fe en Feγ. Puede contener desde 0 a 1,7% de C y es, por
tanto, un constituyente de composición variable. Todos los aceros se encuentran formados por cristales de
Au cuando se calientan a temperatura superior a las críticas. Aunque generalmente es un constituyente
inestable, se puede obtener esa estructura a la temperatura ambiente por enfriamiento rápido de
aceros de alto contenido en C o de muy alta aleación. Templando perfiles muy delgados de aceros de
elevado contenido de C, desde alta temperatura en agua fría, aparecen grandes cristales blancos de Au
mezclados con agujas en zigzag de martensita. Se llama Au gracias a Robert Austen!!!!

En los aceros austeníticos de alta aleación se presenta formando cristales poliédricos parecidos a los de la
Feα, pero se diferencia de éstos por ser sus contornos rectilíneos y los ángulos vivos. Su resistencia es de
88 a 105 kg/mm2, su dureza de 300 Br y su alargamiento de 30 a 60%, es poco magnética, blanda, muy
dúctil y tenaz; tiene gran resistencia al desgaste, siendo el constituyente mas denso de
los aceros.

La disposición atómica (CCF) de la retícula elemental de la Au señala la posible

situación de los átomos de C en el cubo de Feγ de caras centradas. Esos átomos de C
ocupan las posiciones que se ha indicado de una forma desordenada y al azar. Debido
a la pequeña proporción de C que constituyen los aceros hay muchos menos átomos
de C que de Fe y, por tanto, en la mayoría de los casos, los centros de las aristas se encuentran vacíos.

Martensita (Ma)

Es el constituyente típico de los aceros templados. Se admite que está formado por una solución sólida
sobresaturada de C o Carburo de Fe en Feα, y se obtiene por enfriamiento rápido de dos cristales de
Au desde alta temperatura ya que no se llegan a acomodar los C, es decir que todo el C que esta en los
intersticios se van a meter en un tetragonal de CCB, por lo tanto es la formación por un salto de
energía a uno mucho menor que el estado austénico. Su contenido de C suele variar generalmente
desde pequeñas trazas hasta 1% de C, y algunas veces en los aceros hipereutectoides, aún sueles ser
más elevado. Su nombre viene del señor Martens!!!

Sus propiedades físicas varían con su composición, aumentando su dureza, resistencia y fragilidad con el
contenido de C, hasta un máximo para C de 0,90% aproximadamente. Después de los carburos y de la
Cm, es el constituyente mas duro de los aceros y sumamente frágil, por estas razones nunca se la usa
sola, se le hace un revenido antes de su uso para equilibrar las propiedades
mecánicas del temple. Tiene una resistencia de 170 250 kg/mm 2, una dureza de 50 a
68 Rc y un alargamiento de 2,5 a 0,5%. Es magnética.

Esta estructura se suele obtener en los aceros de alto contenido en C y alta aleación,
templados desde elevada temperatura, en los que no se ha conseguido la completa
transformación de la Au en martensita, quedando en algunas ocasiones hasta 30% de Au
sin transformar. La Ma cristaliza en el sistema tetragonal, estando formada su retícula
elemental por un paralelepípedo que difiere muy poco del CCB del Feα. Parece que en la
Ma son los átomos de C los causales de la deformación de la retícula cúbica del Feα.

Para obtener Ma se debe superar la velocidad crítica. Al estar la Ma sobresaturada de C, cuando

posteriormente a su formación se le da energía, el C va a precipitar.

- Au  por enfriamiento lento  Feα CCB

- Au  por enfriamiento rápido  Ma

Un material se encuentra totalmente templado cuando

en su centro tiene al menos un 50% de Ma

65
Con el revenido se:
- Disminuye la dureza de la Ma
- Disminuye de resistencia.
- Disminuye el límite elástico
- Aumenta la ductilidad
- Elimino la frágilidad

Características de la transformación martensítica

1) Se produce sin difusión debido a que la

velocidad de enfriamiento es superior a la Vc,
produciéndose un cambio en la estructura debido al salto de energía.
2) Ocurre a bajas temperaturas porque Ms y Mf están ubicados en la zona baja del diagrama
3) Requiere de una velocidad de enfriamiento mínima Vc
4) La transformación se da solo durante el enfriamiento y cesa si este se interrumpe (porque no hay
difusión). El número de agujas de Ma producidas al principio es pequeño, después aumenta y
finalmente disminuye.
5) Si el acero se mantiene a cualquier temperatura por debajo de Ms la transformación martensítica se
detendrá y no avanzará nuevamente a menos que la temperatura disminuya.
6) La dureza y la resistencia de la Ma están relacionadas directamente con su contenido en C y
aumenta con él, por difusión de la Ma.
7) La principal característica de la Ma es su alta dureza y fragilidad.

Ensayo con probetas de Acero

Se coloca una probeta en un

Se colocan 5 probetas de igual baño de sales neutras a 650°C Observo las características de
composición química, igual durante 1 seg, las otras por un cada probeta en el
tamaño de grano, igual masa y segundo mas a cada una y micróscopio para ver sus
forma en un horno a 850°C luego las llevo a un baño a constituyentes
20°C

Con los datos obtenidos se

realiza una gráfica que Caliento otra vez las probetas
muestra el inicio y el final del Idem anterior pero la solución a 850°C y luego procedo de la
constituyente Ma para cada a 300°C misma manera pero la
temp. y tiempo que se conoce solución es a 500°C
como curva S o TTT

66
CURVA “S” O “TTT”
Para el estudio de los tratamientos térmicos, principalmente el temple, normalizado y recocido de
los aceros, es muy importante el uso de la curva “S” (debido a su forma) o “TTT” (temperatura, tiempo,
transformación).
Se deduce que por efecto del rápido enfriamiento, la Au que estaba sin transformar, se convierte en Ma, y
los constituyentes formados a alta temperatura por transformación isotérmica de un cierto % de Au, se
conservan después del rápido enfriamiento, en el mismo estado que tenían cuando fueron sacados del
baño caliente. Entonces se puede determinar para cada temperatura el periodo de inc ubación, o sea, el
tiempo necesario para que comience a efectuarse la transformación de la Au y el tiempo que transcurre
hasta que la transformación es completa.

Son diagramas de escala logarítmica. Dependiendo del tipo de acero va a tener una posición diferente la
curva.

 La posición de la curva S depende de:

- Tamaño de grano
- Elementos aleantes
- Inclusiones

Velocidad crítica

Cada acero tiene una curva S diferente porque está regido por una velocidad que tangente a la curva
llamada Velocidad crítica de Temple (VC), sino se logra superar, en una pieza, esa VC no aparece la Ma

Condiciones:
1) Cada acero tiene una sola curva S porque la posición de la curva depende de la composición
química:
- Cuanto mas C tiene mas se aleja del eje de ordenadas.
- Los elementos aleantes y el mayor tamaño de grano hacen que la curva se corra hacia la
derecha retrasando las transformaciones.
- A mayor cantidad de inclusiones (compuestos no metálicos que tiene cada impureza del
acero como el óxido, sílice, escoria, generan centros de nucleación y la transformación
comienza antes) la curva se desplaza hacia la izquierda.

2) El comienzo de la transformación de la Ma (Ms) también depende de la composición química.

- A mayor % de C o mayor cantidad de aleantes la curva se desplaza hacia abajo.

3) El fin de la transformación de la Ma (Mf) también depende de la composición química:

- Al bajar Ms, también baja la curva Mf
1
- Es una función de la inversa de la velocidad de enfriamiento 𝑀𝑓 = 𝐹( ), entonces cuanto más
𝑉.𝑒𝑛𝑓𝑟𝑖
rápida sea la velocidad de enfriamiento más abajo se va la curva Mf.

67
 Si a Mf le doy una velocidad de enfriamiento muy violenta puede ser que se
Au retenida vaya a los negativos, por lo tanto Ma queda en el interior y en la periferia o
superficie Au debido a que a la temperatura ambiente la Ma no logró formarse
quedando lo que se conoce como Au retenida, por lo tanto tengo que hacer un
Ma tratamiento subcero (lo meto en el freezer) y desaparece la Au retenida, por lo
tanto no es necesario hacer un enfriamiento violento para obtener Ma

Relación con el diagrama Fe-C

- La velocidad de enfriamiento que corresponde al diagrama Fe-C es sumamente lenta.
- La Au se transforma en Pe.
- Si quiero realizar un enfriamiento sumamente rápido el diagrama Fe-C no sirve.

Sorbita (So)

Es un agregado fino de Cm y Feα, también es conocida como Pe fina. Se obtiene por enfriamiento de la Au
a velocidad bastante inferior a la crítica de temple o por la transformación isotérmica dela Au en la zona de
600°C a 650°C aproximadamente. Su resistencia es de 88 a 110 kg/mm2, su dureza de 250 a 400 Br y su
alargamiento es de 10 a 20%. Es el constituyente de máxima resistencia de los aceros. A veces se
confunde con la Pe y aparece muy frecuentemente en la estructura de los aceros hipo e hipereutectoides
normalizados o recocidos. Es el constituyente de casi todos los aceros forjados y laminados, pues la
velocidad de enfriamientos en estos procesos no suele ser suficientemente lenta para la formación de la
Pe, mientras que la Pe se forma a elevada temperatura próxima a la eutectoide, la So a temperatura un
poco inferior.

“Pregunta: ¿Por qué a mayor temperatura (721°C) la Au tarda en comenzar a transformarse y en el medio
(300°C) tarda menos en comenzar a transformarse?
La Au a temperaturas elevadas es estable por lo tanto no comienza a trasformar aunque la difusión es
muy grande, la difusión se opone a la estabilidad de la Au, entonces la Au demora en transformase pero al
final lo hace, es un efecto antagónico. La Au a menor temperatura es inestable, es decir que quiere
transformarse pero la difusión es muy lenta, por lo tanto se demora en comenzar la transformación pero
igualmente lo hace. En la zona intermedia hay inestabilidad de la Au y hay difusión, por lo tanto empieza
la transformación!!”

Bainita (Ba)

De todos los constituyentes es el característico que aparece en el tratamiento isotérmico “austempering”.

Aparece entre los 600°C y 250°C. La Ba es una mezcla de fases de Feα y Cm y en su formación
intervienen procesos de difusión, que justamente como falta un poco de difusión, la Cm no puede
precipitar, por lo que se transforma la Au en Feα y recién ahí aparece la precipitación del C como Cm
plumosa. La Ba forma agujas o placas, dependiendo de la temperatura de transformación. Los detalles
microestructurales de la Ba son tan finos que su resolución sólo es posible mediante el microscopio
electrónico.

Está compuesta de una matriz ferrítica y de partículas alargadas de Cm. La fase que rodea las agujas es
martensita, a menos que se haga un tratamiento isotérmico hasta transformar toda la Au en vainita. Los
aceros bainíticos son más duros y resistentes que los perlíticos porque tienen una estructura más fina a
base de partículas diminutas de Cm en una matriz ferrítica.

68
 Aceros Eutectoides

Se puede observar que a temperaturas

inferiores a 721°C, la Au tiende a
descomponerse en agregados de Feα y Cm,
como son la Pe y So. Cuando las
temperaturas de transformación son próximas
a 721, la formación de Pe es muy lenta,
comienza al cabo de varios minutos después
de introducida la probeta en el baño, y
necesita cerca de un mes para que la
trasformación sea completa. En cambio, en la
zona de 525°C a 575°C la transformación es
muy rápida, comienza antes de un segundo y
es completa a los cuatro segundos
aproximadamente; a 500°C se inicia al cabo
de un segundo y termina a los 12 segundos.

A temperaturas mas bajas, el comienzo y fin

de la transformación se retarda y a 180°C,
aunque el comienzo ocurre a los 2 o 3
minutos, la transformación completa requiere
varios días. Por fin por debajo de 125°C, el
comienzo y fin de la transformación vuelve a
ser rapidísimo.

Hemos visto, por tanto, que hay zonas en las

que las trasformaciones son bastantes lentas,
entre los 720 y 700°C una y entre los 250 y
150 otra, existiendo también otras dos zonas
de rápida transformación entre 600 y 500 una
y la otra por debajo de los 125°C.

Aceros Hipoeutectoides

La transformación de Au en Feα se realiza entre AC1 y AC3

- 1) Todo Ma con un enfriamiento rápido
- 2) En 1) Au comienza la transformación a So pero como no termina de ser todo So pero como no
termina de ser todo So, disminuye la temperatura y en 2) se obtiene Au + So. En 3) la AU que no se
transformó queda como Ma y en 4) termina la transformación, por lo tanto se obtiene So + Ma.
- 3) La Au en 1) comienza a transformarse en Ba y termina en 2) a la misma temperatura, por lo tanto
se obtiene Ba.
- 4) En 1) parte de la Au se transforma en Feα, e 2) el resto de Au se transforma en So y en 3)
termina la transformación, por lo tanto se obtiene Feα + So.
- 5) Una porción de
Au se transforma en
Feα y la otra parte
en Pe, por lo tanto
queda Feα +Pe
- 6) Una parte de Au
se transforma en
Feα, luego en Pe,
So, BA y por último
en Ma, bajando
rápidamente su
temperatura.

69
 Aceros Hipereutectoides

La transformación de Au en Cm se realiza entre AC1 y AC3.

- 1) En 1) la Au se transforma en Cm. El resto se transforma en 2) en Pe y en 3) termina la
transformación, por lo tanto se obtiene Cm + Pe. Tiene menor cantidad de Cm que en la Vc 2) y es
enfriado a aire.
- 2) Idem anterior. Tiene mas cantidad de Cm y es enfriado al horno.
- 3) Comienza con un enfriamiento lento. Se transforma la AU en Cm, una parte del resto de la Au se
trasforma en SO, tiene un enfriamiento rápido, de nuevo parte de la Au se transforma en Ba,
continúa con un enfriamiento rápido y el último resto de Au se transforma en Ma.

EFECTO DE LOS ALEANTES Y FACTORES INDEPENDIENTES DEL MATERIAL PARA

EL TEMPLE

Uno de los efectos, debido a la presencia de los elementos aleantes, es el corrimiento de las curvas S.
Según los aleantes sean solubles en Au o en Ma pueden generar separación o acercamiento en las zonas
perlíticas o bainíticas.

Formas de encontrar los elementos aleados

 Ganmágenos: Son aquellos elementos que se disuelven preferentemente en Au o en Feγ (forman

solución solida), tales como el Ni, Mn (estabilizadores de la Au). Se expanden en el campo de la Au
desplazando las isotermas hacia abajo y la curva S hacia la derecha, por lo que el nivel de todas
las transformaciones se ha retrasado y descendido. Ej.: Aceros inox., aceros con 12 a 14% de Mn

 Alfágenos: son aquellos que disuelven preferentemente en la fase α (Feα), como lo son el Cr, Mo,
V, tungsteno. Desplazan las isotermas hacia arriba y son formadores de carburos complejos que
aumentan la dureza. Provocan que en los diagramas aparezcan dos narices, una que corresponde
a la transformación perlítica y otra a la bainítica, por lo que deben considerarse dos zonas de
templabilidad, pudiendo ser una o otra zona la que señale la Vc, que en definitiva dependerá de la
situación relativa de las narices de las curvas correspondientes a esas estructuras.

 Carburígenos: Son elementos (habitualmente alfágenos) que tienden a formar carburos simples o
complejos. Los carburos son cuerpos muy duros que hacen que los aceros sean muy resistentes al
desgaste. Producen en la segunda zona de temperaturas de transformaciones rápidas al nivel de la
transformación de la Au en Ba, tales como el Cr, Mo, Mn, V. Ej.: Aceros rápidos

70
 Influencia de los aleantes en las zonas de Pe y Ba

Los aceros al Ni se usan mucho porque corre la

curva hacia la derecha, por lo tanto aumenta Mf
y hay menos peligro de agrietamiento ya que el
acero a esa temperatura tiene cierto nivel de
plasticidad.
Un incremento del C en el contenido de la
aleación de la Au siempre retarda la
transformación, es decir que mueve las curvas
hacia la derecha.
Por lo tanto los aceros aleados son mas
templables porque la curva S está corrida hacia
la derecha.
Al aumentar el contenido de elementos
aleantes, la curva se desplaza hacia la
derecha y disminuye la Vc de temple.

El proceso de temple completo se llama bonificado.

Hay dos tipos de revenido (que se realiza siempre

por debajo de la AC1 y partiendo de Ma):
 De dureza y resistencia: se realiza hasta
los 400°C
 De tenacidad y plasticidad: se realiza entre
los 400°C y 680°C

La aguja de Ma me genera una zona de

concentración de tensiones por eso al hacer el
revenido engordo las agujas y evito la
concentración.
En los aceros rápidos (dureza secundaria)
precipitan los carburos entre los 550 y 700°C, por
lo tanto permanece la dureza, solo con los
carburos complejos como el Cr, Mo, V y W.

71
 Factores independientes del material

Los factores dependientes del material (composición química, tamaño de grano e inclusiones) son los
que posicionan la curva S y por ende queda definida la Vc de temple del acero.

Los factores independientes no permiten que en la curva S se pueda tomar la decisión de selección de
un medio de enfriamiento para lograr un tratamiento térmico determinado.

1) Medio de enfriamiento: Extrae en forma continua el calor de la pieza que se enfría a través de la
superficie con una velocidad definida que depende de la eficacia del medio; la eficacia del medio se
puede mejorar controlando su temperatura, agitación y/o contaminación del ambiente. La eficacia
del medio no depende de su composición química, sino de sus propiedades físicas como el
punto de ebullición, viscosidad, conductividad térmica, etc. Como medios de enfriamiento suelen
encontrarse: salmuera, agua, sales, aceite y aire.
2) Grado de agitación: La agitación permite que el medio de enfriamiento toque la pieza. Cuando le
provoco agitación a un medio de enfriamiento lo que se está haciendo es romper la capa de vapor o
evitar la formación. Si en un recipiente donde está el medio de enfriamiento coloco un agitador,
cuando la probeta ingrese al medio, en la primer etapa de enfriamiento se evitará la formación de
vapor, por lo tanto el material va a enfriar mas rápidamente.
3) Masa o volumen de la pieza
4) Terminación superficial (rugosidad): Depende de la superficie de transferencia de calor, ej. si
tengo una probeta maquinada sobre la superficie voy a tener una menor cantidad de materia en
contacto con el medio de enfriamiento, también depende si está rugoso, oxidado o brillante

PROCESO DE ENFRIAMIENTO
Transmisión de calor de una probeta de acero al ingresar al baño

Etapas del proceso de enfriamiento

Para conocer la influencia que sobre el temple ejercen los diferentes medios de enfriamiento, e muy
importante estudiar las diversas etapas que se presentan en estos procesos. En la curva representada se
observa el enfriamiento de un cilindro templado sumergido en agua.

Se puede observar que la velocidad de enfriamiento, que al principio es lenta, va aumentando, alcanza un
máximo y luego disminuye, llegando por fin a igualarse a la temperatura del acero y la del líquido,
advirtiéndose tres fases:
1) Enfriamiento por capa de vapor: cuando el acero es introducido en el líquido, como su
temperatura es muy alta, se forma una capa de vapor que rodea el metal y el enfriamiento se hace
por conducción y
radiación a través de la
capa gaseosa. El
enfriamiento en el comienzo
de esta fase es
relativamente lento,
influyendo en ello
principalmente la
temperatura de ebullición
del líquido y también la
conductibilidad del vapor.
2) Cuando desciende la
temperatura de la superficie
de metal, la película de
vapor va desapareciendo.
Sin embargo, el líquido
hierve todavía alrededor de
las piezas y se forman muchas burbujas que rodean el acero. Estas burbujas son transportadas
principalmente por corriente de convección. El vapor se va separando de la superficie de la pieza y
va siendo remplazado por líquido. Esta es la etapa de mas rápido enfriamiento y es llamada de
enfriamiento por transporte de vapor.

72
 3) Esta etapa se presenta generalmente por debajo de 300 °C. El enfriamiento lo hace el líquido por
conducción y convección, cuando la diferencia de temperatura, entre la superficie y el medio
refrigerante es ya pequeña. Esta etapa se llama de enfriamiento por líquido (o efecto sifón) y es
mas lenta que las anteriores, dependiendo su importancia de la conductibilidad térmica del líquido y
de su agitación.

Por tanto, las propiedades que mas influyen en el poder templante de los líquidos son: temperatura de
ebullición, conductibilidad térmica, viscosidad, calor específico y calor de vaporización.

Severidad de temple

Si tengo una probeta en el medio de enfriamiento van a existir tres temperaturas distintas:
- T°C del interior (Ti)
- T°C de la superficie (Ts)
- T°C del medio (Tm)

Entonces:

𝑄 = 𝐾(𝑇𝑖 − 𝑇𝑠 ), con K= conductividad térmica del material

𝑄 = 𝑀(𝑇𝑠 − 𝑇𝑚 ) ∗ 𝐷⁄2, con M= conductividad térmica que tiene el medio de

enfriamiento.
𝑴
𝑺𝒆𝒗𝒆𝒓𝒊𝒅𝒂𝒅 = 𝑯 =
𝟐𝑴

- La severidad regula la velocidad de los gradientes de temperatura del interior y de la superficie de

la pieza y de la superficie al medio.
- También se puede hablar de severidad como el elemento de conducción de enfriamiento de una
pieza.
- Existen infinitos tipos de H
- Para un valor mayor de H el enfriamiento de la superficie será rápido y para H = ∞ el
enfriamiento será casi instantáneo, pero ese valor es ideal, solo se logra en condiciones ideales
- Severidad de temple: regula la velocidad de enfriamiento de la superficie que a su vez rige el
enfriamiento del centro del cuerpo (el cual tiene un enfriamiento mas lento)
- En base a la cantidad de Ma que quiero selecciono la H, 50% de Ma en el centro = pieza
templada

Esto dependerá de donde esté

posicionada la curva S para
superará la velocidad crítica.

Temple y temple martensítico

 Todo material se puede templar, en el sentido de enfriarlo rápido

 Distinto es un temple martensítico, donde el objetivo es obtener Ma
 Los aceros de bajo C, menos al 0,25% C se consideran no templables martensiticamente

Porcentaje de C y templabilidad: Si se tiene poco C también se requiere poca difusión de C para llegar el
equilibrio y la transformación será muy rápida, por lo que será difícil de obtener Ma. En la práctica
industrial, en los aceros con < 0,3% de C no se obtiene Ma por temple (curva S pegada a la ordenada). Los
aceros con < 0,3% de C en la práctica industrial usual se consideran no templables.

73
Velocidad de enfriamiento para el temple martensítico: Para obtenerla es necesario enfriar
rápidamente para evitar la formación de fases α y Fe 3C. Los factores que dificultan lograr los anterior son
que:
- Mientras exista mayor porcentaje de C, más rápida es la transformación
- Mientras mas grande sea la pieza, es mas difícil enfriarla en su totalidad
- Si se enfría muy rápido la pieza se puede distorsionar e incluso fracturar
- Puede obtenerse Au retenida

Templabilidad y dureza: La templabilidad es la capacidad que tiene una pieza de obtener Ma por
temple, es decir, mide la penetración de dureza o del temple (hasta donde puede alcanzarse) o bien
se define como la profundidad y distribución de la dureza en el interior de las piezas.
La dureza es la resistencia que opone el material a la penetración, la dureza máxima de los aceros
de bajo C, es así como la de los aceros al C, depende principalmente (no exclusivamente) del % de C
en la aleación.
Se puede templar un acero al C y uno aleado de 10 mm y obtener la misma resistencia, pero si el
diámetro aumenta, el resultado será diferente ya que el que es al C obtendrá una resistencia menor
en su interior.
Que un acero sea mas templable que otro permite:
- Obtener Ma en piezas mas gruesas o bien en espesores superficiales mayores, o enfriarlo
mas lento.
- Enfriar mas lento permite bajar los riesgos de distorsión geométrica y fractura.

Dureza Vs % de C y % de Ma

Si tengo 0,3% de C, con 50% de Ma

voy a tener 40 de dureza, con 0,5% de
C y la misma cantidad de Ma obtengo
48 de dureza, por lo tanto la dureza
de Ma depende del % de C.

Estudio del comportamiento de los aceros en el de temple:

Tengo un redondo de una barra determinada con medio de
enfriamiento determinado de H=1. En la figura se ve que hay una zona
que no ha templado, por esto es necesario saber hasta donde penetra
el temple ya que como son diferentes fases la velocidad de corrosión
será diferente en cada fase, y se puede realizar por:

- Ataque químico: se corta una barra, se mide, se ataca con

ácido o sustancia que me genere corrosión y se controla la velocidad
de corrosión que será diferente para las distintas fases, quedando
evidenciada en las marcas por corrosión la parte templada.

- Fractografía: Se genera una entalla y se produce la fractura, observándose la forma de la fractura

74
 - Estudio de las curvas de dureza o de resistencia en el interior de barras templadas: Se preparan
vario redondos de diferentes diámetros, se templan y a continuación se cortan las barras para
determinar la dureza en la sección transversal,
desde la periferia al centro, con los resultados
se construyen las curvas. El ensayo se realiza
con H = 1

Diámetro crítico ideal (Dc)i: es el diámetro del mayor

redondo en cuyo centro se consigue una estructura
microscópica con 50% de Ma, después de ser
enfriado, desde la temperatura de temple, en un
medio de enfriamiento teórico, cuya capacidad de absorción de calor fuese infinita.
Diámetro crítico real (Dcr): es el diámetro del mayor redondo en cuyo centro hay %0% de Ma para un
medio de enfriamiento determinado. Un acero tiene tanto Dcr como medios de enfriamiento se me ocurran.

- Determinación de las zonas de 50% de Ma: Para determinar estas zonas se utilizan entre otras
técnicas la metalografía y el ataque químico.

- Ensayo Jominy

ENSAYO JOMINY

Hace unos años la selección de los aceros especiales se hacia casi siempre de acuerdo con la
composición química, a pesar de que se sabía que con frecuencia discrepaban bastante, los resultados
que se obtenían con aceros del mismo análisis. Ahora, a medida que se fueron conociendo mejor las
propiedades de los aceros, se fue dando mas importancia a factores tales como el tamaño de grano, la
templabilidad, etc.

El ensayo Jominy resolvió las dificultades que se presentaban en la selección de los aceros. Los
resultados que se obtienen en este ensayo, dependen fundamentalmente de la Vc de temple del acero,
cuyo valor viene reflejado de las curvas que se obtienen en cada caso. También señala las durezas
máximas y mínimas que aproximadamente se pueden obtener con cada acero, la influencia de los
diferentes elementos de aleación sobre la Vc y se puede medir la templabilidad y prever los resultados que
se obtendrán templando en agua, aceite, etc. barras de diferentes espesores.

El ensayo, que es muy empleado para aceros de menos de 0,60% de C,

consiste en templar una probeta cilíndrica de 25 mm de diámetro y 100
mm de longitud aproximadamente, por medio de un chorro de agua que
enfría solamente la base inferior, siendo la temperatura del agua entre
20°C a 25°C. Las probetas deben obtenerse de perfiles de más de 28
mm de espesor, para que después del mecanizado quede eliminada
cualquier capa superficial descarburada que pudiera existir. Antes de
comenzar el mecanizado, se normaliza el material a una temperatura 80°
más elevada que el punto Ac3, para
regularizar las condiciones de ensayo. El
calentamiento para el temple se hace a una
temperatura 60° mas elevada que el punto
Ac3, el acero debe permanecer a la
temperatura de austenización 30 minutos,
la colocación de la probeta, una vez
retirada la probeta del horno, en el aparato
de enfriamiento debe ser muy rápida (menor a 5 segundos). El enfriamiento
con el chorro de agua se hará durante 10 minutos, y luego se puede enfriar
totalmente en agua o en aire sin peligro de modificar los resultados.

75
Luego de tener la pieza fría se realizan dos generatrices de la probeta a 180°, rebajando 0.5 mm de
profundidad. Luego se mide la dureza en la línea central de la superficie plana, en puntos situados a
intervalos de 1/16 de pulgada, a poyando la probeta en forma de V, dibujándose los valores obtenidos en
la curva Jominy correspondiente, siendo las ordenadas la dureza Rockwell-C y las abscisas las distancias
a la base templada.

El estudio de las curvas Jominy facilita el conocimiento de las propiedades de los aceros después del
temple. Las primeras conclusiones que sacan de estas observaciones son las siguientes:

1) La máxima dureza que se consigue en el temple de los aceros es función del contenido de C y es
la que se obtiene precisamente en el extremo de la probeta enfriado por el agua. La dureza que se
obtiene en el otro extremo corresponde aproximadamente al estado normalizado.
2) La presencia de elementos de aleación en los aceros, permite obtener después del temple
durezas elevadas aun empleándose bajas velocidades de enfriamiento.
3) Pequeñas cantidades de elementos aleados convenientemente seleccionados, ejercen una
influencia mas efectiva en la templabilidad que un gran % de un solo elemento.

Si la curva es bastante horizontal va a tener mayor templabilidad, pero no significa que tenga mas
dureza.

Banda Jominy

Debido al gran desarrollo adquirido por el ensayo Jominy, la SAE

y el AISI, han establecido para la mayoría de los aceros aleados
de construcción, curvas máximas y mínimas de templabilidad que
limitan zonas dentro de las cuales deben estar situadas las
curvas Jominy de cada acero. A los aceros que cumplen una
determinada banda de templabilidad, se les ha ampliado la
designación AISI o SAE normal, añadiéndoles una letra H que
señala que el acero se ha fabricado para cumplir una cierta
especificación de templabilidad.

Redondo equivalente

Si tenemos secciones que no son de forma cilíndrica, o sea que pueden ser cuadradas, rectangulares, etc.,
en su eje por hallarse mas alejado de la superficie, se enfría con menor velocidad.
Por lo tanto el problema será encontrar un redondo cuyo eje se enfría con la misma velocidad con que se
enfriará el eje de sección regular cilíndrica. El diámetro de ese redondo será el diámetro del redondo
equivalente, la equivalencia es válida para el centro de la pieza.

REVENIDO
Los aceros después del temple suelen quedar generalmente demasiado duros y frágiles para los usos a
que van a ser destinados. Estos inconvenientes se corrigen por medio del revenido, que es un
tratamiento que consiste en calentar el acero a una temperatura mas baja que su temperatura
crítica inferior Ac1, enfriándolo luego generalmente al aire y otras veces en aceite o agua, según la
composición. El objeto del revenido no es eliminar los efectos del temple sino modificarlos,
disminuyendo la dureza y
resistencia, aumentando la
tenacidad y eliminando también
las tensiones internas que
tienen siempre los aceros
templados.
En el revenido se transforma la
estructura martensítica en otra
que involucra un cambio
importante de las propiedades
mecánicas.

76
  La función del revenido es equilibrar las propiedades mecánicas dadas en el temple
martensítico.

- Por debajo de los 400°C se denomina de resistencia y dureza:

 Proceso de precipitación del carburo ε
 Transformación de la estructura tetragonal a CCB
 Formación de Cm
 Alta dispersión
- Por encima de 400°C es de tenacidad y plasticidad (en la pag. 71 ya estaba):
 Globalización de la Cm, empieza a redondearse y a agrandarse.
Los aceros al C templados están constituidos por cristales de Ma, al acero en esa forma es muy resistente,
pero tiene muy poca ductilidad y tenacidad, si el acero templado se vuelve a calentar a diferentes
temperaturas comprendidas entre la ambiente y los 700°C y después se enfría al aire, la resistencia a la
tracción disminuye progresivamente a medida que se eleva la temperatura del revenido y al mismo tiempo
aumenta la ductilidad y la tenacidad.
En ciertos aceros especiales de alta aleación en los que después del temple queda además de MA algo de
Au residual son transformar, se presenta un curioso fenómeno de aumento de dureza cuando el revenido
se hace en la zona de temperaturas comprendida entre 350° y 550°. Entonces la Au residual de baja
dureza se transforma en otros constituyentes, apreciándose por ese motivo un sensible aumento de dureza
(dureza secundaria). Cuanto mas elevada es la temperatura de austenización, menor es la dureza que se
obtiene después del temple, por ser mayor la cantidad de Au residual que queda sin transformar. Luego al
efectuarse el revenido, es mayor el aumento de dureza cuanto mas elevada haya sido la temperatura de
temple, debido a que entonces es mayor que en otros casos el % de Au residual blanda, que se transforma
en otras estructuras mas duras.

Los aceros por efecto de las transformaciones que experimentan en el revenido, en general se contraen.

Las variaciones de características que experimentan los aceros por efectos del revenido son debidas a
cambios de microestructuras que consisten, principalmente, en la descomposición mas o menos completa
de la Ma que se ha obtenido en el temple y que se transforma en otros constituyentes mas estables.

Consideraciones:

- La incidencia de la temperatura es mayor que la incidencia del tiempo (todas las piezas son
revenidas manteniendo la temperatura constante durante una hora). Pequeños aumentos de
temperatura disminuyen sensiblemente el tiempo de revenido.
- La velocidad de enfriamiento en el revenido no afecta las propiedades mecánicas.
- Si la pieza tiene una variación de dureza hacia su centro debido a su espesor (heterogeneidad de la
pieza), el revenido hace que ésta sea mas atenuada.

El revenido se produce en tres etapas principales:

1) La primera etapa se realiza a bajas temperaturas, inferiores a 300°, y en ella se precipita un carburo
de Feε y el contenido en C de la Ma baja. El carburo ε cristaliza en el sistema hexagonal y es
diferente a la Cm. La precipitación del carburo ε se realiza en los límites de los subgranos
heredados de la Au, los cuales se siguen manifestando en la Ma. En esa fase la formación de
carburo ε origina una pérdida importante de C en la Ma transformándose en una red cúbica.
2) La segunda etapa sólo se presenta cuando aparece Au retenida en la microestructura del acero
templado, y en esa etapa la Au retenida se transforma en Ba. La zona de temperaturas en que se
produce esta segunda etapa solapa a las temperaturas en que se produce las etapas primera y
tercera. Esa Ba, al ser luego calentada en el revenido a altas temperaturas, sufre también una
precipitación de carburo de Fe con formación final de Cm y Feα.

77
 3) En la tercera etapa el carburo ε, que apareció en la primer etapa, se transforma en Cm. Al
aumentar progresivamente la temperatura del acero se forma primero un precipitado de Cm en los
límites de las agujas de la Ma y también en su interior. Luego al aumentar la temperatura se
redisuelve la Cm del interior de las agujas, mientras se engruesa, en cambio, la Cm que envuelve la
Ma. Luego, al continuar elevándose todavía más la temperatura, se va rompiendo la envolvente de
Cm, que se va presentando cada
vez mas discontinua en las zonas
límites de las antiguas agujas de
Ma. Al progresar el calentamiento,
la coalescencia y globalización de
la Cm prosigue a constituirse en
Feα. Al final la Ma se ha
transformado en Cm y Feα.

Cuando tenemos aceros aleados con

Cr, Va, Mo, W y Co, se presenta una
cuarta etapa donde a altas temperaturas
se precipitan los carburos aleados dando
lugar la dureza secundaria del revenido.
Generan aumento de la dureza y
permiten aumentar la velocidad de corte.
La Ma se transforma en Feα y en
partículas de Cm globular de tamaño
muy fino.
Temperatura – Tiempo:

- El revenido de la Ma involucra la difusión de los átomos de C que estaban sobresaturando a la

misma y forman partículas que precipitan carburos que luego precipitan y crecen.
- La temperatura y el tiempo están totalmente involucrados en este fenómeno.
- El mismo efecto se logra a una temperatura y tiempo determinado o a un menor tiempo y menor
temperatura que la anterior.
- El factor temperatura es preponderante frente al tiempo
- El tiempo queda condicionado al espesor de la pieza a tratar. El revenido se va a hacer durante una
hora, pero cuando toda la pieza queda a la temperatura del revenido.

Velocidad de enfriamiento:

- La velocidad de enfriamiento del revenido no afecta a las propiedades mecánicas.

- Partimos de una estructura inestable (Ma) que se transforma durante el calentamiento y en la
permanencia a cierta temperatura.

 Durante el enfriamiento no hay variación de la estructura y en consecuencia de las

propiedades

Temple: Ciclo térmico que transforma una estructura en Ma

Revenido: Es el ciclo térmico posterior al temple que alivia las

tensiones del temple equilibrando las propiedades mecánicas

 ¿Para qué se templa? Para revenir!!!!

Fragilidad del revenido

Entre los 250° y 400°

Cuando se efectúa el revenido de algunas clases de aceros en la zona de temperaturas comprendida entre
los 250° y 400°, aproximadamente se ha observado experimentalmente que hay una ligera disminución de
la tenacidad. Si se efectúan ensayos sistemáticos con probetas de diversos aceros templados y revenidos
a distintas temperaturas, se puede observar que en esa zona, algunos aceros, a pesar de experimentar un

78
ablandamiento no presentan como era de esperar el clásico aumento de tenacidad, sino que ésta también
disminuye.
La fragilidad se inicia en los comienzos de la tercer etapa y se presenta cuando la transformación de
carburo ε en Cm forma una red o película que envuelve las agujas de la Ma. La fragilidad es máxima
cuando mayor es la continuidad de esa red de Cm. En cambio a temperaturas más elevadas al producirse
la coalescencia de la Cm, tiende a desaparecer y a aumentar la tenacidad. Por lo tanto la solución es
superar los 400° para que coalesca y se dispersen las Cm en la matriz.

Entre los 450° y 550°. Fragilidad de KRUPP

Es muy conocido el clásico fenómeno de fragilidad que se presenta en el revenido de los aceros Cr-Ni y en
algunas otras clases de aceros. Este fenómeno se presenta cuando después del temple, el acero
permanece durante bastante tiempo en la zona de temperaturas de los 450° y 550°.
La causa es la presencia de nitruros de Fe provenientes de la Feα que se separan y precipitan. N 2 puede
estar en la materia prima o en la atmósfera y a altas temperaturas se disuelve en la Au y lo hereda la Ma.
El nitruro al depositarse en el límite de grano da la fragilidad. Se requiere tiempo de incubación (1 hr por
norma).
La solución es realizar un enfriamiento rápido para pasar rápido por ese rango de temperatura.

TRATAMIENTOS ISOTERMICOS

Como consecuencia de los estudios derivados de la curva S, se ha incrementado mucho el uso de los
baños calientes para el tratamiento de piezas y herramientas, debido principalmente a los siguientes
motivos:
1) El conocimiento de las valiosas propiedades del nuevo constituyente Ba, cuya presencia es
interesante en gran número de piezas y perfiles.
2) La gran reducción de grietas y deformaciones que se consigue al emplear baños de sales para el
enfriamiento del acero desde la temperatura de temple (por el enfriamiento rápido), en cambio
cuando se enfrían en caliente se evitan las apariciones de estas grietas, ya que se consigue que
antes de iniciarse la transformación de la Au se igualen las temperaturas del centro y de la periferia,
y luego se pueden verificar las transformaciones en las diferentes partes de las piezas casi a la vez.
3) Porque cuando se utilizan en estos tratamientos, sales de composición adecuada, se lleva a evitar
en ocasiones la oxidación superficial del acero.
4) Por la posibilidad de ablandar ciertos aceros en mucho menos tiempo que el necesario para
conseguir los mismos resultados con los recocidos de regeneración.

Recocido isotérmico

Este tipo de recocido tiene la ventaja de ser mucho mas rápido que los recocidos ordinarios de
enfriamiento lento. El recocido isotérmico consiste en calentar el acero a una temperatura ligeramente

79
superior a la crítica (algunas veces Ac3, pero generalmente Ac1) y enfriar luego lo mas rápidamente
posible hasta una temperatura ligeramente inferior a A1, manteniendo el acero a esta temperatura el
tiempo necesario para que se verifique la transformación y luego se enfría al aire.
El recocido isotérmico es muy interesante para los aceros de herramientas de alta aleación.
Por el gráfico se observa que el tratamiento así dura la mitad que un recocido de regeneración, el iso dura
de 6 a 12 hs, mientras que el regenerativo dura entre 12 a 24 hs.
En los tratamientos tiene gran importancia que el enfriamiento del material, hasta la temperatura del baño
caliente, se haga muy rápido, y así el proceso podrá ser corto y el acero quedará blando. Cuanto más
rápido sea ese descenso de temperatura, menor será la duración del tratamiento.
En las piezas forjadas, el recocido isotérmico se realiza rápidamente a continuación de que las piezas
salen de la prensa o martillo, llevando las piezas antes que la temperatura baje a00° a un baño de sales.

Austempering

Las piezas sometidas a este tratamiento quedan con estructuras bainíticas, que tienen una tenacidad
mucho mas elevada que la correspondiente a piezas idénticas, en las que se ha conseguido la misma
dureza por temple y revenido. Además, al verificarse la transformación de la Au isotérmicamente y no
existir la etapa martensítica, el peligro de grietas y deformaciones desaparece.
Obtiene Au en un nivel de temperatura constante, de forma que en la superficie y en el centro de la pieza
sea constante, depende de la forma de la curva S.
El austempering consiste en calentar el acero a una temperatura ligeramente superior a la crítica y enfriarlo
luego en un baño caliente, que es mantenido a temperatura constante, durante un tiempo suficiente para
que se verifique la total transformación de la Au en Ba.
La temperatura del baño debe ser superior a la del punto
Ms y suele variar de 250° a 550°.
Para que el tratamiento sea correcto y la estructura sea
totalmente bainítica, el enfriamiento en la primera fase
debe ser suficientemente rápido para evitar la formación
de Pe.
Como el acero tratado de esta forma no está sujeto a
las severas tensiones internas propias de las
transformaciones martensíticas, no solo está libre de las
pequeñas grietas que nacen en los temples ordinarios,
sino que también posee otras notables cualidades
La limitación de este tratamiento estriba, en que algunas
veces no se consigue la velocidad de enfriamiento
necesaria, para evitar la transformación de la Au en la
zona de la nariz de la S, correspondiente a la formación
de estructuras perlíticas o sorbiticas blandas, bien
porque el acero tiene una velocidad crítica bastante
elevada o porque las piezas con demasiado gruesas.

Martempering

Este tratamiento se efectúa calentando el acero y manteniéndolo a una temperatura superior a la crítica
durante un tiempo suficiente para su completa austenización y enfriándolo luego en un baño de sal
fundida, cuya temperatura suele oscilar entre 200° y
300°, siendo superior al punto Ms, de comienzo de
formación de la Ma. El material debe permanecer en
el baño caliente el tiempo suficiente para conseguir
que toda la masa del acero, incluso el corazón de la
pieza, alcance e iguale la temperatura del baño, no
prolongando demasiado la permanencia para evitar
que se inicie la transformación en ningún punto,
enfriándose luego la pieza al aire. De esta forma se
obtiene una estructura martensítica con muy pocas
tensiones residuales. Cuando convenga disminuir la
dureza o resistencia obtenida, se puede dar
posteriormente al acero un revenido. Es necesario
que el enfriamiento del martempering sea
suficientemente rápido para que la curva de
enfriamiento no corte la nariz de la S en ningún

80
punto, pues si lo hiciera, parte de la Au se transformaría en otros constituyentes y al llegar a la zona de
formación de la Ma, tendríamos que parte de la masa no sería ya de Au y no se podría transformar.
En piezas gruesas y cuando se utilizan aceros al C o de baja aleación es difícil que no corte la nariz, por
esto tanto el martempering como el austempering son de aplicación limitada.

NORMALIZADO

El normalizado es uno de los tratamientos térmicos mas fáciles de efectuar. Se utiliza lo mismo para piezas
fundidas, forjadas o mecanizadas, y sirve para afinar la estructura y eliminar las tensiones que suelen
aparecer en la solidificación, forja o en otras operaciones posteriores.
Como el nombre indica, se da este tratamiento a los aceros para que queden con los constituyentes y
características que puedan considerarse normales o propios de su composición. Se efectúa no sólo
después de la forja o laminación, sino que también después de ciertos sobrecalentamientos o
enfriamientos hechos en malas condiciones y siempre que se quiere destruir los efectos de cualquier
calentamiento o tratamiento anterior.
Consiste en calentar aceros a una temperatura superior a la crítica Ac3 o AcCm, para que pasen al estado
austénico y dejar luego enfriar las piezas al aire tranquilo. En el normalizado, la velocidad de
enfriamiento es mas lenta que en el temple y mas rápida que en el recocido.
Es un tratamiento típico de los aceros al C de
construcción de 0,15 a 0,40% de C y rara vez se
emplea en los aceros de herramientas, ni en los
aleados de construcción.

El espesor de las piezas ejerce bastante influencia en

los constituyentes y características que se obtienen en
el normalizado de los aceros.

El propósito de la normalización es producir un acero

mas duro y mas fuerte que el obtenido por recocido total, de manera que para algunas aplicaciones la
normalización puede ser un tratamiento térmico final. Por tanto, para aceros hipereutectoides, es necesario
calentar por encima de la línea Acm a fin de disolver la red de Cm. La normalización también puede
utilizarse para:
- Mejorar la maquinabilidad,
- Modificar y refinar las estructuras dendríticas de piezas de fundición
- Refinar el grano
- Disminuir las heterogeneidades
- Homogeneizar la microestructura para mejorar la respuesta en las operaciones de
endurecimiento.

RECOCIDO
Con este nombre se conocen varios tratamientos cuyo objeto principal es:
- Ablandar el acero;
- Entre otras también se desea regenerar su estructura
- Eliminar tensiones internas.
- Disminuir las heterogeneidades químicas

Consisten en calentamientos a temperaturas adecuadas, seguidos generalmente de enfriamientos lentos.

81
Es importante saber que la atmósfera del horno debe ser controlada, ya que si se realiza en un horno con
presencia de O2 y se junta con el C se formará CO que se incendiará y descarburará a la pieza cambiando
su composición química.
Se coloca la pieza cubierta con viruta de fundición, de esta forma el O2 del aire se combina con la viruta,
que tiene mas de 3% de C, y de esta forma el O2 descarbura la viruta y no la pieza

Homogeneneización
Hipercríticos (por encima de
la temperatura crítica
superior) Regeneración (austenización
completa)

Intercríticos (entre Ac1 y Globulización (austenización

Recocido Ac3) incompleta)

Recristalización

Subcríticos (debajo de la
Alivio de tensiones
temperatura crítica inferior)

Ablandamiento

Recocido de regeneración

Esta clase de recocidos se caracterizan por ser tratamientos de ablandamiento, con lo que los aceros
quedan con estructuras perlíticas. En este tratamiento se calienta el acero a una temperatura ligeramente
superior (50° mas) a la crítica, y luego, después de un período de permanencia a esa temperatura,
suficiente para conseguir el estado austénico, se enfría la pieza muy lentamente dentro del horno.
En las piezas gruesas el calentamiento ha de procurarse que sea lo mas uniforme posible y debe llegar
hasta el corazón de la pieza, por lo que debe hacerse lentamente para que haya la menor diferencia de
temperatura entre el interior y la periferia, pues en caso contrario se pueden crear fuertes tensiones
internas que pueden dar lugar a grietas y roturas, por lo tanto se deben evitar los calentamientos bruscos
en piezas gruesas.

Cuando en el calentamiento de acero alcanza aproximadamente los 732° la Pe que contiene, comienza a
transformarse en Au, y cambia la estructura a cristalina del Fe de la Pe, pasando de Feα a Fe, a esta
estructura se la denomina Widmastaem, y el acero que hasta entonces se estaba dilatando se contrae
mientras dura esa transformación, continuando luego otra vez la dilatación.

El estado de la superficie del material tiene también influencia en la duración del calentamiento, existiendo
por esa circunstancia diferencias muy notables entre los tiempos necesarios para conseguir un correcto
calentamiento; cuando la superficie es brillante la duración del calentamiento es unas dos o tres
veces mayor que cuando se trata de superficies rugosas u oxidadas.

Recocido de homogeneización

Cuando tengo un material que presenta segregación, consecuencia de la falta de difusión, significa que
tiene en la misma pieza puntos de diferente composición, es decir que cuando solidificó no tuvo el
suficiente tiempo como para que actúe la difusión, por lo que las dendritas durante la solidificación hicieron
que la composición química sea diferente. Para resolver esto hay que darle difusión, por lo tanto se
calienta a 100°C por encima de la temperatura crítica superior de Ac3.

Con este proceso se logra transformar la pieza, que tenía segregación química, en Au, pero esto se
consigue por encima de los 780°C, una vez alcanzada la temperatura se le da tiempo para que pueda
actuar la difusión, que remordemos eran los movimientos atómicos que van a uniformar la composición
química.

82
La temperatura va a tener que ser mantenida en función del espesor de la pieza, se calcula ½ hora por
cada pulgada de espesor desde que alcanza los 100°C por encima de Ac3.
El enfriamiento será lento para evitar la formación de tensiones, generalmente se hace en el horno
después que se apagó.

Recocido de recristalización

Este tratamiento se utiliza luego de haber realizado una deformación en frío para mejorar la ductilidad del
acero y poder someter el material a nuevos estirados o laminados en frío, o para dejar el acero con una
ductilidad y una maleabilidad mayor que la que tiene después del estirado o laminado en frío.
La temperatura crítica de recristalización es una función del grado de deformación y a su vez del tiempo.

Los aceros de menos de 0,30% de C después de ser estirados en frío, están constituidos por numerosas
partículas alargadas de Feα y algunas pocas de Pe-, para ablandar el acero y mejorar su ductilidad de una
manera sensible, suele ser suficiente calentar el acero a temperaturas de 600°C a 700°C, y enfriar al aire o
dentro de los potes, cuando se quiere evitar su oxidación. En este tratamiento, cuando el acero alcanza los
525°C a 575°C, se provoca la recristalización de la Feα, que por efecto del trabajo en frío se había
alargado. Por medio de este recocido los cristales recobran la forma normal poliédrica, y así el metal que
antes era agrio, se vuelve maleable. Si el calentamiento se hace a temperaturas más elevadas, 850°C a
950°C) aumenta el tamaño de grano.

Para eliminar la acritud que adquieren los aceros de 0,30 a 0,50% de C, en los estirados en frío, se suelen
utilizar recocidos a temperaturas próximas a 710°C. Si se mantiene el material a esa temperatura un
tiempo suficiente, se consiguen estructuras globulares muy fáciles de mecanizar. Cuando se quiere
destruir completamente la orientación de los cristales de Feα y Pe, debe hacerse el recocido a
temperaturas superiores al punto Ac3, es decir, se ha de dar un recocido de regeneración.

Para eliminar la acritud de los acero de mas de 0,50% de C y dejarlos en las mejores condiciones para
darles nuevos estirados, el mejor tratamiento es el “patentig”.

El recocido de recristalización tiene un estado de deformación, entonces con poca energía,

recristaliza y es un recocido subcrítico.
El recocido de regeneración no tiene deformación sólo tiene una estructura no favorable y es un
recocido hipercrítico.

Recocido de alivio de tensiones

Este proceso es útil para eliminar esfuerzos residuales debidos a un fuerte maquinado u otros procesos de
trabajo en frío, donde no existe la suficiente deformación como para que sea necesario recristalizar.
Generalmente se lleva a cabo a temperaturas por debajo de la línea crítica inferior, 727°C a 977°C. Alivia
las tensiones por aporte de energía.

Recocido de ablandamiento

Se hace para aceros aleados porque estos aceros entre los 550°C y 650°C precipitan los carburos que
generan dureza, por lo tanto antes de hacer cualquier tratamiento a un acero aleado hay que hacerle
un recocido de ablandamiento. Lo que se logra con esto es que los carburos que están precipitados se
reacomoden por lo cual hay que llevarlo a 600°C y luego enfriarlo al arie.

Recocido de globulización

La condición de que en los recocidos todo el material se encuentre en estado austénico antes de comenzar
el enfriamiento, no se cumple en general con los aceros hipereutectoides, ni con algunos hipo. En estos
casos se utilizan temperaturas comprendidas entre la crítica inferior y la superior (50°C por arriba de la
temperatura crítica inferior y 50°C por debajo de la crítica superior), alcanzando el estado austénico
únicamente un 70 a 90% de la masa.
Las mejores condiciones de maquinabilidad y la menor dureza de los aceros al C de herramientas (0,60 a
1,40% de C) y de otros aceros aleados de elevado contenido de C, como los aceros al Cr, se consiguen
cuando las estructuras de los aceros son globulares (esferoidales) y están constituidas por pequeñas
partículas esferoidales de Cm y de carburos embebidas en una masa de Feα.

83
Se ha comprobado que la esferoidización de la Cm se efectúa mas fácilmente en los aceros
hipereutectoides que en los eutectoides, debido que las partículas de Cm libre que existen en estos aceros
cuando se calientan a temperaturas de 730°C a 780°C, constituyen centros de globulización. Sin embargo,
también se pueden conseguir estructuras completamente globulares en los aceros eutectoides cuidando
que las temperaturas de calentamiento sean muy próximas a Ac1.
En el enfriamiento hay que conseguir que la Au se transforme a la temperatura mas elevada posible,
debiendo evitarse que la transformación ocurra a temperaturas inferiores en mas de 50°C a la crítica A1.
Este tratamiento globuliza la Cm de la Pe confiriendo tenacidad y capacidad de alargamiento

Recocidos mas recomendables

Se suelen emplear principalmente dos tipos de recocido:

1) Los aceros de herramientas (hipereutectoides), se suelen ablandar sometiéndolos a recocidos de
globulización y enfriamiento lento.
2) Los aceros empleados para la construcción de piezas de maquinarias, motores, etc., bien sean
aceros al C o aleados, se suelen ablandar con recocidos subcríticos y enfriamiento al aire.

Cuando la característica mas importante a tener en cuenta en los aceros al C es la maquinabilidad, es

decir, interesa mecanizar fácilmente el material, se recomienda en general en los aceros de menos de
0,35% de C normalizados y en los aceros de mas de 0,45% de C recocer con globulización y enfriar
lentamente. Los aceros de 0,35 a 0,45% de C se mecanizan casi igual recocidos o normalizados. Los
aceros de menos de 0,35% de C se mecanizan peor recocidos que en bruto de laminación o normalizados.

TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
Los tratamientos superficiales buscan obtener un núcleo tenaz y una superficie dura, por lo tanto se busca
una pieza que soporte el desgaste y que absorba los golpes e impactos.

Tratamientos térmicos superficiales

Mediante un calentamiento muy rápido se forma una capa muy fina de Au de la superficie de la pieza y
posteriormente se realiza un enfriamiento rápido para lograr un temple martensítico solo en la capa
superficial:
 La capa superficial queda con Ma
 El núcleo de la pieza queda con la estructura original manteniendo su ductilidad
 La pieza tendrá mayor tenacidad y aumento de la resistencia al desgaste
 No cambian la composición química del acero.

Temple por llama:

- Objetivo: Endurecimiento superficial a una pieza de acero que por su forma o dimensiones no
puede ser endurecida por otros métodos, especialmente en piezas que por su gran tamaño y forma
no pueden ser introducidas en los hornos de temple
- Método: Oxiacetilénico, oxi-fuel-gas combinados, chorro de aire o agua a presión, enfriamiento
rápido.
- Instalaciones: sopletes distribuidos
- Profundidad de la capa: de 1 a 5 mm
- Velocidad de avance de la llama: de 45 a 250 mm/mn
- Sistemas aplicables:
 Máquinas donde se mueve la pieza y no el sistema
 Máquinas donde se mueve el soplete y no la pieza
 Máquinas donde se mueven ambos
 Máquinas donde se aplica localmente el soplete y se retira
- Se utiliza para fabricar muchísimas piezas
- Inconvenientes:
 Difícil control perimétrico
 Superficie descarburada
 Enfriamiento no parejo: es consecuencia de la presión de agua
 Calentamiento no uniforme
 Intervalos separados de calentamiento

84
  Materiales fragilizados
 Control del combustible de uso
- Es conveniente para conseguir que las capas duras queden bien adheridas al resto del material que
el contenido de C en los aceros esté comprendido entre 0,30 a 0,60%.

Temple por inducción:

- Objetivo: Ester procedimiento se utiliza para endurecer superficialmente pequeñas piezas de acero
de bajo y medio C, por temple de la zona periférica.
- Método: El calentamiento por corrientes de alta frecuencia (1000 Hz/seg) se efectúa en muy pocos
segundos. Luego las piezas se enfrían rápidamente con ducha de agua o introduciéndolas en un
recipiente de agua o aceite. Se utilizan motores generadores o válvulas electrónicas, para medias o
altas frecuencias
- Selección de la frecuencia: Se debe considerar la profundidad a alcanzar, el calor a suministrar y
la medida de la pieza.
- Inconvenientes:
 Elevado costo de las instalaciones
 La velocidad de calentamiento es muy grande, por lo tanto requiere de mucho control
 Es necesario poseer los dispositivos adecuados para cada pieza
 Existe una gran diferencia de temperaturas en un momento determinado en zonas
muy próximas de las piezas, que da lugar luego a variaciones muy bruscas de
dureza.

Temple localizado por láser:

- No requiere medios de enfriamiento. Enfría por la temperatura de la pieza.
- Existen diferentes tipos de laser:
 Por pulso
 Continua
 Longitud de onda
 Distribución: gaussiana o uniforme
- La potencia del laser va a estar regulada en función de la superficie
- Cuando hay lugares pequeños, el laser permite hacer la soldadura. Tiene como ventaja que llega a cualquier
lugar.
- Cuando hay una zona que se vuelve a templar, la pieza tiene diferente dureza, por la retemplada.

Tratamientos termoquímicos superficiales

Son tratamientos mediante los cuales se modifica mas o menos profundamente la naturaleza de un metal
por difusión de uno o mas elementos de aleación a través de su superficie. Cambian la composición
química del acero.

CEMENTACIÓN

La cementación es el procedimiento mas antiguo de todos los procedimientos de endurecimiento

superficial, consiste en aumentar el contenido de C en la superficie de las piezas de acero, rodeándolas
con un medio carburante, manteniendo todo el conjunto, durante un cierto tiempo a elevada temperatura.
Luego se templan o revienen las piezas y quedan con gran dureza superficial; es necesario realizar otro
tratamiento ya que luego de la cementación la periferia, a pesar de tener un elevado contenido de C, está
todavía relativamente blanda y el núcleo central, aun siendo de muy bajo contenido en C, puede ser frágil
por tener la estructura muy grosera, por haber permanecido el acero durante mucho tiempo a alta
temperatura.
Se pueden emplear cementantes:
- Sólidos: cuyo proceso dura entre 6 a 10 hs, se utiliza C + CO 3Ba
- Líquidos: cuyo proceso dura entre 1 a 6 hs, se utiliza CNNa + Cl 2Ba
- Gaseosos: cuyo proceso dura de una hora a varios días, se usa CH 4 o Plasma (CH4 + Argón)
Se emplea en aceros con o sin aleación, de bajo contenido de C, generalmente de 0,08 a 0,25% de C.
La operación se realiza generalmente a temperaturas comprendidas entre 850° y 1000°, siendo las
temperaturas próximas a 900°C las más utilizadas, se debe alcanzar el estado de austenización.

- Profundidad de la capa cementada.

 Depende de la composición del acero sometido a la cementación.
 Depende de la naturaleza de la substancia cementante, aumenta la profundidad con
la actividad del carburante empleado.

85
  Depende la duración y temperatura de cementación, aumenta la profundidad con la
temperatura y con la duración.

- Protección de la zona que no se desea endurecer, cuando interesa que ciertas zonas de las
piezas queden blandas después de cementadas, hay que evitar que absorban C durante la
cementación. Para protegerlas de forma adecuada se utilizan los siguientes métodos.
 Dejar un sobreespesor en la zona.
 Utilizar varias capas de alambre en roscas
 En caso de agujeros, rellenarlos con amianto o cementos especiales.
 Utilizar cobreado electrolítico protegiendo con pinturas o ceras las zonas a cementar.

Diferentes clases de tratamientos que se pueden dar a las piezas cementadas

Según la clase de acero y el destino de las piezas que se van a cementar se pueden utilizar muchas clases
de tratamientos.
En cada caso, la elección de uno u otro tratamiento, dependerá de su tamaño de grano, o sea de la
tendencia del acero a adquirir una estructura grosera durante la cementación y de las características que
se quieran conseguir en el corazón y en la periferia de las piezas.

Principales fallas que se producen al final del proceso de carburación y temple

1) Cambios dimensionales: existen tensiones anteriores a la cementación como consecuencia del

calentamiento o la conformación de la pieza en el caso de la forja. Los cambios son debidos a la
transformación de la Ma.
2) Fisuras superficiales: producidas por hipercementación, por tensiones de temple, o piezas con
forma angulosa.
3) Fragilidad de la capa cementada:
a. Se produce cuando superamos en el eutectoide la cantidad de C.
b. Presencia de mayor cantidad de S, P, Mn
c. La concentración se debe variar gradualmente desde la superficie.
4) Valores bajos de dureza superficial: Debe existir una capa totalmente martensítica. La presencia
de Feα, Au o estructuras intermedias juntos a la Ma resulta siempre mas blanda. Se debe prestar
atención en las zonas que quizás las piezas se apoyan unas con otras, o que haya Au retenida,
también se puede presentar porque el potencial del C sea insuficiente.
5) Irregularidades de la dureza superficial: Se puede deber al potencial excesivo del C (produce
hollín), también influye la forma de ingresar al baño de cementación, y también se puede deber a la
falta de uniformidad del cementante en el horno.
6) Valores bajos de espesor: se puede deber a un bajo potencial del C, a la temperatura o tiempo
insuficiente, o a la cantidad excesiva de piezas a cementar.
7) Valores irregulares de espesor de la capa cementada: esto se puede deber a una combinación
de las causas de los problemas anteriores o a una mala disposición de las piezas en el horno.

La variación irregular del potencial del C se debe a la mala circulación del calor del horno

NITRURACION

La nitruración es un procedimiento de endurecimiento superficial en el que por absorción de N, se

consiguen durezas extraordinarias en la periferia de las piezas de acero. El objeto de la nitruración es la
formación de una capa rica en nitruros complejos y la constitución de una solución sólida de N en la matriz
del acero.

Los objetos que se desean nitrurar son siempre templados y revenidos antes de la nitruración, para que el
núcleo central quede con una resistencia elevada y sea capaz de resistir, durante el trabajo, las grandes
presiones que le transmitirá la capa exterior dura. Las piezas luego de ser templadas y revenidas se
colocan en una caja cerrada, a través de la cual se hace pasar durante toda la operación una corriente de
NH3. Todo el conjunto se introduce dentro de un horno, en el cual se mantiene una temperatura muy
próxima a 500°C. Al calentarse el NH 3 a esas temperaturas, se disocia, según la siguiente reacción
2𝑁𝐻3 = 𝑁2 + 3𝐻2 , formándose N atómico, que se combina con el Al, Cr, Mo, y Fe de los aceros formando
nitruros en la capa periférica.
Con procesos normales de 20 a 80 hs de duración se obtienen capas nitruradas de espesores variables
desde 0,20 a 0,70 mm.

86
Como después de la nitruración las piezas quedan ya duras superficialmente, no es necesario enfriarlas
rápidamente desde elevada temperatura, después de estar completamente mecanizadas, como se hace
en la cementación, evitándose, por tanto, las deformaciones que en esos enfriamientos se originan.
Además la nitruración no modifica las características que se han obtenido previamente en el núcleo
por temple y revenido, siempre que este último haya sido a una temperatura superior a 500°C.
Por ser la temperatura de nitruración relativamente baja, no hay aumento del tamaño de grano, por lo
que no es necesario someter las piezas luego a un tratamiento de regeneración

Efecto del N en la pieza de acero:

Se forma un nitruro de Fe que actua como portador y es soluble en Feα reaccionando con otros elementos
que se encuentran solubles en la Feα y se forman nitruros aleados que por ser insolubles en la Feα se
precipitan en forma submicroscópica distorsionando la red y dándole gran dureza. La presencia de esta red
hace difícil el acceso del N en el acero y por eso es una capa muy fina.
En el proceso de forman tres capas:
1) Capa blanca: de entre 5 a 20 micrones, es muy rica en N, es muy dura y resistente a la corrosión,
es una capa de nitruros complejos.
2) Zona de difusión: es de aproximadamente unos 0,5 mm, contiene menor cantidad de N.
3) Hacia el interior: el N se disuelve en el acero formando una solución sólida de N en el Fe.
En los aceros puede existir solo la capa blanca, solo la capa de difusión, o ambas capas.

Proceso de nitruración en caja cerrada:

Cuando después del temple y revenido han quedado las piezas con la resistencia deseada, se inicia la
nitruración propiamente dicha. Las fase mas importantes de este proceso son: protección de ciertas
superficies, limpieza, nitruración y enfriamiento.
- Protección contra la nitruración: Cuando se quiere conservar blandas ciertas superficies de una
pieza que va a ser nitrurada, se protegen ciertas partes con una película de Sn. Si es posible se
sumergen las partes que se quieren conservar blandas en un balo de aleación compuesto de 605
de Pb y 40% de Sn, fundida a 400°C aproximadamente; sino se puede sumergir la pieza se aplica
por soplete, o sino también se realiza el estañado de forma electrolítica, También se pueden
proteger las piezas con pinturas a base de polvos de Sn, Pb y óxido de Cr, siendo conveniente que
al momento de realizar la pintura las piezas estén calientes para que el secado sea más rápido,
efectuando rápidamente la nitruración ya que las pinturas son higroscópicas y existe peligro de que
en contacto con las atmósfera se humedezca y origine corrosiones en las superficies de la pieza si
permanece largo tiempo de esa forma.
- Limpieza: Luego de realizarse la protección de las superficies deben limpiarse y desengrasarse las
piezas cuidadosamente, lavándolas con gasolina o con sosa cáustica. Luego debe efectuarse un
lavado con agua hirviendo y proceder a su secado.
- Nitruración: Se coloca la pieza en la caja de nitruración donde se pasa una corriente de NH 3 que al
combinarse con el acero formará nitruros en la superficie quedando una capa compuesta por:
 Nitruros ε + ’
 Nitruros ε + ’ + pp
Donde: Nitruros ε = NFe2
Nitruros ’ = NFe4
Nitruros precipitados = NFe4 + pp

Nitruración gaseosa: Por disociación del NH3 al entrar en contacto con las piezas calientes, las piezas
actúan como catalizadores disociando al NH 3
2𝑁𝐻3 ⇄ 𝑁2 + 3𝐻2
La cantidad de NH3 necesario está en función de la superficie de las piezas y no se su peso.

Nitruración líquida: Se realizan baños de sales fundidas conteniendo cianuro: 60% de CN + 15%
carbonato + cloruros como disolventes. El baño se descompone lentamente en contacto con el aire y, por
oxidación del cianuro que pasa a cianato, se realiza la acción oxidante. Los baños no contaminantes
utilizan cianato de Na y K como base para la formación del baño. El proceso tiene una duración de entre
20 a 60 hs, la capa queda compuesta por ε + ’, el espesor de la capa es de 4 a 25 micrones y posee una
dureza superficial de 650 a 1100 Vickers.

Nitruración iónica: Se trabaja en vacío con una mezcla de N 2 y H2. Si un voltaje suficientemente alta es
aplicado sobre dos electrodos en una cámara evacuada que contenga gases a baja presión, una corriente
fluirá y una luz brillante será emitida. La capa brillante cerca de las piezas catódicas, es en parte, un
plasma de electrones e iones positivos. Estos iones son acelerados por el campo eléctrico aplicado hacia

87
el cátodo (piezas a ser procesadas) y los electrones se mueven hacia el ánodo. El impacto de iones
calientan la pieza a la temperatura de nitruración. La colisión de los electrones con las moléculas de N 2
biatómico producen monoatómico o iones necesarios para su difusión. Se trabaja con una mezcla de N 2 y
H2, la presión es de 130 a 400 Pa.

Ventajas:
- Gran dureza: después de la nitruración, se consiguen durezas elevadísimas que no se obtienen por
otros procedimientos de endurecimiento superficial. Dureza de 700 a 1100 HV
- Gran resistencia a la corrosión: Los aceros, luego de la nitruración, resisten mejor la acción
corrosiva del agua dulce, salada, vapor o atmósferas húmedas.}
- Ausencia de deformaciones: Con este proceso no es necesario enfriar las piezas rápidamente,
evitándose los inconvenientes de los enfriamientos rápidos.
- Endurecimiento exclusivo de determinadas superficies de las piezas: por la protección aplicada.
- Retención de las durezas a temperaturas elevadas: Las capas nitruradas conservan gran dureza
(no se ablandan) hasta los 500°C, especialmente cuando la duración del calentamiento no es muy
prolongada.
- Proceso relativamente económico
- No requiere tratamiento térmico posterior.
- El proceso se realiza a bajas temperaturas.
- Se realiza a pieza terminada, y se mantiene la estructura metalográfica.

Nunca se debe nitrurar por encima de los 590°C por la presencia del
eutectoide BRAUNITA que forma una capa dura pero frágil

CARBUNITRURACION

Este tratamiento se diferencia de la cementación en que parte del endurecimiento se consigue por la
acción del N. En este proceso las piezas se calientan a temperaturas próximas a los 850° en una
atmósfera gaseosa que cede al acero simultáneamente C y N 2. El endurecimiento se consigue al templar
las piezas cuya periferia ha absorbido gran cantidad de C. Para introducir C al acero, se emplea un gas
carbonoso o un líquido carburante que se vaporiza en el horno. El N absorbido por el acero proviene del
amoníaco del gas.
Una de las ventajas de este proceso es que el N absorbido baja la Vc de temple del acero, lo que significa
que la capa periférica del acero carbonitrurado templa mucho mas fácil que cuando el acero el solo
cementado.

UNIÓN POR SOLDADURA

Se la puede definir como la unión entre 2 partes de metal haciendo uso de las fuerzas de cohesión
que otorga la unión metálica. Para que esta unión se dé, los átomos de los elementos a unir deben estar
lo suficientemente cercanos unos de otros y, para esto, se debe realizar un aporte de energía. Esta
energía puede ser entregada: en forma calórica, por medio de compresión, mediante golpes, etc.

La unión por soldadura introduce en el conjunto (partes a soldar + cordón de soldadura) acciones térmicas
y mecánicas que no se limitan solo a la parte localizada de la soldadura sino que se extiende en todo el
conjunto; sin querer al material le hago un tratamiento térmico al soldarlo debido a la alta temperatura de la
soldadura. Al agregarle una soldadura a un material homogéneo le agrego heterogeneidad.

La soldadura eléctrica por presión es la unión de dos o mas piezas de material mediante la fusión de otro
con o sin aporte de material.

¿Importa como se suelda? Es la parte de los costos de fabricación; es un elemento fundamental en la

integridad de las piezas a las que pertenece; una falla puede ocasionar daños a personas, equipos y de
prestigio. La soldadura es un tema de economía y de seguridad

Las tres preguntas básicas son: ¿Qué requisitos debe cumplir una soldadura? ¿Qué función
cumple? ¿Qué significa soldar?

88
 Soldabilidad

Es la aptitud que tiene un metal para que en él se logren soldaduras homogéneas y se encuentra ligada a
la ductilidad del material.

Se analizan tres aspectos generales o condiciones de soldabilidad:

1- Soldabilidad Operatoria: Estudia condiciones de realización de las uniones por fusión u otro
método (por ej. Presión). Esta propiedad es determinante, si un metal es refractario a la llama o al
arco, o si no puedo lograr una unión continua este NO ES SOLDABLE.

2- Soldabilidad Metalúrgica: Estudia las transformaciones que sufre el metal o aleación durante la
unión. Se puede ver afectada la estructura metalográfica (efecto de tratamiento térmico), las
características mecánicas, eutécticas y la composición química del material.

3- Soldabilidad Constructiva: Estudia las propiedades de conjunto de la construcción por la

sensibilidad de la unión a la deformación y a la rotura por efecto de las tensiones residuales. Por
ejemplo: la dilatación-contracción puede producir deformaciones y crea tensiones que pueden
originar fisuras.

Un metal o aleación es soldable si satisface las tres condiciones de soldabilidad enunciadas.

Requisito fundamental: La soldadura debe ser más resistente que el metal base.

Consideraciones

- La soldadura se utiliza en la construcción y reparación de máquinas, motores, piezas especiales,

etc. Además, representa una parte importante de los costos de fabricación.
- Es un elemento fundamental en la integridad de las piezas. Una falla puede causar daños y
pérdidas tanto económicas como de confiabilidad.

La CALIDAD es un tema fundamental en las soldaduras. Calidad es el grado en que un conjunto de

características inherentes de la soldadura cumple con los requisitos establecidos por una determinada
norma. Los requisitos de calidad de las soldaduras irán en función del uso que se le dará a la misma.
Algunas normas de soldaduras son: UNIT 266 – para garrafas de GLP; ASME; AWS D11 – para
estructuras; etc.

¿Qué es una buena calidad de soldadura?  Una buena calidad de soldadura es aquella que cumple
con los requerimientos correspondientes al equipo o a la estructura definidos por una norma técnica a la
que se logra el mínimo costo.

Discontinuidad vs Defecto

No existe ninguna soldadura perfecta, toda soldadura tiene discontinuidades.

Discontinuidad Es una pérdida de homogeneidad en el cordón de soldadura.

Defecto Es una discontinuidad inaceptable que debe ser reparada.

Criterios de aceptación
Establecer límites entre discontinuidades aceptables y rechazables claros. Estos dependen del objeto a
ensayar y el servicio que deba prestar la soldadura en cuestión.
En general, estos criterios se basan en normas prestablecidas por organismos reconocidos. Estas normas
recopilan todas las experiencias y análisis de casos especiales, por lo que están en continua revisión. Esto
es de gran ayuda para lograr la mejora continua de los procesos de soldadura.

89
 Aspectos Metalúrgicos de la soldadura

Cordón de
soldadura
Zona fundida
Zonas presentes Zona adyacente

Metal base

Zona Fundida: Formada por el metal solidificado a partir del estado líquido. Sufre durante la fusión
transformaciones físicas, químicas y estructurales.

Metal Base: Sufre un tratamiento térmico variable según la zona que se considere (transformaciones
físico-químicas).

Desde el punto de vista metalúrgico, la soldadura presenta dos caracteres especiales:

 La FUSIÓN: participan los bordes a soldar y el metal base de aporte.
 La LOCALIZACIÓN de la fusión: produce una heterogeneidad térmica muy importante en la masa
crítica.

Operación de Fundición

Aspectos de la localización
(líquido a sólido utilizando el
Aspectos de la fusión

material de base como molde).

Si la fusión fuese total
equivaldría a una operación de
Operación de Tratamiento fundición.
Térmico (paredes del metal
sometidas a temperatura). Si el calentamiento fuese total
sería una operación de
tratamiento térmico
Operación Metalúrgica
(reacciones químicas entre
metal fundido, atmósfera y
escorias).

Se debe lograr continuidad de la materia para obtener la homogeneidad de las propiedades

mecánicas de la unión.

Estudio de la zona fundida

En la zona fundida de la unión ocurren varios fenómenos:

- Modificaciones químicas
Pérdidas de elementos por oxidación (por reducción del hierro).
2 𝐹𝑒𝑂 + 𝑆𝑖 ↔ 2 𝐹𝑒 + 𝑆𝑖𝑂
Produce Silicatos de Manganeso
𝐹𝑒𝑂 + 𝑀𝑛 ↔ 𝐹𝑒 + 𝑀𝑛 𝑂
𝐹𝑒𝑂 + 𝐶 → 𝐹𝑒 + 𝐶𝑂 − 𝑆𝑜𝑝𝑙𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎𝑠 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠

- Absorción de gases por parte del metal fundido

O2 absorbido  Oxida el metal a alta temperatura.
Factores que influyen: Procedimiento de soldadura (Soldador y Soldadura), naturaleza del metal de
aporte, del revestimiento del electrodo y su espesor, de los gases que rodean la zona fundida.
En general es poca la cantidad de oxígeno que se absorbe: 0,3% para soldadura de arco eléctrico y
menos del 0,05% para oxiacetilénico.

90
 N2 absorbido  Forma nitruros de gran dureza y produce fragilización en frío.
Factores que influyen: procedimiento de soldadura, naturaleza del acero, de la atmosfera y del
revestimiento y diámetro del electrodo, etc.
La cantidad de nitrógeno
H2 absorbido  Tiende a fragilizar el metal base. El revestimiento de los electrodos es responsable
de este fenómeno. Falla por H2: Es una rotura que se produce desde adentro del material hacia
afuera debido a la dilatación del H 2 atrapado en la soldadura.

- Precipitación de compuestos definidos de la solución madre: Heterogeneidad en la dureza y

tenacidad a lo largo de la superficie de la pieza.

- Transformaciones eutécticas: Se dan por las variaciones de temperaturas durante el proceso de

soldadura.

- Modificaciones estructurales: Las temperaturas alcanzadas en las diversas zonas de

transformación vienen acompañadas por altas velocidades de enfriamiento, esto conduce a la
formación de temples enérgicos. Se deben realizar varias pasadas que tienden a afinar el tamaño
de grano. El efecto es una superposición de tratamientos químicos.

Protección del metal base

Debido a todos los elementos que hemos mencionado y que pueden incorporarse al metal base durante el
proceso de soldadura y son perjudiciales para sus propiedades mecánicas es que se debe proteger la
zona de influencia del arco. Esta protección se puede conseguir por medio de un gas que elimine el aire de
la zona o por medio de una escoria que proteja el cordón de soldadura de la atmósfera nociva. El gas se
puede obtener por descomposición de materiales sólidos (revestimientos de electrodos) o por inyección del
mismo, la escoria se produce mediante la fusión del revestimiento de los electrodos.

Protección por escoria: Soldadura manual con electrodo revestido; Soldadura por arco sumergido;
Soldadura por electroescoria; Soldadura por alambre relleno.

Protección por gas: MIG – MAG; TIG; Haz electrónico; Soldadura laser; Electrogas; Plasma.
Argón 99,95%
Argón + Helio: (30/70; 50/50) para soldaduras MIG, da un baño de fusión más amplio y caliente.
Helio: Para CC. En soldaduras TIG proporciona una fusión más caliente y velocidad de soldadura
mayor, pero es más caro y requiere más consumo.

Material de aporte

En la soldadura MIG se usan siempre materiales de aporte, mientras que en la soldadura TIG su uso es
opcional. Las mejores propiedades de la junta en lo que se refiere a resistencia, corrosión y ausencia de
fisuras, se obtienen cuando se usan materiales de aporte como:
Cromal 4: (94% Al, 5% Si) Norma AWS EAI – 43.
Cromal 12: (87% Al, 12% Si) Norma AWS ER – 4047.
Estos absorben mucha humedad por lo que los materiales de aporte deben ser muy bien protegidos ya
que, si absorben humedad, la soldadura será porosa.

Limpieza pre-post soldadura

Previamente a la soldadura
- Limpiar las caras y secciones adyacentes de la junta (mínimo 13 mm).
- Cepillar con cepillo de acero inoxidable.
- Arenar o granallar la superficie.
- Maquinar y/o amolar la superficie con máquinas herramientas adecuadas y utilizar refrigerantes
libres de cloruros.
- Pasivar con una solución de 10 – 20% de acido nítrico.
Posteriormente a la soldadura
- Requerida para eliminar escoria.
- Usar cepillado o amolado (con materiales de acero inoxidable).
- Realizar un pasivado posterior.

91
 Proceso de recargue duro

Se usa para reparaciones de mantenimiento utilizándose en general electrodos con carburos resistentes,
los cuales les otorgan tenacidad y resistencia al desgaste. Muchas reparaciones tienen un período de vida
útil más largo que las piezas originales debido a que es posible depositar capas con una resistencia
superior al desgaste, impacto, abrasión o corrosión que los materiales de origen.

Soldadura de recargue

El objetivo de este tipo de soldaduras es reponer el material en una herramienta o piezas desgastada
(reparación de mantenimiento correctivo) o bien proteger una nueva mediante la aplicación de soldadura
protectora para que tenga mayor vida útil (mantenimiento preventivo).
Consideraciones

- Los mecanismos de desgaste primario y secundario se encuentra distribuidos según el detalle:

1- Abrasión (es el de mayor interés en la industria).
2- Corrosión.
3- Erosión.
4- Altas temperaturas.
- El recargue no sólo tiene en cuenta reconstruir una pieza usada sino también aumentar su
resistencia.
- El metal depositado es distinto al metal base.
- Los electrodos anti desgaste se clasifican generalmente según la dureza del metal aportado.

Debe tenerse en cuenta que la dureza es sólo un valor indicativo y lo que realmente debe considerarse es
que una aleación con mayor porcentaje de carburos, más duros y mejor distribuidos es la que presentará la
mejor resistencia a la abrasión tanto en bajos como en altos esfuerzos.

¿Cómo se logra una soldadura de buena calidad?

Primeramente se debe tener un buen proyecto.

Luego se debe contar con la calificación tanto del soldador como del procedimiento de soldadura.

Se deben realizar todos los controles de calidad necesarios en:

- Materiales y equipos usados.
- Control continuo durante la obra del soldador por el mismo y por el supervisor una vez terminada.
- Control por personal especializado independiente de la línea.

Los procedimientos de soldadura y soldador deben ser calificados, solo así se puede comprobar, en
conjunto con los controles en obra que:
 Las uniones poseen la resistencia y la ductilidad adecuadas.
 El metal base ha fundido adecuadamente.
 Las sucesivas pasadas de aporte han fundido totalmente.
 La soldadura no posee defectos según NORMA.

Calificación del procedimiento de soldadura y de los soldadores

El procedimiento es la especificación por escrito de cómo realizar la soldadura.

Califica es soldar una probeta y realizar ensayos mecánicos y no destructivos sobre la misma para ver si
satisface los requerimientos del servicio.
Esta es la base de un esquema de calidad en la soldadura y evita el “ensayo y error”.
Siempre que se suelda se debe ensayar

El 100% de inspección visual en todas las soldaduras (comienza con el soldador).

Radiografías, partículas magnetizables, líquidos penetrantes, ultrasonido, según sea el caso.
Ensayo de estanqueidad y pruebas de presión para dispositivos que deban contener fluidos a cierta
presión de trabajo.

92
TIPOS DE SOLDADURAS

Soldadura manual con eléctrodo revestido – SMAW-

Es un proceso de soldadura por arco eléctrico donde la coalescencia de metales se produce por
calentamiento desde un arco eléctrico mantenido entre la punta de un electrodo revestido y la superficie
del metal base en la jaula a ser soldada.

Electrodos revestidos

Estos están formados por:

Núcleo: Varilla sólida de material trefilado o fundido o una vaina metálica que contiene polvo en su interior.
Su función es conducir la corriente eléctrica hacia el arco y proveer material de aporte a la junta.
Revestimiento: Es la cobertura del núcleo. Está compuesto por mezclas minerales, silicatos, óxidos,
fluoruros, carbonatos, ferro aleaciones, metal en polvo, aglutinantes, etc.
Funciones del revestimiento:
- Producir la atmosfera que protege al metal fundido durante su transferencia a través del arco.
- Aportar elementos que equilibran los
procesos físico-químicos del arco y
aumenten la velocidad de fusión.
- Mejorar las condiciones de viscosidad y
tensión superficial del metal líquido.
- Constituir una aislación eléctrica del
alambre y dirigir el arco eléctrico.
- Facilitar el encendido y re encendido del
arco.
- Aportar los elementos de la escoria
haciéndola activa y dando forma al
cordón de soldadura y su limpieza.
- Agregar elementos de aleación al baño para variar las propiedades mecánicas del metal de
soldadura.

Propiedad adicional  Cuando se trabaja con una fuente de corriente alternada (CA) el arco de
soldadura se extingue y restablece cada vez que la corriente invierte su dirección. Para poder mantener un
arco estable se necesita un gas que permanezca ionizado durante los cambios de polaridad. Los
electrodos en sus revestimientos presentan compuestos apropiados para esta función.
La humedad daña los electrodos que NO pueden ser secados para recuperar sus propiedades ya que,
una vez humedecidos, se producen reacciones indeseables en los componentes del mismo y se pierden
sus propiedades.

Fabricación
Se parte de un alambre trefilado y por medio de una prensa se le extruda el revestimiento. Luego se secan.

Detalle importante a tener en cuenta en la fabricación: el alambre debe ser

perfectamente concéntrico con el revestimiento. De lo contrario, el arco se desviará
afectando la operación.

Factor de revestimiento: está dado por la relación entre el diámetro del revestimiento con el diámetro del
alambre.
𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝐹𝑟 =
𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑎𝑙𝑎𝑚𝑏𝑟𝑒

93
Cuando nos referimos al diámetro del electrodo nos estamos refiriendo al diámetro que tiene el alambre.

Identificación de electrodos

Posición de
soldadura

Tipo de Característica
E – 6 0 10 particular
soldadura

Resistencia a la 0 y 1: Celulósico
tracción 2,3 y 4: Rutílico
5,6,7 y 8: Básico
Clasificación del tipo de revestimientos

a) Electrodos Celulósicos: Están conformados con el agregado de celulosa (C 6 H10 O5) que, al
descomponerse, genera un gran volumen de gas produciendo H2 y CO que protegen el baño
líquido.
Otorgan:
- Gran penetración.
- Protege principalmente por gas.
- Aportan mucho hidrógeno disuelto.
- Tienen tendencia a la socavadura.
- Arco potente.
- Transferencia del metal tipo srpay.
- Escoria liviana.
Usos: para soldaduras de aceros de bajo carbono (hasta 0,25%) en cualquier posición y para
chapas galvanizadas.
Desventaja: Elevada cantidad de hidrógeno, puede generar fallas por H 2.

b) Electrodos Rutílicos: Compuestos por TiO2 o FeTiO 3. Un electrodo con alta cantidad de polvo de
hierro se caracteriza por:
- Aporta al mismo tiempo el polvo de hierro y el alambre del núcleo.
- Tiene menor pérdida de metal por salpicadura.
- Permite utilizar mayor intensidad de corriente.
- Posee mayor potencia del arco porque trabaja con mayor voltaje.
En particular se destacan por:
- Presentan buena estabilidad del arco.
- Operan a bajo voltaje.
- Operan también con CA o CC.
- La transferencia de metal es por spray.
- Presentan bajo volumen de gas y protegen en su mayoría con escoria.
- Producen bajas salpicaduras.
- Tienen velocidad media con alta relación de deposición (cordones uniformes).
- Buen aspecto del cordón.
- Presentan menos ductilidad que con otros revestimientos.
- No muestran tendencias a la socavadura o sobremonta.
Los electrodos serie E6012 y E6013 se diferencian de los E7014 y E7024 en que estos últimos
presentan mayor cantidad de polvo de hierro lo que les da mayor capacidad de transporte de corriente.
Al utilizar arenas de rutílo (TiO2) el metal de aporte contiene menos oxígeno.

c) Electrodos Básicos (se los conoce como de bajo hidrógeno): Desarrollados para evitar las
fisuras por debajo del cordón y mantener un contenido de baja humedad evitando poros y el
ingreso de hidrógeno. Presentan alta proporción de CO 3Ca y F2Ca.
La protección de la pileta líquida se logra con CO y CO 2 sin H2 y una escoria básica con importante
desoxidación. El almacenaje debe ser muy estricto y libre de humedad.

94
 Presentan propiedades dúctiles y de resistencia al impacto superior a cualquier electrodo. Se los
utiliza en aceros de alta resistencia. Operan con mayor voltaje de arco, CC con polaridad inversa
y pueden operar con CA.
Su uso requiere arcos cortos se debe separar a distancias menores a 2mm para evitar porosidad.
Depositan gotas metálicas y metal bien desoxidados.
Polaridad: Estos electrodos tienen F2Ca en el revestimiento para lograr el punto de fusión y la
viscosidad de la escoria. Se los utiliza con polo positivo ya que al disociar el fluoruro, la corriente en
el arco es mayor que la fijada en la fuente de poder. Si se los usa en polo negativo, el efecto es
diferente, cae el rendimiento del electrodo y forma spray.
Ejemplos de electrodos básicos: E7015 Es un electrodo básico de bajo H 2 que opera con CC polo
positivo. Produce escorias pesadas y tiene filetes planos. Suelda en toda posición excepto en la
vertical descendente. Es de penetración media. Debe usarse con arcos cortos y sin oscilaciones
para evitar poros.
Básicos con polvos de hierro: E7018 y E7048: Tienen un revestimiento similar al E7015 pero con 25
a 30% de polvo de hierro.
E7018 opera con CA o CC polo positivo (iguales características que el E7015). Se debe evitar el
arco largo ya que se desprotege la soldadura y se incorpora Nitrógeno que provoca porosidad. Esto
suele ocurrir al principio por lo que conviene usar la técnica de retroceso para refundir el material
que presente poros.
Este electrodo se caracteriza por arco suave, pocas salpicaduras, penetración adecuada y buena
velocidad de avance.

Flujo de arco

La acción generada por el flujo de arco es prácticamente la misma en los distintos tipos de electrodos pero
el método específico de proyección y protección, el flujo gaseoso y el volumen de escoria producida varían
de acuerdo al electrodo que se utilice.

Flujo gaseoso: En algunos electrodos la mayoría de los componentes se convierten en gas, por lo que se
produce poca escoria. Se previene la contaminación de la soldadura.

Recubrimiento de escoria: La función de la escoria es: Impermeabilidad al pasaje de gases; Punto de

fusión (no debe solidificar a mayor temperatura que el metal); Densidad debe ser baja (menor al metal de
soldadura para que pueda flotar sobre este); Viscosidad baja (alta viscosidad significa baja fluidez);
Tensión superficial (baja tensión superficial significa mayor mojado del metal).

Los revestimientos de los electrodos poseen materias primas que se convertirán en escoria por acción del
calor del arco por ende, tendrán poco flujo gaseoso. La escoria flota y cubre el cordón de soldadura.

Los electrodos con gran cantidad de escoria, sean de alta o baja viscosidad, traen dificultades en la
soldadura en posición vertical o sobrecabeza. En esos casos conviene utilizar electrodos con poca escoria
(liviana) y alta viscosidad (poca fluidez). Si se mantiene una baja intensidad de corriente, se obtiene una
escoria viscosa.

Las escorias que tienen TiO2 o FeTiO 3 tienen muy baja tensión, es decir que son capaces de mojar la
superficie del acero y entrar en cualquier hendidura de raíz.

Además de lo expuesto, la escoria debe comportarse como fundente, es decir que debe actuar no solo
protegiendo al cordón de oxidación sino que debe eliminar los óxidos de la operación.
Entre los dos casos expuestos existe una amplia gamma de combinaciones de protección.

Composición química del metal base

Influye sobre las necesidades de precalentamiento y postcalentamiento y es el factor fundamental de la

elección del electrodo. A mayor porcentaje de Carbono y de elementos aleantes mayor tendencia a la
generación de fisuras por por formación de estructuras duras y frágiles (martensita).
Podemos utilizar el Carbono equivalente (Ceq) y así tener una idea del metal base y así tener una idea de
su capacidad de endurecimiento y por lo tanto de su soldabilidad. Las más divulgadas son:

Carbono Equivalente: Es distinto al que se vio en las fundiciones grises. Proporciona una medición
indirecta para indicar si un acero es o no soldable sin tomar precauciones (como precalentamientos, etc.)

95
 %𝐶+%𝑀𝑛 %𝐶𝑟+%𝑀𝑜+%𝑉 %𝑁𝑖+%𝐶𝑢
Según Norma IRAM 503  𝐶𝑒𝑞 = + +
8 5 15

%𝐶+%𝑀𝑛
Para aceros al carbono  𝐶𝑒𝑞 = 6
Para aceros carbono/manganeso microaleados, templados y revenidos:
%𝑀𝑛 %𝑁𝑖 %𝐶𝑟 %𝑉 %𝑀𝑜 %𝐶𝑢 %𝑆𝑖
𝐶𝑒𝑞 = %𝐶 + + + + + + + + 3%𝐵
20 60 20 10 15 20 30
Si Ceq < 0,56: la microestructura es dúctil y soldable sin precauciones.
Si Ceq > 0,56: la microestructura es baja en ductilidad y soldable con precauciones.

Requisitos del servicio: Cuando se necesita alta resistencia mecánica, buena ductilidad y resistencia al
impacto a bajas temperaturas se utilizan electrodos de bajo contenido de hidrogeno. Un factor a tener en
cuenta para lograr buena resistencia es penetración. Los electrodos de mayor penetración son los
celulósicos, no obstante para secciones gruesas resulta de poco interés la penetración muy profunda si
esta no contempla la presencia controlada de hidrogeno.
Selección de la medida, el amperaje y el tipo electrodo

La elección, sujeta a la disponibilidad de una fuente de corriente continua o alternada, se realiza en función
de: el espesor y la composición química del metal a soldar, la separación entre los filos de la unión, la
posición de la unión, los requisitos de servicio de la unión, el costo de operación de la soldadura y la
destreza del soldador.

Soldadura por arco sumergido –SAW–

Es un proceso protegido por un fundente, en el cual el arco se establece entre el extremo de un alambre
continuo desnudo y la pieza a soldar. El fundente en polvo cubre totalmente al arco, así como a la pileta
fundida. El proceso se utiliza generalmente en forma automática.

Fundamentos del equipo y del proceso

La fuente de poder puede ser un transformador (CA), un rectificador o un motogenerador (ambos CC).
El electrodo de alambre es consumible. El fundente se derrite y forma una cubierta protectora de escoria
sobre el cordón de soldadura. Los remanentes de fundente que no se derritan pueden ser retirados para
reutilizarse.
Para evitar el sobrecalentamiento del alambre, la corriente se transfiere al mismo en un punto muy cercano
al arco eléctrico. No existe radiación térmica ni luminosa por lo que no es necesaria la protección ocular.
Los operarios son 2 y se ocupan de controlar la soldadura y quitar la escoria y el fundente reutilizable.
El rendimiento del proceso, en cuanto a metal fundido se aproxima al 100% dado que las pérdidas por
salpicadura son muy pequeñas. Las pérdidas de calor son también muy bajas por efecto de la capa
aislante de fundente, por lo que la eficiencia térmica es del 65% frente al 25% que se logra con un
electrodo revestido.
Usos: Chapas de hasta 14 mm de espesor pueden soldarse a tope sin preparación de bordes con una luz
máxima de 1 mm. Chapas más gruesas necesitan preparación de los bordes para obtener penetración
total.

Selección de parámetros

Determinan el ancho y forma del cordón, penetración y efectos metalúrgicos (fisuración, porosidad y
composición del metal de soldadura).
 Polaridad (CC positiva o negativa).
 Corriente de soldadura (mayor corrientemayor velocidad de deposición del metal).
 Diámetro del alambre (una corriente determinada necesita un diámetro de alambre para mantener
la densidad de corriente requerida A/mm 2).
 Tensión de arco (actúa sobre la penetración de la soldadura).
 Velocidad de avance (el ancho del cordón es inversamente proporcional a la velocidad de
soldadura).
 Longitud libre de alambre (Corta  calentamiento del alambre pobre y penetración profunda).
 Inclinación del alambre (debe ser suficiente para cubrir el arco).

96
 Soldadura por fricción –FWS–

Es un proceso de fase total de penetración sólida, el cual puede ser implementado en l unión de láminas
de metal. Se calientan las láminas sin llegar al estado de fusión y se unen por fricción. Este sistema es
utilizado por Boeing en remplazo de los remaches.

Soldadura bajo CO2 con alambres macizos – MIG-MAG –

La transferencia del metal se realiza a través del arco al baño desde un alambre consumible alimentado en
forma continua en una atmosfera de CO2. La torcha tiene un contador mediante el que se controla la salida
de gas y alambre de alimentación.
Se utilizan fuentes especiales llamadas “fuentes de potencial constante” en las que la corriente de
soldadura se ajusta a través de la velocidad de alimentación del arco.
Hasta 600 A se refrigera con gas, para mayores amperajes se utiliza agua para refrigerar.

Características

- Alto rendimiento de fusión.

- Gran penetración.
- Economía de costos.
- Fácil manipuleo.
- Amplia gamma de regulación para soldar que
permite lograr arcos cortos o largos para un
determinado diámetro de alambre.
- Posibilidad de soldar en todas las posiciones.
- Posibilidad de unir una junta en V con un solo
diámetro de alambre.

Soldadura GTWA –TIG– (Tungsteno, Inerte, Gas)

Proceso de soldadura en el que el arco eléctrico salta entre el tungsteno y el metal base a soldar, mientras
un gas inerte protege tanto al metal fundido como al electrodo de tungsteno no consumible. El tungsteno
sirve para iniciar y mantener el arco, este aguanta considerables densidades de corriente, proporciona una
fuente de calor concentrada y posee una estabilidad de arco perfecta. Se puede usar con material de
aporte o sin el.

Gases utilizables: Argón, Helio, mezcla Argón/Helio, Argón/Hidrógeno, Nitrógeno, etc.

Tipos de electrodos no consumibles: Tungsteno puro (para pequeños espesores), Tungsteno con Torio
(Torio evita contaminación del electrodo), Tungsteno con circonio. Los dos últimos soportan mayores
corrientes.

Diámetro del electrodo:

Si es chico  Este se fundirá y contaminará la pileta líquida.
Si es grande  No habrá penetración en la soldadura.

Ventajas

 No produce escoria y permite soldar tanto con fuentes de CC como de CA.

 El material de aporte es externo. La calidad de la soldadura es muy buena y la estética de la
terminación también.
 Se puede utilizar para rellenar piezas, unir partes con grandes solicitudes de servicio.
 Se puede refrigerar con agua cuando se usan grandes potencias e intensidades de corriente.

97
 Soldadura por plasma

Es un proceso muy similar al TIG, más desarrollado que este, que posibilita un aumento de la
productividad en la soldadura.
Posee dos flujos independientes de gas el plasmágeno que fluye alrededor del electrodo de tungsteno,
formando el núcleo del arco de plasma y el gas de protección que proporciona la atmosfera protectora para
el baño de fusión.
También utiliza el agua como medio refrigerante.

FALLAS POSIBLES DE SOLDADURA

Alteraciones físicas que tienen lugar durante la soldadura

1- El metal de aporte se funde con parte del metal base para formar un único baño. Otra parte del
metal base, próxima al cordón de soldadura se calienta a altas temperaturas (Zona Afectada por el
Calor=ZAC)
2- Es una fundición en miniatura en la que el metal de soldadura cuando solidifica se parece a un
lingote que debe poseer ciertas propiedades.
3- Las condiciones relacionadas con la diferencia de temperaturas y el proceso de solidificación
durante la soldadura, producen cambios de volúmenes que se traducen en tensiones internas y
deformaciones.
4- Algunos cambios químicos pueden tener lugar: aleación, contaminación, oxidación y purificación o
afino. Estos cambios pueden ser beneficiosos o perjudiciales.
5- Las variaciones térmicas o ciclos térmicos son generalmente muy rápidos, tanto en el
calentamiento como en el enfriamiento.

La soldadura es un proceso metalúrgico con características físicas, químicas y mecánicas

que afectan a los metales a ser soldados modificándoles las características propias.
La fuente de calor, intensa y localizada, que se desplaza generalmente a velocidades
elevadas, ocasiona rápidas variaciones de la temperatura en y cerca del baño del metal
base. El ciclo térmico de soldadura produce cambios en las propiedades de los metales de
soldeo similares a las de un tratamiento térmico.

Dijimos anteriormente que en toda soldadura existen discontinuidades. Ahora veremos cuáles son las
fuentes de generación de estas, identificamos tres fuentes principales:
1- Operador
2- Materiales
3- Procedimientos de soldadura

Las posibles fallas que se pueden presentar en las soldaduras son:

 Consumo excesivo del electrodo: Se produce si la protección es inadecuada (se oxida el
electrodo), si se suelda con polaridad inversa, si se utiliza un diámetro de electrodo incorrecto, si
se tiene una excesiva temperatura en la torcha, si está el electrodo contaminado o si este se oxida
en el enfriamiento.

 Porosidad: Se produce si hay impurezas atrapadas en el gas (H2,N2,vapor de agua), si el gas no

protege bien a la soldadura, si el metal base tiene aceite o grasa, si se produce contacto entre el
electrodo y el metal base al inicio de la soldadura. Para evitarla debemos: limpiar a fondo las
superficies, mantener fundido el baño para que despida los gases, usar electrodos de bajo
hidrogeno y arcos cortos.

 Falta de penetración: puede deberse al bajo calor aportado a la pieza que puede estar causado
por: baja tensión, baja intensidad de corriente, alta velocidad de soldadura, diámetro del electrodo y
de la varilla de aporte (si la hay) inadecuados, enfriamiento rápido generado por aporte excesivo.

98
  Fisuras: El agrietamiento o fisuramiento es un tema complejo en las soldaduras ya que existen
varias clases de grietas. Algunas son visibles y otras no, por lo que se debe recurrir a métodos de
análisis no destructivos para detectarlas. Las fisuras se pueden producir en caliente (a mas de
600°) o en frío (por debajo de los 350°). Las primeras se presentan en los bordes de grano,
mientras que las fisuras en frío generalmente son intergranulares. Tipos de fisuras:
Fisuras de raíz: son longitudinales y generalmente generadas por excesos de tensión.
Fisuras de cráter: se presenta en el cráter final de la soldadura y es provocada por la terminación
incorrecta de la soldadura. Son poco profundas y para evitarla se debe llenar el cráter.
Fisura de borde: nace y crece desde el borde de soldadura. Son en general fisuras en frío y están
vinculadas a problemas de fragilidad por hidrógeno.
Fisura bajo pasada: en las zonas afectadas por el calor (ZAC) también son fisuras que se generan
en frío y se deben en general a la presencia de hidrógeno, a una microestructura frágil a tensiones
residuales elevadas.
Fisuras transversales: aparecen en forma perpendicular al cordón de soldadura y pueden
presentarse en el metal base.
Fisuras longitudinales: se desarrollan paralelas al cordón de soldadura y pueden presentarse
también en el metal base.

 Salpicado: se puede producir por alta corriente, electrodo húmedo, arco muy largo o por mala
operación del soldador.

 Socavado: es un problema de aspecto pero puede incidir en la resistencia. Se produce cuando se

consume algo del metal base. Para eliminar la socavación se debe reducir el amperaje o variar la
inclinación del electrodo.

 Solapes, pliegues y desgarramientos laminares

 Inclusiones: humedad en los electrodos, limpieza incorrecta de la zona de trabajo, etc.

 Pérdida de resistencia a la corrosión: mala composición química,

 Fusión inadecuada: esta se da como consecuencia de que no hay liga física entre las paredes a
soldar. Se evita aplicando mayor amperaje, usando la técnica del cordón recto y asegurándose que
los bordes a soldar estén limpios.

 Soplo magnético del arco: En soldaduras de CC, los campos de magnetismo vagabundos podrán
desviar el arco de su dirección propuesta. Las soluciones pueden ser: Cambiar a CA (es el mejor
remedio), utilizar amperajes menores y electrodos más chicos, reducir el largo del arco (acercando
el electrodo), soldar en la dirección del soplo, modificar la puesta a tierra.
CONTROL DE SOLDADURAS

Inspección ocular

Basta sólo la inspección ocular en los trabajos comerciales, para asegurar la calidad de la soldadura. El
mismo operario puede ser el inspector y esto evitara el re soldado del trabajo. La autoinspección requiere
de soldadores conscientes que reconozcan los defectos y cómo corregirlos.

Controles no destructivos

- Control radiográfico: Se realiza según la norma ASTM E 142. En la evaluación de la placa

radiográfica debe contemplarse que no debe haber fisuras, zonas de fusión incompleta ni porosidad
o inclusiones de escoria en exceso.
- Control por ultrasonido: Se realiza según la norma ASTM E 164. Se mide la disminución de
intensidad de energía acústica cuando se hacían viajar ondas supersónicas en un material.
Actualmente se utiliza un único aparato que funciona como emisor y receptor, basándose en la
propiedad característica del sonido de reflejarse al alcanzar una interfase acústica.
- Tintas penetrantes: Se utiliza para detectar e identificar discontinuidades en la superficie de un
material. El procedimiento consiste en aplicar un líquido coloreado o fluorescente a la superficie en
estudio, el cual penetra en cualquier discontinuidad debido al fenómeno de capilaridad. Después de
un determinado tiempo se elimina el exceso de líquido y se aplica un revelador, el cual absorbe el

99
 líquido que ha penetrado en las discontinuidades y sobre la capa del revelador se delinea el
contorno de éstas.
- Partículas magnéticas: El principio de este método consiste en que cuando se induce un campo
magnético en un material ferromagnético, se forman distorsiones o polos en este campo si el
material presenta una zona con discontinuidades perpendiculares a las líneas del campo
magnetizables. Estas distorsiones o polos atraen a las partículas magnetizables que son aplicadas
en forma de polvo o suspensión en la superficie a examinar y por acumulación producen las
indicaciones que se observan visualmente de forma directa o empleando luz ultravioleta. Sin
embargo los defectos que son paralelos a las líneas del campo magnético no se aprecian, puesto
que apenas distorsionan las líneas del campo magnético.

Aprobación de soldaduras

Para lograr la aprobación de un procedimiento de soldadura se ensayan a tracción cinco probetas

soldadas siguiendo el procedimiento a evaluar. En todas las probetas, el punto de rotura debe estar fuera
de la zona ZAC.

Calificación del soldador

Para ser certificado, el soldador debe soldar una probeta que luego se entalla para romper en la misma
cuando se la ensaya a tracción. Se evalúa la fractura para observar inclusiones, heterogeneidades, falta de
material, etc.
Si la soldadura cumple con los requisitos indicados, el soldador es certificado para realizar el
procedimiento.

ZAC (Zona Afectada por el ZAC (Zona Afectada por el Calor)

Calor) con entallas para que la
probeta rompa en esta zona.

SOLDADURAS DE FUNDICIÓN Y ALUMINIO

Soldadura de fundición

Las principales dificultades que se encuentran al soldar fundiciones grises son:

- Fragilidad
- Débil conductividad térmica
- Cambio de estructura

Las fundiciones más utilizadas en la industria son las fundiciones grises, que son frágiles y se rompen sin
deformaciones plásticas. Esta fragilidad se debe a la presencia de grafito laminar. Para evitar acentuar esa
fragilidad, se debe soldar lentamente, controlando los aumentos de temperatura para que no se eleve
demasiado y produzca un blanqueo de la fundición.

Se puede considerar factible un precalentamiento a 200°/300°C.

Problemas que se presentan al sobrecalentarse la fundición:
 Granos duros: Se produce la aparición de cementita debido al blanqueo de la fundición.
 Fisuras o grietas: Se producen debido al alto coeficiente de contracción térmica. Al calentar y
enfriar rápido con la soldadura se fomenta este tipo de defectos.

Cuando se suelda fundición gris nunca se hace una sola pasada, se realiza siempre más de una ya que la
segunda ayuda a realizar un recocido del cordón de soldadura.

Electrodos típicos para fundición gris

Croma 44

100
Electrodo con alma de níquel para soldaduras de fundición con o sin precalentamiento. El níquel es un
estabilizador de la austenita que favorece la grafitización.
Usos:
- Soldadura y recargue de fundición nueva o usada, fundición maleable, dúctil, gris, fundición de
aceros al carbono, con cobre o con materiales base Ni.
- Suelda en todas las posiciones, con arco estable y produce una soldadura mecanizable.
- Para reducir tensiones se debe martillar después de cada pasada.
Composición química: Ni 93%.
Propiedades mecánicas: Dureza 150/170 HB; Material mecanizable a lima (60 RC).
Corriente de soldadura: CC (-), CA.
Cromafil HFN55
Soldadura de fundición sin o con precalentamiento (hasta 300°C máximo). Posee bajo coeficiente de
expansión térmica por lo que reduce el riesgo de fisuras durante el enfriamiento. Proporciona mejores
propiedades mecánicas que el Ni puro.
Usos:
- Soldadura y recargue de fundición nueva y usada, fundición aleada, gris, grafito esferoidal,
fundición con acero al carbono o con material a base de níquel.
- ElPerfectamente mecanizable con arco estable.
- Suelda en todas las posicione excepto en la vertical descendente.
- Limitar calentamientos.
- Para reducir tensiones residuales martillar después de cada pasada.
Composición química: Ni 54/56%, C 0,05%, Si 0,3%, Mn 0,005 a 1%
Gas: Argón (le da mayor fluidez al baño).
Dureza: 150/170 HB. Mecanizable a la lima (60RC).
Corriente de soldadura: CC (+).

Soldaduras de aluminio

El aluminio no posee soldabilidad por sí solo.

La limpieza de las superficies antes de soldar es esencial para conseguir buenos resultados. Todo tipo de
suciedad como aceite, restos de grasas, humedad y óxidos deben ser eliminados por medios mecánicos o
químicos. Para trabajos normales de taller se puede seguir el siguiente procedimiento:
1- Se procede a la eliminación de suciedad y desengrasado (frío con alcohol o acetona).
2- Lavar con agua y secar inmediatamente para evitar oxidación.
3- Limpieza mecánica: Cepillado (con cepillo de acero); Raspado (con lija abrasiva o lima).

Cuando las exigencias de la soldadura son muy altas se recure a la limpieza química siguiendo el siguiente
proceso:
1. Desengrasado con percloroetileno a 121°C.
2. Lavado con agua y secado inmediato.
3. Eliminación de óxido de aluminio de la siguiente forma:
a. Limpieza alcalina con punto ebullición NaOH.
b. Limpieza alcalina con punto de ebullición HNO 3 + HCl + HF.
c. Neutralización con HNO3 (después del tratamiento con NaOH).
d. Baño en agua desionizada.
e. Secado inmediato con aire caliente.

ACEROS INOXIDABLES
Se pueden dividir en dos grupos:
- Aceros al Cr–Ni.
- Aceros al Cr–Mn–Ni.

 Son no magnéticos a temperatura ambiente.

 No son endurecibles.
 Presentan aumento de la dureza por trabajado en frío.
 Tienen problemas de corrosión intergranular.

El níquel es un estabilizador natural de la Au.

101
Dentro de la red estará el Cr. Los carburos de Cr (C2 Cr3) se froman en el borde de la soldadura como una
línea marrón. Esto es debido a la oxidación intergranular. (Ver figura).

Los aceros inoxidables son de bajo carbono o llamados L (low=bajo). Corresponden a la serie 300 y son
austeníticos formados por 304, 304L, 310, 310L, 316, 316L.
.

Aceros inoxidables austeníticos

Están formados por granos de Au, a temperatura ambiente son estables en Au, es decir que son tratables
térmicamente.

Soldabilidad de aceros inoxidables austeníticos

Estos aceros no endurecen por temple por lo que los calentamientos y enfriamientos bruscos que conlleva
el proceso de soldadura no los afectan.
Deberá controlarse la precipitación de carburos, la corrosión intergranular y la formación de fases
intermetálicas. La presencia de ferrita delta que disminuye el riesgo de fisuras en caliente.
El acero inoxidable se dilata el doble que un acero común y no transmite el calor.
Los aceros austeníticos (no magnéticos) posen las siguientes propiedades adicionales que afectan los
procedimientos de soldadura:
 Coeficiente de expansión térmica 50% mayor que los aceros de bajo carbono, por lo que
deberá tenerse en cuenta la dilatación térmica aumentando ligeramente la abertura entre las partes
a soldar, punteando para evitar alabeados y usando guías y abrazaderas para evitar
deformaciones.
 La conductividad térmica es la mitad de la que poseen los aceros de bajo carbono y este
factor (debido a la disipación de calor más lenta) contribuye a causar la distorsión al crear esfuerzos
desiguales
 Los aceros austeníticos no son templables y no responden a los tratamientos térmicos.

Para lograr una buena soldadura deben realizarse cordones cortos y enfriamientos rápidos, de ésta forma
se evita la formación de carburos de Cr.

Aceros inoxidables martensíticos

 El contenido de Cr en estos aceros está entre 11,5 y 18% p/p.

 Contenido de carbono: 1,2% p/p.
 Son ferromagnéticos.
 Pueden ser trabajados en frío y en caliente fácilmente.
 Su composición química se balancea para obtener martensita por tratamiento térmico.
 Poseen resistencia media a la corrosión, la que empeora con el incremento de carbono y es
mejorada por la adición de níquel. El 431 es el de mejor resistencia a la corrosión.

En función al % de carbono se clasifican en:

- Bajo C (se utiliza en turbinas de gas, motores de aviones. 410, 440A).
- Medio C (Cuchillería. 420).
- Alto C (Poseen resistencia al desgaste. 440B)
430  es el único austenítico.

Soldabilidad de los aceros inoxidables martensíticos

 Pueden soldarse en cualquier condición.

 La dureza en la ZAC depende del % de carbono.
 La soldabilidad mejora con el aporte de materiales austeníticos.
 Son susceptibles a fisuración en frío.
 Generalmente requieren precalentamientos y postcalentamientos térmicos. El precalentamiento se
realiza entre 121°C y 316°C. (<0,05%C  121°C, 0,05 a 0,15%  204°C; >0,15%C  316°C).

Aceros inoxidables ferríticos

102
  Contienen más Cr que los martensíticos.
 Bajo nivel de carbono siendo 0,2%C el máximo.
 Son ferromagnéticos.
 Seleccionados por su resistencia a la corrosión y descascaramiento.
 No endurecen por temple.
 Ferríticos  AISI 430 es el más utilizado por su resistencia a los ácidos nítricos y al agua salada.
 Tienen riesgo a fragilidad a temperaturas de 475°C y aparecen más fácilmente cuando se acercan
a 600°C.
 Entre 25-35 % de Cr aparece la fase sigma, y se ve favorecida por la adición de Ni, Mn y Si.

Soldabilidad de aceros inoxidables ferríticos

 Sufren pérdida de tenacidad en la ZAC.

 No se endurecen por temple.
 Los tipos 430, 434, 442 y 446 tienen alto Cr y C.
 Hay riesgos de fisuración en frío (menos que los austeníticos), por lo que se deben precalentar a
150°C.
 El pre y post calentamiento solo es requerido para los 430, 442 y 446 en un rango de 150° - 230°C.

Factores que afectan la resistencia a la corrosión de las soldaduras en los aceros inoxidables

Penetración completa de la soldadura: Cualquier lugar que genera falta de penetración se transforma en
un sitio preferencial para la corrosión bajo rendijas.

Contaminación por hierro

- No permitir el contacto del acero inoxidable con los elementos de hierro o acero.
- No usar herramientas previamente usadas con hierro o acero al carbono.
- Usar sólo cepillas de acero inoxidables para limpiar las superficies.
- No dejar el acero inoxidable en el piso.

ACEROS PARA HERRAMIENTAS

Cualquier acero utilizado como herramienta puede clasificarse como acero para herramientas; sin
embargo, el término suele limitarse a aceros especiales de alta calidad utilizados para corte o formado.

Propiedades que deben cumplir los aceros para herramientas

1) Dureza
2) Tenacidad: en el caso de los aceros para herramientas es la capacidad para resistir a la ruptura y
no la capacidad de absorber energía durante la deformación como cuando se la definió antes.
3) Resistencia al desgaste: se la puede definir como la resistencia a la abrasión o la resistencia a la
pérdida de tolerancias dimensionales.
4) Dureza en caliente o al rojo: está relacionada con la resistencia del acero al efecto de suavizamento
producido por el calor. Un acero con buena resistencia al rojo es esencial cuando las herramientas
deben funcionar a temperaturas superiores a los 900°C.

¿Cómo se comportan los elementos aleantes?

Cr: Aumenta la templabilidad, forma carburos complejos.

W: Aumenta la resistencia de la Ma en caliente y los carburos dan gran dureza.
Mo: Similar al W pero mas intenso, aumenta los riesgos de descarburación en caliente-
V: forma carburos muy duros, aumenta la resistencia y dureza en caliente-
Co: No se combina con el C. Aumenta la estabilidad de la Au por lo que genera Au retenida y requiere 3
revenidos para su eliminación. Se usa en aceros de muy alto rendimiento

TIPOS DE ACEROS PARA HERRMIENTAS

103
 Aceros al C para herramientas

Presentan de 0,50 a 1,40% de C (hipereutectoides) para herramientas de gran tenacidad como martillos y
picas y de 0,50 a 0,70% de C para herramientas de corte como brocas, cuchillas y limas. Son templables al
agua para alta dureza y, por tanto, se someten a una deformación considerable.
Ventajas: - Menor costo de maquinado previo al temple.
- Tienen la mejor clasificación de maquinabilidad de todos los aceros.
- Son los mejores respecto a la descarburización.

Desventajas: - Deformación en el tratamiento térmico

- Formación de grietas
- Poca templabilidad
- Menor temperatura de trabajo, debido a su baja dureza al rojo.

Usos: Fabricación de limas, escariadoras y otras de aristas cortantes que son las que quedan templadas.

Su temperatura de temple es está entre 50 y 70°C de la Tc1 y el revenido a 150/170°C.

Aceros aleados para herramientas

Similares a los aceros al C, pero por tener aleantes tienen mayor templabilidad (Cr, W, otros). Se los usa
para herramientas de compleja configuración. Requieren forjado para la distribución de carburos.
El templado se realiza desde los 850°C, el revenido a 170-140°C.

Aceros indeformables para herramientas

Se denomina así porque en el temple no se deforman y después del revenido quedan prácticamente se su
dimensión. Los elementos principales de aleación utilizados son Cr y Mn. Son templados en aire o aceite.
La composición típica es: C= 2%, Cr= 12%; C= 1%, Cr= 5%; C=1%, Cr= 1%, Mn= 1%.
Se utilizan para matricería.

Aceros rápidos

Poseen dureza al rojo, conservan las Ma, tienen alta dureza y buena tenacidad, poseen alta resistencia al
desgaste a altas temperaturas (650°C). Generalmente contienen grandes cantidades de W o Mo
conjuntamente con Cr, V y algunas veces con Co; el contenido de C varía entre 0,70 y 1%, aunque
algunos tipos poseen como 1,5% de C.
Los aceros de alta velocidad se aplican principalmente a herramientas de corte, pero también para hacer
troqueles de extrusión, herramientas para pulir, en punzones y dados.
La presencia de muchos carburos resistentes al desgaste en una matriz dura y resistente al calor hace que
estos aceros sean adecuados para aplicaciones en herramientas del corte, mientras que su tenacidad les
permite un superior desempeño que los carburos sinterizados en herramientas complejas y aplicaciones de
corte interrumpido.
Los carburos son cuerpos duros combinados de distintos elementos con el C. Hay carburos simples
compuestos por un elemento mas C, carburos dobles compuestos por un elemento+Fe+C, y carburos
complejos formados por mezclas isoformas de un carburo simple con el carburo de Fe. A mayor
temperatura los carburos se pueden disolver en el Fe y formar solución sólida en la Au ya sea en forma
total o parcial. Los carburos son mas duros que la MA y si presencia debe ser homogénea.

Propiedades de los aceros para trabajar en frío o en caliente

Trabajos en frío Trabajos en caliente

Alta dureza Buena resistencia y tenacidad en caliente
Gran resistencia al desgaste Alta resistencia al desgaste
Buena tenacidad Baja tendencia a la adhesión
Maquinabilidad adecuada Alta estabilidad dimensional
Resistencia elevada contra la presión/impacto Alta resistencia a temperaturas elevadas
Baja variación dimensional en el tratamiento térmico Buena resistencia al revenido
Resistencia a la erosión y oxidación a alta temp.
Proceso de fabricación de herramientas

104
 Luego de colados los aceros para herramientas deben ser
cuidadosamente forjados para romper los carburos primarios en
pequeños trozas y distribuirlos uniformemente en todo el seno del
material

Debe realizarse un tratamiento térmico de revenido para facilitar el

maquinado

Se procede del mecanizado al temple y revenido para dar a la

herremienta las caracteísticas finales

Insertos de herramientas (pastillas)

Pertenecen a la clase de herramientas de metal duro, por lo tanto en su fabricación se considera la
tecnología de producción pulvimetalúrgico, a partir del WC (carburos de W); TIC (carburo de Ti); TAC
(carburo de Tántalo); NBC (carburo de Niobio) y empleando como aglomerante al Co principalmente al Ni.

TIPOS DE HERRAMIENTAS
Torno

Parámetros tecnológicos del torneado

1) Velocidad de corte: se define como la velocidad lineal en la periferia de la zona que se está
mecanizando. Su selección viene determinada por el material de la herramienta, el tipo de material
de la pieza y las características de la máquina. Una velocidad de corte alta permite realizar el
mecanizado en menor tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. La velocidad de corte se
expresa normalmente en m/min.
2) Velocidad de rotación de la pieza: se expresa en RPM, se calcula a partir de la velocidad de corte y
del diámetro mayor de la pasada que se está mecanizando.
3) Avance: definido como la velocidad de penetración de la herramienta en el material. Se puede
expresar como mm de penetración por revolución de pieza, o bien, como mm de penetración por
minuto de trabajo.
4) Profundidad de pasada: es la distancia radial que abarca una herramienta en su fase de trabajo.
Depende de las características de la pieza y de la potencia del torno.
5) Potencia de la máquina: Expresada en Kw, limita las condiciones generales del mecanizado,
cuando no está limitado por otros factores.
6) Tiempo de torneado: es el tiempo que tarda la herramienta en efectuar la pasada.

Los parámetros están relacionados con las fórmulas:

𝑁(𝑅𝑃𝑀) ∗ 3.14 ∗ ∅ (𝑚𝑚)

𝑉𝑐 =
1000

𝐹 = 𝑁(𝑅𝑃𝑀) ∗ 𝐹(𝑚𝑚⁄𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛)

𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎 (𝑚𝑚)

𝑇=
𝐹 𝑚𝑚⁄𝑚𝑖𝑛

La velocidad de corte óptima de cada herramienta y el avance de la misma vienen indicadas por el
catálogo de herramienta.

Fresadora

105
Admite diferentes movimientos: frontales, frontales tangenciales, tangenciales en oposición.
A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las RPM que tendrá el husillo
portafresas según la siguiente fórmula:

𝑁(𝑚𝑖𝑛−1 ) ∗ 𝜋 ∗ 𝐷𝑐(𝑚𝑚)
𝑉𝑐 =
1000
Donde:
Vc = velocidad de corte
N = velocidad de rotación de la herramienta
Dc = diámetro de la herramienta

Efectos de la velocidad de corte

La Vc excesiva da lugar a:
- Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta
- Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado
- Calidad del mecanizado deficiente

La Vc demasiado baja da lugar a:

- Formación de filo de aportación en la herramienta
- Efecto negativo sobre la evacuación de viruta
- Menor productividad
- Elevado costo de mecanizado

¿Cómo reconocer un material?

Materiales

No
Ferrosos
ferrosos

Aleados Aceros al C Fundiciones

Aceros al Bajos en Medios

Rápidos Inoxidables Altos en C Gris Blanca
Mg C en C

Au: no Ma:
Ferríticos
magnétcos magnéticos

Por el peso específico, Color, Forma, Chispa (los que tienen mas C cuando lo pasan por la moladora
hacen mas chispa), Magnetismo (los no ferrosos son no magnéticos y no hacen chispa)
La diferencia entre el bronce (no hace chispa y es no magnético) y el latón (hace chispa y es magnético) es
el color, uno es amarillo y el otro rojo.

Según la chispa

- El Ti tiene menor peso específico, hace chispa blanca, es no magnético y no ferroso.

- Ni hace chispa verde.
- Aceros bajos en C: hacen chispas amarillas-naranjas, con lengüetas largas y sin explosiones.
- Aceros altos en C: chispas amarillas-naranjas pero con lengüetas cortas y con muchas explosiones.
- Aceros con C medio: chispas medianas
- Fundición gris: La chispa primero tiene un tramo rojo y luego hace chispas con explosiones.
- Fundición blanca: la chispa hace un tramo recto y rojo.

106